Universitatea Politehnica din București

Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică

Departamentul Ingineria Calității și Tehnologii Industriale
Specializarea ISSM

Calitatea Produselor și Serviciilor în

Sistemele de Securitate și Sănătate în Muncă

Profesor: Asistent universitar Dr. Ing. Mihaela Helstern

Masterand:

2024
 CUPRINS

Proiect 1-2

1. Scurt istoric al organizației.

2. Descrierea principalelor procese ale (organizației/companiei)

.......................... (procese interne/externe).

3. Structura organizatorică – Organigrama simplificată.

4. Stabilirea responsabilităților/funcțiilor pentru persoanele desemnate în .

organigramă

Proiect 3-4

1. Procedura de realizare a produselor/serviciilor în cadrul

organizației/companiei.

2. Riscuri identificate precum și oportunități ale procesului de realizare

pentru produsele/serviciile organizației/companiei.

Proiect 5-6

1. Stabilirea metodei de ținere sub control a procesului de realizare pentru

produsele/serviciile organizației/companiei.

2. Stabilirea cauzelor/efectelor furnizării unor produse/servici de slabă

calitate din cadrul organizației/companiei precum și acțiuni de
remediere.

Proiect 7-8

1. Utilizand “Ghid de aplicare a directivei „Maşini” 2006/42/CE - Ediţia a doua

- iunie 2010” stabilirea “Diagrama procedurilor pentru introducerea pe piață
a maşinilor și a cvasimaşinilor” si explicarea schemei.

1
 2. Elaborarea unei instructiuni de lucru.

Proiect 9-10

1. Utilizand “Ghid de aplicare a directivei „Maşini” 2006/42/CE - Ediţia a doua

- iunie 2010” stabilirea și descrierea “PROCEDURA DE SUPRAVEGHERE
A PIEŢEI“

Proiect 11-12

1. Realizarea unei proceduri de control al calității pentru echipament

achizitionat/fabricat.

2. Stabilirea cerinței contractuale privind calitatea pentru echipamente

achiziționate.

Proiect 13-14

1. Stabilirea cerințelor pentru furnizori (evaluarea furnizorilor).

2. Elaborarea unei proceduri pentru evaluarea furnizorilor

2
Proiect 1-2

Prezentarea generală a .............................................................

Denumirea și adresa societății: ..................................................

Adresa sediului înregistrat: .....................................................................

Forma juridică de constituire: ................................................................

1. Scurt istoric al organizației

În anul ............... a fost înființată ca societate cu raspundere limitata, in temeiul

societăților comerciale ......, fiind înmatriculată în Registrul Comertului sub numarul
.....................
În perioada ..................... au avut loc investiții majore în utilaje modern de ultimă
generație, perfecționare resurse umane, marketing, distribuție, astfel încât firma
rămâne un nume de referință în industria din România.
Astăzi societatea ........................realizează aproximativ .......... de piese pe an,
având un număr de angajați de ....................
Raporturile dintre organismul de conducere al societății și salariați sunt
caracterizate printr-un climat normal neexistând elemente conflictuale.
În ceea ce privește nivelul de pregătire al salariaților acesta este corelat în funcție
de experiența profesională. În cadrul societății își desfășoară activitatea atât salariații
cu studii superioare – ...%, studii medii – ....%, studii generale – ....%, cât și muncitori
necalificați - .........%.
Compania desfășoară activitate de producție și comercializare de piese în
domeniul prelucrărilor metalice, respective piese de tip ......................... utilizate în
industria de ...........

3
 Compania își desfășoara activitatea pe teritoriul Romîniei având sucursale și
puncte de lucru în zonele Banat, Oltenia și Muntenia.
Fiecare sucursală este certificată în sistemul de management al calității integrat
cu sistemul de management de mediu sprecum și al sănătății și siguranței
ocupaționale în conformitate cu cerintele standardului SR EN ISO 9001:2015, SR EN
ISO 14001:2015 și SR EN ISO 45001:2018.

2. Descrierea principalelor procese ale ..........................

Activitatea principală a Companiei este realizarea și prelucrarea produselor din

otel, aluminiu, cupru, aliaje metalice, plastic, fier forjat dar și o gamă de diverse unelte
și metodologii, inclusiv strunjirea, frezarea, găurirea, filetarea și multe altele.

În ceea ce privește producția, cu cel mai mare impact asupra cifrei de afeceri,
Compania oferă:
➢ piese mecanice de diferite dimensiuni și tipuri de oțel .............................

Produse reprezentative Produse reprezentative

Produse reprezentative

Tehnologia de fabricare include, pe lângă procesele de prelucrare

clasice/moderne și materialele (materia primă) care intră la realizarea gamei de

4
produse. Vorbim de mai multe tipuri de materiale : oțeluri și oțeluri aliate, aluminiu,
cupru, aliaje metalice, plastic, fier forjat, etc.
Anumite procese tehnologice la care sunt supuse produsele, sunt complexe, și
utilizează mașini de ultimă generație pentru obținerea unei calități superioare.
Sunt alese utilaje CNC, matrițe, prese, scule, dispozitive precum instrumente
de verificat pentru toate produsele. De asemenea, întreg personalul care realizează
prelucrările este calificat, iar serviciile oferite de Companie oferă produse de cea mai
înaltă calitate.
De asemenea, pe lângă procesele de prelucrare mecanică, intra și tratamentele
termice, care se realizeaza în cadrul sucursalelor prin diferitele puncte de lucru, în
secțile speciale echipate cu cuptoare termice și instalații specifice.

3. Structura organizatorică - Organigrama simplificată

Departamentele din cadrul Companiei:

1. Director general
2. Asistent director
3. Șef department office
4. Șef department producție
5. Șef department operațiuni
6. Contabili
7. Ingineri ofertare/vanzare
8. Ingineri proiectanți
9. Ingineri mecanici
[Link] calitatea produselor
[Link]
[Link] utilaje
[Link] CNC

5
 DIRECTOR GENERAL

ASISTENT DIRECTOR

DEPARTAMENT DEPARTAMENT DEPARTAMENT

OFFICE PRODUCTIE OPERATIUNI

Ofertare/Contracte/
Inginerie Vânzări
Aprovizionare

Contabilitate Producție Transport

Calitate

[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
18.Șoferi
[Link]ți marfă
[Link]ători depozit
[Link] curățenie

6
 4. Stabilire responsabilităților/funcțiilor pentru persoanele desemnate în
organigramă

În legislația românească, relațiile de muncă sunt guvernate în principal de către

Codul Muncii, contractul individual de muncă și contractul colectiv de muncă care
prevăd expres drepturile și obligațiile atât ale angajatorului cât și ale angajatului în
cadrul relațiilor de muncă.

