Subiecte TFMR

1. Prezentați procesul tehnologic de obținere a osiilor brute

din semifabricate ilustrând cu schițe explicative.

a) Pregătirea semifabricatului pentru încălzire;

b) Încălzirea semifabricatului în cuptor până la 1170-1200°C,
timp de 3-5 ore;
c) Forjarea primei jumătăţi a semifabricatului pentru formarea
porţiunii conice a mijlocului osiei, a porţiunii de calare şi a
fusului (v. fig. 3.14). Pentru această operaţie se foloseşte o
presă hidraulică. Temperatura la începutul prelucrării este
de 1000...1200C, iar la sfărşitul prelucrării temperatura nu
trebuie să fie mai mică de 800C;
d) Întoarcerea semifabricatului cu ajutorul unei macarale cu
braţ rotitor;
e) Forjarea celeilalte jumătăţi a semifabricatului – se repetă
operaţia 3;
f) Marcarea semifabricatului cu ajutorul unei prese cu cap de
marcare, pentru identificarea producătorului şi a datei de
fabricare;
g) Verificarea dimensiunilor de bază ale semifabricatului după
forjare, folosindu-se aparate adecvate măsurării
semifabricatului în stare caldă;
h) Tratament termic de normalizare prin încălzire la
temperatura de 840 ... 870°C. Menţinerea semifabricatului
pentru încălzirea totală se face timp de 3,5 până la 5 ore;
i) Corectarea osiei după normalizare prin presare. În timpul
îndreptării, temperatura osiei nu trebuie să fie mai mică de
600°C. Îndreptarea se face prin presarea semifabricatului de
patru ori, de fiecare dată semifabricatul fiind rotit cu 90° (v.
fig. 3.15);
j) Răcirea osiei după corectare;
k) Curăţarea osiei de scorii cu ajutorul unui dispozitiv
specializat. Controlul dimensiunilor secţiunilor osiei şi al
razelor de racordare - controlul se face cu semifabricatul în
stare rece
l) Executarea încercărilor pe epruvete;
m) Realizarea controlului ultrasonic;
n) Recepţia finală a osiei ca semifabricat şi marcarea acesteia.
2. Care sunt principalele operații ale prelucrării mecanice a
osiilor brute?

Principalele operații ale prelucrării mecanice a osiilor brute

sunt:

a) Prelucrarea de degroşare;
b) Prelucrarea de finisare;
c) Rectificarea;
d) Roluirea suprafeţelor.

3. Prezentați procesul tehnologic de prelucrare mecanică a

osiilor brute în condițiile unei producții de serie mică,
ilustrând cu schițe explicative.

În continuare prezentăm operaţiile parcurse în cadrul unui

proces tehnologic de prelucrare mecanică a osiei, în condiţiile unei
producţii de serie mică:

a) Debitarea osiei brute la capete pentru a se obţine lungimea

osiei finite;
b) La fiecare capăt al osiei se trasează câte un orificiu de
centrare;
c) Se trece la găurirea orificiilor de centrare şi apoi la
zencuirea acestora, operaţii care se execută pe un strung;
d) Se execută strunjirea de finisare a capetelor osiei pe un
strung greu;
e) Verificarea ultrasonică a osiei. Această verificare se
efectuează la un capăt al osiei în patru puncte. Dacă osia
nu are defecte depistate la defectoscopia ultrasonică se
trece la celelalte operaţii de prelucrare, în caz contrar osia
se rebutează;
f) La fiecare capăt al osiei se efectuează strunjirea de
degroşare a fusului, a zonei umărului şi apoi a zonei de
calare a roţii pe osie. Operaţia presupune rotirea osiei,
fiind realizată pe un strung greu;
g) Frezarea canalului la fiecare capăt al osiei;
h) La fiecare capăt al osiei se practică câte trei găuri pentru
orificiile filetate. Operaţia se efectuează pe o maşină de
găurit orizontală;
 i) Se trece la degroşarea corpului osiei, iar apoi se face
strunjirea de finisare a acestuia, aşa cum se arată în fig.
3.16, utilizîndu-se pentru aceasta un strung greu;
j) Sunt finisate prin strunjire la fiecare capăt al osiei fusul,
umărul şi zona de calare;
k) Suprafaţa fusurilor şi racordările sunt supuse operaţiei de
roluire, care se efectuează pe un strung prevăzut cu cap
de rulare;
l) Se execută roluirea suprafeţelor de calare şi a corpului
osiei;
m) Se efectuează şlefuirea de finisare a fusurilor;
n) Se şlefuiesc umărul osiei şi racordările;;
o) Se efectuează controlul de defectoscopie magnetică în
scopul determinării discontinuităţilor mecanice de
suprafaţă;
p) Osia este spălată şi curăţată;
q) Osia este spălată şi curăţată;
r) Se completează fişa de dimensiuni a osiei.

