Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

Chapter Seven

AGGREGATE PRODUCTION EQUIPMENT

The  production  of  crushed‐stone  aggregate  involves  many  operations  such  as  drilling, 
blasting,  loading,  transporting,  crushing,  screening,  handling  and  storing  the  aggregate. 
However,  the  present  discussion  is  limited  to  the  various  factors  related  to  the  crushing 
operation of stones.  
Crushers‐  There  is  no  classification  of  crushers.  However,  the  crushers  are  represented  in 
the following manner; 
1. Primary crushers       [Link] crushers 
(a) Jaw crusher      (a) Cone crusher 
(b) Gyratory crusher    (b) Roll crusher         
(c) Hammer mill                   (c) Hammer mill for fine production 
3. Tertiary crushers 
(a) Roll 
(b) Rod mill 
(c) Ball mill 

 
Fig 1 Defining crushing ratio or ratio of reduction 
 
When  stone  passes  through  a  crusher,  it  undergoes  a  reduction  in  size,  which  is 
expressed  in  term  of  ratio  of  reduction.  The  ratio  of  reduction  is  defined  as  ratio  of  the 
distance  between  the  fixed  and  moving  faces  of  the  top  divided  by  the  distance  at  the 
bottom of a crusher. Thus, if the distance between the two faces of a jaw crusher at the top 
is 400mm and at the bottom is 100 mm, the ratio of reduction is 4. The ratio of reduction for 
a roll crusher is the ratio of the diameter of the largest stone that can be nipped by the rolls 
divided  by  the  setting  of  the  rolls,  which  is  the  smallest  distance  between  the  faces  of  the 
rolls. 
Jaw  Crushers- It  is  a  primary  crusher.  These  machines  operate  by  allowing  the  stones 
flow  into  the  space  between  jaws,  one  of  which  is  stationary,  while  the  other  is  movable. 
The distance between the jaws diminishes as the stone travels downward under the effect 

Department of Civil Engineering Page 1 of 11 April, 2009

Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

of  gravity  and  the  movable  jaw,  until  it  ultimately  passes  through  the  lower  opening.  The 
movable jaw is capable of exerting a pressure sufficiently high to crush the hardest rock. 

Fig 2. Double‐toggle Jaw Crusher 
 
Jaw crushers are usually designed with the toggle as the weakest part. The toggle will break 
if  the  machine  encounters  as  uncrushable  object  or  it  is  subjected  to  overload.  This  limits 
the damage to the crusher.
Double Toggle  Crusher One of the types of jaw crushers is Black type which is a double‐ 
toggle  crusher.  The  movable  jaw  is  suspended  from  a  shaft  mounted  on  bearings  on  the 
crusher  frame.  The  crushing  operation  is  effected  by  rotating  an  eccentric  shaft,  which 
raises and lowers the pitman, and actuates the two toggles and these produce the crushing 
action.  As  the  two  toggles  are  raised  by  the  pitman,  a  high  pressure  is  exerted  near  the 
bottom of the swing jaw that partially closes the opening between the bottoms of the two 
jaws. This operation is repeated as the eccentric shaft is rotated. 
The  jaw  plates  that  are  made  of  manganese  steel  may  be  removed,  replaced,  or,  in  some 
cases, reversed. The jaws may be smooth, or in the event the stone tends to break into slabs, 
corrugated jaws may be  used to reduce the slabbing. The swing jaw may  be straight, or it 
may be curved to reduce the danger of chocking. 
Single Toggle Crusher When the eccentric shaft of the single‐ toggle crusher, is rotated, it 
gives  a  movable  jaw  a  vertical  and  horizontal  motion.  This  type  of  crusher  is  used  quite 
frequently  in  portable  rock‐  crushing  plants  because  of  its  compact  size,  light  weight,  and 
reasonable  sturdy  construction.  The  capacity  of  the  single‐  toggle  crusher  is  usually  less 
than of the Blake‐ type unit.  
If  a  jaw  crusher  is  used  as  a  primary,  its  size  is  determined  by  the  capacity  of  the  shovel 
dipper. A jaw crusher should have a top opening at last 5 cm wider than the largest stones 
that will be fed to it. 