Principalele categorii de obligații ale angajatorului, în legătură cu relațiile

de muncă sunt următoarele:
a) să stabilească organizarea și funcționarea unității;
b) să stabilească atribuțiile corespunzătoare fiecărui salariat, în condițiile legii;
c) să dea dispoziții cu caracter obligatoriu pentru salariat, sub rezerva legalității
lor;
d) să exercite controlul asupra modului de îndeplinire a sarcinilor de serviciu;
e) să constate săvârșirea abaterilor disciplinare și să aplice sancțiunile
corespunzătoare, potrivit legii, contractului colectiv de muncă aplicabil și
regulamentului intern;
f) să stabilească obiectivele de performanță individuală, precum și criteriile de
evaluare a realizării acestora.

Tot Angajatorului îi revin, în principal, următoarele obligații:

a) să informeze salariații asupra condițiilor de muncă și asupra elementelor care
privesc desfășurarea relațiilor de muncă;
b) să asigure permanent condițiile tehnice și organizatorice avute în vedere la
elaborarea normelor de muncă și condițiile corespunzătoare de muncă;
c) să acorde salariaților toate drepturile ce decurg din lege, din contractul
colectiv de muncă aplicabil și din contractele individuale de muncă;

7
 d) să comunice periodic salariaților situația economică și financiară a unității, cu
excepția informațiilor sensibile sau secrete, care, prin divulgare, sunt de natură
să prejudicieze activitatea unitatii. Periodicitatea comunicărilor se stabilește prin
negociere în contractul colectiv de muncă aplicabil;
e) să se consulte cu sindicatul sau, după caz, cu reprezentanții salariaților în
privința deciziilor susceptibile să afecteze substanțial drepturile și interesele
acestora;
f) să plătească toate contribuțiile și impozitele aflate în sarcina sa, precum și să
rețină și să vireze contribuțiile și impozitele datorate de salariați, în condițiile
legii;
g) să înființeze registrul general de evidența a salariaților și să opereze
înregistrările prevăzute de lege;
h) să elibereze, la cerere, toate documentele care atestă calitatea de salariat a
solicitantului;
i) să asigure confidențialitatea datelor cu caracter personal ale salariaților;
j) să răspundă motivat, în scris, în termen de 30 de zile de la primirea solicitării
salariatului, prevăzută la art. 39 alin. (1) lit. m1).

Responsabilitățile departamentului OFFICE:

➢ Gestionarea documentelor: Organizarea, arhivarea și menținerea

documentelor și înregistrărilor importante.
➢ Suport administrativ: Oferirea de suport administrativ pentru alte
departamente, inclusiv gestionarea corespondenței, programarea întâlnirilor și
pregătirea rapoartelor.
➢ Coordonarea comunicării interne: Asigurarea unei comunicări eficiente
între diferitele departamente și echipe.
➢ Gestionarea resurselor de birou: Asigurarea că toate materialele și
echipamentele de birou sunt disponibile și funcționale.

8
➢ Planificarea și organizarea evenimentelor: Organizarea de întâlniri,
conferințe și alte evenimente corporative.
➢ Suport pentru resurse umane: Asistență în procesele de recrutare,
onboarding și gestionarea dosarelor angajaților.
➢ Monitorizarea conformității: Asigurarea că toate activitățile administrative
respectă reglementările și politicile interne ale companiei.

Responsabilitățile departamentului PRODUCȚIE:

➢ Planificarea producției: Stabilirea programului de producție pentru a

asigura că toate comenzile sunt finalizate la timp.
➢ Gestionarea resurselor: Asigurarea că toate materialele și echipamentele
necesare sunt disponibile și funcționale.
➢ Controlul calității: Monitorizarea procesului de producție pentru a garanta
că produsele finale îndeplinesc standardele de calitate.
➢ Îmbunătățirea proceselor: Identificarea și implementarea de metode
pentru a crește eficiența și a reduce costurile.
➢ Coordonarea echipei: Supravegherea și instruirea personalului pentru a
asigura o producție eficientă și sigură.
➢ Respectarea normelor de siguranță: Asigurarea că toate operațiunile se
desfășoară în conformitate cu reglementările de siguranță și sănătate

Responsabilitățile departamentului OPERAȚIUNI:

➢ Gestionarea zilnică a operațiunilor: Supravegherea activităților zilnice

pentru a asigura că toate procesele se desfășoară fără probleme.
➢ Optimizarea proceselor: Identificarea și implementarea de îmbunătățiri
pentru a crește eficiența și a reduce costurile.

9
➢ Monitorizarea performanței: Evaluarea performanței operaționale și
implementarea de măsuri corective atunci când este necesar.
➢ Coordonarea echipelor: Asigurarea unei bune colaborări între diferitele
echipe și departamente pentru a atinge obiectivele organizaționale.
➢ Gestionarea resurselor: Alocarea eficientă a resurselor, inclusiv personal,
echipamente și materiale.
➢ Respectarea reglementărilor: Asigurarea conformității cu toate
reglementările legale și standardele de industrie.
➢ Planificarea strategică: Dezvoltarea și implementarea de strategii pe
termen lung pentru a sprijini creșterea și dezvoltarea organizației.

Responsabilitățile departamentului SSM:

➢ Evaluarea riscurilor: Identificarea și evaluarea riscurilor potențiale la

locul de muncă și implementarea de măsuri preventive.
➢ Elaborarea politicilor de SSM: Crearea și actualizarea politicilor și
procedurilor de securitate și sănătate în muncă.
➢ Formarea angajaților: Organizarea de sesiuni de instruire pentru angajați
privind practicile de siguranță și sănătate.
➢ Monitorizarea conformității: Asigurarea respectării reglementărilor
legale și a standardelor interne de SSM.
➢ Investigarea incidentelor: Investigarea accidentelor de muncă și a
incidentelor pentru a determina cauzele și a preveni recurența acestora.
➢ Raportarea și documentarea: Menținerea înregistrărilor detaliate ale
incidentelor, inspecțiilor și măsurilor corective.
➢ Promovarea culturii de siguranță: Încurajarea unei culturi
organizaționale care prioritizează siguranța și sănătatea angajaților.

10
Proiect 3-4

1. Procedura de realizare a produselor/serviciilor în cadrul

organizației/companiei

Scopul acestei proceduri este de a descrie metodologia de fabricare a produslui.

