Учебное пособие

Краткий конспект лекций

Производственные интегрированные системы
управления

Подготовил
Сергей Чекрыжов

Кохтла-Ярве
2012
Чекрыжов, Сергей. Производственные интегрированные системы
управления.Конспект лекций. Кохтла-Ярве. 2012

В данном пособии в краткой форме изложены принципиальные основы и

функциональные элементы процесса разработки автоматизированных систем
управления технологическими процессами при создании интегрированных
систем управления предприятием.
Тема 1. Введение
1.1.Основные понятия автоматизированных систем управления

Автоматизация — применение саморегулирующих технических

средств, экономико-математических методов и систем управления, которые
освобождают человека от участия в процессах получения, преобразования,
передачи и использования информации.
«Автоматизация» - (от «ауто» – «само») – область науки и техники, связанная с
вопросами управления без непосредственного участия человека.
«Автоматизация» - комплекс технических, методических, организационных и
других мероприятий, направленных на создание автоматических систем
управления (управления без участия человека), либо автоматизированных
систем управления (с участием человека в процессе принятия решений на
управление).
В 1947 года, когда на сланцеперерабатывающем производстве в Кохтла-Ярве
был создан цех автоматики. Это были времена механической автоматики и
механических регуляторов. Через 10 лет начался переход на простые
аналоговые приборы и релейную технику. С помощью реле, электроконтактных
манометров, манометрических термометров и аналогичных приборов,
создавались сложнейшие системы. До сих пор сохранилась часть приборного
оснащение тех времен. Оно работает по 50 – 60 лет. Это высокое качество.
В конце 60 годов появились транзисторы, сборки транзисторов, микросхемы.
Увеличилась точность аналоговых приборов. Широко распространились
сужающие устройства для измерения расходов. Стандартизировались
выходные сигналы датчиков (0-5ма). Стали внедряться информационные
вычислительные машины.
Термин автоматизированные системы управления АСУ появился тогда, когда в
системы управления для решения различных задач начали внедрять
вычислительную технику. Первоначально типовая АСУ выглядела как
двухуровневая система: нижний уровень отвечал за сбор информации, а
верхний - за принятие решения. Поток информации поступал от объекта
управления оператору, который обменивался данными с ЭВМ и осуществлял
управление объектом. Вычислительные мощности использовались лишь для
того, чтобы облегчить оператору или диспетчеру обработку поступающей
информации.
В качестве объекта управления могли подразумеваться как технические
средства, так и производственные структуры. Отличие появилось только в
названии: автоматизированное управление производством (предприятием)
стали обозначать АСУП, автоматизированное управление техническими
средствами и процессами - АСУТП.
Первые АСУТП создавались путем объединения с уже созданными
телеметрическими системами и ЭВМ, причем оператор становился
одновременно и оператором ЭВМ, и диспетчером телеметрической системы.
Примером такой системы может служить система централизованного контроля
«Сокол»,внедрённая в конце 60-х годов на установке электродного кокса на
сланцеперерабатывающем комбинате в Кохтла-Ярве. Она позволила избавиться
от проблемы переливов при вскипании генераторных смол.
По мере удешевления вычислительной техники в рамках развития АСУТП
стало очевидным попытаться возложить на ЭВМ часть функций, выполняемых
оператором. Вторая вычислительная машина (УВМ) была внедрена на
установке переработки сланца в газогенераторах (станция ГГС-5).
Автоматизированная система управления газогенераторной станцией ГГС-5
является первой системой , которая решала задачу управления процессом с
помощью управляющей ЭВМ- УМ 1 (производство Северодонецкого завода) в
реальном масштабе времени. Позднее система модернизировалась под
управляющую машину СМ 1800 ( серия ЭВМ стран СЭВ), которая в
дальнейшем была заменена на более мощную СМ 4.
Однако описанная выше структурная схема уже не соответствовала этим
задачам, и попытки ее модернизировать, добавив поток информации от объекта
непосредственно к ЭВМ и управление объектом при помощи ЭВМ, минуя
оператора, сразу же выявили ее проблемы. ЭВМ не способна воспринимать
входную информацию в том же виде, что и оператор, как не способна
непосредственно управлять технологическим процессом. Попытки
преобразовывать сигналы для ввода и адаптировать управление с учетом
требований ЭВМ приводили к усложнению и удорожанию системы, что не
всегда оправдывало сами усовершенствования.
Локальная автоматика развивалась от выполнения частных задач управления
одним процессом или объектом к управлению комплексом из нескольких
процессов или объектов. Комплекс технических средств, обеспечивающих
автоматическое функционирование группы технологических процессов или
технических средств, получил название системы автоматического управления
(САУ). САУ предполагают функционирование процесса без вмешательства
человека.
Первые САУ реализовывались на аналоговых регуляторах и релейных схемах
автоматического управления и были довольно широко распространены и
успешно применялись как в качестве небольших узлов автоматического
управления, так и в больших телеметрических системах. Однако попытки
создать полностью автоматическую, большую (более 100 контролируемых и
управляемых параметров) телемеханическую систему при помощи аналоговой
автоматики и релейных схем управления приводили к тому, что зачастую
физический объем и стоимость такой системы оказывались значительно
больше, чем у самого объекта (или группы объектов) управления. Да и
надежность таких систем была невелика. Поэтому параллельно с
автоматической системой управления всегда создавалось ручное управление,
что, естественно, не способствовало ни упрощению, ни удешевлению
оборудования.
Релейные схемы управления легко поддаются моделированию программными
средствами, поэтому было вполне естественно попытаться использовать для
этих целей вычислительную технику. Такая возможность возникла с
появлением мини- и микро ЭВМ. И здесь встала уже знакомая проблема
адаптации, только в данном случае вычислительной техники к локальной
автоматике. При построении "снизу" реальная работоспособность АСУТП
оказалась той же, что и при построении "сверху".
Таким образом, развитие АСУ и локальной автоматики шло во встречных
направлениях, но до определенного момента теоретически хорошо
разработанные схемы построения АСУТП с двухуровневой архитектурой на
практике оказывались или слишком сложными и дорогими, или
неработоспособными. Чтобы эти два направления «встретились»,
потребовалось целенаправленное развитие средств автоматизации, в первую
очередь в плане совместимости датчиков и исполнительных механизмов с
цифровой аппаратурой обработки данных. Необходимо было и преодолеть
такое важное ограничение, как высокая стоимость вычислительной техники.
Наиболее приемлемым решением обеих проблем сразу стало создание
программируемых управляющих микропроцессорных контроллеров.
Программируемые контроллеры, будучи по своей сути цифровыми (а значит,
легко совместимыми с управляющими машинами верхнего уровня), имеют
специализированные блоки для управления и связи со всевозможными
аналоговыми, дискретными и цифровыми датчиками и исполнительными
механизмами.
Широкое распространение контроллеров совпало по времени с началом
распространения персональных компьютеров. Поэтому можно сказать, что
простые и недорогие реально работающие автоматизированные системы
управления технологическими процессами начали появляться в тот же момент,
когда в повседневной жизни вместо термина ЭВМ начал употребляться термин
"персональный компьютер", или просто компьютер. С применением
программируемых контроллеров типовая схема построения АСУТП приобрела
вид цепочки: оператор - управляющий компьютер - управляющие
программируемые контроллеры - датчики и исполнительные механизмы -
объекты управления, где обмен информацией шел в обоих направлениях.
При построении АСУТП по данной схеме оператор уже не может
непосредственно влиять на технологический процесс, воспринимая
информацию непосредственно с датчиков и управляя исполнительными
механизмами. Хотя создание параллельного ручного управления в принципе
возможно, но в нем нет необходимости, так как надежность системы в
большинстве случаев достаточна, а аварийные ситуации могут отрабатываться
как управляющим компьютером, так и программируемыми контроллерами.
Такая архитектура АСУТП подразумевает, что каждый аппаратный уровень
может принимать на себя часть функций иных уровней. Например, все функции
управления технологическим процессом можно возложить на управляющие
контроллеры, а компьютер верхнего уровня в этом случае будет только
отображать ход процесса. Можно использовать контроллеры лишь как
передаточное звено, а всем процессом будет управлять компьютер или даже
оператор. На практике чаще всего функции обработки поступающей с датчиков
информации и принятия управленческого решения распределены между
управляющим компьютером и контроллерами; оператор задает лишь начальные
условия технологического процесса и при необходимости корректирует сам
процесс. Такая архитектура позволяет легко наращивать системы
автоматизированного управления.
Компьютер верхнего уровня может быть соединен и с другими компьютерами,
которые выполняют задачи, не связанные с технологическими процессами,
например, функции бухгалтерии, отделов маркетинга, кадров и т.д. В таком
случае АСУТП будет составлять часть одного из компонентов единой
информационно-управляющей системы.
Автоматизированная система управления технологическими процессами
(АСУТП) - совокупность аппаратно-программных средств, осуществляющих
контроль и управление производственными и технологическими процессами;
поддерживающих обратную связь и активно воздействующих на ход процесса
при отклонении его от заданных параметров; обеспечивающих регулирование и
оптимизацию управляемого процесса.
Одними из главных преимуществ АСУТП является снижение, вплоть до
полного исключения, влияния так называемого человеческого фактора на
управляемый процесс, сокращение персонала, минимизация расходов сырья,
повышение качества исходного продукта, и в конечном итоге - существенное
повышение эффективности производства. Основные функции, выполняемые
подобными системами, включают в себя контроль и управление, обмен
данными, обработку, накопление и хранение формирование сигналов тревог,
построение графиков и создание отчетов.
Единые открытые вычислительные системы позволяют управлять
распределенными децентрализованными эволюционирующими структурами с
ограниченным взаимодействием, способными поддерживать по мере
потребностей механизм налаживания новых связей или углублять их
взаимодействие. Все необходимые аппаратные средства для таких систем уже
созданы или легко могут быть созданы. Активно разрабатывается для этих
целей системо-независимое программное обеспечение. Главная проблема
состоит в создании системы протоколов функционирования сети. Если решение
задач бухгалтерских, маркетинговых и прочих офисных приложений успешно
решается при помощи локальных компьютерных сетей, то привнесение в эту
сеть задач АСУТП предъявляет новые требования к ее функционированию:
возможность работы в режиме реального времени, максимальный приоритет
при работе с объектом управления, надежность протоколов связи с объектами и
самотестирование системы на предмет утери связи с контролируемым
процессом.
Что касается ПО непосредственно для АСУТП, то для создания
автоматизированных технологических процессов существуют и успешно
применяются пакеты, называемые SCADA- системами (Supervisory Control and
Data Acquisition - диспетчерское управление и сбор данных). Эти программы
позволяют обеспечить двустороннюю связь в реальном времени с объектом
управления и контроля, визуализацию информации на экране монитора в
любом удобном для оператора виде, контроль нештатных ситуаций,
организацию удаленного доступа, хранение и обработку информации. SCADA-
пакеты обеспечивают гибкость системы, поддерживают распределенную
архитектуру, возможность разработки драйверов, масштабируемость,
резервируемость, поддержку специализированных языков программирования.
В настоящее время создание АСУТП, особенно небольших, не является чем-то
исключительным. Наработаны типовые схемы, схемные и программные
решения, используя которые разработчики даже не акцентируют внимание на
том, что они создают АСУТП, - просто решаются текущие задачи управления
оборудованием или процессов.
Современные технологии управления производственными системами
направлены на решение следующих главных задач:
 повышение технико-экономической эффективности производства за счёт
улучшения процесса сбора, обработки информации и использования её для
целей управления;
 эффективность решения задачи оценивается стоимостью проектирования и
реализации задачи, удобством и обеспечением оперативным
взаимодействием человека-оператора и программно-технической части
системы ( человеко-машинного интерфейса и т.д.);
 обеспечение безопасности производства и его соответствия существующим
европейским требованиям;
 показателями эффективности решения данной задачи являются: надежность,
безопасность производства, включающего как элемент систему управления,
экологичность, и т.д.
Термин «управление» используется для обозначения задач управления более
сложных, чем задача поддержания (стабилизации) технологического параметра,
для которой используется термин «регулирование».

1.2. Обзор действующих АСУТП VKG

1.2.1 АСУТП 1000-тонным генератором

Первоначально в 1993 году АСУТП 1000-тонным генератором была
реализована на ЭВМ СМ 1800. В 2001 году система управления была
полностью изменена. Была создана система на трех программируемых
контроллерах I 7188 (поставка IPC2U) и промышленном компьютере.
Визуализация реализована на Scada системе TraceMode, со связью по
интерфейсу RS-485. Были созданы новые алгоритмы управления. В результате
межремонтный пробег газогенератора увеличился в два раза. Система
окупилась за 8 месяцев.
В настоящее время АСУТП 1000го генератора включает 3 программируемых
контроллера WINCON (поставка IPC2U), 2 контроллера I 7188, 2
промышленных компьютера, компьютер базы данных (Sybase), и сетевой
принтер, выдающий рапорта о технологическом режиме

1.2.2. Автоматизированная система управления генераторной станцией 3

(16 генераторов).
Данная система является первой по времени системой , реализованной с
использованием контроллеров Siemens. Система разрабатывалась с 1991 года .
Задачи управления процессом решались на контроллере Simatic S5-95. Для
визуализации была написана и отлажена пользовательская программа в среде
программирования высокого уровня Delphi 3. Контроллер и компьютер с
визуализацией связывались между собой по интерфейсу RS-232. Впервые был
реализован алгоритм управления по прогнозируемой величине. Дальнейшее
развитие эта система получила в 1999 году. Simatic S5-95 был заменен на S7-
200, было запрограммировано и установлено 18 микроконтроллеров Logo
(Siemens), которые управляют загрузками генераторов и передают информацию
в S7-200. Была расширена и пользовательская программа. Она стала записывать
информацию в локальную базу данных и выдавать историю процесса по
запросам пользователя.
В настоящее время кроме перечисленных устройств в систему дополнительно
включены программируемый контроллер WINCON (поставка IPC2U), 2
промышлееных компьютера, и система передачи информации c ГГС-3 на VKG
Energia по сети Intranet.
Автоматизированная система управления генераторной станцией 4 ( 20
генераторов)
Система управления сосздана на технической базе четырех контроллерах
Unitronics ( фирма Klinkmann) и трех промышленных компьютерах. Верхний
уровень управления и визуализация реализованы на двух Scada системах
Intouch и TraceMode. В комплексе с Intouch работает база данных MS SQL,
которая архивирует технологическую информацию и выдает историю процесса
по запросам пользователей по сети Intranet.

1.2.4. Автоматизированная система управления установки дистилляции

генераторной смолы
Технология дистилляции была модернизирована в 2005-2006 годах. По
технологии фирмы KG Process Innovations построена новая трубчатая печь и
первая колонна ректификации. KG Process Innovations разработала систему
управления этими аппаратами. Совместно со службой автоматики Viru RMT
отлажена и модернизирована на объекте управления. В дальнейшем система
управления, включая программное обеспечение, была передана службе
автоматики, и все последующие изменения системы мы делали самостоятельно.
Управление второй колонной дистилляции, емкостным парком установки и
диспетчерское представление с самого начала реализовывала Viru RMT OÜ .
Система управления построена на трех контроллерах Simatic S7-300.
Управление технологическим процессом ведется на двух S7-300 нормального
исполнения, а блокировка, сигнализация и технологическая защита
организована на контроллере с исполнением повышенной безопасности
(«желтые» модули). Визуализация и интерфейс с оператором реализован на
двух промышленных компьютерах с использованием SCADA систем WINCC и
двух компьютерах с использованием SCADA систем Trace Mode. Обе пары
компьютеров взаимозаменяемы и можно вести управление процессом с любого
из них. Для технологов предусмотрена универсальная рабочая станция, с
которой можно контролировать любой технологический объект установки.
В системе управления емкостным парком установки впервые в концерне
использована система управления электрозадвижками по сети ProfiBUS, в
которой по одному сетевому кабелю управляются десятки исполнительных
механизмов. Информация о хозрасчетных параметрах и важных
технологических параметрах поступает в общую базу данных химического
цеха.

1.2.5Автоматизированная система управления установки дефеноляции

Установка проводит очистку фенольных вод, которые образуются в результате
термической переработки сланца на генераторных станциях , и выделяет
фенолы такого уровня качества, которое необходимо для фармацевтической
промышленности. Установка включает три отделения: дефеноляции,
дистилляции фенолов и отделение чистых фенолов. Структура систем и
технические средства АСУТП отделений различны.
Система управления отделения дефеноляции построена на модулях серий
I7000, программируемом контроллере NE-1600, электронных регуляторах BTC-
9300. Электронных регуляторов в этой системе 32 штуки. Информация с этих
устройств выводится на промышленный компьютер со SCADA системы
TRACE Mode5. Все оборудование, включая компьютер и 24” монитор,
установлено в корпусе пульта. На этом же компьютере решается задача учета
потребление пара установкой путем обработки информации, поступаемой с
Flow по интерфейсу RS485.
Система управления отделения дистилляции фенолов построена на
программируемом контроллере Dicon, модулях серии 7000 и 12 электронных
регуляторах BTC-9300. Все оборудование собрано на втором блоке пульта.
Информация представлена на мониторе 24”. Используется SCADA система
TRACE Mode5.
АСУТП отделение чистых фенолов реализовано на контроллере WinCon и двух
компьютерах. Один компьютер установлен на панели третьего блока пульта,
монитор второго компьютера используется технологом и расположен вне
пульта.
Визуализация и графический интерфейс системы реализован в SCADA систему
TRACE Mode5. Компьютеры взаимозаменяемы, что повышает надежность
работы системы.

1.2.6. Автоматизированная система управления установки электродного

кокса
На установке производится электродный кокс из кубового остатка колонн
дистилляции генераторных масел для нужд электротехнической
промышленности. Система управления охватывает 34 куба, в которых
сланцевое масло подвергается термической обработке с определённым
тепературным режимом. Твердый остаток является качественным электродным
коксом. Пары конденсируются и поступают на другие установки для
дальнейшей переработки.
Система управления реализована на четырех контроллерах Unitronics, одном
контроллере WinCon и трех управляющих компьютерах. Процесс нагревания
сланцевой смолы ведется по заданной программе, включающей 11 стадий.
Ответственными моментами является определение перехода на следующую
температурную стадию. Ошибка в определении конца стадии приводит к
возникновению аварийной ситуации и в худшем случае и может закоксовывать
конденсационную систему. Поэтому реализованы алгоритмы дополнительных
проверок при переходе с одной стадии на другую стадию процесса.
Система управления процессом коксования разрабатывалась несколько
десятилетий и запатентована несколькими авторскими свидетельствами на
изобретение. На двух компьютерах система визуализации реализована
специалистами службы автоматики с помощью программы высокого уровня
Delfi. Система визуализации отделения конденсации использует SCADA
систему TRACE Mode. Информация с процесса поступает в базу данных SQL
Server 2005 и поступает к внешним пользователям по сети с использованием
инфотехнологии.

1.2.7. Автоматизированная система управления установки сланцевых

масел
На установке происходит окончательная подготовка продукции к отгрузке
потребителя. Прием сырья из цистерн и автомобильного транспорта, а также
отгрузка продукции. Реализована автоматизированная система управления
погрузки и выгрузки сланцевых масел и других жидких компонентов в
железнодорожные цистерны. Оператор с центрального пульта управления
дистанционно начинает процесс погрузки/выгрузки. Автоматизированная
система контролирует заполнение и прекращает загрузку/выгрузку по
завершению технологического процесса. Также реализована система дозировки
и смешивания продуктов в емкостном парке установки, которая является
самым большим объединением на VKG AS.
АСУТП контролирует уровни в емкостях с учетом температуры и плотности
продукта. Используются специальные датчики контроля уровня, разработанные
специалистами службы автоматики. Для реализации действий по контролю и
управлению подготовки продукции, а также выгрузкой/отгрузкой сырья и
материалов используется сеть Profibus для управления исполнительными
механизмами, включающие в себя 137 электроприводов. Система управления
построена на 14 контроллерах Unitronics, контроллере Simatic S7-300 и 5
управляющих компьютерах. Система визуализации взаимодействия с
оператором реализована на SCADA системах TRACE Mode.

1.2.8. Автоматизация энергетического хозяйства

Автоматизированная система управления котлом № 5
В котле первоначально в качестве топлива использовался горючий сланец.
Систему управления начали модернизировать во время перевода котла на
сжигание газа. Как и все котлы с двумя видами топлива, имеет четыре горелки
- две для сланца, две для газа. Основное топливо - низкокалорийный газ, при
необходимости дополняемый сланцем или природным газом.
Система управления построена на двух контроллерах WINCON (поставка
IPC2U). В комплексе с контроллерами работают 26 электронных регуляторов
ВТС 9300. Визуализация, интерфейс с оператором и согласование
взаимодействий задач управления реализовано на трех компьютерах – два
промышленных и компьютер технолога. Эти задачи реализованы на Scada
системе TraceMode. Информация о технологическом режиме поступает в
общую базу данных на северной станции VKG ENERGIA.

Автоматизированная система управления котлом № 8

Котел, первая во времени разработка системы управления котлом. Котел
использует низкокалорийный газ как основное топливо, при необходимости
дополняемое сланцем или природным газом.
Система управления построена на двух контроллерах фирмы Mitsubishi FX2 и
на контроллере YUMO фирмы Moeller. В комплексе с контроллерами работают
28 электронных регуляторов ВТС 9300. Визуализация, интерфейс с оператором
и согласование взаимодействий задач управления реализовано на отдельном
компьютере, связанном со всеми контроллерами и регуляторами. Задачи
реализованы на Scada системе TraceMode. Информация о технологическом
режиме поступает в общую базу данных на северной станции VKG ENERGIA.
Контроллеры и системный блок компьютера расположены в корпусе пульта.
Там же находятся сборки клемм, блоки питания, реле и другие элементы
автоматики.

Автоматизированная система управления котлами 6 и 7.

Эти котлы, имеют одинаковые технические средства и структуру управления, а
также программное обеспечение. Котел использует низкокалорийный газ как
основное топливо, при необходимости дополняемое сланцем или природным
газом.
Каждый котел имеет свой пульт для представления информации оперативному
персоналу. Система управления построена на четырех контроллерах WINCON
(поставка IPC2U). Контроллеры установлены в специальных шкафах вне
помещения операторной. На пульте расположены три панельных компьютера
для визуализации процесса, интерфейса с оператором и согласования задач
управления. Отдельно расположен компьютер технолога. Все четыре
компьютера полностью взаимозаменяемы и можно вести управление процессом
с любого из них.
Задачи на компьютерах реализованы с помощью Scada системы TraceMode. На
пульте котла размещены ключи и светодиоды системы управления
электрооборудованием ( дымосос, вентилятор, сланцевые мельницы,
электрозадвижки). Информация о технологическом режиме поступает в общую
базу данных на северной станции VKG ENERGIA.

1.2.9.Автоматизированная система управления турбинами Т2, Т3, Т4

Системы предназначены для контроля работы турбин, сигнализации и
защитного останова. Они построены на контроллерах WINCON. Для
повышения надежности часть параметров (контроль осевого сдвига, контроль
скорости вращения, учет выработки электроэнергии) привязаны к своим
локальным микроконтроллерам, с которых информация поступает на верхний
уровень по интерфейсу RS-485. Задачи на компьютерах реализованы с
помощью Scada системы TraceMode. Информация о технологическом режиме
поступает в общую базу данных на северной станции VKG ENERGIA.

1.3 .Функции и структура автоматизированных систем управления

АСУТП относятся к классу сложных систем, которым присущи следующие
черты:
• целенаправленность и управляемость системы, то есть наличие у всех ее
элементов общей цели;
• системный характер реализуемых алгоритмов обмена, требующий
совместной обработки информации от разных источников;
• сложная иерархическая организация, предусматривающая сочетание
централизованного управления с распределенностью и автономностью
функциональных подсистем;
• наличие различных способов обработки информации, самоорганизации и
адаптации;
• целостность и сложность поведения отдельных подсистем;
• большое число входящих в систему функциональных подсистем;
• наличие информационных связей между функциональными элементами в
подсистемах, а также внешних связей с другими функциональными
подсистемами, и широкого спектра дестабилизирующих воздействий, помех и
т.п.
АСУТП – автоматизированная система управления технологическими
процессами – как правило, иерархически организованная двух – или
трехуровневая система, выполняющая функции:
 сбора информации о состоянии технологического объекта управления
(ТОУ);
 поддержание технологических параметров на заданных значениях ;
 контроль за технологическими параметрами, для которых не выполняется
функция регулирования;
 сигнализация о параметрах, значения которых вышли за пределы,
рассматриваемые как предельно допустимые;
 блокировка управлений, являющихся результатом ошибочных действий
технологического персонала;
 противоаварийная защита (ПАЗ) процесса и производства при
возникновении аварийных ситуаций.
Перечисленные функции выполняются подсистемами нижнего уровня. В
англоязычной литературе этому уровню соответствует термин «control».
Подсистемами второго и, возможно, третьего уровней выполняются такие
функции:
 архивирование событий;
 вычисление (косвенное измерение) не измеряемых технологических
параметров, показателей качества продуктов производства, отдельных
технико-экономических показателей;
 проверка или сведение материальных и энергетических балансов для
аппаратов, установок, цехов и т.д.;
 выработка управлений для предотвращения развития аварийных событий, в
частности, подключение резервного оборудования, диагностика наличия и
причины неисправности.
Общее название подсистем данного уровня в англоязычной литературе –
«SCADA»-системы (Supervisor Control And Data Acvisition).
В свою очередь на этом уровне выделяют подсистемы:
MES (Manufacturing execution system) – подсистемы исполнения производства
или технического исполнения плана;
MRP (Manufacturing resource planning) – подсистемы планирования
производства с учетом наличных ресурсов и возможностей технологии.
Последняя подсистема с равным правом может быть отнесена также к уровню
управления, который в англоязычной литературе обозначается термином
«management» и соответствует задачам управления производством и
предприятием, решаемым автоматизированными системами управления
производством (АСУП).
В конечном счете, перечисленные подсистемы АСУТП в целом обеспечивают
оперативное управление производством в реальном времени («on linе») по
техническим, в частности, технологическим параметрам и показателям с
учетом технических ограничений. В отдельных случаях АСУТП решает также
частные задачи управления процессами по технико-экономическим
показателям. В общем же случае управление производством по экономическим
критериям и технико-экономическим показателям осуществляется АСУП, для
которых основной целью управления является планирование производства и
автоматизация процессов документооборота (режим работы «off line»), в
частности, процессов снабжения производства сырьем, сбыта продукции,
финансовых процессов. Задачи последнего типа относят к области интересов
логистики.
На уровне АСУП часто выделяют:
 задачу планирования (управления) ресурсами ERP (Enterprise Resource
Planning);
 задачу управления основными фондами и имуществом EAM (Enterprise
Asset Management).
АСУП можно рассматривать как ядро интегрированных систем управления
предприятием (ИСУ), целью построения и работы которых является
выполнение функций АСУТП, автоматизация бизнес–процессов, когда
основной задачей является представление информации в виде, необходимом
для принятия решений, автоматизация задач планирования и проектирования
(основная задача – автоматизация рабочего места (АРМ) лица, выполняющего
соответствующую организационную работу) и т.д. Заметим, что в ИСУ
обеспечивается автоматизированная информационная связь между
подсистемами АСУТП, АСУП, АРМами.
Основой обеспечения качества любого производства в соответствии со
стандартами ISO 9001 является наличие управления по показателям качества
(или эффективности) выполнения каждого цикла производственного процесса,
реализуемое на основе принципа обратной связи. Это рассматривается как
необходимое условие обеспечения качества продукции, высокого уровня
технологии производства и, в конечном счете, эффективности производства и
бизнес-процесса.
На рис. 1. приведена также функциональная схема управления , в которой
SCADA–система представлена как ядро АСУТП, а всё остальное условно
отнесено к АСУП.
Автоматизированный технологический комплекс (АТК) – это совокупность
ТОУ и АСУТП.
AСУ ТП – автоматизированная система управления технологическими
процессами, имеющая 2 или 3 уровня
 Первый (нижний) уровень АСУТП Нижний уровень - уровень объекта
(контроллерный) - включает различные датчики (измерительные
преобразователи) для сбора информации о ходе технологического процесса,
приводы и исполнительные устройства для реализации регулирующих и
управляющих воздействий. Датчики поставляют информацию локальным
контроллерам (PLC), которые могут обеспечить реализацию следующих
функций:
Задачами уровня являются:
 сбор информации об измеряемых технологических параметрах процесса;
 выработка управляющих воздействий на технологический процесс с целью
поддержания технологических параметров на заданных значениях или
изменения их по определенным законам;
 самодиагностика работы программного обеспечения и состояния самого
контроллера;
 блокировка ошибочных действий персонала и управляющих устройств;
 противоаварийная защита (ПАЗ) процесса по факту аварийных событий. -
обмен информацией с пунктами управления.
Так как информация в контроллерах предварительно обрабатывается и
частично используется на месте, существенно снижаются требования к
пропускной способности каналов связи
 Второй (средний) уровень Информация с локальных контроллеров
может направляться в сеть диспетчерского пункта непосредственно, а также
через контроллеры верхнего уровня (см. рис.4). В зависимости от
поставленной задачи контроллеры верхнего уровня (концентраторы,
коммуникационные контроллеры) реализуют различные функции. Некоторые
из них перечислены ниже:
 сбор данных с локальных контроллеров;
 обработка данных, включая масштабирование;
 поддержание единого времени в системе;
 синхронизация работы подсистем;
 организация архивов по выбранным параметрам;
 обмен информацией между локальными контроллерами и верхним
уровнем;
 работа в автономном режиме при нарушениях связи с верхним
уровнем;
 резервирование каналов передачи данных и др.
Средний уровень - диспетчерский уровень - включает одну или несколько
станций управления, представляющих собой автоматизированное рабочее
место (АРМ) диспетчера/оператора. Здесь же может быть размещен сервер
базы данных. На верхнем уровне могут быть организованы рабочие места
(компьютеры) для специалистов, в том числе и для инженера по автоматизации
(инжиниринговые станции). Часто в качестве рабочих станций используются
компьютеры различных конфигураций.
Станции управления предназначены для отображения хода технологического
процесса и оперативного управления. Эти задачи и призвано решать
программное обеспечение SCADA, ориентированное на разработку и
поддержание интерфейса между диспетчером-оператором и системой
управления, а также на обеспечение взаимодействия с внешней средой.
Его функции:
 сбор информации, поступающей с нижнего уровня, ее обработка и хранение;
выработка управляющих сигналов на основе анализа информации;
 передача информации о производственном участке на более высокий
уровень;
 архивирование информации;
 генерация отчетов;
 диагностика и защита от сбоев в элементах подсистем нижнего уровня;
 определение настроек управляющих устройств и законов регулирования
локальных микроконтроллеров подсистем нижнего уровня;
 изменение структуры локальных подсистем (переконфигурирование,
включение/выключение, переход в ручное управление и т.д.).
На данном уровне производится оптимизация технологических процессов по
технологическим показателям.
Третий (верхний) уровень в системе автоматизации занимает так называемый
уровень управления и относится к системе управления предприятием (АСУП).
На этом уровне осуществляется контроль за производством продукции и
оптимизация по технико-экономическим и экономическим показателям. Этот
процесс включает в себя сбор поступающих с производственных участков
данных, их накопление, обработку и выдачу руководящих директив нижним
ступеням. Задачи управления данного уровня:
 оптимизация экономических показателей производства;
 управление по экономическим и технико-экономическим показателям;
 архивирование информации;
 составление производственных планов;
 обслуживание запросов клиентов и т.д.
Следует отметить, что некоторые задачи второго и третьего уровней
перекрываются и в ряде случаев эти два уровня объединяются в один.
Атрибутом этого уровня является центр управления производством
(операторский пульт) , который может состоять из трех взаимопроникающих
частей:
 операторской части,
 системы подготовки отчетов,
 системы анализа тенденций.
Операторская часть отвечает за связь между оператором и процессом на уровне
управления. Она выдает информацию о процессе и позволяет в случае
необходимости вмешательство в ход автоматического управления.
Обеспечивает диалог между системой и операторами –человеко-машинный
интерфейс.
Система подготовки отчетов выводит на экраны, принтеры, в архивы и т.д.
информацию о технологических параметрах с указанием точного времени
измерения, выдает данные о материальном и энергетическом балансе и др.
Система анализа тенденций дает оператору возможность наблюдать за
технологическим параметрами и делать соответствующие выводы.
При решении задач реализации (построения) АСУТП обычно используются
программные пакеты, которые достаточно условно можно разбить на два
подмножества:1). CASE–средства (Computer Aided Software Engineering).
предназначенные для программирования задач, реализуемых подсистемами
нижнего уровня АСУТП на промышленных микроконтроллерах
(ремиконтах);2). SCADA–системы (Supervisory Control And Data Acquisition -
системы управления и доступа к данным), которые состоят из таких элементов
как микроконтроллеры, промышленные компьютеры, технологические станции
и т. д. и программирования задач отнесённых к SCADA – уровню.Одной из
задач, решаемых SCADA–системами, является обеспечение высокого уровня
сервиса при представлении информации о процессе. Поэтому иногда SCADA–
пакеты, предназначенные главным образом для визуализации и удобного
представления информации, получили название MMI – систем (Man Machine
Interface).На верхнем уровне АСУ ТП размещены компьютеры, выполняющие
функции серверов баз данных и рабочих станций и обеспечивающие анализ и
хранение всей поступившей информации за любой заданный интервал времени.
а также визуализацию информации и взаимодействие с оператором. Для
большинства технологических процессов энергетики и
сланцеперерабатывающей и промышленности характерна значительная
разобщенность объектов на значительных расстояниях.
Ниже представлена архитектура многоуровневой системы управления, для
управления технологическими процессами промышленности.

Internet
модем Уровень III

Рабочая Рабочая Сервер Сервер Файл-сервер

станция станция (БД)
Сеть предприятия

HUB модем

Радио или
телефонная связь

модем Уровень II

Среда SCADA SCADA SCADA PC

разработки HUB
SCADA Сеть
производственного

Уровень I
Контроллер Контроллер
Монтажные платы (кросс-платы)

Модули Модули УСО Модули Модули УСО

УСО ввода ввода с дискретного аналогового ввода
термопарами ввода

Электрич. ПЭП Теромопары Сигнализа- Клапаны, Эл.двигатели,

датчики торы задвижки насосы
Пневматичес
ПЭП – пневмоэлектропреобразователь
к. датчики
УСО – устройство связи с объектом

Рис. 1.2 Развернутая структура АСУТП

Как правило, это двухуровневые системы, и именно на этих уровнях
реализуется непосредственное управление технологическими процессами.
Специфика каждой конкретной системы управления определяется
используемой на каждом уровне программно - аппаратной платформой.
Все аппаратные средства системы управления объединены между собой
каналами связи. На нижнем уровне контроллеры взаимодействуют с
датчиками и исполнительными устройствами посредством физических линий, а
с блоками удаленного и распределенного ввода/вывода - с помощью
специализированных сетей.
Связь удаленных контроллеров с контроллерами верхнего уровня
(концентраторами) часто реализуется по радио и телефонным каналам. В
случае небольших расстояний локальные контроллеры объединяются между
собой и с верхним уровнем управляющими сетями на базе витой пары,
оптоволокна.
Связь различных АРМ оперативного персонала и специалистов между собой, с
контроллерами верхнего уровня, а также с вышестоящим уровнем
осуществляется посредством информационных сетей (витая пара,
оптоволокно).
Спектр реализаций RTU в таких системах управления достаточно широк.
Конкретная реализация RTU зависит от области применения. Это могут быть
промышленные компьютеры (PC-совместимые контроллеры) или
программируемые логические контроллеры (PLC/ПЛК). На эстонском рынке
представлена широкая гамма контроллеров самых различных конфигураций и
назначений.
Выбор коммуникационного программного обеспечения (протоколов обмена
информацией) для конкретной системы управления определяется многими
факторами, в том числе и типом применяемых контроллеров, и выбранным
SCADA-пакетом.
Управление технологическими процессами сводится к управлению
оборудованием - электроцентробежными насосами, групповыми замерными
установками, запорной арматурой. Управление реализуется командами
открыть, закрыть, включить, выключить (дискретное управление).
Практически отсутствует непрерывное управление технологическими
параметрами с обратной связью. Широко развиты функции контроля,
сигнализации аварийных ситуаций, блокировок.
С другой стороны, многие технологические процессы сосредоточены на
сравнительно небольших площадях. Контроллеры, как правило,
устанавливаются в отапливаемых помещениях и с точки зрения условий
эксплуатации к ним предъявляются менее жесткие требования. Взаимодействие
контроллеров между собой и с верхним уровнем реализуется посредством
специализированных сетей. Объемы автоматизации существенны, а отсюда
вытекают свои требования к «интеллекту» контроллеров и количеству
поддерживаемых вводов/выводов.
Объектами управления в технологических процессах являются насосные и
компрессорные агрегаты, цеховые и станционные задвижки, вспомогательное
оборудование и т. п. Для многих технологических участков характерны
контроль параметров, сигнализация отклонений и дискретное управление
оборудованием. Часто эти объекты удалены от пунктов управления на
значительные расстояния. В то же время насосные и компрессорные станции -
«компактные» объекты, при автоматизации которых наряду с контролем,
сигнализацией и дискретным управлением реализуются функции непрерывного
управления (регулирования).
Наряду с задачами контроля и сигнализации отклонений широко развиты
функции стабилизации технологических параметров в режиме с обратной
связью (непрерывное управление). Схемы автоматизации технологических
установок включают десятки, а то и сотни контуров регулирования.
Управление такими процессами требует применения более сложных
алгоритмов (каскадные системы, системы с компенсацией возмущений,
системы со взаимозависимыми параметрами, адаптивные системы, системы
оптимального управления). Остаются функции контроля, сигнализации,
блокировок.
Таким образом, каждый объект топливной отрасли обладает своими
особенностями с точки зрения его автоматизации. Исходя из этих
особенностей, выдвигаются и соответствующие требования к архитектуре, а
также аппаратным и программным средствам АСУТП.
Для автоматизации непрерывных технологических процессов переработки
нефти и газа, а также нефтехимических процессов наиболее адаптированы
DCS-системы
Distributed Control Systems – DCS (распределенные системы управления -
РСУ).
Если контроллеры в свое время пришли в автоматизацию для обработки
дискретных сигналов, то DCS-системы изначально предназначались для работы
с аналоговыми сигналами. Именно аналоговые сигналы датчиков температуры,
давления, уровня, расхода определяют состояние технологических процессов
химических производств и сланцепереработки. Одна из основных задач
управления такими процессами – стабилизация большого количества
технологических параметров, которые часто являются взаимозависимыми. Но
это не означает, что современные DCS-системы не адаптированы для работы с
дискретными сигналами.
Любая DCS-система – это система, включающая в себя все компоненты
системы управления: контроллеры (управляющие процессоры), сети и
интерфейсы связи, программное обеспечение станций операторов,
инжиниринговых станций. Все эти программно-аппаратные средства
называются системой, более того, интегрированной системой, так как
взаимодействие всех компонентов такой системы (и программных, и
аппаратных) обеспечено фирмой - производителем. Понятно, что в этом случае
можно говорить о высокой степени готовности этих средств и высокой
надежности, так как это взаимодействие “оттачивается” многими годами в
“лабораторных” условиях специалистами самой фирмы.
Этого не скажешь о SCADA-системах, когда созданием системы управления
занимаются фирмы - системные интеграторы. Приходится “стыковать”
программно-аппаратные средства разных производителей в рамках реального
времени, отпущенного на разработку проекта. Для приобретения опыта
(который, как известно, приходит не сразу) требуется время.
Трудно описать все тонкости и нюансы выбора того или иного подхода к
созданию системы управления. Этот выбор определяется очень многими
факторами и в каких-то случаях очевиден и однозначен.
Утверждать можно лишь следующее. Сегодня выбор DCS-системы обойдется
потребителю дороже (в среднем) по сравнению с выбором PLC и SCADA. Но
желание сэкономить, в свою очередь, может привести к отрицательному
результату.

Контрольные вопросы

1. Особенности объектов управления энергетической отрасли,

определяющие различные подходы к автоматизации (на примере
объектов энергетической технологии).
2. Особенности объектов управления сланцевой отрасли,
определяющие различные подходы к автоматизации
3. Обобщенная архитектура многоуровневой системы управления.
Компоненты системы и их функции.
4. Два подхода к выбору программно-аппаратных средств
автоматизации для объектов сланцеперерабатывающей отрасли.
Сравнительная характеристика.
2 Комплекс технических средств автоматизированных систем управления

2.1 Средства измерения технологических параметров

В настоящее время на смену господствовавшему в течение почти 25 лет
стандарту 0...20 мА (4...20 мА и др.) приходит двоичный способ представления
информации в системах управления и регулирования. Преимущества
данного способа: повышенная точность передачи данных, возможность
обнаружения и устранения ошибок при передаче, возможность использования
одной линии связи для работы нескольких устройств, а также использование
одной линии для передачи как аналоговых, так и цифровых сигналов
(например, HART-протокол) и т.д.
Рассмотрим аппаратную реализация первого (нижнего) уровня современной
АСУТП, объединяющего информационные системы сбора и первичной
обработки информации.
В настоящее время применяют так называемые «интеллектуальные датчики».
Этот термин означает, что устройство имеет встроенный микропроцессор,
который позволяет осуществлять определенные функции. Интеллектуальный
датчик может давать более точные показания благодаря применению числовых
вычислений для компенсации нелинейностей чувствительного элемента или
температурной зависимости.
Так основная погрешность интеллектуального датчика серии 3051 Coplanur
(фирма Fisher-Rosemount Inc.) - 0,075 %. В круг возможностей некоторых
приборов входит измерение нескольких параметров и пересчет их в одно
измерение (например, объемный расход , температуру и давление в массовый
расход, т.н. многопараметрические датчики), функции встроенной диагностики,
автоматическая калибровка.
Некоторые интеллектуальные приборы (например, семейство приборов
Rosemount SMART FAMILY) позволяют посылать в канал передачи и
аналоговый сигнал, и цифровой. В случае одновременной трансляции обоих
видов сигналов аналоговый используется для трансляции значения измеренного
параметра, а цифровой - для функций настройки, калибровки, а также
позволяет считывать измеряемый параметр. Эти устройства обеспечивают
преимущества цифровой связи и, в то же время, сохраняют совместимость и
надежность аналоговых средств, которые требуются для существующих
систем.
Цифровой датчик позволяет хранить дополнительную информацию о процессе
(тэг, описатель позиции измерения, диапазон калибровки, единицы измерения),
записи о процедурах его обслуживания и т.п., считываемой по запросу.
Многопараметрические приборы содержат базу данных по физическим
свойствам измеряемых жидкостей и газов.
При выборе технических средств нужно руководствоваться, прежде всего,
спецификой процесса.
Для объектов с сосредоточенными параметрами (например, установка на НПЗ)
более подойдут аналоговые средства, которые обладают рядом преимуществ. В
частности, использование стандартных уровней сигналов не ставит проблемы
сопряжения устройств, скорость передачи подходит для использования в
системах реального времени, высокая точность (до 0,05 %) и возможность
применения нестандартной аппаратуры. Но потребность в большом количестве
недешевых соединительных проводов, ограничения на дальность передачи и
подверженность влиянию помех вносят неудобства при применении.
Класс цифровых устройств, кроме перечисленных выше задач, позволяет
решать задачи управления сильно распределенных объектов и благодаря
применению пары проводов для подключения нескольких приборов
значительно уменьшает затраты на монтаж системы. Особенности применения
цифровой передачи, из-за отсутствия единого стандарта, связаны с
использованием различных протоколов связи.
 2.2 Устройства связи с объектом

Почти все технологические параметры, присутствующие в реальном

промышленном объекте, имеют аналоговый или дискретный вид. С другой
стороны, новейшие средства автоматизации, которые находят все большее
применение в системах управления, используют цифровое представление
обрабатываемых величин. Для того, чтобы связать между собой параметры,
представленные в аналоговом/дискретном и цифровом виде, используются
устройства связи с объектами (УСО). Таким образом, УСО являются
неотъемлемой частью любой системы управления, в том числе использующей
цифровые устройства (промышленные компьютеры, вычислительные сети и
т.д.).
Модули УСО - это конструктивно законченные устройства, выполненные в
виде модулей, устанавливаемых, как правило, в специализированные платы,
имеющие клеммные соединители для подвода внешних цепей (такие платы
называют монтажными панелями), либо на стандартный несущий DIN-рельс.
Модули УСО заключены в пластмассовый корпус и оснащены соответственно
либо выводами для крепления на монтажных панелях, либо клеммными
соединителями с винтовой фиксацией для крепления входных и выходных
цепей. Для представления места УСО в процессе автоматизации производства
подобные системы можно теоретически изобразить в виде схемы .