Department of Civil Engineering Page 2 of 11 April, 2009

Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

                           Fig 3. Gyratory crusher 

Gyratory Crushers – This crusher unit consists of a heavy cast‐ iron or steel frame, with 
an eccentric shaft setting and driving gears in the lower part  of the unit. In the upper part 
there is a cone‐ shaped crushing chamber, lined with hard‐ steel or manganese‐ steel plates 
called the concaves. The crushing member includes a hard‐ steel crushing head mounted on 
a  vertical  steel  shaft.  This  shaft  and  head  are  suspended  from  the  spider  at  the  top  of  the 
frame,  which  is  so  constructed  that  some  vertical  adjustment  of  the  shaft  is  possible.  The 
eccentric support at the bottom causes the shaft and the crushing head to gyrate as the shaft 
rotates, thereby varying the width of the space between the concaves and the head. As the 
rock  which  is  fed  in  at  the  top  of  the  crushing  chamber  moves  downward,  it  undergoes  a 
reduction in size until it finally passes through the opening at the bottom of the chamber.  
The  size  of  the  gyratory  crusher  is  the  width  of  the  receiving  opening,  measured  between 
the concaves and the crusher head. The setting is the width of the bottom opening and may 
be the  open  or closed dimension, when a setting  is given, it should be specified if it is the 
open or closed dimension. 
The ratio of reduction for gyratory crusher usually ranges from about 3:1 to 10:1, with an 
average value around 8:1. 
If the gyratory crusher is used as a primary crusher, the size selected may be dictated by a 
size  of  the  rock  from  the  quarry  or  it  may  be  dictated  by  a  desired  capacity.  When  this 
machine is used as a secondary crusher, the capacity of a gyratory crusher may be increased 
by increasing the speed of the machine within reasonable limits. 

Department of Civil Engineering Page 3 of 11 April, 2009

 Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

Fig4 Cone Crusher

Cone Crusher-Cone, or reduction, crusher is used as secondary or tertiary crushers. They 
are  capable  of  producing  large  quantities  of  uniformly  fine  crushed  stone.  A  cone  crusher 
differs from the gyratory crusher in the following respects; 
It has a shorter cone 
It has a small receiving opening 
It rotates at a higher speed, from 430 to 580rpm 
It produces a more uniformly sized stone with the maximum size to the width of the closed‐ 
side setting. 
The cone head, made usually of manganese steel and mounted on the vertical shaft, serves 
as one of the crushing surfaces. The other surface is the concave, which is attached to the 
upper  part  of  the  crushed  frame.  The  bottom  of  the  shaft  is  set  in  an  eccentric  bushing  to 
produce the gyratory effect as the shaft rotates. 
While the maximum diameter of the crusher head may be used to designate the size of the 
cone crusher, the size of the feed opening, which limits the size of rocks that may be feed to 
the crusher, is the width of the size of the opening at the entrance to the crushing chamber. 
The  magnitude  of  the  eccentric  throw  and  the  setting  of  the  discharge  opening  may  be 
varied within reasonable limits. Because of the high speed of rotation all particles passing 
through  a  crusher  will  be  reduced  to  sizes  not  larger  than  the  close‐  size  setting,  which 
should be used to designate the size of the discharge. 
 

Fig 5. Hammer mill 

Hammer Mill‐ The hammer mill is the most widely used impact crusher for primary and 
secondary crushing. Its basic parts include a housing frame, a number of arms and hammers 
Department of Civil Engineering Page 4 of 11 April, 2009
Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

attached to a spool which is mounted on the shaft, one or more  manganese‐ steel or other 
hard  steel  breaker  plates,  and  a  series  of  grate  bars  whose  spacing  may  be  adjusted  to 
regulate the width of opening through the crushed stone flows. 
As the stone to be crushed is fed to the mill, the hammer, which travel at a high speed, strike 
the  particles,  breaking  them  and  driving  them  against  the  breaker  plates,  which  further 
reduces their sizes. 
The size of the hammer mill may be designated by the size of the feed opening. The capacity 
will vary with the size of the unit, the kind of the stone crushed, the size of the material fed 
to the mill, and the speed of the shaft.  

