1.

Zona amonte a logisticii se ocupa cu activitati precum:

a. Aprovizionarea unitatilor de productie, transportul, depozitarea/stocarea
b. Aprovizionarea posturilor de lucru
c. Planificarea si ordonantarea productiei

2. Zona aval a logisticii se ocupa cu activitati precum:

a. Distributia fizica
b. Urmarirea productiei
c. Rezolvarea reclamatiilor de la client

3. Logistica interna sprijina activitati de:

a. Productie
b. Distributie
c. Dezvoltare tehnologica

4. In sensul modern de organizare logistica, afirmatia ‘’ Logistica se limiteaza la transport si

distributie’’:
a. Falsa
b. Adevarata
c. Adecvata

5. Conceptul SCM reprezinta:

a. Lantul aprovizionare – livrare
b. Lantul aprovizionare – productie
c. Lantul de distributie – vanzare

6. Principala cauza a efectului Forrester este considerata:

a. Strategia de protectie prin stocuri
b. Lipsa de stocuri intermediare
c. Lipsa de capacitate de productie

7. Obiectivul modelului WCS:

a. identificarea abaterilor firmelor in activitatea logistica si gasirea unor modalităţi de
îmbunătăţire.
b. Evidentierea calitatii productiei in scopul dezvoltarii firmei
c. Asigurarea serviciilor catre client la momentul potrivit

8. Modelul SCOR are ca obiectiv principal:

a. Evaluarea performantei logistice globale a unei firme
b. Procesele si elementele acestora in cadrul activitatii de productie
c. Planificarea si stabilirea echipamentelor logistice

9. Stocurile sunt compuse din:

a. Stocuri productie finite si stocuri productie in curs (wip)
 b. Risipa de material
c. Capacitate in exces

10. Lantul de aprovizionare – livrare (SCM) reprezinta:

a. Ansamblul fluxurilor fizice, informationale si financiare care leaga furnizorii si clientii
b. Ansamblul fluxurilor fizice, informationale si financiare care leaga furnizorii si productia
c. Ansamblul fluxurilor materiale si informationale care leaga productia si clientii

11. Pentru a evalua furnizorii de produse standard, intreprinderea se va baza mai mult pe
aspectele logistice ale relatiei, prin:
a. Urmarirea performantelor logistice
b. Urmarirea capacitatilor de productie
c. Conceperea si lansarea produselor

12. Indicatorii de performanta a gestiunii unui depozit sunt:

a. Indicatorii de calitate/indicatorii de productivitate
b. Indicatorii privind cifra de afaceri si vanzarile
c. Indicatorii de pret si raportul calitate/pret

13. In analiza unui sistem logistic posibilitatile de abordare a acestuia sunt:

a. Abordare sistemica si analitica
b. Abordare strategica si operationala
c. Abordare euristica-inginereasca

14. Itinerariile fluxului material (trasee, rute) se refera la:

a. Definirea exacta a fiecarui traseu de transport/manipulare care sa includa distanta de
transport si timpul impus
b. Costul transportului si viteza de transport
c. Cantitatea de material transportat si calitatea produselor

15. Principiile de baza in fabricatia Lean sunt:

a. Principiul tragerii, principiul tactului si principiul curgerii
b. Principiul conducerii integrate si al automatizarii
c. Principiul eliminarii risipei si cresterii timpilor auxiliari

16. Tehnica de analiza a manipularii materiale de tip ‘’ matricea de la-la’’ ofera informatii
privind:
a. Nr livrarilor cerute intre diferitele statii din planul de amplasare si este similara unei
harti de drumuri rutiere, marcata cu distantele dintre anumite puncte
b. Miscarea materialelor si coordonarea punctelor de origine cu cele de destinatie in
miscarea materialelor si este reprezentata in general printr-un graf
c. Punctele de origine si cele de destinatie, reprezentate prin noduri, iar fluxul material
prin arcele grafului
17. Dintre cele 7 forme de risipa idetificate in managementul Lean, se pot enumera:
a. Intarzieri-asteptari, reprelucrari, trasnporturi inutile , miscari inutile
b. Prelucrari ale semifabricatelor, controlul si monitorizarea productiei
c. Tehnologii noi in cadrul proceselor , stocurl previzionale de produse finale