Цифровой Цифровой
интерфейс интерфейс
Датчики УСО Промышленный Вычислительная сеть
компьютер предприятия

Исполнительные
Аналоговый,
механизмы
дискретный
или цифровой АРМ оператора
сигнал
Объект

Рисунок 3
Датчики, устанавливаемые на объекте, предназначены для первичного
преобразования параметров в выходной сигнал для передачи в УСО.
Исполнительные механизмы принимают управляющие сигналы, прошедшие
через УСО, для воздействия на процесс. Связь между датчиками,
исполнительными механизмами и УСО может быть аналоговой, дискретной
или цифровой.
Промышленный компьютер (РС) в системе играет роль управляющего
элемента, принимающего цифровую информацию от УСО и вырабатывающего
управляющие сигналы. Для связи между ним и УСО используется любой из
цифровых интерфейсов (ЦИ), к числу которых относятся RS-232, RS-422, RS-
485 и др.
Данная схема является условной, поскольку в реальных системах модули УСО
могут не присутствовать в виде самостоятельного устройства, а входить в
состав датчиков или промышленных компьютеров. Примером служат датчики,
которые осуществляют двойное (тройное и т.д.) преобразование измеряемой
величины и выдающие на вход готовый цифровой сигнал. С другой стороны,
УСО могут быть выполнены в виде АЦП/ЦАП-платы, вставляемой в ISA-слот
компьютера. В этом случае аналоговые сигналы могут быть введены прямо в
компьютер, где и преобразуются в цифровой код.
В дальнейшем в качестве УСО будем рассматривать модули, платы и другие
устройства, предназначенные для приема аналоговых и дискретных сигналов от
объекта (независимо от того, сколько раз они были преобразованы внутри
него), преобразования его в цифровой вид для передачи в компьютер
(контроллер), а также для приема цифровых управляющих данных от РС и
преобразования их в вид, соответствующий исполнительным механизмам
объекта.
2.2.1.На УСО возлагают следующие функции:

 прием и дешифрацию команд по цифровому каналу;

 опрос состояния дискретных входов;
 фильтрацию аналоговых и дискретных входных сигналов;
 вывод аналоговых (ток и напряжение) и дискретных сигналов;
 аналого-цифровое (для модулей аналогового ввода) преобразование;
 цифро-аналоговое (для модулей аналогового вывода) преобразование;
 преобразование шкалы значений непрерывных параметров в предварительно
заданные единицы измерения;
 формирование и передачу в адрес основной вычислительной системы
информации, содержащей результат измерения или состояние дискретных
входов, после получения соответствующего запросу по цифровому каналу.
 Нормализация аналогового сигнала - приведение границ шкалы первичного
непрерывного сигнала к одному из стандартных диапазонов входного сигнала
аналого-цифрового преобразователя измерительного канала.
 Предварительная низкочастотная фильтрация аналогового сигнала -

ограничение полосы частот первичного непрерывного сигнала с целью

снижения влияния на результат измерения помех.
 На промышленных объектах наиболее распространены помехи с частотой
сети переменного тока, а также хаотические импульсные помехи, вызванные
влиянием на технические средства измерительного канала переходных
процессов и наводок при коммутации исполнительных механизмов
повышенной мощности. подавление дребезга источника дискретного сигнала
типа "сухой контакт";
 Обеспечение гальванической изоляции между источниками аналогового или
цифрового сигнала и измерительного канала управляющего контроллера;
 гальваническая изоляция между источником сигнала и
гальваническая изоляция выходного канала управляющего контроллера, как
цифрового, так и аналогового от исполнительного устройства;
 коммутация мощной нагрузки;

Помимо этих функций, ряд устройств связи с объектом может выполнять более
сложные функции за счет наличия в их составе подсистемы аналого-цифрового
преобразования и дискретного ввода-вывода, микропроцессора и средств
организации одного из интерфейсов последовательной передачи данных.

По характеру обрабатываемого сигнала УСО можно разделить на аналоговые

дискретные и цифровые.
Аналоговые УСО должны обладать большой точностью, хорошей
линейностью и обеспечивать достаточно большое напряжение изоляции. Кроме
того, желательными являются работа с различными источниками входных
сигналов (токи, напряжения, сигналы от терморезисторов, термопар и т.д.),
возможности быстрой замены и низкая стоимость.
Дискретные УСО обеспечивают опрос датчиков с релейным выходом,
концевых выключателей, контроль наличия в цепи напряжения, тока и т.д., а
выходные УСО формируют сигналы для управления пускателями, двигателями
и прочими устройствами. Дискретные УСО должны удовлетворять тем же
требованиям, что и аналоговые. Кроме того, они должны обладать
минимальным временем переключения, а выходные - обеспечивать
коммутацию как можно более высоких напряжений и токов и вносить при этом
минимум искажений, обусловленных переходными процессами, в
коммутируемую цепь.
Среди модулей УСО существуют также устройства, работающие только с
цифровой формой информации. К ним относятся коммуникационные модули,
предназначенные для обеспечения сетевого взаимодействия. Например,
повторители, служащие для увеличения протяженности линии связи,
преобразователи интерфейсов RS-232/RS-485.
По направлению прохождения данных через УСО их можно разделить на 3
типа:
1) устройства ввода, обеспечивающие передачу сигнала с датчиков в
устройство обработки и вывода сигналов для управления;
2) устройства вывода, предназначенные для формирования сигналов для
исполнительных механизмов;
3) двунаправленные, то есть обеспечивающие ввод и вывод сигналов.

Некоторые УСО используют монтажные платы для установки модулей

ввода/вывода. На некоторых из этих плат установлены АЦП/ЦАП-
преобразователи и формирователи ЦИ.
Устройства первого вида являются основными УСО, используемыми в
автоматизации и поэтому широко представленными производителями. Эти
устройства предназначены для реализации взаимодействия между
вычислительной системой и датчиками непрерывных и дискретных параметров,
а также для выдачи управляющих воздействий на исполнительные механизмы.
Настройка и калибровка многих модулей осуществляется программным
способом путем передачи в их адрес соответствующих команд по
информационной сети.
Модули позволяют создавать на технологическом участке измерительную сеть,
основанную на интерфейсе RS-485 и состоящую из нескольких сегментов.
Взаимодействие между основной вычислительной системой (контроллером
сети, КС) и модулями, объединенными в сеть, осуществляется путем передачи
в адрес каждого модуля запроса, содержащего префикс типа команды,
символьное представление сетевого адреса запрашиваемого модуля, число,
соответствующее подтипу команды, и символ возврата. Для программного
обеспечения КС выдача запроса означает выдачу строки символов в
последовательный порт. При получения команды встроенное программное
обеспечение модуля производит проверку его корректности и идентификацию,
после чего посылает в адрес КС запрашиваемую информацию в виде строки
символов.
Представителем 2-го класса этого типа УСО, то есть УСО, представляющих
собой набор модулей, устанавливаемых на монтажную плату, являются модули
и платы фирм Analog Devices ,Grayhill 2 и др. Особенностью этих модулей
аналогового/дискретного ввода является то, что они сами по себе не
обеспечивают цифрового интерфейса. Выходы этих модулей, как правило,
частотные. При этом частота выходного сигнала линейно зависит от значения
входного сигнала и меняется в определенном диапазоне (14,4 кГц...72 кГц).
Таким образом, чтобы получить цифровое значение входного сигнала, нужно
измерить частоту с выхода модуля либо через дискретный порт ввода/вывода
либо программным способом, либо используя специализированные монтажные
платы, преобразующие частоту в код. Стоимость такой платы ниже, чем для
традиционной платы АЦП, поскольку она работает с частотным, то есть
дискретным сигналом, а значит, не содержит дорогих аналоговых цепей.
Дополнительным достоинством устройств данного класса является
возможность установки на монтажную панель как аналоговых, так и
дискретных модулей ввода/вывода, так как они совместимы по выводам.
К 3-му классу рассматриваемого типа УСО можно отнести микроконтроллеры
фирмы Grayhill (OptoMux-MicroDAC, ProMux, MicroDAC LT, MicroLon,
DeviceNet-DACNet и система OpenLine). Данные микроконтроллеры
используют те же модули аналогового/дискретного ввода/вывода и монтажные
платы, что и описанные выше. Отличительной чертой микроконтроллеров
является то, что их семейства могут быть объединены в сеть и обеспечивать
гибкие и недорогие решения при применении РС для управления и сбора
данных. Кроме того, непосредственное расположение микроконтроллеров
рядом с датчиками и исполнительными механизмами сокращает длину линий и
увеличивает помехоустойчивость сети.Они подключаются по интерфейсу RS-
422/485 к сетевому серверу, в качестве которого используется промышленный
РС или обычный офисный.
Коммуникационные модули предназначены для создания информационно-
измерительных сетей, для увеличения протяженности линии связи или
организации очередного сегмента сети (повторители).Кроме того, к этому типу
можно отнести преобразователи интерфейсов RS-232/RS-485 и др. Они
необходимы для обеспечения связи, например, между измерительной сетью
предприятия, построенной на RS-485, и интеллектуальными датчиками,
которые, как правило, используют интерфейс RS-232, или радиомодемами.
Примером подобных систем являются коммуникационные модули серии
ADAM-4000 фирмы Advantech:
ADAM-4510 - повторитель RS-485/RS-485,
ADAM-4520 - преобразователь RS-232/RS-422/RS-485,
ADAM-4521 - преобразователь RS-232//RS-485,
ADAM-4550 - радиомодем с преобразованием RS-485/RS-232.
Платы для ввода/вывода данных в РС работают с информацией, которая
приходит либо через интерфейсы RS и др., либо вводится в РС
непосредственно в аналоговом/дискретном виде через платы АЦП. Данные
платы устанавливаются непосредственно в слоты ISA (реже IPC)
промышленного или обычного офисного РС.
Платы АЦП/ЦАП используются непосредственно для ввода измеряемой
величины в компьютер и/или для вывода управляющих сигналов. Данные
платы, как правило, имеют дополнительно несколько каналов цифрового
ввода/вывода.
При выборе модулей УСО желательна ориентация на тот интерфейс, на основе
которого построена измерительная сеть предприятия, так как в противном
случае могут потребоваться модули преобразования интерфейсов. На выбор
используемого интерфейса влияет топология сети и протяженность линий
связи. Для разветвленных сетей и сетей с протяженными линиями (до 1200 м и
более) наиболее подходящим является интерфейс RS-485. Количество
устройств, подсоединенных к такой сети, ограничено 255.
Для небольших локальных сетей с количеством устройств порядка нескольких
единиц может быть использован RS-232. Его преимуществом является то, что
он встроен во все промышленные и офисные РС и не требует дополнительных
устройств. Недостаток - малая протяженность линий связи.
Протяженные сигнальные линии от датчиков и исполнительных устройств к
центральному контроллеру часто приводят к проблемам, связанными с
недостаточной помехоустойчивостью и поиском неисправностей.

Рис.3.8 Структурная схема связи контроллера с ЦПУ

1 – Датчики температуры, давления и расхода газа. Преобразуют
контролируемую величину в удобный для использования сигнал и по
промышленному протоколу передачи данных RS-485 передаёт сигнал на PLC;
2 – PLC – контроллер – модулирует цифровой сигнал и регистрирует
полученные данные с датчиков и передаёт на компьютер;
3 – Системный блок с установленной операционной системой Windows XP, где
через установленную специальную программу отображает сигнал в виде
информации;
4/5 – KVM-удлинитель — устройство, предназначенное для коммутации одного
комплекта устройств ввода-вывода между несколькими компьютерами.
Необходим для удалённого пользования.

Advantech
Под маркой Advantech сегодня выпускается более 400 наименований
продукции:
 промышленные компьютеры и контроллеры;
 интернет-серверы;
 панели управления для человеко-машинного интерфейса (MMI,HMI);
 устройства сбора и передачи данных;
 панельные компьютеры и рабочие станции;
 шасси и корпуса для промышленных компьютеров, вмещающие до 20
плат расширения;
 промышленные серверы и RAID массивы;
 компьютеры в стандарте CompactPCI;
 интегрированные промышленные и встраиваемые одноплатные
компьютеры с шинами PCI, NLX, CompactPCI, ISA, PC/104;
 устройства сбора и обработки данных в форматах PCI, CompactPCI, ISA,
PC/104;
  модули нормализации и преобразования аналоговых сигналов;
многопортовые контроллеры последовательных интерфейсов;
 распределенные системы сбора и обработки данных;
 универсальные программаторы;
 программное обеспечение и драйверы.

Аппаратура устройства связи с объектом управления (УСО)

Функциональные модули
Модули УСО предназначены для электрофизической стыковки и обеспечения
необходимой гальванической изоляции аппаратуры ПТК от датчиков и
исполнительных механизмов станции, а также в случае, применения
интеллектуальных УСО - для автоматического опроса датчиков и
предварительной обработки и оцифровки сигналов.
Виды модулей
Модуль аналогового ввода .
Модуль приема токового унифицированного сигнала предназначен для
приема аналоговых сигналов тока или напряжения, их усреднения,
оцифровки и привязки ко времени. Модуль имеет 30 дифференциальных
входов гальванически развязанных с остальными цепями, 2 калибровочных
канала (0,1 и 0,9 полной шкалы), 3 канала контроля напряжения.
С целью повышения надежности модуль имеет дублированную структуру с
общей входной частью и два встроенных микропроцессора, обеспечивающих
два независимых канала обработки сигнала, и соответственно выход на два
ПрК. Применение микропроцессоров позволяет гибко управлять
процессом опроса и обработки сигналов и разгрузить управляющие ПрК:
микропроцессор осуществляет управление АЦП , фильтрацию и
усреднение , обеспечивает для ПрК "прозрачное " чтение значений входных
сигналов.
Модуль дискретного ввода (для приема быстрых дискретных сигналов (
защиты,электрика и т.п.)). Модуль предназначен для приема 32-х
дискретных сигналов , предварительной обработки и привязки ко
времени . Модуль обеспечивает прием сигналов постоянного или
переменного тока , либо типа " сухой " контакт с запиткой от
отдельных источников питания. Прием сигналов осуществляется
модульными сборками фирмы Grayhill, Analog Devices и т.п .,
обеспечивающими одиночные гальванически развязанные входы. С целью
повышения надежности модуль имеет дублированную структуру с общей
входной частью и двумя встроенными микропроцессорами, обеспечивающими
два независимых канала обработки сигнала, и соответственно выход на два
ПрК. Применение микропроцессоров позволяет гибко управлять процессом
опроса и обработки сигналов и разгрузить управляющие ПрК.
Микропроцессор осуществляет фильтрацию от "дребезга" контактов,
выделение из входных сигналов произвольной группы инициативных сигналов,
запрет обработки произвольной группы сигналов, буферизация
зарегистрированных изменений состояний входов , просмотр состояния
входов через " прозрачные" регистры.В случаях, не требующих больших
скоростей опроса и обработки сигналов, могут быть использованы
модификации модулей без плат контроллеров,имеющие меньшую
стоимость .
Модуль дискретного ввода (для прием медленных дискретных сигналов
(концевики, задвижки и т.п) Модуль предназначен для приема 16-ти
дискретных сигналов постоянного или переменного тока напряжением
220В. Прием сигналов осуществляется гальванически развязанными
группами входов. С целью повышения надежности модуль имеет
дублированную структуру с общей входной частью и выходом на два
ПрК. Для снижения рассеиваемой входными цепями мощности , входы
опрашиваются с большой скважностью, просмотр состояния входов
производится через " прозрачные" регистры .
Модуль обеспечивает выдачу релейных команд замыканием “ сухого ”
контакта с использованием модулей твердотельных реле фирмы Grayhill,
Phoenix и т.п . В алгоритме управления М ДУ реализована защита от
выдачи несанкционированных команд при неисправности интерфейса
связи.

Модуль аналогового управления.

Обеспечивает выдачу аналоговых сигналов тока. В алгоритме управления М
АУ реализована защита от выдачи случайного сигнала при
неисправности интерфейса связи. С целью повышения надежности МДУ
имеет дублированную структуру с общей выходной частью и выход на два
ПрК.

Крейт УСО содержит в различных комбинациях модули УСО, которые

обеспечивают прием и предварительную обработку входных сигналов, а также
выдачу сигналов управления.
Крейт УСО может быть разделен на две функциональные зоны.
В первой зоне могут устанавливаться один или два (в целях резервирования)
вторичных источника питания крейта.
Во второй – до нескольких модулей УСО, при этом базовый адрес и номер
запроса на обслуживания модуля УСО автоматически определяется местом
установки модуля.
Организация крейтов УСО
Для организации крейтов УСО используются различные конструктивы, при
этом необходимо учитывать специфику и стоимость системы автоматизации,
для которой они применяются. Все эти конструктивы можно разделить на три
группы.
1. Во-первых это старые конструктивы. Для подключения линий связи с
датчиками или органами управления в подобных конструкциях требуется
доработка таких конструктивных элементов, которая заключается в их
снабжении нестандартными накладками, содержащими элементы коммутации
(разъемы, клеммники, колодки и т.д). Системные и функциональные элементы
(платы) УСО размещаются в стандартных конструктивах модулей устаревших
стандартов, в соответствии с регламентом и конструкторскими нормами этих
стандартов.
2. Во-вторых мы используем субблоки и крейты разработанные такими
известными поставщиками конструктивов как BOPLA, ROSE.
3. В - третьих , разработан конструктив для оборудования УСО, Так как
в основе любого УСО используется большое количество печатных плат с
электронными компонентами, связанных между собой шинами обмена
сигналами и подключенных к одному общему блоку питания. Для объединения
всех плат в единое устройство был разработан универсальный крейт.
Он представляет собой металлический каркас-ящик собранный из
алюминиевых листов, соединённых между собой винтами.
Основой конфигурации аппаратуры УСО с любой оригинальной
структурой, построенной на базе универсального крейта, является плата
генпанели, которая регламентирует информационные и управляющие,
цифровые, аналоговые и силовые соединения между отдельными модулями,
каждый из которых решает одну или несколько локальных задач. Плата
генпанели нигде не соединяется с линиями связи первичных преобразователей
и органов управления, а также линиями их питания. Она содержит только
проводники для передачи нормализованных аналоговых и вторичных
цифровых сигналов.
Сигналы поступающие непосредственно от датчиков и органов управления
подключаются к модулям УСО через специальные платы терминаторов, на
которых установлены необходимые электронные компоненты,
обеспечивающие согласование сигналов со схемами, расположенными на
модулях.
Каждый проводник линий связи, поступающий к крейту УСО ,
закрепляется и фиксируется на терминаторе специальным винтовым
зажимом типа DT-126V фирмы Dinkle или TERMI-BLOK фирмы AMP.
В настоящее время разработано несколько типов терминаторов,
отличающихся как типами конструктивов печатной платы , так и
принципиальной схемой . Комбинация теминаторов разных типов
позволяет принимать сигналы с различного типа датчиков на различные
типы функциональных модулей из набора УСО .
Для обеспечения обмена информацией между элементами систем
автоматизации используются аппаратно - программные реализации широко
известных решений, которые связаны с организацией каналов RS232, "токовая
петля" и RS485.
Так для организации обмена на малых расстояниях (до 20 м), когда требуется
обеспечить связь между одним компьютером и одним крейтом УСО или любым
другим прибором, требующим подключения к PC, используется обычный
стандартный компьютерный интерфейс RS232, который реализуется благодаря
соединению с СОМ - портом. Если же требуется подобное соединение, но
необходимо обеспечить гальваническую развязку между компьютером и
обслуживаемой аппаратурой, используется интерфейс "токовая петля",
модернизированный из того же RS232. Этот же тип интерфейса используется
для организации связи точка- точка на расстояниях больших 20м (до 500 м).
Реализация обмена информацией требует аппаратно - программных решений,
которые; поддерживают соответствующий интерфейс и протокол со стороны
любого из элементов системы автоматизации. Для организации аппаратной
поддержки перечисленных видов интерфейсов со стороны персональных
компьютеров, разработаны два вида устройств: платы пассивных
интерфейсных адаптеров и интеллектуальные, интерфейсные карты (ИИК).
 Цифро-аналоговые преобразователи (ЦАП)

ЦАП служит для преобразования цифровой информации в аналоговую форму,

т.е. выходной сигнал ЦАП в общепринятых единицах измерения тока или
напряжения (мВ, В, мА) соответствует численному значению входной кодовой
комбинации.
При подаче на вход ЦАП кодовой комбинации ( в десятичном эквиваленте
) равной 150 на его выходе при этом имеется напряжение 1500 мВ, это
значит, что изменение значения входной кодовой комбинации (входного числа)
на единицу приводит к изменению выходного напряжения на 10 мВ. В
этом случае мы имеем ЦАП с шагом преобразования цифровой
информации 10мВ. Величина напряжения, соответствующая одной единице
цифровой информации, называется шагом квантования
Du кв. При подаче на вход ЦАП последовательной цифровой комбинации,
меняющейся от 0 до N, на его выходе появится ступенчато - нарастающее
напряжение Высота каждой ступени соответствует одному шагу
квантования Du кв.

Основные параметры ЦАП

Точность преобразования и качество работы Ц АП характеризуют

следующие параметры:
· Относительная разрешающая способность,
Относительная разрешающая способность dо = 1/(2n – 1), где n – количество
разрядов двоичного числа, подаваемого на вход АЦП (n – соответствует числу
разрядных входов ЦАП). Относительная разрешающая способность – это
обратная величина от максимального числа уровней квантования .
· Абсолютная разрешающая способность,
Абсолютная разрешающая способность dа = Uпш/(2n – 1) =DUкв, где Uпш –
напряжение полной шкалы, соответствующее опорному напряжению Ц АП .
Это напряжение можно считать равным максимальному выходному
напряжению; 2n –1= N – количество ступеней квантования. Численно
абсолютная разрешающая способность равна шагу квантования DUкв
· Абсолютная погрешность преобразования,
Абсолютная погрешность преобразования dпш показывает максимальное
отклонение выходного напряжения Uвых в точке пересечения с идеальной
характеристикой (прямой) на уровне напряжения полной шкалы.
Абсолютная погрешность преобразования оценивается в процентах или в
единицах младшего значащего разряда (МР). При оценке значения
абсолютной погрешности преобразования знак напряжения не
учитывается.
· Нелинейность преобразования,
Нелинейность преобразования ЦАП dлн определяет максимальное отклонение
реальной характеристики от идеальной и оценивается в процентах или в
единицах младшего значащего разряда.
· Дифференциальная нелинейность,
Дифференциальная нелинейность преобразования ЦАП dдф.лн численно
равна максимальной разности двух соседних приращений (шагов квантования)
dдф.лн = DUкв1 – DUкв2. Дифференциальная нелинейность оценивается в
младших значащих разрядах и обычно не превышает нескольких единиц мр.
Младший значащий разряд численно определяет минимальное значение
выходного напряжения, т.е. квант напряжения. Для оценки дифференциальной
нелинейности dдф.лн в процентах можно воспользоваться выражением

Время установления выходного напряжения или тока tуст – интервал

времени от подачи входного двоичного входного кода до вхождения выходного
сигнала в заданные пределы . Максимальная частота преобразования fпр –
наибольшая частота дискретизации, при которой параметры Ц А П
соответствуют заданным значениям . Максимальная частота и время
установления определяют быстродействие Ц АП .
·

Виды ЦАП

· ЦАП с резисторными матрицами,

· безматричные Ц АП.

Ц АП содержит элементы цифровой и аналоговой схемотехники. В

качестве аналоговых элементов используются операционные усилители,
аналоговые ключи ( коммутаторы ), резисторные матрицы и т.д .
Аналоговые элементы, входящие в состав Ц АП , практически полностью
определяют его качественные и эксплуатационные параметры, основную
роль при этом играют точность подбора номиналов резисторов
резисторной матрицы и параметров операционного
усилителя (ОУ). Свойство ОУ суммировать входные токи с последующим
преобразованием в напряжение широко используется при построении Ц АП.
На базе ОУ можно построить компараторы напряжения (сравнивающие
устройства).
При построении ЦА П применяются аналоговые ключи, коммутирующие цепи
аналоговых сигналов под воздействием управляющих цифровых сигналов.
Токи, коммутируемые электронными аналоговыми ключами, не превышают
10…50 мА. Относительно высокое сопротивление открытого ключа
(50…600 Ом) требует наличия высокоомной нагрузки, что обеспечивается
высокоомным входным сопротивлением ОУ.
При реализации Ц АП в интегральном исполнении большие трудности
вызывает подгонка высокоточных резисторов с сопротивлениями,
отличающимися по номиналам друг от друга на несколько порядков. Поэтому,
в интегральном исполнении применяются исключительно резистивная
матрица R–2R.

оглавление
23. Аналого-цифровые преобразователи (АЦП)
Аналого – цифровые преобразователи (АЦП) служат для преобразования
исходной аналоговой величины в соответствующий ей цифровой
эквивалент – код, являющийся выходным сигналом преобразователя, т.е.
такие устройства по существу являются измерительными.
Преобразование аналогового сигнала происходит в определенные моменты
времени, которые называются точками отсчета. Количество отсчетов за
единицу времени определяет частоту дискретизации (преобразования), которая,
в свою очередь, определяется быстродействием и условиями использования
А ЦП. Интервал времени между отсчетами Тотс и частота дискретизации fпр
связаны соотношением Тотс = 1/fпр.
АЦП обеспечивают квантование входной величины как по уровню , так и по
времени . Обязательность квантования по уровню вытекает из самой
природы цифрового представления величин, так как, какое бы большое число
градаций ни было принято для изображения всех возможных значений
входной величины, неизбежно округление результатов в силу того, что
аналоговый сигнал может принимать бесконечное число значений.
Необходимость квантования по времени в АЦП связана с рядом причин, одной
из которых является то, что для выполнения заданного цикла
вычислений необходимо определенное время , так как только после
окончания заданного цикла вычислений следует вводить новые исходные
данные .
Классификация АЦП
1. Основным признаком классификации АЦП является алгоритм его
работы, т.е. набор предписаний, выполняемых в процессе преобразования.
Этот алгоритм отражает комплекс операций, посредством которых
устанавливается численное соответствие между аналоговой величиной,
поданной на вход А ЦП, и выбранными эталонными мерами.
2. Вторым по важности признаком классификации является род аналоговой
величины, являющейся входной для А Ц П и выходной для Ц АП. Наибольшее
распространение нашли следующие виды аналоговых величин: напряжение и
ток, угловое и линейное перемещения, временной интервал, фаза и частота
переменного тока. В качестве цифровой величины в подавляющем
большинстве случаев используется позиционный или отраженный двоичный
код.
Классификация АЦП по виду алгоритма преобразования
1. Метод последовательного счета, при котором входная аналоговая
величина уравновешивается суммой одинаковых и минимальных
эталонов, называемых квантами. Момент равенства входной величины
и суммы эталонов определяется с помощью одного сравнивающего
устройства. Результат преобразования характеризуется числом квантов,
используемых при преобразовании . Это число квантов представляется в виде
последовательного Единичного кода и с помощью счетчика преобразуется в
позиционный двоичный код (П ДК).
2. Метод поразрядного кодирования, при котором входная величина
последовательно сравнивается с суммой эталонов, имеющих значение 2i
квантов, где i = n – 1, n – 2,...,2, 1, 0 (n – число, разрядов в ПДК). Таким
образом, два соседних эталона отличаются в 2 раза по значению.
Уравновешивание входной величины начинается с эталона, имеющего
максимальное значение. Сравнивающее устройство выполняет сравнение
этого эталона со входной величиной.
В зависимости от результата сравнения получается цифра в старшем
разряде выходного ПДК, снимаемого с АЦП. Если эталон больше
входной величины, то в старшем разряде кода ставится 0 и далее
производится уравновешивание входной величины следующим эталоном в
2 раза меньшего значения . Если же первый эталон меньше ( или равен )
входной величины , то в старшем разряде П ДК ставится 1 и дальше
производится уравновешивание разности входной величины и первого
эталона . Аналогичные действия производятся для всех используемых
эталонов. Следовательно, после окончания процесса преобразования
входная величина будет уравновешена суммой тех эталонов, у которых в
соответствующих им разрядах ПДК стоят 1. Сравнение входной величины и
суммы эталонов производится с помощью одного сравнивающего устройства.
3. Метод считывания, при котором используется набор из 2n–1 эталонов.
При этом младший эталон равен одному кванту, следующий двум квантам и
старший 2n–1 квантам. Так как при этом методе преобразования входная
величина одновременно сравнивается со всеми эталонами, то для
осуществления такого сравнения необходимо столько сравнивающих
устройств, сколько эта-
лонов имеется в наборе, т. е . 2n–1. Результат преобразования фиксируется
по числу сравнивающих устройств, отметивших равенство или
превышение входной величины по отношению к данному эталону. Отсюда
следует, что непосредственным результатом преобразования является
параллельный единичный код в виде сигналов на выходах сравнивающих
устройств. Этот код далее преобразуется в выходной ПДК.
Классификация по по принципу дискретизации и структуре построения
АЦП
 1 – группа АЦП с применением Ц АП
К первой группе относятся : А Ц П последовательного счета
(развёртывающего типа ); АЦП последовательного приближения
(поразрядного уравновешивания ); следящий АЦП .
· 2 – группа АЦП без Ц АП .

К второй группе относятся: АЦП прямого преобразования; АЦП двойного

интегрирования; АЦП с применением генератора, управляемого
напряжением (ГУН ).
Основные параметры АЦП
1) точностные;
Число достоверных двоичных разрядов n на выходе А ЦП, относительная
погрешность и др
2) временные;
Временные характеристики или параметры в той или иной форме
определяют быстродействие АЦП . Различают три временные
характеристики А ЦП :
а) период квантования Тк, т. е. интервал между двумя последовательными
преобразованиями (величину, обратную периоду квантования,
называют частотой квантования fк = 1/ Тк) ;
б) длительность цикла преобразования Тц, определяющую задержку между
моментом подачи входной величины на А ЦП и моментом выдачи
кода ;
в) время преобразования Тпр, т.е . временной интервал , в течение
которого входной сигнал непосредственно взаимодействует с АЦП. В
первом приближении можно считать, что вне интервала Тпр входная
величина не оказывает влияния на результаты преобразования . При более
строгой оценке Тпр следует учитывать структуру АЦП и характер
входного сигнала
3) надежностные;
4) обобщенные стоимостные.
Надежностные характеристики и параметры оценивают способность АЦП к
работе под воздействием различных дестабилизирующих факторов (времени,
температуры, влажности и др.). В качестве параметров надежности могут быть
взяты самые различные величины (интенсивность отказов; время наработки на
отказ и др.).
Сравнительные характеристики АЦП
1. АЦП прямого преобразования обладают наибольшим быстродействием
Время преобразования tпр достигает 10…20 нсек . Они используются для
преобразования сигналов сверх быстро протекающих процессов и сигналов
телевизионного изображения ( цифровое телевидение.
2. А Ц П последовательного приближения по своему быстродействию
находятся на 2 месте Время преобразования n – разрядного АЦП
определяется как tпр = n Т + 3 Т , где Т – период следования тактовых
импульсов, соответствующий времени выборки одного кванта.
Дополнительные 3 такта используются для старта (запуска ) и
формирования сигналов признака завершения процесса преобразования (
сигнала ″конец преобразования″ ).
3. АЦП последовательного счета tпр = 2nТ обладают наибольшим
временем преобразования ( среди А Ц П с использованием Ц А П). АЦП
последовательного счета переводит аналоговый сигнал в цифровой
последовательно, начиная с младшего значащего разряда до цифрового кода на
выходе, соответствующего уровню.Они проще в изготовлении и имеют
наименьшую стоимость. Погрешность преобразования таких АЦП
определяется, в основном, погрешностью ЦАП и может быть доведена до
значений прецизионных преобразователей. входного аналогового напряжения
АЦП.
4. АЦП двойного интегрирования относится к наиболее медленно
работающим преобразователям. Способ двоичного интегрирования позволяет
хорошо подавлять сетевые помехи. Однако, высокая точность, низкий
уровень шумов и низкая стоимость делают их незаменимыми для
применения в щитовых приборах, мультиметрах , цифровых термометрах
и т.п . Этому способствует также то, что результаты преобразования в
интегрирующих АЦП часто представляются в десятичном коде или же в
удобном виде для представления цифр десятичной системы счисления .
5. А ЦП с применением ГУН, получивших название преобразователей
напряжение - частота, обладают средним временем преобразования и
используются, преимущественно, в измерительных системах, например, в
системах измерения скорости и торможения автомобилей, измерения
ухода частоты несущей в системах связи, высокоточных накопителях
информации, помехоустойчивых системах передачи данных, фильтрах и
др.
оглавление
Классификация, основные характеристики интерфейсов систем
автоматизации и управления
В настоящее время не существует достаточно полной объективной
классификации интерфейсов. Имеющиеся классификации основываются, как
правило, на одном классификационном признаке или же строятся для
одного класса терфейсов1) способ соединения компонентов системы
 Магистральный
При магистральном способе имеются коллективные шины, к которым
подключены все устройства системы. Характерно, что сигналы шины
доступны всем устройствам, но в каждый момент времени только два
устройства могут обмениваться данными (1:1). Возможны также
широковещательные операции (1: М ).
 Радиальный
В системе с радиальной структурой имеется центральное устройство
(контроллер или концентратор), связанный с каждым из абонентов
индивидуальной группой однонаправленных линий.
 цепочечный
При цепочечной структуре каждое устройство связано не более чем с
двумя другими . Частным случаем цепочечной структуры является
кольцевая .
 смешанный

2) способ передачи информации

 параллельный
 последовательный
 параллельно-последовательный

3) принцип обмена информацией

· асинхронный
· синхронный
4) режим обмена информацией
· симплексный;
Для случая связи двух абонентов в симплексном режиме лишь один из двух
абонентов может инициировать в любой момент времени передачу информации
по интерфейсу
· полудуплексный;
Для случая связи двух абонентов в полудуплексном режиме любой абонент
может начать передачу информации другому, если линия связи интерфейса при
этом оказывается свободной.
· Дуплексный
Для случая связи двух абонентов в дуплексном режиме каждый абонент может
начать передачу информации другому в произвольный момент времени.
· мультиплексный режим обмена
В случае связи нескольких абонентов в мультиплексном режиме в каждый
момент времени связь может быть осуществлена между парой абонентов в
любом, но единственном направлении от одного из абонентов к другому.
Классификации по нескольким совокупностям признаков:

1) области распространения (функциональному назначению);

· машинные (или системные );
Предназначены для организации связей между составными компонентами
ЭВМ, ВК, ВС, т.е. непосредственно для их построения и связи с
внешней средой.
· периферийного оборудования;
Интерфейсы периферийного оборудования выполняют функции сопряжения
процессоров, контроллеров с УВВ, измерительными приборами,
исполнительными механизмами, аппаратурой передачи данных ( А ПД ) и
внешними запоминающими устройствами ( ВЗУ ). По своему
функциональному назначению эти интерфейсы могут быть разделены на
группы интерфейсов:
Ø радиальной структуры(обеспечивающие схему сопряжения ″точка-
точка″ )
Системы сопряжения первой группы составляют в основном так называемые
малые интерфейсы, применяемые для сопряжения исполнительных механизмов
ввода-вывода с контроллерами. К этим интерфейсам относятся: системы
сопряжения с параллельной передачей информации, предназначенные для
подключения стандартной периферии, системы сопряжения для подключения
устройств, размещенных на большом удалении друг от друга.

Ø магистральной структуры ( обеспечивающие схему ″многоточечного″

подключения).
Интерфейсы второй группы используются как самостоятельно, так и в качестве
системотехнического дополнения, расширяющего функциональные
возможности ЭВМ на уровне связи с объектом управления. К ним относятся
магистральные интерфейсы программномодульных систем типов IEC 625-
1.Эти интерфейсы обеспечивают сопряжение программируемых контроллеров
и ЭВМ с широким спектром цифровых измерительных приборов,
преобразователей информации, генераторов, датчиков, пультов оператора. В
вычислительных системах к такого рода интерфейсам относятся SCSI,
USB.
· мультимикропроцессорных систем;
Интерфейсы мультимикропроцессорных систем представляют собой в
основном магистральные системы сопряжения, ориентированные на
объединение в единый комплекс нескольких процессоров, модулей
оперативных запоминающих устройств (ОЗУ), контроллеров ВЗУ, ограниченно
размещенных в пространстве. В группу интерфейсов
мультимикропроцессорных систем входят в основном внутриблочные,
процессорно–независимые системы сопряжения.
· распределенных ВС ( вычислительных локальных сетей,
распределенных систем управления ).
Интерфейсы распределенных ВС предназначены для интеграции средств
обработки информации, размещенных на значительном расстоянии и
ориентированы на использование в системах различного функционального
назначения. Обычно это системы сопряжения с бит – последовательной
передачей информации магистральной или кольцевой структуры.
2) логической и функциональной организации;
3) физической реализации.

По конструктивному исполнению интерфейсы могут быть разделены на

четыре категории:

 межблочные, обеспечивающие взаимодействие компонентов на

уровне прибора, автономного устройства, блока, стойки, шкафа;
Межблочное сопряжение реализуется на уровне следующих
конструктивных средств: коаксиального и оптоволоконного кабеля;
многожильного плоского кабеля (шлейфа); многожильного кабеля на основе
витой пары проводов.
 внутриблочные, обеспечивающие взаимодействие на уровне плат,
субблоков;
Внутриблочное сопряжение печатных плат, субблоков выполняется печатным
способом или накруткой витой парой проводов внутри блока, стойки,
шкафа . Ряд интерфейсов может быть реализован комбинацией внутри –
блочного и межблочного исполнений.
 внутриплатные, обеспечивающие взаимосвязь между интегральными
схемами (СИС, БИС,СБИС) на печатной плате;
Внутриплатное сопряжение реализуется печатным способом
 внутрикорпусные , обеспечивающие взаимодействие компонентов
внутри СБИС. Внутрикорпусное сопряжение реализуется – методами
микроэлектронной технологии.
2.3 Аппаратная платформа контроллеров

Роль управляющих элементов, принимающих цифровую информацию и

передающих управляющие сигналы выполняют промышленные контроллеры и
компьютеры, расположенные на среднем уровне АСУТП.
До последнего времени роль контроллеров в АСУТП выполняли в основном
PLC (Programmable Logic Controller - программируемые логические
контроллеры). Наиболее популярны в нашей стране PLC, Siemens, ABB,
Modicon, Allen-Braidly др.
В связи с бурным ростом производства миниатюрных РС-совместимых
компьютеров последние все чаще стали использовать в качестве контроллеров.
Первое и главное преимущество РС-контроллеров связано с их открытостью,
позволяющей применять в АСУ оборудование разных фирм. Теперь
пользователь не привязан к конкретному производителю.
Второе важное преимущество их заключается в более «родственных» связях с
компьютерами верхнего уровня. В результате не требуются дополнительные
затраты на подготовку персонала.
Третье преимущество - более высокая надежность. Обычно различают
физическую и программную надежность контроллеров. Под физической
надежностью понимают способность аппаратуры устойчиво функционировать
в условиях окружающей среды промышленного цеха и противостоять ее
вредному воздействию. Под программной понимается способность
программного обеспечения (ПО) устойчиво функционировать в ситуациях,
требующих реакции в заданное время. Программная надежность определяется в
первую очередь степенью отлаженности ПО. Поскольку в большинстве РС-
контроллеров используются коммерческие широко распространенные и хорошо
отлаженные операционные системы (Windows, Unix, Linux, QNX и др.), то
следует ожидать, что программная надежность будет выше, чем у PLC.
Операционные системы контроллеров должны удовлетворять не только
требованиям открытости, но и требованиям работы в режиме реального
времени, были компактны и имели возможность запуска из ПЗУ или флеш-
памяти.
2.3.1 Основные технические характеристики контроллеров

Современный рынок контроллеров и программно-технических комплексов

весьма разнообразен. Выбор приемлемого варианта автоматизации
представляет многокритериальную задачу, решением которой является
компромисс между стоимостью, техническим уровнем, надежностью и
безопасностью, комфортностью, затратами на сервисное обслуживание,
полнотой программного обеспечения и многим другим.
Предприятия выбирают средства и системы автоматизации исходя из двух
вариантов поставленной цели:
 решение чисто тактических задач автоматизации (замена морально и
технически устаревших средств, обеспечение нормального
функционирования процесса, реализация простейших функций – контроля,
блокировки, регулирования);
 преследование стратегических целей автоматизации (повышение
экономической эффективности, обеспечение интеграции данной системы
автоматизации с другими системами на предприятии, обмен информацией с
бизнес-процессами, т.е. с АСУП, упрощение обслуживания и возможных
будущих модернизаций).
К особенностям приобретения средств и систем автоматизации можно отнести:
1. Отсутствие требований к приобретаемым средствам систем,
определяющим перспективность их эксплуатации.
2. Недостаточное знание рынка предлагаемых средств автоматизации и
отсутствие их независимого объективного анализа.
3. Незаинтересованность заказчика в сложных и более эффективных
алгоритмах управления. Обычно это объясняется достаточно низким
уровнем обслуживающего персонала. Достаточно ПИД-регулятора и
блокировок – это то, что нужно сейчас.
Формирование современного европейского рынка средств и систем управления
в последнее десятилетие было обусловлено следующими факторами:
 появлением недорогих и высокопроизводительных промышленных
компьютеров на базе микропроцессоров;
 появлением недорогих модулей ввода/вывода, конструктивно
совмещенных с клеммными колодками;
 появлением в номенклатуре PLC модулей ПИД-регулирования;
 появлением коммуникационных модулей, позволяющих создавать сети
PLC и легко подключать их к компьютеру;
 использованием витой пары для подключения измерительных
преобразователей и модулей ввода/вывода.
 появлением недорогих и совершенных сетей, подобных Ethernet,
 появлением недорогих промышленных сетей Profibus и других;
 появлением универсального программного обеспечения SCADA
для персональных компьютеров, с выполнением функции человеко-машинного
интерфейса;
 появлением ПО для визуализации и программирования PLC;
 появлением типовых решений при производстве аппаратных средств, в
частности, магистрально - модульной архитектуры плат контроллеров
по стандартам ISA, PCI, VME.
Классифицировать контроллеры можно по различным признакам. Вот одна из
классификаций (по назначению):
 общепромышленные контроллеры;
 встраиваемые контроллеры;
 противоаварийные контроллеры (резервированные, высоконадежные);
 телемеханические контроллеры, передающие сигналы на большие
расстояния (десятки и сотни км).
Обзор различных семейств контроллеров показал, что в первом приближении в
качестве характеристик контроллеров можно выделить пять обобщенных
показателей:
 характеристика процессора;
 характеристика каналов ввода/вывода, поддерживаемых контроллерами;
 коммуникационные возможности;
 эксплуатационные характеристики;
 программное обеспечение.