Pentru obținerea pieselor de tip ..................., organizația realizează procesul
tehnologic al acestui produs.
Pentru obținerea produsului finit, Compania pornește de la achiziția materiei
prime (oțelul în acest caz). Achiziția si aprovizionarea se face în colaborare cu
companiile partenere. Materia primă se achiziționează sub formă de bară rotundă de
lungime 6 m și diametru Ø50 mm (având o greutate metru linear de ~ 15.41 Kg)

Procesul tehnologic de obținere a produsului se face după următorul process

tehnologic:

1. Forma simplificată, care este grupată în două prelucrări complexe, un

tratament termic și o rectificare. Gruparea acestora se efectuează de către
proiectanți și ingineri pentru prelucrarea pieselor pe mașinile de tip CNC. Se
folosesc scule, dispozitive și verificatoare speciale. Mai jos, piesele sunt
poziționate exact în poziția de lucru, pentru a facilita munca operatorilor pe
mașinile CNC.

11
12
 30. Tratament termic de călire și revenire

Timpul mediu de prelucrare al unei piese prin intermediul utilajelor CNC este de
11min/bucată.

➢ Mașini CNC utilizate în procesul tehnologic:

Mill 500 MV 500

Mașinăde frezat CNC cu 3 axe Mașină de rectificat rotund interior și

exterior

13
 2. Forma detaliată, surprinde fiecare operație pas cu pas, încă de la matrițare
până la conservare și depozitare (operația finală). Se observă că în fiecare
operație se prelucrează o suprafață diferită, până se ajunge la rectificare, ultima
operație de prelucrare.

Această formă simplificată este necesară deoarece compania a adoptat un sistem

propriu prin care nu dorește încetarea activitățile de producție, iar în cazul unei avarii
asupra mașinilor CNC se va putea trece la producția pe mașinile clasice. În acest caz,
operatorii au nevoie de proceul tehnologic detaliat, toate prelucrările și modificările
de poziție realizându-se manual.

Nr. de ordine
şi denumirea Schiţa detaliată
operaţiei

00. Matrițare

14
10. Frezare 1

20. Alezare

30. Frezare 2

15
40. Gaurire 1 -
adancire –
filetare

50. Găurire 2

60. Tratament
Călire-revenire la 40-45 HRC
termic

70.
Rectificare

80. Control final

90. Conservare-depozitare

16
➢ Mașini clasice utilizate în procesul tehnologic:

Mașină de frezat Mașină de gaurit si alezat

Maşină de găurit Maşină de găurit

Maşină de rectificat rotund interior

17
 După trecerea prin toate operațiile de prelucrare, piesa este controlată de către
personalul autorizat urmând să fie depozitată de către un manipulant în depozit, la loc
sigur.

2. Riscuri identificate precum și oportunități ale procesului de realizare

pentru produsele/serviciile organizației/companiei

Înțelegerea riscurilor și a oportunităților este vitală pentru a îmbunătăți modul în

care o organizație gestionează sănătatea și securitatea ocupațională. Un sistem eficace
de management al sănătății și securității ocupaționale utilizează gândirea bazată pe
riscuri în fiecare etapă.

Gândirea bazată pe risc este o abordare care implică identificarea, tratarea și

controlul riscurilor pentru a crește probabilitatea atingerii obiectivelor și a reduce
probabilitatea rezultatelor negative. Aceasta este esențială în managementul calității,
conform standardului ISO 9001:2015, și presupune:

➢ Identificarea riscurilor: Recunoașterea riscurilor potențiale care ar putea

afecta procesele și obiectivele organizației.
➢ Evaluarea riscurilor: Analizarea riscurilor pentru a înțelege impactul lor
posibil și probabilitatea de apariție.
➢ Controlul riscurilor: Implementarea măsurilor pentru a minimiza sau
elimina riscurile identificate.
➢ Monitorizarea și revizuirea: Supravegherea continuă a riscurilor și a
eficacității măsurilor de control aplicate

Această abordare ajută organizațiile să fie proactive în gestionarea riscurilor,

asigurându-se că acestea sunt luate în considerare de la început și pe parcursul
întregului proces de management al calității.

18
 În producție, există diverse tipuri de riscuri și oportunități care trebuie luate în
considerare pentru a asigura eficiența și succesul operațiunilor. Iată câteva dintre cele
mai importante:

Tipuri de riscuri
Riscuri operaționale:
➢ Defecțiuni ale echipamentelor: Pot duce la opriri neplanificate și pierderi
de producție.
➢ Erori umane: Greșelile angajaților pot afecta calitatea produselor și
siguranța la locul de muncă.
➢ Probleme de calitate: Produse care nu îndeplinesc standardele pot duce la
returnări și pierderi financiare.

Riscuri financiare:
➢ Fluctuații ale costurilor materiilor prime: Pot afecta marjele de profit.
➢ Probleme de lichiditate: Dificultăți în gestionarea fluxului de numerar pot
afecta capacitatea de a plăti furnizorii și angajații.

Riscuri tehnologice:
➢ Dependența de tehnologie: Problemele IT pot întrerupe procesele de
producție.
➢ Inovație și modernizare: Implementarea noilor tehnologii poate fi
costisitoare și riscantă.

Riscuri de conformitate:
➢ Reglementări și standarde: Nerespectarea legislației și a standardelor de
siguranță poate duce la sancțiuni și daune reputaționale.

19
 Oportunități
Automatizare și digitalizare:
✓ Eficiență crescută: Automatizarea proceselor poate reduce costurile și
crește productivitatea.
✓ Calitate îmbunătățită: Tehnologiile avansate pot asigura o calitate
constantă a produselor.
Inovație și dezvoltare:
✓ Produse noi: Dezvoltarea de noi produse poate deschide noi piețe și
crește veniturile.
✓ Procese îmbunătățite: Inovațiile în procesele de producție pot reduce
risipa și costurile.
Sustenabilitate:
✓ Energie regenerabilă: Utilizarea surselor de energie regenerabilă poate
reduce costurile și îmbunătăți imaginea companiei.
✓ Reducerea deșeurilor: Implementarea practicilor de producție
sustenabilă poate reduce costurile și impactul asupra mediului.

Gestionarea eficientă a riscurilor și valorificarea oportunităților sunt

esențiale pentru succesul pe termen lung al oricărei companii de producție.

Nu toate riscurile și oportunitățile sunt la fel de importante. Deci, ele ar trebui

sa fie prioritizate și eforturile ar trebui concentrate asupra celor care au cel mai mare
impact.

Riscuri în cadrul organizației ……………………………….

