ARGUMENT

Majoritatea aparatelor, mașinilor și instalațiilor se compun dintr-o serie de piese și

subansambluri. În foarte multe cazuri, acestea trebuie să se încadreze în anumite limite de
abateri dimensionale, care țin atât de construcție, cât și de modul în care ele lucrează
împreună.
Asamblarea este îmbinarea a două sau mai multe piese definitiv prelucrate într-o
anumită succesiune, astfel încât ele să formeze un produs finit care să corespundă din
punct de vedere tehnic scopului pentru care a fost proiectat.
Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a procesului tehnologic și este
executat în general în aceeași întreprindere în care au fost executate piesele. În situații
speciale, asamblarea (asamblarea parțială) se face la locul de utilizare a produsului.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde totalitatea operațiilor de îmbinare a
pieselor, verificare a poziției lor și recepția după asamblarea definitivă, având drept scop
final obținerea unui produs care să corespundă în totalitate activității pentru care a fost
proiectat.
Elementele componente ale procesului tehnologic de asamblare sunt: operația, faza
și mânuirea.
Operația de asamblare reprezintă partea procesului tehnologic de montare care se
execută la același loc de muncă de către un singur muncitor sau de o echipă de muncitori,
pentru obținerea unui subansamblu sau pentru reunirea mai multor subansambluri.
Operația de asamblare este unitatea de bază folosită la planificarea producției, iar
stabilirea corectă a duratei și succesiunii operațiilor are influență directă asupra
productivități și prețului de cost pe produs. Dacă produsul neterminat părăsește locul de
muncă în vederea continuării asamblării la un alt loc de muncă, urmează o altă operație
de asamblare.
Faza de asamblare reprezintă partea de operație care se execută la o îmbinare
folosind aceleași scule, dispozitive și instrumente de măsurat, aplicând aceeași metodă
de lucru.

2
 Mânuirea reprezintă mișcarea executată de muncitor în timpul pregătirii operației
de montare sau în timpul montării.
Pentru faze și operații se realizează fișe tehnologice în care sunt prevăzute S.D.V.-urile,
utilajele folosite, dar și prescripțiile de control.

CAPITOLUL 1
ELEMENTELE ASAMBLARII

3
 Mașinile și instalațiile sunt produse complexe compuse dintr-o serie de elemente
de asamblare.
Piesa (reperul) este elementul cel mai simplu al asamblării și se execută dintr-o
singură bucată. Asupra ei nu se aplică nici o operație de asamblare.
Piesa de bază (completul) este unitatea cea mai simplă formată din două sau mai
multe piese ce sunt îmbinate într-o singură piesă.
Subansamblul este o unitate de asamblare mai complexă, compusă din două sau mai
multe piese, dintre care una sau mai multe piese de bază sunt asamblate într-un tot unitar.
Ansamblul este unitatea de asamblare formată din două sau mai multe
subansambluri și piese unite într-un tot unitar și având un rol funcțional bine determinat.
Mecanismul este unitatea de asamblare cu rol bine determinat din punct de vedere
funcțional și care participă integral în componența utilajului sau mașinii.
Ansamblul general este reprezentat de mașina sau instalația propriu-zisă și este
format din toate elementele descrise anterior. Fiecare element participă la îndeplinirea
rolului pentru care ansamblul a fost proiectat.
În general, piesele nu se montează direct în ansamblul general, ci întâi sunt montate
subansamblurile și mecanismele, apoi acestea împreună cu piesele de legătură formează
ansamblul general.
In figura 1 este reprezentata schema generala de montare a unei masini.

1.1. Elementele necesare elaborarii unui proces tehnologic de asamblare

Pentru realizarea unui ansamblu în condiții optime, atât din punctul de vedere
economic, cât și al condițiilor tehnice de realizare, este nevoie de următoarea
documentație tehnică:
1. Desenul de ansamblu al produsului, care cuprinde:
-vederile și secțiunile necesare pentru înțelegerea lui;
-specificația privind numărul pieselor și subansamblurilor componente;
-dimensiunile de gabarit și dimensiunile necesare montajului;
-ajustajele realizate între piese;

4
-masa produsului asamblat;
-prescripții speciale de asamblare (condiții tehnice specifice).
Desenul de ansamblu va fi însoțit de desenele subansamblurilor ce trebuie realizate,
precum și de desenele pieselor ce se vor monta.
2. Fișa tehnologică de asamblare, care cuprinde toate informațiile necesare procesului
tehnologic, utilajele necesare asamblării, precum și metodele și mijloacele de control.
Tot în fișa tehnologică sunt prevăzute sculele necesare montajului și timpii necesari
realizării acestor operații.
3. Programul de producție, care cuprinde metoda de asamblare, atelierele în care se va
face montajul, precum și numărul de muncitori necesari.
4. Stabilirea condițiilor de recepție, precum și stabilirea normelor ce cuprind date
referitoare la condițiile tehnice ce trebuie îndeplinite de produs.

