5.

1 Analiza rolului functional al piesei

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional
al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Atunci cand nu se cunoaste ansamblu din care face parte piesa , determinarea rolului
functional al piesei se face prin metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor . In cazul
piesei date se rezolva urmatoarele etape:
5.1.1 Descompunerea piesei in suprafete cele mai simple ce o delimiteaza in spatiu (plane,
cilindrice , conice, evolvente , elicoidale, etc)
5.1.2 Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
In cazul piesei date s-a facut descompunera si notarea suprafetelor ca in figura 5.1
5.1.3 Analizarea fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu
Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de vedere:
-Forma geometrica a suprafetei
-Dimensiuni de gabarit
-Precizia dimensionala
-Precizia de forma
-Precizia de pozitie
-Rugozitatea
5.1.4 Intocmirea unui graf “suprafete-caracteristici”
Din graful intocmit va rezulta rolul functional al fiecarei suprafetele .Graful intocmit
arata ca in tabelul 5.2. Desigur, graful poate sa cuprinda si alte elemente cu referire la conditiile
tehnice de generare a suprafetelor. In stabilirea rolului functional al fiecarei suprafete se tine
cont de toate elementele:
- Forma geometrica a suprafetei
- Dimensiunile gabarit
- Precizia dimensionala
- Precizia de forma
 Figura 5.1 -Impartirea suprafetelor

Su Forma Dime Caracteristici Tipul Procedee O

pra geome- n- Suprafe le b
Preciz Preci Precizia de Ru Duritate
- trica a siuni tei Tehnolog s
ia zia pozitie go a
fata suprafe le de Si rolul ice .
dimen de zit
Nr. -tei gaba posibile
sional form at
rit Functio de
a a ea
nal obtinere
posibil
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
S1 Cilindric Ø80X Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a 16 libera de
material
S2 Plana 10X5 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
0 libera de
material
S3 Cilindric Ø152 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a X125 libera de
 material
S4 semiTod R5 Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
oidala libera de gica
material
S5 Plana Ø206 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
x libera de
Ø152 material
S6 semiTor R5 Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
oidala libera de gica
material
S7 Cilindric Ø206 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a x22 libera de
material
S8 Plana 206/1 0,2 - D 1,6 In functie Function Turnare
08 de ala Aschire
material
S9 tronconi 1x45◦ Cota - 3,2 In functie Tehnolo Aschiere
ca libera de gica
material
S10 Cilindric Ø108 H7 - ⊥ 0, D 1,6 In functie Ansambl Turnare
a X12 1 de are Aschiere
○ 0, c material
1
S11 Elicoidal M6X1 Cota - - 25 In functie Ansambl Aschiere
a 4 libera de are
material
S12 Circular M6X1 Cota - - 25 In functie Asambla Aschiere
a 7 libera de re
material
S13 Toroidal R32 Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
a libera de gica
material
S14 Plana 16x1 Cota - - 25 In functie Function Turnare
64 libera de ala
material
S15 Cilindric Ø197 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a X41 libera de
material
S16 Semitro 1x45◦ Cota 3,2 In functie Tehnolo Turnare
nconica libera de gica Aschiere
material
S17 Cilindric 8,5xØ 0,1 - - 3,2 In functie Ansambl Aschiere
a 92 de are
material
S18 Semitro 1x45◦ Cota 3,2 In functie Tehnolo Turnare
nconica libera de gica Aschiere
material
S19 Cilindric 90xØ Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a 75 libera de
material
S20 Cilindric R10 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a libera de
material
S21 Cilindric 35xØ Cota - - 25 In functie Asambla Turnare
a 128 libera de re
material
S22 Toroidal R10 Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
a libera de gice
material
S23 Plana 46Xø Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
100 libera de gica
material
S24 Toroidal R7 Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
a libera de gica
material
S25 Cilindric Ø197 Cota 25 In functie Tehnolo Turnare
a x41 libera de gica
material
S26 Plana Ø206 0,2 3,2 In functie Auxiliara Turnare
de
material
S27 Cilindric Ø80x Cota 25 In functie Functina Turnare
a 55 libera de la
material
S28 Plana Ø88 H7 - ⊥ 0, D 1,6 In functie Asambla Aschiere
1 de re
material
S29 Cilindric Ø88x H7 ⊥ 0, D 1,6 In functie Asambla Aschiere
a 40 1 de re
materia
S30 Semitro 1x45◦ Cota 25 In functie Tehnolo Aschiere
nconica libera de gica
materia
S31 Toroidal R10 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a libera de
material
S32 Plana 43x1 Cota 25 In functie Tehnolo Turnare
6 libera de gice
material
S33 Semitro R10 Cota 25 In functie Auxiliara Turnare
nconica libera de
material
S34 Cilindric Ø103 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a x24 libera de
material
S35 Toroidal R10 Cota - - 25 In functie Auxiliae Turnare
a libera de a
material
S36 Cilindric Ø112 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a x34 libera de
 material
S37 Toroidal R5 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
a libera de
material
S38 Plana 7x84 Cota - - 25 In functie Auxiliara Turnare
libera de
material
S39 Toroidal R8 Cota - - 25 In functie Tehnolo Turnare
a libera de gice
material
S40 Toroidal R10 Cota 25 In functie Tehnolo Turnare
a libera de gice
material
S41 Toroidal R10 Cota 25 In functie Auxiliara Turnare
a libera de
material
S42 Toroidal R10 Cota 25 In functie Auxiliara Turnare
a libera de
material
43 Toroidal R12 Cota 25 In functie Turnare
a libera de
material

Figura 5.2 Tabel impartirea suprafetelor

5.2 Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complex ace
trebuie rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se
rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitatea
ale piesei in conditiile unui pret de cost si a unei fiabilitati sporite.
Pentru o alegere rapida a materialului se pleaca de la cateva date referitoare
la :solicitarile din timpul exploatarii, conditii de exploatare (temperatura, viteza, presiune, mediu
de lucru), din care face parte piesa si conditiile de executie .
Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece, nu sunt
valorificate corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la
maximum intregul ansamblu de proprietati functionale , tehnologice si economice , in conditiile
concrete de realizare a piesei , se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
 PROPRIETATI FUNCTIONALE
PROPRIETATI TEHNOLOGICE
N Mate- Chimice Mecanice PROPRIET
r rial Fizice ATI ∑tk*
ECONOMI dk
CE

