UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI

SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

PROIECT DE SEMESTRU
INGINERIA FABRICAȚIEI

Profesor, Student,
Conf. Dr. Ing. Mera Mircea Pop Raul-Ionut
Gr. 1141 TCM ro

2024
 UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

Cuprins
1. Memoriu tehnic .............................................................................................................. 3
1.1 Scule așchietoare .................................................................................................... 3
1.2 Strunjirea ................................................................................................................ 3
1.3 Frezarea .................................................................................................................. 3
1.4 Posibilitatea de prelucrare....................................................................................... 4
2. Analiza Desenului de execuție ...................................................................................... 5
3. Întocmirea itinerarului tehnologic.................................................................................. 8
4. Calculele adaosului de prelucrare ................................................................................ 18
5. Calculele regimurilor de aschiere ................................................................................ 24
6. Traiectoriile sculelor ................................................................................................ 32
6.1 Operatia de degrosare ................................................................................................ 32
6.2 Operatia de finisare ................................................................................................... 34
7. Planul de operatii ..................................................................................................... 37
7.1 Plan de operatii Strunjire de degrosare ................................................................. 37
7.2 Plan de operatii Frezare canal de pana ...................................................................... 38
7.3 Plan de operatii Rectificare de degrosare si finisare.................................................. 39
8. Bibliografie...................................................................................................................... 40
 1. Memoriu tehnic

1.1 Scule așchietoare

În prezent, 90 % din piesele prelucrate în construcția de mașini se realizează prin procedee de
generare prin așchiere.
În costul total al unui produs tehnic, 10% reprezintă costul sculelor așchietoare deoarece sculele
utilizate sunt fabricate din materiale rare, au o precizie ridicată, permit obținerea unor rugozități
scăzute și prezintă forme complexe, dificil de obținut tehnologic. Toate acestea contribuie la
costurile finale de producție ale sculelor așchietoare, costuri care variază, în funcție de criteriile
prezentate mai sus.
Scula așchietoare este un organ de mașină de execuție, respectiv o unealtă de mână sau un
organ activ al unei mașini-unelte, care îndepărtează adaosul de prelucrare sub formă de așchii,
generând suprafața prelucrată.
Diversitatea mare a formelor, dimensiunilor și a materialelor pieselor, a procedeelor de
prelucrare, a condițiilor de precizie și a caracterului producției a condus la apariția unui număr
mare de tipodimensiuni de scule așchietoare.

Scula așchietoare îndeplinește două funcții de bază:

• Așchiază un strat de material de o anumită grosime, depinzând de forma și dimensiunile

semifabricatului și a piesei finite,
• Asigură obținerea dimensiunilor și a formei piesei în toleranțele prescrise, precum și
rugozitatea suprafeței obținute.
Sculele așchietoare se compun în general, din următoarele părți principale:

Partea activă, ce cuprinde tăișurile așchietoare care participă nemijlocit în procesul de

așchiere;

Partea de calibrare, care execută netezirea suprafeței prelucrate și generarea sculei în

timpul lucrului.

1.2 Strunjirea

Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin așchiere, cu cea mai frecventă utilizare, fiind
metoda de bază pentru obținerea corpurilor de revoluție. În construcția de mașini, piesele care
conțin suprafețe de revoluție au o pondere însemnată, cele mai caracteristice fiind arborii și
bucșele, fapt care justifică răspândirea pe care o au în prezent prelucrările prin strunjire.
 Strunjirea se realizează prin combinarea mișcării principale de rotație executată de obicei de
piesa, cu mișcarea de avans a cuțitului. Avansul este în general rectiliniu, în direcție longitudinală,
transversală, sau după o direcție înclinată fată de axa mișcării principale.
Prin operația de strunjire se pot prelucra suprafețe cilindrice și conice (exterioare, interioare,
frontale, filete, etc.) ca urmare a combinării mișcării principale a semifabricatului cu mișcările de
avans longitudinal sau transversal al cuțitului. Utilizarea de dispozitive speciale permite și
strunjirea altor forme de suprafețe de revoluție. Astfel, este posibilă prelucrarea suprafețelor
sferice, dacă mișcarea de avans a sculei se realizează pe o traiectorie circulară, sau a suprafețelor
profilate, prin deplasarea simultană a cuțitului pe direcție longitudinală și transversală, rezultând o
traictorie corespunzătoare profilului piesei.
De asemenea,pe strung se mai pot prelucra și corpuri care nu sunt de rotație, dacă se imprimă
sculei cu ajutorul unor dispozitive speciale o mișcare radială efectuată după o anumită lege, pe
lâng mișcarea de avans longitudinal. Astfel, se pot obține piese cu secțiune ovală, pătrată sau de
altă formă. Prin strunjire, se poate executa de asemenea, detalonarea unor scule așchietoare.