1.2. Structura unui proces tehnologic de asamblare

Un proces tehnologic de asamblare este compus din:

- operatii;
- faze;
- manuiri.
Operatia este partea procesului tehnologic de asamblare care se executa fara
intrerupere si care este efectuata de un singur muncitor sau de catre o
echipa de muncitori. Lucrarea este executata la un singur loc de munca. Pentru o
operatie sunt necesare scule, metode si mijloace diverse de lucru.
Faza este o parte a operatiei de asamblare care se executa pentru realizarea unei
singure imbinari si pentru care se folosesc aceleasi scule, dispozitive si metode de lucru.
Manuirea este reprezeritata de actiunea desfasurata de un muncitor in timpul
realizarii unei faze de lucru sau de pregatire a asarnblarii.
Un exemplu este operatia de presare manuala a unei bucse intr-un alezaj (fig. 2).
Operatia reprezentata in figura are următoarele faze:
-pregătirea pentru asamblare (introducerea prin ghidaj, centrarea);
-baterea propriu-zisă;

5
-controlul operației.
Pentru realizarea fazei se efectueaza o serie de manuiri (reglarea, centrarea, baterea
etc).
Trebuie amintit ca toate operațiile și fazele realizate în cadrul unui proces
tehnologic de asamblare sunt menționate într-o fișă specială, numită plan de operații.

1.3. Notiuni de proiectare a unui proces tehnologic de asamblare

Proiectarea unui proces tehnologic de asamblare se realizează în scopul rezolvării

următoarelor cerințe:
-realizarea unei succesiuni a asamblării pieselor, subansamblurilor și a ansamblului în
totalitate;
-alegerea celor mai economice procedee de realizare și de verificare a operațiilor de
montaj;
-stabilirea sau proiectarea utilajelor și a dispozitivelor necesare la montaj, la control și
transport;
-stabilirea numărului de personal care va participa la realizarea ansamblului.
Orice proces tehnologic trebuie să fie astfel proiectat, încât să asigure realizarea
prescripțiilor tehnice cerute de proiect și a normelor de precizie și rigiditate, cu un cost
cât mai mic cu putință.
A) Documente tehnologice necesare proiectarii procesului de asamblare
La asamblare se folosesc următoarele documente:
-schema lanțurilor de dimensiuni;
-schema de asamblare;
-fișa tehnologică;
-planul de operații;
-ciclograma asamblării.
Schema lanțurilor de dimensiuni este necesară pentru stabilirea succesiunii
operațiilor de asamblare, dar și pentru realizarea funcționalității ansamblului.

6
 Schema de asamblare este succesiunea naturală și logică a operațiilor de asamblare,
întocmită după o analiză completă a operațiilor de asamblare a grupelor și
subansamblurilor.
Schemele de asamblare se întocmesc, de regulă, atunci când produc ția este de serie
sau de masă și, prin urmare, asamblarea se realizează simultan, la mai multe locuri de
muncă și de către mai multe echipe. În cazul producției de unicate a unor produse
complicate, se întocmește, de asemenea, schema de asamblare.
Pentru exemplificare, să considerăm operația de asamblare pe butuc a unei roți
dințate melcate (fig. 3).
Realizarea ansamblului propus spre studiu se face în modul următor: coroana
melcată este îmbinată cu butucul prin intermediul flanșei, care are rol de centrare. Pentru
fixarea ansamblului, prin găurile realizate la prelucrare, se introduc șuruburile de fixare
(3), se montează inelul de siguranță (4) și, la sfârșit, piulița (5).
In schema de asamblare, reperele sunt simbolizate printr-un cerc, iar legatura dintre
ele prin linii. Pentru ansamblul din fig. 3, schema de asamblare arata ca in figura 4.
După ce a fost întocmită schema de asamblare, se trece la realizarea de către
tehnolog a fișei tehnologice și a planului de operații. Cu ajutorul acestora, sunt stabilite
ordinea operațiilor de asamblare și împărțirea pe faze.
Tot acum, sunt stabilite utilajele de lucru, timpii necesari pentru realizarea
operațiilor și a fazelor, precum și totalitatea sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor
necesare.
Fișa tehnologică este întocmită atunci când produsul este realizat în producție de
unicat sau în serie mică. Cu ajutorul ei, se dau indicații referitoare la procesul de
asamblare a mașinilor, a dispozitivelor, precum și a subansamblurilor componente.
Fișa tehnologică cuprinde ordinea operațiilor, fără defalcarea lor pe faze de
realizare.
Planul de operații este întocmit la producția de serie și de masă. El conține în mod
detaliat toate etapele ce trebuie parcurse pentru realizarea ansamblului.
Planul de operații conține un studiu în detaliu al procesului tehnologic de asamblare
și este adeseori însoțit de desene pentru operații.
Planurile de operații conțin:

