Cursul 5

Managementul riscurilor in calitatea si fiabilitatea

proceselor industriale
Analiza modurilor de defectare şi a efectelor (FMEA) nu
are o arie specifică de utilizare, metoda poate fi aplicată
în următoarele situaţii:
∗ Evaluarea probabilităţii de apariţie a defectărilor, în
cazul unor componente importante din punct de
vedere al siguranţei;
∗ Implementarea unei noi tehnologii;
∗ Produse sau procese cu probleme referitoare la
calitate;
∗ Lansarea unui nou tip de produs sau proces;
∗ Modificări ale produselor sau proceselor existente;
∗ Adaptarea produselor unor noi condiţii de utilizare.
∗ Analiza modurilor de defectare şi a efectelor acestora este o
metodă de analiză a probabilităţii de defectare a unui produs,
proces, sistem tehnologic în scopul planificării acţiunilor
corective şi a măsurilor pentru prevenire a apariţiei acestora.
FMEA poate fi descrisă ca un grup de activităţi sistematizate,
având ca obiective:
∗ Identificarea şi evaluarea riscului defectării potenţiale ale unui
produs, proces, sistem tehnologic şi a efectelor defectării;
∗ Identificarea acţiunilor ce ar putea elimina sau reduce
probabilitatea de apariţie a unei defectări potenţiale, respectiv
dezvoltarea planurilor de control;
∗ Stabilirea unui plan pentru îmbunătățirea calității produselor ;
∗ Modernizarea producției ;
∗ Documentarea procesului şi managementul riscului;
∗ Minimizarea costurilor noncalitatii;
∗ Produse care presupun un nivel ridicat de securitate.
FMEA este un instrument foarte util în planificarea
calităţii şi predicţia fiabilităţii. Când se începe
implementarea FMEA trebuie să se urmărească:
∗ Corelarea analizelor FMEA cu proiectarea produselor,
proceselor tehnologice;
∗ Stabilirea unei echipe bine pregătite şi echilibrate;
∗ Coordonarea departamentelor pentru generarea unui
raport FMEA corespunzător;
∗ Un acord asupra raportului FMEA pentru
îmbunătăţirea proiectării produsului, procesului,
sistemului tehnologic de către toate departamentele.
O utilizare corectă a FMEA oferă unei organizaţii
producătoare beneficii cum ar fi:
∗ Fiabilitate ridicată a produsului;
∗ Mai puţine modificări ale proiectelor;
∗ Planificare mai bună a calităţii;
∗ Îmbunătăţire continuă în proiectarea produselor şi
proceselor tehnologice;
∗ Costuri mai mici de fabricaţie.
 Cursul 6
Managementul riscurilor in calitatea si fiabilitatea
proceselor industriale
Evaluarea riscului utilizând analiza
modului de defectare şi a efectelor
(FMEA)
∗ Calitatea şi fiabilitatea produselor sunt de o
importanţă critică pentru rezultatul procesului de
fabricaţie. Din această cauză calitatea şi fiabilitatea
unui produs/proces tehnologic trebuie construită încă
din primele faze ale proiectării produsului.
∗ Proiectanţii au sarcina să gândească de la început
calitatea şi fiabilitatea produsului/procesului
tehnologic deoarece nici un proces de fabricaţie
oricât de performant ar fi nu poate avea ca rezultat
un produs mai bun decât cel proiectat.
∗ În concepţia lui Deming:

„60 % din problemele de calitate se datorează

proiectării!!!”

Dr. E. W. Deming
 Bazele teoretice ale FMEA

∗ Cea mai bună fiabilitate a unui produs tehnologic este

fiabilitatea proiectată. Aceasta trebuie completată cu
fiabilitatea proiectată a procesului tehnologic.
∗ Analiza modului de defectare şi a efectelor – FMEA
este o tehnică ce permite luarea în considerare a
calităţii şi fiabilităţii produsului, procesului, sistemului
tehnologic încă din primele faze ale ciclului său de
viaţă.
 FMEA de proces

∗ Un proces poate fi definit ca o înlănţuire de sarcini ce

concură la producerea unui rezultat numit produs.
Acest produs este destinat unui client sau unui
utilizator pentru satisfacerea unei necesităţi.
∗ FMEA de proces abordează procesul de fabricaţie şi
asamblare. Se identifică defectările potenţiale care
pot fi cauzate de către procesul tehnologic, maşini,
dispozitive şi metode de producţie.
 FMEA de proces (PFMEA)

∗ În faza de fabricaţie a produsului, informaţiile

referitoare la proces sau la mijloacele de producţie vin
în completarea FMEA deja realizată care poate de
asemenea evolua. Chiar şi în faza de utilizare a
produselor, informaţiile referitoare la produse şi
procese vin în completarea FMEA deja realizată care
poate de asemenea să evolueze, (figura 1).
Studii de piaţă FMEA de produs