Densi- Conducti- Rezistent Duritate Rezist Turnabi- Deforma- Uzinabi Calibilit Suda Pretul De
tatea bilitate a a enta (E*10^6 litatea bilitate litatea atea bilita Cost
termica la .la ) tea [lei/kg]
coroziune [HB] rupere [daN/
[daN/ mm²]
mm²]

v t1 v t2 v t3 v t4 v t5 v t6 Cali t7 Cali- t8 Cali- t Cali t C t v t

- ficati ficati 9 ficat 1 ali 1 1
fica v v iv 0 fic 1 2
tiv ati
v
1 OL42 7. 2 0.2 2 <0. 2 163 3 4 2 2 2 B 2 B 2 B 2 FB 3 B 2 3.00 3 2.26
3 5 2

2 OLC15 7. 2 0.2 2 < 2 135 2 4 2 2. 3 S 1 B 2 FB 3 FB 3 S 1 3.50 2 1.85

7 0.5 8 1

3 OLC20 7. 2 0.2 2 < 2 190 3 5 2 2. 3 S 1 B 2 FB 3 B 2 B 2 2.50 3 2.17

4 0.5 0 2

4 OLC45 7. 2 0.2 2 < 2 207 3 7 3 2. 3 S 1 B 2 B 2 S 1 FB 3 4.00 2 1.79

7 0.5 0 1

5 OT400 7. 2 0.2 2 < 2 110 2 4 2 2. 3 FB 3 S 1 B 2 B 2 FB 3 2.00 3 2.25

8 0.5 0 1
6 OT600 7. 2 0.2 2 < 2 169 3 6 2 2. 3 FB 3 S 1 B 2 B 2 FB 3 2.00 3 2.27
8 0.5 0 1

7 CuZn1 8. 2 0.3 2 < 2 80 1 2 3 1. 2 B 2 B 2 FB 3 B 2 S 1 5.00 1 1.34

5 8 0.5 0 2

8 GS 240 7. 2 0.2 2 <0. 2 153 2 5 2 2. 2 B 2 FB 3 FB 3 S 1 B 2 3.00 3 2.96

1.0455 5 5 4 1
9 OL50 7. 2 0.2 2 <0. 2 164 3 5 2 2 2 S 1 B 2 B 2 FB 3 B 2 3.50 2 1.86
3 5 8

1 OL60 7. 2 0.2 2 <0. 2 174 3 6 3 2 2 S 1 B 2 B 2 FB 3 FB 3 3.50 2 1.98

0 3 5 6

d1=0,01 d2=0,01 d3=0,05 d4=0,02 d5=0,0 d6=0,01 d7=0,1 d8=0,1 d9=0,1 d10=0,1 d11= d12=0,3
2 0,1

Figura 5.3 Tabel Alegerea materialului optim

5.3 Caracteristici functionale tehnologice si economice ale materialului din care este
confectionata piesa
Toate caracteristicile functionale , tehnologice si economice ale materialului sunt
necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele
aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a calitatii
prescrise pentru suprafete.

Marca Caractericile mecanice , min

otelului
Rezistenta Alungirea Gatuire Limita de Rezilienta Duritatea
la la rupere la rupere curgere[daN/mm2] 30/2[daJ/cm2] HB
tractiune [%]
Informativ
[daN/mm2]

GS 240 55 15 20 32 3 153
1.0455

Caracteristicile mecanice ale otelului turnat sunt prezentate in

Figura 5.4 .Tabel caracteristici ale materialului optim

Forme, dimensiuni si mase
Rezistenta la tractiune , alungirea la rupere , limita de curgere si duritatea sunt
caracteristici obligatorii la livrare. In functie de utilizarea pieselor in exploatare , pe baza de
intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc , analiza si microstructura.
Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de
produs , desenelor de executie , modelelor , sabloanelor sau a piesei ce se vrea realizata(in
cazul de fata :valva de suprapresiune).
Pentru calculul masei teoretice a piesei se va folosi densitatea 7,8
kg/dm3. Aspectul , defectele de turnare si corectarile admise sunt functie de
procedeul de turnare [Link] turnate trebuie sa fie curatate , debavurate si netezite de
asperitati si sa nu prezinte defecte care sa influenteze utilizarea in exploatare sau sa
ingreuneze prelucrarea. Defectele mici locale pot fi inlaturate procedeele si in conditiile stabilite
de comun acord intre beneficiar si producator , tinand seama de : natura , marimea si frecventa
de aparitie a defectului , asigurarea conditiilor de functionare si de aspectul piesei.
Piesele turnate se livreaza in mod obisnuit in stare tratata termic .
Tratamentul termic pentru detensionare si redesare trebuie sa nu depaseasca 550 C pentru a
nu se modifica caracteristicile mecanice ale materialului. Daca piesele se livreaza fara tratament
termic , acest lucru se va specifica in comanda.
 Marca Compozitie chimica[%]
otelului
C Mn Si Smax Pmax

Bazic Acid Convertizo Bazic Acid Convertizor

Informativ r
GS 0,25- 0.40- - 0,045 0,05 - 0,04 0,05 -
240 0,4 0.80
1.0455

Tabelul 2.5 Compozitia chimica a otelului turnat GS 240 1.0455

5.4 Semifabricatul initial cu adaosurile de prelucrare
Alegerea corecta rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului este una
din conditiile principale , care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblu sau . Un
semifabricat se poate realiza , in general , prin mai multe metode si procedee , diferite in
principiu , volum de munca si cost de fabricatie.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a
semifabricatului sunt :
-materialul din care este confectionata piesa
-forma si dimensiunile piesei
-tipul productiei
-precizia necesara si gradul de netezime cerut
-volumul de munca necesar
-costul prelucrarilor mecanice
-utilajul existent sau posibil de achizitionat
Costul semifabricatului fiind parte componeta din costul piesei finite se
impune o analiza atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat trebuie sa aiba

Gabaritul maxim Pozitia Dimensiunea nominala[mm]

 al piesei turnate suprafetei Pana la 100 Peste 100 pana la Peste 200 pana la 300
[mm] piesei 200
turnate in
forma Adaosuri de prelucrare in [mm]

Pana la 100 Sus, 3,5

jos lateral 3,0

Pana la 100 Sus, 4,0 5,0

pana la 200
jos lateral 3,0 3,5

Peste 200 pana Sus, 4,0 5,0 5,0

la 300
jos lateral 3,0 3,5 3,5

Tabelul 2.6 Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate din otel , in clasa a treia de precizie