2.3.2. Характеристика процессора.

Здесь имеется ввиду:
 наличие и объем различных видов памяти: ОЗУ, ПЗУ, ППЗУ, EPROM,
EEPROM, Flash;
 тип и разрядность основной процессорной платы;
 рабочая частота;
 поддержка математики с плавающей запятой, позволяющая выполнять
эффективную обработку данных;
 наличие функции ПИД-регулирования.

Память.
RAM (random access memory - память с произвольным доступом) или
(оперативное запоминающее устройство) представляет собой тип памяти,
которая позволяет чтение и запись в любую ячейку без предварительного
поиска. В контроллерах этот тип памяти используется для хранения программ и
значений технологических параметров (данных).
ROM (Read Only Memory - память только для чтения) или (постоянное
запоминающее устройство) устроена в виде адресуемого массива ячеек
(матрицы), каждая ячейка которого может кодировать единицу информации.
Данные на ROM записывались при ее изготовлении путём нанесения на
матрице алюминиевых соединительных дорожек литографическим способом.
Наличие или отсутствие в соответствующем месте такой дорожки кодировало
"0" или "1". В контроллерах память типа ПЗУ используется для хранения
программ пользователя.
EPROM , EEPROM и Flash (флэш) относятся к классу энергонезависимой
перезаписываемой памяти (английский эквивалент - nonvolatile read-write
memory или NVRWM).
В EPROM перед записью необходимо произвести стирание (для получения
возможности перезаписывать содержимое памяти). Стирание ячеек EPROM
выполняется сразу для всей микросхемы посредством облучения чипа
ультрафиолетовыми или рентгеновскими лучами в течение нескольких минут.
Запись на EPROM осуществляется на программаторах.
Большим достоинством такой памяти является возможность перезаписывать
содержимое микросхемы.
Недостатки:
 небольшое количество циклов перезаписи;
 высокая вероятность "недотереть", что в конечном итоге приведет к сбоям,
или передержать микросхему под ультрафиолетовым светом, что может
уменьшить срок службы микросхемы и даже привести к её полной
негодности.
Главной отличительной особенностью EEPROM (в том числе и Flash) от ранее
рассмотренных типов энергонезависимой памяти является возможность
перепрограммирования при подключении к стандартной системной шине
микропроцессорного устройства. Преимущества EEPROM по сравнению с
EPROM: увеличенный ресурс работы, проще в обращении; недостаток -
высокая стоимость. В контроллерах этот тип памяти используется как для
хранения программ, так и для хранения данных.
Flash (полное название - Flash Erase EEPROM)
Технологически флэш-память родственна как EPROM, так и EEPROM.
Основное отличие флэш-памяти от EEPROM заключается в том, что стирание
содержимого ячеек выполняется либо для всей микросхемы, либо для
определённого блока (кластера, кадра или страницы). Следует заметить, что
существуют микросхемы, позволяющие работать с блоками разных размеров
(для оптимизации быстродействия). Стирать можно как блок, так и содержимое
всей микросхемы сразу. Таким образом, в общем случае, для того, чтобы
изменить один байт, сначала в буфер считывается весь блок, где содержится
подлежащий изменению байт, стирается содержимое блока, изменяется
значение байта в буфере, после чего производится запись измененного в буфере
блока. Такая схема существенно снижает скорость записи небольших объёмов
данных в произвольные области памяти, однако, значительно увеличивает
быстродействие при последовательной записи данных большими порциями.
Преимущества флэш-памяти по сравнению с EEPROM:
 более высокая скорость записи при последовательном доступе за счёт
того, что стирание информации во флэш производится блоками;
 себестоимость производства флэш-памяти ниже за счёт более простой
организации.
Недостаток - медленная запись в произвольные участки памяти.
Ниже приведена характеристика процессора контроллера Simatic S7-400.

Характеристика процессоров Simatic S7-400 (Siemens)

CPU 412-1 / 2 414-2 / 3 /4H 416-2 / 3 417-4 / 4H

1 48+48/ 72+72 Кб 128/384/+384 Кб 0.8+0.8/1.6+1.6 Мб 2+2 / 2+2 Мб

2.1 256 / 256 Кб 256 / 256 Кб 256 / 256 Кб 256 / 256 Кб
2.2 64 / 64 Мб 64 / 64 Мб 64 / 64 Мб 64 / 64 Мб
2.3 64 / 64 Мб 64 / 64 Мб 64 / 64 Мб 64 / 64 Мб
3 0.2 мкс 0. 1 мкс 0.08 мкс 0.1 мкс
4 0.6 мкс 0.6 мкс 0.48 мкс 0.6 мкс
5 32768 65536 131072/131072 131072 / 131072
6 2048 / 2048 4096 / 4096 8192 / 8192 8192 / 8192

1. Объем встроенного ОЗУ (для программ + для данных).

2.1. Объем загружаемой встроенной памяти.
2.2. Карта Flash EEPROM.
2.3. Карта ОЗУ.
3. Время выполнения логической операции (мкс).
4. Время выполнения операции с плавающей запятой (мкс).
5. Адресное пространство дискретных в/в.
6. Адресное пространство аналоговых в/в.
 2.3.3 Характеристика каналов ввода/вывода контроллеров
Параметры контроллера с точки зрения поддерживаемых им каналов
ввода/вывода часто могут быть определяющими при выборе. Важно не только
количество каналов ввода/вывода, поддерживаемое контроллером, но и
разнообразие модулей ввода/вывода по количеству и уровням
коммутируемых сигналов (ток/напряжение), способы подключения внешних
цепей к модулям ввода/вывода, количество каналов локального, удаленного и
распределенного ввода/вывода.
Рассмотрим поподробнее эти характеристики. Количество поддерживаемых
контроллером (процессором) каналов ввода/вывода (аналоговых,
дискретных, скоростных). Большинство фирм-производителей поставляют на
рынок средств и систем автоматизации семейства контроллеров, каждое из
которых рассчитано на определенный набор выполняемых функций и объем
обрабатываемой информации. Среди них имеются семейства самых малых
контроллеров (микро) небольшой вычислительной мощности, способных
поддерживать максимум несколько десятков вводов/выводов, в основном,
дискретных. Область применения таких контроллеров - сбор данных и системы
противоаварийной защиты.
К этой группе контроллеров можно отнести Simatic S7-200 (Siemens), SLC 500
(Allen-Bradley), Direct Logic DL205 (Koyo), Smart – (PEP Modular Computer).
Контроллеры средней мощности, обладая достаточной памятью и
быстродействием, могут обрабатывать уже тысячи переменных дискретного,
аналогового и скоростного типа. Это контроллеры Fanuc 90-30 (GE Fanuc),
PLC-5 (Allen-Bradley), Premium (Schneider Electric), Direct Logic DL405 (Koyo)
и другие.
Наконец, некоторые крупные фирмы производят класс контроллеров очень
высокой вычислительной мощности, обладающих памятью, измеряемой
мегабайтами и десятками мегабайт. Их способность обрабатывать десятки
тысяч переменных и предопределила их область применения - в качестве
концентраторов информации, получаемой от локальных контроллеров.
Вычислительные возможности этого класса контроллеров позволяют
реализовывать сложные алгоритмы (адаптивное, оптимальное управление),
применяемые при автоматизации непрерывных технологических процессов.
Наиболее яркими представителями этой группы контроллеров являются
Simatic S7–400 (Siemens), ControlLogix (Allen-Bradley), Fanuc 90-70 (GE
Fanuc), VME (PEP Modular Computers).
Сравнительная характеристика контроллеров по вводу/выводу

Контроллер Общее Дискретные Аналоговые

MOSCAD-M 24 19 (14/5) 5 (1)
TeleSAFE Micro16 512 256/256 128/64
Direct Logic DL-405 3584 3584 512
Quantum 31744 31744 1736/868
ControlLogix 128000 128000 4000
Simatic S7-400 131072 131072 8192

2.3.4. Виды коммутируемых сигналов.

Производители контроллеров комплектуют свои изделия широкой гаммой
модулей дискретного и аналогового ввода/вывода. По количеству
подключаемых сигналов различают модули на 4, 8, 16, 32 и 64 канала. Такое
 разнообразие модулей облегчает подбор требуемой конфигурации
контроллера, позволяя минимизировать стоимость технических средств.
Коммутируемые модулями дискретного ввода/вывода сигналы могут иметь
различный уровень напряжения переменного и постоянного тока. Это и 12, 24,
48 В постоянного тока, 120 и 240 В переменного тока с различными нагрузками
по току.
Уровни коммутируемых сигналов модулями аналогового ввода/вывода могут
быть самыми разнообразными. Это 0-5В, 0-10В, 5В, 10В по напряжению и 0-
20мА, 4-20мА по току. Есть и специальные модули для ввода в контроллеры
сигналов от термопар и термометров сопротивления различных градуировок.
Приведенные здесь данные по уровням сигналов, безусловно, не исчерпывают
всего разнообразия, представленного на рынке.
Различаются модули ввода/вывода и по способу подключения внешних цепей.
Возможно подключение внешних цепей через съемные терминальные блоки
или фронтальные соединители, что позволяет производить замену модулей без
демонтажа внешних цепей. Некоторые производители ПТК предлагают
системы ввода/вывода, в которых внешние низковольтные цепи подключаются
посредством пружинных зажимов.На лицевой панели модулей ввода/вывода
могут быть расположены светодиоды индикации состояния внешних цепей.
Одной из важнейших характеристик контроллеров является их способность
поддерживать локальный, расширенный, удаленный и распределенный
ввод/вывод.
Под локальным следует понимать такой ввод/вывод, когда модули
ввода/вывода размещаются непосредственно на том же шасси, на котором
размещен и модуль центрального процессора. Так как количество слотов в
шасси ограничено (максимум 16 - 18 для некоторых контроллеров), то и
количество локальных вводов/выводов может быть также ограничено.
Преимущество локальных вводов/выводов заключается в том, что они имеют
высокую скорость обновления данных. При всех прочих равных условиях,
скорость обработки этих вводов/выводов очень высока.
Для поддержки большего числа переменных фирмы-производители аппаратных
средств снабдили свои системы возможностью расширения локального
ввода/вывода. Эти шасси расширения с размещенными в них модулями
ввода/вывода соединяются между собой специализированным коротким
кабелем и могут быть отнесены максимум на несколько десятков метров от
центрального процессора. Некоторые комплексы контроллеров способны
поддерживать одно/два шасси расширения, другие - десятки шасси с очень
большим количеством модулей ввода/вывода. Например, многие контроллеры
компании Schneider Electric (семейство Premium) имеют большие возможности
по расширенному вводу/выводу. Они допускают использование до 8
расширительных панелей на 12 слотов каждая (до 96 слотов), из которых 87
слотов – для модулей ввода/вывода, или до 16 расширительных панелей на 4, 6,
8 слотов (до 128 слотов). В такой конфигурации под модули ввода/вывода
используется 111 слотов.

Рис.3.4 Организация расширенного ввода/вывода в контроллерах Premium.

В семействе Premium (рис.3.4) расширительные панели могут быть размещены
на расстоянии не более 100м от базовой панели. Сравнительная характеристика
контроллеров по возможностям расширения ввода/вывода:
 Simatic S7 - 400 - до 21 стойки расширения
Premium - до 16 стоек (до 128 слотов)
DL - 405 - до 3 стоек расширения
SLC 500 - 1+2 (3 стойки - 30 модулей)
Quantum - 1 стойка на 16 слотов (локальный ввод/вывод),
без расширения (14 х 32 = 448 DI/DO)

Удаленный ввод/вывод применяется для систем, в которых имеется большое

количество датчиков и других полевых устройств, находящихся на достаточно
большом расстоянии (1000 и более метров) от центрального процессора. Это
относится и к объектам нефтегазовой отрасли, часто находящихся на больших
расстояниях от пунктов управления. Такой подход позволяет уменьшить
стоимость линий связи за счет того, что модули ввода/вывода размещаются
вблизи полевых устройств. Каналы удаленного ввода/вывода обновляются
асинхронно по отношению к сканированию процессора. Поэтому из числа
задач, использующих удаленный ввод/вывод, решены могут быть только те,
которые не требуют обновления ввода/вывода на каждом шаге.
Фирмы-производители аппаратных средств автоматизации решают проблему
удаленного ввода/вывода по-разному.
Часто поддержка удаленных вводов/выводов осуществляется посредством
модулей, называемых "удаленный ведущий" и "удаленный ведомый". Ведущий
модуль располагается в локальном каркасе контроллера и соединяется кабелем
с “удаленным ведомым”, который находится в удаленном каркасе
Один ведущий модуль может поддерживать 32, 64, 125 ведомых. В свою
очередь, различные процессоры, могут поддерживать несколько ведущих
модулей. Таким образом, системы управления, построенные по технологии
удаленного ввода/вывода, способны обрабатывать многие тысячи параметров.
Для конфигурирования удаленного ввода/вывода контроллера Quantum
предусмотрены соответствующие модули:
  модуль головного канала RIO;
 модуль подканала RIO.
Модуль головного канала RIO устанавливаются в ту же монтажную панель, что
и модуль центрального процессора, управляющий системой ввода/вывода. Он
используется для двунаправленной передачи данных между центральным
процессором и модулями подканалов RIO, установленных на удаленных
панелях. Для подключения в сеть модуля головного RIO и одного или более
модулей подканалов RIO (до 31) используется коаксиальный кабель. Скорость
передачи данных по сети RIO - 1.5 Мбит/с, протяженность сети - до 5250 м

Рис.3.5. Организация удаленного ввода/вывода в контроллерах Quantum.

В системе имеются модули удаленного ввода/вывода (RIO) с одинарным и
сдвоенным каналом:
 модули головного канала: одинарный 140 CRP 931 00, сдвоенный
140 CRP 932 00;
 модули подканала RIO: одинарный 140 CRA 931 00, сдвоенный 140 CRA 932
00.
Соединение удаленных каркасов (с модулями “D4-RS-ведомый”) с локальным
каркасом процессора D4-450 фирмы Koyo осуществляется через порт
процессора или посредством модуля “D4-RM-ведущий”.

Рис. 3.6. Организация удаленного ввода/вывода в контроллерах DL405.

Каждый модуль D2-RM поддерживает один канал удаленных вводов/выводов

(до 7 каркасов). Все контроллеры DL405 поддерживают два модуля D2-RM
(процессор D4-450 плюс к этому имеет порт, поддерживающий удаленный
ввод/вывод). Расстояние удаленных каркасов от контроллера достигает 1000м
(экранированный кабель “витая пара”) при скорости обмена 38,4 Кбод.
Таким образом, организация удаленного ввода/вывода обеспечивается либо
встроенным в процессор портом, играющим роль "мастера", либо
специальными модулями, поддерживающими каркасы удаленного
ввода/вывода.
Распределенный ввод/вывод является разновидностью удаленного, с той лишь
разницей, что количество параметров, которое требуется "достать", мало (от
нескольких параметров до десятков). Поэтому решение с применением
каркасов удаленного ввода/вывода, рассчитанных на достаточно большое
количество параметров, может оказаться дорогим. В связи с этим некоторые
фирмы предлагают специализированные решения (система Field Control
фирмы GE Fanuc, система ввода/вывода FLEX I/O фирмы Allen-Bradley). Одно
из решений распределенного ввода/вывода - применение интеллектуальных
устройств, объединенных полевой шиной.
Field Control (GE Fanuc) имеет модульную конструкцию и состоит из блока
интерфейса шины (Bus Interface Unit – BIU), блока полевых контактных
устройств (шасси ввода/вывода) и полевых модулей ввода/вывода. В состав
BIU входит интерфейс для соединения с такими
полевыми хост-шинами, как шина Genius и FIP.
Универсальные блоки полевых контактных устройств,
которые могут устанавливаться на DIN-рейке или на панели, имеются в
различных конфигурациях (по применению). Один блок интерфейса шины
может поддерживать до 8 модулей ввода/вывода, обеспечивая в сумме 128
точек.
Коммуникационные системы
К параметрам контроллеров, характеризующим их способность
взаимодействовать с другими устройствами системы управления, относятся:
 количество и разнообразие портов в процессорных модулях;
 широта набора интерфейсных модулей и интерфейсных процессоров;
 поддерживаемые протоколы;
 скорость обмена данными и протяженность каналов связи.

Тема 3. Основные понятия сетевой технологии

Ключевые слова: сети: локальные, распределенные, коммуникационные,
информационные; каналы: связи, логический; протокол, трафик, блок
данных, метод доступа, топология, архитектура, сервис.

3.1. Основные определения и термины

Сеть - это совокупность объектов, образуемых устройствами передачи и
обработки данных. Международная организация по стандартизации
определила вычислительную сеть как последовательную
бит/ориентированную передачу информации между связанными друг с другом
независимыми устройствами.
Сети обычно находится в частном ведении пользователя, и
занимают некоторую территорию и по территориальному признаку
разделяются на:
 локальные вычислительные сети или Local Area Network (LAN),
расположенные в одном или нескольких близко расположенных зданиях.
LAN обычно размещаются в пределах какой-либо организации
(корпорации, учреждения), поэтому их называют корпоративными;
 распределенные компьютерные сети, глобальные или Wide
Area Network (WAN), расположенные в разных зданиях, городах и странах,
которые бывают территориальными, смешанными и глобальными. В
зависимости от этого глобальные сети бывают четырех основных видов:
городские, региональные, национальные и транснациональные. В качестве
примеров распределенных сетей очень большого масштаба можно назвать:
Internet, EUNET, Relcom, FIDO.
В состав сети в общем случае включается следующие элементы:
 сетевые компьютеры (оснащенные сетевым адаптером);
 каналы связи (кабельные, спутниковые, телефонные, цифровые,
волоконно-оптические, радиоканалы и др.);
 различного рода преобразователи сигналов;
 сетевое оборудование.
Различают два понятия сети: коммуникационная сеть и информационная сеть
Коммуникационная сеть предназначена для передачи данных, также она
выполняет задачи, связанные с преобразованием данных.
оммуникационные сети различаются по типу используемых физических
средств соединения.
Информационная сеть предназначена для хранения информации и состоит
из информационных систем. На базе коммуникационной сети может быть
построена группа информационных сетей.
Под каналом связи следует понимать путь или средство, по которому
передаются сигналы. Средство передачи сигналов называют абонентским,
или физическим, каналом.
Каналы связи (data link) создаются по линиям связи при помощи
сетевого оборудования и физических средств связи. Физические средства
связи построены на основе витых пар, коаксиальных кабелей, оптических
каналов или эфира.
Между взаимодействующими информационными системами через
физические каналы коммуникационной сети и узлы коммутации
устанавливаются логические каналы.
Логический канал – это путь для передачи данных от одной системы к
другой. Логический канал прокладывается по маршруту в одном или
нескольких физических каналах. Логический канал - можно
охарактеризовать, как маршрут, проложенный через физические каналы и
узлы коммутации.
Информация в сети передается блоками данных по процедурам обмена между
объектами. Эти процедуры называют протоколами передачи данных.
Протокол – это совокупность правил, устанавливающих формат и
процедуры обмена информацией между двумя или несколькими
устройствами.
Загрузка сети характеризуется параметром, называемым трафиком.
Трафик (traffic) – это поток сообщений в сети передачи данных. Под ним
понимают количественное измерение в выбранных точках сети числа
проходящих блоков данных и их длины, выраженное в битах в секунду.
Существенное влияние на характеристику сети оказывает метод доступа.
Метод доступа - это способ определения того, какая из рабочих станций
сможет следующей использовать канал связи и как управлять доступом к
каналу связи (кабелю).
В сети все рабочие станции физически соединены между собою каналами связи
по определенной структуре, называемой топологией.
Топология - это описание физических соединений в сети, указывающее
какие рабочие станции могут связываться между собой. Тип топологии
определяет производительность, работоспособность и надежность
эксплуатации рабочих станций, а также время обращения к файловому
серверу. В зависимости от топологии сети используется тот или иной метод
доступа.
Состав основных элементов в сети зависит от ее архитектуры.
Архитектура - это концепция, определяющая взаимосвязь, структуру и
функции взаимодействия рабочих станций в сети. Она предусматривает
логическую, функциональную и физическую организацию технических и
программных средств сети. Архитектура определяет принципы построения и
функционирования аппаратного и программного обеспечения элементов сети.
В основном выделяют три вида архитектур: архитектура терминал - главный
компьютер, архитектура клиент - сервер и одноранговая архитектура.
Современные сети можно классифицировать по различным признакам: по
удаленности компьютеров, топологии, назначению, перечню
предоставляемых услуг, принципам управления (централизованные и
децентрализованные), методам коммутации, методам доступа, видам среды
передачи, скоростям передачи данных и т. д.
Компьютерные сети представляют собой вариант человеко-машинного
интерфейса (MMI), обеспечивающего ускорение доставки и обработки
информации.
С помощью сетей можно разделять ресурсы и информацию.
Ниже перечислены основные задачи, которые решаются с помощью рабочей
станции в сети, и которые трудно решить с помощью отдельного
компьютера:
Компьютерная сеть позволит совместно использовать периферийные
устройства, включая: • принтеры; • плоттеры; • дисковые накопители; •
приводы CD!ROM; • дисководы; • стримеры; • сканеры;• факс-модемы;
Компьютерная сеть позволяет совместно использовать информационные
ресурсы:
• каталоги;
• файлы; 23
• прикладные программы;
• игры;
• базы данных;
• текстовые процессоры.
Компьютерная сеть позволяет работать с многопользовательскими
программами, обеспечивающими одновременный доступ всех пользователей к
общим базам данных с блокировкой файлов и записей, обеспечивающей
целостность данных. Любые программы, разработанные для стандартных
ЛВС,можно использовать в других сетях.
Совместное использование ресурсов обеспечит существенную экономию
средств и времени.
Организация электронной почты. Можно использовать ЛВС как почтовую
службу и рассылать служебные записки, доклады и сообщения другим
пользователям.
3.2. Архитектура сетей
Архитектура сети определяет основные элементы сети, характеризует ее
общую логическую организацию, техническое обеспечение, программное
обеспечение, описывает методы кодирования. Архитектура также
определяет принципы функционирования и интерфейс пользователя.
В курсе будет рассмотрено три вида архитектур:
• архитектура терминал - главный компьютер;
• одноранговая архитектура;
• архитектура клиент – сервер;
3.2.1 Архитектура терминал – главный сервер
Архитектура терминал-главный компьютер (terminal – host computer
architecture) - это концепция информационной сети, в которой вся
обработка данных осуществляется одним или группой главных
компьютеров.
Рассматриваемая архитектура предполагает два типа оборудования:
 главный компьютер, где осуществляется управление сетью, хранение
и обработка данных;
 терминалы, предназначенные для передачи главному выполнение
компьютеру команд на организацию сеансов и заданий, ввода данных
для выполнения заданий и получения результатов.
Главный компьютер через мультиплексоры передачи данных (МПД)
взаимодействует с терминалами.
Классический пример архитектуры сети с главными компьютерами
– системная сетевая архитектура (System Network Architecture –
SNA).

3.2.2 Одноранговая архитектура

Одноранговая архитектура (peer-to-peer architecture) - это концепция
информационной сети, в которой ее ресурсы рассредоточены по всем
системам. Данная архитектура характеризуется тем, что в ней все системы
равноправны. К одноранговым сетям относятся малые сети, где любая рабочая
станция может выполнять одновременно функции файлового
сервера и рабочей станции. В одноранговых сетях дисковое пространство и
файлы на любом компьютере могут быть общими. Чтобы ресурс стал
общим, его необходимо отдать в общее пользование, используя службы
удаленного доступа сетевых одноранговых операционных систем. В
зависимости от того, как будет установлена защита данных, другие
пользователи смогут пользоваться файлами сразу же после их создания.
Одноранговые сети достаточно хороши только для небольших рабочих групп.
Одноранговые сети являются наиболее легким и дешевым типом
сетей для установки. При соединении компьютеров, пользователи могут
предоставлять ресурсы и информацию в совместное пользование.
Одноранговые сети имеют следующие преимущества:
 они легки в установке и настройке;
 отдельные ПК не зависят от выделенного сервера;
 пользователи в состоянии контролировать свои ресурсы;
 малая стоимость и легкая эксплуатация;
 минимум оборудования и программного обеспечения;
 нет необходимости в администраторе;
 хорошо подходят для сетей с количеством пользователей, не
 превышающим десяти.
Проблемой одноранговой архитектуры является ситуация, когда
компьютеры отключаются от сети. В этих случаях из сети исчезают виды
сервиса, которые они предоставляли. Сетевую безопасность одновременно
можно применить только к одному ресурсу, и пользователь должен помнить
столько паролей, сколько сетевых ресурсов. При получении доступа к
разделяемому ресурсу ощущается падение производительности компьютера.
Существенным недостатком одноранговых сетей является отсутствие
централизованного администрирования. Использование одноранговой
архитектуры не исключает применения в той же сети также архитектуры
«терминал-главный компьютер» или архитектуры «клиент-сервер».

3.2.3 Архитектура клиент – сервер

Архитектура клиент – сервер (client-server architecture) – концепция
информационной сети, в которой основная часть ее ресурсов сосредоточена
в серверах, обслуживающих своих клиентов Рассматриваемая архитектура
определяет два типа компонентов: серверы и клиенты.
Сервер – это объект, представляющий сервис – другим объектам сети по
их запросам. Сервис – это процесс обслуживания клиентов. Сервер работает по
заданиям клиентов и управляет выполнением их заданий. После выполнения
каждого задания сервер посылает полученные результаты клиенту,
пославшему это задание.
Сервисная функция в архитектуре клиент-сервер описывается комплексом
прикладных программ. Процесс, который вызывает сервисную функцию с
помощью определенных операций, называется клиентом. Им может быть
программа или пользователь.
Клиенты - это рабочие станции, которые используют ресурсы сервера и
предоставляют удобные интерфейсы пользователя.
Интерфейсы пользователя - это процедуры взаимодействия пользователя с
системой или сетью. Клиент является инициатором и использует электронную
почту или другие сервисы сервера. В этом процессе клиент запрашивает вид
обслуживания, устанавливает сеанс, получает нужные ему результаты и
сообщает об окончании работы. В сетях с выделенным файловым сервером
на выделенном автономном ПК устанавливается серверная сетевая
операционная система. Этот ПК становится сервером. Программное
обеспечение (ПО), установленное на рабочей станции, позволяет ей
обмениваться данными с сервером. Наиболее распространенные сетевые
операционная системы:
• Windows NT фирмы Microsoft;
• UNIX фирмы АT &Т;
• Linux.
Помимо сетевой операционной системы необходимы сетевые прикладные
программы, реализующие преимущества, предоставляемые сетью.Сети на базе
серверов имеют лучшие характеристики и повышенную надежность. Сервер
владеет главными ресурсами сети, к которым обращаются остальные
рабочие станции.
В современной клиент - серверной архитектуре выделяется четыре
группы объектов: клиенты, серверы, данные и сетевые службы.
Клиенты располагаются в системах на рабочих местах пользователей.
Данные в основном хранятся в серверах. Сетевые службы являются
совместно используемыми серверами и данными.
Кроме того службы управляют процедурами обработки данных.
Сети клиент- серверной архитектуры имеют следующие преимущества:
 позволяют организовывать сети с большим количеством рабочих
станций;
 обеспечивают централизованное управление учетными записями
пользователей, безопасностью и доступом, что упрощает сетевое
администрирование;
 эффективный доступ к сетевым ресурсам;
 пользователю нужен один пароль для входа в сеть и для получения
доступа ко всем ресурсам, на которые распространяются права
пользователя.
Наряду с преимуществами сети клиент-серверной архитектуры имеют и ряд
недостатков:
 неисправность сервера может сделать сеть неработоспособной, как
минимум потерю сетевых ресурсов;
 требуют квалифицированного персонала для администрирования;
 имеют более высокую стоимость сетей и сетевого оборудования.

3.2.4 Выбор архитектуры сети

Выбор архитектуры сети зависит от назначения сети, количества рабочих
станций и от выполняемых на ней действий.
Следует выбрать одноранговую сеть, если:
• количество пользователей не превышает десяти;
• все машины находятся близко друг от друга;
• имеют место небольшие финансовые возможности;
• нет необходимости в специализированном сервере, таком как сервер БД,
факс- сервер или какой-либо другой;
• нет возможности или необходимости в централизованном
администрировании.
Следует выбрать клиент-серверную сеть, если:
• количество пользователей превышает десять;
• требуется централизованное управление, безопасность, управление
ресурсами или резервное копирование;
• необходим специализированный сервер;
• нужен доступ к глобальной сети;
• требуется разделять ресурсы на уровне пользователей.

3.3 Протоколы передачи данных

Протоколы передачи данных — это набор соглашений, который определяет

обмен данными между различными программами. Протоколы задают способы
передачи сообщений и обработки ошибок в сети, а также позволяют
разрабатывать стандарты, не привязанные к конкретной аппаратной платформе.
Сетево́й протоко́л — набор правил, позволяющий осуществлять соединение и
обмен данными между двумя и более включёнными в сеть устройствами.
Разные протоколы зачастую описывают лишь разные стороны одного типа
связи; взятые вместе, они образуют стек протоколов стек . Названия
«протокол» и «стек протоколов» также указывают на программное обеспечение
которым реализуется протокол
Наиболее распространённой системой классификации сетевых протоколов
является так называемая модель OSI , в соответствии с которой протоколы
делятся на 7 уровней по своему назначению — от физического (формирование
и распознавание электрических или других сигналов) до прикладного (API) для
передачи информации приложениями
Сетевые протоколы предписывают правила работы компьютерам, которые
подключены к сети. Они строятся по многоуровневому принципу. Протокол
некоторого уровня определяет одно из технических правил связи. В настоящее
время для сетевых протоколов используется модель OSI (Open System
Interconnection — Взаимодействие Открытых Систем, ВОС).
Модель OSI — это семиуровневая логическая модель работы сети. Модель OSI
реализуется группой протоколов и правил связи, организованных в несколько
уровней.
1. На физическом уровне определяются физические (механические,
электрические, оптические) характеристики линий связи.
2. На канальном уровне определяются правила использования физического
уровня узлами сети.
3. Сетевой уровень отвечает за адресацию и доставку сообщений.
4. Транспортный уровень контролирует очередность прохождения
компонентов сообщения.
5. Задача сеансового уровня — координация связи между двумя прикладными
программами, работающими на разных рабочих станциях.
6. Уровень представления служит для преобразования данных из внутреннего
формата компьютера в формат передачи. Прикладной уровень является
пограничным между прикладной программой и другими уровнями.
7. Прикладной уровень обеспечивает удобный интерфейс связи сетевых
программ пользователя.

3.3.1 Протоколы физического уровня

[Link]

Последовательные интерфейсы: RS 232С, RS 485 и др.

Последовательный интерфейс для передачи данных использует одну
сигнальную линию, по которой информационные биты передаются друг за
другом последовательно. В ряде последовательных интерфейсов применяется
гальваническая развязка внешних сигналов от схемной земли устройства, что
позволяет соединять устройства , находящиеся под разными
потенциалами [9, 11].
Последовательная
передача данных
может
осуществляться в
асинхронном или
синхронном
режимах. При асинхронной передаче каждому байту предшествует старт-
бит, сигнализирующий приемнику о начале посылки, за которым следуют
биты данных и , возможно , бит паритета (четности ). Завершает посылку
стоп - бит, гарантирующий паузу между посылками
Старт-бит следующего байта посылается в любой момент после стопбита, то
есть между передачами возможны паузы произвольной длительности. Старт-
бит, имеющий всегда строго определенное значение (логический 0),
обеспечивает простой механизм синхронизации приемника по сигналу от
передатчика. Подразумевается, что приемник и передатчик работают на одной
скорости обмена. Внутренний генератор синхронизации приемника
использует счетчик-делитель опорной частоты, обнуляемый в момент приема
начала стартбита. Этот счетчик генерирует внутренние стробы, по которым
приемник фиксирует последующие принимаемые биты. В идеале стробы
располагаются в середине битовых интервалов, что позволяет принимать
данные и при незначительном рассогласовании скоростей приемника и
передатчика . Очевидно , что при передаче 8 бит данных , одного
контрольного и одного стоп-бита предельно допустимое рассогласование
скоростей, при котором данные будут распознаны верно , не может
превышать 5%.С учетом фазовых искажений и дискретности работы
внутреннего счетчика синхронизации реально допустимо меньшее отклонение
частот. Чем меньше коэффициент деления опорной частоты внутреннего
генератора (чем выше частота передачи), тем больше погрешность привязки
стробов к середине битового интервала , и требования к согласованности
частот становятся более строгими. Чем выше частота передачи, тем больше
влияние искажений фронтов на фазу принимаемого сигнала. Взаимодействие
этих факторов приводит к повышению требований к согласованности
частот приемника и передатчика с ростом частоты обмена. Формат
асинхронной посылки позволяет выявлять возможные ошибки передачи :
– если принят перепад , сигнализирующий о начале посылки , а по
стробу старт - бита зафиксирован уровень логической единицы, старт- бит
считается ложным и приемник снова переходит в состояние ожидания .
Об этой ошибке приемник может и не сообщать.
– если во время, отведенное под стоп - бит, обнаружен уровень логического
нуля, фиксируется ошибка стоп-бита .
– если применяется контроль четности, то после посылки бит данных
передается контрольный бит. Этот бит дополняет количество единичных
бит данных до четного или нечетного в зависимости от принятого
соглашения . Прием байта с неверным значением контрольного бита
приводит к фиксации ошибки.
Контроль формата позволяет обнаруживать обрыв линии: при этом
принимается логический нуль , который сначала трактуется как старт -
бит, и нулевые битыданных, потом срабатывает контроль стоп-бита.
Для асинхронного режима принят ряд стандартных скоростей обмена: 50, 75,
110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600 и 115200 бит/с.
Количество бит данных может составлять 5, 6, 7 или 8 (5- и 6-битные форматы
распространены незначительно).
Количество стоп-бит может быть 1, 1,5 или 2 ("полтора бита" означает только
длительность стопового интервала). Синхронный режим передачи предполагает
постоянную активность канала связи. Посылка начинается с синхробайта, за
которым сразу же следует поток информационных бит. Если у передатчика
нет данных для передачи , он заполняет паузу непрерывной посылкой
байтов синхронизации .
Очевидно, что при передаче больших массивов данных накладные
расходы на синхронизацию в данном режиме будут ниже, чем в асинхронном.
Однако в синхронном режиме необходима внешняя синхронизация приемника
с передатчиком, поскольку даже малое отклонение частот приведет к
искажению принимаемых данных. Внешняя синхронизация возможна либо с
помощью отдельной линии для передачи сигнала синхронизации, либо с
использованием самосинхронизирующего кодирования данных, при котором на
стороне приемника из принятого сигнала могут быть выделены импульсы
синхронизации .
На физическом уровне последовательный интерфейс имеет различные
реализации, различающиеся способом передачи электрических сигналов. В
большинстве стандартов сигнал представляется потенциалом. Существуют
последовательные интерфейсы , где информативен ток , протекающий по
общей цепи передатчик - приемник – " токовая петля ". Для связи на
короткие расстояния приняты стандарты беспроводной инфракрасной связи
Наибольшее распространение в PC получил простейший последовательный
интерфейс – стандарт RS-232C, реализуемый СОМ портами .
В промышленной автоматике широко применяется RS-485.
Интерфейс RS-232C предназначен для подключения аппаратуры, передающей
или принимающей данные от оконечного оборудования данных ( ООД , DTE
- Data Terminal Equipment), к оконечной аппаратуре каналов данных ( АКД ,
DCE - Data Com municationEquipment). В роли АПД может выступать
компьютер , принтер, плоттер и другое периферийное оборудование. В
роли АКД обычно выступает модем . Конечной целью подключения
является соединение двух устройств А П Д.
Интерфейс позволяет исключить канал удаленной связи вместе с парой
устройств А П Д, соединив устройства непосредственно с помощью нуль-
модемного кабеля .
Стандарт описывает управляющие сигналы интерфейса , пересылку
данных , электрический интерфейс и типы разъемов . В стандарте
предусмотрены асинхронный и синхронный режимы обмена .
Стандарт RS-232C использует несимметричные передатчики и приемники -
сигнал передается относительно общего провода – схемной земли. Интерфейс
не обеспечивает гальванической развязки устройств. Логической единице
соответствует напряжение на входе приемника в диапазоне –12...–3 В .
Логическому нулю соответствует диапазон +3...+12В. Уровни сигналов
на вы ходах передатчиков должны быть в диапазонах –12...–5 В и
+5...+12 В для представления единицы и нуля соответственно .
Стандарт RS-232C регламентирует типы применяемых разъемов . На
аппаратуре А ПД ( в том числе на СОМ портах ) принято
устанавливать вилки (male) DB-25P или более компактный вариант – DB-9P.
Девятиштырьковые разъемы не имеют контактов для дополнительных
сигналов, необходимых для синхронного режима ( в большинстве 25-
штырьковых разъемов эти контакты
не используются). На аппаратуре АКД ( модемах ) устанавливают розетки
(female) DB-25S или DB-9S.
Если аппаратура А П Д соединяется без модемов , то разъемы устройств (
вилки ) соединяются между собой нуль-модемным кабелем, имеющим на
обоих концах розетки , контакты которых соединяются перекрестно .
Интерфейс RS-485. Использование интерфейса RS-485 позволяет обойти
ограничения, присущие интерфейсу RS-232C. RS-485 заслуженно популярен в
качестве шин для соединения устройств промышленной автоматики,
обеспечивая скорость 115200 бит/с при дальности 1200 м, он также позволяет
подключать к шине одновременно до 32 устройств (некоторые реализации
позволяют улучшить эти характеристики).
Шина RS-485, как правило, организуется витой парой, что улучшает
помехозащищенность линии и существенно экономит стоимость кабеля по
сравнению с RS-232C. Компьютеры и модемы весьма редко обладают
встроенным интерфейсом RS-485, поэтому для них обычно применяются
внешние адаптеры RS-232С/RS-485. В таких случаях можно рекомендовать
применение устройств RS-485 с автоматическим управлением потоком,
особенно для использования совместно с модемом. Это поможет вам решить
половину проблем, вызванных некорректным управлением потоками данных со
стороны программного обеспечения.

Стандарт RS485 является основным стандартом 1-го (физического уровня)

передачи данных по последовательным асинхронным каналам связи.
Стандарт RS485 включен в состав многих сетевых протоколов, например:
ModBus ,ProfiBus DP ,DCON (ICP CON) , DH-485 (Allen Bradley),Овен (НПО
"Овен") ,BitBus (Intel)
Так же его поддерживают многие международные и национальные стандарты,
например: CCITT V.10, CCITT V.11 DIN 66 259-3, DIN 66 259-4, DIN 66 348-2
IEEE 1118 ISO/IEC 8482
Достоинства стандарта RS-485:
 Хорошая помехоустойчивость.
 Большая дальность связи.
 Однополярное питание +5 В.
 Простая реализация драйверов.
 Возможность широковещательной передачи.
 Многоточечность соединения.
Недостатки RS485
  Большое потребление энергии.
 Отсутствие сервисных сигналов.
 Возможность возникновения коллизий.

2.5.2 Свойства стандарта RS-485.

1. Двунаправленная полудуплексная передача данных. Поток
последовательных данных передается одновременно только в одну сторону,
передача данных в другую сторону требует переключения приемопередатчика.
Приемопередатчики принято называть "драйверами"(driver), это устройство или
электрическая цепь, которая формирует физический сигнал на стороне
передатчика.
2. Симметричный канал связи. Для приема/передачи данных используются два
равнозначных сигнальных провода. Провода означаются латинскими буквами
"А" и "В". По этим двум проводам идет последовательный обмен данными в
обоих направлениях (поочередно). При использовании витой пары
симметричный канал существенно повышает устойчивость сигнала к
синфазной помехе и хорошо подавляет электромагнитные излучения
создаваемые полезным сигналом.
3. Дифференциальный (балансный способ передачи данных). При этом способе
передачи данных на выходе приемопередатчика изменяется разность
потенциалов, при передаче "1" разность потенциалов между AB положительная
при передаче "0" разность потенциалов между AB отрицательная. То есть ток
между контактами А и В, при передачи "0" и "1", течет (балансирует) в
противоположных направлениях.
4. Многоточечность. Допускает множественное подключение приемников и
приемопередатчиков к одной линии связи. При этом допускается подключение
к линии только одного передатчика в данный момент времени, и множество
приемников, остальные передатчики должны ожидать освобождения линии
связи для передачи данных.
5. Низкоимпендансный выход передатчика. Буферный усилитель передатчика
имеет низкоомный выход, что позволяет передавать сигнал ко многим
приемникам. Стандартная нагрузочная способность передатчика равна 32-м
приемникам на один передатчик. Кроме этого токовый сигнал используется для
работы "витой пары" (чем больше рабочий ток "витой пары", тем сильнее она
подавляется синфазные помехи на линии связи).
6. Зона нечувствительности. Если дифференциальный уровень сигнала между
контактами АВ не превышает ±200мВ, то считается, что сигнал в линии
отсутствует. Это увеличивает помехоустойчивость передачи данных.

2.5.3 Описание работы RS-485.

Так как стандарт RS-485 описывает только физический уровень процедуры

обмена данными, то все проблемы обмена, синхронизации и квитирования,
возлагаются на более высокий протокол обмена. Как мы уже говорили,
наиболее часто, это стандарт RS-232 и его различные последователи (ModBus ,
DCON и т.п.).
Сам RS-485 выполняет только следующие действия:
 Преобразует входящую последовательность "1" и "0" в
дифференциальный сигнал.
 Передает дифференциальный сигнал в симметричную линию связи.
 Подключает или отключает передатчик драйвера по сигналу высшего
протокола.
 Принимает дифференциальный сигнал с линии связи.

2.5.4 Основные принципы реализации протоколов верхнего уровня (типа

MODBUS)
26. Параллельные интерфейсы.
Параллельные интерфейсы были разработаны для работы с внешними
устройствами, требующими высоких скоростей обмена.
Основное предназначение интерфейса – реализация и управление процессом
передачи данных. В параллельном интерфейсе сигнал передается одновременно
по нескольким жилам. Таким образом, за один так можно переслать «n» бит,
где «n» равняется разрядности интерфейса. За одну секунду можно совершить
от нескольких тысяч до нескольких миллионов таких передач (этот параметр
задается тактовой частотой).
Параллельный интерфейс позволяет устройству функционировать в качестве
периферии CPU или микроконтроллера.
Тип интерфейса и его режим адресации
Ø мультиплексорный
Ø немультиплексорный
Определяется с помощью входных контактов MODE0 и MODE1 [9, 11].

Немультиплексорный режим.
Немультиплексорный режим использует управляющие выводы CS, RD, WR,
адресного вывода A0 и двунаправленных шин данных D7-0 как показано на
рис. 8.5. Этот режим выбирается присоединением обоих выводов MODE1 и
MODE0 к "земле".

CPU имеет прямой доступ к регистрам DATA_IN, DATA_OUT и ADDR.

Чтение и запись данных в устройство может быть осуществлено либо в
режиме стандартного доступа либо в пакетном режиме. Для получения
информации по временным характеристикам рис 8.6

Режим стандартного доступа .