Studiu de fezabilitate

Concepţie

Proiectare proces

FMEA de Proces Producţie

Exploatare
FMEA de Sistem

Fig. 1. FMEA de proces în ciclul de viaţă al produsului

 FMEA de proces

∗ O analiză FMEA trebuie să evolueze odată cu procesul

tehnologic şi să se modifice de îndată ce o problemă
apare. Analiza FMEA se face şi pentru a se verifica ce
problemă este luată în considerare în cadrul analizei şi
ce soluţii sau acţiuni se preconizează să se aplice. Se
urmăreşte de asemenea dacă ansamblul acţiunilor
preconizate de FMEA au fost bine puse în practică.
 FMEA de proces

∗ Analiza FMEA a unui proces are drept scop

determinarea defectărilor potenţiale sau existente ale
procesului şi ierarhizarea lor în funcţie de nivelele de
risc, finalitatea analizei constând în declanşarea
acţiunilor preventive sau corective pentru diminuarea
nivelului de risc al fiecărei defectări.
∗ Metodologia este foarte asemanatoare în cele trei
cazuri de FMEA (produs, proces, sistem). Cu toate
acestea, anumite diferenţe pot să apară în anumite
etape conform figurii 2.
 Constituirea grupului de lucru

Pregătirea documentaţiei FMEA

FMEA
PRODUS/SISTEM PROCES

Analiza funcţională Descompunerea-delimitarea şi

descrierea procesului

Studiul
defectărilor Studiul
defectărilor

Studiul cauzelor
defectărilor Studiul cauzelor
defectărilor

Studiul efectelor
defectărilor Studiul efectelor
defectărilor

Evaluare
Evaluare

Clasament şi ierarhizare
RAPORT

Acţiuni corective şi preventive FMEA

Tratarea riscurilor reziduale

Fig. 2. Metodologia FMEA de produs, proces, sistem

 Cursul 7
Managementul riscurilor in calitatea si fiabilitatea
proceselor industriale
∗ Managementul riscurilor industriale reprezintă o
metodă de îmbunătăţire a calităţii, fiabilităţii şi
siguranţei produsului/procesului/sistemului prin
analiza modurilor potenţiale de defectare şi a
efectelor defectării.
∗ Implementarea procesului de management al
riscurilor constă în identificarea, analiza, monitorizare
si control ale riscurilor şi elaborarea de planuri de
tratare a acestora. Un model schematic de gestionare
a riscului este ilustrat în figura 1.
 Tipuri de FMEA
FMEA de design (proiectare) permite urmărirea şi
analiza produselor încă din stadiul de proiectare, scopul
fiind de identificare a defectarilor posibile şi implicaţiile
acestora asupra specificatiilor produsului final.

FMEA de proces permite validarea tehnologiilor de

realizare a unui produs, astfel încât să fie asigurată o
fabricaţie eficientă a acestuia.

FMEA de sistem (mijloc de producție / utilaj /

echipament) este focalizat pe analiza mijloacelor de
producţie, în scopul diminuării numărului de rebuturi, a
ratei de detectare şi a creşterii fiabilităţii şi
disponibilităţii.
Metodologia FMEA de proces
Metodologia FMEA de proces

Metodologia FMEA presupune:

• Identificarea modurilor potenţiale de defectare
ale unui produs sau proces;
• Cuantificarea efectelor si a cauzelor potentiale
ale defectarii prin prisma apariţiei, detecției şi a
severitatii;
• Evaluarea rezultatelor actiunilor corective
aplicate avand drept scop “eficienţa FMEA”.
Planul de măsuri are drept scop prevenirea
modurilor potenţiale de defectare si creşterea
nivelului calitativ al produselor, proceselor şi
a sistemelor de producţie.
Metodologia FMEA de proces

Elementele FMEA identificate şi analizate în cursul

aplicării tehnicilor FMEA sunt:
∗ funcţiile;
∗ modurile potentiale de defectare;
∗ cauzele potentiale ale defectarii;
∗ efectele potentiale ale defectarii;
∗ acţiunile corective.
Funcţiile şi modurile de defectare

După ce au fost stabilite obiectivele analizei FMEA,

următorul pas îl constituie identificarea funcţiilor şi
modurilor de defectare.

O funcţie este un scop propus pentru procesul care este

analizat.