7
- numerele de ordine ale operațiilor;
- fazele succesive ale montării;
- indicații privind sculele, dispozitivele și verificatoarele necesare realizării unei
operații;
- norma de timp și gradul de calificare a celui ce execută operația.
Ciclograma asamblării este o reprezentare grafică a operatiilor de asamblare în
ordinea succesiunii acestora, raportate la timpul necesar executării lor. Ele au o mare
importantă la productia de serie mare, dar si în cazul asamblării pe bandă.
Din punctul de vedere al momentului realizării asamblărilor, acestea pot fi:
-asamblări succesive (fig. 5,a), când operatiile se succed;
-asamblări paralel-succesive (fig. 5,b), când o parte din operatiile de asamblare se
realizează în acelasi timp.
Ciclogramele indică si căile de reducere a timpului de asamblare si deci ale costului
acestei operatii. Aceste căi pot fi:
-reducerea timpului necesar fiecărei operatii;
-suprapunerea unui număr cât mai mare posibil de operatii.

B) Tehnologia realizarii subansamblurilor

Succesiunea de realizare a unui proces de asamblare este urrnatoarea:

- alegerea pieselor;
- controlul pieselor in vederea stabilirii corespondentei dimensionale si de calitate;
- transportul pieselor la locul de asamblare;
- pregatirea pentru asamblare;
- asamblarea initiala si verificarea acestei asamblari:
- asamblarea finala;
- reglarea ansamblului si efectuarea probei de functionare,
Operatiile de alegere si verificare a pieselor se aplica in general in cazul seriei mici
sau al productiei de unicate, deoarece la aceste ansambluri nu se
aplica principiul interschimbabilitatii.

8
 Pregatirea pieselor pentru asamblare necesita realizarea unei serii de operatii, cum
ar fi: retusarea, razuirea, rodarea, tepuirea, lustruirea, gaurirea, filetarea, spalarea etc.
Asamblarea propriu-zisa se poate realiza manual sau mecanizat, folosindu-se sau nu
o serie de dispozitive sau scule.
Calitatea asamblarii este direct legata de calitatea realizarii reperelor componente.
Reperele care nu corespund conditiilor tehnice impuse in desenul
de executie influenteaza negativ calitatea asamblarii si pericliteaza buna functionare,
precum si durata de functionare a ansamblului.
Lipsa de precizie a reperelor asamblate este cauzata de:
- abateri ale organelor asamblate rezultate din erorile de prelucrare;
- abateri datorate asezarii necorespunzatoare a reperelor;
- abateri ale grupelor pieselor in miscare.

Erorile de prelucrare ale reperelor sunt limitate de tolerantele prescrise pentru

dimensiunile supratetelor si corelatiilor dintre ele pentru fiecare reper. Erorile de
pozitie ale pieselor apar ca erori ale lantului de dimensiuni, al carui element de inchidere
va avea o eroare ce nu trebuie sa depaseasca tolerantele prescrise.
Abaterile datorate pozitionarii necorespunzatoare a unor repere sunt considerate
erori grosolane ce sunt datorate neglijentei sau neatentiei.
Abaterile grupelor de repere in miscare sunt legate atat de starea de dezechilibru a
maselor in miscare, cat si de aparitia vibratiilor.

CAPITOLUL 2
TIPURI DE PRODUCTIE

La asamblare se deosebesc trei tipuri de productie:

9
- productie individuala;
- productie de serie;
- productie de masa.
Productia individuala se aplica in atelierele de prototipuri, cat si in atelierele de
reparatii. Acest tip de productie necesita personal cu calificare supe-
rioara; pentru realizarea ansamblurilor se folosesc scule si dispozitive universale, iar
procesul tehnologic este elaborat cu mai putine detalii. O alta caracteristica este
dimensiunea mare a suprafetelor de productie folosite. Durata ciclului de fabricatie este,
de asemenea, destul de mare.
Productia de serie se aplica in cazul ansamblurilor a caror productie se repeta la
anumite intervale de timp.
Acest tip de productie are urmatoarele caracteristici:
- utilajele sunt amplasate dupa cerintele tehnologice;
- procesele tehnologice sunt elaborate detaliat;
- asamblarea se realizeaza pe subansambluri si ansambluri generale;
- se folosesc scule si dispozitive speciale;
- calificarea muncitorilor pentru anumite operatii este ridicata:
- ciclul de productie este scurtat si creste productivitatea muncii.
Productia de masa se caracterizeaza prin:
- divizarea operatiilor de asamblare;
- procesele tehnologice sunt elaborate detaliat;
- se folosesc scule si dispozitive speciale, precum si masini specializate amplasate in flux
tehnologic sau chiar in linii automate;
- la fiecare loc de munca se executa una sau mai multe operatii bine determinate;
- lucrarile si calificarea muncitorilor au o specializare maxima;
- productivitatea este maxima;
- investitiile in utilaje sunt mult mai mari.
CAPITOLUL 3
TIPURI ORGANIZATORICE DE ASAMBLARE