Clasa de Gabaritul maxim al piesei Dimensiunea nominala [mm]

precizie turnate [mm] Pana Peste 30 Peste Peste Peste

la 30 pana la 60 100 200
60 pana pana pana
la la 300
200

Abateri limita[mm]

III Pana la 200 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8

Peste 200 pana la 500 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,2

Tabelul 2.7 Abaterile limita la dimensiunile pieselor turnate din otel , in clasa a treia de precizie

Gabaritul Grosimea peretilor si nervurilor

maxim al neprelucrate [mm]
 piesei turnate,
[mm]

Peste 500 Peste Peste

pana la 1200 6 10
pana pana
la 10 la 20

Abateri limita[mm]

±1,0 ±1,2

2.8 Abaterile limita la grosimea peretilor si nervurilor la piesele turnate din otel , in clasa a treia
de precizie

Clasa de precizie Masa nominala a piesei turnate [kg]

Peste 1 pana la 10

Abateri limita superioara la masa ,[ kg]

III 5,5

2.9 Abateriile limita la masa pieselor turnate din otel , in clasa a III-a de precizie ,
conform STAS 1592/2-85

Tinand cont de clasa de precizie , gabaritul maxim al piesei turnate , pozitia suprafetelor in
forma de turnare si dimensiunile nominale ale acestora din tabelul 2.7 au rezultat urmatoarele
valori ale adoaosurile de prelucrare :
Ap=3,5 pentru suprafetele S8 , S26
Ap = 3,0 pentru S15, S16, S17, S18
 5.5 Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu si stabilirea
succesiunii optime a prelucrarilor
Analiza fiecarei suprafete in parte a piesei finite s-a facut la punctul 2.1 cand s-a stabilit
rolulul functional posibil al fiecarei suprafete. Pentru a stabili o succesiune logica a suprafetelor
prelucrate prin aschiere trebuie tinut cont de urmatoarele recomandari :
-in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau
acele suprafete care la operatia sau in operatiile urmatoare se vor servi drept baza sau baze
tehnologice .La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute in vedere urmatoarele :
-pe cat posibil sa fie identice cu bazele de masurare (in acest caz eroarea de
orientare este zero)
- pe cat posibil , pe tot parcursul desfasurarii procesului tehnologic de prelucrare
sa se foloseasca aceeasi baza de orientare
- in cazurile in care nu se poate folosi acceasi baza de asezare in toate operatiile , se
recomanda a se alege ca baza de asezare acea suprafata care asigura rigiditatea cea mai mare
in timpul prelucrarii
-in cazul in care configuratia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de
asezare corespunzatoare atunci se va prelucra o suprafata destinata a fi folosita numai pentru
asezare, numita baza artificifiala sau baza falsa (de exemplu , gaurile de centrare folosite la
prelucrarea arborilor)
-in primele din urmatoarele operatii vor trebui prelucrate acele suprafete ale piesei care
ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale suprafetelor ale piesei care ajuta la descoperirea
defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat (fisuri , porozitati , sufluri , goluri
de contractie , crescaturi etc)
- in cazul in care baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza de masurare ,
atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza urmatoare acea suprafata care pe
desenul de executie al piesei este prevazuta a fi baza de masurare ;
-la piesele cu suprafete de revolutie se prelucreaza mai intai diametrul lor apoi
suprafetele frontale ; - in
primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acele suprafete care
nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei ;
- se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai mica toleranta
deoarece aceastea sunt mai susceptibile a fi rebutate ;
-spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada prelucrarea acelor
suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau in schimbul transportatului
interoperational se pot deteriora (de exemplu filetele , canelurile , danturile etc)
-succesiunea operatiilor sai fazelor unei operatii trebuie sa
fie astfel aleasa incat lungimea curselor parcurse de catre scule cu avans de lucru sa fie minima
, pentru a se reduce timpii de lucru
-la piesele-semifabricat turnate , sudate sau deformate plastic
(care au tensiuni interne ), prelucrarea de degrosare trebuie separate in timp de prelucrarea de
finisare , pentru ca in intervalul de timp intre ele , se se efectueze o detensionare naturale
artificiale , astfel incat la sfarsitul procesului de prelucrare , tensiunile interne sa fie eliminate in
mare masura -succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de
necesitatea de a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul desfasurarii
procesului tehnologic ,deorece schimbarile acesteia conduc la erori de bazare si la cresterea
timpului auxiliare
In tabelul 2.1 s-au prezentat metodele posibile de obtinere a suprafetelor . In vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a suprafetelor se iau in considerare
urmatoarele elemente :
-forma geometrica a suprafetelor
-dimensiunile de gabarit
-programa de productie si volumul de munca necesar
-precizia dimensionala si gradul de netezime
-natura si starea materialului din care este confectionata piesa
- adaosurile de prelucrare
-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat
O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu
din punct de vedere al paramatrilor enumerati mai sus permite stabilirea procedeelor de
prelucrare prin aschiere asa cum rezulta in tabelul 5.11

Suprafat Configuratia Treapta de Procedeul de prelucrare Rugozitatea

a nr geometrica a precizie
suprafetei
S1 Cilindrica IT16 TURNARE 25
S2 Plana IT15 TURNARE 25
S3 Cilindrica IT16 Turnare 25
S4 Toroidala IT15 Turnare 25
S5 Plana IT14 Turnare 25
S6 Toroidala IT 15 Turnare 25
S7 Cilindrica IT 16 Turnare 25
S8 Plana IT 7 Turnare, Alezare 1,6
S9 Semitronconic IT 15 Turnare,frezare 25
a

