Subiecte TFMR

1. Prezentați procesul tehnologic de obținere a osiilor brute din semifabricate ilustrând cu

schițe explicative.
În continuare, sunt prezentate principalele operaţii prin care trece semifabricatul (fig. 3.13)
până ajunge la stadiul de osie brută [5]:
1. Pregătirea semifabricatului pentru încălzire;
2. Încălzirea semifabricatului în cuptor până la 1170-1200°C, timp de 3-5 ore;

3. Forjarea primei jumătăţi a semifabricatului pentru formarea porţiunii conice a

mijlocului osiei, a porţiunii de calare şi a fusului (v. fig. 3.14). Pentru această operaţie se
foloseşte o presă hidraulică. Temperatura la începutul prelucrării este de 1000...1200C, iar la
sfărşitul prelucrării temperatura nu trebuie să fie mai mică de 800C;
4. Întoarcerea semifabricatului cu ajutorul unei macarale cu braţ rotitor;
5. Forjarea celeilalte jumătăţi a semifabricatului – se repetă operaţia 3;
6. Marcarea semifabricatului cu ajutorul unei prese cu cap de marcare, pentru
identificarea producătorului şi a datei de fabricare;
7. Verificarea dimensiunilor de bază ale semifabricatului după forjare, folosindu-se
aparate adecvate măsurării semifabricatului în stare caldă;
8. Tratament termic de normalizare prin încălzire la temperatura de 840 ... 870°C.
Menţinerea semifabricatului pentru încălzirea totală se face timp de 3,5 până la 5 ore;
9. Corectarea osiei după normalizare prin presare. În timpul îndreptării, temperatura
osiei nu trebuie să fie mai mică de 600°C. Îndreptarea se face prin presarea semifabricatului
de patru ori, de fiecare dată semifabricatul fiind rotit cu 90° (v. fig. 3.15);
10. Răcirea osiei după corectare;
11. Curăţarea osiei de scorii1 cu ajutorul unui dispozitiv specializat. Controlul
dimensiunilor secţiunilor osiei şi al razelor de racordare - controlul se face cu semifabricatul în
stare rece;
12. Executarea încercărilor pe epruvete;
13. Realizarea controlului ultrasonic;
14. Recepţia finală a osiei ca semifabricat şi marcarea acesteia
2. Care sunt principalele operații ale prelucrării mecanice a osiilor brute?
Osiile brute sunt supuse în continuare unui proces tehnologic de prelucrare mecanică prin
aşchiere, în cadrul căruia operaţiile sunt executate pe maşini-unelte specializate. Organizarea
procesului tehnologic de prelucrare se face în funcţie de tipul producţiei, de serie mică,
mijlocie sau mare sau de masă, şi de condiţiile tehnice impuse pentru realizarea osiei.
În cazul producţiei de serie mare (până la 60000 buc./an) sau al producţiei de masă se
organizează o linie automată de prelucrare a osiilor cu strunguri automate specializate pentru
executarea anumitor operaţii.
În principal, prelucrarea pe maşinile-unelte comportă următoarele operaţii:
- Prelucrarea de degroşare. Aceasta se poate executa prin strunjire cu unul sau mai multe
cuţite, utilizând strunguri normale, semiautoamate sau automate, cu 1-2 cuţite. Prelucrarea
se face prin una sau mai multe treceri, în funcţie de adausul de prelucrare.
- Prelucrarea de finisare. Se face pentru obţinerea dimensiunilor finite şi a unei bune
rugozităţi a suprafeţelor (cel puţin 1,6 – 12,5 m). Operaţia de finisare poate să fie finală sau
premergătoare altei operaţii (în care se lasă un adaus de prelucrare). Strunjirea de finisare se
execută pe strunguri cu rigiditate mare.
- Rectificarea. Este o operaţie care permite obţinerea unui grad de rugozitate de 0,2 ...
1,6 m. Rectificarea se face cu avans longitudinal şi adâncime de aşchiere fixă, prin mai multe
treceri.
- Roluirea suprafeţelor. Pentru mărirea rezistenţei la oboseală a osiilor, respectiv a unor
porţiuni din aceasta (fusuri, racordări), se aplică operaţia de roluire a suprafeţelor, realizată cu
ajutorul a două role din oţel. Prin această operaţie se obţine o ecruisare superficială care
măreşte duritatea suprafeţei prelucrate şi, prin urmare, rezistenţa la uzură. Prin aplatisarea
microasperităţilor se micşorează pericolul apariţiei microfisurilor superficiale. Trebuie făcută
precizarea că roluirea suprafeţelor nu afectează forma geometrică a osiei, menţinându-se
eventual doar erorile de formă rezultate din prelucrările anterioare. Mărimea rugozităţii
suprafeţei, obţinute în urma acestei prelucrări, este de 0,2 ... 0,8 m.
3. Prezentați procesul tehnologic de prelucrare mecanică a osiilor brute în condițiile unei
producții de serie mică, ilustrând cu schițe explicative.