1.3 Frezarea
Frezarea este un procedeu de prelucrare prin așchiere prin intermediul căruia se pot realiza
suprafețe plane, de revoluție sau suprafețe complexe. În practică, necesitatea procedeelor de
prelucrare prin frezare se regăsește într-o variatate mare de forme si gabarite ale pieselor. În cazul
pieselor cu suprafețe de revoluție de tip arbori, procedeul de frezare devine imperios necesar în
cazul în care asamblarea arborelui cu piesa conjugată se realizează prin intermediul penelor.
Frezarea se realizează prin combinarea mișcării principale de rotație, executată de sculă, cu
mișcarea de avans, realizată de sculă sau piesă, în funcție de axa cinematică a mașinii de frezat, pe
care se dorește mișcarea de avans. În cazul mașinilor de frezat universale, operate manual,
avansurile sunt rectilinii, de-a lungul axelor cinematice și mai rar după direcții înclinate față de
direcțiile axelor cinematice. În cazul centrelor de frezare, cu comandă CNC avansurile se pot realiza
simultan de-a lungul a doua, sau chiar trei axe cinematice. Astfel, se pot obține piese cu suprafețe
complexe, de tipul matrițelor pentru injecție de mase plastice.

1.4 Posibilitatea de prelucrare

Elementele regimului de așchiere la strunjire sunt: Adâncimea de așchiere „t”; Avansul „s”;Viteza
de așchiere „v”.

În majoritatea cazurilor, atât la strunjirile de degroșare, cât și la finisare, adaosul de prelucrare se

îndepărtează într-o singură trecere, deoarece în construcția de mașini, actualmente se lucrează cu
adaosuri relativ mici.
Pentru frezare, apare parametrul avans pe dinte „sd” datorită muchiilor așchietoare multiple
prezente pe sculele de rotație. Cel mai frecvent acestea sunt în număr de 3 sau 4, iar mai putin
frecvent 2, 5 sau mai multe.

2. Analiza desenului de executie

 După cum se poate observa, avem de-a face cu o piesă de revoluție, de tip
arbore. Pe acestaîl putem identifica drept un organ de mașină utilizat pentru
transmiterea mișcării într-un ansamblu mecanic.
Suprafețele funcționale care prezintă cel mai mare interes sunt
suprafețele pe care se montează, respectiv sprijină rulmenții necesitând
condiții tehnice de toleranță, rugozitate și poziție geometrică stricte. De
asemenea, suprafețele funcționale cu o importanță ridicată o reprezintă
flancurile roții dințate (caneluri) realizate pe arbore. Aceste flancuri vor fi
supuse unor solicitări importante, atât ca eforturi, cât si ca uzură.
Canalele de pană reprezentate pe arbore, sunt realizate cu scop funcțional
foarte important, fiind modalitatea principală de transmitere a miscarii inspre
si dinspre arbore.
Din punct de vedere tehnologic, s-au introdus multiple suprafețe, strict
pentru a se putea realiza suprafețele funcționale. Cele mai importante sunt
găurile de centrare de la ambele capete ale arborelui, ele fiind utilizate pentru
asigurarea unor abaterilor de la bataia radiala de 0.01(mm).
De asemenea, canelurile din arbore au rol de fixare, prin intermediul unor
inele elastcice care se vor monta in incinta acestora.
 Materialul axului este un otel C25 acesta va suporta un tratament termic de calire si revenirea
joasa la duritate de 50-55 HRC inainte de a se realiza rectificarea.
În vederea realizării acestuia, a fost decisă următoarea ordine de efectuare a operațiilor de
așchiere:
1. Debitare din bară laminată;
2. Strunjire frontala si gaura de centrare capat 2;
3. Strunjire de degroșare și finisare capăt 1+filetare M12;
4. Strunjire de degroșare și finisare pe strung CNC capat 2+filetare;
5. Frezare canal de pană;
6. Frezare dantură;
7. Ajustare dantură;
8. Tratament termic de calire si revenirea joasa la duritate de 50-55 HRC
9. Rectificare de finisare și degroșare a suprafețelor care necesita.
10. Rectificare rotundă, a canelurii.