Порядок стандартного доступа для немультиплексорного режима
заключается в записи адреса в регистр ADDR и последующих чтения и
записи данных из / в регистр DATA_IN, DATA_OUT. Регистр DATA_OUT
обновляется после записи в регистр ADDR. Регистр ADDR или регистр
DATA_OUT/DATA_IN выбираются с помощью входа A0.
Пакетный режим .
В пакетном режиме, в регистр ADDR записывается один раз нужный
адрес памяти любого регистра расположенного на кристалле. Затем
выполняется последовательность чтение/запись в регистры
DATA_IN/DATA_OUT без предварительной записи нового адреса.
Содержимое регистра DATA_OUT для операций чтения обновляется один
раз после каждого чтения или записи.
Пользовательские регистры
Табл . 8.1 даёт обзор параллельных регистров в немультиплексорном
режиме. Зарезервированные биты возвращают неопределённые данные на
чтение и должны быть заполнены "0".
Адресный регистр (ADDR) .
Регистр ADDR действует как указатель на внутреннюю память . Регистр
только записывается и очищается сбросом .
Регистр выдачи данных (DATA_OUT) .
Регистр DATA_OUT обновляется с содержимым регистра памяти, на
который указывает регистр ADDR. Обновление происходит при
следующих условиях:
1. после записи регистра ADDR;
2. после чтения из регистра DATA_OUT;
3. после записи в регистр
DATA_IN. Этот регистр только для чтения и содержит неопределённые
данные после сброса.
Регистр приёма данных (DATA_IN).
Регистр DATA_IN содержит данные, записанные в устройство по адресу
который содержит ADDR. Этот регистр только для записи и очищается после
сброса.

Мультиплексорный режим.
Мультиплексорный режим использует управляющие выводы CS, RD, WR,
разрешающий сигнал адресной защёлки ALE и двунаправленную шину
адресных данных AD7-0 как показано на рис. 8.7.
Этот режим выбирается подключением MODE1 к "земле" и MODE0 к VCC.
Адрес защёлкивается в регистре ADDR, когда ALE в высоком состоянии.
Данные выводятся / вводятся со следующими активными сигналами RD
или WR.
Все регистры доступны напрямую в этом режиме.
На рис. 8.8 показаны основные временные характеристики интерфейса в
мультиплексорном режиме.
Кратко рассмотрим эти протоколы, хотя они не имеет отношение к стандарту
RS-485. Обычно протокол верхнего уровня включает в себя пакетную
(кадровую или фреймовую) организацию обмена. То есть, информация
передается логически завершенными частями. Каждый кадр обязательно
маркируется, т.е. обозначается его начало и конец специальными символами.
Каждый пакет содержит адрес прибора, команду, данные, контрольную сумму,
которые необходимы для организации многоточечного обмена. Чтобы избежать
коллизий обычно применяют схему "ведущий"(master)-"ведомый"(slave).
"Ведущий" имеет право самостоятельно переключать свой драйвер RS-485 в
режим передачи, остальные драйверы RS-485 работают в режиме приема и
называются "ведомыми". Чтобы "ведомый" начал предавать данные в линию
связи "ведущий" посылает ему специальную команду (которая дает прибору с
указанным адресом право переключить свой драйвер в режим передачи на
определенное время).
После передачи команды, "ведущий" отключает свой передатчик и ждет ответа
"ведомого" в течение промежутка времени, который называется "тайм-аут".
Если в течении таймаута ответ от "ведомого" не получен, то "ведущий" снова
занимает линию связи. В роли "ведущего" обычно выступает программа,
установленная на компьютер. Существуют и более сложная организация
пакетных протоколов, которая позволяет циклически предавать роль
"ведущего" от прибора к прибору (обычно такие приборы называют
"лидерами").
Как мы видим верхние протоколы имеют пакетную организацию и
выполняются на программном уровне, они позволяют решить проблему с
"коллизиями" данных и многоточечную организацию обмена данными.

2.5.5 Топология сети RS-485

Сеть RS-485 строится по последовательной шиной(bus) схеме, т.е. приборы в
сети соединяются симметричными кабелями последовательно. Концы линий
связи при этом должны быть нагружены согласующими резисторами-
"терминаторами"(terminator), величина которых должна быть равна волновому
сопротивлению кабеля связи.
Терминаторы выполняют следующие функции:
 Уменьшают отражение сигнала от конца линии связи.
 Обеспечивают протекания достаточного тока через всю линию связи, что
необходимо для подавления синфазной помехи с помощью кабеля типа
"витая пара".
Рис.2. 5 Топология сети RS485
Если расстояния сегмента сети превышает 1200 м или количество драйверов в
сегменте более 32 штук нужно использовать повторитель (repeater), для
создания следующего сегмента сети. При этом каждый сегмент сети должен
быть подключен к терминаторам. Сегментом сети при этом считается кабель
между крайним прибором и повторителем или между двумя повторителями.
Стандарт RS-485 не определяет, какой тип симметричного кабеля нужно
использовать, но де-факто используют кабель типа "витая пара" с волновым
сопротивлением 120 Ом.

Рис.2.6 Промышленный кабель Belden 3106A для сетей RS485

Рекомендованно использовать промышленный кабель Belden3106A для

прокладки сетей RS485. Данный кабель имеет волновое сопротивление 120 Ом
и двойной экран витой пары. Кабель Belden3106A содержит 4 провода.
Оранжевый и белый провод представляет собой симметричную
экранированную витую пару. Синий провод кабеля используется для
соединения нулевого потенциала источников питания приборов в сети и
называется "общий"(Common). Провод без оплетки используется для
заземления оплетки кабеля и называется "дренажный" (Drain). Обычно в
сегменте сети дренажный провод заземляется через сопротивление на шасси
прибора, с одного из концов сегмента, чтобы не допустить протекания
блуждающих токов, через оплетку кабеля, при разном потенциале земли в
удаленных точках.
Обычно сопротивления терминаторов и защитного заземления находится
внутри прибора. Необходимо правильно подключить их с помощью перемычек
или переключателей. В технической документации фирмы изготовителя
приборов необходимо найти описание этих подключений.
Например, на рис.2.7 показаны рекомендации фирмы Allen Bradley по
подключению кабеля Belden3106A к приборам 1747-AIC (Link Coupler)
использующихся для соединения контроллеров SLC в сеть DH-485.

Рис.2.7 Схема подключения 1747-AIC (Allen Bradley)

 На рис.2.7 показаны соединения кабеля с промежуточными приборами
сегмента сети. Для первого прибора в сегменте сети DH-485 необходимо
установить перемычку 5-6 (она подключает терминатор 120 Ом, который
находится внутри прибора 1747-AIC) и перемычку 1-2 (подключает
дренажный провод к шасси прибора через внутреннее сопротивление). Для
последнего прибора в сегменте сети нужно установить только перемычку
5-6 (подключить терминатор)

CAT 5e Cable – витая пара 5-ой категории (полоса частот 125 МГц) — 4-
парный кабель, усовершенствованная категория 5. Скорость передач
данных до 100 Мбит/с при использовании 2 пар и до 1000 Мбит/с при
использовании 4 пар. Кабель категории 5e является самым
распространённым и поэтому будет использоваться для построения
компьютерных сетей. Иногда встречается двухпарный кабель категории
5e. Кабель обеспечивает скорость передач данных до 100 Мбит/с.
Преимущества данного кабеля в более низкой себестоимости и меньшей
толщины. [13]

Рис.3. 15 - Кабель Cat 5e Cable (витая пара 5-ой категории).

Преимущества:
 Малый шаг свивки пар и высококачественная изоляция;
 Долгий срок службы, благодаря специальному составу внешней оболочки.
Применение:
 Подключение к высокоскоростным (1,2 ГГц) компьютерным сетям
(CAT.8);
 Соединения компьютеров и различных медиаустройств. [14]

Вопросы к теме.
I. Дать определение сети.
2. Чем отличается коммуникационная сеть от информационной
сети?
3. Как разделяются сети по территориальному признаку?
4. Что такое информационная система?
5. Что такое каналы связи?
6. Дать определение физического канала связи.
7. Дать определение логического канала связи.
8. Как называется совокупность правил обмена информацией между двумя или
несколькими устройствами?
9. Как называется объект, способный осуществлять хранение, обработку
или передачу данных, в состав, которого входят компьютер,
программное обеспечение, пользователи и др. составляющие,
предназначенные для процесса обработки и передачи данных?
10. Каким параметром характеризуется загрузка сети?
11. Что такое метод доступа?
12. Что такое совокупность правил, устанавливающих процедуры и формат
обмена информацией?
13. Чем отличается рабочая станция в сети от обычного персонального
компьютера?
14. Какие элементы входят в состав сети?
15. Как называется описание физических соединений в сети?
16. Что такое архитектура сети?
17. Как назвать способ определения, какая из рабочих станций сможет
следующей использовать канал связи?
18. Перечислить преимущества использования сетей.
19. Чем отличается одноранговая архитектура от клиент серверной
архитектуры?
20. Каковы преимущества крупномасштабной сети с выделенным сервером?
21. Какие сервисы предоставляет клиент серверная архитектура?
22. Преимущества и недостатки архитектуры терминал - главный
компьютер.
23. В каком случае используется одноранговая архитектура?
24. Что характерно для сетей с выделенным сервером?
25. Как называются рабочие станции, которые используют ресурсы сервера?
26. Что такое сервер?

3. Сетевая архитектура системы управления

Система управления технологическим процессом представляет собой
многоуровневую структуру.
Устройства верхнего уровня (компьютеры, концентраторы) на своем уровне
обмениваются большими объемами информации. Эта информация защищена
механизмами подтверждений и повторов на уровне протоколов
взаимодействия. Пересылаемый массив данных может быть доступен не только
центральному устройству, но и другим узлам сети этого уровня. Это означает,
что сеть является равноправной (одноранговой), т. е. определяется моделью
взаимодействия peer-to-peer (равный с равным). Время доставки информации не
является доминирующим требованием к этой сети (речь идет о жестком
реальном времени).
Рис.3.7 Сетевая архитектура системы управления.

Сети, обеспечивающие информационный обмен на этом уровне, называют

информационными сетями. Наиболее ярким представителем сетей этого уровня
является Ethernet с протоколом TCP/IP.
Сети, обеспечивающие информационные обмен между контроллерами,
датчиками и исполнительными устройствами, часто объединяются под общим
названием "промышленные сети" (Fieldbus дословно переводится как
"полевая сеть").
Их можно разделить на два уровня:
 управляющие промышленные сети, решающие задачи сбора и обработки
данных на уровне промышленных контроллеров, управления
технологическим процессом;
 полевые сети или шины, задачи которых сводятся к опросу датчиков и
управлению работой разнообразных исполнительных устройств.
На сегодняшний день спектр протоколов для обоих этих классов
промышленных сетей (управляющие и полевые) довольно широк. CAN, FIP,
Profibus, ControlNet, DH+, Modbus, Modbus plus, Genius, DirectNet, DeviceNet,
Interbus, SDS, ASI, HART, FF и еще несколько десятков протоколов
присутствуют сегодня на рынке промышленных сетей. Каждая из сетей имеет
свои особенности и области применения.

3.6 Полевые шины

Промышленные сети

Для организации эффективного управления производственным процессом все

его этапы должны быть связаны информационными сетями. Сети,
обеспечивающие информационные потоки между датчиками, контроллерами и
разнообразными исполнительными механизмами, объединяются общим
названием «промышленные сети» (FieldBus, полевая шина) .
Fieldbus - это, во-первых, некий физический способ объединения устройств
(например, RS485) и, во-вторых, программно-логический протокол их
взаимодействия.
Сейчас на рынке присутствует около 50 Fieldbus-систем.
Системы, являющиеся продуктом только одного производителя, работающие
по уникальным протоколам, носят название «закрытых систем» (closed /
proprietary systems). Такие системы не обеспечивают совместимость приборов
от разных производителей.
Требованиям современной организации производства соответствуют
«открытые системы» (open systems), которые приведены в соответствие
специфичным требованиям всех производителей. Только на основе открытых
систем может быть решена задача интеграции изделий разных производителей
в одну сеть.
Если некоторая fieldbus-технология относится к открытым системам, то она
должна обладать следующим рядом принципиальных качеств:
 включаемостью (interconnectivity), то есть возможностью
свободного физического включения в общую сеть устройств от
различных производителей;
 взаимодействием (interoperability), то есть возможностью
построения работоспособной сети на основе включения компонентов от
различных поставщиков;
 взаимозаменяемостью (inter-changeability) - возможностью замены
компонентов аналогичными устройствами от других производителей.
Fieldbus - это основополагающий термин, определяющий некоторую цифровую
сеть, призванную заменить широко использовавшуюся ранее
централизованную аналоговую 4-20 мА-технологию. Такая сеть является
цифровой, двунаправленной, многоточечной, последовательной
коммуникационной сетью, используемой для связи изолированных друг от
друга (по функциям) таких устройств, как контроллеры, датчики, силовые
привода и т. п. Каждое field-устройство обладает самостоятельным
вычислительным ресурсом, позволяющим относить его к разряду
интеллектуальных (smart fieldbus device). Каждое такое устройство способно
самостоятельно выполнять ряд функций по самодиагностике, контролю и
обслуживанию функций двунаправленной связи. Доступ к нему возможен не
только со стороны инженерной станции, но и со стороны аналогичных ему
устройств.
Каждое устройство может выполнять функции управления, обслуживания и
диагностики. В частности, оно может сообщать о возникающих ошибках и
обеспечивать функции самонастройки. Это существенно увеличивает
эффективность системы в целом и снижает затраты по ее сопровождению.
В зависимости от области применения весь спектр промышленных сетей можно
разделить на два уровня:
1) Field Level - промышленные сети этого уровня решают задачи по
управлению производством, сбором и обработкой данных на уровне
промышленных контроллеров;
2) Sensor / actuator Level - задачи сетей этого уровня сводятся к опросу
датчиков и управлению работой исполнительных механизмов.
Исторически все промышленные сети являются продуктом эволюции порта RS-
232, который предназначался для подключения на двухпроводном шнуре
одного периферийного устройства к персональной ЭВМ. Его применение
ограничивалось дальностью передачи 15 м, которое удалось снять путем
применения токовых петель и низковольтных дифференциальных протоколов
RS-422. RS-422 обеспечил полнодуплексный режим (попеременная передача
данных в обоих направлениях). Однако связь приемников (10 адресов)
обеспечивалась одним передатчиком.
Следующим шагом стало создание серийного протокола RS-485,
предполагающего многоточечное подключение (32 адреса). Работая с COM-
портом и витой парой, можно выбирать любое из подключенных устройств.
Применяя репитеры, можно увеличить количество адресуемых устройств.
Скорость передачи по линии заметно падает на максимальных расстояниях
(1300 м - до 90 Кбод, 200 м - 500 Кбод). В настоящее время RS-485 в чистом
виде применяется для создания сетей сбора данных и общения с устройствами,
для которых не существенны временные параметры (инертные процессы и
низкоскоростные устройства).

Таблица 1 - Характеристики стандартных физических интерфейсов

Характеристика RS-232C ИРПС RS-422 RS-485
Вид передачи синхр./асин асинхр. синхр./асин синхр./асин
хр. хр. хр.
Среда передачи витая пара четырех 2 инф. витая
проводная линии, 1 пара/две
связь линия витые пары
заземл.
Помехочувствительность свойственная уровень синфазных
двухпроводной помех в канале до 3 В
передаче
Способ кодирования 12 В 40 мА и 12В
20 мА
Макс. число 1/1 1/10 32/32
приемников / передатчиков
на линии
Макс. длина линии 15 500 1300 1500
(без повторителей), м
Макс. скорость передачи, 38,4 6,6 90 90...500
Кбод

Ограниченные скоростные возможности стандартного COM-порта (115 Кбод)

привели к появлению новой сетевой идеологии нижнего уровня. В основе
физического слоя (physical layer) практически всех полевых шин лежит
протокол RS-485 как электрическое содержание среды передачи, различие
состоит в своде правил движения информации.
Для дискретных производств больше подходят асинхронные протоколы
обмена. Но здесь возникает вопрос о времени отклика устройства и режиме
реального времени. Еще необходимо учесть приоритетность запросов от
устройств.
Для (циклических) непрерывных производств более приемлемыми оказываются
синхронные способы передачи. Обновление информации в контроллере
осуществляется за фиксированный промежуток времени для самого удаленного
узла. Этот режим позволяет работать на больших скоростях, но на
ограниченных расстояниях. Синхронизация обеспечивается специальным
MASTER-узлом с использованием еще одной дифференциальной пары
проводов.
MASTER-узел - это логический центр любой топологии. Ведомый узел
(SLAVE) может активизировать среду передачи только по запросу ведущего
узла (MASTER). Данный принцип является наиболее распространенной на
контроллерном (Field Level) и датчиковом (Sensor / actuator Level) уровнях.
Помимо принципа доступа MASTER/SLAVE в некоторых сетях реализован
метод CSMA/CD. Здесь каждый блок данных содержит дополнительный
идентификатор, который является приоритетом данного сообщения. Каждый
узел-приемник выбирает предназначенные для него сообщения.
Если вернуться к вопросу о выборе того или иного протокола связи, то здесь
однозначного ответа дать нельзя. Выбор должен основываться на специфике
следующих признаков:
 непрерывность и дискретность процесса;
 требование работы в реальном времени (РВ);
 разбросанность или сосредоточенность контролируемых точек;
 малая (до 2-3 десятков) или большая (до нескольких сот) информационная
плотность;
 степень электрической и(или) электромагнитной зашумленности;
 стоимость варианта.
Наиболее распространенными Fieldbus-шинами являются: CAN, LON,
PROFIBUS, Interbus, WorldFIP, HART, ASI, ControlNet и др. Характеристики
некоторых из них сведены в таблице 1 . Сравнительная характеристика
промышленных сетей приведена в таблице 2.

Таблица 2 - Возможные области применения FieldBus

Протокол Непре- Дис- Возмо Даль- Даль- К-во К-во Работа
рывное кретно жность ность ность уст-в уст-в в
пр-во е работы до 3 км свыше менее более зашум
пр-во в РВ 3 км 33 33 л.
зонах
BITBUS + + + + +
WorldFIP + + + + +
CANBUS + + + +
LonWorks + + + +
HART + + +
ASI + + + + +
PROFIBUS-
FMS + + + + +
OP + + + + + +
PA + + + + + +
INTERBUS-S + + +

При выборе коммуникационной технологии можно руководствоваться

количественными параметрами (объем передаваемых полезных данных,
максимальная длина шины, допустимое число узлов на шине,
помехозащищенность и др.), ценовым критерием (затраты в расчете на один
узел), популярностью, эффективностью решения задачи, простотой
конфигурирования и т. д. При этом улучшение одного параметра может
привести к ухудшению другого.

В последние годы проявилась тенденция применения в системах управления

технологий сквозного сетевого доступа: от мощных супервизорных
компьютеров и многофункциональных контроллеров до интеллектуальных
полевых устройств (датчики, исполнительные устройства и т. п.). При этом
такая связь должна удовлетворять всем современным требованиям по
функциональности, надежности и открытости. Рассмотренные ниже полевые
шины предназначены для непосредственного взаимодействия с устройствами
полевого уровня.
Полевые шины (шины уровня датчиков и исполнительных устройств) должны
удовлетворять двум требованиям. Во-первых, необходимо передавать данные в
соответствии с жестким временным регламентом. Во-вторых, объем данных
должен быть минимальным, чтобы обеспечить работоспособность сети в
критические по нагрузкам моменты. Сеть уровня датчиков обеспечивает
непосредственный интерфейс между реальным технологическим процессом и
промышленными контроллерами.
Передаваемую в такой сети информацию можно разделить на два основных
типа: данные о процессе и параметрические данные. Оба типа данных
принципиально различны и предъявляют к коммуникационной системе разные
требования.
Данные о процессе (изменение состояния кранов, переключателей,
управляющих сигналов и т. п.) не являются сложными и, как правило,
определяются несколькими информационными битами. Объем такой
информации имеет четкую тенденцию к сокращению. Данные о процессе
имеют явно выраженный циклический характер. Более того, для реализации
задач автоматического управления необходимо, чтобы опрос каналов и выдача
команд на управление проводились через регламентируемые интервалы
времени. Это так называемое требование детерминированности
коммуникационной системы. Благодаря небольшому объему передаваемых
данных системы промышленной связи способны действительно удовлетворять
временным требованиям со стороны реальных процессов.
Параметрические данные необходимы как для отображения текущего
состояния сетевых устройств (интеллектуальных), так и их
перепрограммирования. В противоположность данным о процессе
параметрическая информация не имеет циклического характера. Доступ к ней
реализуется по запросу, в ациклическом режиме. Передача параметрических
данных требует и реализует методы специальной защиты, а также механизмов
подтверждений. Комплексный параметрический блок для интеллектуальных
устройств занимает от нескольких десятков байт до нескольких сотен килобайт.
В сравнении с быстро меняющимися данными временные требования для
передачи параметров можно считать некритичными. В зависимости от типа
устройств и протяженности сети требования по времени простираются от
нескольких сотен миллисекунд до нескольких минут.

3.7. Протоколы полевых шин

Преимущества сети:
 одна и та же сеть для контроллеров и источников информации;
 питание осуществляется по проводам сетевого кабеля;
 диагностика на уровне физических устройств;
 время прохождения данных по сети может достигать 0.1 мс.
 Характеристика сети.
Длина шины Скорость Длина ответвления Число устройств
30.5 м 1 Мбит/с 0.9 м 32
121.9 м 500 Кбит/с 1.8 м 64
243.8 м 250 Кбит/с 3.7 м 64
487.7 м 125 Кбит/с 7.3 м 64

Периферийные устройства подключаются к мастер-модулю SDS обычным 4-х

проводным кабелем . Таким образом, модуль SDS заменяет стандартные
модули ввода/вывода, обеспечивая подключение 64 дискретных входов или
выходов (распределенный ввод/вывод). Первые продукты, работающие по
технологии ASI, вышли на рынок 1993 году. Сегодня эта технология
поддерживается рядом известных фирм: Allen-Bradley, Siemens, Schneider
Electric и др.
Основная задача этой сети – связать в единую информационную структуру
устройства нижнего уровня автоматизируемого процесса (фотоэлектрические
датчики, исполнительные устройства, реле, контакторы, емкостные
переключатели, приводы, стартеры и т.п.) с системой контроллеров. Это
подтверждается и названием сети - ASI (Actuator Sensor Interface).
ASI-интерфейс позволяет через свои коммуникационные линии не только
передавать данные, но и подводить питание (24 VDC) к датчикам и
исполнительным устройствам. Здесь используется принцип последовательной
передачи на базовой частоте. Информационный сигнал модулируется на
питающую частоту.
К одному контроллеру можно подключить до 31 устройства. Протяженность
сегмента ASI-шины может достигать 100м. За счет репитеров длину сети и
число узлов можно увеличивать. Топологией ASI-сети может быть шина,
звезда, кольцо или дерево с циклом опроса 31 узла 5 мс.
Основной кабель представляет собой плоский (не экранированный и не витая
пара) двужильный кабель, использующийся одновременно для основного
питания (24 VDC) датчиков и исполнительных механизмов и для
последовательной передачи двоичной информации сбора данных с устройств,
подключенных к шине.
Некоторые контроллеры поддерживают модули мастера шины ASI, которые
управляют передачей данных между различными компонентами шины ASI и
действует как точка подключения шины к управляющему (host) контроллеру.
Контроллер в такой сети играет роль мастера, а периферийные устройства -
подчиненных.Максимальный объем данных с одного ASI-узла – 4 бита.

HART- протокол
Очень перспективным технически и выгодным экономически является
взаимодействие интеллектуальных приборов с контроллерами через цифровую
полевую шину. Это исключает искажение низковольтных аналоговых сигналов
в цепях связи контроллеров с датчиками, существенно уменьшает расходы на
кабельную продукцию, позволяя к одной шине подключать несколько
приборов. Такую возможность предоставляет HART-протокол.
Протокол HART (Highway Addressable Remote Transducer), разработанный
фирмой Rosemount Inc. в середине 80-х годов, реализует известный стандарт
BELL 202 FSK, основанный на технологии 4 – 20 мА.
Стандарт BELL 202 FSK - это кодировка сигнала методом частотного сдвига
для обмена данными на скорости 1200 Бод. Сигнал накладывается на
аналоговый измерительный сигнал 4—20 мА.
Схема взаимоотношений между узлами сети основана на принципе
Master/Slave. В HART-сети может присутствовать до 2 Master-узлов (обычно
один). Второй Master, как правило, освобожден от поддержания циклов
передачи и используется для организации связи с какой-либо системой
контроля/отображения данных. Стандартная топология – «звезда», но возможна
и шинная организация. Для передачи данных по сети используются два режима:
 асинхронный: по схеме «Master-запрос/ Slave-ответ» (один цикл
укладывается в 500 мс);
 синхронный: пассивные узлы непрерывно предают свои данные мастер-
узлу (время обновления данных в мастер-узле - 250 - 300 мс).
Основные параметры HART-протокола:
 длина полевой шины - 1.5 км;
 скорость передачи данных - 1.2 Кб/с;
 число приборов на одной шине - до 16.
HART-протокол позволяет:
 проводить удаленную настройку датчиков на требуемый диапазон
измерения через полевую шину;
 не подводить к датчикам отдельные линии электропитания и не иметь в них
блоков питания (электропитание реализуется от блоков питания
контроллеров через полевую шину);
 увеличить информационный поток между контроллером и приборами, при
наличии самодиагностики в приборах передавать сообщения о
неисправностях по полевой шине, а далее - оператору.

3.8 Промышленный стандарт

Модулированный цифровой сигнал, позволяющий получить информацию о
состоянии датчика или осуществить его настройку, накладывается на токовую
несущую аналоговой токовой петли уровня 4-20 мА. Таким образом, питание
датчика, снятие его первичных показаний и вторичной информации
осуществляется по двум проводам. HART-протокол это практически стандарт
для датчиков. Приём сигнала о параметре и настройка датчика осуществляется
с помощью HART-модема или HART-коммуникатора. К одной паре проводов
может быть подключено несколько датчиков. По этим же проводам может
передаваться сигнал 4-20 мА.
HART протокол использует принцип частотной модуляции для обмена
данными на скорости 1200 бод. Для передачи логической "1" HART использует
один полный период частоты 1200 Гц, а для передачи логического "0" - два
неполных периода 2200 Гц. HART составляющая накладывается на токовую
петлю 4-20 мА. Поскольку среднее значение синусоиды за период равно "0", то
HART сигнал никак не влияет на аналоговый сигнал 4-20 мА. HART протокол
построен по принципу "Ведущий - Ведомый", то есть полевое устройство
отвечает по запросу системы. Протокол допускает наличие двух управляющих
устройств (управляющая система и коммуникатор).

6.2 Каналы передачи информации

В качестве допольнительного прибора для удалённой передачи данных
используются так называемые BLACK BOX`ы - KVM Local и KVM Remote,
которые можно увидеть на структурной схеме. Это устройства,
предназначенные для коммутации одного комплекта устройств ввода-вывода
между несколькими компьютерами. Обеспечивает переключение сигнала
между монитором, клавиатурой и мыши.

Рис. 3.9 - Структурная схема каналов передачи информации

1 – Системный блок, неохожимый для принятия и обработки сигнала и вывода
информации на монитор. Центральный пульт управления связан посредством
Ethernet связи с Интернетом;
2 – Com-порт для соединения с преобразователем интерфейсов IC485S;
3 – Converter IC485S – 2-направленный конвертер для преобразования сигналов
RS-232 в сигналы RS-422/RS-485.

3.9 Обмен данными

Так как стандарт RS-485 описывает только физический уровень процедуры

обмена данными, то все проблемы обмена, синхронизации и квитирования,
возлагаются на более высокий протокол обмена - на стандарт RS-232.
Посредством специального конвертера RS232/RS485 сигнал преобразуется из
более высокого протокола обмена информации, присоединённого com-porta в
более низкий – RS 485 и затем таким же ковертером происходит обратная
функция и сигнал поступает на ЦПУ.
Преобразователь интерфейсов необходим, т.к в зависимости от качества
применяемого кабеля, требуемое расстояние передачи данных в 15 метров
может не достигаться, составляя, к примеру, порядка 1,5 м на скорости 115200
бод для неэкранированного плоского или круглого кабеля. Для преодоления
этого ограничения, а также возможного получения гальванической развязки
между узлами, нужно применить преобразователи RS-232—RS-485 (с
определёнными программными ограничениями). При этом расстояние может
быть увеличено до 1 км на скорости 9600 бод и использовании кабеля типа
«витая пара» категории 3.
3.10 Преобразователь интерфейсов RS-232 в RS-485

Рис. 3.10 – Преобразователь интерфейсов IC485S.

Сonverter IC485S является 2-направленным конвертером для преобразования

сигналов RS-232 в сигналы RS-422/RS-485 и передачи их на большие расстояния
до 1200 м. с возможностью подключения до 32 устройств IC485S на
многоточечной линии.
Особенности:
Позволяет выбрать режим DCE / DTE;
Выбор режима подключения: точка - точка, точка - многоточка и
симплексный/дуплексный;
При 4-х проводном кабеле работает в полнодуплексном режиме ; при 2-х
проводном в полудуплексном режиме;
Компактный размер;
Максимальное расстоянии до 1200 м;
Поддерживает конфигурацию монитора;
Поддерживает скорость передачи данных до 115.2 Кбит/сек;
Поддержка ОС: Windows 2000, Windows XP.
 116

Рис. 3.11 - Структурная схема подключения конвертера интерфейсов.

IC485S в рабочем режиме параметры устанавливаются с двумя переключателями
П1 (SW1) – задаёт режим устройства;
П2 (SW2) – устанавливается передающий и приёмный режим.

Рис. 3.12 – Конфигурации конвертера.

Режимы работы:
IC-485S поддерживает четыре режима работы: точка-Point; Multidrop; Simplex; and
Monitor (IC-485S only).точка; многоточечный, симплекс, а также мониторинг.
Point-to- Точка-Point and Multidrop can be configured for Full or Half Duplex.точка и
многоточечный может быть сконфигурирован как дуплекс или полудуплекс..
Точка-точка полный дуплекс использует обратную связь четырехпроводных
кабелей:

Рис. 3.13 – Точка-точка полный дуплекс

В режиме мониторинга, RS-485S может быть подключен к линии RS-485 or RS-422
device to monitor the line [Link]-485 или RS-422 устройств для контроля
линейных сигналов. In thisВ этом configuration, the RS-485S changes the functions of
 117

T+ and T- toконфигурации, RS-485S изменения функции T + и T-к R'+ and R'-

respectively., R + и R ', соответственно.
Таблица
Используемые кабели в системе подключения оборудования
Наименование кабеля Функция Единица
измерения
Кабель 3x1,5 Питание 4А, общий автомат, м.
потребление 16 А.
Кабель 12x2x0,7
м.
5 экр.
Кабель 2x0,75 Обвязка датчиков
м.
экр.
Обвязка датчиков пылемера и
Кабель 6x2x0,75 экр. м.
воды
Кабель Ethernet Связь контроллера с
м.
уличного исполнения компьютером отчётов на ЦПУ

Рис. 3.14 – KVM-удлинитель

KVM-удлинители представляют собой пару устройств: приемник и передатчик
делятся по способу передачи сигнала на три группы:
 удлинители по оптоволоконному кабелю (fiber optic);
 медной витой паре (CATx);
 118

 IP сетям (KVM over IP).

В сети передачи данных используется витая пара.
Плюсы устройства:
 Поддержка аудио (стерео);
 Удаленное управление питанием;
 Поддержкой разных форматов VGA, DVI, HDMI;
 Безопасность: аутентификация и шифрование;
 Разное количество подключаемых мониторов;
 Разная удаленность рабочего места от управляемого устройства;
 Поддержка последовательных устройств.
Поскольку KVM-удлинители состоят из двух блоков, то первый блок подключается
к монитору, клавиатуре и мыши (KVM - Keyboard, Video, Mouse), с которых
производится управление, а второй к компьютеру или консоли KVM-переключателя,
которые могут выноситься на расстояние до 150м, используя кабель 5 категории Cat.
Такое подключение является одним из идеальных решений задач удаленного
доступа и управления компьютерами и серверами, расположенными, например, в
целях безопастности, в отдельном помещении с ограниченным доступом.
 119

Рис.3.16 – Схема подключения KVM-удлинителя Cat 5e кабелем. [15]

Fieldbus Foundation.
В 1996 году была разработана полевая шина, которая использует
модификацию стандарта IEC1158-2 для физического уровня и концепцию
PROFIBUS для прикладного уровня. Протокол Foundation Fieldbus (FF)
представляет собой открытую, внедренную в промышленности технологию,
которая дает пользователям возможность применять лучшие в настоящий
момент полевые устройства различных поставщиков и не привязывает их к
какому-то определенному производителю.
Fieldbus представляет собой локальную сеть (ЛВС), обладающую
возможностью распределять управление по всей сети. Управление процессом
включает в себя различные функции: конфигурирование, калибровку,
 120

мониторинг, диагностику, а также регистрацию событий, происходящих в

различных узлах производственной системы.
В соответствии с многоуровневой моделью открытых систем (OSI) протокол
полевой шины использует уровни 1, 2 и 7 (уровень физических устройств,
уровень канала связи и спецификация формата сообщений).
Foundation Fieldbus имеет 2 физических уровня:
 физический уровень H1 FF (медленный), обеспечивающий рабочую
скорость 31,25 Кбит/с;
 физический уровень H2 FF (быстрый), обеспечивающий рабочую
скорость до 1 Мбит/с.
Наиболее распространенная топология полевой шины FF - шинная и
древовидная.
Основные преимущества:
 Снижение капитальных и проектных расходов:
 уменьшение количества оборудования;
 уменьшение количества кабелей;
 ускорение пуско-наладки (автоматизированное
 конфигурирование датчиков с помощью ПО);
 упрощение чертежей и уменьшение времени на их разработку;
 ускорение разработки конфигурации;
 упрощение монтажа.
 Повышение стабильности процесса.
 Увеличение времени непрерывной работы процесса.
 Снижение расходов на обслуживание и эксплуатацию.

3.11. Управляющие сети

Класс задач, решаемых этими сетями, сводится к автоматизации конкретных

технологических процессов. Отсюда вытекают и соответствующие
требования:
 121

- скорость передачи, удовлетворяющая задачам реального времени;

- объем передаваемых данных;
- протяженность сети;
- допустимое количество узлов;
- помехозащищенность и т. п.
-
3.11.1 Протоколы управляющих сетей
Сегодняшняя ситуация на рынке промышленных управляющих сетей - это
ControlNet, PROFIBUS, Modbus, Modbus Plus, DH+, DirectNet, FIPIO, Remote
I/O и многие другие сети. Это сети уровня контроллеров и традиционного
ввода/вывода (модульного). Каждая из них имеет свои особенности и области
применения.
 Протокол MODBUS можно назвать наиболее распространенным в
мире. Для работы со своими устройствами его используют десятки фирм.
Протокол привлекает простотой логики и независимостью от типа
интерфейса (RS-232C, RS-422, RS-485 или же токовая петля 20 мА).
Протокол работает по принципу Master/Slave (ведущий-ведомый).
Конфигурация на основе этого протокола предполагает наличие одного
Master-узла и до 247 Slave-узлов. Только Master инициирует циклы обмена
данными. Существует два типа запросов:
- запрос/ответ (адресуется только один из Slave-узлов);
- широковещательная передача (Master через выставление адреса 0
 122

обращается ко всем остальным узлам сети одновременно).

Рис. 3.18
На рис.3.18 приведен пример взаимодействия контроллеров
SCADAPack/Slaves через интерфейс RS-485, используя стандартный
протокол обмена Modbus. Для связи контроллеров SCADAPack с рабочей
станцией через сеть Ethernet использован модуль/шлюз Ethernet 5905.
 Протокол PROFIBUS (PROcess FIeld BUS) разработан в Германии.
Стандарт протокола описывает уровни 1, 2 и 7 OSI-модели. В PROFIBUS
используется гибридный метод доступа Master/Slave и децентрализованная
процедура передачи маркера. Сеть может состоять из 125 узлов (4 сегмента
по 32 узла), из которых 32 могут быть Master-узлами. Адрес 0 зарезервирован
для режима широкого вещания. В среде Master-узлов по возрастающим
номерам узлов передается маркер, который предоставляет право ведения
циклов чтения/записи на шине. Все циклы строго регламентированы по
времени, организована продуманная система тайм-аутов. Протокол хорошо
разрешает разнообразные коллизии на шине. Настройка всех основных
временных параметров идет по сценарию пользователя. Рабочая скорость
передачи может быть выбрана в диапазоне 9,6-12 000 Кбит/с.
При построении многоуровневых систем автоматизации часто возникают
задачи организации информационного обмена между уровнями. В одном
случае необходим обмен комплексными сообщениями на средних скоростях.
В другом - быстрый обмен короткими сообщениями с использованием
упрощенного протокола обмена (уровень датчиков). В третьем требуется
работа в опасных участках производства (нефтегазовые технологии,
химическое производство). Для всех этих случаев PROFIBUS имеет решение.
Под общим названием понимается совокупность трех отдельных протоколов:
PROFIBUS-FMS, PROFIBUS-DP и PROFIBUS-PA.
Протокол PROFIBUS-FMS появился первым и был предназначен для работы
на так называемом цеховом уровне. Здесь требуется высокая степень
 123

функциональности, и этот критерий важнее критерия скорости. Основное его

назначение - передача больших объемов данных.
В задачах управления, требующих реального времени, на первое место
выдвигается такой параметр, как продолжительность цикла шины.
Реализация протокола PROFIBUS-DP дает увеличение производительности
шины (например, для передачи 512 бит данных, распределенных по 32
станциям, требуется всего 6 мс).
Протокол PROFIBUS-PA - это расширение DP-протокола в части технологии
передачи, основанной не на RS-485, а на реализации стандарта IEC1158-2 для
организации передачи во взрывоопасных средах. Он может использоваться в
качестве замены старой аналоговой технологии 4-20мА. Для коммутации
устройств нужна всего одна витая пара, которая может одновременно
использоваться и для информационного обмена, и для подвода питания к
устройствам полевого уровня.
Протокол PROFIBUS-DP поддерживается устройствами разных
производителей. Для контроллеров компании Siemens этот протокол является
основным (рис.3.19). Некоторые контроллеры семейств S7-300 и S7-400
имеют встроенный порт PROFIBUS-DP, другие взаимодействуют с сетью
посредством коммуникационных процессоров.

Рис. 3.19
 124

3.12 Информационная сеть Ethernet

Ethernet - это локальная сеть для быстрого равноправного (одноранговая

сеть) обмена информацией между компьютерами и другими устройствами
(контроллерами нижнего уровня, большими контроллерами –
концентраторами). В качестве физических средств связи используются
толстый коаксиальный кабель 10Base5, тонкий коаксиальный кабель
10Base2, витая пара 10Base-T, оптоволокно 10(100)Base-F. Скорость обмена
по сети - 10 Mбод (100Мбод).
Протяженность сети на витой паре - до 100 м, на специализированном
оптоволокне - до 2800 м. Количество узлов сети (рабочих станций, серверов
и т. п.) определяется многими факторами и может достигать нескольких
десятков.
Эта локальная сеть используется в том случае, когда в системе имеют место
большие потоки информации, а также при необходимости создания многих
пользовательских узлов (рабочих, инжиниринговых станций, серверов и т. д.)
в сети.
Большинство контроллеров средней и большой мощности имеют
возможность взаимодействия с Ethernet через встроенные порты процессоров
или посредством интерфейсных модулей.
Контроллеры семейств S7-300 и S7-400 (компания Siemens) поддерживают
сеть Ethernet через коммуникационные процессоры CP 343-1 TCP и CP 443-1
TCP.
Тэг (tag — метка) метка- идентификатор, добавляемая к Ethernet-пакетам,
используемая при выделении разных виртуальных каналов данных в одном
 125

физическом канале . Определяется в стандарте IEEE 802.1Q. По сути тэг

является чем то вроде вызова встроенной функции или модуля в
классическом программировнии. и соответственно кроме основной команды
может включать дополнительные параметры. Существуют 3 вида тэгов по их
отношению к основному (видимому) тексту-одиночные, парные и блочные
Одиночный тэг — самый простой тип, используется для немедленного
выполнения определенного действия (например перехода на новую строку
или вставки рисунка)
Парный тэг — используется для форматирования части текста. Включает в
себя пару открывающий и закрывающий тэг. Парные тэги могут быть
вложены друг в друга, однако по правилам разметки и вложенности не могут
пересекаться.
Блочный тэг — является группой тэгов расширенного форматирования,
часть из которых не может применяться вне этой группы. Используется для
создания сложных структур, т.к. таблицы или многоуровневые списки. Чаще
всего структура блочного тэга представляет собой один основной парный тэг
или группу (часто необязательных) одиночных или парных вложенных тэгов.

3.12.1 Эксплуатационные характеристики

 Надежность системы управления оценивается следующими
косвенными показателями:
Возможность резервирования сетей, контроллеров, модулей ввода/вывода
и т. д.
К наиболее распространенным способам резервирования относятся:
 горячий резерв отдельных компонентов и/или контроллера в целом (при
непрохождении теста в рабочем контроллере управление переходит ко
второму контроллеру);
 троирование основных компонентов и/или контроллера в целом с
голосованием по результатам обработки сигналов всеми контроллерами,
 126

составляющими группу (за выходной сигнал принимается тот, который

выдали большинство контроллеров группы, а контроллер, рассчитавший
иной результат, объявляется неисправным);
 работа по принципу "пара и резерв". Параллельно работает пара
контроллеров с голосованием результатов, а аналогичная пара находится в
горячем резерве. При выявлении разности результатов работы первой
пары управление переходит ко второй паре. Первая пара тестируется и,
либо определяется наличие случайного сбоя и управление возвращается к
первой паре, либо диагностируется неисправность и управление остается
у второй пары.
Наличие встроенных аккумуляторов и батарей, обеспечивающих работу
способ организации управления при прекращении питания от сети.
Глубина и полнота диагностических тестов.
 Условия эксплуатации:
- диапазоны температур и влажности окружающей среды;
- наибольшие вибрации и ударные нагрузки;
- допускаемые электрические и магнитные помехи и т. п.
При выборе программно-технических средств автоматизации объектов
энергетики на первый план могут быть выдвинуты требования их
работоспособности в жестких условиях эксплуатации (например, в широком
диапазоне температур).
Контроллеры, способные функционировать без подогрева в условиях
минусовых температур и предназначенные для автоматизации объектов,
находящихся на больших расстояниях друг от друга и от пунктов
управления, получили название RTU (Remote Terminal Unit - удаленное
терминальное устройство). Эти устройства в качестве каналов связи
используют телефонные линии или радиоканал. Оба эти канала требуют
наличия модемов со стороны приемника и передатчика, потому такие
системы называют телемеханическими. Пример применения RTU на
линейном участке нефтепровода приведен на рис. 10.
 127

Рис. 10. Система управления нефтепроводом подключения и узлом учета

на базе контроллеров

 Способы монтажа
Способы монтажа контроллеров и модулей ввода/вывода достаточно
типизированы. Это и корзины с гнездами для различных модулей, и базовые
платы с разъемами под модули. Количество модулей, размещаемых в каркасе
(корзине) или на базовой плате, может быть различным (от 3 до 18).
Сконфигурированные в корзинах и на базовых платах контроллеры могут
монтироваться на щитах, в шкафах, профильных рейках. Имеются ПТК,
построенные по модульному принципу, в которых монтаж любых модулей
(процессорных, ввода/вывода, коммуникационных и т. п.) производится
непосредственно на профильной рейке.
 128

OPC (OLE for Process Control) – промышленный стандарт.Этот стандарт

описывает интерфейс обмена данными между устройствами управления
технологическими процессами,что позволяет разработчикам систем
диспетчеризации некоторую независимость от конкретного типа
контроллеров. OPC основывается на технологии OLE/COM/DCOM
компании Microsoft, Inc.