Aplicarea FMEA de proces presupune, într-o primă

etapă, descrierea functiilor procesului.
Funcţiile şi modurile de defectare

Modurile de defectare se pot clasifica în următoarele

categorii de defectare:
• defectare completă;
• defectare parţială;
• defectare intermitentă;
• defectare în timp (graduală);
• supraperformanţa unei funcţii.
Funcţiile şi modurile de defectare

∗ Analiza defectărilor constă în identificarea tuturor

defectărilor potentiale ale produsului, componentei
sau procesului, precum si în stabilirea modurilor de
defectare.
∗ De exemplu, modurile potentiale de defectare pot fi
multiple: deformare, uzură, ruptură, coroziune,
flambaj, etc.
Funcţiile şi modurile de defectare

∗ Analiza modurilor de defectare în această etapă,

poate să releve anumite posibilităţi de defectare care
în anumite condiţii nu ar fi fost considerate.
∗ Se pot pune în evidenţă funcţiile care nu au fost
definite corespunzător.
∗ O defectare parţială, intermitentă, graduală sau
supraperformanţa unei funcţii pot genera o defectare
completă a altei funcţii neidentificate. Din acest
motiv, utilizarea categoriilor de defectare poate fi un
ajutor util in vederea evidentierii unor asemenea
situaţii.
 Cursul 8
CUANTIFICAREA EFECTELOR POTENTIALE ALE DEFECTARII
 Efectele

∗ În această etapă se identifică consecinţele

modurilor de defectare potenţiale.
∗ În modelul FMEA se presupune că efectele
unui mod de defectare apar întotdeauna
atunci când apare modul de defectare
respectiv, fără a i se asocia o anumită
probabilitate acestui tip de eveniment.
 Severitatea (S)
∗ După ce efectele defectării au fost identificate, consecinţele
asociate fiecărui efect trebuie evaluate. O metodă posibilă
este utilizarea procedurii de ierarhizare convenţională
constând în ierarhizarea severităţii S a efectelor defectării. În
cadrul procedurii de ierarhizare se ţine seama de: siguranţă în
funcţionare, oprirea procesului tehnologic, nivel de
performanţă redus, instabilitatea procesului etc.
∗ Severitatea efectului este cuantificată pe o scară de la 1 la 10,
10 fiind severitatea cea mai mare. Efectele sunt evaluate
grupat atunci când se cuantifică riscul, deşi valorile de
severitate sunt atribuite în mod individual. Aceasta presupune
că vor rezulta toate efectele atunci când modul de defectare
apare. Efectul cel mai grav este prioritar atunci când se
evaluează potenţialul de risc. Se observă că acest model va lua
în considerare cauzele care au efecte multiple.
Punctajul de severitate (S)
Efect Severitatea efectului Punctaj
Defectarea poate pune în pericol operatorii. Defectarea afectează
Hazardat –
funcţionarea în siguranţă a produsului sau implică nerespectarea 10
fără avertizare
legislaţiei - fără avertizare
Defectarea poate pune în pericol operatorii. Defectarea afectează
Hazardat –
funcţionarea în siguranţă a produsului sau implică nerespectarea 9
cu averizare
legislaţiei – cu avertizare
Întrerupere majoră a procesului. Produsele pot fi 100%
Foarte mare 8
defective. Produsul este inoperabil, cu pierderea funcţiei de bază.
Întrerupere minoră a procesului. Produsele pot fi sortate şi o
Mare parte sunt defective. Produsul este operabil, dar la un nivel redus 7
de performanţă
Întrerupere minoră a procesului. O parte din produse sunt
Moderat defective. Produsul este operabil, dar articolele care realizează 6
confortul nu sunt funcţionale
Întrerupere minoră a procesului. Produsul este operabil, dar
Redus articolele care realizează confortul funcţionează la un nivel redus 5
de performanţă
Întrerupere minoră a procesului. Produsele pot fi remaniate.
Foarte redus Articolele de finisare şi aspectul nu sunt conforme. Majoritatea 4
clienţilor sesizează defectarea
Întrerupere minoră a procesului. Articolele de finisare şi aspectul
Minor 3
nu sunt conforme. Circa jumătate din clienţi sesizează defectarea
Întrerupere minoră a procesului. Articolele de finisare şi aspectul
Foarte minor 2
nu sunt conforme. O mică parte din clienţi sesizează defectarea
Inexistent Nici un efect 1
Cursul 9
∗ CUANTIFICAREA CAUZELOR POTENTIALE ALE DEFECTARII

Cauzele
∗ După stabilirea efectelor şi a severităţii,
următorul pas îl constituie identificarea
cauzelor pentru modurile de defectare. Cauzele
sunt erori specifice, descrise în termenii unor
acţiuni care pot fi corectate sau controlate.
∗ Analiza FMEA a unui proces presupune că
produsul a fost proiectat în mod corespunzător
şi nu se va defecta din cauza unei deficienţe de
proiectare. Aceasta nu implică însă că toate
intrările în proces sunt conforme cu
specificaţiile.
 Punctajul de apariţie (O)