3. Întocmirea itinerarului tehnologic

Urmarind pasii prezentati urmatori, in anexa urmatoare este prezentat itinerarul tehnologic .
Nr Denumirea Schita operatiei S.D.V. M.U.
crt.
operatiei

1. Debitarea S: Panza Fierastrau

Ferastrau mecanic
D:Menghina cu
V: Ruleta panza

2. Frezarea şi S: Freza Masina

centruirea la cilindro de
capete
frontala, planat si
centruitor centruit
D: Prisme
V: Subler
3. Strunjire S: Cutit de S.N. 400
longitudinala strung
capat degrosare,
A,filetare cutit de
strung
finisare
D: Varfuri
de
centrare,
inima de
antrenare
V: Subler,
Micrometru,
Lera

4. Strunjire S: Cutit de S.N. 400

longitudinala strung
capat B degrosare,
cutit strung
finisare
D:
Universal
cu 3 bacuri,
varf de
centrare
V: Subler,
micrometru
5. Frezare S: Freza de Masina
canal pentru canelat de
siguranta D: Prisme frezat
V: Subler universala
6. Canelare Scule: Mașină
Melc de
pentru frezat cu
frezarea Freză
canelurilor melc
Fixare: prin
Universal rulare
cu 3 Liebherr
bacuri LC 150
Verificare:
Șubler,
micrometru
7. Danturare S:Freza disc
profilata
D:Varfuri de
centrare,
inima de
antrenare
V:Micrometru

8. Ajustare Pila
Dantura

9. CTC Micrometru
intermediar Subler

10. Tratament Calire+revenire inalta 40-42 HRC Cuptor

termic tratament
Termic
ABERTHERM
N 250/85 A
 Obs:
Protejare
canal de
pană +
filete
11. Control Durimetru
Tratament manual
termic Rockwell
12. Rectificare Scule:
caneluri Corp abraziv
profilat
Piatra 454A
601
L7G V3 50
Forma 1
[Link]
494259
Fixare:
universal cu
3
bacuri
Verificare:
șubler,
micrometru

Ra 0.8
13. Rectificare Scule:
Cilindrica Corp abraziv
longitudinala tip disc
Fixare: între
vârfuri, cu
inimă de
antrenare
Verificare:
șubler,
Micrometru,

Ra 0.8
14. Rectificare S: Disc de
Dantura rectificare
dantura melc
abraziv
D: varfuri de
centrare si
inima de
antrenare
V:
Rugozimetru

Ra 0.8

15. CTC Subler

final Micrometru
Rugozimetru
16. Ambalare Obs: arborele
Depozitare se va lubrifia
impotriva
coroziunii
 Capitolul III. Calcul adaosurilor de prelucrare

Pentru suprafata ϕ 35k6 (cea mai precisa) - clasa de precizie IT 6

1. Rectificare de finisare - operatia anterioara, rectificare de degrosare IT8
Rzi_1 ≔ 3.2 μm IT 6 - Tab. 4.9, pag 220
Szi_1 ≔ 6 μm IT 6 - Tab. 4.9, pag 220