4. Descrieți procesul tehnologic de fabricare a bandajului

(semifabricatul, operațiile tehnologice de bază, tratamente
termice).

Bandajele se execută din oţel carbon nealiat cu o rezistenţă

minimă la tracţiune de 70 daN/mm2, indicându-se 6 categorii de
oţel care pot fi utilizate pentru realizarea bandajelor. Proprietăţile
mecanice se referă la: rezistenţa la tracţiune (Rm), alungirea
minimă la rupere (A) şi rezilienţa minimă la 20C (KU).
Bandajele se confecţionează fie din lingouri şutate,
obţinându-se astfel cel puţin două bandaje, fie plecând de la
blumuri şutate. Şutarea trebuie să fie suficient de mare pentru a
permite eliminarea completă a părţilor defectuoase de la
extremităţile lingoului. Defectele superficiale trebuie eliminate
complet înainte sau după fabricaţie. Tronsoanele cu defecte se
exclud din fabricaţie.
După laminare, eventual calibrare şi poansonarea
marcajului, bandajele sunt răcite liber, ferite de curenţi de aer, de
preferinţă în locuri închise. Urmează apoi supunerea bandajelor la
un tratament termic de normalizare sau la un tratement termic de
îmbunătăţire (călire şi revenire), operaţii care au rolul de a asigura
omogenitatea structurii bandajului.
5. Cum se face asamblarea bandajului pe corpul roții și cum se
determină diametrul bandajului?

Montarea bandajului pe obada roţilor se execută înainte sau

după presarea la rece a roţilor pe osie şi după calarea la cald pe
osie a roţilor. Asamblarea bandajului pe corpul roţii este o
asamblare cu strângere, aceasta trebuind să fie suficient de mare
pentru a evita slăbirea şi, deci, rotirea bandajului.
Aplicarea pe corpul roţii se face la cald, pentru aceasta
bandajul fiind încălzit până la o temperatură cuprinsă, de
preferinţă, între 200 şi 250, fără a depăşi însă 300C. Încălzirea
bandajului se face electric printr-un transformator simplu, la care
bandajul formează secundarul.

6. Cum poate fi identificată în exploatare eventuala rotire a

bandajului?

Pentru ca în exploatare să poată fi observată o eventuală

rotire a bandajului pe roată, după răcire, la o distanţă de cca. 7
mm de la suprafaţa interioară a pragului bandajului, se
poansonează două repere punctiforme cu adâncimea de maxim
1,5 mm, unul pe suprafaţa exterioară a obadei roţii, iar celălalt
reper pe suprafaţa laterală exterioară a bandajului. De asemenea,
pentru o recunoaştere uşoară a rotirii bandajelor, cu ocazia
reparaţiei (reviziei) osiilor, la exteriorul roţii se aplică prin vopsire
patru marcaje poziţionate la 90 unul faţă de celălalt.

7. Descrieți procesul tehnologic de fabricare a roților

monobloc.

Roţile monobloc sunt realizate dintr-o singură piesă,

confecţionată dintr-un singur material la care butucul şi
membrana sunt asemănătoare cu cele de la roata-disc a roţii cu
bandaj, în timp ce obada are o secţiune mai mare, incluzând şi
pe aceea corespunzătoare bandajului.
 Fabricarea roţilor monobloc se execută prin forjare şi
laminare din calupuri de oţel debitate din lingouri. Aceasta are
loc pe maşini automatizate.
În maşina de forjat, prevăzută cu trei cilindri, roata capătă o
formă cât mai apropiată de roata disc. În laminor roata are o
poziţie verticală, ea fiind centrată de trei role. Rolele 1, 2 şi 3
sunt deplasabile, astfel încăt să se poată realiza roţi cu diferite
diametre.
În presa de ambutisare şi perforare se dă forma necesară. La
unele administraţii se aplică o călire a flancului exterior şi a
suprafeţei de rulare, mai ales la vehiculele motoare.
Întrucât dimensiunile roţii ca semifabricat se apropie foarte
mult de cele ca produs finit se efectuează un număr redus de
prelucrări mecanice - se prelucrează gaura butucului şi
suprafeţele frontale ale acestuia. De menţionat că suprafaţa de
rulare şi buza bandajului se prelucrează după montarea roţilor pe
osie. Se poansonează la rece datele de montaj.