Fig 6. Roll Crusher
Roll Crushers‐ Roll crushers are used for producing additional reductions in the sizes of 
stones  after  the  out‐put  of  quarry  has  been  subjected  to  one  or  more  stages  of  prior 
crushing. A roll crusher consists of a heavy cast‐ iron frame equipped with two hard‐ steel 
rolls,  each  mounted  on  a  separate  horizontal  shaft.  Most  crushers  are  so  constructed  that 
each roll is divided independently by a flat‐ belt pulley or a V‐ belt sheave. One of the rolls is 
mounted  on  a  slide  frame,  to  permit  an  adjustment  in  the  width  of  the  discharge  opening 
between the two rolls. The movable roll is a spring‐ loaded to provide safety against damage 
to the rolls when trap iron or other non‐crushable material passes through the machine. 
          The maximum size of material that may be fed to a crusher is directly proportional to 
the diameter of the rolls. If the feed contains stones that are too large, the rolls will not grip 
them and pull them through the crusher. The angle of nip in the figure given below, which is 
constant for smooth rolls, has been found to be 160 54/ . The maximum size particles that 
can be crushed is determined as follows.  
    If,    R  =  radius of rolls 
      B  =  angle of nip (160 54/ ) 
      D  =  R cos B = 0.9575 R 
      A  =  maximum‐ size feed 
      C  =  roll setting   =   size of finished product 
    Then    X  =  R‐ D 
        =  R‐ 0.9575 R   =   0.0425 R 
      A  =  2X + C 
        =  2 * 0.0425 R + C =   0.085 R + C 

Department of Civil Engineering Page 5 of 11 April, 2009

Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

Fig 7. Roll Crusher with various details 
 
The capacity of a roll crusher varies with the kind of stone, size of feed, size of the finished 
product,    width of rolls, speed at which the rolls rotate, and extent to which the stone is fed 
uniformly  into  the  crusher.  The  theoretical  volume  of  a  solid  ribbon  of  material  passing 
between the two rolls in 1 minute is the product of the width of the opening times the width 
of the rolls times the speed of the surface of the roll. The volume may be expressed in cum 
per  minute.  In  actual  practice  the  ribbon  of  crushed  stone  will  never  be  solid.  A  more 
realistic volume is approximately one‐ third to one‐ fourth of the theoretical volume.  
 
Ex. Determine the maximum – size stone that may be fed to a smooth‐ roll crusher whose 
rolls are 1016 mm diameter, when the roller setting is 25.4 mm. 
 
Solution:          A = 2. X + C 
       
          = 2 * 0. 0425 * 1016 / 2 + 25.4 
          =   68.58 = 69 mm   
 
If a roll crusher is producing a finished aggregate, the reduction ratio should not be greater 
than 4: 1. However, if a roll crusher is used to prepare feed for a fine grinder, the reduction 
may be as high as 7: 1. 
Rod  and  Ball  Mill‐  These  mills  are  used  to  produce  fine  aggregate,  such  as  sand,  from 
stone  that  has  been  crushed  to  suitable  sizes  by  other  crushing  equipment.  It  is  not 
uncommon for specifications for concrete to require the  use of  a homogeneous  aggregate, 
regardless  of  size.  If  crushed  stone  is  used  for  the  course  aggregate,  sand  manufactured 
from the same stone will satisfy the specifications. 
A rod mill is a circular steel sheet, lined on the inside with a hard mineral wearing surface, 
equipped with a suitable support or trunnion arrangement at each end, with a driving gear 
at one end. It is operated with its axes in a horizontal position. It is charged with steel rods, 
whose lengths are slightly less than the length of the mill. Crushed stone, this is fed through 
the trunnion at one of the mill, flows to the discharge at the  other end. As the mill rotates 
slowly, the stone is constantly subjected to the impact of the tumbling rods, which produce 
the desired grinding. A mill may be operated wet or dry, with or without water added. The 

Department of Civil Engineering Page 6 of 11 April, 2009

Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

size of a rod mill is specified by the diameter and the length of the shell, such as 2.4 to 3.6 m 
respectively. 
   A ball mill which uses steel balls instead of rods to supply  the impact necessary to 
grind  the  stone,  will  produce  fines  with  smaller  grain  sizes  than  those  produced  by  a  rod 
mill. 

Fig 8. Rod Mill or Ball Mill 
Sizes of Stone Produced by Jaw and Roll Crushers- The setting of the discharge opening 
of a crusher determines the maximum size of the stone produced. However, the aggregate 
size ranges from slightly greater than the crusher setting to fine dust. For any given setting 
for  a  jaw  or  roll  crusher  approximately  15  percent  of  the  total  amount  of  stone  passing 
through  the  crusher  is  larger  than  the  setting.  If  the  opening  of  the  screen  which  receives 
the  output  from  the  crusher  are  the  same  size  as  the  crusher  setting,      15  percent  of  the 
output will not pass through the screen. 