μm
Δc ≔ 0.9 Tab. 4.6, pag 218
mm

lc ≔21 mm 2Δc lc*0.03=1.134

ρi_1 ≔ 1.134

εi_1 ≔ 0 μm La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii

𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2

Tab. 3.1, 194

pag

Api_min = 20.668 μm

Ti_1 ≔ 16 μm Tab. 2.15, pag 170

Adaosul nominal pentru rectificarea de degrosare

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 36.668 μm

Diametrul minim inainte de rectificarea de finisare:

di_min ≔ 35.002 mm
Api_nom
di_1min ≔ di_min + = 35.038 mm
1000

Rotunjim: di_1min ≔ 35.1 mm

Diametrul maxim inainte de rectificarea de finsare:

Ti_1
di_1max ≔ di_1min + = 35.13 mm
1000

Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota ϕ 35.1 +0 ,+0.03

2. Rectificare de degrosare - operatia anterioara, strunjire de finisare

Rzi_1 ≔ 10 μm IT 9 - Tab. 4.9, pag 220

Szi_1 ≔ 20 μm IT 9 - Tab. 4.9, pag 220

μm
Δc ≔ 2 Tab. 4.6, pag 218
mm

lc ≔ 21 mm

ρi_1 ≔ =2*∆𝑐*𝑙𝑐 =2*2*21=84µm

εi_1 ≔ 0 μm La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii

𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2
Tab. 3.1, 194
pag

Api_min = 228 μm

Ti_1 ≔ 52 μm Tab. 2.15, pag 170

Adaosul nominal pentru rectificarea de degrosare

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 280 μm

Diametrul minim inainte de rectificarea de degrosare:

di_min ≔ 30.1 mm
Apinom_
+ =35 .38 mm
di_1min ≔ di_min
1000

Se rotunjeste: di_1min ≔ 35.4 mm

Diametrul maxim inainte de rectificarea de degrosare:

Ti_1
di_1max ≔ di_1min + = 35.66 mm
1000

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota: ϕ 35.4 -0 +0.26

3. Strunjire de finisare - operatia anterioara, strunjire de degrosare
 Rzi_1 ≔ 63 μm IT 12 - Tab. 4.9, pag 220
Szi_1 ≔ 60 μm IT 12 - Tab. 4.9, pag 220
μm
Δc ≔ 1.5 Tab. 4.6, pag 218
mm

lc ≔ 21 mm

Δc
ρc ≔ 2 ⋅ ⋅ lc=0.063
1000
=

K ≔ 0.06
ρi_1 ≔ ρc ⋅ K=0.00378

εi_1 ≔ 500*0.06=30 μm La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii

𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2

Tab. 3.1, pag 194

Api_min = 276 μm

Ti_1 ≔ 250 μm Tab. 2.15, pag 170

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 526.007 μm

Diametrul minim inainte de strunjirea de finisare:

di_min ≔ 35.4 mm Din operatia anterioara
Api nom
di_1min ≔ di_min + = 35.92 mm
1000

Se rotunjeste:
di_1min ≔ 35.9 mm

Diametrul maxim inainte de strunjirea de finisare:

Ti_1
di_1max ≔ di_1min + = 36.15 mm
1000

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota: ϕ 36.1 -0,2 +0.05

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 2062.006 μm

Diametrul minim inainte de strunjirea de degrosare:

di_min ≔ 35.9 mm Din operatia anterioara
Api_no
m
di_1min ≔ di_min + = 37.962 mm
1000

Se rotunjeste: di_1min ≔ 38 mm

Diametrul maxim inainte de strunjirea de degrosare:

Ti_1
di_1max ≔ di_1min + = 38.58 mm
1000

Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota:ϕ 38 -0 +0.58

Pentru suprafata cu diametrul cel mai mare ϕ56 -0.046 +0

1. Strunjire de finisare - operatia anterioara, strunjire de degrosare

Rzi_1 ≔ 63 μm IT 12 - Tab. 4.9, pag 220

Szi_1 ≔ 60 μm IT 12 - Tab. 4.9, pag 220
μm
Δc ≔ 1,5 Tab. 4.6, pag 218
mm
lc ≔ 56 mm
Δc
ρc ≔ 2 ⋅ ⋅ lc=0.168
1000