10
 Procesul de asamblare este proiectat, iar in acest scop sunt luate in considerare
urmatoarele date initiale:
- programul de productie:
- termenele de livrare;
- conditiile tehnice de realizare;
- precizia si rigiditatea produsului;
- conditii tehnice speciale necesare procesului de asamblare.
Pentru inceperea unui proces tehnologic de asamblare sunt necesare:
- schema de asamblare si succesiunea operatilor si fazelor de montare;
- alegerea procedeului de asamblare in functie de conditiile tehnice existente, programul
de productie, termenele de livrare, precizia lantului de dimensiuni, caracteristicile si
complexitatea componentelor;
- stabilirea sculelor, dispozitivelor si a instrumentelor de masurat:
- stabilirea schemei de control si a conditiilor de receptie:
- stabilirea conditiilor de rodaj a produsului.
In asamblarile mecanice se intalnesc doua procedee de asamblare:
- asamblarea stationara;
- asamblarea mobila.
Aceste procedee de asamblare pot fi cu ritm liber sau cu ritm impus.
Asamblarea cu ritm liber este procedeul tehnologic de asamblare la care timpul de
lucru nu este impus. Ea se caracterizeaza prin timp de montare variabil de la produs la
produs, ceea ce conduce la termene de livrare incerte si deci greu de planificat.
Asamblarea cu ritm impus este acea asamblare la care durata asamblarii este impusa
prin miscarea unui mecanism-carucior cu actionare mecanica, banda transportatoare -
deci unitatea care se monteaza - trece de la un loc de munca la altul la intervale de timp
planificate in prealabil. Acest tip de asamblare permite controlul asupra procesului de
asamblare, dar si certitudinea termenului de livrare .

3.1. Asamblarea stationara

11
 Prin acest procedeu, montarea ansamblului se realizeaza la acelasi loc de munca de
catre o singura echipa de muncitori. Muncitorii folosesc setul de scule, dispozitive si
verificatoare cu care a fost dotat locul de munca.
In aceasta situatie, asamblarea se realizeaza intr-o singura operatie concentrata, iar
piesa de baza paraseste locul de munca numai in faza de produs finit.
Datorita imobilitatii produsului pe parcursul asamblarii, precizia de montare este
mai bine asigurata. Acest mod de montaj este recomandat in special in situatia in care
piesa de baza nu este suficient de rigida pentru a se evita deformatiile elastice sau
permanente. Investitiile pentru instalatii speciale de transport sunt evitate.
Dezavantajele acestei metode de montaj sunt urmatoarele:
- necesita spatii mari de lucru;
- necesita o buna organizare a aprovizionarii cu piese si subansambluri;
- necesita muncitori cu o calificare profesionala ridicata si mobilitate profesionala.

Asamblarea stationara cu ritm liber, desi nu asigura un bun control al desfasurarii

lucrarilor, este des aplicata deoarece are urmatoarele avantaje:
- este simpla din punctul de vedere al organizarii lucrarilor:
- instalatiile de transport sunt universale;
- se poate folosi orice metoda de montaj pentru asigurarea lantului dimensional;
- se poate asigura o buna precizie a pozitiei reciproce a pieselor, chiar si in cazul in care
piesa de baza nu are o rigiditate foarte buna;
- productivitatea muncii poate fi imbunatalita prin diviziunea asamblarii, obtinandu-se si
o crestere a calitatli asamblarii. In aceasta situatie, subansamblurile se realizeaza la locuri
diferite de munca, de unde sunt aduse la locul asamblarii generale.
Asamblarea stationara cu ritm impus se aplica la piese grele. In acest caz, operatia
concentrata se imparte in operatii diferentiate realizate la mai multe locuri de munca.
Fiecare operatie este executata de catre o echipa de muncitori. Miscarea, in acest caz
este asigurata de catre echipa de muncitori care se va muta la alt loc de munca, unde va
efectua aceeasi operatie.
Pentru a se realiza o durata uniforma de montare, la fiecare loc de munca se
combina 2-3 operatii diferentiate care sa fie executate de aceeasi echipa.

12
Prin aceasta metoda creste productivitatea muncii, scade spatiul necesar asamblarii si se
permite un control eficace al calitatii si al ritmului cu care este efectuata fiecare operatie.
Asamblarea stationara se aplica la:
- productia de unicate;
- productia de serie mica;
- montarea pieselor grele sau cu gabarit mare.