OPC сервер - программный продукт, выполняющий обмен данными с

технологическим процессом в реальном масштабе времени. Сервер ОРС
должен осуществлять буферизацию данных, запрашиваемых различными
клиентскими приложениями, и оптимизировать их передачу так, чтобы
коммуникация с физическим устройством была наиболее эффективной. При
выводе данных (записи) управление передачей данных на физическое
устройство по запросам соответствующих клиентских приложений лежит в
полной ответственности сервера ОРС.

OPC клиент - приложение, которое имеет возможность осуществлять

взаимодействие с OPC - сервером. OPC клиент (например,SCADA),вызывая
определенные функции объекта OPC сервера, подписывается на получение
определенных данных с определенной частотой. В свою очередь,OPC
сервер,опросив физическое устройство,вызывает известные функции
 129

клиента,уведомляя его о получении данных и вручая сами данные.Таким

образом,при OPC взаимодействии используются как прямые COM вызовы
(от клиента к серверу),так и обратные (callback,от сервера к клиенту).

Основные причины создания OPC

Данная технология предоставляет механизм сбора данных из различных

источников и передачу этих данных любой клиентской программе вне
зависимости от типа используемого оборудования. Это позволяет
разработчикам сосредоточиться на производительности и оптимизации
работы серверной части, которая отвечает за сбор данных.

Преимущества технологии OPC

OPC был разработан для обеспечения доступа клиентской программы к

нижнему уровню технологического процесса в наиболее удобной форме.
Широкое распространение технологии OPC в промышленности имеет
следующие преимущества:

 Независимость в применении систем диспетчеризации от

используемого в конкретном проекте оборудования

 Разработчики программного обеспечения не должны постоянно

модифицировать свои продукты из-за модификации оборудования или
выпуска новых изделий

 Заказчик получает свободу выбора между поставщиками

оборудования, а также имеет возможность интегрировать это
оборудование в информационную систему предприятия, которая может
охватывать всю систему производства, управления и логистики.

Стандарт обмена данными OPC базируется на распространенной

общепринятой схеме Клиент-Сервер. Эта архитектура позволяет
подключить множество клиентов к одному серверу. И наоборот, данный
 130

стандарт позволяет использования одним клиентом различных ОРС-

серверов.
3.13 Тенденции развития

 беспроводная связь (сотовая связь, радиосвязь);

 развитие новых видов нано-микроконтроллеров от одного до десятков
вводов/выводов (специализированных и программируемых) благодаря
возрастанию мощности микропроцессоров;
 расширение вариантов ввода/вывода для контроллеров одного типа;
 развитие общих и специализированных (для отдельных классов
технологических процессов) библиотек программного обеспечения,
которые “зашиваются в память контроллеров”;
 сближение контроллеров и РС по функциям (сейчас сближение
происходит по архитектуре, по применяемым процессорам и
программному обеспечению).
Происходят существенные изменения в промышленных и полевых сетях.
Продолжается распространение сети Ethernet на все уровни управления.
Главный недостаток – случайный доступ – минимизируется применением
коммутаторов, что позволяет снизить нагрузку на сеть и избегать ее
“затыкания” при большом количестве сообщений. Происходит изменение
протоколов сети таким образом, что становится реальным жесткий цикл
гарантированных по времени сообщений, а также цикл со случайным
доступом. На полевом уровне шина FF также соединяется с Ethernet.
В контроллерах начинают использовать алгоритмы самонастройки
регуляторов. Самонастройка может выполняться по команде оператора или
автоматически – регуляторы с прогнозируемой моделью (адаптивные).

Контрольные вопросы
 131

1. Факторы, обусловившие формирование современного рынка средств

2. и систем автоматизации.
3. Классификация контроллеров по назначению, примеры.
4. Классификация контроллеров по количеству поддерживаемых
5. вводов/выводов, примеры.
6. Характеристика контроллеров. Магистрально-модульная архитектура
7. Процессор, как основной компонент контроллера, его характеристики,
примеры.
8. Характеристика контроллеров с точки зрения ввода/вывода.
9. Локальный и расширенный ввод/вывод, примеры.
10. Удаленный и распределенный ввод/вывод, примеры.
11. Эксплуатационные характеристики контроллеров.
12. Способы обеспечения надежности систем управления.
13. Характеристика коммуникационных возможностей контроллеров.
14. Сетевая архитектура системы управления.
15. Полевые шины. Характеристика. Примеры протоколов.
16. Управляющие сети и требования к ним.
17. Характеристика популярных протоколов управляющих сетей.
18. Сеть Ethernet и ее роль на всех уровнях системы управления.
19. Тенденции развития контроллеров.

Тема 4
Программное обеспечение автоматизированных систем управления
4.1. Классификация программных средств систем управления
технологическими процессами
В типовой архитектуре SCADA-системы явно просматриваются два уровня:
 уровень локальных контроллеров, взаимодействующих с объектом
управления посредством датчиков и исполнительных устройств;
 132

 уровень оперативного управления технологическим процессом,

основными компонентами которого являются серверы, рабочие станции
операторов/диспетчеров, АРМ специалистов.
Каждый из этих уровней функционирует под управлением
специализированного программного обеспечения (ПО). Разработка этого ПО
или его выбор из предлагаемых в настоящее время на рынке программных
средств зависит от многих факторов, прежде всего от решаемых на
конкретном уровне задач.
Различают базовое и прикладное программное обеспечение

Рис.4. 1. Классификация программных средств системы управления.

 Базовое ПО включает в себя различные компоненты, но основным из них
является операционная система (ОС) программно-технических средств
АСУТП. Каждый уровень АСУТП представлен «своими» программно-
техническими средствами: на нижнем уровне речь идет о контроллерах,
тогда как основным техническим средством верхнего уровня является
компьютер. В соответствии с этим в кругу специалистов появилась и такая
классификация: встраиваемое и настольное программное обеспечение.
Очевидно, требования, предъявляемые к встраиваемому и настольному ПО,
различны. Контроллер в системе управления наряду с функциями сбора
информации решает задачи автоматического непрерывного или логического
 133

управления. В связи с этим к нему предъявляются жесткие требования по

времени реакции на состояние объекта и выдачи управляющих воздействий
на исполнительные устройства. Контроллер должен гарантированно
откликаться на изменения состояния объекта за заданное время.
Для решения подобных задач рекомендуется применение ОС реального
времени (ОСРВ). Такие операционные системы иногда называют
детерминированными, подразумевая под этим гарантированный отклик за
заданный промежуток времени. Большинство микропроцессорных устройств
(в том числе контроллеры и компьютеры) используют механизм прерываний
работы процессора. В ОС реального времени, в отличие от ОС общего
назначения (не гарантирующих времени исполнения), прерываниям
присвоены приоритеты, а сами прерывания обрабатываются за
гарантированное время.
Выбор ОС зависит от жесткости требований реального времени. Для задач,
критичных к реакции системы управления, в настоящее время применяются
такие операционные системы реального времени, как OS-9, QNX, VxWorks.
В системах с менее жесткими требованиями к реальному времени возможно
применение версий Windows NT/CE, точнее их расширений реального
времени.
Операционная система реального времени VxWorks предназначена для
разработки ПО встроенных компьютеров, работающих в системах
«жесткого» реального времени. К операционной системе VxWorks
прилагается и инструментальная среда Tornado фирмы Wind River Systems со
средствами разработки прикладного программного обеспечения. Его
разработка ведется на инструментальном компьютере в среде Tornado для
последующего исполнения на целевом компьютере (контроллере) под
управлением VxWorks.
ОС VxWorks поддерживает целый ряд компьютерных платформ, в том
числе Intel PowerPC, DEC Alpha. К платформам, поддерживаемым
 134

инструментальной средой Tornado, относятся Sun (Solaris), HP

9000/400,700, DEC Alpha, PC (Windows 95 и NT) и другие.
Операционная система Windows знакома всем как настольная система. Но
это, прежде всего, относится к платформам Windows 3.хх/95, в которых
действительно отсутствует поддержка реального времени. Ситуация резко
изменилась с появлением Windows NT. Сама по себе Windows NT не
является операционной системой реального времени в силу ряда ее
особенностей. Система поддерживает аппаратные (а не программные)
прерывания, отсутствует приоритетная обработка отложенных процедур и
др. Но в конце ХХ века ряд фирм предприняли серьезные попытки
превратить Windows NT в ОС жесткого реального времени. И эти попытки
увенчались успехом. Компания VenturCom разработала модуль Real Time
Extension (RTX) - подсистему реального времени (РВ) для Windows NT.
32-разрядная Windows CE была создана компанией Microsoft для малых
компьютеров (калькуляторов), но в силу ряда достоинств стала претендовать
на роль стандартной ОС реального времени. К числу этих достоинств
относятся:
 открытость и простота стыковки с другими ОС семейства Windows;
 время реакции порядка 500 мкс;
 значительно меньшие по сравнению с другими ОС Windows требования к
ресурсам памяти и возможность построения бездисковых систем.
А в 1999 году компанией Direct by Koyo ОС Windows CE была впервые
установлена на платформу микроPLC.
Выбор операционной системы программно-технических средств верхнего
уровня АСУТП определяется прикладной задачей (ОС общего пользования
или ОСРВ). Но наибольшую популярность и распространение получили
различные варианты ОС Windows (Windows NT/2000). Ими оснащены
программно-технические средства верхнего уровня АСУТП, представленные
персональными компьютерами (РС) разной мощности и конфигурации -
рабочие станции операторов/диспетчеров и специалистов, серверы баз
 135

данных (БД) и т. д. Такая ситуация возникла в результате целого ряда причин

и тенденций развития современных информационных и микропроцессорных
технологий.
Основные аргументы в пользу Windows:
 Windows имеет очень широкое распространение в мире в связи с чем
легко найти специалиста, который мог бы сопровождать системы на базе
этой ОС;
 эта ОС имеет множество приложений, обеспечивающих решение
различных задач обработки и представления информации;
 ОС Windows и Windows-приложения просты в освоении и обладают
типовым интуитивно понятным интерфейсом;
 приложения, работающие под управлением Windows, поддерживают
общедоступные стандарты обмена данными;
 системы на базе ОС Windows просты в эксплуатации и развитии, что
делает их экономичными как с точки зрения поддержки, так и при
поэтапном росте;
 Microsoft развивает информационные технологии (ИТ) для Windows
высокими темпами, что позволяет компаниям, использующим эту
платформу «идти в ногу со временем».
Также следует учитывать и то, что неотъемлемой частью верхнего уровня
АСУ ТП является человек, время реакции которого на события
недетерминировано и зачастую достаточно велико.
С точки зрения разработки системы управления предпочтительна такая
программная архитектура, в которой ПО всех уровней управления
реализовано в единой операционной системе. В этом случае снимаются
вопросы, связанные с вертикальным взаимодействием различных
программных компонент системы управления. Но на практике это далеко не
так. Достаточно часто в разрабатываемых системах контроля и управления
нижний и верхний уровни реализуются в разных ОС. И наиболее характерна
ситуация, когда на уровне контроллера используется ОС реального времени,
 136

а на уровне оператора/диспетчера SCADA-система функционирует под

Windows NT. Без специализированных решений по организации
взаимодействия между подсистемами здесь не обойтись.
 Для функционирования системы управления необходим и еще один тип
ПО - прикладное программное обеспечение (ППО).
Известны два пути разработки прикладного программного обеспечения
систем управления:
 создание собственного прикладного ПО с использованием средств
традиционного программирования (стандартные языки
программирования, средства отладки и т.д.);
 использование для разработки прикладного ПО существующих
(готовых) инструментальных средств.
Первый вариант является наиболее трудоемким. Применение
высокоуровневых языков требует соответствующей квалификации
разработчиков в теории и технологии программирования, знания
особенностей конкретной операционной системы, тонкостей аппаратного
обеспечения (контроллеров). С точки зрения основных критериев -
стоимости и времени разработки - этот вариант неприемлем в большинстве
случаев.
Второй вариант является более предпочтительным. Потому, что на
сегодняшний день в мире уже создано несколько десятков инструментальных
систем, хорошо поддерживаемых, развиваемых и нашедших применение при
создании десятков и сотен тысяч проектов автоматизации. Эти проверенные
временем программные средства упрощают (разработчики интерфейсов - не
высококлассные программисты, а специалисты по автоматизации),
ускоряют и значительно удешевляют процесс разработки.
С точки зрения области применения готовые инструментальные средства
можно разделить на два класса:
 137

 средства, ориентированные на разработку программ управления

внешними устройствами, контроллерами - CASE-системы (Computer
Aided Software Engineering);
 средства, ориентированные на обеспечение интерфейса оператора/
диспетчера с системой управления – SCADA-системы (Supervisory
Control And Data Acquisition - диспетчерское управление и сбор данных).
Контроллеру требуется программа, в соответствии с которой он
взаимодействует с объектом. В одних случаях речь идет только о сборе
данных с объекта, в других - о логическом управлении (например,
выполнении блокировок). Наконец, одно из основных применений
контроллера - реализация функций непрерывного управления отдельными
параметрами или технологическим аппаратом (процессом) в целом.
Фирмы, производящие оборудование для построения систем автоматизации,
всегда стремились сопровождать свою продукцию набором программных
инструментов, с помощью которых пользователь по определенным правилам
и соглашениям мог бы описывать логику работы контроллера.
На раннем этапе развития этих программных средств набор поддерживаемых
ими функций обеспечивался нестандартными языками. Со временем правила
и соглашения совершенствовались и на определенном этапе были оформ-
лены в виде специальных языков программирования, образовав то, что
сейчас называется CASE-инструментарием.
В 1992 году Международная Электротехническая Комиссия (МЭК, IEC -
International Electrotechnical Commission,) взяла под контроль процессы,
связанные с развитием этого типа прикладного ПО. Были выдвинуты
требования открытости системы, выполнение которых позволило бы
унифицировать программные средства и упростить разработку:
 возможность разработки драйверов для контроллеров самими
пользователями, т.е. сопровождение программных продуктов по
программированию контроллеров специальными инструментальными
средствами;
 138

 наличие коммуникационных средств (интерфейсов) для взаимодействия с

другими компонентами системы управления;
 возможность портации ядра системы на ряд программно-аппаратных
 платформ.
На рынке появилось большое количество пакетов, удовлетворяющих
вышеописанным требованиям. Практически во всех этих пакетах среда
разработки реализована в Windows-интерфейсе, имеются средства загрузки
разработанного приложения в исполнительную систему.
Названия некоторых из этих пакетов приведены ниже:
 RSLogix 500, RS Logix 5, RSLogix 5000 фирмы Rockwell Software для
программирования контроллеров различных семейств Allen-Bradley;
 DirectSOFT для контроллеров семейства Direct Logic фирмы Koyo;
 пакеты PL7 и Concept - ПО для программирования контроллеров
различных семейств компании Schneider Electric;
 пакеты STEP 5, STEP 7 Micro, STEP 7 для программирования
контроллеров семейств S5 и S7 фирмы Siemens;
 пакет Toolbox для конфигурирования контроллеров семейства Moscad;
 пакет TelePACE для программирования контроллеров серий
 TeleSAFE Micro 16 и SCADAPack фирмы Control Microsystems.
Стандартом МЭК 1131-3 определены пять языков программирования
контроллеров: три графических (LD, FBD, SFC) и два текстовых (ST, IL).
LD (Ladder Diagram) - графический язык диаграмм релейной логики. Язык
LD применяется для описания логических выражений различного уровня
сложности.
FBD (Function Block Diagram) - графический язык функциональных
блоковых диаграмм. Язык FBD применяется для построения комплексных
процедур, состоящих из различных функциональных библиотечных блоков -
арифметических, тригонометрических, регуляторов и т.д.).
SFC (Sequential Function Chart) - графический язык последовательных
функциональных схем. Язык SFC предназначен для использования на этапе
 139

проектирования ПО и позволяет описать «скелет» программы - логику ее

работы на уровне последовательных шагов и условных переходов.
ST (Structured Text) - язык структурированного текста. Это язык высокого
уровня, по мнемонике похож на Pascal и применяется для разработки
процедур обработки данных.
IL (Instruction List) - язык инструкций. Это язык низкого уровня класса
ассемблера и применяется для программирования эффективных,
оптимизированных процедур.
 Программные средства верхнего уровня АСУТП (SCADA-пакеты)
предназначены для создания прикладного программного обеспечения
пультов контроля и управления, реализуемых на различных компьютерных
платформах и специализированных рабочих станциях. SCADA - пакеты
позволяют при минимальной доле программирования на простых языковых
средствах разрабатывать многофункциональный интерфейс,
обеспечивающий оператора/диспетчера не только полной информацией о
технологическом процессе, но и возможностью им управлять.
В своем развитии SCADA - пакеты прошли тот же путь, что и программное
обеспечение для программирования контроллеров. На начальном этапе (80-е
годы) фирмы-разработчики аппаратных средств создавали собственные
(закрытые) SCADA-системы, способные взаимодействовать только со
«своей» аппаратурой. Начиная с 90-х годов, появились универсальные
(открытые) SCADA - программы.
Понятие открытости является фундаментальным, когда речь идет о
программно-аппаратных средствах для построения многоуровневых систем
автоматизации. Более подробно об этом будет сказано ниже.
Сейчас на рынке присутствует несколько десятков открытых SCADA-
пакетов, обладающих практически одинаковыми функциональными
возможностями. Но это совсем не означает, что любой из них можно с
одинаковыми усилиями (временными и финансовыми) успешно
адаптировать к той или иной системе управления, особенно, если речь идет о
 140

ее модернизации. Каждый SCADA-пакет является по-своему уникальным, и

его выбор для конкретной системы автоматизации, обсуждаемый на
страницах специальной периодической прессы почти на протяжении
последних десяти лет, по-прежнему остается актуальным.
Ниже приведен перечень наиболее популярных SCADA-пакетов.
 Trace Mode/ (AdAstrA) - Россия;
 InTouch (Wonderware) - США;
 FIX (Intellution ) - США;
 Genesis (Iconics Co) - США;
 Factory Link (United States Data Co) - США;
 RealFlex (BJ Software Systems) - США;
 Sitex (Jade Software) - Великобритания;
 Citect (CI Technology) - Австралия;
 WinCC (Siemens) - Германия;
 RTWin (SWD Real Time Systems) - Россия;
 САРГОН (НВТ - Автоматика) - Россия;
 MIK$Sys (МИФИ) - Россия;
 Cimplicity (GE Fanuc) - США;
 RSView (Rockwell Automation) - США и многие другие.
. Предлагается исходить из предпосылки, что SCADA-пакет существует, если
с помощью него уже реализовано хотя бы несколько десятков проектов.
Вторая предпосылка - нет абсолютно лучшей SCADA-системы для всех
случаев применения.
SCADA - это всего лишь удобный инструмент в руках разработчика, и ее
адаптация к конкретной системе автоматизации - вопрос квалификации и
опыта.
 До недавнего времени задача регистрации информации в реальном
времени могла быть решена либо на уровне программного обеспечения
концентратора (контроллера верхнего уровня), либо на уровне SCADA-
системы. При этом речь идет о больших потоках данных, поступающих от
 141

большого количества датчиков (нескольких сот или тысяч) в реальном

масштабе времени и с высокой частотой опроса (периоды опроса – порядка
секунд и даже долей секунд). В автоматизированных системах управления
эта информация нужна для оперативного управления технологическим
процессом.
Потоки данных представлены как правило в виде временных рядов
«значение – время» , которые сейчас называют тренды. Для их сбора и
хранения любой SCADA-пакет имеет подсистему регистрации данных
(архив) с возможностью последующей выборки требуемых данных и их
представления в виде трендов.
Но такие архивы не предназначены для длительного хранения больших
объемов информации. К тому же, речь здесь идет о так называемых
локальных архивах. Архив SCADA-пакета хранит информацию о
переменных лишь одного конкретного технологического процесса.
В получении оперативных и объективных технологических данных сегодня
заинтересованы практически все службы предприятия.
На верхнем уровне (АСУП) нужна интегрированная (предварительно
подготовленная) информация о технологических процессах (данные типа
«нарастающим итогом», средних значений за определенные промежутки
времени, общее количество произведенных продуктов и т.д.).
Для хранения такой информации хорошо адаптированы базы данных
реляционного типа (РБД). Данные в этих базах статичны, связаны многими
отношениями, должны быть легко выбираемы по различным сложным
критериям. Однако РБД не приспособлены для хранения огромного
количества значений параметров, получаемых от SCADA-систем и
накапливаемых за достаточно длительное время (до трех и более лет).
Таким образом, назрела необходимость создания и внедрения в процесс
управления исторических архивов производственных данных или баз
данных реального времени (БДРВ) масштаба предприятия.
 142

Во - первых, такие системы должны обеспечить сбор данных с различных

источников производственной информации на предприятии (SCADA-систем,
DCS-систем, лабораторных систем - LIMS, различных СУБД и т. п.) и их
долговременное хранение в едином формате.
Во-вторых - обеспечить доступ к информации клиентам всех уровней и
служб по стандартным протоколам с помощью специализированных
клиентских приложений.
Такие системы от различных производителей (в том числе и от
производителей SCADA-систем) с каждым днем находят все более широкое
применение. Среди них IndustrialSQL Server – компонент интегрированного
пакета FactorySuite (Wonderware), iHistorian - компонент семейства Intellution
Dynamics и другие.
 Существует целый ряд задач управления, не перекрываемых ни классом
АСУП, ни классом АСУТП. Частично эти задачи не перекрываются из-за
отсутствия возможностей программного обеспечения этих уровней системы
управления. Среди них находятся и задачи, решение которых может оказать
решающее влияние на эффективность предприятия в целом: диспетчеризация
производства, оперативное планирование, управление качеством продукции
и многие другие.
Наличие базы данных реального времени масштаба предприятия – это только
лишь предпосылка для их решения (необходимое, но недостаточное
условие). Ряд разработчиков инструментальных систем предлагают
использовать с этой целью специальный тип программных продуктов. Это
могут быть небольшие системы, предназначенные для решения отдельных
типовых задач, например, системы расчета и согласования материальных
балансов. Появился ряд интегрированных систем, поддерживающих, наряду
с функциями хранения и представления информации, решение задач расчета
тепловых и материальных балансов, планирования, оптимизации и т.п. К
наиболее известным программным продуктам этого класса ПО относятся
InfoPlus компании Aspen Tech, «Калькулятор качества» фирмы ПЕТРОКОМ,
 143

PI System (Plant Information System) компании OSIsoft.

Современное развитие информационных технологий (ИТ) создало
предпосылки для успешной интеграции всех уровней управления
многоуровневой системы и создания интегрированной информационной
системы предприятия.

4. 2. Общая характеристика программного обеспечения SCADA

4.2.1. Основные функции SCADA-систем
Программное обеспечение типа SCADA предназначено для разработки и
эксплуатации автоматизированных систем управления технологическими
процессами. Резонно задать вопрос: а что же все-таки первично – разработка
или эксплуатация? И ответ в данном случае однозначен – первичным
является эффективный человеко-машинный интерфейс (HMI),
ориентированный на пользователя, т. е. на оперативный персонал, роль
которого в управлении является определяющей. SCADA – это новый подход
к проблемам человеческого фактора в системах управления (сверху вниз),
ориентация в первую очередь на человека (оператора/диспетчера), его задачи
и реализуемые им функции.
Такой подход позволил минимизировать участие операторов/диспетчеров в
управлении процессом, но оставил за ними право принятия решения в
особых ситуациях.
А что дала SCADA-система разработчикам? С появлением SCADA они
получили в руки эффективный инструмент для проектирования систем
управления, к преимуществам которого можно отнести:
 высокую степень автоматизации процесса разработки системы
управления;
 участие в разработке специалистов в области автоматизируемых
процессов (программирование без программирования);
 реальное сокращение временных, а, следовательно, и финансовых
затрат на разработку систем управления.
 144

Прежде, чем говорить о функциональных возможностях ПО SCADA,

предлагается взглянуть на функциональные обязанности самих
операторов/диспетчеров. Следует сразу отметить, что функциональные
обязанности операторов/диспетчеров конкретных технологических
процессов и производств могут быть существенно разными, да и сами
понятия «оператор» и «диспетчер» далеко не равнозначны. Тем не менее,
среди многообразия этих обязанностей оказалось возможным найти общие,
присущие данной категории работников:
 регистрация значений основных технологических и хозрасчетных
параметров;
 анализ полученных данных и их сопоставление со сменно-суточными
заданиями и календарными планами;
 учет и регистрация причин нарушений хода технологического
процесса;
 ведение журналов, составление оперативных рапортов, отчетов
и других документов;
 предоставление данных о ходе технологического процесса и
состоянии оборудования в вышестоящие службы и т. д.
Раньше в операторной (диспетчерской) находился щит управления (отсюда -
щитовая). Для установок и технологических процессов с несколькими
сотнями параметров контроля и регулирования длина щита могла достигать
нескольких десятков метров, а количество приборов на них измерялось
многими десятками, а иногда и сотнями. Среди этих приборов были и
показывающие (шкала и указатель), и самопишущие (кроме шкалы и
указателя еще и диаграммная бумага с пером), и сигнализирующие. В
определенное время оператор, обходя щит, записывал показания приборов в
журнал. Так решалась задача сбора и регистрации информации.
В приборах, обслуживающих регулируемые параметры, имелись устройства
для настройки задания регулятору и для перехода с автоматического режима
управления на ручное (дистанционное). Здесь же, рядом с приборами,
 145

находились многочисленные кнопки, тумблеры и рубильники для включения

и отключения различного технологического оборудования. Таким образом
решались задачи дистанционного управления технологическими
параметрами и оборудованием.
Над щитом управления (на стене) находилась мнемосхема технологического
процесса с изображенными на ней технологическими аппаратами,
материальными потоками и многочисленными лампами сигнализации
зеленого, желтого и красного (аварийного) цвета. Эти лампы начинали
мигать при возникновении нештатной ситуации. В особо опасных ситуациях
предусматривалась возможность подачи звукового сигнала (сирена) для
быстрого предупреждения всего оперативного персонала. Так решались
задачи, связанные с сигнализацией нарушений технологического
регламента (отклонений текущих значений технологических параметров от
заданных, отказа оборудования).
С появлением в операторной/диспетчерской компьютеров было
естественным часть функций, связанных со сбором, регистрацией,
обработкой и отображением информации, определением нештатных
(аварийных) ситуаций, ведением документации, отчетов, переложить на
компьютеры. Еще во времена первых управляющих вычислительных машин
с монохромными алфавитно-цифровыми дисплеями на этих дисплеях уже
создавались «псевдографические» изображения - прообраз современной
графики. Уже тогда системы обеспечивали сбор, обработку, отображение
информации, ввод команд и данных оператором, архивирование и
протоколирование хода процесса.
С появлением современных программно-технических средств автоматизации,
рабочих станций операторов/диспетчеров, функционирующих на базе
программного обеспечения SCADA, щиты управления и настенные
мнемосхемы не канули безвозвратно в лету. Там, где это продиктовано
целесообразностью, щиты и пульты управления остаются, но становятся
более компактными.
 146

Появление УВМ, а затем и персональных компьютеров вовлекло в процесс

создания операторского интерфейса программистов. Они хорошо владеют
компьютером, языками программирования и способны писать сложные
программы. Для этого программисту нужен лишь алгоритм
(формализованная схема решения задачи). Но беда в том, что программист,
как правило, не владеет технологией, не «понимает» технологического
процесса. Поэтому для разработки алгоритмов надо было привлекать
специалистов-технологов, например, инженеров по автоматизации.
Выход из этой ситуации был найден в создании методов «программирования
без реального программирования», доступных для понимания не только
программисту, но и инженеру-технологу. В результате появились
программные пакеты для создания интерфейса «человек-машина»
(Man/Humain Machine Interface, MMI/HMI). За рубежом это программное
обеспечение получило название SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition – супервизорное/диспетчерское управление и сбор данных), так
как предназначалось для разработки и функциональной поддержки АРМов
операторов/диспетчеров в АСУТП. А в середине 90-х аббревиатура SCADA
уверенно появилась и в лексиконе эстонских специалистов по
автоматизации.
Оказалось, что большинство задач, стоящих перед создателями
программного обеспечения верхнего уровня АСУ ТП различных отраслей
промышленности, достаточно легко поддается унификации, потому что
функции оператора/диспетчера практически любого производства
достаточно унифицированы и легко поддаются формализации.
Таким образом, базовый набор функций SCADA-систем предопределен
ролью этого программного обеспечения в системах управления (HMI) и
реализован практически во всех пакетах. Это:
 сбор информации с устройств нижнего уровня (датчиков,контроллеров);
 прием и передача команд оператора/диспетчера на контроллеры и
исполнительные устройства (дистанционное управление объектами);
 147

 сетевое взаимодействие с информационной системой предприятия

(с вышестоящими службами);
 отображение параметров технологического процесса и состояния
оборудования с помощью мнемосхем, таблиц, графиков и т.п. в удобной
для восприятия форме;
 оповещение эксплуатационного персонала об аварийных ситуациях и
событиях, связанных с контролируемым технологическим процессом и
функционированием программно-аппаратных средств АСУ ТП с
регистрацией действий персонала в аварийных ситуациях.
 хранение полученной информации в архивах;
 представление текущих и накопленных (архивных) данных в виде
графиков (тренды);
 вторичная обработка информации;
 формирование сводок и других отчетных документов по созданным на
этапе проектирования шаблонам.
К интерфейсу, созданному на базе программного обеспечения SCADA,
предъявляется несколько фундаментальных требований:
 он должен быть интуитивно понятен и удобен для оператора/диспетчера;
 единичная ошибка оператора не должна вызывать выдачу ложной команды
управления на объект.

4.3. Архитектурное построение SCADA-систем

На начальном этапе развития (80-е годы) каждый производитель
микропроцессорных систем управления разрабатывал свою собственную
SCADA-программу. Такие программы могли взаимодействовать только с
узким кругом контроллеров, и по всем параметрам были закрытыми
(отсутствие набора драйверов для работы с устройствами различных
производителей и средств их создания, отсутствие стандартных механизмов
взаимодействия с другими программными продуктами и т. д.).
 148

C появлением концепции открытых систем (начало 90-х) программные

средства для операторских станций становятся самостоятельным продуктом.
 Одной из первых задач, поставленных перед разработчиками SCADA,
стала задача организации многопользовательских систем управления, то есть
систем, способных поддерживать достаточно большое количество АРМ
пользователей (клиентов). В результате появилась клиент - серверная
технология или архитектура.
Клиент - серверная архитектура характеризуется наличием двух
взаимодействующих самостоятельных процессов - клиента и сервера,
которые, в общем случае, могут выполняться на разных компьютерах,
обмениваясь данными по сети. По такой схеме могут быть построены
системы управления технологическими процессами, системы обработки
данных на основе СУБД и т. п.

Рис. 4.2. Клиент-серверная архитектура.

 149

Клиент-серверная архитектура предполагает, что вся информация о

технологическом процессе от контроллеров собирается и обрабатывается на
сервере ввода/вывода (сервер базы данных), к которому по сети
подключаются АРМ клиентов.
Под станцией-сервером в этой архитектуре следует понимать компьютер со
специальным программным обеспечением для сбора и хранения данных и
последующей их передачи по каналам связи оперативному персоналу для
контроля и управления технологическим процессом, а также всем
заинтересованным специалистам и руководителям. По определению сервер
является поставщиком информации, а клиент – ее потребителем. Таким
образом, рабочие станции операторов/диспетчеров, специалистов,
руководителей являются станциями-клиентами. Обычно клиентом служит
настольный ПК, выполняющий программное обеспечение конечного
пользователя. ПО клиента - это любая прикладная программа или пакет,
способные направлять запросы по сети серверу и обрабатывать получаемую
в ответ информацию. Естественно, функции клиентских станций, а,
следовательно, и программное обеспечение, различны и определяются
функциями рабочего места, которое они обеспечивают.
Количество операторских станций, серверов ввода/вывода (серверов БД)
определяется на стадии проектирования и зависит, прежде всего, от объема
перерабатываемой в системе информации. Для небольших систем
управления функции сервера ввода/вывода и станции оператора (HMI) могут
быть совмещены на одном компьютере.
В сетевых распределенных системах средствами SCADA/HMI стало
возможным создавать станции (узлы) различного функционального
назначения: станции операторов/диспетчеров, серверы с функциями HMI,
“слепые” серверы (без функций HMI), станции мониторинга (только
просмотр без прав на управление) для специалистов и руководителей и
другие.
 150

SCADA-программы имеют в своем составе два взаимозависимых модуля:

Development (среда разработки проекта) и Runtime (среда исполнения). В
целях снижения стоимости проекта эти модули могут устанавливаться на
разные компьютеры. Например, станции оператора, как правило, являются
узлами Runtime (или View) с полным набором функций человеко-машинного
интерфейса. При этом хотя бы один компьютер в сети должен быть типа
Development. На таких узлах проект разрабатывается, корректируется, а
также может и исполняться. Некоторые SCADA-системы допускают
внесение изменений в проект без остановки работы всей системы.
Программное обеспечение SCADA-серверов позволяет создавать полный
проект системы управления, включая базу данных и HMI.
 Важным аспектом в структурном построении сетевых систем
управления является структура базы данных реального времени
(централизованная или распределенная). Каждая из структур в SCADA/HMI-
системах реализуется разными разработчиками по-разному. От реализации
существенно зависят эффективность обеспечения единства и целостности
базы данных, ее надежность, возможности модификации и т.д.
В одних случаях для доступа к данным на компьютере-клиенте создается
«своя» база данных, копируемая с удаленных серверов. Дублирование
данных может привести к определенным проблемам с точки зрения
целостности базы данных и производительности системы управления. При
модификации базы данных с такой организацией, например, при введении
дополнительной переменной потребуются изменения в каждой сетевой
копии, использующей эту переменную.
В других случаях компьютерам-клиентам не требуются копии баз данных.
Они получают необходимую им информацию по сети от сервера, в задачу
которого входит подержание базы данных. Серверов может быть несколько,
и любая часть данных хранится только в одном месте, на одном сервере.
Поэтому и модификация базы данных производится только на одном
компьютере – сервере базы данных, что обеспечивает ее единство и
 151

целостность. Такой подход к структурному построению системы снижает

нагрузку на сеть и дает еще целый ряд преимуществ.
С точки зрения структурного построения SCADA-пакетов различают:
 системы, обеспечивающие полный набор базовых функций HMI;
 системы, состоящие из модулей, реализующих отдельные
функции HMI.
Системы, обеспечивающие полный набор базовых функций, могут
комплектоваться дополнительными опциями, реализующими необязательные
в применении функции контроля и управления.
Во втором случае система создается полностью модульной (сервер
ввода/вывода, сервер алармов, сервер трендов, и т.д.). Для небольших
проектов все модули могут исполняться на одном компьютере. В проектах с
большим количеством переменных модули можно распределить на
несколько компьютеров в разных сочетаниях. Вариант клиент-серверной
архитектуры такой системы представлен ниже.
 152

Рис. 4.3. Архитектура модульной SCADA.

В клиент-серверной архитектуре системы управления, представленной на
рис. 4.3, функции сбора и хранения данных, управления алармами и
трендами распределены между тремя серверами. Функция HMI реализуется
на станциях-клиентах.
Например, SCADA Citect имеет в своем составе пять функциональных
модулей (серверов или клиентов):
 I/O - сервер ввода/вывода. Обеспечивает передачу данных между
физическими устройствами ввода/вывода и другими модулями Citect.
 Display - клиент визуализации. Обеспечивает операторский интерфейс:
отображение данных, поступающих от других модулей Citect, и
управление выполнением команд оператора.
 Alarms - сервер алармов. Отслеживает данные, сравнивает их с
допустимыми пределами, проверяет выполнение заданных условий и
отображает алармы на соответствующем узле визуализации.
 Trends - сервер трендов. Собирает и регистрирует трендовую
информацию, позволяя отображать развитие процесса в реальном
масштабе времени или в ретроспективе.
 Reports - сервер отчетов. Генерирует отчеты по истечении
определенного времени, при возникновении определенного события
 или по запросу оператора.
В одной сети можно использовать только один сервер алармов, сервер
трендов и сервер отчетов. В то же время допускается использование
нескольких серверов ввода/вывода (I/O Server). Количество компьютеров с
установленным модулем Display (обеспечивающим операторский интерфейс)
в сети практически не ограничено.
 153

4.4 SCADA как открытая система

Распространение архитектуры «клиент-сервер» стало возможным благодаря
развитию и широкому внедрению в практику концепции открытых систем.
Главной причиной появления и развития концепции открытых систем
явились проблемы взаимодействия программно-аппаратных средств в
локальных компьютерных сетях. Решить эти проблемы можно было только
путем международной стандартизации программных и аппаратных
интерфейсов.
 Концепция открытых систем предполагает свободное взаимодействие
программных средств SCADA с программно-техническими средствами
разных производителей. Это актуально, так как для современных систем
автоматизации характерна высокая степень интеграции большого количества
компонент. В системе автоматизации кроме объекта управления
задействован целый комплекс программно-аппаратных средств: датчики и
исполнительные устройства, контроллеры, серверы баз данных, рабочие
места операторов, АРМы специалистов и руководителей и т. д. (рис. 2.3).
При этом в одной системе могут быть применены технические средства
разных производителей.
 154

Рис 4.4. Интеграция SCADA в систему управления.

Очевидно, что для эффективного функционирования в этой разнородной
среде SCADA-система должна обеспечивать высокий уровень сетевого
взаимодействия.
Реализация этой задачи требует от SCADA-системы наличия типовых
протоколов обмена с наиболее популярными промышленными сетями,
такими, как Profibus, ControlNet, Modbus и другими.
С другой стороны, SCADA-системы должны поддерживать интерфейс и со
стандартными информационными сетями (Ethernet и др.) с
использованием стандартных протоколов (TCP/IP и др.) для обмена данными
с компонентами распределенной системы управления.
Практически любая SCADA-система имеет в своем составе базу данных
реального времени и подсистему архивирования данных. Но подсистема
архивирования не предназначена для длительного хранения больших
массивов информации (месяцы и годы). Информация в ней периодически
обновляется, иначе для нее просто не хватит места. Рассматриваемый здесь
класс программного обеспечения (SCADA - системы) предназначен для
обеспечения текущей и архивной информацией оперативного персонала,
ответственного за непосредственное управление технологическим
процессом.
Информация, отражающая хозяйственную деятельность предприятия
(данные для составления материальных балансов установок, производств,
предприятия в целом и т. п.), хранится в реляционных базах данных (РБД)
типа Oracle, Sybase и т. д. В эти базы данных информация поставляется либо
с помощью ручного ввода, либо автоматизированным способом
(посредством SCADA-систем). Таким образом, выдвигается еще одно
требование к программному обеспечению SCADA - наличие в их составе
протоколов обмена с типовыми базами данных.
 155

Наиболее широко применимы два механизма обмена:

 ODBC (Open Data Base Connectivity - взаимодействие с открытыми
базами данных) – международный стандарт, предполагающий обмен
информацией с РБД посредством ODBC-драйверов. Как стандартный
протокол компании Microsoft, ODBC поддерживается и наиболее
распространенными приложениями Windows;
 SQL (Structured Query Language) – язык структурированных запросов.

 Программное обеспечение SCADA должно взаимодействовать с

контроллерами для обеспечения человеко-машинного интерфейса с системой
управления. К контроллерам через модули ввода/вывода подключены
датчики технологических параметров и исполнительные устройства
Информация с датчика записывается в регистр контроллера. Для ее передачи
в базу данных SCADA-сервера необходима специальная программа,
называемая драйвером. Драйвер, установленный на сервере, обеспечивает
обмен данными с контроллером по некоторому физическому каналу. Но для
реализации обмена необходим и логический протокол.
После приема SCADA-сервером сигнал попадает в базу данных, где
производится его обработка и хранение. Для отображения значения сигнала
на мониторе рабочей станции оператора информация с сервера должна быть
передана по сети клиентскому компьютеру. И только после этого оператор
получит информацию, отображенную изменением значения, цвета, размера,
положения и т. п. соответствующего объекта операторского интерфейса.
Большое количество контроллеров с разными программно- аппаратными
платформами и постоянное увеличение их числа заставляло разработчиков
включать в состав SCADA-системы большое количество готовых драйверов
(до нескольких сотен) и инструментарий для разработки собственных
драйверов к новым или нестандартным устройствам нижнего уровня.
 156

Довольно много программ-клиентов может получать данные из различных

источников и делать их доступными для драйверов независимых
разработчиков. Но при этом возникают следующие проблемы:
 Каждая программа диспетчеризации должна иметь драйвер для
конкретного устройства АСУ.
 Возникают конфликты между драйверами различных разработчиков,
что приводит к тому, что какие-то режимы или параметры работы
оборудования не поддерживаются всеми разработчиками ПО.
 Модификации оборудования могут привести к потере
функциональности драйвера.
Конфликты при обращении к устройству – различные программы
диспетчеризации не могут получить доступ к одному устройству
одновременно из-за использования различных драйверов
Для взаимодействия драйверов ввода/вывода и SCADA до недавнего времени
использовались два механизма (рис. 2.4):
- DDE (Dynamic Data Exchange - динамический обмен данными);
- обмен по собственным (известным только фирме-разработчику)
протоколам.

Рис. 4.5. Обмен информацией с помощью DDE-протокола.

Взамен DDE компания Microsoft предложила более эффективное и надежное
средство передачи данных между процессами – OLE (см. ниже). А вскоре на
базе OLE появился новый стандарт OPC, ориентированный на рынок
промышленной автоматизации.
 157

4.5 OPC-интерфейс
OPC – это аббревиатура от OLE for Process Control (OLE для управления
процессами). (OLE for Process Control) – промышленный стандарт,
созданный консорциумом всемирно известных производителей
оборудования и программного обеспечения при участии Microsoft. Этот
стандарт описывает интерфейс обмена данными между устройствами
управления технологическими процессами. Главной целью было
предоставить разработчикам систем диспетчеризации некоторую
независимость от конкретного типа контроллеров.
Технология OPC основана на разработанной компанией Microsoft технологии
OLE (Object Linking and Embedding – встраивание и связывание объектов).
Под объектами здесь подразумеваются так называемые компоненты,
которые представляют собой готовые к использованию мини-приложения.
Встраивая и связывая эти компоненты, можно разрабатывать приложения
компонентной архитектуры. Этот новый подход к разработке приложений,
предложенный компанией Microsoft, получил название технологии COM
(Component Object Model – модель компонентных объектов). Теперь
приложение-клиент может удаленно вызывать те или иные функции этих
объектов так, как будто объекты находятся «рядом». Объект может нахо-
диться и в самом деле рядом (в адресном пространстве приложения) - тогда
это просто СОМ.
OPC был разработан для обеспечения доступа клиентской программы к
нижнему уровню технологического процесса в наиболее удобной форме.
Широкое распространение технологии OPC в промышленности имеет
следующие преимущества:
 Независимость в применении систем диспетчеризации от
используемого в конкретном проекте оборудования.
 158

 Разработчики программного обеспечения не должны постоянно

модифицировать свои продукты из-за модификации оборудования или
выпуска новых изделий.
Заказчик получает свободу выбора между поставщиками оборудования, а
также имеет возможность интегрировать это оборудование в
информационную систему предприятия, которая может охватывать всю
систему производства, управления и логистики.
Если же объект находится в другой программе на том же компьютере или на
другом узле сети, то это DCOM-Distributed (распределенная) СОМ.