∗ Probabilitatea de apariţie a unei defectări

reprezintă probabilitatea ca o cauză să
apară şi să aibă ca rezultat un mod de
defectare. Ca şi efectele, cauzele nu sunt
evaluate grupat atunci când este evaluat
riscul. Fiecărei cauze a unui mod de
defectare i se atribuie o valoare distinctă.
Punctajul de apariţie se bazează pe
informaţii de la produse sau procese
similare, dacă acestea sunt disponibile.
 Punctajul de apariţie (O)
∗ Tabelele cu ratele de apariţie pentru proces
conţin pe o scală neliniară de la 1 la 10
probabilităţile ca o anumită cauză să apară şi
să aibă ca efect un mod de defectare. Pentru
cazurile în care ratele de defectare sunt
necunoscute se adoptă un punctaj de apariţie
de 10. În tabelul urmator al ratei de apariţie
pentru proces se observă introducerea unui
termen specific controlului statistic al
proceselor (SPC) şi anume indicele de
capabilitate Cpk, care este utilizat pentru
acordarea punctajului de apariţie.
 Punctajul de apariţie (O)

Rata posibilă
Probabilitatea de defectare Cpk Punctaj
de defectare
Foarte mare: Defectarea este aproape ≥ 1 din 2 < 0,33 10
inevitabilă 1 din 3 ≥ 0,33 9
Mare: Asociată în general cu procese 1 din 8 ≥ 0,51 8
similare cu defectări repetate 1 din 20 ≥ 0,67 7
1 din 80 ≥ 0,83 6
Moderată: Asociată în general cu procese
1 din 400 ≥ 1,00 5
similare cu defectări ocazionale
1 din 2.000 ≥ 1,17 4
Redusă: Defectări izolate asociate cu 1 din 15.000 ≥ 1,33 3
procese similare
Foarte redusă: Numai defectări izolate 1 din 150.000 ≥ 1,50 2
asociate cu procese aproape identice
Foarte mică: Defectarea este improbabilă. ≤ 1 din 150.000 ≥ 1,67 1
 Controlul curent
Controalele curente aplicate procesului tehnologic se
clasifică în următoarele 3 tipuri, având ca obiective:
• Prevenirea apariţiei unei cauze sau a unui mod de
defectare, respectiv reducerea ratei lor de apariţie.
• Detectarea cauzei unui mod de defectare şi orientarea
către acţiunea corectivă ce trebuie aplicată.
• Detectarea modului de defectare înainte ca produsul să
ajungă la client.
Controalele care previn defectarea reduc probabilitatea de
apariţie a unei cauze sau a unui mod de defectare, ceea ce
va influenţa punctajul de apariţie, iar controalele care
detectează defectarea identifică cauzele şi modurile de
defectare şi vor influenţa punctajele de detecţie.
 Detectarea (D)
∗ Detectarea este o evaluare a posibilităţii
controalelor curente ale procesului de a
detecta cauzele potenţiale sau modurile de
defectare corespunzătoare. În scopul de a
obţine un punctaj mai redus se pot utilizare
tehnicile de control statistic, iar controlul
planificat al procesului tehnologic,
activităţile de prevenire, validare şi/sau
verificare trebuie să fie îmbunătăţite.
Sistemul de punctaj pentru detecare pentru
proces este prezentat în tabelul urmator.
 Detectare (D)
Detectarea Probabilitatea de detectare Punctaj
Nu există control (controale) care să detecteze modul de
Aproape imposibilă 10
defectare sau cauza
Foarte puţin probabil ca controlul curent să detecteze
Foarte puţin probabilă 9
modul de defectare sau cauza
Puţin probabil ca controlul curent să detecteze modul de
Puţin probabilă 8
defectare sau cauza
Probabilitate foarte redusă ca controlul curent să detecteze
Foarte redusă 7
modul de defectare sau cauza
Probabilitate redusă ca controlul curent să detecteze modul
Redusă 6
de defectare sau cauza
Probabilitate moderată ca controlul curent să detecteze
Moderată 5
modul de defectare sau cauza
Probabilitate medie ca controlul curent să detecteze modul
Medie 4
de defectare sau cauza
Probabilitate mare ca controlul curent să detecteze modul
Mare 3
de defectare sau cauza
Probabilitate foarte mare ca controlul curent să detecteze
Foarte mare 2
modul de defectare sau cauza
Controlul curent al procesului va detecta aproape sigur
Aproape sigură 1
modul de defectare sau cauza
Clasificarea calitativă Clasificarea cantitativă Culoarea
Risc scăzut (S) RPN≤40 Verde
Risc mediu (M) 41≤RPN≤100 Galben
Risc ridicat (R) RPN>100 Rosu
SR ISO 31000:2018, Managementul riscului. Linii directoare.