În continuare prezentăm operaţiile parcurse în cadrul unui proces tehnologic de prelucrare
mecanică a osiei, în condiţiile unei producţii de serie mică [5].
1. Debitarea osiei brute la capete pentru a se obţine lungimea osiei finite;
2. La fiecare capăt al osiei se trasează câte un orificiu de centrare;
3. Se trece la găurirea orificiilor de centrare şi apoi la zencuirea acestora, operaţii care se
execută pe un strung;
4. Se execută strunjirea de finisare a capetelor osiei pe un strung greu;
5. Verificarea ultrasonică a osiei. Această verificare se efectuează la un capăt al osiei în patru
puncte. Dacă osia nu are defecte depistate la defectoscopia ultrasonică se trece la celelalte
operaţii de prelucrare, în caz contrar osia se rebutează;
6. La fiecare capăt al osiei se efectuează strunjirea de degroşare a fusului, a zonei umărului şi
apoi a zonei de calare a roţii pe osie. Operaţia presupune rotirea osiei, fiind realizată pe un
strung greu;
7. Frezarea canalului la fiecare capăt al osiei;
8. La fiecare capăt al osiei se practică câte trei găuri pentru orificiile filetate. Operaţia se
efectuează pe o maşină de găurit orizontală;
9. Se trece la degroşarea corpului osiei, iar apoi se face strunjirea de finisare a acestuia, aşa
cum se arată în fig. 3.16, utilizîndu-se pentru aceasta un strung greu;
10. Sunt finisate prin strunjire la fiecare capăt al osiei fusul, umărul şi zona de calare (v. fig.
3.17);
11. Suprafaţa fusurilor şi racordările sunt supuse operaţiei de roluire, care se efectuează pe un
strung prevăzut cu cap de rulare (v. fig. 3.18);
12. Se execută roluirea suprafeţelor de calare şi a corpului osiei (v. fig. 3.19);
13. Se efectuează şlefuirea de finisare a fusurilor – a se vedea fig. 3.20;
14. Se şlefuiesc umărul osiei şi racordările - a se vedea fig. 3.21;
15. Se efectuează controlul de defectoscopie magnetică în scopul determinării
discontinuităţilor mecanice de suprafaţă (defecte de suprafaţă sau în imediata apropiere a
suprafeţei). După examenul magnetoscopic, osia se demagnetizează pentru a anula
magnetismul remanent;
16. Osia este spălată şi curăţată;
17. Se verifică dimensiunile osiei cu ajutorul instrumentelor de măsură şi control;
18. Se completează fişa de dimensiuni a osiei
 4. Descrieți procesul tehnologic de fabricare a bandajului (semifabricatul,
operațiile tehnologice de bază, tratamente termice).
Bandajele se execută din oţel carbon nealiat cu o rezistenţă minimă la tracţiune de 70
daN/mm2 , în Fişa UIC 810-1 [27] indicându-se 6 categorii de oţel care pot fi utilizate pentru
realizarea bandajelor. Compoziţia chimică a acestor categorii de oţel şi valorile procentuale
maxime ale elementelor componente sunt prezentate în Tabelul 3.19, iar în Tabelul 3.20
proprietăţile mecanice ale acestora. Proprietăţile mecanice se referă la: rezistenţa la tracţiune
(Rm), alungirea minimă la rupere (A) şi rezilienţa minimă la 20C (KU).
Bandajele se confecţionează fie din lingouri şutate1 , obţinându-se astfel cel puţin două
bandaje, fie plecând de la blumuri şutate. Şutarea trebuie să fie suficient de mare pentru a
permite eliminarea completă a părţilor defectuoase de la extremităţile lingoului.
Defectele superficiale trebuie eliminate complet înainte sau după fabricaţie. În caz că acest
lucru nu se poate realiza, tronsoanele cu defecte se exclud din fabricaţie. Tronsoanele de
lingouri sau blumuri trebuie să fie forjate şi perforate cu ajutorul unui ciocan sau al unei prese.
Perforarea trebuie executată astfel încât diametrul de perforare să fie de minim 150 mm, iar
masa pastilei provenite din perforare să fie de minim 5% din masa semifabricatului după
perforare. Bavurile semifabricatului rezultate în urma perforării sunt îndepărtate înainte de
laminare.
După laminare, eventual calibrare şi poansonarea marcajului, bandajele sunt răcite liber,
ferite de curenţi de aer, de preferinţă în locuri închise. Urmează apoi supunerea bandajelor la
un tratament termic de normalizare sau la un tratement termic de îmbunătăţire (călire şi
revenire), operaţii care au rolul de a asigura omogenitatea structurii bandajului. Se trece apoi
la prelucrarea mecanică a bandajului. Este prelucrată numai suprafaţa interioară a bandajului.
Suprafaţa de rulare, precum şi suprafeţele laterale, se prelucrează după montarea bandajului
pe roată.