Так что же такое ОРС ?

OPC представляет собой коммуникационный стандарт, поддерживающий
взаимодействие между полевыми устройствами, контроллерами и
приложениями разных производителей. Стандарт OPC описывает
компонентные объекты, методы и свойства (базирующиеся на технологии
OLE/COM) для серверов данных реального времени, таких как PLC, DCS,
систем архивирования данных и других, и обеспечивает передачу
информации, содержащейся на этих серверах, стандартным OLE-клиентам.
ОРС-взаимодействие основано на клиент-серверной архитектуре. ОРС-
клиент (например, SCADA), вызывая определенные функции объекта ОРС-
сервера, подписывается на получение определенных данных с определенной
частотой. В свою очередь, ОРС-сервер, опросив физическое устройство,
вызывает известные функции клиента, уведомляя его о получении данных и
передавая сами данные. Таким образом, при ОРС-взаимодействии
используются как прямые СОМ-вызовы (от клиента к серверу), так и
обратные (от сервера к клиенту).
Более популярно изложить идею технологии OPC можно на примере
стандартов на шины для персонального компьютера (ПК). К шине ПК можно
подключать широкий класс устройств, производимых целым рядом
компаний, и все они будут иметь возможность взаимодействовать друг с
 159

другом, поскольку используют одну и ту же стандартную шину. Также и

унифицированный интерфейс OPC позволяет различным программным
модулям, производимым самими различными компаниями,
взаимодействовать друг с другом.
OPC-сервер отвечает за получение данных от соответствующего устройства
управления процессом. На каждом сервере имеется некоторое количество
OPC-групп, которые представляют собой логические коллекции данных,
запрос на получение которых поступает от клиента. Группы на сервере могут
быть доступны нескольким клиентам одновременно или лишь одному
клиенту.
Каждая OPC-группа содержит набор OPC-элементов, в которых хранятся
данные, поступившие от соответствующего устройства управления
процессами. Запрос клиента серверу на получение данных реализуется
посредством указания идентификатора элемента. Идентификаторы элементов
– свои у каждого сервера. По уникальному идентификатору сервер умеет
находить нужное значение в соответствующем устройстве (например,
контроллере). Для ПЛК идентификатор элемента обычно соответствует
номеру регистра. Дополнительно сервер может снабжать полученные данные
меткой времени.
Использование технологии OPC в настоящее время возможно лишь в
операционных системах, построенных на технологии OLE/COM, т.е. в ОС
Microsoft Windows 95/98 и Windows NT. Идут разработки поддержки этой
технологии для операционной системы UNIX.
Таким образом, любое устройство, для которого есть ОРС-сервер, может
использоваться вместе с любой современной SCADA-системой,
реализованной на платформе MS Windows.
Развивающая стандарт OPC некоммерческая организация OPC Foundation
([Link] насчитывает свыше 200 членов. В нее входят
почти все ведущие мировые производители программно-аппаратных средств
автоматизации.
 160

Хотя стандарт ОРС и основан на универсальном фундаменте - COM/DCOM,

он разрабатывался специально для использования в промышленной
автоматизации и поэтому имеет вполне содержательную концептуальную
сторону.
Стандарт состоит из трех основных спецификаций:
 доступ к данным реального времени (Data Access);
 обработка тревог и событий (Alarms & Events);
 доступ к архивным данным (Historical Data Access).
Соответственно, ОРС-серверов тоже может быть три вида, хотя допускается
совмещать все эти функции в одном сервере. ОРС-серверы физических уст-
ройств обычно являются только серверами данных.

Раньше разработчикам клиентских

приложений приходилось писать
множество драйверов (см. рис. справа)
для взаимодействия с каждым из
используемых управляющих устройств
(контроллеров).
Стандарт OPC позволяет написать лишь один-единственный драйвер (рис.
справа) для доступа к данным, поступающим в едином формате от самых
различных источников.
OPC-интерфейс допускает различные варианты обмена: с физическими
устройствами, с
распределенными сетевыми
системами управления и с
любыми приложениями
 161

Рис. 4.6 Обмен данными по OPC-интерфейсу

На рынке имеются и инструментальные пакеты для написания OPC-
компонентов.
Использование технологии OPC позволяет конечным пользователям
выбирать программно-аппаратные средства, наиболее отвечающие их
потребностям, независимо от того, кто их производит.
Другим преимуществом описываемой технологии является то, что при ее
использовании снижаются риски и стоимость интеграционных работ. Все
используемые в системе компоненты работают на одной и той же
технологии.
 При разработке систем автоматизации может потребоваться создание
собственных программных модулей (не предусмотренных в SCADA-
системе) и их включение в систему автоматизации. Поэтому свойство
открытости SCADA-систем является очень важной характеристикой
программных продуктов этого класса. Открытость SCADA-системы означает
возможность доступа к спецификациям системных вызовов, реализующих
тот или иной системный сервис. Это может быть и доступ к графическим
функциям, функциям работы с базами данных и т.д.
С другой стороны, сегодня в мире существует множество компаний,
занимающихся разработкой различных программных компонентов для
SCADA-систем, например, ActiveX-объектов. Их использование при
разработке систем автоматизации упрощает и ускоряет процесс
проектирования. Этот процесс все больше начинает напоминать процесс
«сборки» прикладного программного обеспечения из готовых компонентов.
Снижаются требования к квалификации программистов – количество задач,
решаемых системой с помощью программ собственной разработки на
высокоуровневых языка типа C или Visual Basic уменьшается. Все это
способствует расширению области применения SCADA-систем.
 162

 ActiveX-объекты
ActiveX – это технология Microsoft, основанная на COM/DCOM (см. выше) и
предназначенная для написания сетевых приложений. Она предоставляет
программистам наборы стандартных библиотек, значительно облегчающих
процесс кодирования.
Стандарт ActiveX позволяет программным компонентам взаимодействовать
друг с другом по сети независимо от языка программирования, на котором
они написаны (Visual Basic, Visual C++, Borland Delphi, Borland C++, любые
средства разработки на Java).
Технология ActiveX включает в себя клиентскую и серверную части.
Серверная часть технологии ActiveX реализована с помощью Microsoft
Internet Information Server (IIS).
Клиентская технология ActiveX реализуется на машине-клиенте с помощью
библиотек, поставляемых вместе с Microsoft Internet Explorer, являющимся
полнофункциональным Wев-браузером (WWW - World Wide Web) и
контейнером для ActiveX-элементов. Сегодня технология ActiveX успешно
внедряется в системы, функционирующие на Windows-платформе. Нет
сомнения, что в ближайшее время эти технологии будут использоваться и на
других платформах, так как информационные технологии развиваются очень
высокими темпами.
Какое же отношение технология ActiveX имеет к SCADA-системам?
Разработчики SCADA-программ на платформе WindowsNT/2000/XP
воспользовались этой технологией Microsoft. Сейчас уже многие SCADA
являются контейнерами для ActiveX-объектов. А это значит, что огромное
количество готовых к многократному использованию ActiveX-объектов,
создаваемых многочисленными производителями подобного программного
продукта, могут встраиваться с минимальным программированием в
SCADA-приложения. И тогда процесс разработки человеко-машинного
интерфейса будет напоминать работу с конструктором, заключающуюся в
подборе и встраивании готовых компонентов.
 163

В режиме исполнения ActiveX-компоненты поддерживают динамический

обмен данными с другими сетевыми программно-аппаратными
компонентами по OPC-интерфейсу.
Итак, открытость программного обеспечения SCADA обеспечивается целым
рядом факторов, а именно:
 возможностью создания собственных программных модулей
и использования программных модулей разработки других компаний;
 наличием специальных драйверов для связи SCADA с наиболее
популярными контроллерами разных фирм;
 наличием специальных инструментальных средств для создания новых
драйверов;
 возможностью их работы в типовых операционных системах;
 наличием типовых программных интерфейсов (DDE, OLE, OPC,
ActiveX, ODBC, SQL и др.), связывающих ПО SCADA с другими
программно-аппаратными средствами системы управления, включая и
СУБД.
Сейчас уже можно сказать, что современные системы SCADA/HMI хорошо
структурированы и представляют собой готовые к применению и
согласованные по функциям и по всем интерфейсам наборы программных
продуктов и вспомогательных компонентов.

4. 6 Организация доступа к SCADA-приложениям

SCADA-приложения, по определению, являются потребителями
технологических данных, но, с другой стороны, они должны быть и их
источником. Информация со SCADA-приложений потребляется
многочисленными клиентами (прежде всего, специалистами и
руководителями среднего звена).
Для автоматизированного доступа к информации реального времени с
любого рабочего места необходимо установить компьютер, подключенный к
локальной сети. Организованное таким образом автоматизированное рабочее
 164

место (АРМ) предназначено для реализации вполне определенных функций.

Поэтому программное обеспечение компьютера (системное и прикладное)
должно обеспечить соответствующий данному АРМ набор пользовательских
услуг. К их числу можно отнести:
- объем предоставляемой информации;
- форма представления информации;
- реализуемые функции (только информационные или с возможностью
выдачи управляющих воздействий);
- протяженность и надежность канала связи «источник-потребитель»;
- простота освоения пользователем и т.д.
В периодической прессе последних лет за системным и прикладным
программным обеспечением, которое необходимо компьютеру АРМ для
получения удаленного доступа к производственной информации, закрепился
термин «клиентское приложение». Клиентские приложения различного типа
могут предоставлять информацию в любом объеме и приемлемом для
пользователя виде.
Клиент-серверная организация SCADA-систем предполагает применение
клиентских приложений двух типов: c возможностью передачи управляющих
воздействий с клиентского приложения и чисто мониторинговые
приложения. Пользователю необходимо лишь определить достаточный
набор услуг.
Но за услуги, как известно, надо платить. Поэтому весьма существенным
критерием при организации клиентского узла (АРМ) является его стоимость
(аппаратное и программное обеспечение).
В настоящее время существует несколько решений поставленной задачи,
базирующихся на применении различных технологий. Но и стоимость
предлагаемых решений тоже различна. Отсюда и появились такие понятия,
как «бедные/богатые и тонкие/толстые клиенты».
 165

Самыми простыми и распространенными клиентскими приложениями в

настоящее время являются клиенты в локальной сети .Такие клиентские
приложения в SCADA-системах традиционно объединяются с серверными
приложениями протоколами локальных сетей. Часто таким протоколом
является TCP/IP.

Рис. 4.7. Организация доступа к информации через локальную сеть.

Большинство современных SCADA-пакетов работает на платформах

Windows 2000/NT/XP. Отсюда следует, что для организации АРМ
потребуется компьютер достаточно хорошей конфигурации и лицензионное
программное обеспечение SCADA. Когда речь идет об организации
большого количества автоматизированных рабочих мест на базе
программного обеспечения SCADA, то такое решение может оказаться
дорогостоящим («богатые» клиенты). К тому же, большинство
пользователей SCADA-приложений, в отличие от операторов/диспетчеров,
относится к категории нерегулярных, т. е. подключается к системе
периодически по мере необходимости.
Технология сервер/терминал
Постоянное появление новых версий программного обеспечения,
предъявляющих все более высокие требования к производительности
 166

клиентских ПК, привело к тому, что некоторые компании-разработчики

программного обеспечения решили разработать технологию, которая бы
обеспечила выполнение всех высокопроизводительных вычислений на
сервере, оставляя клиентским компьютерам роль терминалов. Наиболее
удачные решения предложили корпорация Microsoft (Windows 2000 Terminal
Services) и компания Citrix (Metaframe). ПО Metaframe - это дополнение к
Windows 2000 Terminal Services, которое дает возможность использовать на
клиентских компьютерах операционные системы, отличные от Windows,
например, Linux или Macintosh.
Технология сервер/терминал поддерживает режим клиентских сессий, когда
один сервер обслуживает несколько клиентов, функционирующих
независимо друг от друга. При этом каждый терминал получает свой ресурс:
память, время центрального процессора, доступ к дискам сервера и
приложениям. Когда клиент запускается, терминальный сервер регистрирует
его, предоставляя доступ к ресурсам сервера. Windows Terminal Server
создает виртуальный дисплей, изображение которого отображается на
локальном мониторе. Операции ввода, активизируемые клиентом с
клавиатуры и мыши, обслуживаются сервером. Добавление нового клиента
заключается лишь в подключении нового терминала к сети.
Терминальные пользователи имеют доступ к данным, мнемосхемам, трендам,
алармам с возможностью обмена информацией в реальном времени без
необходимости установки SCADA-системы на локальном компьютере
(терминале). Таким образом, речь идет о технологиях терминального доступа
с использованием так называемых «тонких» клиентов.
Терминал может играть роль как станции оператора/диспетчера, так и АРМ
нерегулярных пользователей (технологов, специалистов службы КИП и т. п.),
которые могут иметь доступ к необходимой оперативной информации о
технологическом процессе и оборудовании (рис. 2.8).
Для организации взаимодействия между сервером и терминалом/клиентом
используются стандартные протоколы:
 167

- для ОС Windows - Microsoft RDP (Remote Desktop Protocol);

- для ОС Linux/CE - Citrix ICA (Independent Computing Architecture).

Рис. 4.8. Архитектура терминал-сервер.

Благодаря терминальным протоколам в качестве клиентов можно
использовать рабочие станции, начиная с «супер-тонких» бездисковых,
работающих на платформах Linux/CE, Windows 3.11/95/98, до станций,
функционирующих под управлением Windows NT/2000.
Применение терминал/серверной технологии позволяет создавать более
экономичные решения за счет того, что:
- приложения устанавливаются и поддерживаются администратором
только на сервере;
- обновление программного обеспечения выполняется только один раз и
только на сервере;
- терминальные клиенты могут быть реализованы на различных и, что
особенно важно, недорогих платформах.
При работе в терминальном режиме вся обработка информации производится
на сервере. Его конфигурация зависит от установленных на сервере
 168

приложений и от количества обслуживаемых им терминалов. При обработке

высокоскоростных приложений для большого количества терминалов
(десятки) может потребоваться достаточно дорогостоящий сервер (большая
оперативная память).
Используя новые архитектурные возможности, компании-разработчики
SCADA-систем стали предлагать терминальные сервисы, поддерживающие
выполнение SCADA-приложений в режиме сессии. Компания Wonderware
внедрила терминал-серверную технологию для SCADA-системы InTouch
версии 7.1. Появление версий iFIX (Intellution/GE Fanuc), поддерживающих
ОС Windows 2000, открыло возможность применения ПО iClient Terminal
Server для поддержки многосеансовой работы «тонких» клиентов. Не отстали
и другие ведущие производители SCADA-продуктов.

4.6. Internet/Intranet- технологии

Очевидным плюсом сети Internet является ее уникальная протяженность и
распределенность, что позволяет передавать информацию через тысячи
километров между любыми двумя точками земного шара. Кроме этого, сеть
отличается уникальной стандартизацией передаваемых данных, что
обеспечивает одинаковую читаемость, информативность и однозначность
передаваемых данных вне зависимости от операционной системы, в которой
работает компьютер – Windows 9x/NT/2000, Unix или OS/2. Эту возможность
дает применение стандартного протокола передачи TCP/IP.
Однако наряду с достоинствами Internet следует отметить и основной
недостаток - очень низкая скорость передачи данных. Сочетание различных
физических сред передачи информации и таких свойств протокола TCP/IP
как неопределенность времени получения ответа ведут к тому, что
передаваемая информация будет передана правильно и без потерь, но заранее
сказать, какое время это займет, нельзя. Очевидно, что Internet -технологии
мало подойдут для применения в системах с быстротекущими процессами,
однако там, где время не является критичным, Internet является приемлемым
 169

решением по обеспечению своевременной и точной информацией оператора

системы, инженера-технолога или руководителя.
Удобство и популярность Internet стали основной причиной того, что Web-
технологии начали активно применяться во внутренних информационных
системах предприятий. Каждое предприятие рано или поздно сталкивается с
необходимостью автоматизации своей деятельности. Одной из первых
ставится задача централизованного хранения информации и доступа к ней.
Если раньше такие технологии использовались лишь на самом верхнем
уровне управления - АСУП, то в последнее время все большее
распространение они получают и в системах уровня АСУ ТП (в системах
класса SCADA/HMI).
Внутренние информационные системы предприятия, построенные с
использованием Web-технологий, получили собственное название –
«Intranet» (интранет - внутренняя сеть). Интранет совсем не обязательно
должна ограничиваться локальной сетью предприятия - она может
объединять несколько предприятий, находящихся на значительных
расстояниях. Отличие Intranet от Internet заключается в том, что ее
информационные ресурсы и пользователи объединены общими задачами и
принадлежностью одному коллективу.
Так какие же конкретно технологии и системы можно применить для
совместной работы систем АСУ ТП на уровне HMI/SCADA и Интернет?
Ниже предлагается краткий обзор уже существующих и на практике широко
используемых технологий на базе Internet.
 Самым простым, но очень действенным методом интеграции
HMI/SCADA в Интернет является использование электронной почты в
качестве средства оповещения при появлении новых записей в журнале
тревог. Этими возможностями обладают большинство SCADA-систем,
имеющихся сейчас на рынке. Электронная почта, кроме прямой посылки
письма адресату через Интернет, может использовать и различные
 170

«перевалочные пункты», например, шлюзы пейджинговых компаний для

посылки сообщения непосредственно на пейджер адресата.
 Гораздо более информативной является возможность генерирования
отчетов о текущем положении дел на объекте в стандарте HTML. Для
использования этого метода SCADA-система формирует отчет с
диаграммами, графиками, таблицами в виде HTML-файла, который
сохраняется на диске (локального или удаленного компьютера).
Периодичность обновления отчета зависит только от настроек SCADA-
системы и не очень влияет на производительность остальных компонентов
системы управления. Сохраненный файл, в свою очередь, может
использоваться Web-сервером для предоставления доступа к этим данным
через сеть Интернет из любой точки земного шара, используя обыкновенный
Web-браузер. Метод не предполагает возможности воздействовать на объект
через систему автоматизации, доступны лишь функции мониторинга.
 Большие возможности предоставляет супервизорное управление
через Интернет. Для осуществления этого метода управления системой АСУ
ТП необходима SCADA-система, поддерживающая функции управления по
сети TCP/IP. При этом функционирующая на удаленном компьютере
SCADA- система должна иметь в своем распоряжении копию проекта,
включая описание используемых переменных, графические объекты,
скрипты и т. п. («толстые» клиенты). В этом случае пересылаемые по сети
Internet данные будут содержать только текущие значения параметров,
считанных из контроллеров (сбор данных), и команды удаленного
компьютера (управление). Примерами реализации таких систем могут
служить программы WebCast (фирма Intellution, пакет iFix), NetLink
(AdAstra, Trace Mode) и Scout (Wonderware, InTouch).
 Другую концепцию предлагает метод связи через браузер (Web-
browser). В этом случае используется технология так называемого
«тонкого» клиента. При установке связи между Web-браузером и SCADA-
сервером в локальный компьютер осуществляется загрузка данных о
 171

работающем в системе проекте (включая графические объекты). В этом

случае вся математическая обработка данных происходит на удаленном
сервере, на локальном же компьютере идет только представление данных,
используя ActiveX или другую Web-технологию. Примером реализации
могут служить наборы подключаемых модулей WebClient (US Data,
FactoryLink/MonitorPro), WebActivator (AdAstra, Trace Mode).
 Особое место в Web-технологиях занимает сбор данных через
Интернет от удаленных контроллеров. Этот метод фактически
соответствует традиционно принятой структуре построения АСУ ТП с
использованием SCADA-систем, но в данном случае между самой системой
и ПЛК может лежать не одна тысяча километров. В такой конфигурации
может работать любая SCADA-система, умеющая посылать сообщения по
протоколу TCP/IP (что могут делать практически все системы). Аналогично и
ПЛК могут работать в такой системе, если они имеют Ethernet или
последовательный порт с поддержкой TCP/IP. Практически все крупнейшие
производители контроллеров имеют такие модели.
 Совершенно новой технологией для управления через Интернет
являются встраиваемые в PLC Web-серверы. Сейчас можно говорить лишь
о наметившихся перспективах. Одна из главных особенностей этой
«революционной» технологии (кроме универсальности связи с PLC) - отказ
от использования SCADA-систем. Web-сервер находится в контроллере,
который подключен непосредственно к сети Internet. Имеющийся в
контроллере сопроцессор осуществляет формирование необходимых HTML-
страниц и связывает их с данными, поступающими с объекта. Однако в
данном случае основная тяжесть работы по обработке данных будет
ложиться на плечи самого контроллера, который вынужден будет кроме
первичной обработки данных осуществлять и вторичную обработку, что
может потребовать применения гораздо более мощного процессора ПЛК, чем
в случае работы без Web-сервера.
 172

Во всех Internet/Intranet-решениях по обмену данными кроме

технологического сервера как поставщика данных и клиента как
получателя информации задействован Web-сервер (рис. 2.9). Информация на
сервере хранится в виде страниц, на которых, кроме текста, могут находиться
разные объекты: графические изображения, аудио - и видеоролики, формы
для ввода данных, интерактивные приложения и т.д.

Рис.4.9. Интеграция SCADA и Internet.

Взаимодействие между Web-сервером и клиентами осуществляется на основе
протокола HTTP (HyperText Transfer Protocol - протокол передачи
гипертекста).
Для просмотра приложений Web-клиентом могут использоваться навигатор
Microsoft Internet Explorer соответствующей версии или SCADA-система в
режиме Runtime.
Web-сервер работает на базе Microsoft Internet Information Server (IIS) и
связывает установленные на нем приложения с Internet.
Практически все ведущие фирмы-разработчики SCADA-систем занимаются
созданием программных продуктов с использованием Internet-технологий, в
том числе и технологий с использованием «тонких» клиентов.
 173

4.7 Интегрированные SCADA-системы

Одним из наиболее значимых факторов развития SCADA-систем становится
то, что некоторые ведущие производители расширяют функции SCADA «по
вертикали» иерархии многоуровневой системы управления.
С одной стороны, идет расширение функций в сторону непосредственного
управления технологическими процессами (автоматическое регулирование и
программно-логическое управление). Функции непосредственного
управления реализуются в пакетах прикладных программ как для
контроллеров, построенных на основе PC-совместимых контроллеров
(SoftPLC), так и для компьютерной реализации функций непосредственного
управления (SoftControl).
Широкое использование IBM PC платформы в контроллерах (softlogic)
началось в 90-х годах ХХ века и было обусловлено многими факторами, один
из которых – лучшее соотношение «производительность - цена». А для
России того времени это было определяющим. И вот отечественная фирма
AdAstrA интегрирует свою SCADA-систему с системой программирования
PC-контроллеров. Так появилась новая технология сквозного
программирования компонентов нижнего и верхнего уровней АСУТП.
Говоря о компьютерной реализации функций непосредственного
автоматического управления технологическим процессом, следует отметить,
что практически все известные инструментальные SCADA-системы
обеспечивают эту возможность. Хотя такое совмещение и позволяет
экономить на аппаратных средствах, оно может иметь ряд негативных
последствий. Во-первых, операционная система операторской станции может
не обеспечить необходимую для конкретного технологического процесса
скорость реакции SCADA-системы. Во-вторых, никто не гарантирован от
«зависания» системы, хотя для некоторых объектов (инерционных) это
может быть и не критично.
С другой стороны, первичная информация, собранная SCADA-системами от
технологических установок и производств для принятия оперативных
 174

(тактических) решений на уровне операторов/диспетчеров, должна быть

доступна в реальном времени всем уровням управления с целью ее
анализа и принятия управленческих (стратегических) решений. Но до
недавнего времени в силу различных причин (подробнее см. главу 4) эта
задача не была решена, что являлось существенным тормозом повышения
эффективности предприятий.
Для ее решения на рынке программных продуктов стал появляться новый
класс программного обеспечения – интегрированные пакеты промышленной
автоматизации. В этих пакетах SCADA/HMI является лишь одним из
компонентов. Другой важнейший компонент таких систем – базы данных
реального времени или архивы исторических данных, предназначенные для
хранения огромных массивов информации с возможностью доступа к ней с
различных АРМ. Сюда же можно отнести специализированные пакеты для
управления периодическими процессами, для выявления и минимизации
простоев оборудования, для просмотра производственной информации с
помощью Интернет-технологий и т. п.
К классу интегрированных систем можно отнести такие программные
продукты ведущих производителей SCADA, как FIX Dynamics (Intellution/GE
Fanuc), FactorySuite 2000 (Wonderware) и другие. Эти системы представляют
собой мощные программные комплексы, обеспечивающие интеграцию
системы управления производством в целом. Использование в системах
разных уровней единого стиля оформления, единой терминологии,
инструментария, служебных средств и т. д. значительно облегчают
разработчикам проектирование систем, а предприятиям - их освоение и
эксплуатацию.
Основные составляющие пакета Factory Suite A²:
InTouch - SCADA система и визуализация данных;
Terminal Services for InTouch - работа с InTouch установленным на сервере;
SuiteVoyager - комплексный информационный портал предприятия;
Industrial Application Server - сервер промышленных приложений;
 175

Industrial SQL Server - реляционная база данных реального времени;

DT Analyst - контроль и учет простоев оборудования;
QI Analyst - система статистического контроля процессов;
InTrack - оперативное диспетчерское управление производством;
InBatch - система управления процессами дозирования и смешения;
InControl - контроль процессов в реальном времени.

4.8 Надежность SCADA-систем

Понятие надежности SCADA-пакетов включает в себя два аспекта:
надежность самого программного продукта SCADA и возможность
программного резервирования компонентов системы в различных вариантах.
Надежность SCADA-пакета определяется несколькими характеристиками:
надежностью операционной системы, наличием средств сохранения данных
и конфигурации при сбоях, наличием средств автоматического перезапуска
системы.
По надежности современные SCADA-продукты, также как и по
функциональности, незначительно отличаются друг от друга. Тем не менее,
при выборе пакета можно обратить внимание на список его внедрений.
Наличие в таком списке проектов для опасных и ответственных производств,
проектов с большим числом параметров, территориально и функционально
распределенных АРМов говорит о достаточно высокой надежности SCADA-
пакета.
Но система управления может полностью выйти из строя не только по
причине отказа программного обеспечения, но и оборудования.
Получившая наиболее широкое распространение распределенная система
управления, , выйдет из строя, если всего лишь в одном компоненте (сервере)
возникнет неисправность. Реализация SCADA-пакетами функций
резервирования позволяет устранять отказы в системе без потери ее
функциональных возможностей и производительности. Программное
 176

обеспечение SCADA поддерживает реализацию резервирования различных

компонентов системы управления как вследствие особенности архитектуры,
так и наличия встроенных
механизмов.

Hис. 4.10. Сетевая архитектура SCADA.

4.8.1 Дублирование сервера ввода/вывода
Для повышения надежности системы управления достаточно явно
просматривается вариант с резервированием сервера (рис.4.11). Здесь
возможны два варианта. В одном случае оба сервера (основной и резервный)
взаимодействуют с устройствами ввода/вывода, удваивая нагрузку на
промышленную сеть и снижая производительность системы. В штатном
режиме клиенты взаимодействуют с основным сервером. При выходе его из
строя они направляют свои запросы к резервному серверу.
 177

Рис. 4.11. Резервирование сервера.

В распределенной клиент-серверной архитектуре SCADA-систем лишь один
(основной) сервер взаимодействует с контроллерами. При этом основной
сервер постоянно обновляет базу данных резервного сервера, обеспечивая
его постоянную готовность.
4.8.2 Резервирование сети и контроллеров
Структура, приведенная на рис. 4.11, увеличивает надежность системы,
устраняя одно из основных «слабых» мест – отказ сервера. Другим
«слабым» местом распределенной системы управления может быть сама
сеть. Выход ее из строя нарушает управление, так как станции
операторов/диспетчеров в этом случае оказываются отрезанными от
системы. Повышение надежности системы управления обеспечивается
дополнительной сетью (рис. 4.12).
Большинство контроллеров может поддерживать дополнительную
(резервную) связь с сервером ввода/вывода. При отказе основного канала
гарантируется обмен данными между контроллером и сервером.
Достичь полного резервирования можно путем дублирования контроллеров
(рис. 4.12).

Рис. 4.12. Варианты резервирования.

 178

Рассмотренные выше способы повышения надежности системы управления

хорошо известны. Важным здесь является то, что именно встроенные в
SCADA-систему механизмы позволяют конфигурировать распределенную
клиент-серверную архитектуру, определяя на стадии проектирования
основные и резервные устройства системы управления. А в режиме
исполнения именно SCADA- система определяет неисправность того или
иного компонента системы и автоматически производит переключение на
резервное оборудование, предупреждая об этом оперативный персонал.

4.9 Программно-аппаратная платформа

К этой группе можно отнести следующие характеристики: компьютерная

платформа, операционная система, конфигурация компьютера, возможность
переноса приложений в другую операционную систему.
Анализ платформ и операционных систем необходим, поскольку они
определяют возможность распространения SCADA-системы на имеющиеся
вычислительные средства и стоимость системы.
Программное обеспечение SCADA, как и любое другое ПО, выполняется под
управлением той или иной операционной системы. Какая же операционная
система наиболее приемлема для программного обеспечения верхнего
уровня? Обязательно применение ОСРВ или достаточно операционной
системы общего назначения? Этот вопрос обсуждался на протяжении
нескольких лет в различных периодических изданиях, посвященных
автоматизации технологических процессов. В итоге, компромисс найден:
требования к параметрам операционной системы должны определяться
автоматизируемым объектом и прикладной задачей.
С одной стороны, в нефтегазовой отрасли существует довольно широкий
класс инерционных объектов. Нельзя также и забывать, что неотъемлемой
частью верхнего уровня АСУ ТП является человек, время реакции которого
на события недетерминировано и зачастую достаточно велико. И, наконец,
 179

нельзя не учитывать тенденции развития мирового рынка программного

обеспечения.
В результате, подавляющее большинство SCADA-систем реализованона MS
Windows-платформах (Windows NT/2000). Это и InTouch, и FIX, и Genesis, и
российский Трейс Моуд. Из четырнадцати систем, приведенных выше,
двенадцать предназначены для работы в различных вариантах ОС MS
Windows. Здесь, безусловно, сказались позиции компании Microsoft на рынке
операционных систем. Известно, что именно компания Microsoft была и
остается «законодателем моды» в этом классе программного обеспечения.
Компьютерные ресурсы, требуемые для установки и нормального
функционирования различных компонентов SCADA-систем, определяются
многими факторами, в том числе, назначением сетевого компьютера (рабочая
станция оператора, сервер БД, АРМ специалиста и т. п.), количеством
обрабатываемых переменных, используемой операционной системой
(Windows 95/98/NT/2000, QNX) и т. п.
В качестве клиентских компьютеров наибольшее распространение в
настоящее время находят IBM-совместимые ПК .
Оперативная память, требуемая для SCADA-пакетов различных
производителей, колеблется от 32 до 128/256 Мб.
Требования к свободному объему памяти на жестком диске также достаточно
минимальны .Могут накладываться также ограничения на качество и объем
памяти видеокарты, разрешение экрана монитора, размеры монитора.
Требования к аппаратным средствам, призванным поддерживать серверные
функции, могут быть существенно более высокими. Это относится и к
объему оперативной памяти, и к объему жесткого диска, который может
измеряться уже десятками и сотнями Гб.
Масштабируемость - это способность ПО SCADA наращивать размеры
системы управления, обеспечивая при этом преемственность по отношению
ко всем ранее установленным программно-аппаратным средствам.
 180

С ростом мощности компьютеров и соответствующим ростом

информационной мощности операторских станций SCADA-системы
становятся масштабируемыми. Они выпускаются в различных вариантах,
которые при сохранении в целом функционального профиля поддерживают
от нескольких десятков или сотен до десятков тысяч входов/выходов
(лицензируемых точек).
Естественно, стоимость таких пакетов различна: чем больше переменных
поддерживает SCADA-пакет, тем он дороже. Но это удобно потребителю -
можно приобрести пакет под проект практически любого масштаба.
Градация количества лицензируемых точек в различных SCADA-пакетах
различна. В ряде пакетов она более равномерна, чем в других. Например, на
рынке программных продуктов можно найти SCADA-пакеты на 75, 150, 500,
1 500, 5 000, 15 000, 50 000, 150 000 и 450 000 переменных. При этом
учитываются только внешние переменные, считываемые с устройств
ввода/вывода. Внутренние переменные, которые будут определены
разработчиком при проектировании, не являются лицензируемыми
(бесплатны), хотя и будут храниться в памяти компьютера или на жестком
диске. Другие фирмы-производители SCADA в общее количество
лицензируемых точек включают и внутренние переменные.
При расширении системы управления, например, увеличении количества
обрабатываемых переменных, создании новых станций для
перераспределения вычислительной нагрузки между компьютерами в
системе SCADA-пакеты снабжаются встроенными механизмами, которые
позволяют разработчикам реализовать такие возможности. С точки зрения
удобства использования этих механизмов все SCADA-пакеты различны.
Эксплуатационные характеристики
К этой группе можно отнести:
 удобство интерфейса среды разработки (это качество обеспечивается
применением Windows –подобных интерфейсов), полнота и наглядность
представления функций системы на экране, удобство и информативность
 181

контекстных и оперативных подсказок, справочной системы;

 качество документации - полнота, ясность и наглядность описания
системы, применение установившейся терминологии, (экраны, подсказки,
справочная система, системные сообщения, документация);
 полнота/недостаточность средств диагностики состояния системы при
сбоях и отказах, нарушениях внешних связей; трудоемкость и уровень
автоматизации работ при инсталляции и конфигурировании системы;
возможности внесения изменений в систему без ее остановки и т.д.
 положение программного продукта на рынке: дилерская сеть,
консультационная поддержка, наличие «горячей линии»,
обучение,условия обновления версий (upgrade), количество инсталляций и
т. д.
Эксплуатационные характеристики в значительной мере носят субъективный
характер и не могут быть оценены количественно. О них можно судить
только по результатам практического использования программного
продукта: тестирования, апробирования, анализа, опыта промышленного
внедрения. Косвенной характеристикой качества и отработанности
крупнотиражного программного продукта служит его положение на рынке,
поскольку большое число реализаций продукта свидетельствует о солидном
опыте применений, учтенном при обновлениях продукта.

4.10 Основные подсистемы SCADA-пакетов

Создание современной системы управления потребует от разработчика
некоторого набора знаний применяемого в проекте SCADA-пакета. Что же
надо знать о SCADA разработчику, приступая к созданию проекта?
Для реализации базовых функций SCADA-системы разработчику
потребуется:
 организовать взаимодействие SCADA-пакета с аппаратными средствами
автоматизации (контроллерами);
 создать графический интерфейс для диспетчера/оператора, т.е.
 182

отображение технологического процесса и значений параметров на

динамизированных мнемосхемах;
 обеспечить оперативный персонал информацией о ситуациях, связанных с
отклонением технологических параметров от заданных значений, о
предаварийном состоянии оборудования и т.п.;
 настроить систему регистрации и архивирования данных и их
представление на мониторе в виде трендов, что позволит оператору и
специалистам проводить анализ состояния процесса и оборудования.
Можно перечислить еще ряд типовых задач, решаемых в процессе
разработки системы управления (шаблоны отчетов, статистическая
обработка данных, взаимодействие с РБД и др.). Более того, практически
каждый производитель SCADA предлагает свои специализированные
механизмы, направленные на повышение информативности операторского
интерфейса, удобства работы с ним. Безусловно, все они не могут быть
рассмотрены в рамках данного учебного пособия.
Для разработки качественного операторского интерфейса разработчику
также необходимо владеть встроенным в SCADA-пакет языком
программирования. С его помощью создаются так называемые сценарии
(скрипты) – фрагменты программ, обеспечивающие оперативный персонал
своевременной информацией и облегчающие управление процессом.
Таким образом, SCADA – это набор инструментов (подсистем) для решения
перечисленных выше задач.

4.11 Взаимодействие SCADA-пакетов с контроллерами

Сбор данных и управление предполагают перемещение информации между

объектом и станцией оператора. Обязательным промежуточным звеном в
этой цепочке является контроллер. Взаимодействие контроллера, как
поставщика и приемника информации, со SCADA-системой обеспечивается
драйверами Какие драйверы поставляются с тем или иным SCADA-пакетом,
 183

как установить драйвер, какие диалоги при этом должны быть заполнены,
какая информация потребуется разработчику, имеется ли инструментарий
для разработки собственных драйверов? На эти и многие другие вопросы еще
предстоит ответить.
Кроме этого, система управления включает, как правило, еще ряд
компонентов: серверы данных, рабочие станции специалистов и т.п. Все
компоненты системы управления объединены между собой промышленной
(управляющей) сетью. Системы управления отдельными технологическими
процессами (АСУТП) и другие подразделения предприятия объединены
между собой в локальную вычислительную сеть (ЛВС). И здесь возникает
еще целый ряд вопросов: какие популярные промышленные сети
поддерживает SCADA-пакет, какие протоколы обмена с типовыми
реляционными базами данных могут быть использованы?
 Графический интерфейс
Качество отображения информации на мнемосхемах определяется
характеристиками графических возможностей пакетов. К ним можно отнести
графический редактор, возможность создания объемных изображений,
наличие библиотек и разнообразие графических заготовок и готовых
объектов, богатство инструментария, многообразие динамических свойств
элементов мнемосхем, форматы импортируемых изображений, наличие
инструментария для создания растровых рисунков, наличие и возможности
многооконных режимов и т. п.
При создании компонентов операторских интерфейсов (например,
мнемосхем) разработчику приходится использовать графические объекты,
представляющие собой технологические аппараты (колонны, емкости,
теплообменники и т. д.), участки трубопровода и такие устройства, как
клапаны, насосы, электродвигатели, контроллеры, компьютеры и т. д. Как
правило, это сложные объекты, полученные объединением множества
простых объектов или рисунки .
Создание каждого из этих объектов требует большого времени и может
 184

значительно затянуть разработку проекта. Для ускорения работы над

проектом практически все SCADA-пакеты предлагает разработчику
библиотеки готовых объектов, включающие сотни и тысячи графических
компонентов . Достаточно открыть библиотеку объектов щелчком по
соответствующей иконке инструментария, выбрать раздел, затем - объект и
вставлять его в любые окна разрабатываемого интерфейса.

Рис. 4.13. Библиотека «Насосы» SCADA-пакета iFIX.

Часто при разработке графического интерфейса приходится создавать

типовые группы объектов, предназначенные для решения конкретной задачи.
Например, группа из трех объектов (кнопка «ПУСК», кнопка «СТОП» и
индикатор состояния - лампочка зеленого/красного
цвета) предназначена для пуска/останова насоса,
электродвигателя, конвейера и т. д. с индикацией их
состояния. Тогда каждый раз для решения этой задачи
разработчику придется создавать эти три объекта и
конфигурировать их (задавать динамические свойства).
Но таких объектов в одном окне может оказаться
 185

несколько. Время специалиста в этом случае будет расходоваться

неэффективно.
Для решения подобных задач SCADA-пакеты предлагают различные
решения:
 готовые сложные объекты с заданным набором динамических свойств,
хранящиеся в специальных библиотеках;
 инструментарий для их создания с возможностью сохранения в
библиотеке для многократного использования.
Разработчику надо лишь выбрать требуемый объект из библиотеки, вставить
его в графическую страницу и в появившийся на экране диалог ввести
имя/имена переменной/переменных.
В SCADA-системах различных производителей набор динамических свойств
объектов достаточно типизирован. В режиме исполнения при определенных
условиях объекты интерфейса могут:
 перемещаться (горизонтально, вертикально);
 изменять размеры (по горизонтали, по вертикали);
 заполняться цветом (по горизонтали, по вертикали);
 быть ползунковыми регуляторами (горизонтального
или вертикального типа);
 появляться на экране и исчезать с него (видимость);
 мерцать;
 вращаться;
 изменять цвет.
Один и тот же объект может иметь набор различных динамических свойств.
Комбинации этих свойств предоставляют возможность создавать на экране в
режиме исполнения (Runtime) практически любые динамические эффекты,
облегчая оператору/диспетчеру восприятие информации.
В целях унификации окон интерфейса оператора/диспетчера и сокращения
сроков разработки проектов некоторые компании-производители SCADA
снабжают свои пакеты программ шаблонами окон с возможностью их
 186

модификации и создания собственных шаблонов. Другие SCADA-системы

предусматривают возможность импорта/экспорта окон из одних приложений
в другие, что также существенно упрощает процесс разработки.

 Подсистема сигнализации
Возможности по предоставлению информации эксплуатационному
персоналу об аварийных ситуациях и событиях обеспечиваются
подсистемами сигнализации. Такие подсистемы - обязательный компонент
любого SCADA-пакета, но механизмы их реализации различны.
Английским аналогом этих понятий является Alarm (аларм).
Поддерживаемые типы алармов (тревог), приоритеты, возможности по
фильтрации алармов (группировка), механизмы вывода информации об
алармах, удобство конфигурирования системы алармов и т. п. - вот далеко не
полный перечень характеристик подсистемы сигнализации.
Аларм (состояние тревоги) - это сообщение, формируемое системой
управления и имеющее целью привлечь внимание оперативного персонала о
возникновении ситуации, которая может привести к нарушению
технологического процесса или более серьезным последствиям. Степень
важности того или иного аварийного сообщения зависит от последствий, к
которым может привести нарушение, вызвавшее данное аварийное
сообщение. Наиболее важные аварийные сообщения могут потребовать
вмешательства оперативного персонала. Поэтому для большинства
аварийных сообщений, сформированных системой, требуется подтверждение
(квитирование) их получения оператором/диспетчером.
Наряду с алармами в SCADA - системах существует понятие событий. Под
событием следует понимать обычные статусные сообщения системы, не
требующие подтверждения их получения и ответной реакции оператора.
Обычно события генерируются при возникновении в системе определенных
условий (регистрация оператора в системе, ввод информации оператором).
 187

Причины, вызывающие состояние аларма, могут быть самыми разными:

 отказ аппаратных средств (датчиков, контроллеров, каналов связи);
 отказ технологического оборудования (насоса, электродвигателя и т. п.);
 выход параметров технологического процесса за заданные границы.
Все SCADA - системы поддерживают алармы двух типов: дискретные и
аналоговые.
Дискретные алармы срабатывают при изменении состояния дискретной
переменной (кран открыт/закрыт, насос включен/выключен). По умолчанию
дискретный аларм может срабатывать при переходе на 1 (ON) или на 0
(OFF), в зависимости от конкретного SCADA - пакета.
Аналоговые алармы базируются на анализе выхода значений переменной за
указанные верхние и нижние пределы. Аналоговые алармы могут быть
заданы в нескольких комбинациях (рис. 4.14):
 верхние пределы (предаварийный и аварийный);
 нижний пределы (предаварийный и аварийный);
 отклонение от заданного значения;
 скорость изменения параметра.