Log Washers‐ It is necessary to remove the delirious materials if the natural deposits of 
aggregate,  such  as  sand  and  gravel,  or  individual  pieces  of  crushed  stone  contain  such 
deleterious material as a part of the matrix or as deposits on  the surface of the aggregate. 
One method to remove the material is to pass the aggregate through a machine called a log 
washer. This unit consists of a steel tank with two electric‐ motor‐ driven shafts, to which 
numerous  replaceable  paddles  are  attached.  When  the  washer  is  placed  in  operation,  the 
end of tank on which the motor is mounted is raised above the opposite end. The aggregate 
to be produced is fed into the unit at the lower end, while a constant supply of water flows 
into  the  upper  end.  As  the  shafts  are  rotated  in  opposite  directions,  the  paddles  move  the 
aggregate towards the upper end of the tank, while producing a continuing scrubbing action 
between  the  particles.  The  stream  of  water  removes  the  undesirable  material  and 
discharges it from the tank at the lower end, while the processed aggregates are discharged 
at the upper end. 
Sand Preparation and Classification Machines- To meet the size gradations for sand and 
other  fine aggregates during crushing operation in the machine, it is  necessary to provide 
these gradations by mechanical equipment. There are several types of equipments available 
for this purposes which can classify sand even into eight sizes. Sand and water are fed to the 
classifier.  As  the  water  flows  to  the  outlet  end  of  the  tank,  the  sand  particles  settle  to  the 
bottom of the tank, the course ones first and the fine ones last. When the depth of a given 
size  reaches  a  predetermined  level,  a  sensing  paddle  will  actuate  a  discharge  valve  at  the 
Department of Civil Engineering Page 7 of 11 April, 2009
Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

bottom of the compartment to permit that material to flow into the splitter box, from which 
it can be removed and used. There are machines which can separate the sand into different 
piles according to size of the grains. There is a screw‐ type‐ classifier which may be used to 
produce  specification  sand.  When  this  machine  is  placed  in  operation,  the  discharge  end, 
where  the  electric  motor  is  mounted,  is  elevated  above  the  opposite  end.  Sand  and  water 
are fed into the hopper. As the spiral screw rotates, the sand is moved up to the tank to the 
discharge  outlet  under  the  motor.  Undesirable  material  is  flushed  out  of  the  tank  by  the 
overflowing water.  

Selecting  Crushing  Equipment‐  While  selecting  crushing  and  screening  equipment, 

following information should be known; 
• Kind of stone to be crushed 
• Maximum size and size ranges of the feed to the plant 
• Method of feeding the crushers 
• Required capacity of the plant 
• Percent of material falling within specified size ranges

Let us understand how to select crushing equipment by the following example; 
EX. We have to select a primary and a secondary crusher to produce 10 Ton ph of crushed 
limestone. The maximum size stone available from the quarry is 400mm. The quarry stone 
is  hauled  by  truck,  dumped  into  a  surge  bin,  and  fed  to  the  primary  crusher  by  an  apron 
feeder,  which  maintains  a  uniform  rate  of  feed.  Following  specifications  are  required  for 
size distribution; 

Size screen opening, mm 
Passing    Retained on Percent
       
38  ‐‐‐ 100
38  19 42‐48
19  6 30‐36
6  0 20‐26
 

Consider a jaw crusher for the primary and a roll crusher for the secondary crushing. The 
output of the jaw crusher will be screened to remove specification sizes before the oversize 
material is fed to the roll crusher. 
Let  us  assume  a  setting  of  75  mm  for  the  jaw  crusher.  This  gives  a  ratio  of  reduction  of 
approximately  5:1,  which  is  satisfactory.  From  the  table,  a  size  600  –  by  750  mm  with  a 
probable capacity of 1150 kN per hour is suitable. 
 