S10 Cilindrica IT15/IT12/IT9/ TURNARE/STRUNJIRE 25/12,5/3,2/1,

IT7 DW 6
DEGROSARE/SRUNJIRE
DE
SEMIFINISARE/ALEZAR
E
S11 Elicoidala IT9 Filetare 3,2
S12 Circulara IT12 Gaurire 12,5
S13 Toroidala IT11 Turnare 25
S14 Plana IT12 TURNARE 25
S15 Cilindrica IT 16 Turnare 25
S16 tronconica IT 9 Strunjire de degrosare 3,2
S17 Cilindrica IT 9 Turnare 3,2
S18 Semitronconic IT 9 Turnare , frezare de 3,2
a degrosare
S19 Cilindrica IT 14 Turnare 25
S20 Cilindrica IT 14 Turnare 25
S21 Cilindrica IT 15 Turnare , alezare , stunjire 25
de degrosare , de finisare
 S22 Toroidala IT 16 Turnare , alezare , stunjire 25
de degrosare , de finisare
S23 Plana IT 14 Turnare 25
S24 Toroidala IT 16 Turnare 25
S25 Cilindrica IT 15 Turnare 25
S26 Plana IT 15 Turnare 3,2
S27 Cilindrica IT 15 Alezare 25
S28 Plana IT 7 Alezare 1,6
S29 Cilindrica IT 7 Alezare 1,6
S30 Semitronconic IT 15 Alezare 25
a
S31 Toroidala IT 16 ALEZARE 25
S32 Plana IT 14 Turnare 25
S33 Semitronconic IT 14 Turnare 25
a
S34 Cilindrica IT 14 Turnare 25
S35 Toroidala IT 15 Turnare 25
S36 Cilindrica IT 16 Turnare 25
S37 Toroidala IT 16 Turnare 25
S38 Plana IT 16 Turnare 25
S39 Toroidala IT 15 Turnare 25
S40 Toroidala IT 16 Turnare 25
S41 Toroidala IT 16 Turnare 25
S42 Toroidala IT 15 Turnare 25
S43 Toroidala IT 14 Turnare 25

Figura 5.11 Tabel procedeele de prelucrare prin aschiere pentru fiecare suprafata
analizata
 5.6 Principiile de proiectare a procesului tehnologic tip

Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de

fabricatie sunt:
-principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor
-principiile privind alegerea bazele tehnologice
-principiile concetrarii si diferentierii prelucrarii
Referitor la prima categorie de principia se iau in considerare urmatoarele :
-in prima operatie , cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor
care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiile urmatoare
-daca piesa finite contine si suprafetele neprelucrate , fara rol functional , atunci
se recomanda ca in prima operatie , cand se prelucreaza bazele tehnologice , sa fie folosite la
orientarea piesei acele suprafete neprelucrate
-suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucrare
in prelucra in primele operatii , imediat dupa prelucrare bazelor tehnologice;
-bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa
fie , pe cat posibil , si baze de cotare principale
-in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare ,
iar in a doua parte prelucrarile de finisare , pentru a se asigura precizia necesara a piesei si
utilizarea rationala a masinilor-unelte de precizii diferite
-daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia , se
recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica
prea mult rigiditatea piesei
-in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale se
are in vedere ca ordinerea operatiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie
-executarea gaurilor , canalelor de pana , canelurilor , filetelor se
recomanda a se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic , in scopul evitarii deteriorarii
acestora in timpul transportului
-succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim
-se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a
se reduce numarul de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare , ideal este sa se
pastreze , daca este posibil , aceeasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului
tehnologic de realizare
-suprafetele pentru care se impugn conditii severe de precizie a pozitiei
reciproce (concentricitate, parallelism etc ) se prelucreaza in aceeasi prindere
Referitor la a doua grupa de principii , in stabilirea trebuie tinut cont de
urmatoarele : -un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice , este acela
de a utiliza , pe cat posibil , aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe operatii de
[Link] aici decurge necesitatea ca , in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa
baze tehnologice unice , care sa poate fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor
urmatoare - pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele
de cotare Referitor la a treia grupa de principia , in stabilirea traseului
tehnologic se au in vedere : -principiul concentrarii prelucrarilor , care se aplica in
cadrul productiei de unicate sau serie mica , cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor . In
acest caz sunt mai putine operatii cu mai multe faze ;
 -principiul diferentierii prelucrarilor , care se aplica , de regula , in cazul productiei de
serie , pe masini-unelte universale si specializate. In aceste situatii sunt mai multe operatii cu
mai putine faze
Trem 2, 4
KT = = =68.29
Tpfi 0,035
Coeficientii de precizie partial kp1 , kp2, kp3
2, 4
Kp1= = 6.85
0,350
0,350
Kp2= =4.02
0,087
0,087
Kp3= =2.48
0,035
Coeficientul de precizie total K`pt obtinut are valoarea :
K`pt= Kp1*Kp2*kp3 = 6.85*4.02*2.48=6.29
Se observa ca valoarea coeficientul de precizie total K`pt obtinut in urma
prelucrarilor mecanice mentionate anterior este egala cu valoarea coeficientul Kpt.
5.7 Structura definitiva a procesului tehnologic proiectat
5.7.1 Alegerea regimului de lucru
In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie avute in vedere
urmatoarele aspect :

- forma si dimensiunile semifabricatului

- precizia geometrica
- rugozitatea
- caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrare
- natura materialului
- constructia si parametrii geometrici ai sculei aschietoare
- conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere
- productivitatea prelucrarii
- programa de productie si volumul de munca
- natura operatiei (de degrosare, semifinisare, finisare)
Principalele etape ce trebuie parcurse in vedereastabilirii parametriilor regimului de
aschiere sunt :

- alegerea sculei aschietoare

- stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei aschitoare
- stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
- stabilirea avansului de aschiere
- stabilirea fortelor de aschiere
- stabilirea momentelor de aschiere
 - stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere
- verificarea puterii de aschiere.
S-a ales pentru exemplificarea calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere
pentru frezarea de degrosare a suprafetei plane S8
Pentru frezarea de degrosare a suprafetei plane S8 elementele calculate si alese sunt :
a) Alegerea sculei aschietoare
b) Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare
in functie de tipul sculei FrezaCoroMill 245 RA245-254R63-18M si diametrul frezei
(D=220m) se alege T=300min, uzura maxim admisibila KB=0.5mm
c) Adancirea de aschiere ap-adancimea de aschiere s-a determinat la punctul 8.1
ap= 3mm
d) Alegerea avansului de aschiere f –in cazul prelucrarilor de degrosare se alege mai intai
avansul pe dinte fd

In functie de natura prelucrarii (degrosare), adancimea de aschiere stabilita

anterior (ap=3), lungimea de contact (t1=200), diametrul frezei (D=200), materialul piesei
() avansul pe dinte are valoarea :

fd=0.15

Avansul exprimat in mm/rot se calculeaza cu relatia :

f= fd*z=0.15*10=1.5
, unde z reprezinta numarul de dinti al frezei
In cazul de fata avansul calculate corespunde unui avans existent in cutia de
avansuri a masinii de alezat si frezat astfel incat :
fvr=1,5
e) Calculul fortelor de aschiere – se determina componenta tangentiala a fortei F t cu relatia
[1],[8],[9]