Рис. 4.14. Графическая интерпретация верхних предаварийного

и аварийного алармов.
 188

Для выхода переменной из состояния аларма необходимо, чтобы ее значение

стало меньше порогового на величину, называемую зоной
нечувствительности. Аналогично можно интерпретировать нижние
предаварийные и аварийные алармы.
Все вышеизложенное справедливо и для аларма типа «отклонение».
Заданное значение в ходе технологического процесса может изменяться либо
оператором, либо программно (автоматически). Аларм «сработает» при
выходе значения переменной за границу допустимого отклонения.
Алармы, определяемые скоростью изменения параметра, возникают в
случае, если она становится больше (меньше) предельно допустимой.
Понятие «зона нечувствительности» к алармам этого типа не применяется.
Важную роль в подсистеме алармов любого SCADA-пакета играют
приоритеты. Приоритеты алармов могут быть использованы в различных
целях: для определения способа вывода алармов (на принтер, в файл, в
текущую сводку), для определения порядка их появления в окнах текущих
алармов, для запуска скриптов, для определения действия, вызываемого
срабатыванием аларма определенного приоритета (например, включение
звукового сигнала) и т. п.
Как правило, важность приоритета уменьшается с увеличением его значения.
Таким образом, приоритет с номером 1 - самый высокий. Например, если
алармы с приоритетами от 1 до 10 должны выводиться на экран, то первыми
будут выводиться алармы с приоритетом 1 в порядке их поступления, затем -
алармы с приоритетом 2 и т. д. Количество значений (уровней) приоритетов в
разных SCADA-пакетах различно (десятки и сотни).
Подсистема алармов предусматривает возможность классификации алармов
по самым различным признакам: по аппаратам технологического процесса,
по типу алармов, имени, приоритету и т. д. В зависимости от этого каждый
аларм может быть отнесен к определенной группе (зоне, категории).
Подобная группировка – удобный способ фильтрации алармов и их
обработки (подтверждение, способ вывода, формат, цвет и т. п.).
 189

Вывод информации об аварийных ситуациях реализуется различными

способами. Ее можно выводить в специализированные окна операторского
интерфейса в виде текущих и архивных сводок, записывать в файлы,
распечатывать на принтерах, предназначенных для вывода аварийных
сообщений.
Кроме того, эту аварийную информацию можно отображать
непосредственно на мнемосхемах интерфейса оперативного персонала:
- вывод в специальные текстовые поля;
- динамизация объектов (изменение цвета, мерцание и т .п.).
Формат вывода (информация, включаемая в аварийное сообщение)
определяется на стадии проектирования. В строку аварийного сообщения
можно включить текущую время и дату, тип аларма, его приоритет, имя
переменной, ее текущее значение, зону нечувствительности, размерность, а
также группу алармов и его состояние (подтвержден/неподтвержден). Для
дискретных алармов можно создать поле on (вкл.)/off (выкл.). Для алармов с
метками времени в поле текущего времени можно выводить информацию с
точностью до миллисекунд.
 Подсистема регистрации, архивирования и отображения данных в
виде трендов
Представление данных в виде графиков (трендов) реализуется в современных
SCADA-пакетах специальными подсистемами. К характеристикам таких
подсистем можно отнести способы регистрации архивных данных, способы
отображения трендов, удобство по конфигурированию трендов, возможности
по переконфигурированию трендов в режиме Runtime, предоставляемый
сервис при работе с архивными трендами, возможность построения графиков
y(x) и т. п.
Тренды реального времени (Real Time) отображают динамические изменения
параметра в текущем времени (в темпе с протеканием технологического
процесса). При появлении нового значения параметра в окне тренда
происходит прокрутка графика. Текущее значение параметра выводится, как
 190

правило, в правой части окна.

Исторические (Historical) или архивные тренды не являются
динамическими и строятся на основе выборки архивных данных.
Отображаемые значения переменных на архивных трендах неподвижны и
могут быть отображены только на определенном выборкой отрезке времени.
При работе SCADA-системы в режиме Runtime (среда исполнения)
производится запись значений переменных в регистрационные файлы.
Для записи значений переменных в регистрационный файл могут
использоваться различные способы:
 регистрация при изменении переменной на величину, превышающую
некоторый порог;
 периодически с заданной частотой.
Предпочтительна регистрация данных в несколько небольших по размеру
файлов, чем в один большой файл, т. к. при этом проще осуществлять
выборку данных для последующего анализа. Объем выборки для хранения в
файлах задается в процессе конфигурирования системы временным
периодом (от нескольких часов до недель).
Некоторые SCADA-пакеты используют круговую систему записи в файлы.
При этом определяется количество файлов, продолжительность регистрации
в каждый из них, время смены регистрационного файла. После того, как
истечет время регистрации в последний файл, регистрация будет продолжена
снова в первый файл, уничтожая при этом старую информацию (рис. 2.16).
 191

Рис. 4.15. Круговая система регистрации данных.

Разновидностью кругового является метод, когда на стадии проектирования
определяется количество файлов, продолжительность регистрации в каждый
из них, а также длительность хранения архивных данных для каждого файла.
По мере истечения срока хранения информации файлы автоматически
уничтожаются, обеспечивая свободное дисковое пространство для вновь
создаваемых регистрационных файлов.
Для графического отображения информации SCADA-системы различных
производителей предлагают два решения:
 использование двух различных инструментов для создания диаграмм
под тренды реального времени и архивные тренды;
 единый инструмент для трендов реального времени и архивных
трендов.
По числу перьев на одной диаграмме также возможны варианты. В одних
SCADA-системах количество перьев на диаграмме задано жестко (4, 8, 16
перьев). Другие предлагают диаграммы на неограниченное количество
перьев. Настройка диаграмм производится в специальных диалогах.
Параметрами настройки могут быть диапазон времени, охватываемый
трендом, частота вывода значений переменной (период обновления),
разрешение сетки по горизонтальной и вертикальной осям. Могут
настраиваться и параметры перьев: маркеры, стиль и толщина линии, цвет.
Возможность переконфигурирования перьев тренда в режиме Runtime –
важная характеристика SCADA-пакета. Она закладывается на стадии
проектирования с использованием различных методов: с помощью
встроенных функций, уникальных встроенных механизмов.
Удобным механизмом работы с диаграммой в режиме выполнения является
отображение курсора времени (визира). В местах пересечения курсора с
кривыми высвечиваются значение переменной и время, соответствующее
этому значению. Полезной может оказаться и возможность вывода на одной
 192

диаграмме перьев с различными пределами отображаемых переменных и

различными шкалами.
Для работы с архивными трендами производители SCADA-систем
предлагают дополнительный сервис: возможность выделять различные
участки диаграммы, увеличивать выделенные участки для детального
анализа кривых, перемещаться вдоль архивного тренда и т. п.
 Встроенные языки программирования
Встроенные языки программирования - мощное средство SCADA - систем,
предоставляющее разработчику гибкий инструмент для разработки сложных
приложений. В ранних версиях SCADA - систем языки реализовывали
небогатый набор функций. Современные SCADA - системы с точки зрения
функциональных возможностей существенно богаче.
Многие функции присутствуют практически во всех языках: математические
функции, функции управления экранами, алармами, трендами, ActiveX -
объектами, DDE - обменом и т. д.
Полный набор требуемых функций конкретной системы управления обычно
не может быть обеспечен только базовым ПО. Существует большое
количество задач, в том числе и расчетных, для решения которых
потребуется встроенный в SCADA-систему язык программирования. Для
повышения функциональности интерфейса в разрабатываемом приложении
могут создаваться программные фрагменты (скрипты), выполнение которых
связывается с разнообразными событиями в приложении, такими как
нажатие кнопки, открытие окна и т.п.
«Хорошо», если это Basic-подобный язык с небогатым набором операторов
типа IF - THEN - ELSE или FOR - NEXT. Но в последнее время наметилась
тенденция применения в SCADA-программах таких высокоуровневых
языков программирования, как C или VBA.
Взаимодействие SCADA-системы с базами данных требует применения
стандартных интерфейсов ODBC и SQL. «Технологу» может не хватить
знаний для установки драйверов, конфигурирования интерфейса и т.п.
 193

Таким образом, использование SCADA-пакетов при разработке прикладного

ПО АРМов операторов/диспетчеров в большинстве случаев не означает, что
для этой работы не придется привлекать квалифицированных специалистов в
области программирования («системщиков» и «прикладников»).
С другой стороны, основная часть разработки проекта вполне по силам и
специалисту по автоматизации, владеющему компьютером.
Следует отметить, что SCADA, безусловно, упрощает процесс создания ПО
верхнего уровня АСУТП. Но этот процесс остается достаточно трудоемким,
требующим соответствующей квалификации и времени.

4.12 Особенности использования SCADA-системы Citect

Разработчиком SCADA-системы Citect является австралийская фирма Ci

Technologies (Ci – Control Instrumentation). Citect – это программный пакет,
созданный на основе большого опыта компании, которая более 20 лет
является системным интегратором. Одна из характеристик Citect – гибкость,
которая проявляется в нескольких чертах.
Во-первых, для Citect естественным является режим распределенной
разработки приложений.
Во-вторых, в Citect заложено огромное многообразие подходов к разработке
приложений. Так, возможна разработка приложений без программирования
вообще на основе поставляемых библиотек графических объектов, шаблонов,
драйверов и т.д. Возможна разработка приложений с использованием
программирования в большей или меньшей степени. При этом, в
зависимости от профессиональных навыков разработчика, приложение
можно создавать как с помощью языка пакета Citect, называемого Cicode, так
и более знакомых, традиционных языков программирования (Visual Basic, C).
В Citect предусмотрено простое наращивание дополнительных узлов проекта
и возможность перераспределения их функций. Выполняются такие
процедуры в процессе конфигурирования каждого узла.
 194

Указанные выше особенности данного пакета особенно важны, когда

SCADA-пакет используется впервые, поскольку не требуют больших
финансовых вложений, с одной стороны, а с другой – позволяют
проанализировать все возможности системы (не демо-версии!).
Технические возможности системы Citect
Citect используется как 32-разрядное приложение Windows NT, Windows 95 и
98. Сбор данных, формирование алармов и построение трендов может
происходить одновременно с редактированием и компиляцией. Ядро пакета
является многозадачным ядром реального времени с вытеснением задач по
приоритетам.
База данных реального времени
Для каждого нового проекта в Citect автоматически создается файловая
структура в формате .dbf. Для хранения данных каждого проекта
инициализируется около 60 файлов. Под каждую задачу проекта отведен
«свой» файл (например, файл дискретных алармов, файл аналоговых
алармов, файл переменных проекта, файл графических страниц и т.д.). Эти
файлы могут отдельно импортироваться в Excel для редактирования или
документирования.
Архитектура клиент-сервер Citect
Citect ориентирован на реализацию архитектуры клиент-сервер и имеет в
своем составе пять функциональных модулей (серверов или клиентов):
I/O - сервер ввода-вывода. Обеспечивает передачу данных между
физическими устройствами ввода-вывода и другими модулями Citect;
Display – клиент визуализации. Обеспечивает операторский интерфейс:
отображение данных, поступающих от других модулей Citect, и управление
выполнением команд оператора;
Alarms - сервер алармов. Отслеживает данные, сравнивает их с
допустимыми пределами, проверяет выполнение заданных условий, и
отображает алармы на соответствующем узле визуализации;
 195

Reports - сервер отчетов. Генерирует отчеты по истечении определенного

времени, при возникновении определенного события или по запросу
оператора;
Trends - сервер трендов. Собирает и регистрирует трендовую информацию,
позволяя фиксировать развитие процесса в реальном времени или
ретроспективно в окне трендов или в файле.
Каждый функциональный модуль Citect исполняется как отдельная задача
независимо от того, исполняются ли модули на одном компьютере или на
разных. Поэтому Citect позволяет строить архитектуры различной
сложности. Простейшая архитектура состоит из одного компьютера (узла),
на котором работают все модули. Если в больших прикладных системах этот
узел становится перегруженным, то серверы (I/O, Alarms, Trends, Reports)
могут устанавливаться на разных узлах. А если задача сервера ввода-вывода
перегружает узел, то можно увеличить число серверов ввода-вывода. Все
узлы визуализации могут осуществлять доступ ко всем серверам через сеть.
Citect поддерживает NetBIOS, TCP/IP и другие сетевые протоколы.
Одновременно могут исполняться несколько протоколов.
Алармы
Citect поддерживает аппаратные и конфигурируемые алармы.
Аппаратные алармы призваны информировать оператора о неисправностях,
возникающих в устройствах системы управления (контроллерах, модулях
ввода-вывода, каналах связи и др.).
Алармы, вызываемые отклонениями технологических параметров за
допустимые границы, неисправностью технологического оборудования, надо
предварительно конфигурировать. Система Citect позволяет
конфигурировать алармы по отдельным переменным, по группам
переменных, по выражениям, по результатам расчетов и т.д. Различают
четыре вида конфигурируемых алармов:
цифровые алармы, возникают в ответ на изменение состояния;
 196

аналоговые алармы, базируются на анализе выхода за указанные верхние и

нижние пределы, отклонении от нормы, превышении пределов скорости
изменения;
алармы с метками времени, базируются на таймере, который работает в
контроллере и регистрирует алармы с точностью до миллисекунд. Метка
времени обычно используется для изучения тревожных ситуаций, когда
одновременно возникает целый ряд алармов. С помощью метки времени
можно выявить последовательность возникновения алармов;
составные алармы, возникающие в результате комбинации событий.
Отчеты
Язык программирования Cicode поддерживает простой набор операторов, с
помощью которых можно генерировать отчет и задавать его шаблон. Как
правило, отчеты генерируются в некоторые моменты времени, задаваемые
таймерами и счетчиками. Можно также задавать событие, которое запускает
генерацию отчета и уровень привилегированности пользователя,
определяющий права пользователя на запуск генерации отчетов. Можно
также генерировать отчеты в Excel с помощью DDE-связей. В Citect есть и
электронная почта, по которой отчеты могут посылаться.
Резервирование
Еще одним отличительным свойством Citect является то, что среди
стандартных функций здесь предусмотрено дублирование. Сервер ввода-
вывода может дублироваться с помощью резервного сервера ввода-вывода,
на котором выполняется та же самая прикладная задача. При отказе
основного сервера резервный сервер продолжает работу без какой-либо
потери информации.
Могут также дублироваться серверы трендов, отчетов и алармов.
Дублирование возможно и на уровне сети. Это делается установкой в
компьютере двух сетевых карт и организацией дублированной связи с
контроллерами.
 197

Утилита «Computer setup» («Установка компьютера») позволяет

конфигурировать компьютер как узел визуализации (клиент), как основной
или резервный сервер ввода-вывода, сервер алармов, трендов или отчетов.
Она также позволяет конфигурировать временную синхронизацию и
запрещение срабатывания определенных клавиш.
Язык Cicode
В Citect встроен гибкий язык программирования Cicode, сравнимый по
возможности с языками Pascal, C. Именно на нем написана сама SCADA-
система. Cicode позволяет создавать программы любой степени сложности.
Язык Cicode поддерживает, например, 40 операторов для управления
алармами, 19 операторов для работы с файлами, 18 SQL-функций, 50
операторов для организации работы с трендами и множество других.
Исходный файл на Cicode создается редактором и компилируется вместе с
проектом.
Проект всегда компилируется с системой исполнения. Во время компиляции
проверяются все dbf-файлы, транслируется Cicode.
Во время исполнения системы может активизироваться специальное ядро,
которое поддерживает команды мониторинга контроллеров и сетевых
взаимодействий, проверки загрузки центрального процессора, проверки
ошибок и т.д.
Возможности HMI в Citect
Графические объекты на дисплеях оператора можно построить с помощью
Графического редактора (Graphics Builder). Citect поддерживает
неограниченное количество окон – «страниц». Для их создания предлагается
использовать библиотеку шаблонов. Для упрощения создания графических
объектов на странице поставляются три библиотеки – объектов, джинов и
суперджинов. Объекты – это статические картинки, классифицированные по
группам, таким как механизмы, резервуары, насосы и т.д. Джины и
суперджины – это динамические объекты, к ним могут прикрепляться
различные переменные.
 198

Часто при разработке графического интерфейса приходится создавать

типовые группы объектов, предназначенные для решения конкретной задачи.
Например, группа из трех объектов (кнопка «ПУСК», кнопка «СТОП» и
индикатор состояния – лампочка зеленого/красного цвета) предназначена для
пуска/останова насоса, электродвигателя и т.д. с индикацией их состояния.
Тогда каждый раз для решения этой задачи разработчику придется создавать
эти три объекта и конфигурировать их (задавать свойства). Но таких задач на
одной графической странице может оказаться много. Очевидно, что время
специалиста в этом случае будет расходоваться неэффективно. Для решения
подобных задач Citect предлагает механизм, названный джином. Несколько
связанных объектов объединяются в группу, группа сохраняется в
библиотеке джинов, которая устроена аналогично библиотеке объектов.
Джин может управляться как единый объект (его можно копировать,
перемещать, масштабировать и т.д.). Теперь на решение вышеописанной
задачи уйдет гораздо меньше времени. Надо лишь выбрать требуемого джина
из библиотеки и вставить в графическую страницу.
С помощью суперджина реализуется такой же механизм, но только по
отношению не к группе объектов, а к целой странице.
Объекты типа джин и суперджин позволяют экономить дисковое
пространство компьютера, так как в его памяти хранится лишь одна копия.
Выводы
Главными достоинствами Citect являются: истинная структура клиент-
сервер; открытая архитектура; богатые возможности языка Cicode;
встроенное резервирование; система помощи (help), основанная на богатом
опыте компании Ci Technologies как системного интегратора. Все эти
функции в сочетании с низкой стартовой ценой обеспечивают сильные
рыночные позиции пакета Citect.
Контрольные вопросы
1. Классификация программных средств АСУТП.
2. Операционные системы реального времени.
 199

3. Характеристика прикладного программного обеспечения.

4. Функции программного обеспечения SCADA. Функции оператора.
5. Архитектурное построение SCADA-систем. Клиент-сервер.
6. SCADA как открытая система. Особенности открытых систем.
7. OPC-интерфейс.
8. Методы организации доступа к SCADA-приложениям.
Архитектура “терминал - сервер”.
9. Методы организации доступа к SCADA-приложениям.
SCADA и Интернет.
10. Надежность SCADA-систем. Резервирование.
11. Графические возможности.
12. Подсистема алармов. Типы, группы и приоритеты.
13. Подсистема архивирования и тренды. Назначение. Типы трендов.

Тема 5
Распределенные системы управления
(DCS - Distributed Control Systems)

5.1. Определение, назначение, функциональные отличия от SCADA

Распределенной Системой Управления принято называть большую систему
управления, поставляемую в полном комплекте одним производителем. При
этом в комплект системы всегда входят контроллеры (управляющие
процессоры), платы и модули ввода/вывода, сетевое оборудование, рабочие
станции, программное обеспечение - все от одного производителя.
Часто производитель РСУ создавал свои сети управления и свои рабочие
станции, поскольку на момент их рождения и сеть Ethernet, и компьютеры
(РС) были достаточно слабы.
РСУ обычно разрабатывались (и сейчас разрабатываются) для автоматизации
непрерывных технологических процессов - это то, что называют АСУТП.
 200

РСУ никогда не применялись для управления процессами упаковки, сварки

автомобилей, разлива пива в бутылки и другими дискретными процессами.
Функционально РСУ отличались (и до сих пор отличаются) от систем (PLC +
SCADA) следующими свойствами:
 База данных распределена между контроллерами, но выглядит единой с
точки зрения инженера. Именно это свойство и заложено в название
"РСУ".
 Операторский интерфейс тесно интегрирован в систему. Это не ПО
SCADA, которое нужно "привязывать" к аппаратным средствам (железу).
Здесь все работает сразу после включения питания и без какой-либо
настройки.
 Интенсивная и обширная обработка тревог (алармов) и событий
реализуется также без каких-либо усилий со стороны разработчика.
 Возможность вести разработку конфигурации и вносить изменения он-
лайн, (то есть, не останавливая процесса управления).
 Возможность менять отказавшее оборудование и расширять систему
(добавлять новые узлы и платы) без отключения питания.
 Глубокая диагностика от уровня операторского интерфейса до отдельного
канала ввода/вывода без какой-либо настройки.
 Возможность резервирования любого компонента системы (контроллер,
модуль ввода/вывода, операторские станции) на аппаратном уровне и без
какой-либо настройки программного обеспечения.
Все это, разумеется, делает начальную цену РСУ более высокой по
сравнению с (PLC + SCADA), но на порядок снижает время разработки и
внедрения.
Понятие "распределенная система" не относится к территориальным
признакам. Территориально распределенные системы принято называть
"системами телемеханики", "системами телеметрии" или просто " SCADA -
системами".
 201

Отметим, что вышеперечисленные свойства относятся к классическим

РСУ (DCS) - TDC3000, PlantScape фирмы Honeywell; I/A Series фирмы
Foxboro; CENTUM CS3000 фирмы Yokogawa и другим.
Компании - производители DCS
 Foxboro (I/A Series);
 Honeywell (PlantScape);
 Fisher-Rosemount (Delta-V);
 ABB (Symphony);
 Yokogawa (Centum XL);
 Valmet (Dimatic).
5. 2. Краткая характеристика DCS-систем
 Система CENTUM CS3000 предназначена для управления достаточно
большими технологическими процессами и производствами. Она гибко
масштабируема и организована по доменному принципу (состоит из
сегментов). Система может включать до 16 доменов, каждый из которых
включает максимум 64 станции управления (из них не более 16 станций
оператора). Максимальное количество станций на всю систему - 256.
Домены (сегменты) сети объединяются в единую систему управления с
помощью конвертеров шины BCV (Bus Converter). Возможно построение
иерархической системы (3-х уровневая шина с двумя конвертерами шины).
Станция оператора поддерживает до 100 000 параметров (станция LHS4000 -
до 1 000 000 параметров).
Минимальная конфигурация системы - одна станция управления и одна
станция оператора.
Конфигурация системы CENTUM CS3000 с несколькими сегментами сети V-
net представлена на рис. 1.
В системе имеется два типа станций управления:
- стандартная станция с дублированными CPU, представляющими собой
работающую пару (два CPU на одной плате) и резерв, с дублированной
шиной V-net и платами питания, модулями ввода/вывода;
 202

- компактная станция (один шкаф).

Существует два типа стандартных станций управления:
- станция KFCS, в которой управляющие блоки FCU и узлы блоков
ввода/вывода соединяются шиной ESB (расширенная объединительная
плата) или дистанционной шиной ER;
- станция LFCS, в которой управляющие блоки FCU и узлы блоков
ввода/вывода соединяются шиной RIO.

Рис.5. 1. Конфигурация системы CENTUM CS3000.

 Станции KFCS предназначены для высокоскоростного управления. Они
включают в свой состав следующие компоненты:
 блок управления (FCU), включающий внешний интерфейс с сетью V-net,
а также дублированные процессорные платы, блоки питания,
аккумуляторные батареи и интерфейсные платы шины ESB;
 203

 узел блока модулей ввода/вывода, включающий аналоговые, дискретные

и многоточечные модули ввода/вывода, интерфейсные модули связи с
блоком управления (ESB) и удаленными узлами (ER);
 модули связи с полевой шиной (FF H1).
 Имеется два типа узлов блока модулей ввода/вывода:
 локальный узел блока ввода/вывода, подключаемый непосредственно к
блоку управления (FCU) и находящийся в шкафу станции (рис. ниже);
 дистанционный (удаленный) узел блока ввода/вывода с интерфейсом
 Ethernet, монтируемый в удаленном шкафу рядом с датчиками и
 исполнительными устройствами.
Для подключения к блоку
управления локальных узлов,
устанавливаемых в шкафу станции
управления, используется шина
ESB. Шина ESB может иметь
резервирование, а ее максимальная протяженность составляет 110 м, а
скорость - 128 Мбит/с.
Для подключения к блоку управления удаленных узлов с помощью
интерфейсного модуля, устанавливаемого в шкафу станции управления,
используется шина ER. Эта шина также может быть зарезервирована.
Узлы блоков ввода/вывода, расположенные на шине ER, устанавливаются в
удаленных шкафах или на стойках. Максимальное расстояние
при передаче составляет 185 м при использовании Ethernet-
совместимого коаксиального кабеля 10Base2, 500 м - при
использовании коаксиального кабеля 10Base5 и до 2 км - при
использовании повторителей оптической шины.
 204

Компоненты станции управления KFCS монтируются в специальном шкафу

или в стойках. Станция управления поддерживает до 10 блоков ввода/вывода
(до 8 модулей ввода/вывода в каждом блоке).
Пример монтажа блоков на передней части специального шкафа показан на
рисунке справа.
 Станции LFCS адаптированы для систем управления с большим
количеством ввода/вывода.
В станции управления LFCS с подключенными устройствами через шину
RIO реализовано резервирование центрального процессора. Возможно также
резервирование шины RIO и различные варианты монтажа в шкафу или на
стойке. В варианте с резервированием блока управления резервирование
имеют процессорная плата, блок питания, аккумуляторный блок и
интерфейсный модуль шины RIO.
Узлы блоков ввода/вывода, подключаемые к блоку управления с помощью
шины RIO, не обязательно должны находиться в шкафу станции управления.
При удалении блоков ввода/вывода от станции на расстояние до 750 м
используется экранированная витая пара. Применение повторителей шины и
оптоволоконной связи увеличивает расстояние до 20 км, причем повторители
и оптоволоконные линии можно чередовать до четырех раз.
 Основными компонентами системы PlantScape (Honeywell) являются:
- гибридный контроллер для дискретного управления и управления
интегрированным процессом;
- функциональный сервер;
- операторский интерфейс (HMI);
- программное обеспечение сервера и контроллеров;
- сети управления ControlNet.
Компоненты системы PlantScape были разработаны так, чтобы
функционировать как единая высоко оптимизированная система,
обеспечивая выполнение таких функций и такую эффективность, которые
 205

обычно недоступны для систем со слабой взаимосвязью человеко-машинного

интерфейса (HMI) и программируемых логических контроллеров (PLC).
Процессоры системы поддерживают до 64 модулей ввода/вывода независимо
от плотности модулей. Максимальное количество аналоговых модулей - 32.
Модули ввода/вывода могут быть размещены как локально, так и удаленно.

Рис. 5.2. Архитектура системы PlantScape.

Взаимодействие компонентов системы на уровне управления осуществляется
с помощью открытой сети ControlNet, которая обеспечивает связь
контроллеров с сервером, контроллеров между собой и контроллеров с
вводом/выводом. По этой сети сервер получает данные из контроллеров для
обновления дисплеев, осуществляет сбор исторических данных и
информации об алармах. ПО Control Builder пользуется этой сетью для
загрузки и мониторинга алгоритмов управления.
Пропускная способность сети ControlNet с учетом резервирования составляет
 206

5 Мбит/с и характеризуется возможностью детерминированной передачи

данных. С физической точки зрения средства передачи данных представляют
собой коаксиальный кабель с поддержанием шинной топологии типа
«магистрали с ответвлениями». Максимальная длина кабеля с медным
покрытием сегмента сети составляет 1 км (максимальная длина зависит от
количества разветвителей). Установка промежуточных повторителей,
количество которых может достигать 5, позволяет использовать кабель с
медным покрытием длиной до 6 км. Использование дополнительных
волоконно-оптических удлинителей ControlNet позволяет увеличить длину
сети до 22 км. Каждый сегмент супервизорной/равноправной сети
поддерживает до 6 контроллеров без резервирования или до 5 контроллеров с
резервированием. Каждый управляющий процессор может объединять до 8
шасси ввода/вывода через сеть ввода/вывода.
Система PlantScape может быть интегрирована с контроллерами различных
фирм-производителей. Это взаимодействие может быть реализовано двумя
путями: через сеть ControlNet и непосредственно через сервер.
Для того, чтобы устройства могли связываться друг с другом через сеть
ControlNet, требуется использовать протокол, понятный обоим устройствам.
На сегодняшний день такими протоколами являются ControlNet и DH+,
поддерживаемые некоторыми устройствами фирмы Allen-Bradley. К ним
относятся PLC-5/C, и ControlLogix5550, поддерживающие сеть ControlNet, а
также PLC-5 на DH+.
Кроме того, система PlantScape имеет встроенную коммуникацию Foundation
Fieldbus (FF H1), поддерживаемую сервером.

 Архитектура I/A Series (Foxboro) долгие годы была основана на

концепции узла (Node), который являлся базовым элементом построения
систем управления технологическими процессами. В соответствии с такой
архитектурой каждый узел системы работает независимо и выполняет все
функции, связанные с автоматизацией процесса. Он может быть связан с
 207

другими узлами Foxboro или устройствами других фирм через совместимые

сети.
Узел состоит из набора модулей двух типов – процессорных модулей и
модулей ввода/вывода, которые объединены между собой посредством шины
узла Nodebus. Узел представляет собой промышленный шкаф с набором
модулей, соединенных с рабочими станциями (операторскими и
инженерными) и полевыми устройствами.
Типичная система управления I/A Series, включающая один узел, приведена
на рис. 8.3.
В системе имелось четыре типа процессорных модулей:
 прикладные процессоры (AP) – компьютеры, обычно подключаемые
к запоминающим устройствам большой емкости для передачи данных в
обоих направлениях;
 процессоры рабочих станций (WP, AW) – компьютеры, к которым
подключаются видеомониторы, клавиатура и другие устройства
рабочих станций;
 процессоры связи - интерфейсы и шлюзы для обеспечения
взаимодействия компонентов системы управления через локальные
сети, распределенные сети, устройства RS-232/RS-485;
 управляющие процессоры (CP), к которым подключаются модули
ввода/вывода полевой шины.
 208

Рис.5. 3. Система управления на базе одного узла.

На ранних этапах развития системы I/A Series в качестве модулей
ввода/вывода использовались модули FBM (FBM1, FBM2…) монтируемые в
каркасах и шкафах. К ним подсоединялись датчики технологических
параметров и исполнительные устройства.
При использовании удаленного ввода/вывода связь с управляющими
процессорами обеспечивалась изоляторами полевой шины FBI. Изолятор
полевой шины применялся для обеспечения гальванической развязки и
уменьшения цифрового взаимовлияния удаленной полевой шины и системы
ввода/вывода. Изоляторы устанавливались в каркасы для монтажа модулей
ввода/вывода.
Управляющие процессоры (CP - Control Processors) – ядро системы I/A
Series - обеспечивают обработку полевых сигналов с модулей FBM.
Управляющий процессор содержит в памяти базу данных и алгоритмы
управления процессом, и в соответствии с ними происходит обработка
сигналов. Управляющие процессоры обладают большой
 209

производительностью, что позволяет осуществлять операции с плавающей

точкой и реализовывать сложные алгоритмы управления. Первым
управляющим процессором был CP10. Затем широкое распространение
получили более производительные CP30 и CP40 и их модификации CP30В и
CP40В.
Локальная сеть I/A Series Carrierband обеспечивает удаленный обмен
данными между узлами системы управления.
С развитием цифровой техники совершенствовалась и I/A Series. Деление
рабочих станций на WP (операторские) и AW (инжиниринговые) стало
условным. Отпала необходимость выделять прикладные станции AP в связи
с возросшей производительностью персональных компьютеров. На смену
изоляторам FBI пришли коммуникационные модули FCM, на смену связным
процессорам – специальные модули системных интеграторов. Постепенно
возрастала производительность и управляющих процессоров. В конце 90-х
годов появились управляющие процессоры СР60. Была разработана новая
серия модулей - FBM200, которые взаимодействовали с управляющим
процессором через коммуникационные модули FCM.
Появление популярной операционной системы Microsoft Windows NT
стимулировало выпуск очередной версии I/A Series – шестой.
 210

Рис.5.4. Архитектура I/A Series шестой версии.

Резервированная шина Nodebus объединяет все станции системы,
обеспечивая обмен информацией между ними. Шина располагается в
процессорных корзинах для управляющих процессоров и интерфейсных
модулей. Можно последовательно соединить 4 корзины. Для более крупных
конфигураций используются расширители шины Nodebus – усилители-
повторители сигнала.
Интерфейсные модули применяются для подключения рабочих станций к
шине Nodebus. Применяются два типа интерфейсных модулей:
- модуль DNBT (ранняя версия);
- модули RCNI/NCNI (новая версия).
Модуль DNBT устанавливается в процессорную корзину и обеспечивает
интерфейс между рабочей станцией и шиной Nodebus. На каждую станцию
требуется свой коммуникационный модуль. Максимальная длина кабеля
между рабочей станцией и DNBT (CP) составляет 150м, скорость передачи
данных 10Мбит/сек.
 211

Модули NCNI/RCNI обеспечивают более гибкое построение системы.

Модуль NCNI располагается в процессорной корзине. Он соединён с шиной
Nodebus и модулем RCNI (рис. 4). Модуль RCNI соединён непосредственно с
рабочей станцией. Применение модулей RCNI/NCNI более предпочтительно
по следующим причинам:
 расстояние между рабочей станции и CP может достигать 2 км, так как
между RCNI и NCNI может быть установлено оптоволоконное
расширение;
 скорость обмена данными с рабочей станцией может выбираться 10 - 100
Мб/сек;
 можно подключать несколько RCNI к одному NCNI при помощи
коммутаторов, т.е. использование одного установочного места в
процессорной корзине дает возможность подключить несколько рабочих
станций (их количество определяется возможностями коммутатора и
свободными IP-адресами).
В одной системе управления можно использовать одновременно оба типа
модулей. Подсистема ввода/вывода состоит из модулей FBM200 и
коммуникационных модулей FCM. Данные модули устанавливаются на
базовых платах, внутри которых находится шина Fieldbus. Связь между FBM
и FCM реализуется по протоколу HDLC со скоростью 2Мб/сек. Модули FCM
преобразуют пакеты HDLC в пакеты Ethernet 10Мб/сек для взаимодействия с
управляющими процессорами. К одному управляющему процессору можно
подключить через коммутатор до 6 коммуникационных модулей FCM.
В восьмой версии реализован совершенно другой принцип построения сети
управления, маршрутизации, передачи данных, а также представлено новое
поколение управляющих процессоров.
В этой версии центральным компонентом системы является сеть управления
Mesh, которая соединяет управляющие процессоры, рабочие станции и
подсистемы ввода/вывода в сеть 100Мб/1Гб. Сеть управления Mesh
представляет собой коммутируемую сеть Fast Ethernet, основанную на
 212

стандартах IEEE 802.3u (Fast Ethernet) и IEEE 802.3z (Gigabit Ethernet). Сеть
состоит из коммутаторов Ethernet, образующих определенную топологию.
Резервированная сеть управления Mesh предоставляет многочисленные
каналы связи между любыми двумя устройствами сети, что обеспечивает
высокую надёжность.
Устройствами системы, подключаемыми к коммутаторам, являются:
 рабочие станции, подключаемые к коммутаторам без использования
интерфейсных модулей;
 управляющие процессоры FCP270, напрямую взаимодействующие с
подсистемами ввода/вывода;
 управляющие процессоры ZCP270, взаимодействующие с
подсистемами ввода/вывода через коммуникационный модуль
FCM100Et.
Рабочие станции обеспечивают интерфейс между системой и человеком для
управления технологическим процессом, а также для конфигурирования и
поддержки самой системы управления.
В настоящее время один компьютер способен выполнять все необходимые
операции по конфигурированию системы, отображению информации и
хранению данных. Тем не менее, в системе I/A Series различают
операторские рабочие станции (WP) и инженерные рабочие станции (AW).
Компьютер станции AW, как правило, имеет больший объём оперативной
памяти по сравнению с компьютером операторской станции WP

5. 3. Процессоры и сети в DCS-системах

Задача управляющих процессоров и контроллеров DCS-систем – поддержка
большого количества контуров регулирования и логического управления.
Большинство контуров критично ко времени выдачи управляющих
воздействий. Это предопределяет жесткие требования к процессорным
платам, типам процессоров и рабочим частотам, объему оперативной
памяти..
 213

Сеть может быть зарезервирована. Протяженность сети при соединении со

станцией оператора - 185 м, при подключении других устройств - до 500 м.
Расширение сети достигается применением повторителей и оптических
повторителей (максимум 4), что позволяет удлинить сеть до 20 км.
Система с одной станцией оператора с установленными на ней функциями
проектирования не требует сети Ethernet.
С помощью Ethernet можно объединить между собой станцию оператора и
инжиниринговую станцию, а также супервизорные системы.
Станции управления типа KFCS, предназначенные для высокоскоростного
управления, используют внутреннюю шину ESB для подключения
локальных узлов ввода/вывода, имеющую скорость обмена 128 Мбит/с.
 ControlNet (PlantScape) - это гибкая высокопроизводительная сеть,
поддерживающая как супервизорный/равноправный обмен информацией
(контроллеры с HMI), так и сетевой ввод/вывод. Это открытая сеть,
спецификация которой принадлежит и контролируется ControlNet
International, для которой Honeywell является членом-учредителем.
Пропускная способность с учетом резервирования составляет 5 Mбит/с и
характеризуется возможностью детерминированной передачи данных. С
физической точки зрения средства передачи данных представляют собой
коаксиальный кабель с поддержанием шинной топологии типа «магистрали с
ответвлениями».
5.4. Надежность DCS-систем
CENTUM CS3000. В станции управления могут быть зарезервированы
платы CPU, внешние интерфейсы сети V-net, интерфейсные платы шины RIO
и внутренняя шина узла. Имеются модели с резервным источником питания.
На каждой процессорной плате находится два процессора . Каждый
процессор выполняет одни и те же управляющие вычисления, а результаты
вычислений сравниваются между собой. Если результаты согласуются, то
они передаются в память и на интерфейсную плату шины.
 214

Если результаты работы процессоров не совпадают, то сравнивающее

устройство (компаратор) воспринимает это как нештатную ситуацию и
переключается на резервную плату. Резервная процессорная плата выполняет
те же самые вычисления, что и основная плата. При переключении ее в
активное состояние вычисленные на ней результаты передаются на
интерфейсную шину без прерывания процесса управления.
При обнаружении ошибки состояния CPU производится самодиагностика
платы, и если аппаратные средства в норме, плата возвращается из

нештатного состояния в резервное.

Рис. 5.6. Резервирование станции управления системы

I/A Series. Отказоустойчивая версия FCP270 состоит из двух параллельно

работающих модулей с двумя отдельными соединениями с сетью управления
Mesh. Два модуля управляющего процессора, связанные друг с другом как
отказоустойчивая пара, обеспечивают непрерывную работу объекта
управления в случае практически любой аппаратной неисправности одного
из модулей этой пары.
 215

Оба модуля принимают и обрабатывают информацию одновременно, и

неисправности обнаруживаются самими модулями. Одним из важных
методов обнаружения неисправности является сравнение коммуникационных
сообщений на внешнем интерфейсе модуля. При обнаружении
неисправности, коммуникационное сообщение прерывается, и выполняется
самодиагностика обоих модулей, чтобы определить, какой из модулей
является неисправным. Затем исправный модуль принимает на себя
управление, не оказывая влияния на нормальную работу системы. После
этого сообщение о прерванном коммуникационном сообщении передается
исправным модулем через механизмы повторной передачи
коммуникационного протокола.
PlantScape. Резервирование контроллера системы PlantScape состоит в
использовании двух каркасов с одинаковыми процессорами (рис. 5.7). В
соответствии с технологией резервирования определяются ошибки в работе
основного процессора, гарантируется синхронизация базы данных,
осуществляется безударное переключение.
При конфигурировании резервированного контроллера содержимое каркасов
должно быть идентичным и без модулей ввода/вывода. Связь между
каркасами осуществляется с помощью модулей резервирования (RM),
соединенных между собой оптоволоконным кабелем (скорость обмена -
20 Мбит/с). Коммуникационные сети между сервером и контроллером,
между контроллером и удаленным вводом/выводом могут быть также
зарезервированы (опция). Возможно резервирование и локальной сети.
 216

Рис. 5. 7. Резервирование в системе PlantScape.

5.5. Интегрированное программное обеспечение (на примере I/A

Series)
ПО I/A Series представляет собой набор программ, каждая из которых
предназначена для выполнения конкретной функции. Другой отличительно
особенностью ПО системы является высокая степень интеграции с
аппаратными средствами. SCADA-пакеты могут работать с контроллерами
различных производителей (при условии наличия соответствующих
драйверов), ПО I/A Series предназначено только для работы в системе. До
установки основной части ПО I/A Series проводится процедура System
Definition, выполняемая в одноимённом программном пакете, которая
предназначена для конфигурации аппаратной части системы. Поскольку
система под конкретный проект поставляется “под ключ”, данная процедура
выполняется поставщиком. При изменении конфигурации системы
(добавление станций, модулей FBM, управляющих процессоров) данная
процедура должна проводиться вновь и всё ПО I/A Series устанавливаться
заново.
 217

Основой программного обеспечения I/A Series является программа FoxView.

Она представляет собой “окно” пользователя в среду I/A Series. Одна из
основных функций FoxView – отображение хода технологического процесса
во времени и предоставление оператору средств контроля. В программе
осуществляется сигнализация неполадок в работе аппаратной части и
алармов технологического процесса. Из главного меню FoxView может быть
осуществлён доступ к различным конфигураторам, используемым для
создания прикладного ПО системы управления конкретным процессом.
Наиболее важным конфигуратором является конфигуратор интегрированного
управления ICC (Integrated Control Configurator), предназначенный для
создания и редактирования базы данных управляющего процессора.
Для создания мнемосхем технологического процесса, называемых по
терминологии I/A Series технологическими дисплеями или просто
дисплеями, а также для построения трендов и фейсплейтов (окно,
содержащее информацию о переменных, хранящихся в базе данных)
используется пакет FoxDraw.
Для мониторинга аппаратной части системы и её настройки применяется
программа SMDH (System Monitor Display Handler).
Для отображения алармов технологического процесса применяется Alarm
Manager, доступ к которому осуществляется из окна FoxView. Конфигуратор
данной программы используется для настройки параметров отображения
алармов.
В целях работы с информацией базы данных (ведение истории,
архивирование и т.д.) используется пакет AIM*AT. Он включает в себя ряд
программ предназначенных для различных целей:
 AIM*Historian для ведения истории процесса и архивирования данных
 AIM*DataLink для экспорта информации из базы данных в ПО
сторонних поставщиков (например, в Excel)
 AIM*Explorer используется для построения усовершенствованных
трендов параметров процесса
 218

 OPC Server применяется для передачи информации в сеть предприятия

Помимо данных программных средств, работающих только в среде I/A
Series, широко распространено инженерное ПО – FoxCAE и IACC,
обладающие возможностью функционировать вне системы.
Окно программы FoxView при загрузке автоматически появляется на экране
монитора.
Окно программы разбито на несколько областей:
 Строка главного меню.
 Системная панель, содержащая две кнопки – System и Process, строку
времени/даты и строку событий.
 Строка состояния, на которой указываются путь к открытому
технологическому дисплею, текущая рабочая среда, число открытых
оверлеев, используемый экземпляр истории.
 Дисплейная панель, обеспечивающая быстрый доступ к
технологическим дисплеям.
 Область отображения технологических дисплеев.
Важным понятием при работе в FoxView является понятие рабочей среды,
или просто среды. Среда определяет внешний вид окна и предоставляет
различный уровень доступа к его объектам. Изначально определено четыре
среды:
 Initial
 Operator
 Process_Eng
 Softw_Eng
Каждой среде соответствует три одноименных (имя среды) файла разных
типов (.env, .mbr и .), находящихся в каталоге D:/opt/env. В них прописаны
все элементы окна FoxView и уровни доступа. Создание новых троек файлов
с другими именами позволяет создать новые среды.
Среда Softw_Eng предоставляет максимальный доступ к конфигураторам
системы. Важным элементом окна является системная панель, в частности
 219

кнопки System и Process, отображающие соответственно неисправности

аппаратных средств системы и алармов процесса. Они могут быть красного
или зелёного цвета.