➢ fizice
• risc de expunere la temperaturi ridicate;â
• risc de a obosi;

20
• risc de a lucra între spații înguste;
➢ chimice
• risc de a fi atins de substanțele folosite în tratamentele termice sau de
substantele pentru mașinile de prelucrat;
➢ biologice
• risc de apariție a unei alergii/boli din cauza substanțelor folosite în tratamentele
termice/substanțelor de răcire ale utilajelor/uleiurile mașinilor;
➢ psihologic
• risc de a fi hărțuit la locul de muncă;
• risc de a realiza muncă excesivă;
➢ mecanice
• risc de a rămâne blocat între echipamente;
• risc de a sării așchii în ochi;
• risc de a se tăia la mână în timpul strunjirilor/frezarilor;
• risc de accidentare cu sculele;
• risc de accidentare cu greutatile;â
• risc de prindere a mâinilor între prese;

Oportunitățile de îmbunătățire a performanțelor pot include:

➢ luarea în considerare a pericolelor și a riscurilor la planificarea și
proiectarea unei noi piese, achiziționarea de echipamente sau introducerea
unui nou proces și alte modificări planificate;
➢ ameliorarea muncii monotone sau a muncii la un nivel prestabilit, prin
transferarea lucrătorilor către alte activități;
➢ utilizarea tehnologiei pentru a îmbunătăți performanta, de exemplu
automatizarea activităților cu risc ridicat.

21
 Oportunitățile de îmbunătățire a sistemului de management pot include:
➢ îmbunătățirea vizibilității sprijinului managementului de vârf pentru
sistemul de management (de exemplu comunicări prin social media sau
evidențierea performantelor in planurile de afaceri strategice);
➢ îmbunătățirea culturii organizaționale legată de securitate și instruire;
➢ îmbunătățirea proceselor de investigare a incidentelor;
➢ creșterea participării lucrătorilor la luarea deciziilor ;
➢ colaborarea cu alte organizații în domeniul .

În acelasi timp o organizație, ar trebui să ia în considerare și riscurile și

oportunitățile care nu sunt direct asociate cu aspecte dăunatoare pentru oameni, dar
afectează eficacitatea sistemului de management .
De exemplu:
➢ o organizație ar putea avea nevoie să iși coordoneze o parte a activităților
cu colaboratorii săi, deoarece se poate afecta sistemul de management prin
întârzieri sau dificultăți în colaborarea cu acestia;
➢ o forță de muncă fluctuantă, în continuă schimbare,
➢ o organizație care introduce produse sau activități noi ar putea să nu aibă
cunoștințele și competența pentru abordarea posibilelor pericole și riscuri,
afectând astfel funcționarea sistemului de management.

22
Proiect 5-6

1. Stabilirea metodei de ținere sub control a procesului de realizare pentru

produsele/serviciile organizației/companiei.

Asigurarea calităţii reprezintă ansamblul de acţiuni planificate şi sistematice,

necesare pentru a da încrederea corespunzătoare că un produs sau serviciu va satisface
condiţiile de calitate specificate în contracte, norme, standarde etc.
Calitatea este cel mai important avantaj competitiv al unei companii sau “cheia
competitivității”. În prezent, calitatea serviciilor este una dintre cele mai importante
subiecte ale managementului.
Calitatea este definită ca reprezentând "satisfacerea cerinţelor clientului",
"disponibilitatea produsului", "un demers sistematic către excelenţa", "conformitatea
cu specificaţiile", "corespunzător pentru utilizare" etc.
În măsura în care asigurarea calității este axată pe procese de producție, acest
concept include următoarele activități:

➢ determinarea cerințelor tehnice adecvate pentru intrările și ieșirile în procesele

de producție;
➢ certificarea și evaluarea furnizorilor;
➢ testarea materialelor procurate pentru conformitatea acestora cu calitatea
stabilită, cu standardele de performanță, siguranță și fiabilitate;
➢ recepția, stocarea și livrarea adecvate, a materialelor;
➢ auditul calității procesului;
➢ auditul produsului final pentru conformitatea cu cerințele tehnice, de fiabilitate,
de mentabilitateși performanțe.

Controlul proceselor de fabricație a fost ridicat la rangul de componentă majoră

a asigurării calității.

23
 Există mai multe tehnici uzuale pentru controlul proceselor de fabricație,
fiecare având scopul de a asigura calitatea și eficiența producției, exemple:

Controlul Statistic al Proceselor: Aceasta metodă utilizează tehnici statistice

pentru a monitoriza și controla un proces de fabricație. Instrumentele principale
includ fișele de control, diagrama Pareto și proiectarea experimentelor.
Autoinspecția (Autocontrolul): Aceasta implică inspecția efectuată de
executant asupra calității propriei lucrări, prin măsurare, examinare, încercare sau
verificare a unor caracteristici de calitate.
Managementul Calității: Include toate activitățile de planificare, organizare,
coordonare și control al calității pentru a garanta obținerea rezultatelor dorite2.
Evaluarea Calității: Aceasta implică evaluarea continuă a calității produselor
sau proceselor pentru a identifica și corecta eventualele deficiențe.
Aceste tehnici sunt esențiale pentru menținerea unui nivel înalt de calitate și
pentru prevenirea defectelor în procesul de fabricație.

24
Proiect 7-8

Cunoscute sub denumirea de "instrumentele managementului calității", sunt

utilizate pentru rezolvarea etapelor procesului de îmbunătățire și realizare a
produselor din cadrul Companiei ...................................următoarele tehnici:

1. Diagrama "cauză-efect" (diagrama Ishikawa)

Diagrama Ishikawa, cunoscut și sub numele de diagrama cauză-efect sau

diagrama os de pește, este un instrument utilizat pentru identificarea cauzelor
potențiale ale unui anumit efect sau problemă. A fost dezvoltat de Kaoru Ishikawa,
un pionier al managementului calității.
Cum funcționează Diagrama Ishikawa:
1. Identificarea problemei: Problema sau efectul este scris în partea dreaptă a
diagramei, în capul „peștelui”.
2. Identificarea cauzelor principale: Se trasează linii mari (oasele principale)
care se ramifică din coloana vertebrală a „peștelui”. Aceste linii reprezintă
categoriile principale de cauze, cum ar fi: metode, mașini, oameni, materiale,
măsurători și mediu.
3. Detalierea cauzelor: Pentru fiecare categorie principală, se adaugă subramuri
care detaliază cauzele specifice. Acest proces poate continua pe mai multe
niveluri, pentru a identifica cauzele rădăcină.
4. Analiza și brainstorming: Echipa analizează fiecare cauză și subcauză,
folosind tehnici precum „5 De Ce-uri” pentru a ajunge la cauzele fundamentale.

Utilizări comune
1. Prevenirea defectelor de calitate: Identificarea și eliminarea cauzelor potențiale
ale defectelor înainte ca acestea să apară.

25
 2. Îmbunătățirea proceselor: Analiza și optimizarea proceselor de fabricație
pentru a reduce variațiile și a îmbunătăți eficiența.
3. Rezolvarea problemelor: Identificarea cauzelor fundamentale ale problemelor
recurente și implementarea soluțiilor durabile.
Diagrama Ishikawa este un instrument esențial în managementul calității și
este folosită pe scară largă în diverse industrii pentru a îmbunătăți procesele și
produsele

Exemplu pentru organizația ……………………………………….