3.2. Asamblarea mobila

Asamblarea mobila se aplica la productia de serie mare si de masa. Este

caracterizata de faptul ca asamblarea se executa pe etape, la mai multe
locuri de munca, piesele si subansamblurile deplasandu-se de la un post la altul cu
ajutorul benzilor transportatoare, carucioarelor etc.
La acest tip de asamblare, la fiecare loc de munca se executa una sau mai multe
operatii. Operatiile realizate la un loc de munca se repeta si, de aceea, muncitorii se
specializeaza doar in operatiile pe care le executa. Locul de munca este dotat cu
sculele si dispozitivele strict necesare operatiilor executate.
Asamblarea mobila cu ritm liber. Se aplica la productia individuala sau de serie
mica, in special pentru operatii de ajustare sau reglare. In acest caz, produsul este
deplasat intermitent cu mijloace mecanizate sau cu mijloace manuale de la un loc de
munca la altul. Pentru asamblare se folosesc dispozitive speciale atunci cand acest lucru
este absolut necesar.
Piesele care intra in ansamblu trebuie prelucrate ingrijit din punctul de vedere al
preciziei dimensionale, pentru a nu ingreuna ajustarea si reglarea.
Acest tip de asamblare este dificil de proiectat din punctul de vedere al incarcarii
posturilor de lucru. Operatiile complicate de asamblare, care nu se pot integra in circuit
fara a strangula productia, vor fi executate separat.
Aceasta metoda permite selectionarea muncitorilor dupa complexitatea si
importanta lucrarilor, iar productivitatea creste datorita angrenarii succesive
in efectuarea operatiilor.

13
 Asamblarea mobila cu ritm impus. Este considerata ca metoda cea mai pertectionata
de asamblare. Ea are o productivitate ridicata, desfiinteaza timpii morti pentru deplasarea
sculelor si dispozitivelor si reduce costurile.
Piesele si subansamblurile se deplaseaza prin fata posturilor de lucru cu o viteza
determinata, continuu sau intermitent.
Pentru transport se folosesc in general benzi transportoare, carucioare suspendate pe
monosine, cabluri sau dispozitive speciale de transport mecanizat.

CAPITOLUL 4
METODE DE ASAMBLARE

14
 Pentru realizarea preciziei prescrise de proiect referitoare la pozitiile reciproce ale
pieselor si ale subansamblurilor, se poate folosi una din următoarele cinci metode de
asamblare:
-metoda interschimbabilitătii totale;
-metoda interschimbabilitătii partiale;
-metoda sortării;
-metoda ajustării;
-metoda reglării.
Pentru alegerea metodei de asamblare, se tine seama de caracterul productiei, dar si
de organizarea acesteia.
Pentru alegerea metodei de asamblare se tine seama de caracterul productiei, dar si
de organizarea acesteia.

4.1. Metoda interschimbabilitatii totale

Metoda interschimbabilitatii totale- asigura imbinarea componentelor fara sa fie

necesara o prelucrare sau o ajustare suplimentara. La această metodă de asamblare
piesele nu sunt selectionate, deoarece jocul sau strângerea rezultă direct după asamblare
în tolerantele prescrise.
Metoda se aplică la productia de serie mare si de masă, deoarece precizia creste ca
urmarea aplicării unor metode de prelucrare precise si a dotării cu scule, dispozitive si
verificatoare corespunzătoare.
Elementul de baza care intra in calcul la aceasta metoda este toleranta totala. Pentru
a fi indeplinita conditia interschimbabilitatii totale, trebuie sa fie indeplinite conditiile:
a) valoarea tolerantei elementului de închidere trebuie să fie egală cu suma valorilor
absolute ale tolerantelor elementelor componente ale lantului de dimensiuni, suma
fiind considerate in valoare absoluta.
Matematic , acest lucru se poate exprima astfel:

15
unde: δt – valoarea tolerantei elementului de închidere;
n– numarul elementului lantului de dimensiuni.
δi- marimea tolerantei elementului I al lantului de dimensiuni.

b) piesele care fac parte din acelasi lant de dimensiuni sunt executate în limitele
tolerantei elementului de închidere.
Metoda interschimbabilitătii totale se recomandă în următoarele cazuri:
-când se cere o precizie mare la un număr mic de elemente;
-când ansamblul contine un număr mare de elemente, dar cu o precizie scăzută.
Avantajele acestei metode de asamblare sunt următoarele:
-este o metodă simplă si economică deoarece nu sunt necesare operatii de sortare si
ajustare a pieselor;
-la asamblare pot fi folosi si muncitori cu calificare relativ redusă;
-există posibilitatea înlocuirii rapide a pieselor uzate sau deteriorate, atât în timpul
asamblării, cât si în timpul exploatării;
-lucrările de normare sunt mult simplificate, existând posibilitatea introducerii unor
norme tehnice precise pentru asamblare;
-prin aplicarea acestei metode, creste mult productivitatea muncii, deci scade costul
produselor.
Dezavantajele metodei sunt:
-metoda nu poate fi folosită la asamblarea pieselor de dimensiuni mici, atunci când este
necesară respectarea unor tolerante foarte precise;
-prin această metodă nu se pot obtine ansambluri de precizie ridicată;
-asamblarea unor piese având formă complicată este dificilă.