Scalping Crushed Stone‐ The term scalping here refers to remove from the main mass of 
stone  to  be  processed  that  stone  which  is  too  large  for  the  crusher  opening  or  is  small 
enough  to  be  used  without  further  crushing.  Scaling  is  performed  ahead  of  a  primary 
crusher, and it represents good crushing practice to scalp all  crushed stone following each 
successive stage of reduction. 
  Scalping ahead of a primary crusher serves two purposes. The use of a grizzly, which 
consists  of  a  number  of  widely  spaced  parallel  bars,  will  prevent  over  size  stone  from 
entering  the  crusher  and  blocking  the  opening.  If  the  product  of  the  quarry  contains  such 
stones, it is desirable to remove them ahead of the crusher. 
 The product of the quarry may contain dirt, mud or other debris which is not acceptable 
in  the  finished  product  and  therefore  must  be  removed  from  the  stone.  Scalping  should 
accomplish  this  removal.  Also,  the  product  of  the  quarry  may  contain  an  appreciable 
Department of Civil Engineering Page 8 of 11 April, 2009
Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

amount of stone which was reduced by the blasting operation to specification sizes. In such 
situation,  it  is  economical  to  remove  these  stones  ahead  of  the  primary  crusher,  hereby 
reducing the total load on the crusher and increasing the overall capacity of the plant. 
It is a good practice and economical to install a scalper after each stage of reduction to 
remove specification sizes. This stone may be transported to grading screen, where it can be 
sized and placed in appropriate storage. Any stone removed ahead of a crusher will reduce 
the total load on the crusher, which will permit the use of a smaller crusher or an increase 
in the output of the plant. 
 
Feeders‐  The capacity of a crusher will be increased if the stone is fed at a uniform rate. 
Surge feeding tends to overload a crusher, and then the surge is followed by an insufficient 
supply  of  stone.  This  type  of  feeding,  which  reduces  the  capacity  of  a  crusher,  may  be 
eliminated by using a mechanical feeder ahead of a crusher. The installation of such a feeder 
may increase the capacity of a jaw crusher as much as 15 percent. An apron‐ type feeder is 
suitable for use ahead of a primary crusher. 
 
Surge  Piles- A  stationary  stone‐  crushing  plant  may  include  several  types  and  sizes  of 
crushers, each probably followed with a set of screen and a belt conveyor to transport the 
stone  to  the  next  crushing  operation  or  to  storage.  A  plant  may  be  designed  to  provide 
temporary  storage  for  stone  between  the  successive  stages  of  crushing.  This  plan  has  the 
advantage  of  eliminating  or  reducing  the  surge  effect  that  frequently  exists  when  the 
crushing,  screening,  and  handling  operations  are  conducted  on  a  straight‐  line  basis.  The 
stone  in  temporary  storage,  which  is  referred  to  a  surge  pile,  ahead  of  a  crusher  may  be 
used to keep at least a portion of a plant in operation. Within reasonable limits the use of a 
surge  pile  ahead  of  a  crusher  permits  the  crusher  to  be  fed  uniformly  at  the  most 
satisfactory  rate,  regardless  of  variations  in  the  output  of  other  equipment  ahead  of  the 
crusher.  The  use  of  surge  piles  has  enabled  some  plants  to  increase  the  production  by  as 
much as 10 to 20 percent.
Disadvantages of surge piles; 
They require additional area for storage 
They require the construction of storage bins or reclaiming tunnels 
They increase the amount of handling of stone 
Weather to use or not to use surge piles is based on the advantages and disadvantages 
for each plant. 

Screening  Aggregate- Screening  of  crushed  stone  is  necessary  in  order  that  the 
aggregate may be separated by size ranges. The specifications covering the use of aggregate 
stipulate that the different sizes should be combined to produce a blend having a given size 
distribution. However, crushing and screening cannot be done with complete precision, and, 
accordingly,  some  toleration  allowance  is  permitted  in  size  distribution.  The  extent  of 
tolerance is defined in different ways i.e. quantity of aggregate passing a particular screen 
(say 25mm screen ) and retained on other finer screen ( say 6mm screen ) shall be less than 
35 percent or more than 45 percent of the total quantity of aggregate. 

Revolving Screens- There are several advantages of revolving screens over other type of 
screens, especially when they are used to wash and screen sand  and gravel. The operating 
action is slow and simple, and the maintenance and repair costs are low. If the aggregate to 
be  washed  contains  silt  and  clay,  a  scrubber  can  be  installed  near  the  entrance  end  of  a 
screen  in  order  that  the  material  may  be  agitated  in  water.  At  the  same  time  streams  of 
water  may  be  sprayed  on  the  aggregate  as  it  moves  through  the  screen.  The  aggregate, 
which is separated by sizes, is stored temporarily in the below the screen. 

