OBJETIVOS DE LEAN SIX SIGMA:
Conocer las generalidades del concepto six sigma
conocer sus aplicaciones y alcances
conocer sus principales características
conocer los beneficios de la aplicación de six Sigma dentro de la empresa
Conocer el impacto en los resultados del paciente
TEMARIO
-Identificación de las Mudas o desperdicios que no generan valor al proceso:
Transporte,inventario,movimiento ,espera,sobreproduccipón,sobreprocesamiento y defectos.
Los MUDA, término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo; residuos;
despilfarro”, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el ingeniero Taiichi Ohno,
autor del archiconocido just in time el Sistema de producción de Toyota.
Sobreproducción
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es
bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes
para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el
mercado los demande.
Las principales causas de la sobreproducción son:
• Una lógica “just in case”: producir mas de lo necesario “por si acaso”.
• Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las maquinas trabajen al
máximo de su capacidad.
• Una mala planificación de la producción.
• Una distribución de la producción no equilibrada en el tiempo.
Esperas
La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que
no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas,
herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos
humanos…
Las causas de la espera pueden ser:
• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el
operador esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.
• Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más
rápido que un paso anterior.
• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar
o arreglar una avería.
• Un largo tiempo de arranque del proceso.
• Una mala planificación de la producción.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores
• Problemas de calidad en los procesos anteriores.
Transporte
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser
minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al
producto.
El transporte ineficiente de material puede ser causado por:
• Una mala distribución en la planta.
• El producto no fluye continuadamente.
• Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de
almacenamiento.
Procesos inapropiados o sobreprocesos
La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental
para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso.
Las posibles causas de este tipo de pérdidas son:
• Una lógica “just in case”: hacer algo “por si acaso”.
• Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.
• Los requerimientos del cliente no son claros.
• Una mala comunicación.
• Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
• Una información excesiva que haga hacer copias extra.
Exceso de Inventario
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento
dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso,
como producto acabado.
Las causas de esta pérdida pueden ser:
• Prevención de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el
proceso.
• Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.
• Una mala planificación de la producción.
• Prevención de posibles faltas de material por ineficiencia de los proveedores.
• Una mala comunicación.
• Una lógica “just in case”: tener stock “por si acaso”.
Movimientos innecesarios
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al
producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando
por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc.
Las causas más comunes de movimiento innecesario son:
• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una zona de
mala accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de ir dos veces).
• Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo
inconsistentes o mal documentados
• Mala distribución en la planta: layout incorrecto
• Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran
las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).
Defectos
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen
un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para
reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en
el cliente.
Las causas de estos defectos pueden ser:
• Falta de control en el proceso.
• Baja calidad.
• Un mantenimiento mal planeado.
• Formación insuficiente de los operarios.
• Mal diseño del producto.
Como resumen podemos afirmar que hay que ser conscientes de que todos estos
despilfarros no aportan un valor añadido al producto o servicio que paga el
cliente, por lo que representan un coste directo para la empresa.
La reducción o eliminación de despilfarros nos llevará a una mejora de costes y
por tanto a ser más competitivos, dando una mayor flexibilidad y eficacia en
nuestro proceso productivo.
RECOMENDACIONES
Aplique una sistemática de reducción y eliminación de desperdicios y
obtendrá resultados inmediatos:
reducción de costes
aumento de la productividad
organización del área de trabajo
motivación del equipo
mejora de la imagen de la compañía respecto a proveedores
entre otros resultados
Aplicación del justo a tiempo y Kanban para la aplicación de estrategias de manufactura esbelta
Bibliografia
[Link]