16
[Link] interschimbabilitătii partiale

Prin această metodă se asigură precizia de închidere numai pentru o parte a

elementelor lantului de dimensiuni, fără să existe o sortare sau o ajustare prealabilă.
Prelucrarea pieselor pentru acest tip de asamblare se face în tolerante foarte largi, ceea ce
face ca metoda să fie foarte economică.
Metoda se aplică la productia de serie, iar elementele de închidere ce rămân în afara
preciziei prescrise sunt ajustate sau se reglează cu compensatoare.

[Link] sortării pieselor

Prin această metodă piesele se execută în tolerante largi, iar precizia necesară este
obtinută prin sortarea pieselor după dimensiunile efective în mai multe grupe cu tolerante
restrânse.
Din această cauză, piesele cuprinse într-o grupă vor avea abateri mai mici decât cele
care au fost prescrise.
La această metodă, factorul principal îl reprezintă sortarea pieselor, care se poate
realiza prin următoarele metode:
-metoda sortării individuale (directe);
-metoda sortării pe grupe;
-metoda sortării combinate.
a) metoda sortării individuale (directe) – constă în aceea că după alegerea piesei
cuprinzătoare se alege piesa cuprinsă, deci dimensiunile piesei alese se vor încadra în
dimensiuni limită stabilite. Putem spune că la această metodă se alege o piesă si apoi,
luându-se ca bază mărimea ajustajului pentru o îmbinare dată, se alege cea de-a doua
piesă.
Această metodă prezintă următoarele dezavantaje: stabilirea dimensiunilor pieselor
la montaj si durata mare de asamblare.
Un exemplu de asamblare prin sortare directă este îmbinarea dintre buc sa din
piciorul bielei si boltul pistonului la un motor cu ardere internă;
b) metoda sortării pe grupe – se aplică atunci când piesele asamblate sunt prelucrate în

17
tolerante largi, dar îmbinarea se face cu jocuri sau strângeri limitate.
Această metodă se poate aplica la productia individuală sau de serie mică. Sortarea
pieselor se face cu ajutorul calibrelor sau dispozitivelor limitative. Când metoda se aplică
la productia de serie mare sau de masă, sortarea pieselor se face cu ajutorul automatelor
de sortare.
Selectia pieselor cu ajutorul automatelor este indicată datorită preciziei
dimensionale foarte mari (de ordinul micronilor), dar si datorită productivitătii crescute.
Avantajele metodei constau în evitarea jocurilor sau a strângerilor la limitele
inferioare, iar ca dezavantaje mentionăm: majorarea pretului datorită sortării pieselor si
limitarea interschimbabilitătii.
Metoda sortării se aplică în cazul lanturilor de dimensiuni cu elemente putine:
rulmenti, arborii principali de la masinile-unelte, mecanisme bielă-manivelă etc.
c) metoda sortării combinate – la această metodă, după sortarea pe grupe, piesele sunt
alese prin metoda sortării individuale.

4.4. Metoda de asamblare după principiul reglării

Precizia prescrisă este obtinută prin introducerea în constructia mecanismelor a

unor compensatoare ce permit variatia dimensiunilor unui element al asamblării.
Acest lucru se poate realiza în două moduri, si anume:
-prin introducerea unor piese în lantul de dimensiuni (inele, rondele, adaosuri etc.);
-prin schimbarea pozitiei unei piese (deplasare, rotire etc.).
Metoda prezintă avantajele că:
-dă posibilitatea de a realiza precizia elementului de închidere a lantului de dimensiuni,
iar pentru celelalte elemente se obtin tolerante în conditii economice;
-elimină lucrările de ajustare la asamblare a elementelor componente.

18
4.5. Metoda de asamblare dupa principiul ajustarii

Metoda constă în ajustarea pieselor în momentul montării pentru modificarea

dimensiunilor si aducerea lor la o valoare dinainte stabilită. Metoda ajustării se utilizează
în special la fabricatia de serie mică sau individuală, pentru lanturi de dimensiuni cu
multe elemente componente, de exemplu în cazul masinilor-unelte.
Piesele folosite la acest tip de montaj trebuie să îndeplinească următoarele conditii:
-să aibă un adaos de prelucrare suficient de mare pentru a permite compensarea prin
ajustare;
-piesele pereche din lantul de dimensiuni să fie prelucrate în limitele prescrise.
Metoda permite prelucrarea pieselor în conditii avantajoase economic, dar necesită
muncitori cu calificare înaltă la montaj si are un volum mare de muncă datorită
prelucrărilor manuale.