Department of Civil Engineering Page 9 of 11 April, 2009

Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

Vibrating Screens‐ It is the most widely used screen for aggregate production. There are 
some multiple‐ deck screen units of this type. The steel frame may be designed to permit the 
installation  of one  or more screens,  one  above  other. Each screen is referred to as  a deck. 
The  vibration  is  obtained  by  means  of  an  eccentric  shaft,  a  counterweighted  shaft,  or 
electromagnets attached to the frame or to the screens. 
  A unit is installed with a slight slope from the receiving to the discharge end, which, 
combined with the vibrations, causes the aggregate to flow over the surface of the screen. 
Most  of  the  particles  that  are  smaller  than  the  openings  in  a  screen  will  drop  through  the 
screen,  while  the  oversize  particles  will  flow  off  the  screen  at  the  discharge  end.  For  a 
multiple‐  deck  unit  the  sizes  of  the  openings  will  be  progressively  smaller  for  each  lower 
deck. 
  A screen will not pass all material whose sizes are equal or less than the dimensions 
of the openings in the screen. Some of this material may be retained on and carried over the 
discharge  end  of  the  screen.  The  efficiency  of  a  screen  may  be  defined  as  the  ratio  of  the 
quantity  of  material  passing  through  a  screen  divided  by  the  total  amount  that  is  small 
enough  to  pass  through,  with  the  ratio  expressed  as  a  percent.  The  highest  efficiency  is 
obtained  with  a  single‐  deck  screen,  usually  amounting  to  90  to  95  percent.  As  additional 
decks  are  installed,  the  efficiency  of  these  decks  will  decrease,  being  about  85  percent  for 
the second deck and 75 percent for the third deck.  
  The capacity of a screen is the quantity of material that passes through unit area of 
screen  per  hour.  The  capacity  varies  with  the  size  of  the  openings,  kind  of  material 
screened, moisture content, and other factors. Because of the factors that affect the capacity 
of a screen it is seldom if ever possible to calculate in advance the exact capacity of a screen 
.Thus it  is advisable to select a screen whose total capacity is 10 to 15 percent greater than 
the quantity to be screened. 
   The charts given in the  figure below gives capacities for dry screening which may 
be  used  as  a  guide  in  selecting  the  correct  size  screen  for  a  given  flow  of  material.  The 
capacities given in the chart should be modified by the application of appropriate correction 
factors. Representative values of these factors are given hereafter. 

Efficiency Factors- If a low screening efficiency is permissible; the capacity of a screen 
may be higher than the values given in the above figure. Table given below gives factores by 
which  the  chart  values  of  capacities  may  be  multiplied  to  obtain  corrected  capacities  for 
given efficiencies. 
 
Permissible screen  Efficiency 
Efficiency  Factor 
95  1.00
90  1.25
85  1.50
80  1.75
75  2.00

   Deck Factor‐ This is a factor whose value will vary with the particular deck position for 
multiple‐ deck screens. The values are given in the following table. 
 
For deck  Deck 
no.  factor 
1  1.00
2  0.90
3  0.75
4  0.60
Department of Civil Engineering Page 10 of 11 April, 2009
Construction Equipment and Methods Instructor: Abdulaziz A.

Aggregate‐size factors- The capacities of screens given in the above figure are based on 
screening dry material which contains particle sizes such as would be found in the output of 
a representative crusher. If the material to be screened contains a surplus of small sizes, the 
capacity of the screen will be increased, where as if the material contains a surplus of large 
sizes,  the  capacity  of  the  screen  will  be  reduced.  Table  given  below  gives  representative 
factors  which  may  be  applied  to  the  capacity  of  a  screen  to  correct  the  effect  of  fine  or 
course particles. 
      
     
Aggregate‐ Size Factors
 
%age aggregate less than half the Size of screen  Aggregate 
opening  size 
 
10  0.55
20  0.70
30  0.80
40  1.00
50  1.20
60  1.40
70  1.80
80  2.20
90  3.00

   
 
Determining the size screen required‐ The figure above gives the theoretical capacity of a 
screen in tones per square metre based on material weighing 16 kN per cum when crushed. 
The corrected capacity of a screen is given by the formula 

Q     =      A.C.E.D.G. 
  Where Q    =   Capacity of screen, tones per hour 
    A     =   area of screen, sq. m. 
    C     =    theoretical capacity of screen, tons per sq. m. 
    E     =    Efficiency factor 
    D    =    deck factor 
    G    =    aggregate‐ size factor 
 
The minimum area of a screen to provide a given capacity is determined from the formula 
 
    A    =      Q / C.E. D.G. 

Department of Civil Engineering Page 11 of 11 April, 2009