18. Cauzele care duc la supraprocesarea produselor sunt:

a. Schimbarile tehnologice fara a schimba procesul, lipsa intrarilor de la client in cee ace
priveste cerintele
b. Aplicarea slaba automatizarii, managementul
c. Semifabricate intre statiile de lucru pe o linie/celula, coordonarea slaba unui utilaj

19. Transporturile inutile au drept cauze:

a. Dimesniune mare a loturilor, plan de amplasare deficitar
b. Practicile de contabilizare a costurilor, coordonare slaba om/utilaj
c. Metode de munca nepotrivite, politici si procedure ineficace

20. Cauzele reprelucrarilor produselor pot fi:

a. Erori sle opertorilor, metode si manipulari deficitare
b. Presiune externa, cerintele clientilor
c. Schimbarile tehnologice fara a schimba procesul

21. Cele mai importante cauze ale supraproductiei sunt:

a. Timpii mari pentru schimbarea de la un reper la altul; lipsa comunicarii/coordonarii
b. Semifabricatele intre statiile de lucru pe o linie/celula de fabricatie, fluxuri de fabricatie
complexe
c. Spatiu/scule/echipamente in plus
22. Miscarile inutile (considerate risipa in sistem) sunt caracterizate prin:
a. Echipamente/materiale situate la distanta prea mare unele de altele, cautarea sculelor
b. politici si proceduri ineficace
c. gatuiri ale proceselor
23. Sincronizarea productiei in tactul clientului se realizeaza prin:
a. Nivelarea in productie si uniformizarea tactului tuturor locurilor de munca
b. Organizarea procesului astfel incat proconsul client in numai piesele necesare de la
procesul furnizor
c. Deplasarea pieselor produse fara pauza spre procesul urmator
24. Intarzierile-asteptarile in system au drept cauza:
a. Coordonarea slaba om/utilaj; metode de munca nepotrivite
b. Informatii/rapoarte intre doua departamente
c. Tehnologie noua utilizata in alte procese
25. Reducere timpului de trecere prin productie se realizeaza indiferent de tipul piesei,prin:
a. Respectarea principiului orientarii in sensul curgerii
b. Sincronizarea cu tactul clientului si furnizorului
c. Unitati de productie subincarcate, in toate procesele
26. “Procesul urmator ia numai piesele de care are nevoie la momentul respective”reprezinta
idea principiului:
a. Tragerii
b. Tactului
c. Curgerii
27. Aplicarea principiul tragerii conduce la:
a. Definirea exacta a stocurilor din proces si face posibila o reducere dramatica a stocurilor
b. Reducerea timpului de trecere prin productie si cresterea ritmului fluxului material
c. Productia care curge e adusa in tact cu lotul “l”
28. Implementarea principiilor productiei orientate in sensul curgerii se realizeaza prin:
a. Diagrama VSM
b. Analiza ABC
c. Diagrama PARETO
29. Nicelarea unitatilor de productie prin indepartarea “gatuirilor”/sectoarelor “loc ingust” si
desfiintarea supracapacitatilor se realizeaza prin aplicarea:
a. Principiului tactului
b. Principiului curgerii
c. Principiului tragerii
30. Activitatile VSM (Value Stream Map) sunt orientate spre:
a. Vizualizarea proceselor in scopul eliminarii risipei
b. Proiectarea proceselor tehnologice
c. Dezvoltarea relatiilor cu clientii
31. Scopul Lean Manufacturing este de a:
a. Obtine un process pentru a face doar ceea ce va avea nevoie procesul urmator
b. Urmari si planifica productia
c. Monitoriza si conduce procesul
32. “Supermarket-ul” Kanban este utilizat pentru a:
a. Controla productia in cazul in care fluxul continuu nu este posibil
b. Verifica modul de realizare a productiei
c. Reduce costurile in productie
33. Supermarket-urile Kanban sunt localizate in mod normal langa:
a. Procesele furnizor din amonte
b. Procesele furnizor din aval
c. Procese de distributie
34. O cartela Kanban corespunde unei:
a. Cantitati definite dintr-un container
b. Cantitati stabilite de management
c. Cantitati definite la un proces
35. Kanban este un system de tip:
a. “pull”
b. “push”
c. “push-pull”
36. Esenta conceptului Kanban este aceea ca:
a. Furnizorul sa livreze componente liniei de productie atunci cand e nevoie
 b. Semifabricatele sa fie prelucrate la cererea managementului
c. Furnizorul sa livreze componente pe loturi mici de semifabricate
37. Cartela Kanban care insoteste un container gol indica:
a. Numar de produse necesare a fi fabricate
b. Numar de stocuri intermediare
c. Numar de piese finite livrate
38. Determinarea numarului optim de containere, in system Kanban, presupune cunoasterea:
a. Timpului necesar pentru a produce un container de piese si nivelului stocului de
siguranta
b. Procesului tehnologic si stabilirea layout-ului sistemului
c. Planului strategic si a planului director de productie
39. Care sunt imbunatatirile de process posibile prin implementarea Lean (VSM)?:
a. Imbunatatirea timpului de functionare si a timpului C/O
b. Reducere costurilor si cresterea cifrei de afaceri
c. Imbunatatirea calitatii si a stocurilor
40. Takt time reprezinta:
a. Ritmul cu care produsele/serviciile sau parti componente ale acestora trebuie sa fie
produse/livrate pentru a indeplinii comenzile clientilor
b. Cu ce frecventa putem produce produsul cu resursele actuale, utilaje si personal
c. Numarul de piese/unitati, minimum necesare pentru a lucre cu cele mai mici costuri
41. Cunoscand productia: nr de piese bune =525; nr piese produse= 550, rata de rebut este:
a. 5%
b. 3%
c. 2%
42. Calculati Takt Timp cunoscand:
Compania lucreaza in 2 schimburi a cate 8 ore/schimb; 2 pauze a cate 20 min/schimb; 20
minute de curatenie la sfarsitul schimbului; cerinta de productie = 990 de unitati pe zi.
a. 51 s
b. 57 s
c. 55 s
43. Calculati LMPU (labor minute per unit) cunoscand: numarul de operatori=5 care lucreaza/un
schimb cu pauza 30 min, pentru a realiza 500 unitati fizice:
a. 4.5 min om/unit
b. 5.5 min om/unit
c. 4.8 min om/unit
44. Determinati nr de Kanban-uri cunoscand: Cererea medie zilnica: Cmz=800 piese; timpul de
asteptare Ta=1h; timpul de procesare=1h; stocul de siguranta: ss=10; capacitatea unui
container: Qc=250 piese.
a. 9 kanbanu-ri
b. 7 kanbanu-ri
c. 8 kanbanu-ri
45. Determinati nr de Kanban-uri cunoscand: Cererea medie zilnica: Cmz=500 piese; timpul de
asteptare Ta=2 h; timpul de procesare=1h; stocul de siguranta: ss=0; capacitatea unui
container: Qc=75 piese.
 a. 3 kanbanu-ri
b. 7 kanbanu-ri
c. 9 kanbanu-ri