5. Cum se face asamblarea bandajului pe corpul roții și cum se determină diametrul bandajului?

Montarea bandajului pe obada roţilor se execută înainte sau după presarea la rece a roţilor
pe osie şi după calarea la cald pe osie a roţilor. Asamblarea bandajului pe corpul roţii este o asamblare
cu strângere, aceasta trebuind să fie suficient de mare pentru a evita slăbirea şi, deci, rotirea
bandajului. Diametrul interior al bandajului, Db, în mm, se determină cu relaţia

Aplicarea pe corpul roţii se face la cald, pentru aceasta bandajul fiind încălzit până la o
temperatură cuprinsă, de preferinţă, între 200 şi 250, fără a depăşi însă 300C. Încălzirea bandajului
se face electric printr-un transformator simplu, la care bandajul formează secundarul. Temperatura
bandajului se controlează cu un aparat de măsură adecvat (ex. termometru cu contact).
Montarea inelului în canalul de fixare se face imediat după introducerea roţii-disc în bandaj,
astfel încât să se realizeze un bun contact între suprafaţa exterioară a inelului de fixare şi fundul
canalului din bandaj. Capetele inelului se blochează prin loviri cu ciocanul, după care se vălţuieşte
marginea C a bandajului pe întreaga circumferinţă. Ultima operaţie (operaţia de sertizare) se realizează
la o temperatură a bandajului care nu trebuie să depăşească 200C sau să fie mai mică de 80C. Această
condiţie se impune pentru a evita ecruisarea, care în timp poate conduce la fisurarea sau crăparea
bordurii
6. Cum poate fi identificată în exploatare eventuala rotire a bandajului ?