19
 CAPITOLUL 5
PREGATIREA PIESELOR PENTRU ASAMBLARE

Curățarea pieselor se poate face prin operațiile următoare:

a) Curățarea propriu-zisă a pieselor constă în îndepărtarea impurităților și a urmelor de
vopsea de pe suprafețe. Operația se execută cu ajutorul unor pensule, cu mijloace
abrazive sau cu cârpe moi.
b) Spălarea pieselor se execută în scopul îndepărtării impurităților rămase în urma
curățării.
Pentru producția individuală, spălarea se face manual în băi de petrol lampant,
benzină, alcool sau cu apă fierbinte și sodă.
La producția de serie mare, spălarea se execută mecanizat, utilajele respective fiind
prevăzute și cu dispozitive de uscare.
c) Suflarea pieselor se realizează cu aer comprimat, având presiunea de 3 – 6 bar. Aerul
folosit trebuie să fie perfect uscat și încălzit pentru a grăbi procesul de uscare după
spălare.
De asemenea, el trebuie să aibă și o presiune cât mai mare, pentru a putea îndepărta
corpurile străine din locurile greu accesibile.
Tot prin această operație sunt verificate canalele de ungere greu accesibile prin alte
metode sau greu accesibile în timpul operațiilor de montaj, pentru ușurarea operatiei
Organele de mașini ce trebuie supuse operațiilor de montaj au nevoie uneori de
ajustare. Ajustarea constă în:
-teșirea muchiilor ascuțite;
-netezirea suprafețelor, pentru corectarea rugozității;
-executarea de găuri de montaj;
-corectarea găurilor;
-centrarea găurilor etc.
Ajustarea pieselor se realizează printr-o succesiune de operații, și anume: retușarea,
răzuirea, rodarea, găurirea, alezarea, suprafinisarea (lepuirea, honuirea, lustruirea),
filetarea manuală, lamarea, îndoirea, spălarea pieselor.
5.1. Retușarea

20
 Retușarea este procesul de ajustare a pieselor, cu scule metalice sau abrazive, în
vederea încadrării acestora în lanțul de dimensiuni, precum și a asigurării netezimii
cerute suprafețelor funcționale.
Retușarea urmărește, de asemenea, îndepărtarea rupturilor, a bavurilor și a
neregularităților de pe suprafețele pieselor ce se asamblează.
Operatia se executa manual sau mecanizat, cu ajutorul unor truse de pile. Adaosul
de prelucrare la această operație poate fi de: 0,3 mm; 0,5 mm, iar pentru finisare de 0,1
mm.
Retusarea mecanizata se face cu aparate acționate electric sau pneumatic (fig. 6).
Rugozitatea suprafețelor obținute prin retușare este de 12,5 – 6,3 m.
5.2. Răzuirea
Este operația de ajustare folosită la piesele confecționate din fontă cenușie și din
aliaje neferoase, care au duritatea relativ redusă și produc așchii care se rup.
Operația se poate executa manual sau mecanizat, cu scule numite răzuitoare. Pentru
suprafețele plane, se folosesc răzuitoare plane (fig. 7,a), iar pentru suprafețele curbe,
răzuitoare curbe (fig. 7,b).
Pentru fabricația de serie se folosesc răzuitoare mecanice (fig. 8).
Operațiile de răzuire se aplică, în general, pentru suprafețele plan-active (ghidaje)
sau pentru suprafețele cilindrice (cuzineți).
Calitatea operației de răzuire se controlează cu ajutorul pieselor etalon, numite plăci
de tușat. Acestea au o suprafață de control cu rugozitate superioară sau cel puțin egală cu
cea care trebuie obținută prin răzuire.
Pentru realizarea controlului, suprafața etalon se acoperă cu un strat de vopsea
specială, apoi această suprafață este pusă în contact cu suprafața ce trebuie verificată.
Piesa etalon este apoi apăsată puțin și rotită în diferite direcții, pe piesa de verificat.
După îndepărtare, se observă că proeminențele care au venit în contact cu vopseaua sunt
colorate, indicând astfel locurile unde mai este necesară operația de răzuire.
Vopseaua folosită poate fi miniu de plumb, albastru de Prusia, indigo sau negru de
fum, diluate în ulei.