8. Care sunt condițiile ce trebuie îndeplinite de o diagramă de

presare?

Pentru a obţine o diagramă de presare care să îndeplinească

condiţiile:
a) forţa trebuie să înceapă să crească înainte ca deplasarea
roţii/discului pe porţiunea de calare a osiei să atingă 20 mm,
pentru ajustaje cilindrice;
b) forţa de presare trebuie să crească în mod regulat şi
continuu, în funcţie de deplasare;
c) este admisă o diminuare a forţei de presare în dreptul
canalului pentru depresare cu ulei, dacă acesta există;
d) forţa la sfârşitul presării nu trebuie să fie mai mică decât
valoarea forţei de presare minimă PFmin, şi nici să
depăşească valoarea forţei de presare maximă PFmax. Se
admite totuşi depăşirea forţei maxime de presare cu o valoare
mai mică sau cel mult egală cu 10% din aceasta, dacă se
execută şi este îndeplinită proba de depresare, aşa cum se va
arăta mai jos (v. schema 2)
e) în niciun punct al diagramei, forţa de presare nu trebuie să
depăşească valoarea 1,1PFmax;
 f) este admisă o diminuare a forței de presare mai mică de 50
kN dacă aceasta este înregistrată pe ultimii 25 mm ai cursei
de presare;
g) este admisă o inflexiune a curbei forţei de presare pe primul
interval, care reprezintă maxim 30% din lungimea de calare
S;
h) este admisă o modificare a lungimii diagramei de presare cu
5% din lungimea de calare.

9. În ce zone sunt cele mai mari eforturi specifice de

compresiune și care sunt măsurile care se pot lua pentru a
le reduce?

După presarea roţii pe osie, eforturile specifice de

compresiune care apar în osie sunt neuniform distribuite, având
valoarea cea mai mare înspre interior fig. 3.57. Pentru reducerea
acestui vârf de tensiune periculoasă, la unele administraţii de cale
ferată, se practică un canal de descărcare la partea inferioară a
butucului roţii, mărindu-se în felul acesta elasticitatea
materialului.

10. Etapele procesului de fabricație a foilor de arc.

a) controlul exterior al semifabricatului;

b) debitarea, la rece sau la cald, a foilor de arc la dimensiunea
specificată în documentaţia de execuţie;
c) tăierea capetelor foilor de arc; în cazul foilor principale,
capetele foilor se debitează la un unghi care să permită
execuţia ochiurilor;
d) curăţirea bavurilor după tăiere;
e) formarea ochiurilor foilor de arc principale astfel: încălzirea
unui capăt al foii la cuptor, la o temperatură de 850 ...
1050C; realizarea formei ochiului manual sau cu ajutorul
unui dispozitiv; calibrarea ochiului cu ajutorul unui ciocan
sau dispozitiv specializat; încălzirea celuilalt capăt al foii,
realizarea şi calibrarea celui de-al doilea ochi;
f) poansonarea la cald a părţii centrale, pentru evitarea
deplasărilor longitudinale: se marchează centrul foii prin
trasare şi poansonare; se încălzeşte foaia în cuptor, la o
temperatură de 850 ... 1050C; se realizează poansonarea
părţii centrale;
 g) încălzirea foilor de arc, la o temperatură de 850 ... 1050C,
pentru curbare şi călire;
h) curbarea foilor de arc: curbarea foii de arc se face după un
şablon care se poziţionează pe masa de lucru, astfel încât
foaia să poată fi apucată de capete cu ajutorul graiferelor;
graiferele sunt organe de prindere şi/sau deplasare
cuajutorul cărora se realizează îndoirea foii de arc (curbarea);
se apucă foaia de arc împreună cu şablonul şi se execută
curbura prin apăsare pe dispozitivul special (v. fig. 5.6);
i) aplicarea tratamentului termic de călire a foilor de arc prin
încălzire, urmată de revenire prin încălzirea la temperatura
de 430-490C şi răcire lentă.
j) păsuirea foilor de arc; foile de arc sunt aşezate una peste alta
pe o nicovală specială şi se lovesc cu un ciocan; pentru
prevenirea fisurării, temperatura foii de arc în timpul păsuirii
trebuie să fie de 80 ... 120C;
k) separarea foilor de arc şi răcirea liberă până la temperatura
de 20 ... 40C;
l) verificarea dimensională a foilor şi controlul suprafeţelor
acestora; la foile principale se verifică paralelismul axelor
ochiurilor.