În aceasta diagramă am evidențiat cauzele cosumului mare de energie electrică

la sediul firmei:
➢ mediul înconjurător - care este reprezentat de avarii zonale provocate de
sistemele de energie ale orașului fie vechi, fie neîntreținute corespunzător.
Astfel, daca nu este curent de la sistemul de energie, firma trebuie sa apeleze
la un generator de curent, pentru ca totul sa fie în funcțiune.
➢ mașinile clasice - datorită vechimii lor, unele componente vechi pot cauza un
consum de energie ridicat.
➢ personalul – contribuie la cosumul ridicat de energie, atunci cand nu folosesc
corespunzător masinile, le solocită sau nu le întrețin conform cărții tehnice .

26
 ➢ materialele – daca nu sunt alese corespunzator prelucrărilor, acestea pot
provoca consum de energie, deoarece masina depune mai mult effort in
prelucrarea acestora. Duritatea este un factor influențabil în această sitație.

Fișe de urmărire a datelor - model;

2. Stabilirea cauzelor/efectelor furnizării unor produse/servici de slabă

calitate din cadrul organizației/companiei precum și acțiuni de
remediere

Calitatea este determinată și influențată de o serie de factori care acționează atât

în procesul producției, cât și în procesul circulației mărfurilor, în toate etapele

27
traiectoriei produsului, de la identificarea cerințelor clienților, până la satisfacerea
acestora și evalizarea gradului de satisfacere a lor.
Cauzele furnizării unor produse de slabă calitate au la bază o serie de factori si
elemente care împiedică desfașurarea proceselor tehnologice în mod corespunzător,
conducând astfel la pierderi atât de natură calitativă, cât și cantitativă și economică.
În linii mari, elementele care pot contribui la scăderea calității sunt: personalul
necalifcat, mașinile și utilajele, materiile prime, conducerea, etc.

Acțiuni de remediere:

Factorii calității se pot grupa astfel:

Factorii calității se pot grupa în mai multe categorii, fiecare având un impact
specific asupra produsului sau serviciului final. Principalele categorii sunt:

1. Caracteristici Tehnice: Acestea includ proprietățile fizico-chimice ale

produsului, precizia geometrică și cinematică, și alte aspecte legate de
performanța tehnică.
2. Caracteristici Economice: Acestea se referă la costul de producție, prețul de
vânzare, cheltuielile de mentenanță și randamentul economic al produsului.
3. Caracteristici Psihosenzoriale: Acestea includ aspectele estetice și
ergonomice, cum ar fi forma, culoarea și confortul produsului.
4. Caracteristici de Disponibilitate: Acestea reflectă fiabilitatea și
mentenabilitatea produsului, adică capacitatea acestuia de a funcționa corect
pe durata sa de viață.
5. Caracteristici Sociale: Acestea includ impactul produsului asupra societății,
cum ar fi siguranța utilizatorilor și impactul asupra mediului.

Aceste categorii ajută la evaluarea și îmbunătățirea calității produselor și

serviciilor, asigurând astfel satisfacția clienților și competitivitatea pe piață.

28
 Transportul mărfurilor are rolul de a păstra calitatea mărfurilor. Acest factor
este esențial pentru mentinerea calității produsului pânî când acesta ajunge la client
în stare perfecta.

Pentru a asigura transportul în condiții de siguranță, este esențial să se adopte

următoarele măsuri:

1. Întreținerea și verificarea vehiculelor: Asigurarea că toate vehiculele sunt în

stare tehnică bună, prin inspecții regulate și întreținere preventivă.
2. Formarea și calificarea personalului: Toți șoferii și personalul implicat în
transport trebuie să fie bine instruiți și să dețină calificările necesare pentru a
opera vehiculele în siguranță.
3. Respectarea reglementărilor de siguranță: Urmarea strictă a regulilor de
circulație și a reglementărilor specifice pentru transportul de mărfuri
periculoase sau de pasageri
4. Planificarea și gestionarea rutelor: Alegerea rutelor sigure și eficiente, evitând
zonele cu risc ridicat și planificarea pauzelor regulate pentru a preveni oboseala
șoferilor.
5. Utilizarea tehnologiilor de siguranță: Implementarea sistemelor avansate de
asistență pentru șoferi, cum ar fi frânarea automată de urgență, sistemele de
avertizare la părăsirea benzii și monitorizarea presiunii în anvelope.
6. Încărcarea și fixarea corectă a mărfurilor: Asigurarea că toate mărfurile sunt
încărcate și fixate corespunzător pentru a preveni deplasarea acestora în timpul
transportului.
7. Monitorizarea condițiilor de drum și meteo: Verificarea constantă a condițiilor
de drum și a prognozei meteo pentru a evita zonele periculoase și a ajusta
planurile de transport în consecință.

Adoptarea acestor măsuri contribuie semnificativ la reducerea riscurilor și la

asigurarea unui transport sigur și eficient.
29
 Păstrarea mărfurilor se face în spatii special amenajate. Depozitarea trebuie să
țină cont de anumiti factori (în functie de gama de produse) precum : compozitia
chimică, proprietățile fizice si biologice, starea de salubritate, umiditatea aerului,
temperature, radiațiile de lumină, aranjarea ambalajelor, etc.

Produsele de slabă calitate pot rezulta din diverse deficiențe în procesele

tehnologice. Iată câteva exemple comune:

1. Produse cu defecte de fabricație: Acestea pot include piese cu dimensiuni

incorecte, suprafețe neuniforme sau componente care nu se potrivesc
corect. De exemplu, o piesă mecanică care nu respectă toleranțele specificate
poate duce la funcționarea defectuoasă a unui ansamblu.
2. Produse cu finisaje necorespunzătoare: Acestea pot avea suprafețe rugoase,
zgârieturi sau alte imperfecțiuni estetice care afectează aspectul și, uneori,
funcționalitatea produsului. De exemplu, o carcasă de telefon cu zgârieturi
vizibile poate fi considerată de slabă calitate.
3. Produse cu materiale inferioare: Utilizarea materialelor de calitate inferioară
poate duce la produse care se deteriorează rapid sau nu îndeplinesc
specificațiile de performanță. De exemplu, un cablu electric realizat din cupru
de calitate inferioară poate avea o conductivitate redusă și o durată de viață
scurtă.
4. Produse cu defecte funcționale: Acestea sunt produse care nu funcționează
conform așteptărilor sau specificațiilor. De exemplu, un aparat electrocasnic
care nu îndeplinește funcțiile pentru care a fost proiectat poate fi considerat de
slabă calitate.
5. Produse cu ambalaje necorespunzătoare: Ambalajele care nu protejează
adecvat produsul în timpul transportului și manipulării pot duce la deteriorarea
acestuia înainte de a ajunge la consumator. De exemplu, un produs electronic
cu ambalaj insuficient poate suferi daune în timpul transportului.