21
 Calitatea operației este apreciată cu ajutorul unui etalon confecționat din tablă
subțire, în care s-au practicat ferestre cu secțiunea 25 × 25 mm. Numărul de pete găsite
în cuprinsul unei ferestre indică gradul de netezime al suprafeței.
Pentru o suprafață care asigură etanșarea, suprafața trebuie să aibă 15 – 20 pete, iar
la lagăre între 10 – 18 pete.
5.3. Rodarea
Este operația prin care două suprafețe metalice sunt netezite simultan. Suprafețele
sunt conjugate și operația are scopul îmbunătățirii contactului dintre ele. Operația se
execută folosind pulberi sau paste abrazive. Se aplică pentru: supapa și scaunul supapei,
ventile, robinete, ghidaje pentru mașini-unelte sau angrenaje.
Operația se poate executa manual sau mecanizat.
Din punctul de vedere al poziției suprafețelor pereche care se rodează, poate fi de
două tipuri:
a) rodare reciprocă (fig. 9), când cele două suprafețe supuse prelucrării sunt în contact
una cu cealaltă în timpul prelucrării, caz în care între cele două suprafețe se găsește pastă
abrazivă;
b) rodare individuală (fig. 10), când fiecare suprafață se rodează separat, cu ajutorul
dispozitivului de rodare. Între suprafața dispozitivului și suprafața de rodat, se întinde o
pastă abrazivă.
Prin operația de rodare, se obțin suprafețe
a căror rugozitate este de 1,6 mm, 0,8 mm și 0,4 mm.
5.4. Găurirea
Se execută în timpul asamblării, atunci când:
-datorită poziției găurii, această operație nu poate fi realizată în timpul prelucrărilor
mecanice;
-sunt necesare găuri prin două sau mai multe piese care au aceeași axă;
-sunt realizate găuri de corecție pentru poziționare sau pentru aspect;
-găurile au dimensiuni foarte mici și necesită apoi operații de ajustare sau de filetare.
Operația se poate executa cu mașini de găurit portabile electrice sau pneumatice
pentru găuri având diametre de 1 – 20 mm sau pe mașini de găurit de masă sau cu
coloană.

22
5.5. Alezarea
Se execută manual, folosind alezor fix sau reglabil. Adaosul de prelucrare
îndepărtat la această operație este de 0,2 – 0,5 mm și se realizează la una sau la două
treceri.
5.6. Filetarea manuală
Este una din operațiile frecvent întâlnite la asamblare și este realizată pentru
scopuri secundare. Operația constă în filetarea cu filiere sau cu tarozi (garnitură de trei
tarozi) de degroșare, de finisare și de calibrare.
5.7. Lamarea
Este operația de prelucrare mecanică, prin care se obține o suprafață plană,
perpendiculară pe axa unui alezaj. Se mai poate aplica pentru îndepărtarea bavurilor
rămase după filetare (fig. 11).
Operația se poate executa manual sau mecanizat și are drept scop poziționarea
corectă a piuliței. Perpendicularitatea dintre axa găurii și suprafața lamată este realizată
cu ajutorul unui cep de ghidare.
5.8.Îndoirea
Se aplică, în general, pentru țevi. Operația se poate executa la rece pentru diametre
mai mici de 8 mm și rază mare de curbură, după ce acestea au fost umplute cu sacâz topit
sau cu nisip fin, uscat și bine îndesat în țeavă. Înainte de îndoire, țevile de cupru sunt
încălzite la 500 – 600ºC și apoi sunt răcite în apă pentru înmuiere.
Operația se execută manual, folosind dispozitive de îndoit țevi, pentru producția
individuală, și cu ajutorul mașinilor de îndoit țevi, pentru producția de serie.
5.9. Spălarea pieselor
Operația se execută înainte de asamblare, în scopul îndepărtării piliturii, așchiilor,
materialelor abrazive și uleiurilor depuse în timpul operațiilor de ajustare.
Spălarea se poate realiza manual sau mecanizat. Lichidele de spălare recomandate
sunt: benzina, petrolul rafinat sau apa.
Mașinile de spălat pot fi:
-cu tambur (fig. 12);
-cu transportor cu rachetă (fig. 13);
-cu bandă transportoare (fig. 14).

23
 În atelierele care nu dispun de mașini de spălat, se folosesc pistoale de stropit.
Acestea folosesc drept lichid pentru spălare benzină amestecată cu 8 % tetraclorură
de carbon și 7,5 % tricloretilenă, cu scopul reducerii inflamabilității benzinei.
Pentru piese cu configurație complicată, se folosesc instalații cu ultrasunete.
Principiul de funcționare constă în producerea în băile de spălare a oscilațiilor mecanice
cu frecvență ridicată (18 – 21 kHz), care duc la îndepărtarea impurităților.
După spălare, piesele sunt uscate cu aer comprimat.

BIBLIOGRAFIE

24
[Link] , intretinerea si repararea masinilor si instalatiilor-Manual pentru clasa a
XII-a A. Ciocarlea Vasilescu, [Link]- Editura All Educational.

[Link] de masini si mecanisme- Gh. Paizi, N Stere, D. Lazar – Editura didactica si

pedagogica Bucuresti 1980.

3 Balasa, E. : Onofrei, R. Indrumari metodice pentru disciplina studiului materialelor,

Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983.

[Link], S.: Balasoiu, D.: Balasoiu, T. Studiul materialelor, Editura economica,

Bucuresti, 2000.

[Link], D. Tolerante si masurari tehnice, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti,

1983.

[Link], [Link] colectiv Tehnologia materialelor, Indrumar de laborator, Fundatia

Universitara Proinvent, Bucuresti, 2000.

[Link], Gh.; Tudose, M. Desen tehnic si de specialitate, Editura Didactica si

Pedagogica, Bucuresti, 1993.

[Link], G.; Ghita, E.; Ghita. V. Desen tehnic, Editura All Educational, Bucuresti
2000

25