K ≔ 0.06
ρi_1 ≔ ρc ⋅K=0.01008
εi_1 ≔ 500*0.06=30 μm La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii
𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2
Tab. 3.1, pag 194
 Api_min = 306μm

Ti_1 ≔ 250 μm Tab. 2.15, pag 170

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 556μm

Diametrul minim inainte de strunjirea de finisare:

di_min ≔ 56 mm Din desen
Api_nom
di_1min ≔ = 56,556 mm
di_min + 1000

Se rotunjeste: di_1min ≔ 56,6 mm

Diametrul maxim inainte de strunjirea de finisare:

Ti_1
= 56,85 mm
di_1max=di_1min 1000
+

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota:ϕ 56,8 - 0 +0.85.

Strunjire de degrosare - operatia anterioara, laminare la cald

Rzi_1 ≔ 160 μm IT 14 - Tab. 4.5, pag 217

Szi_1 ≔ 250 μm IT 14 - Tab. 4.5, pag 217
μm
Δc ≔ 1,5 Tab. 4.6, pag 218
mm
lc ≔ 56 mm
Δc
ρc ≔ 2 ⋅ ⋅lc
1000

K ≔ 0.06
ρi_1 ≔ ρc ⋅K=0.01008
εi_1 ≔ 500*0.06=30 μm
𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2 = μm

Tab. 3.1, pag 194

Api_min = 850.082 μm

Ti_1 ≔ 620 μm Tab. 2.15, pag 170

 Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 1440.082 μm

Diametrul minim inainte de strunjirea de degrosare:

di_min ≔ 56 mm desen

Api_no
m
di1min≔di_min+ = 57.44 mm
1000

Se rotunjeste: di_1min ≔ 57.5 mm

Diametrul maxim inainte de strunjirea de degrosare:

di1max= di_1min+ Ti_

= 58.06 mm
+ 1
1000

Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota: ϕ 57.5 -0 +0.56

Pentru otelul laminat la cald, toleranta T este 1700 μm , ‥ , nominal: -1.2 +0.5.

Nominal, se va alege o bara laminata la cald de diametru ϕ59 mm , care satisface diameter minime si maxime
Pentru suprafetele frontale, prelucrate la cota L=200
1. Planare prin frezare - operatia anterioara, debitare

Rzi_1 ≔ 320 μm IT 13 - Tab. 4.5, pag 217

Szi_1 ≔ 400 μm IT 13 - Tab. 4.5, pag 217
μm
Δc ≔ 1.5 Tab. 4.6, pag 218
mm
lc ≔ 195 mm din desen

D ≔ 59 din calcule
Tab. 3.1, pag 194
ρi_1 ≔ 0.01 ⋅D=0.59

Szi_1

Api_min = 1442,16 μm

Ti_1 ≔ 460 μm Tab. 2.15, pag 170

Adaosul nominal pentru planarea prin frezare:

Api_nom ≔ Api_min + Ti_1

Api_nom = 1902.16 μm

Lungimea minima inainte de planarea prin frezare:

Li_min ≔ 200 mm Din desen
Api_nom
L ≔ L + = 201,902 mm
i1min i _ m in
1000

Se rotunjeste: Li_1min ≔ 202 mm

Lungimea maxima inainte de planarea prin frezare:

Ti_1
L ≔ = 202.46 mm
i_1max 1000
Li_1min +

Operatia de debitare se va executa la cota: 202 -0 +0.46

Degrosare diametru ϴ57.56

Vc=303 [m/min]; fn=0.4 [mm]; Ap=0.71 [mm]; L=178.42 [mm]; i=1 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000= 303∗1000=1819 [rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗58

𝐿∗𝑖 = 178.42∗1= 0.245 [min]

Tb=
𝑛∗𝑓𝑛 1819∗0.4

Degrosare diametru ϴ47.78

Vc=303 [m/min]; fn=0.4 [mm]; Ap=6.89 [mm]; L=143,99 [mm]; i=2 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000= 303∗1000= 1870 [rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗57.56

Tb= 𝐿∗𝑖 = 143,99∗2= 0.385 [min]