Ft =Cf*apxf *fdyf*tluf*z*D-qf [DaN]

Din tabele [4],[5] se aleg :

Cf= 94 , xf = 1,0 , yf= 0,74 , uf=0,86 qf= 0,83
Rezulta :
Ft=94*31,0*0.150,74*2200,86*10*220-0.83=94*3*0.24*103.39*10*0.011=769.717
f) Verificarea avansului de aschiere in cazul frezarii frontale
(0.6…0.8)Ft<Fma
In care Fma reprezinta forta maxima admisibila pentru mecanismul de avans
0.7*769.717=538.80<1500=Fma [daN]
Prin urmare , regimul de aschiere ales pana in aceasta etapa este bun

g) Calculul vitezei economice de aschiere vec , vas se face folosind relatia :

 veacas=( Cv*Dqv /Tmv *apXv *fdYv*ttuv*zpv)*kv [m/min]
in care CV este un coefficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat scula m v , qv, xv ,
yv, uv, pv – exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere ;
kv= kmv*kc*ks
in care kmv- reprezinta coeficientul de corectie in functie de prelucrabilitatea materialului ; k c-
coeficientul de corectie in functie calitatea carburii metalice ; k s – coeficientul de corectie in
functie de starea materialului de prelucrat
din tabelele [1] ,[2] ,[3], [5] ,[7], [8] , [9] rezulta:
Cv= 167 , qv= 0,2 , mv= 0,2 , x v = 0,1 , yv= 0,4 uv= 10,2 , pV=0,1 , kmv= 1,30 , kc= 10,85
kS=0,5
Kv=1,30*10,85*0,5=7.05
si calculand vecas rezulta valoarea :
vecas=(167*2200.2/3000.2*30.1*0.150.4*20010,2*100.1)*7.05=1,198*7.05=58.79
se calculeaza turatia economica de aschiere nec, as folosind relatia
necas=1000*vas/π*D= 1000*58.79/3.14*220=85.10 [rot/min]
h) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere .Din diagrama structural
a masinii de alezat si frezat rezulta ca se poate alege o turatie reala n ras data de cutia de
viteze a masinii:
nras=87 [rot/min]
Viteza reala de aschiere vras se calculeaza cu relatie :
Vras = π*D*nas/1000=3.14*220*87/1000=60.09[m/min]
Se calculeaza apoi pierderea de viteza
Δv= (vras-vecas/vras)*100=(60.09-58.79/60.09)*100=2.16%
Deoarece Δv<5% rezulta ca regimul de aschiere ales de corespunzator
Puterea necesara frezarii Pas se calculeaza cu relatia :
Pas=Ft*vas/6000*ƞ [kw]
In care ƞ=0,9 si rezulta
Pas=769.717*58.79/6000*0.9=8.37<11 [kw]
In care PME reprezinta puterea motorului electric asincron ce actioneaza lantul cinematic
principal. Deoarece puterea necesara frezarii Pas, este mai mica decat puterea motorului electric
asincron ce actioneaza lantul cinematic principal, rezulta ca regimul de aschiere ales este
corect cu prelucrarea care se doreste . Pentru burghierea gaurilor Ø5(suprafetele …)
elementele calculate si alese sunt :
a) Alegerea sculei aschietoare(vezi tabelul 2.13)
 b) Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei
aschietoare [2],[4] se alege durabilitatea T=20min , uzura maxima admisibila pe fata
de degajare KT=0.4
c) Adancimea de aschiere ap se determina cu relatia :
ap=D/2
ap=5/2=2,5
in care D reprezinta diametrul burghiului
Observatie:Diametrul burgiului a fost ales astfel incat sa se asigure adaosul de
prelucrare necesar prelucrarilor ulterioare
d) Alegerea avansului de aschiere fv se face cu relatia :
fv= CS*D0,6*ks [mm/rot]
Din tabele [3],[4],[5],[8],[9],[10] se alege CS= 0,063, ks=1,0 si rezulta
fv=0,063*50.6*1,0=0,063*2,62*1,0=0.165
Din considerente constructive se alege un avans existent in cutia de avansuri a masinii
de alezat si frezat astfel incat :
fvr =0.20
e) Calculul fortelor de aschiere –se determina componenta principala a fortei de
aschiere Ff cu relatia [1]:
Ff= CF*Dxf*fYf*kF [daN]
unde kF=k1*k2*k3*k4 in functie de conditiile de aschiere ,

Din tabelele prezentate in lucrarile [4],[5],[7],[8],[9] se aleg

Si rezulta
Ff=74+51+0,200.7*0.63*1.1=74*5*0.32*0.63*1.1=82.05
f) Calculul momentului de aschiere-componenta normala pe taisul principal al
burghiului formeaza un cuplu MC, care supune burghiul la rasucire , ce se poate
calcula cu relatia :
MC=CM*DXM*fYM*kM [daN mm]
unde kM= k1*k2 , in functie de conditiile de aschiere
Din tabelele prezentate in lucrarile [4] [5] [7] [8] [9] se aleg:
CM=29,6 ; xM=1,9; YM =0,8; K1=0,63 ; K2=1,1
Si rezulta pentru momentul Mc;
Mc =29.6*51.9*0.200.8*0.63*1.1=29.6*21.28*0.27*0.63*1.1=117,85[daN mm]
g) Verificarea avansului de aschiere- se fac doua verificari folosind relatiile:

√
fadm= yM
Ms
Cm∗D ❑Xf
in care Ms este momentul de rasucire admisibil pentru mecanismul de avans:
In care Ffl este forta de flambaj ce se determina in acest caz cu relatia:
 2
2∗π ∗By
Ffl=
( 1+
By
Bx
l )
[daN]