Pentru ca în exploatare să poată fi observată o eventuală rotire a bandajului pe roată, după

răcire, la o distanţă de cca. 7 mm de la suprafaţa interioară a pragului bandajului, se poansonează două
repere punctiforme cu adâncimea de maxim 1,5 mm, unul pe suprafaţa exterioară a obadei roţii, iar
celălalt reper pe suprafaţa laterală exterioară a bandajului. De asemenea, pentru o recunoaştere
uşoară a rotirii bandajelor, cu ocazia reparaţiei (reviziei) osiilor, la exteriorul roţii se aplică prin vopsire
patru marcaje poziţionate la 90 unul faţă de celălalt.

7. Descrieți procesul tehnologic de fabricare a roților monobloc.

Roţile monobloc sunt realizate dintr-o singură piesă, confecţionată dintr-un singur material la
care butucul (3) şi membrana (2) sunt asemănătoare cu cele de la roata-disc a roţii cu bandaj. Roţile
monobloc se execută în mod obişnuit din oţel nealiat.
Fabricarea roţilor monobloc se execută prin forjare şi laminare din calupuri de oţel debitate din
lingouri. Aceasta are loc pe maşini automatizate, schema bloc generală a procesului tehnologic fiind
prezentată în fig. 3.44. În maşina de forjat, prevăzută cu trei cilindri, roata capătă o formă cât mai
apropiată de roata disc. În laminor roata are o poziţie verticală aşa după cum se observă în fig. 3.45,
ea fiind centrată de trei role. Rolele 1, 2 şi 3 sunt deplasabile, astfel încăt să se poată realiza roţi cu
diferite diametre. În presa de ambutisare şi perforare se dă forma necesară (ondularea discului şi
perforarea butucului roţii). La unele administraţii se aplică o călire a flancului exterior şi a suprafeţei
de rulare, mai ales la vehiculele motoare. După prelucrarea roţii monobloc şi montarea acesteia pe
osie, pe faţa exterioară a butucului se poansonează la rece datele de montaj (numărul diagramei de
presare şi forţa maximă de presare).