𝑛∗𝑓𝑛 1870∗0.4

Degrosare diametru ϴ37.40

Vc=303 [m/min]; fn=0.4 [mm]; Ap=1,69 [mm]; L=111.49 [mm]; i=1 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000=303∗1000= 2552 [ rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗47,78

Tb= 𝐿∗𝑖 =111,49∗1= 0,109 [min]

𝑛∗𝑓𝑛 2552∗0.4

Degrosare diametru ϴ34,6

Vc=303 [m/min]; fn=0.4 [mm]; Ap=1,4 [mm]; L=22,29 [mm]; i=1 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000=303∗1000=2803 [rot/min]
𝑀∗𝐷 𝑀∗34.40

Tb= 𝐿∗𝑖 = 22,29 =0,019 [min]

𝑛∗𝑓𝑛 2803∗0.4
Finisare diametru ϴ56

Vc=374 [m/min]; fn=0.2 [mm]; Ap=0.26 [mm]; L=40.02 [mm]; i=1 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000=374∗1000= 2317 [rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗57,36
 𝐿∗𝑖
Tb= = 40,02∗1 = 0,086 [min]
𝑛∗𝑓𝑛 2317∗0.2

Finisare diametru ϴ45

Vc=374 [m/min]; fn=0.2 [mm]; Ap=0.26 [mm]; L=35,06 [mm]; i=1 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000=374∗1000= 3272 [rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗46.38

Tb= 𝐿∗𝑖 = 35,06 = 0.063 [min]

𝑛∗𝑓𝑛 3272∗0.2

Finisare diametru ϴ35

Vc=374 [m/min]; fn=0.2 [mm]; Ap=0.26 [mm]; L=90,71 [mm]; i=1 [treceri]

n= 𝑉𝑐∗1000=374∗1000=3568 [rot/min]
𝑀∗𝐷 𝑀∗37,36

Tb= 𝐿∗𝑖 = 90.71 = 0.127 [min]

𝑛∗𝑓𝑛 3569∗0.2

Finisare diametru ϴ33

Vc=374 [m/min]; fn=0.2 [mm]; Ap=0.26 [mm]; L=23.96 [mm]; i=1 [treceri]
n= 𝑉𝑐∗1000=374∗1000= 3796 [rot/min]
𝑀∗𝐷 𝑀∗34,36

Tb= 𝐿∗𝑖 = 23,96 = 0.031 [min]

𝑛∗𝑓𝑛 3796∗0.2

Calcul regim de aschiere canal siguranta

Vc=176 [m/min]; fn=0.1845 [mm]; Ap=6.97 [mm]; L=10 [mm] i=2

n= 𝑉𝑐∗1000=176∗1000= 7000 [rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗4

Tb= 𝐿∗𝑖 = 10∗2 =0.125 [min] – degrosare

𝑛∗𝑓𝑛 7000∗0.1845

Vc=242 [m/min]; fn=0.1845 [mm]; Ap=6.97 [mm]; L=10 [mm] i=1

n= 𝑉𝑐∗1000=242∗1000= 9633 [rot/min]

𝑀∗𝐷 𝑀∗4

capabilitatile masini sunt de 7500 rot /min si recalculam Vc

7500 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑
𝑣𝑐 = 188.4 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
𝐿∗𝑖 10 =0.081 [min] - finisare
Tb= =
𝑛∗𝑓𝑛 7500∗0.1845
 Calculul regimului de așchiere pentru operația de rectificare capăt Φ 35k6

Rectificare prin pătrundere

Scula utilizată: Piatră cilindrică exterioara 89A 602 K5A V217 50 Φ 300x40x76,2ptr degrosare, 89A 602 K5A V217
Φ300x40x76,2ptr finisare
Turația piesei: np=125 rot/min [tab 9.123 pag 185]

Adaos de prelucrare pe rază la rectificarea de degroșare Apd=0.35mm;

Adâncimea de așchiere la o trecere (degroșare): td=0.07 mm

Adaos de prelucrare pe rază la rectificarea de finisare Apf=0.03 mm;

Adâncimea de așchiere la o trecere (finisare): tf=0.005 mm;