30
 Aceste exemple subliniază importanța controlului calității în toate etapele
procesului de fabricație pentru a preveni apariția produselor de slabă calitate.

Exemplu pe baza diagramei cauză-efect, pe care compania a adoptat-o:

Un alt exemplu:

Problema: Produse cu defecte de suprafață

Categorii principale de cauze:
1. Metode
o Proceduri de finisare necorespunzătoare
o Lipsa standardelor de operare
o Instruire insuficientă a operatorilor
2. Mașini
o Echipamente de finisare uzate
o Setări incorecte ale mașinilor
o Lipsa întreținerii preventive
3. Materiale
o Materii prime de calitate inferioară
o Variabilitatea calității materialelor
o Stocare necorespunzătoare a materialelor
4. Mediu

31
 o Condiții de umiditate și temperatură necontrolate
o Praful și impuritățile din zona de producție
o Iluminare insuficientă
5. Măsurători
o Instrumente de măsură necalibrate
o Metode de inspecție inadecvate
o Lipsa verificărilor periodice
6. Oameni
o Lipsa de experiență a operatorilor
o Neatenția sau neglijența în timpul operării
o Comunicarea deficitară între echipe
Detalierea cauzelor:
• Metode: Procedurile de finisare necorespunzătoare pot duce la zgârieturi și
imperfecțiuni pe suprafața produselor. Lipsa standardelor de operare face
dificilă menținerea unei calități constante.
• Mașini: Echipamentele de finisare uzate sau setările incorecte ale mașinilor pot
cauza defecte de suprafață. Lipsa întreținerii preventive poate duce la
funcționarea defectuoasă a echipamentelor.
• Materiale: Utilizarea materiilor prime de calitate inferioară sau variabilitatea
calității materialelor poate afecta finisajul produselor. Stocarea
necorespunzătoare poate deteriora materialele înainte de utilizare.
• Mediu: Condițiile de umiditate și temperatură necontrolate, praful și
impuritățile din zona de producție pot afecta calitatea suprafeței produselor.
Iluminarea insuficientă poate împiedica detectarea defectelor în timpul
inspecției.
• Măsurători: Instrumentele de măsură necalibrate și metodele de inspecție
inadecvate pot duce la acceptarea produselor defecte. Lipsa verificărilor
periodice poate permite acumularea erorilor.

32
 • Oameni: Lipsa de experiență a operatorilor și neatenția sau neglijența în timpul
operării pot contribui la apariția defectelor. Comunicarea deficitară între echipe
poate duce la neînțelegeri și erori.
Analiza și soluții:
• Metode: Implementarea standardelor de operare și instruirea adecvată a
operatorilor.
• Mașini: Programarea întreținerii preventive și ajustarea corectă a setărilor
mașinilor.
• Materiale: Selectarea furnizorilor de încredere și îmbunătățirea condițiilor de
stocare.
• Mediu: Controlul condițiilor de mediu și îmbunătățirea curățeniei și iluminării
în zona de producție.
• Măsurători: Calibrarea periodică a instrumentelor de măsură și revizuirea
metodelor de inspecție.
• Oameni: Instruirea continuă a personalului și îmbunătățirea comunicării între
echipe.

Acest exemplu ilustrează cum diagrama Ishikawa poate fi utilizată pentru a

identifica și analiza cauzele fundamentale ale unei probleme de calitate, permițând
companiei să implementeze soluții eficiente pentru îmbunătățirea proceselor.

33
 Proiect 9-10

Utilizand “Ghid de aplicare a directivei „Maşini” 2006/42/CE - Ediţia a doua

- iunie 2010” stabilirea și descrierea “PROCEDURA DE SUPRAVEGHERE A
PIEŢEI“

Conform „Ghidului de aplicare a directivei Mașini 2006/42/CE - Ediția a doua

- iunie 2010”, procedura de supraveghere a pieței este esențială pentru a asigura
conformitatea mașinilor introduse pe piața Uniunii Europene cu cerințele de sănătate
și securitate. Iată o descriere a acestei proceduri:
Procedura de Supraveghere a Pieței
1. Obiectivul Supravegherii Pieței:
o Asigurarea că mașinile introduse pe piață respectă cerințele esențiale de
sănătate și securitate prevăzute în Directiva 2006/42/CE.
o Protejarea utilizatorilor și a altor persoane de riscurile asociate utilizării
mașinilor neconforme1.
2. Autoritățile de Supraveghere a Pieței:
o Fiecare stat membru al UE desemnează autorități competente pentru
supravegherea pieței.
o Aceste autorități au responsabilitatea de a monitoriza conformitatea
mașinilor și de a lua măsuri corespunzătoare în cazul în care se constată
neconformități1.
3. Activități de Supraveghere:
o Inspecții și controale: Autoritățile efectuează inspecții și controale
aleatorii sau țintite asupra mașinilor disponibile pe piață.
o Testări și evaluări: Mașinile pot fi testate și evaluate pentru a verifica
dacă respectă cerințele esențiale de sănătate și securitate.

34
 o Verificarea documentației: Se verifică documentația tehnică și
declarațiile de conformitate pentru a asigura că acestea sunt complete și
corecte1.
4. Măsuri Corective:
o În cazul în care se constată neconformități, autoritățile pot solicita
retragerea sau rechemarea mașinilor de pe piață.
o Producătorii și distribuitorii sunt obligați să ia măsuri corective pentru a
aduce mașinile în conformitate cu cerințele directivei1.
5. Cooperarea Internațională:
o Autoritățile de supraveghere a pieței din diferite state membre
cooperează și fac schimb de informații pentru a asigura o aplicare
uniformă a directivei pe întreg teritoriul UE.
o Aceasta include participarea la rețele și grupuri de lucru la nivel
european1.
6. Informarea Publicului:
o Autoritățile de supraveghere a pieței informează publicul și părțile
interesate despre riscurile asociate mașinilor neconforme și despre
măsurile luate pentru a asigura conformitatea acestora1.
Această procedură este esențială pentru menținerea unui nivel ridicat de
protecție a sănătății și securității în utilizarea mașinilor pe piața Uniunii Europene.

35
Proiect 11-12

Realizarea unei proceduri de control al calității pentru echipament

achizitionat/fabricat.

Pentru a realiza o procedură de control al calității pentru echipamente

achiziționate sau fabricate, este important să se stabilească pași clari și să se
definească responsabilitățile fiecărei părți implicate. Iată un exemplu de procedură:

Procedura de Control al Calității pentru Echipamente

Achiziționate/Fabricate
1. Obiectiv
Asigurarea că toate echipamentele achiziționate sau fabricate îndeplinesc
cerințele de calitate specificate și sunt conforme cu standardele relevante.