In care By=E*Imin ; Bx; BY – rigiditatea maxima si respective minima; E= 2*10 4 daN/mm2 ; Imax,min-
momentul de inertie maxim,respective minim,in mm 4 ; cfl-coeficientul de siguranta la flambaj ; l-
lungimea burghiului. Folosind toate elementele din Manualul Inginerului Mecanic , vol. III
rezulta:
fadm=0,62 [mm/rot] <fvr
dupa rezistenta mecanismului de avans si
fadm=0,54[mm/rot] <fvr
dupa rezistenta la flambaj
Prin urmare , regimul de aschiere ales pana in aceasta etapa este bun .
h) Calculul vitezei economice de aschiere vec as- se face folosind relatia [1],[7],[8],[9]:
Vecas=(Cv*DZv/Tmv*fYv)*kv [m/min]
In care Cv este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat scula ; m v, yv, zv-
exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere ;KV=Kmv*kTv*Kln*Kfv
Din tabele [1],[2],[3],[5],[7],[8],[9] rezulta :
CV=7 mv=0,2 yv=0,5 zv=0,4 kTv=1 Klv=1 KSv=1 Kmv=1,27 si calculand vecas rezulta valoarea :
Deoarece puterea reala necesara gauririi Pras, este mult mai mica decat puterea
motorului electric asincron ce actioneaza lantul cinematic principal rezulta ca regimul de
aschiere ales este corect.
Parametrii regimului de aschiere (elementele a…j) se calculeaza si se aleg pentru
fiecare operatie .
Puterea necesara gauririi P:
x yF
P=C F⋅D F⋅f ¿ k F =60*5*(0.2)0.8*0.73=60.43

43 ,6⋅(5 )0 , 25
v c= ⋅0 , 56=26 .16 m /min
18 0, 4⋅(0 ,2 )0 ,5
Se calculeaza turatia economica de aschiere necas folosind relatia
necas=1000*vC/3.14*D=1000*26.16/15.6=1 676[rot/min]
i) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere .Din diagram
structural a masinii de alezat si frezat rezulta ca se poate alege o turatie n ras data de
cutia de viteze
nras=1600 [rot/min]
Viteza reala de aschiere vras se calculeaza cu relatia :
Vras=3,14*D*nras/1000=3,14*5*1600/1000=25.12
 Δv=26.16-25.12/25.12 *100=4.14

Deoarece Δv < 5% , rezulta ca regimul de aschiere ales este ales corespunzator .

j) Verficarea puterii de aschiere

Puterea necesara gaurii P as , se calculeaza cu relatia :

Pas = Mas*vras/3060*ƞ*D [KW]
care ƞ=0,9 si rezulta:
Pras =117,85*25,12/3060*0.9*5=0.214 [KW]
Deoarece puterea reala necesara gauririi Pras este mult mai mica decat puterea
motorului electric asincron ce actioneaza lantul cinematic principal , rezulta ca regimul de
aschiere ales este corect
5.7.2 Norma tehnica de timp

Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor facute cu
fiecare varianta de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesara cunoasterea
normei de timp la fiecare operatie din timp pentru varianta nr 1 de proces tehologic.
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii , in
conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de
productie . Structura normei de timp NT, se determina cu relatia [1],[2],[9],[15]:
NT=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n [min]
In care Tb este timpul de baza ; Ta- timpul auxiliar ; Tdt-timpul de deservire tehnica; Tdo-
timpul de deservire organizatorica , Ton- timpul de odihna necesitati; Tpi-timpul de pregatire-
incheiere
Norma de timp operatia 1 Frezare
Tbi=(lci*vf1)*i
lc=l1+lp+l2
l1=l2=D/2 +2 =112
lP=112+206+112=430
vf1=87*1.5=130.5
Tb1=430/130.5=3.29 min
Ta1=0,25+0.06+0.10+0.08+0.27+0.17=0.93 [min]
Td1=k1*Tb1/100=3*3.29/100=0.09[min]
Tdo=k2*(Tb1+Ta1)/100=1.7*4.22/100=0.07[min]
Ton=k3*(Tb1+Ta1)/100=3*4.22/100=0.12[min]
Norma de timp operatia 2 Gaurire
Tb3=lc3*i/vf3
lc3=l1+lp+0
l1=tgk/ap=tg120°/(D/2)=0.28
lp=17
lc3=17+0.28=17.28
Vf3=0.20 *1600=320
Tb3=17.28/320=0.05 [min]
Ta3=0.29 [min]
Tdt3=k1*Tb3/100=2*0.05/100=0.001=0.1 [min]
Tdo3=k2*(Tb3+Ta3)/100=1(0.05+0.29)/100=0.0034 =0.034[min]
Ton3=k3*(Tb3+Ta3)/100=2(0.05+0.29)/100=0.0068=0.068 [min]

Faza 4 (alezare de degrosare)

Tb4=lc4*i/vf4
lc4=40
vf=n*z*f=0.02*10*1600=320
Tb4=40/320=0.12 [min]
Ta4=0.29 [min]
Tdt4=k1*Tb4/100=2*0.12/100=0.0024 [min]
Tdo4=k2*(Tb4+Ta4)/100=(0.12+0.29)/100=0.0041=0.041[min]
Ton4=k3*(Tb4+Ta4)/100=2*(0.12+0.29)/100=0.0082=0.082[min]
N N Nr Denumirea Tb[mi Ta[mi Tdt[mi Tdo[mi Ton[mi Tpi[mi NT[mi
r r faz fazei n] n] n] n] n] n] n]
cr o ei
t p
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 1 Prinderea - 1.5 - - - 8.80
semifabricat 26
2 1 2 Frezare de 3.29 0.93 0.09 0.07 0.12

Largire ∅108
degrosare

Largire ∅88
3 1 3 0.10 0.29 0.024 0.050 0.10
4 1 4 0.07 0.29 0.020 0.047 0.05
5 1 5 Desprinderea - 1.5 - - -
semifabricat
6 2 1 Prinderea - 1.5 - - - 26 8.23
semifabricat
7 2 2 Frezare de 3.29 0.93 0.09 0.07 0.12

∅206
degrosare

8 2 3 Largire ∅80 0.06 0.29 0.019 0.045 0.059

9 2 4 Desprindere - 1.5 - - -
semifabricat
1 3 1 Prindere - 1.5 - - - 26 7.41
0 semifabricat
1 3 2 Frezare de 3 0.90 0.08 0.069 0.11
1 degrosare
197
1 3 3 Desprindere - 1.5 - - -
2 semifabricat
1 4 1 Prindere - 1.5 - - - 8 3.71
3 semifabricat
1 4 2 Gaurire 0.05 0.29 0.01 0.034 0.068
4
1 4 3 Filetare 0.10 0.020 0.01 0.02 0.03
5
1 4 4 Desprindere - 1.5 - - -
6 semifabricat
1 5 1 Prindere - 1.5 - - - 8 3.71
7 semifabricat
1 5 2 Gaurire 0.05 0.29 0.01 0.034 0.068
8
1 5 3 Filetare 0.10 0.020 0.01 0.02 0.03
9
2 5 4 Desprindere - 1.5 - - -
0 semifabricat
2 6 1 Prindere - 1.5 - - - 8 3.71
1 semifabricat
2 6 2 Gaurire 0.05 0.29 0.01 0.034 0.068
2
2 6 3 Filetare 0.10 0.020 0.01 0.02 0.03
3
2 6 4 Desprinderea - 1.5 - - -
4 semifabricat
2 7 1 Prinderea - 1.5 - - - 10 3.79
5 semifabricat
ului
2 7 2 Alezare cota 0.03 0.29 0.012 0.020 0.050
6 11