8. Care sunt condițiile ce trebuie îndeplinite de o diagramă de presare?

Pentru a obţine o diagramă de presare care să îndeplinească condiţiile [36 = Fișa UIC 813]:
- forţa trebuie să înceapă să crească înainte ca deplasarea roţii/discului pe porţiunea de calare
a osiei să atingă 20 mm, pentru ajustaje cilindrice;
- forţa de presare trebuie să crească în mod regulat şi continuu, în funcţie de deplasare;
- este admisă o diminuare a forţei de presare în dreptul canalului pentru depresare cu ulei,
dacă acesta există (v. schema 1);
- forţa la sfârşitul presării nu trebuie să fie mai mică decât valoarea forţei de presare minimă
PFmin, şi nici să depăşească valoarea forţei de presare maximă PFmax. Se admite totuşi
depăşirea forţei maxime de presare cu o valoare mai mică sau cel mult egală cu 10% din
aceasta, dacă se execută şi este îndeplinită proba de depresare, aşa cum se va arăta mai jos (v.
schema 2);
- în niciun punct al diagramei, forţa de presare nu trebuie să depăşească valoarea 1,1PFmax;
- este admisă o diminuare a forței de presare mai mică de 50 kN dacă aceasta este înregistrată
pe ultimii 25 mm ai cursei de presare (v. schema 3);
- este admisă o inflexiune a curbei forţei de presare pe primul interval, care reprezintă maxim
30% din lungimea de calare S;
- este admisă o modificare a lungimii diagramei de presare cu 5% din lungimea de calare.
9. În ce zone sunt cele mai mari eforturi specifice de compresiune și care sunt măsurile care se pot
lua pentru a le reduce?
După presarea roţii pe osie, eforturile specifice de compresiune care apar în osie sunt neuniform
distribuite, având valoarea cea mai mare înspre interior fig. 3.57. Pentru reducerea acestui vârf de
tensiune periculoasă, la unele administraţii de cale ferată, se practică un canal de descărcare la partea
inferioară a butucului roţii, mărindu-se în felul acesta elasticitatea materialului.
10. Etapele procesului de fabricație a foilor de arc.
Tehnologia de fabricare presupune parcurgerea următoarelor operaţii [67]:
- controlul exterior al semifabricatului;
- debitarea, la rece sau la cald, a foilor de arc la dimensiunea specificată în
documentaţia de execuţie;.
- tăierea capetelor foilor de arc (fig. 5.3); în cazul foilor principale, capetele foilor se
debitează la un unghi (v. fig. 5.4) care să permită execuţia ochiurilor;
- curăţirea bavurilor după tăiere;
- formarea ochiurilor foilor de arc principale astfel: încălzirea unui capăt al foii la
cuptor, la o temperatură de 850 ... 1050C; realizarea formei ochiului manual sau cu
ajutorul unui dispozitiv; calibrarea ochiului cu ajutorul unui ciocan sau dispozitiv
specializat; încălzirea celuilalt capăt al foii, realizarea şi calibrarea celui de-al doilea
ochi;
- poansonarea la cald a părţii centrale, pentru evitarea deplasărilor longitudinale: se
marchează centrul foii prin trasare şi poansonare; se încălzeşte foaia în cuptor, la o
temperatură de 850 ... 1050C; se realizează poansonarea părţii centrale;
- încălzirea foilor de arc, la o temperatură de 850 ... 1050C, pentru curbare şi călire;
- curbarea foilor de arc: curbarea foii de arc se face după un şablon care se
poziţionează pe masa de lucru, astfel încât foaia să poată fi apucată de capete cu
ajutorul graiferelor; graiferele sunt organe de prindere şi/sau deplasare cuajutorul
cărora se realizează îndoirea foii de arc (curbarea) (v. fig. 5.5); se apucă foaia de arc
împreună cu şablonul şi se execută curbura prin apăsare pe dispozitivul special (v. fig.
5.6);
- aplicarea tratamentului termic de călire a foilor de arc prin încălzire, urmată de
revenire prin încălzirea la temperatura de 430-490C şi răcire lentă.
- păsuirea foilor de arc; foile de arc sunt aşezate una peste alta pe o nicovală specială
şi se lovesc cu un ciocan; pentru prevenirea fisurării, temperatura foii de arc în timpul
păsuirii trebuie să fie de 80 ... 120C;
- separarea foilor de arc şi răcirea liberă până la temperatura de 20 ... 40C;
- verificarea dimensională a foilor şi controlul suprafeţelor acestora; la foile principale
se verifică paralelismul axelor ochiurilor.