Alegerea vitezei de aschiere pentru rectificarea de degrosare : v=25m/s [tab.9.152 ,pag 186]

Alegerea vitezei de aschiere pentru rectificarea de finisare : v=32m/s [tab9.153.pag188]

Stabilire turatiei discului abraziv la degrosare
𝑣 ∗ 1000 ∗ 60 25 ∗ 60000
= = 1591𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑑 =
𝜋∗𝑑 𝜋 ∗ 300
Stabilire turatiei discului abraziv la finisare

𝑣 ∗ 1000 ∗ 60 32 ∗ 60000
𝑛𝑑 = = = 2037𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ∗𝑑 𝜋 ∗ 350
Alegerea vitezei piesei

𝑣𝑠=11.775 m/ min [Tab 9.152 Pag186]

125 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑
𝑣= = 11.775𝑚 /𝑚𝑖𝑛
1000

𝑣 ∗ 1000 ∗
𝑛𝑝 = =
𝜋 ∗𝑑

Timpul de baza

Tb= 1.15 [4 pag 323, tab 11,122]

Alegerea sculelor si calculul regimurilor de aschiere

4. Strunjire de degrosare

Cutit de degrosare Sandvik

 Corpul cutitului de degrosare

Placuta cutit de degrosare

Strunjire de finisare
Cutit de finisare
 Corp cutit

Placuta de finisare
Cutit de canelat
Corp cutit
 Calcul regim de aschiere canelare
viteza de aschiere 𝑣𝑐=120 m/min
adancimea de aschiere ap=(30-28.6)/2=1.4/2=0.7mm
viteza 1d0e00a∗v𝑣 ans f1n0=
000∗.1027
0 mm/rot
𝑛= 𝑐 = = 1291 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑝 𝜋∗23.3
𝜋∗𝐷𝑚𝑒𝑑

avans radial fr=fn*n=0.07*1291=90.37mm/min

𝐿
𝑇 = =1.6 0.013𝑚𝑖𝑛
𝑏 𝑣𝑠 120
 UNIVERSITATEA Sec Grupa PLAN DE OPERAŢII Denumirea piesei [Link]

TEHNICACLUJ-NAPOCA TCM 1141 TCM

PENTRU PRELUCRĂRI MECANICE Arbore
Simbol produs Denumirea operaţiei Nr. operaţiei
ARB-01 Strunjire capat b 4
Simbol 21TiMnCr12 Bucăţi pe Pagina

Material
Starea Înbun 10 Pagini
produs
Duritatea 40 HRC
Denumirea Strung SN
400

Maşina
Firma
Codul
Poz. Denumirea Codul

Dispozitive
1 Universal cu 3 bacuri
2 Varf de centrare

Condiţii de răcire Piese prelucrate simultan Deservire

Data Numele Semnătura

Conceput 10.06 Pop Raul-
.2024 Ionut
Desenat
Tehn. Resp.
Verificat

Nr. Scule aşchietoare SANDVIK Mijloace de control Regim de lucru Timp

fază Succesiunea fazelor ap fn Vc i n Tb (min)
Denumire corp Denumire placuta Denumirea
(mm) (mm/rot) (m/min) (rot/min)

1. Strunjire de degrosare DCLNR 2525M 19 CNMG 19 06 08-PR 4425 Subler, Micrometru 4.55 0.7 231 1 586.423 1.093
2. Strunjire de degrosare DCLNR 2525M 19 CNMG 19 06 08-PR 4425 Subler, Micrometru 11 0.7 231 3 669.398 1.748
3. Strunjire de degrosare DCLNR 2525M 19 CNMG 19 06 08-PR 4425 Subler, Micrometru 5.96 0.7 231 2 796.178 1.021
4. Strunjire de degrosare DCLNR 2525M 19 CNMG 19 06 08-PR 4425 Subler, Micrometru 4.99 0.7 231 1 910.481 0.232
5. Strunjire de finisare DDJNR 2020K 15 DNMG 15 06 04-XM 4425 Subler, Micrometru 0.45 0.25 256 1 676.86 1.14
6. Strunjire de finisare DDJNR 2020K 15 DNMG 15 06 04-XM 4425 Subler, Micrometru 0.45 0.25 256 1 828.122 0.109
7. Strunjire de finisare DDJNR 2020K 15 DNMG 15 06 04-XM 4425 Subler, Micrometru 0.40 0.25 256 1 950.217 0.55
8. Strunjire de finisare DDJNR 2020K 15 DNMG 15 06 04-XM 4425 Subler, Micrometru 0.40 0.25 256 1 1075.57 0.436
9.
 UNIVERSITATEA Sec Grupa PLAN DE OPERAŢII Denumirea piesei [Link]