∅88
2 7 3 Alezare cota 0.12 0.29 0.024 0.041 0.082
7
2 7 4 Desprinderea - 1.5 - - -
8 semifabricat
 26
Nt frezare:Tb1+Ta1+Tdt1+Tdo+Ton+Tpi =3.29+0.93+0.09+0.07+0.12+ =4.76[min]
100
8
NT gaurire:Tb1+Ta1+Tdt1+Tdo+Ton+Tpi=0.05+0.29+0.01+0.34+0.068+ =0.75=1[min]
100
10
NT alezare: Tb1+Ta1+Tdt1+Tdo+Ton+Tpi=0.12+0.29+0.0024+0.041+0.082+ =[min]
100
5.7.2 Analiza economica a procesului tehnologic proiectat
Determinarea tipului de productie se poate face prin mai multe metode , dar cea
mai folosita este metoda indicilor de constanta . Aceasta metoda permite stabilirea tipului de
productie la nivel reper-operatie , pe baza gradului de omogenitate si stabilirea in timp a
lucrarilor care se executa locul de munca . Aceste doua caracteristici de baza ale fabricatiei, pot
fi apreciate , pentru fiecare operatie i si reper j, cu ajutorul indicelului kij, dat de relatia :
Kij=rj /tij
in care :rj este ritmul mediu al fabricatiei reperului j, in [min/buc]; t ij-timpul necesar pentru
efectuarea operatiei i la reperul j , in [min/buc].
Daca Nj este programa de productie anuala a reperului j (inclusiv stocul de
siguranta si piesele de schimb) , ritmul mediu se determina cu relatia :
rj= Fn/Nj

Fn=60*z*ks*h
unde z este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare ; k s- numarul de
schimburi in care se lucreaza ; h – numarul de ore lucrate pe schimb
Deci, indicele de apreciere a tipului de productie kij, devine :
Kij=60*z*ks*h/Nj*tij
Pentru cazul luat in considerare :
Pentru cazul luat in considerare:
Fn=60*269*2*8=258,240 [min]
Nj=N1+N2+N3=5000+625+100=5725[buc/an]
rij = 258,240/5725=45.107 [min/buc]

Operatia 1 Frezare
K11=r11/t11=45.107/8.80=5.12 => serie mare
 Operatia 2 Largire
K21=45.107/8.23=5.48 => serie mare
Operatia 3 Frezare
K31=45.107/7.41=6.08 => serie mare
Operatia 4 Gaurire
K41=45.107/3.71=12.15 => serie mare
Operatia 5 Filetare
K51=45.107/3.71=12.15 => serie mare
Operatia 6 Gaurire
K61=45.107/3.71=12.15 => serie mare
Operatia 7 Alezare
K71=45.107/3.79=11.90 => serie mare
PSM=7/7 *100%=7=> serie mare
Deoarece tipul de productie serie mare caracterizeaza varianta nr 1, se alege ca tip de
productie seria mare si se face in continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile
de proiectare corespunzatoare caractericticilor acestui tip de productie.
Productia de serie se realizeaza numai pe loturi de fabricatie. Fabricatia pe loturi
este impusa de respectarea principiilor paralelismului si ritmicitatii , constituind o premise de
baza a opimizarii operative a procesului tehnologic de fabricatie.
Optimizarea lotului de fabricatie consta in minizarea cheltuielilor de
productie pe unitatea de obiect al muncii.
5.8 Fisa film si planul de operatii corespunzator

5.9 Proiectarea constructiva a dispozitivului de gaurire

5.9.1 Determinarea fortelor de strangere

Schiţa operaţiei care se prelucrează

Determinarea forţelor de reglare
G m g 2.14kg 9,81m / s 2 21
G 21m / s

F x 0 : R1  G 0  R1 G  0
R 21N

F x 0 : R1  G 0  R1  G  0
R  21N

 forţa de reglare necesară

S R1 k G  0
unde: k = coeficient de siguranţă 
k = 2……2,5
adopt k = 2,3
 S R1 2,3 G 2,3 * 21 48.3N
S R1 48.3N

Determinarea forţelor în regim tranzitoriu

Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mişcă.
Determinarea forţelor în regim de prelucrare
Ipoteze de calcul:
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem
Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
RS RS
S PV k P  k P 
R
R R  RS R
RS ( R  1)
RS

 RR
10
se adoptă RS
1 k⋅P 2∗60. 43
S P =k⋅P⋅ = = =10. 98 N
 V R 11 11 11
se adoptă k = 2
P C F D xF f y F k F 60 * 5 * (.0.2) 0.8 * 0.73 60.43
D=5
f = 0,16……0,20mm/rot
aleg f = 0,20mm/rot
CF = 60; xF = 1; yF = 0,8
kF = k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k4 = 1 ∙ 1*1*1.27=1.27
C D zV
vc  Vmv yV kV m / min 
T s
CV = 7;
D = 5mm;
zV = 0,4;
T = 20 min;
mV = 0,2;
f = 0,20mm/rot;
yV=0,5
kV = kmv ∙ kTv ∙ klv ∙ ksv = 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 0,8 = 0,56

43 ,6⋅(5 )0 , 25
v c= ⋅0 , 56=26 .16 m /min
18 0, 4⋅(0 ,2 )0 ,5
RR RR 1 10
SP =k⋅P⋅ =k⋅P⋅ =k⋅P⋅ =2∗60 . 43∗ =109 . 87 N

( )
V S1 RR+ RS R 1 11
R R 1+ S 1+
RR 10

S P =109. 87 N
V S1

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

Nu este cazul

Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne

Nu este cazul

În concluzie forţa de strângere va avea valoarea dată de expresia:

S R max( S P1 , S P2 , S P3 )
S R=109 . 87 N

[Link] variantei optime

 criterii de selecţie
 C1: costul de execuţie: minim;
C2: costul de întreţinere: minim;
C3: costul de înlocuire: minim;
C4: rigiditatea reazemului: maxim;
C5: fiabilitatea în funcţionare: maxim;
C6: mărimea forţei de strângere: minim;
C7: stabilitatea piesei pe reazem: mare

 stabilim o scară normală de atribuite

Atribuite Valoare
foarte mare 9
mare 7
mediu 5
mic 3
foarte mic 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(1)
5 5 3 9 7 5 9

(2)
5 5 3 5 5 5 9

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(1)
0 0 0 1 1 0 0 2

(2)
0 0 0 0,33 0,71 0 0 1,04

Ponderi 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(1)
0 0 0 0,2 0,2 0 0 0,4

(2)
0 0 0 0,06 0,14 0 0 0,2
 Dintre simbolurile cu 3 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul:
(1)

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(3)
5 7 5 5 5 7 7

(4)
9 9 7 9 7 7 7

(5)
3 5 9 7 5 5 5

(6)
5 7 5 5 5 7 7

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 ∑
(3)

0,44 0,22 0,44 0,55 0,71 0 1 3,36

(4)
0 0 0,22 1 1 0 1 3,22

(5)

0,66 0,44 0 0,77 0,71 0,28 0,71 3,57

(6)

0,44 0,22 0,44 0,55 0,71 0 1 3,36

Ponderi 0,15 0,15 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 1

 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(3)

0,066 0,033 0,044 0,11 0,142 0 0,1 0,495

(4)
0 0 0,022 0,2 0,2 0 0,1 0,522

(5)

0,099 0,066 0 0,154 0,142 0,028 0,071 0,560

(6)

0,066 0,033 0,044 0,11 0,142 0 0,1 0,495

Dintre simbolurile cu 2 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul:

(5)

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(8)
5 7 3 5 9 5 5

(9)

7 9 3 5 7 5 7

(10)
5 7 3 5 9 5 5
 (11)
7 9 3 5 7 5 7

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(8)
5 7 3 5 9 5 5 3,21

(9)

7 9 3 5 7 5 7 2,77

(10)
5 7 3 5 9 5 5 3,21

(11)

7 9 3 5 7 5 7 2,77

Ponderi 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(8)
0,028 0,022 0 0,2 0,2 0 0,142 0,592

(9)
0 0 0 0,2 0,154 0 0,2 0,554

(10)
0,028 0,022 0 0,2 0,2 0 0,142 0,592
(11)
0 0 0 0,2 0,154 0 0,2 0,554

Dintre simbolurile cu 1 grad de libertate a rezultat ca optim simbolul:

(8)

5.9.2 Calcule de rezistenta

 verificarea tijei motorului la solicitarea de tracţiune
F
σ t=
A
F= P⋅A

P=4 atm ⇒ F=4⋅101325⋅A⋅10−6 N

A=π⋅37 , 52 −π⋅102 =4103 , 71 mm2 ⇒

⇒ F=4⋅101325⋅A⋅10−6 =4⋅101325⋅4103 ,71⋅10−6 =1663 , 23 N

1663 ,23
σ t= 2
=14 ,71 N /mm 2
⇒ π⋅6
2
σ at =410 N / mm ⇒
(materialul tijei este 10MoCr50)

σ t< σa ⇒
cum t tija motorului rezistă la solicitarea de tracţiune.

 verificarea arcurilor

F f =μ⋅N =μ⋅G=μ⋅m⋅g=0 ,15⋅8 , 3⋅9 , 81=12 , 21 N

M f =F f⋅R
M arc =F arc⋅R ⇒ M f ≤M arc ⇒ F f ≤F arc
 π⋅d 3
F arc= ⋅τ
8( D−d ) a D=20 ⇒

τ a =450 N /mm 2

π⋅(2)3
F arc= ⋅450=N
8(20−2 )
F f =12 , 21 N <61, 46 N =F arc ⇒ arcurile au fost bine alese.

 verificarea bolţurilor

 verificarea la solicitarea de strivire

F F 748 ,5
σ s= = = =0 , 44 N /mm 2
A 2⋅π⋅r⋅(r +G ) 2⋅π⋅5⋅(5+ 49 )
2
σ a s=0 , 3⋅σ C =0 , 3⋅290=87 N / mm ⇒

unde: F – forţa de aşchiere

σ C =29 daN / mm 2 =290 daN / mm2 (pentru OL 50)

σ s =0 , 44 N / mm2 <87 N / mm 2 =σ a s ⇒
bolţurile rezistă la solicitarea de strivire.
 verificarea la solicitarea de forfecare
F F 748 ,5
τf= = = =19 , 06 N / mm 2
A 2⋅π⋅r 2 2⋅π⋅52
4 4
2
τ a f =(0 , 5. . .. .. 0 , 6 )⋅σ C =0 , 5⋅290=145 N /mm ⇒

τ f =19 , 06 N / mm 2 < 145 N / mm2 =τ a f ⇒

bolţurile rezistă la solicitarea de forfecare.

5.10 Masuri de protectia muncii si intretinere

 Masuri de protectia muncii ce trebuiesc avute in vedere la utilizarea dispozitivului de
gaurit , pentru preintampinarea aparitiei accidentelor de munca sunt urmatoarele :

 Operatorul va realiza orientarea , asezarea si fixarea piesei in dispozitiv in

conformitate cu instructiunile de lucru existente in procedura specifica;
 Inainte de inceperea lucrului operatorului are obligatia de a verifica buna
functionare a dispozitivului , respective verificarea fixarii dispozitivului de masa
masinii de prelucrat ;
 Se interzice lovirea elementelor dispozitivului cu corpuri dure care ar putea duce
la deteriorarea dispozitivului;
 In timpul functionarii se interzice introducerea mainilor in zona de prelucrare;
Masuri de intretinere a dispozitivului de gaurit sunt urmatoarele :
 Partile nefuntionale ale dispozitivului se vor proteja anticorosiv;
 Elementele dispozitivului aflate in miscare relative, unele fata de altele ,si supuse
frecarii se vor unge periodic pentru reducerea considerabila a uzurii si cresterea
perioadei de utilizare ;
 Se va verifica periodic precizia de prelucrare a dispozitivului pentru a
preintampina aparitia rebuturilor;
Dupa terminarea programei de productie dispozitivul se va conserva conform cu
normele in vigoare