11. Verificarea arcurilor în foi

O primă verificare a arcului în foi se face vizual, urmărindu-se prin aceasta depistarea
defectelor de suprafaţă sub formă de fisuri şi crăpături, precum şi deplasarea foilor în sens
longitudinal. Metoda de verificare vizuală se realizează şi în timpul verificării pe stand a
deformaţiilor sub sarcină şi măsurarea flexibilităţii medii.
La arcurile cu foaia principală cu ochiuri şi contrafoaie curbată după conturul ochiurilor se
admite, la verificarea sub sarcina de probă, un spaţiu liber între capetele acestor două foi,
conform figurii 5.8. Distanţa maximă dintre foi, la capătul contrafoii, trebuie să fie de 4 mm,
iar spaţiul liber măsurat de la extremitatea foii nu trebuie să depăşească punctul A. O altă
categorie de verificări aplicate arcurilor în foi sunt verificările dimensionale. De exemplu,
verificarea abaterilor de la poziţie a suprafeţelor laterale ale foilor de arc se realizează prin
măsurarea distanţei dintre aceste suprafeţe şi planul tangent suprafeţei laterale a arcului
asamblat, aşa cum se arată în fig. 5.9.
În cazul grupurilor de arcuri închise (arcuri duble), se măsoară săgeţile arcurilor. Măsurarea
se realizează cu arcurile montate pe buloanele comune şi aflate în stare liberă. Mai întâi, se
 măsoară săgeţile arcurilor superioare, apoi se întoarce ansamblul şi se măsoară săgeţile
arcurilor inferioare. În final, se admite ca diferenţa dintre cea mai mare şi cea mai mică săgeată,
a arcurilor de pe aceeaşi parte, să fie de maxim 4 mm (cota h reprezentată în fig. 5.10).
În categoria verificărilor dimensionale a arcurilor în foi se mai încadrează şi verificarea
poziţiei legăturii de arc faţă de ochiurile arcului. Măsurarea se realizează conform schemei de
principiu din fig. 5.12. În cazul în care abaterea de la poziţia relativă a legăturii faţă de ochiurile
foii este mai mare de 3 mm, se reface montarea legăturii de arc.
În fine, o ultimă verificare dimensională a arcurilor în foi constă în măsurarea diametrului
cepului, a cărui valoare nominală este de 3 mm. Constatarea unei valori mai mici decât cea
nominală impune înlocuirea legăturii. După verificările vizuale şi dimensionale, arcurile în foi
sunt supuse verificărilor de duritate a foilor de arc. Pentru aceasta se aplică metoda de
încercare Brinell.
Verificarea deformaţiilor sub sarcină şi a săgeţilor, pentru determinarea flexibilităţii medii,
se efectuează pe un stand. Pentru realizarea încercărilor, arcul se aşează cu extremităţile
sprijinite pe suporturi de cărucior (v. fig. 5.14) şi se poziţionează sub aparatul de încercat
Flexibilitatea medie a arcului nu trebuie să se abată cu mai mult de 8% faţă de valoarea
prescrisă în documentaţia de bază. De asemenea, înălţimile arcului în stare liberă, măsurate
după îndepărtarea sarcinii Pm, trebuie să se încadreze în prescripţiile prezentate în
documentaţie.
12. Tehnologia de fabricare a arcului elicoidal.
Arcurile elicoidale sunt confecţionate, în cele mai multe cazuri, dintr-o bară de secţiune
circulară, mai rar dreptunghiulară, care este răsucită după o elice pe o suprafaţă cilindrică,
conică sau parabolică, obţinându-se astfel o formă elicoidală.
Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele operaţii principale:
- debitarea semifabricatului la lungimea corespunzătoare;
- ajustarea capetelor prin polizare;
- încălzirea pentru înfăşurare; - realizarea înfăşurării;
- realizarea tratamentului termic de călire şi revenire;
- încercarea arcurilor;
- controlul de verificare şi recepţie; - aplicarea protecţiei anticorozive.
13. Cum este asamblată rama de boghiu?
Rama boghiului este confecţionată din profile de oţel, tablă ambutisată şi elemente turnate
asamblate prin sudură într-un cadru rigid. Rama boghiului se asamblează prin sudarea
elementelor componente de bază: grinzi longitudinale (lonjeroane), grinzi (traverse) de capăt
şi intermediare, etc. Îmbinarea se realizează, de regulă, pe standuri specializate pentru această
operaţie.
14. Cum sunt verificate dimensiunile cadrelor de boghiu? Exemplificați.
Pentru realizarea măsurătorilor se impun o serie de condiţii. În primul rând se pune
problema locului de desfăşurare a măsurătorilor şi aici putem menţiona că, în funcţie de
condiţiile şi dotările existente, măsurările de constatare se pot executa pe standuri de
măsurare sau în locuri anume amenjate pentru reparaţii utilizând dispozitive de măsurare
specializate. O altă condiţie ce trebuie respectată pe parcursul desfăşurării măsurătorilor se
referă la temperatura elementelor componente ale cadrului de boghiu verificat şi la
temperatura dispozitivelor de măsură, temperaturi care trebuie să fie egale cu temperatura
ambiantă. De asemenea, pentru efectuarea unor măsurători corecte, punctele de măsurare,
locurile de aplicare a dispozitivelor sau suprafeţele de aşezare ale cadrului pe stand trebuie să
fie curăţate. Rezultatele obţinute la măsurătorile efectuate se înscriu în fişe de măsurători
specifice tipului de cadru de boghiu măsurat