46. Tactul clientului pentru organizarea muncii in 2 schimburi pentru o cerere de 800 piese / zi si
o pauza de 60 min/ schimb este
a. 63s
b. 93
c. 75
47. Cererea medie zilnica Cmz = 1200 piese; Timpul de asteptare Ta = 1h ; Timpul de procesare =
1h; Stocul de siguranta Ss = 0
a. 7 kanban-uri
b. 5 kanban-uri
c. 6 kanban-uri
48. Takt time pentru productia intr-un schimb, 30 de min. Pauza si 1174 piese- cerinta clientului
este :
a. 50 sec/piese
b. 23 sec/piesa
c. 60 Sec/piesa
49. Identificatii economistii care au enuntat primele definitii si concepte de logistica:
a. Philip Kotler
b. Robert C. Judd
c. Donald J. Bowersox
50. Identificati functia care nu face parte din functiile de baza ale logisticii:
a. Distributia si transportul produselor
b. Financiar – contabila
c. Aprovizionarea
51. In cadrul operatiunilor logistice activitati de sprijin pot fi considerate:
a. Dezvoltarea tehnologica
b. Cumpararea
c. Marketing-vanzari
d. Productia
52. Metoda VSM reprezinta:
a. Harta fluxului de valoare
b. Analiza calitatii
c. Munca standardizata
53. Ideal pentru productia Lean este :
a. Prelucrarea dupa principiul curgerii de lot de piese format din 1 bucata
54. Logistica este un instrument de pilotaj al:
a. Fluxurilor fizice prin fluxurile de informatii
55. Cea mai importanta forma de risipa este considerata:
a. Transportul
b. Procentul de rebut
c. Prelucrarea
d. Supraproductia
e. Reclamatiile catre client