2. Domeniu de Aplicare
Această procedură se aplică tuturor echipamentelor achiziționate sau fabricate
care urmează să fie utilizate în cadrul companiei.

3. Responsabilități
• Departamentul de Achiziții: Se asigură că furnizorii sunt selectați pe baza
capacității lor de a furniza echipamente conforme.
• Departamentul de Producție: Monitorizează procesul de fabricație pentru a
asigura conformitatea cu specificațiile.
• Departamentul de Control al Calității (QC): Efectuează inspecții și teste
pentru a verifica conformitatea echipamentelor.

36
 4. Procedura
4.1. Selecția Furnizorilor
• Evaluarea și selectarea furnizorilor pe baza capacității lor de a furniza
echipamente conforme.â
• Solicitarea și revizuirea certificatelor de conformitate și a rapoartelor de testare
de la furnizori.

4.2. Recepția Echipamentelor

• La recepția echipamentelor, se efectuează o inspecție vizuală pentru a verifica
eventualele daune de transport.
• Verificarea documentației însoțitoare (certificate de conformitate, rapoarte de
testare, etc.).

4.3. Inspecția și Testarea

• Inspecția Vizuală: Verificarea aspectului general și a integrității
echipamentului.
• Testarea Funcțională: Efectuarea testelor pentru a verifica dacă
echipamentul funcționează conform specificațiilor.
• Inspecția Dimensională: Măsurarea dimensiunilor critice pentru a asigura
conformitatea cu desenele tehnice.

4.4. Controlul Procesului de Fabricație

• Monitorizarea continuă a procesului de fabricație pentru a identifica și corecta
eventualele abateri de la specificații.
• Utilizarea instrumentelor de control statistic al proceselor (CSP) pentru a
monitoriza și controla variabilitatea procesului.

37
 4.5. Documentarea și Raportarea
• Înregistrarea rezultatelor inspecțiilor și testelor în rapoarte de control al
calității.
• Raportarea imediată a oricăror neconformități și inițierea acțiunilor corective
necesare.

4.6. Acțiuni Corective și Preventive

• Identificarea cauzelor fundamentale ale neconformităților și implementarea
măsurilor corective.
• Revizuirea și actualizarea procedurilor pentru a preveni reapariția
neconformităților.

5. Revizuirea și Îmbunătățirea Procedurii

• Procedura de control al calității trebuie revizuită periodic pentru a asigura
eficacitatea și conformitatea cu standardele actuale.
• Feedback-ul de la toate departamentele implicate trebuie utilizat pentru a
îmbunătăți continuu procedura.

Această procedură ajută la menținerea unui nivel ridicat de calitate pentru

echipamentele achiziționate sau fabricate, asigurând astfel satisfacția clienților și
conformitatea cu reglementările relevante.

Stabilirea cerinței contractuale privind calitatea pentru echipamente

achiziționate

Pentru a stabili cerințele contractuale privind calitatea echipamentelor

achiziționate, este esențial să se definească clar așteptările și standardele de calitate
în contractul de achiziție. Iată pașii principali pentru a realiza acest lucru:

38
1. Definirea Specificațiilor Tehnice
• Descriere detaliată: Includeți o descriere detaliată a echipamentului,
specificând toate caracteristicile tehnice și funcționale necesare.
• Standarde de calitate: Menționați standardele de calitate relevante (ISO, EN,
etc.) pe care echipamentul trebuie să le respecte.

2. Cerințe de Conformitate
• Certificări necesare: Specificați toate certificările necesare (CE, etc.) pe care
echipamentul trebuie să le dețină.
• Documentație de conformitate: Solicitați furnizorului să furnizeze
documentația de conformitate, inclusiv certificate de calitate și rapoarte de
testare.

3. Inspecții și Testări
• Plan de inspecție: Stabiliți un plan de inspecție care să includă inspecții
vizuale, testări funcționale și verificări dimensionale.
• Proceduri de testare: Definiți procedurile de testare care trebuie urmate
pentru a verifica conformitatea echipamentului cu specificațiile tehnice.

4. Cerințe de Ambalare și Transport

• Ambalare adecvată: Specificați cerințele de ambalare pentru a proteja
echipamentul în timpul transportului.
• Condiții de transport: Menționați condițiile de transport, inclusiv cerințele de
manipulare și depozitare.

5. Termeni și Condiții de Livrare

• Termene de livrare: Stabiliți termene clare de livrare și penalități pentru
întârzieri.

39
 • Condiții de recepție: Definiți condițiile de recepție, inclusiv procedurile de
verificare la livrare și acceptarea echipamentului.

6. Garanții și Servicii Post-vânzare

• Perioada de garanție: Specificați perioada de garanție și condițiile acesteia.
• Servicii post-vânzare: Includeți cerințe pentru servicii post-vânzare, cum ar fi
suport tehnic și disponibilitatea pieselor de schimb.

7. Măsuri Corective și Preventive

• Acțiuni corective: Stabiliți proceduri pentru gestionarea neconformităților și
implementarea acțiunilor corective.
• Îmbunătățiri continue: Încurajați furnizorul să implementeze măsuri de
îmbunătățire continuă a calității.

8. Monitorizare și Audit
• Monitorizare continuă: Definiți metodele de monitorizare continuă a
performanței furnizorului.
• Audituri periodice: Planificați audituri periodice pentru a verifica
conformitatea cu cerințele contractuale.

Aceste cerințe contractuale ajută la asigurarea faptului că echipamentele

achiziționate îndeplinesc standardele de calitate necesare și contribuie la
prevenirea problemelor de calitate pe termen lung.

40
Proiect 13-14

Stabilirea cerinteloe pentru furnizori (evaluarea furnizorilor).

Pașii principali pentru evaluarea furnizorilor:

1. Criterii de Selecție a Furnizorilor
a. Capacitatea de Producție
• Scalabilitate: Furnizorul trebuie să aibă capacitatea de a scala producția
în funcție de cerințele companiei.
Notă: Scalabilitatea este un aspect crucial în selecția furnizorilor,
deoarece asigură că aceștia pot răspunde eficient la cerințele fluctuante ale
pieței
Aspecte de Evaluat pentru Scalabilitate
1. Capacitatea de Extindere:
o Furnizorul ar trebui să aibă infrastructura necesară pentru a crește
producția rapid, fără a compromite calitatea.
2. Flexibilitate în Producție:
o Este important ca furnizorul să poată ajusta liniile de producție sau să
introducă noi produse în funcție de cerințele specifice ale companiei
tale.
3. Resurse Umane:
o Evaluarea capacității de a angaja și forma personal suplimentar în
perioadele de vârf.
4. Parteneriate Strategice:
o Colaborarea cu alți furnizori sau subcontractori poate ajuta la
creșterea capacității de producție în momentele de nevoie.
5. Tehnologie:
o Utilizarea tehnologiilor avansate, cum ar fi automatizarea, poate
facilita scalarea rapidă a producției.