11. Verificarea arcurilor în foi.

O primă verificare a arcului în foi se face vizual, urmărindu-

se prin aceasta depistarea defectelor de suprafaţă sub formă de
fisuri şi crăpături, precum şi deplasarea foilor în sens longitudinal.
Metoda de verificare vizuală se realizează şi în timpul verificării pe
stand a deformaţiilor sub sarcină şi măsurarea flexibilităţii medii.
Trebuie făcută aici observaţia că la arcurile aflate în stare liberă
sunt admise mici interspaţii între lamele, cu condiţia ca acestea
să se anuleze la extremităţile foilor.
La arcurile cu foaia principală cu ochiuri şi contrafoaie
curbată după conturul ochiurilor se admite, la verificarea sub
sarcina de probă, un spaţiu liber între capetele acestor două foi.
Distanţa maximă dintre foi, la capătul contrafoii, trebuie să fie de
4 mm.
În cazul grupurilor de arcuri închise (arcuri duble), se
măsoară săgeţile arcurilor. Măsurarea se realizează cu arcurile
montate pe buloanele comune şi aflate în stare liberă. Mai întâi,
se măsoară săgeţile arcurilor superioare, apoi se întoarce
ansamblul şi se măsoară săgeţile arcurilor inferioare.
În categoria verificărilor dimensionale a arcurilor în foi se mai
încadrează şi verificarea poziţiei legăturii de arc faţă de ochiurile
arcului.
Se verifică planeitatea suprafeţei de reazem a legăturii.
Remedierea se realizează prelucrând prin aşchiere această
suprafaţă.
După verificările vizuale şi dimensionale, arcurile în foi sunt
supuse verificărilor de duritate a foilor de arc. Pentru aceasta se
aplică metoda de încercare Brinell.
Verificarea deformaţiilor sub sarcină şi a săgeţilor, pentru
determinarea flexibilităţii medii, se efectuează pe un stand. Pentru
realizarea încercărilor, arcul se aşează cu extremităţile sprijinite
pe suporturi de cărucior şi se poziţionează sub aparatul de
încercat.

12. Tehnologia de fabricare a arcului elicoidal.

Arcurile elicoidale sunt confecţionate, în cele mai multe

cazuri, dintr-o bară de secţiune circulară, mai rar
dreptunghiulară, care este răsucită după o elice pe o suprafaţă
cilindrică, conică sau parabolică, obţinându-se astfel o formă
elicoidală.
Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele
operaţii principale:
- debitarea semifabricatului la lungimea corespunzătoare;
- ajustarea capetelor prin polizare;
- încălzirea pentru înfăşurare; - realizarea înfăşurării;
- realizarea tratamentului termic de călire şi revenire;
- încercarea arcurilor;
- controlul de verificare şi recepţie; - aplicarea protecţiei
anticorozive.

13. Cum este asamblată rama de boghiu?

Rama boghiului este confecţionată din profile de oţel, tablă

ambutisată şi elemente turnate asamblate prin sudură într-un
cadru rigid. Rama boghiului se asamblează prin sudarea
elementelor componente de bază: grinzi longitudinale (lonjeroane),
grinzi (traverse) de capăt şi intermediare, etc. Îmbinarea se
realizează, de regulă, pe standuri specializate pentru această
operaţie.

14. Cum sunt verificate dimensiunile cadrelor de boghiu?

Exemplificați.

Pentru realizarea măsurătorilor se impun o serie de condiţii.

În primul rând se pune problema locului de desfăşurare a
măsurătorilor şi aici putem menţiona că, în funcţie de condiţiile
şi dotările existente, măsurările de constatare se pot executa pe
standuri de măsurare sau în locuri anume amenjate pentru
reparaţii utilizând dispozitive de măsurare specializate.
O altă condiţie ce trebuie respectată pe parcursul
desfăşurării măsurătorilor se referă la temperatura elementelor
componente ale cadrului de boghiu verificat şi la temperatura
dispozitivelor de măsură, temperaturi care trebuie să fie egale
cu temperatura ambiantă.
De asemenea, pentru efectuarea unor măsurători corecte,
punctele de măsurare, locurile de aplicare a dispozitivelor sau
suprafeţele de aşezare ale cadrului pe stand trebuie să fie
curăţate. Rezultatele obţinute la măsurătorile efectuate se
înscriu în fişe de măsurători specifice tipului de cadru de boghiu
măsurat.