TEHNICACLUJ-NAPOCA TCM 1141 TCM

PENTRU PRELUCRĂRI MECANICE Arbore
Simbol produs Denumirea operaţiei Nr. operaţiei
ARB-01 Frezare canal pana 5
Simbol 21TiMnCr12 Bucăţi pe Pagina

Material
Starea Înbunătățit produs
10 Pagini
Duritatea 40 HRC
Denumirea Masina de frezat universal

Maşina
Firma
Codul
Poz. Denumirea Codul

Dispozitive
1 Prisme
2

Condiţii de răcire Piese prelucrate simultan Deservire

Data Numele Semnătura

Conceput 10.06 Pop Raul-
.2024 Ionut
Desenat
Tehn. Resp.
Verificat

Nr. Scule aşchietoare SANDVIK Mijloace de control Regim de lucru Timp

fază Succesiunea
ap fn Vc i n Tb (min)
fazelor Denumire corp Denumire placuta Denumirea
(mm) (mm/rot (m/min) (rot/min)
)
1. Frezare canal pana R390-20T10-11M R3990-11 T3 08M-PM 4330 Subler, Micrometru 7.5 0.303 242 2 3850 0.137
2
3
4
5
6
7
8
 UNIVERSITATEA Secţi Grupa PLAN DE OPERAŢII Denumirea piesei [Link]

TEHNICACLUJ-NAPOCA TCM 1141 TCM

PENTRU PRELUCRĂRI MECANICE Arbore
Rectificare tronson diametru Ø33, Ø35, Ø45 Simbol produs Denumirea operaţiei Nr. operaţiei
ARB-01 Rectificare 13
Simbol 21TiMnCr12 Bucăţi pe Pagina

Material
Starea Înbunătățit produs
10 Pagini
Duritatea 40 HRC
Denumirea Masina de rectificat rotund

Maşina
Firma
Codul
Poz. Denumirea Codul

Dispozitive
1 Varfuri si inima de antrenare
2

Condiţii de răcire Piese prelucrate simultan Deservire

Data Numele Semnătura

Conceput 10.06 Pop Raul-
.2024 Ionut
Desenat
Tehn. Resp.
Verificat

Nr. Scule aşchietoare SANDVIK Mijloace de control Regim de lucru Timp

fază Succesiunea fazelor ap fn Vc i n Tb (min)
Denumire corp Denumire placuta Denumirea
(mm) (mm/rot) (m/min) (rot/min)

1. Rectificare de degrosare Disc abraziv 350x40x50 Subler, Micrometru 0.3 0.03 27 10 1473,3 1.99
2 Rectificare de finisare Disc abraziv 350x40x50 Subler, Micrometru 0.1 0.01 35 10 1909.85 1.99
3
4
5
6
7
8
 Bibliografie

1. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin așchiere, [Link]ș, ed. Universitas,

1992.
2. Regimuri de aschiere , adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, [Link], [Link],
ed. Tehnică, București, 1985.
3. [Link]
pentru-rectificare-cilindrica-exterio/corpuri-abrazive/rectificare/rectificare-cilindrica-
exterioara/industria-prelucratoare/metalurgiemasini-si-echipamente//PC/cilindric-
plan//rectificare-cilindrica-exterioara-intre-centre/produse/oferta-generala/[Link],
14.05.2021, 15:28.
4. [Link] 14.05.2021,
15:29.
5. Bazele așchierii și generării suprafețelor. Suport de curs, D. Julean, 2019.

30