41
 Beneficii
• Răspuns Rapid la Cerințe: O capacitate de producție scalabilă permite
companiei tale să răspundă rapid la cerințele clienților.
• Reducerea Riscurilor: Oferă o mai bună gestionare a riscurilor în cazul
fluctuațiilor de cerere
• Tehnologie și Echipamente: Utilizarea tehnologiilor moderne și a
echipamentelor adecvate pentru a asigura calitatea și eficiența producției.
b. Calitatea Produselor
• Certificări de Calitate: Furnizorul trebuie să dețină certificări relevante,
cum ar fi ISO 9001, care atestă conformitatea cu standardele internaționale de
calitate.
• Controlul Calității: Implementarea unui sistem robust de control al
calității pentru a monitoriza și îmbunătăți continuu produsele.
c. Performanța Livrărilor
• Punctualitate: Capacitatea de a livra produsele la timp, conform
termenelor stabilite.
• Fiabilitate: Istoricul furnizorului în ceea ce privește respectarea
angajamentelor și gestionarea eficientă a comenzilor.
d. Costuri și Termeni Financiari
• Prețuri Competitive: Oferirea unor prețuri competitive fără a
compromite calitatea.
• Termeni de Plată: Condiții financiare flexibile și favorabile pentru
companie.
e. Sustenabilitate și Responsabilitate Socială
• Impactul Asupra Mediului: Practici de producție sustenabile și
gestionarea eficientă a deșeurilor.
• Responsabilitate Socială: Respectarea standardelor etice și sociale în
toate operațiunile.

42
 2. Procesul de Evaluare a Furnizorilor
a. Pre-evaluare
• Chestionar de Evaluare: Trimiterea unui chestionar detaliat furnizorilor
pentru a colecta informații despre capacitățile și practicile lor.
• Analiza Documentației: Revizuirea certificărilor, rapoartelor de audit și
altor documente relevante.
b. Audit la fața locului
• Inspecție Fizică: Vizitarea facilităților furnizorului pentru a evalua
procesele de producție și controlul calității.
• Interviuri cu Personalul: Discuții cu managementul și angajații pentru a
înțelege mai bine practicile și cultura organizațională.
c. Evaluarea Performanței
• Scoruri și Clasificări: Atribuirea de scoruri pe baza criteriilor stabilite și
clasificarea furnizorilor în funcție de performanță.
• Feedback și Îmbunătățiri: Furnizarea de feedback constructiv și
colaborarea cu furnizorii pentru a implementa îmbunătățiri necesare.
d. Monitorizare continuă
• Revizuiri Periodice: Evaluarea periodică a performanței furnizorilor
pentru a asigura conformitatea continuă.
• Indicatori de Performanță: Utilizarea indicatorilor de performanță pentru
a monitoriza și îmbunătăți relația cu furnizorii.
Implementarea acestor cerințe și procese ajută la asigurarea unui lanț de
aprovizionare fiabil și de înaltă calitate, contribuind astfel la succesul pe termen
lung al companiei.

43
 Elaborati o procedura pentru evaluarea furnizorilor

Procedura de Evaluare a Furnizorilor

1. Obiectiv
Asigurarea că furnizorii selectați îndeplinesc cerințele de calitate, capacitate și
conformitate necesare pentru a susține operațiunile companiei.
2. Domeniu de Aplicare
Această procedură se aplică tuturor furnizorilor de materii prime, componente,
echipamente și servicii.
3. Responsabilități
• Departamentul de Achiziții: Inițiază și coordonează procesul de evaluare a
furnizorilor.
• Departamentul de Control al Calității (QC): Evaluează conformitatea
furnizorilor cu cerințele de calitate.
• Departamentul de Producție: Oferă feedback privind performanța furnizorilor
în timpul utilizării produselor sau serviciilor.
4. Procedura
4.1. Pre-evaluare
• Chestionar de Evaluare: Trimiterea unui chestionar detaliat furnizorilor pentru
a colecta informații despre capacitățile lor de producție, certificările de calitate,
procesele de control al calității și istoricul livrărilor.
• Analiza Documentației: Revizuirea certificărilor, rapoartelor de audit și altor
documente relevante furnizate de furnizori.
4.2. Audit la Fața Locului
• Planificarea Auditului: Programarea unei vizite la facilitățile furnizorului
pentru a evalua procesele de producție și controlul calității.
• Inspecția Fizică: Evaluarea echipamentelor, infrastructurii și condițiilor de
lucru.

44
 • Interviuri cu Personalul: Discuții cu managementul și angajații pentru a
înțelege mai bine practicile și cultura organizațională.
4.3. Evaluarea Performanței
• Scoruri și Clasificări: Atribuirea de scoruri pe baza criteriilor stabilite (calitate,
capacitate, costuri, livrare, sustenabilitate) și clasificarea furnizorilor în funcție
de performanță.
• Feedback și Îmbunătățiri: Furnizarea de feedback constructiv și colaborarea cu
furnizorii pentru a implementa îmbunătățiri necesare.
4.4. Monitorizare Continuă
• Revizuiri Periodice: Evaluarea periodică a performanței furnizorilor pentru a
asigura conformitatea continuă.
• Indicatori de Performanță: Utilizarea indicatorilor de performanță (KPI) pentru
a monitoriza și îmbunătăți relația cu furnizorii.
4.5. Acțiuni Corective și Preventive
• Gestionarea Neconformităților: Identificarea cauzelor fundamentale ale
neconformităților și implementarea măsurilor corective.
• Îmbunătățiri Continue: Revizuirea și actualizarea procedurilor pentru a preveni
reapariția neconformităților.
5. Documentarea și Raportarea
• Înregistrarea Rezultatelor: Documentarea rezultatelor evaluărilor și auditului
în rapoarte de evaluare a furnizorilor.
• Raportarea Performanței: Comunicarea rezultatelor evaluării către toate
departamentele relevante și către furnizori.
6. Revizuirea și Îmbunătățirea Procedurii
• Revizuiri Periodice: Procedura de evaluare a furnizorilor trebuie revizuită
periodic pentru a asigura eficacitatea și conformitatea cu standardele actuale.
• Feedback Intern: Colectarea feedback-ului de la toate departamentele implicate
pentru a îmbunătăți continuu procedura.

45
 Această procedură ajută la menținerea unui lanț de aprovizionare fiabil și de
înaltă calitate, contribuind astfel la succesul pe termen lung al companiei.

46