Мигает Не мигает
Красный Аларм не квитирован Аларм квитирован
Зелёный Нет алармов, но что-то Нет алармов
осталось несквитированным

При нажатии на кнопки запускаются соответственно SMDH (программа

мониторинга аппаратной части) и Alarm Manager. SMDH позволяет
просмотреть конфигурацию оборудования, выявить неисправности,
произвести настройку. Alarm Manager служит для отображения алармов
технологического процесса.
Из Alarm Manager доступно семь дисплеев алармов, переключение между
которыми осуществляется из пункта главного меню Displays:
 Most Recent Alarms (самые последние аварийные сигналы) – самые
последние неквитированные аварийные сигналы, обновляемые
каждую секунду.
 New Alarm Summary (Сводка новых аварийных сигналов) – все активные
неквитированные аварийные сигналы.
 Unacknowledged Alarm Summary (Сводка неквитированных аварийных
сигналов) – все неквитированные аварийные сигналы, которые
вернулись в нормальное состояние.
 Acknowledged Alarm Summary (сводка квитированных аварийных
сигналов) – все активные квитированные аварийные сигналы.
 Alarm History (предыстория аварийных сигналов) – все сообщения об
аварийных сигналах и возвратах в нормальное состояние из выбранного
архиватора Historian.
 220

 Operations (Операции) – управление сиреной и возможность изменения

среды.
База данных управляющего процессора. Конфигуратор ICC.
В основе функционирования системы I/A Series лежит база данных
управляющего процессора. База данных представляет собой набор
компаундов, в состав которых входят блоки.
Блок – это типовой алгоритм, предназначенный для выполнения
определённой функции. Существует более ста стандартных алгоритмов.
Каждый блок обладает большим набором параметров, позволяющих
приспособить стандартный алгоритм под выполнение конкретной задачи.
Параметры блоков устанавливаются в процессе создания базы данных.
Блоки объединяются в компаунды. Компаунд – логическая совокупность
блоков, выполняющихся вместе (с одними и теми же периодом и фазой).
Упрощенно, компаунд – это алгоритм управления технологическим
параметром (параметрами), построенный на базе типовых алгоритмов
(блоков). Например, если речь идет о регулировании технологического
параметра по одноконтурной схеме (объект, датчик, регулятор,
исполнительное устройство), компаунд должен состоять (как минимум) из
трех последовательно соединенных блоков – блока аналогового ввода - AIN,
блока, реализующего закон регулирования (например, PID), и блока
аналогового вывода - AOUT.
Для создания и редактирования базы данных в среде I/A Series применяется
интегрированный конфигуратор управления (ICC), а для просмотра
детальных дисплеев блоков и компаундов (окна, содержащие значения всех
параметров, а также тренды, средства управления и ручного ввода) –
программа FoxSelect.
Доступ к ICC осуществляется из главного меню FoxView -
Config/Control_cfg/CIO_config. Эта команда вызывает на экран стартовое
окно программы называемое окном выбора компаундов - COMPOUND
SELECTION.
 221

После создания компаунда потребуется создание блоков, реализующих

алгоритм управления, ввод параметров блоков. Затем компаунд должен быть
загружен в управляющий процессор (если его разработка проводилась в
библиотеке). Проверка его работы осуществляется в программе FoxSelect
включением на исполнение.
Итак, комплексная автоматизация технологического процесса может
быть решена двумя путями:
- на базе распределенной системы управления (РСУ/DCS);
- на базе программируемых логических контроллеров (/PLC) и
человеко-машинного интерфейса (MMI/SCADA).
Каждый из этих путей имеет свои положительные и отрицательные стороны.
Подход Характеристика +/-
РСУ/DCS Очень высокая надежность и степень готовности +
Полностью интегрированные инструменты ЧМИ, +
базы данных и приложения
Оптимальная для непрерывного управления +
Дорогая архитектура для многих приложений -
Улучшение функциональности сильно усложняет -
структуру
PLC/MMI/ Привлекательная цена, модульное аппаратное +
SCADA обеспечение
Оптимальная для высокоскоростных логических +
приложений
Контроллер, MMI и приложение не интегрированы -
Не детерминистская, менее современная концепция -
управления
Нет композитных точек, для каждого параметра -
используется имя
 222

Контрольные вопросы.
1. Два направления на пути создания многоуровневых систем
управления
и их сравнительная характеристика.
2. DCS-системы – общая характеристика, компоненты,
область применения. Примеры.
3. Архитектура I/A Series 6-ой версии.
4. Управляющие процессоры в DCS-системах.
Сравнительная характеристика управляющих процессоров в DCS
системах и процессорных модулей контроллеров в системах SCADA.
5. Сети и шины в DCS-системах. Характеристика сетей DCS и
SCADA-систем.
6. Надежность DCS-систем. Примеры.
7. Интегрированное программное обеспечение I/A Series Foxboro.

Тема 6
Производственные интегрированные системы управления

6.1. Актуальность вертикальной интеграции

Эффективность функционирования предприятия определяется
эффективностью работы его отдельных производственных подразделений,
технологических установок (АСУТП). Но невозможно говорить об
эффективности отдельной АСУТП в отрыве от системы управления
предприятием в целом.
Автоматизация предприятий на
протяжении последних десятилетий
строилась по трехуровнему принципу (рис.
слева). В любой системе управления,
построенной по иерархическому принципу,
предполагается движение информации в
 223

двух направлениях: «снизу вверх» (восходящий поток) и «сверху вниз»

(нисходящий поток).
С нижнего уровня информация от различных датчиков поступает на
автоматические регуляторы (контроллеры) и в виде управляющих
воздействий возвращается на исполнительные устройства (ИУ). На этом
уровне замыкаются контуры автоматического управления (САУ), а
информация о параметрах технологического процесса поступает выше - на
уровень АСУТП. Здесь (в операторной/диспетчерской) информация
отображается на экранах, табло и регистрируется. Оперативный персонал
имеет также возможность формировать управляющие воздействия: на
регулятор - изменением задания, на объект - в режиме ручного
дистанционного управления исполнительными устройствами.
Вверху, на уровне АСУП (в мировой практике этот уровень управления
получил название ERP - Enterprise Resources Planning - планирование
ресурсов предприятия), имеются структуры, обеспечивающие финансово-
хозяйственную деятельность предприятия в целом, планирование и учет
производства, в том числе:
 управление финансами;
 бухгалтерcкий учет;
 энергетическое обеспечение;
 материально-техническое обеспечение;
 сбыт готовой продукции;
 ремонтно-техническое обеспечение;
 управление персоналом и т. д.
Результатом их деятельности являются планы, задания, регламенты, которые
в качестве управляющих воздействий «спускаются» на уровень АСУТП. В
результате информация для принятия управленческих решений часто была не
только не оперативной (устаревшей), но и недостоверной (человеческий
фактор).
 224

Кроме того, автоматизация строилась на разнородных технических и

программных средствах, не предусматривала возможности стандартизации
каналов обмена информацией между уровнями.
 В 90-х годах прошлого века начался бурный процесс модернизации
технических средств автоматизации. На смену морально и физически
устаревшим средствам пришли современные программно - технические
комплексы. Это и контроллеры (PLC) различных производителей, и DCS
различных масштабов, на базе которых можно строить интегрированные
системы управления не только технологическими установками, а даже
цехами и небольшими заводами. SCADA-системы уже стали неотъемлемой
частью многих модернизированных и вновь введенных АСУТП.
Особенностью этих систем является то, что они работают с потоками
данных, поступающими в реальном масштабе времени, с высокой частотой
(периоды опроса – порядка секунд и даже долей секунд) и из большого числа
источников (от сотен до десятков тысяч параметров). Эта информация
хранится в базах данных не реляционного типа и используется для
оперативного управления технологическим процессом. Но информация,
успешно используемая в АСУ ТП, неудобна для системы верхнего уровня
управления.
Положительные результаты автоматизации технологических процессов
очевидны – успешно идет процесс замены морально и физически
устаревших средств автоматизации на современные и надежные
микропроцессорные системы (DCS или SCADA). На предприятиях
появились специалисты, владеющие компьютерными системами и
современными методами управления, специалисты по информационным
технологиям (ИТ).
 Для решения задач автоматизации управления административно-
хозяйственной деятельностью предприятий (АСУП) в последнее время
создается и широко внедряется большое количество типовых систем
управления. По функциональным возможностям все эти системы
 225

неравнозначны. Среди них имеются и так называемые коробочные продукты,

реализующие очень небольшое количество функций (бухгалтерские,
складские и т. п.), и мощные системы, способные моделировать
происходящие на предприятии процессы управления. Представлены и
системы среднего класса (JD Edward’s, MFG – Pro, SyteLine, Renaissance,
Concorde XAL, SunSystems, БОСС-Корпорация, Галактика, Парус, Ресурс и
др.), способные реализовать достаточно большое количество функций по
различным направлениям – финансы, персонал, сбыт.
Особенностью всех этих систем является применение современных
реляционных баз данных, таких как, например, Oracle, Informix, Microsoft
SQL Server и других, наиболее хорошо приспособленных для решения задач
анализа. На этом уровне нужна только предварительно подготовленная,
интегрированная информация о технологических процессах, состоянии
оборудования, расходных показателях (данные типа средних за
определенные промежутки времени, нарастающим итогом, объемы
выработанной продукции и т. д.). Такие данные должны поступать в систему
гораздо реже, чем данные реального времени, но они должны быть
оперативными и достоверными.
Внедрение в процесс управления этих мощных программных комплексов не
принесло ожидаемого эффекта. Основной недостаток таких систем
заключается в том, что они изначально не могли оперативно и адекватно
реагировать на реальные проблемы производства, которые на предприятии
обычно непредсказуемы. Системы автоматизированного планирования и
управления производством развивались из бухгалтерских систем, которые
хорошо выполняют учетную роль, но не показывают пути
совершенствования производства. А именно эта задача стоит сейчас перед
большинством отечественных предприятий.
Вновь сложилась ситуация, когда и на новом витке автоматизации на
предприятиях часто отсутствует обмен оперативной информацией не только
между уровнями управления (вертикальные связи), но и между системами
 226

одного и того же уровня (горизонтальные связи).

С технической точки зрения горизонтальная интеграция предполагает
объединение между собой всех автономных систем автоматизации
технологических и производственных процессов, а также административных
отделений цехового уровня в единую информационную сеть. Это обеспечит
необходимый обмен данными в реальном масштабе времени между всеми
подразделениями основного и вспомогательного производства. С
производственной точки зрения, это означает учет каждого шага
производственного процесса от прибытия сырья до выдачи готовой
продукции.
Вертикальная интеграция базируется на организации потоков информации
от нижнего уровня (датчиков и контроллеров) во внутренние и внешние
компьютерные сети предприятия и через них в административные системы
управления. Данная задача решается путем объединения промышленных и
административных сетей. Основная цель вертикальной интеграции -
устранение препятствий на пути информационных потоков между уровнями
АСУП и АСУТП с целью оперативного обмена данными.
На предприятиях автоматизированный обмен информацией часто бывает
невозможным по следующим причинам:
 далеко не все технологические процессы автоматизированы на базе
современных программно-аппаратных средств;
 имеются устаревшие системы автоматизации, подключение которых
к сети организовать очень трудно;
 некоторые системы сделаны под DOC и отсутствует
коммуникационное обеспечение;
 отсутствуют физические линии связи (ЛВС);
 организационные проблемы.
Современная автоматизация технологических процессов одного цеха часто
бывает реализована на разнородных программно-аппаратных средствах.
Здесь можно встретить системы управления различных фирм-
 227

производителей DCS и SCADA (ABB, Fisher Rosemount, Foxboro, Honeywell,

Intellution, Wonderware и др.). Для анализа такой «разношерстной»
информации ее потребуется привести к единому формату
Можно констатировать, что на предприятиях часто отсутствует единая
информационная среда, которая смогла бы стать основой системы
оперативного учета и управления ресурсами производства. Нехватка прежде
всего технологической информации становится все более и более
актуальной. Сегодня практически все службы предприятий заинтересованы в
получении оперативных и объективных технологических данных.
Из всего вышеизложенного следует объективная необходимость интеграции
уровней АСУТП и АСУП – сегодня для этого созданы все необходимые
предпосылки:
 руководство предприятий становится все более заинтересованным в
получении оперативной и объективной информации о текущих и архивных
значениях параметров технологических процессов;
 на многих предприятиях уже создана достаточная сетевая
инфраструктура (сети Ethernet на уровне предприятия, стандартные
 промышленные шины на уровне АСУТП);
 на рынке средств автоматизации уже появились специализированные
программные продукты различных типов, в том числе и от разработчиков
SCADA-систем.
Основная цель интеграции различных подсистем предприятия - объединение
информационных потоков, создание единого информационного пространства
для объективной и оперативной оценки текущей ситуации, оперативного
принятия оптимальных управленческих решений, ликвидации
информационных и организационных барьеров между управленческим и
технологическим уровнями.

6.2. Интегрированная система управления предприятием

Все специалисты сходятся во мнении, что в иерархии управления необходим
 228

промежуточный интегрирующий уровень, который мог бы служить мостом

между разнородными потоками информации этих уровней (рис.6.1). Что
касается инструментальных средств (программного обеспечения) для
реализации задачи объединения информационных потоков, то их выбор
определяется, прежде всего, конкретными условиями (сложившейся на
предприятии структурой информационных потоков, используемым на
разных уровнях программным обеспечением, действующими протоколами
обмена и т. д.), а также потребностями в информации специалистов и
руководителей всех уровней.

Рис. 6.1. Интегрированная система управления предприятием.

В общем случае обмен данными между АСУП и АСУ ТП осуществляется по
вертикали во встречных направлениях.
Восходящий поток формируется производственной информацией,
поступающей с технологических участков, установок и цехов. В основном
эта информация передается автоматизированным способом от действующих
 229

АСУТП, созданных на базе SCADA и DCS. Результаты лабораторных

анализов формируются в лабораторных информационных системах (LIMS -
Laboratoire Informatic Management System). Предусмотрен ручной ввод
данных, которые не могут быть введены в систему автоматизированным
способом. Этот поток данных обеспечивает специалистов и руководителей
верхнего уровня сведениями о количественных и качественных показателях
переработанного сырья и продуктах переработки, технологических режимах
и их нарушениях, состоянии технологического оборудования, потреблении
реагентов и энергоносителей, затратах труда и т. д.
Нисходящий поток представляет собой производственные задания, графики
работы и ремонтов, технологические регламенты, спецификации на качество
вырабатываемых нефтепродуктов и т. п.
Анализ существующих АСУ показывает, что и между подсистемами
технологического уровня (горизонтальные связи), и между подсистемами
вертикального подчинения происходит интенсивный обмен информацией. В
то же время многие каналы связи либо вовсе не автоматизированы, либо
автоматизированы недостаточно.
Основные (базовые) функции интегрирующего уровня:
 сбор и унификация информации от различных АСУ ТП предприятия и
других источников технологической информации, сильное ее сжатие
и долговременное хранение единого архива;
 быстрый доступ к информации любого «клиента» и ее представление в
едином формате;
 поддержка каналов обмена информацией с уровнем АСУП.
В мировой практике сформировалась и закрепилась идеология MES
(Manufacturing Execution Systems). По определению APICS (American
Production and Inventory Control Society) MES - это информационная и
коммуникационная система производственной среды предприятия. Более
развернутое определение дала международная некоммерческая ассоциация
MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association). MES-система - это
 230

АСУ производственной деятельностью предприятия, с помощью которой в

режиме реального времени осуществляются контроль, документирование,
планирование и оптимизация производственных процессов от поступления
сырья до выпуска готовой продукции.
Используя фактические технологические данные, MES-системы
поддерживают всю производственную деятельность предприятия в режиме
реального времени. Быстрый результативный отклик на изменяющиеся
условия помогает эффективно управлять производственными операциями и
процессами. Кроме того, MES-системы формируют данные о текущих
производственных показателях,
необходимые для функционирования ERP-
систем. Таким образом, MES-система - это
связующее звено между
ориентированными на финансово-
хозяйственные операции ERP-системами и
оперативной производственной
деятельностью предприятия на уровне
цеха, участка или производственной
линии.
Отсюда следует, что интегрированную автоматизированную систему
управления промышленным предприятием можно представить в виде
четырех взаимосвязанных уровней управления (рис. слева).
При этом каждый уровень управления характеризуется “своей”
интенсивностью циркулирующей в нем информации, своим масштабом
времени и своим набором функций.

 Контур управления уровня САУ является самым жестким по времени

реакции, которое должно измеряться долями секунд и миллисекундами.
 Уровень АСУТП является самым интенсивным по объему информации,
но, как правило, менее жестким с точки зрения времени. В SCADA-системах
 231

происходит накопление и обработка большого числа технологических

параметров и создается информационная база исходных данных для
производственного уровня.
 Оперативно-производственный уровень управления опирается на
объективную информацию, поступающую как от АСУТП, так и от других
служб производства. Интенсивность информационных потоков здесь
существенно ниже и связана с задачами оперативного планирования и
оптимизации заданных производственных показателей (качество продукции,
производительность, энергосбережение, себестоимость и т.д.). Временные
циклы управления составляют минуты, часы, смены, сутки. Оперативное
управление производством осуществляется специалистами, которые
детально владеют производственной ситуацией (руководители
производственных цехов, участков, главные технологи, энергетики,
механики и др.). В связи с этим должно повышаться качество и
эффективность принимаемых на этом уровне решений.
 Стратегический уровень управления освобождается в этом случае от
решения оперативных задач производства и обеспечивает поддержку бизнес-
процессов предприятия в целом. Поток информации от производственного
уровня становится минимальным и включает в себя агрегированную
управляющую и отчетную информацию с типовыми временами контроля
декада, месяц, квартал. Сюда же поступает информация об аварийных
ситуациях, требующих немедленного вмешательства высшего
управленческого персонала предприятия.

6.3 Задачи, решаемые на уровне управления производством:

Сбор, хранение и предоставление данных
Эта функция обеспечивает информационное взаимодействие различных
производственных подсистем для получения, накопления и передачи
технологической и управлеческой информации, циркулирующей в
производственной среде предприятия. Данные о ходе производства могут
 232

вводиться как автоматически с заданной периодичностью из АСУТП, так и

вручную оперативным персоналом.
Диспетчеризация производства
Обеспечивает текущий мониторинг и диспетчеризацию процесса
производства, отслеживает выполнение операций, занятость оборудования и
людей, контролирует в реальном времени выполнение работ в соответствии с
планом.
Оперативное планирование
Эта функция обеспечивает оперативное и детальное планирование работы,
основанное на приоритетах, атрибутах, характеристиках и свойствах
конкретного вида продукции, а также детально и оптимально вычисляет
загрузку оборудования при работе конкретной смены.
Управление качеством продукции
Предоставляет данные измерений о качестве продукции, в том числе и в
режиме реального времени, собранные с производственного уровня,
обеспечивая должный контроль качества и привлекая внимание к
отклонениям качественных показателей продукции от заданных.
Управление производственными фондами (техобслуживание)
Поддержка процесса технического обслуживания, планового и оперативного
ремонта производственного и технологического оборудования и
инструментов в течение всего производственного процесса.
Использование MES-систем считается очевидным, и при решении задач
комплексной автоматизации предприятия одновременно ищутся решения для
трех взаимосвязанных уровней управления: АСУТП, MES и ERP.
Разработчики инструментальных систем (в том числе и разработчики
SCADA) предлагают использовать в целях интеграции различные типы
программных продуктов. Ясно одно: поскольку речь идет о создании единого
информационного пространства, одним из основных компонентов
программного обеспечения уровня управления производством должны быть
базы данных (БД) или архивы, ориентированные на хранение и обработку
 233

больших объемов данных реального времени из различных источников.

Ведение архива и обработка запросов — это задачи сервера. Не менее важны
и клиентские приложения, способные представлять информацию в
требуемом виде и формате.
6.4. Базы данных реального времени
Важными компонентами, используемыми на верхних уровнях, являются
системы управления базами данных (СУБД). Предприятия с помощью СУБД
преодолели проблемы, связанные с огромными объемами дублированной и
иногда противоречивой информации, предоставляемой к тому же
различными и зачастую несовместимыми друг с другом способами. Но
использование традиционных реляционных баз данных, ориентированных на
решение задач уровня АСУП, не всегда возможно в системах управления
производственного уровня. Здесь можно выделить несколько основных
ограничений.
 Производственные процессы генерируют данные очень быстро.
 Объемы производственной информации огромны.
 SQL как язык не подходит для обработки временных или периодических
данных, типичных для производственных систем. В частности,
чрезвычайно трудно указать в запросе периодичность выборки
возвращаемых данных.
Как результат преодоления этих ограничений появился новый класс
продуктов - базы данных реального времени (БДРВ). При этом намечаются
две концепции создания БДРВ: независимая, новая разработка БД и
разработка БДРВ на основе известных реляционных БД, например, MS SQL
Server.

6.4.1. Industrial SQL Server (Wonderware) IndustrialSQL Server и его

особенности

IndustrialSQL Server - внутризаводской хранитель архивной информации,

включая данные о событиях и соответствующих реакциях. IndustrialSQL
 234

Server представляет собой РБД, в которой учтены источники, скорость

поступления и объемы производственной информации (рис.63). Он позволяет
осуществлять сбор и запись данных значительно быстрее, чем это делают
обычные БД на аналогичной платформе, и при этом занимает меньше
дискового пространства.

Рис. 6.3. Industrial SQL Server в интегрированной системе управления.

Несмотря на то, что IndustrialSQL Server поставляется компанией

Wonderware как самостоятельный продукт, он в то же время является одним
из главных компонентов пакета FactorySuite2000, его стержнем. Будучи
интегрированным со SCADA-системой InTouch, IndustrialSQL Server
способен накапливать при помощи серверов ввода/вывода информацию
практически от любых измерительных приборов и устройств сбора данных.
Информационные потоки IndustrialSQL Server и их направление являются
 235

стандартными для баз данных реального времени: с одной стороны - это

данные, поступающие из различных источников для сохранения в БД по
стандартным протоколам DDE, OPC, SuiteLink, с другой - данные,
запрашиваемые потребителями через интерфейс SQL сервера.
Стандартным механизмом поиска информации на сервере IndustrialSQL
Server является SQL, что гарантирует доступность данных самому широкому
кругу приложений. В подмножество языка SQL входит расширение,
служащее для получения динамических производственных данных из
IndustrialSQL Server и позволяющее строить запросы на базе временных
отметок. Все приложения, работающие с Microsoft SQL Server, могут также
подключаться и к IndustrialSQL Server.
Для хранения данных реального времени в IndustrialSQL Server используются
исторические блоки или файлы специального формата. Основное требование
к ним - обеспечение высокой скорости регистрации и повышенное сжатие
данных.
В IndustrialSQL Server (версии 7.1 и выше) наряду с доступом по SQL-
запросам, добавлена возможность получения данных по протоколам OPC,
DDE, SuiteLink.
6.4.2 Специализированные программные средства
Для организации информационного потока между технологическим уровнем
(АСУТП) и бизнес-системой ряд разработчиков инструментальных систем (в
том числе и SCADA) предлагают использовать специальный тип
программных продуктов.
Наиболее популярные программные продукты, способные решать задачи
интеграционного уровня, приведены в табл. 1.
Таблица 1

Наименование продукта Фирма-производитель

ABB Simcon Inc. Integrated Refinery Information

System (IRIS)
 236

Aspen Technology Aspen Tech's InfoPlus.21

Honeywell HI-Spec Sotution Uniformance
Invensys Performance Solution Integrated Control and
Infomation System (ICIMS)
Petrocom Калькулятор

OSISoft Plant Information System

(PI System)

Integrated Refinery Information System (IRIS) представляет собой

интегрированный коммерческий пакет программных модулей. Он
обеспечивает деятельность операторов, инженеров, планирование и
управление с функциями хранения, представления и анализа
технологических и лабораторных данных. Имеются библиотеки типовых
приложений для конечных пользователей. Пакет включает также модули
отчетов, расчета тепловых и материальных балансов, планирования,
оптимизации, мониторинга окружающей среды, анализа данных, трендов и
SQC-расчетов.
Ядро системы IRIS - реляционная база данных для хранения от 50 до 100 000
тегов за пять лет с минутным разрешением.
IRIS имеет распределенную клиент-серверную архитектуру, поддерживает
платформы UNIX, RISC, Intel PC и стандартные технологии TCP/IP, OLE,
DDE и MS Windows, обеспечивая персоналу предприятия доступ к данным
системы IRIS и приложениям по сети LAN.
Aspen Tech's InFoPlus.21 - информационно-управляющая система,
обеспечивающая инфраструктуру для сбора, целостности, управления, и
представления технологических данных, в то время как ERP-системы
интегрируют управленческие данные. Эта система также обеспечивает
инфраструктуру для интегрированных приложений, таких как управление
технологическими процессами, управление производством, управление
качеством.
Aspen Tech's InFoPlus.21 интегрирует технологические данные в ERP-
 237

систему для совершенствования и улучшения поддержки принятия решений,

обеспечивает качественными данными все подразделения предприятия.
Integrated Control and Infomation System (ICIMS) усиливает поддержку
принятия решений, обеспечивая интеграцию между системой управления
нижнего уровня, информационными системами управления производством,
техническими информационными системами и системой управления бизнес-
процессами.
ICIMS включает сетевую TCP/IP-архитектуру, архив истории, лабораторную
информационную систему, электронную систему документации, финансовой
отчетности, базирующихся на ERP-инструментах (SAP, BAAN или JD
Erdwards).
Кроме перечисленных выше систем имеется еще целая гамма программных
продуктов, ориентированных на конкретные технологические производства,
например, нефтеперерабатывающие заводы, и предназначенных для решения
отдельных задач этого уровня (системы расчета и согласования
материальных балансов, системы управления движением нефти и
нефтепродуктов в резервуарных парках, лабораторные информационные
системы и т. д.).
Уже проявляются критерии для сравнения этих систем:
 Количество интерфейсов к АСУТП (DCS, SCADA)
 Масштабируемость системы
 Характеристики алгоритма “сжатия” и восстановления данных
 Требования к памяти
 Возможность “горячего” резервирования серверов
 Клиентские приложения – удобство работы
 Количество одновременно поддерживаемых клиентов
 Скорость обработки операций чтение/запись
 Стоимостные характеристики
Глубокий анализ программных продуктов этого класса еще предстоит
сделать специалистам. Но об одной важнейшей характеристике
 238

интегрированных информационных систем нельзя не сказать - наличие и

число приложений для решения типовых задач производственного уровня.

6.4.3. Plant Information System

Назначение программного обеспечения PI System - сбор, хранение, обработка
и представление информации. Каждая из перечисленных выше функций
реализуется посредством различных компонентов и модулей программного
обеспечения PI System.
Для сбора и передачи данных от действующих на предприятии АСУТП
можно использовать стандартные PI-OPC-интерфейсы. Это позволит
унифицировать программное обеспечение и снизить стоимость
информационной системы. PI-интерфейсы обеспечивают:
 получение и запись данных от SCADA, DCS, контроллеров в режиме
реального времени по событиям или расписанию с дискретностью до
миллисекунды;
 автоматическое оповещение о нарушении физической связи PI-
сервера и PI-интерфейса;
 автоматическое восстановление данных при восстановлении связи;
 сжатие данных для снижения трафика в локальной сети.
Гарантированная доставка данных (без резервирования физического канала)
обеспечивается способностью PI-интерфейсов буферизовать данные за
несколько суток в условиях отсутствия связи и автоматически передавать
данные в PI-сервер при ее восстановлении.
PI-интерфейс имеет минимальный трафик в сети (80-100 Кбит/с при передаче
25000 параметров) за счет сжатия данных на уровне интерфейса,
использования PI-API протокола передачи данных и оптимальной настройки
сжатия данных на уровне интерфейса – возможности передачи данных по
расписанию или событию. PI-интерфейс обеспечивает двухсторонний обмен
данными между PI System и АСУТП и возможность передачи и хранения
данных с миллисекундной отметкой времени. Таким образом, PI-интерфейс
 239

предъявляет минимальные требования к физическому каналу связи: протокол

TCP/IP, скорость передачи 64 Кбит/с. Канал связи с такими
характеристиками обеспечивает гарантированную передачу 10000
параметров.
Созданная на базе PI System информационная система может быть легко
расширена за счет вводимых в эксплуатацию АСУТП, построенных на
различной программно-аппаратной платформе. Для этого PI System имеет
свыше 300 специализированных интерфейсов к системам АСУТП ведущих
производителей мира.
Для взаимодействия PI System с реляционными базами данных можно
использовать специализированный интерфейс PI-RDBMS либо стандартные
протоколы ODBC или OLE DB, также поддерживаемые PI System.
Для связи PI System с верхним уровнем управления, построенным на базе
системы SAP/R3, имеется специализированный коннектор RLINK. Это
соединение сертифицировано разработчиком SAP/R3 - компанией SAP.
Имеется и интерфейсы для связи PI System с системами JD Erdwards и
Renaissance.
Кроме того, PI System поддерживает стандартные протоколы DDE,
COM/DCOM и имеет открытый программный интерфейс PI-API для
разработки собственных интерфейсов к нетрадиционным системам.
Хранение и обработка информации – одна из главных задач PI System.
Функции хранения и обработки данных возложены на PI-сервер.
Программное обеспечение сервера PI System включает следующие
компоненты (рис. 6.4):
- PI Universal Data Server (PI-UDS);
- PI Data Storage (PI-DS);
- PI Server Apps;
- PI Data Access Pack (PI-DAP).
 240

Рис.6.4. Компоненты PI System.

 PI Universal Data Server является фундаментом PI System. PI-UDS
выполняет функции сбора и распределения данных по всем подсистемам в
режиме реального времени, обеспечивает взаимодействие с архивом данных,
снабжая его «живыми» данными.
PI-UDS состоит из сетевого менеджера (PI Network Manager), базы данных
тегов, менеджера обновлений и снимка (Snapshot) - резидентной памяти, в
которую записываются текущие значения точек. PI-UDS также содержит
универсальный адаптер данных (PI Universal Data Adapter), который
применяется для доступа к данным баз данных истории других
производителей. Эти базы соединяются с PI-UDS через соответствующий
COM-коннектор.
 PI Data Storage - архив данных – один из важнейших компонентов
системы. Объем архива определяется конфигурацией сервера. Алгоритм
сжатия данных (линейная интерполяция) гарантирует их восстановление с
 241

точностью от 0,0000001 до 1 % шкалы измерения и с дискретностью 1

секунда, что позволяет работать с большими архивами.
Скорость доступа к информации оценивается как доступ сотни
пользователей к тысячам тегов за секунду одновременно, даже если все
пользователи будут обращаться к одним и тем же тегам.
 PI Server Apps - набор серверных приложений, зависящий от
конфигурации PI-сервера.
В сервер PI System входят следующие серверные приложения:
 Performance Equations - подсистема для выполнения сложных
вычислений по формулам над данными из архива без дополнительного
программирования.
 Totalizer - подсистема для интегральной обработки данных на
определенных временных отрезках, называемых интервалами накопления
(Accumulation Interval). По сравнению с Performance Equations вычисления с
помощью Totalizer более точные, т.к. Totalizer использует данные не из
архива, а из Snapshot, т.е. данные, к которым не применялось сжатие.
 PI Alarm - подсистема тревог предназначена для того, чтобы
генерировать тревоги для точек PI System и сигнализировать о
возникновении тревог. PI-Alarms дополняет, но не заменяет средства по
обработке тревог, которые имеются в управляющих системах предприятия.
 PI SQL - предназначен для поддержки SQL запросов к
архивированной информации. Благодаря этой подсистеме к архивам PI
можно обращаться как к обычной реляционной базе данных. В дополнение к
языку SQL сервер PI ODBC Server поддерживает запросы по времени.
 PI Batch - подсистема для обработки данных периодических
процессов, продукция которых выпускается партиями. Записи,
ассоциированные с партиями, содержат информацию об идентификаторе
серии (Batch ID), идентификаторе продукции (Product ID) и единицах
измерения продукции в партии. Пользователь может по запросу выбрать
интересующие его партии.
 242

 PI Real-Time SQC - проводит непрерывный контроль и обработку

значений из PI System с использованием статистических методов. При
возникновении неприемлемого отклонения от нормы Real-Time SQC
генерирует и передает тревогу об этом событии в подсистему тревог.
 PI ACE. Анализ производительности и эффективности в реальном времени,
подсчет затрат и стоимости выработанного продукта, расчет неизмеряемых
напрямую величин и вычисление по различным формулам с поправочными
коэффициентами — все это требует математических вычислений различной
сложности и периодичности. Максимально облегчая построение всевозможных
вычислений, PI Advanced Computing Engine (среда выполнения инженерных
расчетов) позволяет сфокусировать усилия инженеров на превращении текущих
данных о производстве в полезную и нужную информацию. PI ACE позволяет
создавать шаблоны вычислений для однотипных объектов, хранящихся в MDB,
которые помогают стандартизировать и автоматизировать разработку вычислений
для технологических процессов, что значительно снижает трудоемкость работы
программистов.
 PI Analysis Framework. PI Analysis Framework - новый шаг в идеологии
развития PI System в сторону интеграции производственного моделирования и
технологических данных реального времени. PI AF - инструмент для создания
моделей и схем производства (организационных и технологических), состоящих из
элементов и их взаимосвязей и взаимозависимостей. Элементы модели представляют
собой как физическое оборудование (резервуары, теплообменники, смесители,
измерители и т.д.), так и более абстрактные логические конструкции (эффективность,
экология и т.д). Разработанная модель позволяет включать в себя организационно-
технологическую структуру предприятия, логику его функционирования, принципы
контекстно-зависимого представления данных о производственном процессе.
Основываясь на единой модели, доступной любым приложениям PI System, можно
проводить различного рода анализ, обработку и представление информации о
производстве, поступающую в реальном времени, например согласование
 243

технологических данных, расчет эффективности, анализ простоев технологического

оборудования.
 PI Sigmafine. Sigmafine позволяет получить согласованный материальный,
энергетический и покомпонентный баланс измерительной информации по установке,
заводу или корпорации. Используя специальный алгоритм на основе метода
наименьших квадратов, SIGMAFINE согласовывает все измерения приборов,
учитывая точность и достоверность каждого прибора. Для каждого выбранного
временного интервала Sigmafine рассчитывает согласованные измерения процесса
так, чтобы они имели минимальное отклонение от действительных значений и
одновременно, чтобы массовый и/или энергетический балансы сходились.
Расчет балансов - это основное применение согласованных данных и
этот расчет необходимо производить в первую очередь, так как его
используют другие типы расчетов. Расчет балансов используется для
определения того, что может "наиболее вероятно" произойти в производстве
за определенный временной интервал. Чтобы произвести расчет балансовых
данных, SIGMAFINE берет отслеживаемые измерения параметров процесса и
оценивает достоверность (отклонение) и точность (допуск) измерительных
устройств. Затем SIGMAFINE производит расчет данных так, чтобы
массовый и/или энергетический балансы были согласованы при минимуме
отклонения действительных значений от согласованных.
 PI Control Monitor. Это приложение PI разработано для операторов,
участвующих в управлении технологическим процессом. PI CM позволяет
обнаружить сбои в контурах регулирования, оценить качество регулирования. Под
контуром регулирования понимается комплекс программно-технических средств для
управления параметром (качеством или количеством) выходной продукции или
любым критически важным технологическим параметром. Также приложение PI CM
используется инженерами службы АСУ ТП для обнаружения неисправностей в
контурах регулирования (от датчика до исполнительного механизма) и планирования
проведения профилактических работ.
 244

IT Monitor - приложение, входящее в состав PI System, которое используется для

контроля и анализа функционирования IT-структуры предприятия с точки зрения
повышения ее производительности, надежности и безопасности.
Основываясь на базовых технологиях PI System, IT Monitor унифицирует и
представляет данные реального времени о состоянии сетей, сетевого
оборудования и приложений. IT Monitor обладает уникальными
возможностями по хранению и обработке информации, превосходящими
пределы обычных инструментов мониторинга работы информационных
систем. IT Monitor позволяют быстро определять "узкие" и потенциально
проблемные места в IT-структуре предприятия.
 PI DAP (Data Access Pack) - набор инструментов для помощи
опытным пользователям в просмотре, структурировании и доступе к данным
PI System, включающий:
- PI API (Application Programming Interface) - набор программ,
обеспечивающий общий программный интерфейс к PI System;
- PI SDK (Software Development Kit) - набор инструментов
программирования, обеспечивающих доступ к PI-серверам и
связанным с ними подсистемам;
- PI ODBC (Open Database Connectivity) - представляет PI System как
реляционную базу данных. Он определяет доступ к ее содержимому в
стандартном формате и позволяет принимать и выполнять команды
SQL;
- PI OLEDB - позволяет PI System принимать запросы аналогично
реляционным базам данных.
Функция представления информации пользователям (руководителям и
специалистам предприятия) в PI System реализуется с помощью клиентских
приложений.
Стандартные программы позволяют пользователю, не прибегая к помощи
программистов, разрабатывать экранные формы с графическим и табличным
представлением информации в удобном для себя виде. При этом доступна
 245

вся собранная и обработанная информация, хранящаяся в PI-сервере,

независимо от ее источника и типа.
PI ProcessBook (PI-PB) – клиентское приложение, служащее для отображения
информации, хранящейся в PI DataStorage и в других источниках данных.
Для быстрой оценки состояния производства приложение позволяет
создавать и отображать настраиваемые мнемосхемы и тренды. Переключение
между режимами разработки и просмотра производится простым щелчком
мыши.
Скорость извлечения данных из PI DataStorage очень высока и не зависит от
количества одновременно работающих клиентов и того, что они работают с
одними и теми же данными.
Для расширения возможностей в PI-PB встроен Visual Basic for Application
(VBA).
PI DataLink - часто используемое клиентское приложение. Оно позволяет
применять для анализа данных электронные таблицы Excel. DataLink
выводит данные в электронную таблицу и позволяет просматривать их
известными средствами Excel. Данное приложение удобно для формирования
различных отчетов.
PI-Manual Logger (PI-ML) - приложение, предназначенное для ручного ввода
данных (лабораторных данных, показаний приборов без стандартного
выходного сигнала) в архив PI System. Данные могут вводиться из текстовых
файлов и с переносных терминалов HHT (Нand Нeld Terminals), роль которых
могут выполнять миниатюрные компьютеры класса Palm Top или другие
устройства.
PI Batch View (PI-PC&PI-PB Add-in) - приложение, позволяющее
просматривать периодические процессы, главным образом при производстве
продукции партиями (резервуары, смешение). Программное обеспечение
позволяет выделять партии продукции в архиве по их идентификаторам,
просматривать ход процесса производства партии продукта, сравнивать
между собой графики, соответствующие конкретным партиям, сравнивать
 246

партии с некоторыми «эталонными», формировать отчеты по установкам,

партиям и группам партий.
PI Active View - предназначен для просмотра PI-архива и выборки данных
через Интернет.

ТЕРМИНЫ И СОКРАЩЕНИЯ
Центральный пульт управления (ЦПУ) — отдельно вынесенная система,
являющаяся главным пунктом управления, контроля и передачи данных с
оборудования. ЦПУ предназначен для автоматического управления
оборудованием, задания и поддерживания каких-либо режимов с помощью
программируемого микропроцессора.
Автокалибровка — определение погрешностей или поправок линейной
шкалы, необходимых для получения правильных результатов измерений.
Калибровка осуществляется с помощью проверочных газовых смесей.
Электромагнитная совместимость (ЭMC) – это способность электрического
оборудования безотказно функционировать в определенной окружающей
среде, не оказывая влияния на эту среду.
ISO/OSI – Международная организация стандартизации.
EN – Европейский стандарт.
IEC - Международная электротехническая комиссия.
CE – маркировака производителя о том, что его продукция соответствует
требованиям всех применяемых к ней Европейских Директив.
DCE (Data Communication Equipment) — оборудование, преобразующее
данные, сформированные оконечным оборудованием в сигнал для передачи
по линии связи и осуществляющее обратное преобразование.
DTE (Data Terminal Equipment) — оборудование, преобразующее
пользовательскую информацию в данные для передачи по линии связи, и
осуществляющее обратное преобразование. Примером терминального
оборудования может служить обычный персональный компьютер.
 247

HART–протокол (Highway Addressable Remote Transducer Protocol) –

цифровой промышленный протокол передачи данных. Модулированный
цифровой сигнал позволяет получить информацию о состоянии датчика или
осуществить его настройку. Он накладывается на токовую несущую
аналоговой токовой петли уровня 4–20 мА.
Modbus — открытый коммуникационный протокол, основанный на
архитектуре «клиент-сервер». Широко применяется в промышленности для
организации связи между электронными устройствами. Может использовать
для передачи данных через последовательные линии связи RS-485, RS-422,
RS-232, а также сети TCP/IP (Modbus TCP).
RS-232 (Recommended Standard 232) — в телекоммуникациях, стандарт
последовательной асинхронной передачи двоичных данных между
терминалом и коммуникационным устройством на расстоянии до 15 метров.
RS-485 (Recommended Standard 485) — стандарт физического уровня для
асинхронного интерфейса. Регламентирует электрические параметры
полудуплексной многоточечной дифференциальной линии связи типа
«общая шина».
Cat 5e Cable – витая пара 5-ой категории, вид кабеля связи, представляет
собой одну или несколько пар изолированных проводников, скрученных
между собой (с небольшим числом витков на единицу длины), покрытых
пластиковой оболочкой.
Datalogger (Dlogger) – регистратор данных, контроллер.
Графический интерфейс пользователя (Graphical user interface, GUI) –
разновидность пользовательского интерфейса, в котором элементы
интерфейса (меню, кнопки, значки, списки и т.п.), представленные
пользователю на дисплее, исполнены в виде графических изображений.
Пользователь имеет произвольный доступ (с помощью устройств ввода –
клавиатуры, мыши, джойстика) ко всем видимым экранным объектам
(элементам интерфейса) и осуществляет непосредственное манипулирование
ими.
 248

KVM-удлинитель(Keyboard, Video, Mouse) — устройство, предназначенное

для коммутации одного комплекта устройств ввода-вывода между
несколькими компьютерами. Обеспечивает переключение сигнала между
монитором, клавиатурой и мыши.
Программиируемый контроллер (PLC) — электронная составляющая
промышленного контроллера, специализированного
(компьютеризированного) устройства, используемого для автоматизации
технологических процессов.
Трубка Пито — прибор для измерения динамического напора текущей
жидкости (суспензии) или газа.
Газоанализатор — измерительный прибор для определения качественного и
количественного состава смесей газов.
Регистратор данных – автоматическая система сбора и хранения данных на
основе контроллера.
Миллионная доля (ppm) — единица измерения концентрации и других
относительных величин, аналогична по смыслу проценту или промилле.
RTU (Remote Terminal Unit - удаленное терминальное устройство)
 249

Источники.
1. [Link]
2. [Link]
3. [Link]
4. [Link]
5. [Link]
6. [Link]
7. Кузнецов А. SCADA-системы: программистом можешь ты не быть//
СТА. -1996. -№ 1. –С. 32 – 35.
8. Кабаев С. SCADA-пакет InTouch в отечественных проектах// Мир
компьютерной автоматизации. -1997. -№ 2. – С. 88 – 90.
9. .Hart-протокол [WWW] [Link] (04.03.2012)
10. Преобразователь интерфейсов IC485S [WWW]
[Link] (10.03.2012)
11. .RS-232/RS-485 Interface Converter
[WWW][Link]
[Link] (12.03.2012)
12. KVM-удлинители [WWW] [Link]
(13.03.2012)
13. Кабель Cat 5e Cable [WWW]
14. [Link]
_%D0%BF%D0%B0%D1%80%D0%B0 (15.03.2012)
15. 6.Схема подключения KVM-удлинителя [WWW]
16. [Link] (.
[Link]
17. 03.2012)