2024

CAIET
MODULUL II

LACATUSERIE GENERALĂ

Elev:Baitan Ionut Daniel

Clasa: IX-D

Modulul „Lăcătuşărie generală”, componentă a ofertei educaţionale (curriculare) pentru calificări

profesionale din domeniul de pregătire profesională Mecanică, face parte din cultura de specialitate şi
pregătirea

practică săptămânală aferente clasei a IX-a, învăţământ liceal, filiera tehnologică.

Modulul are alocat un numărul de 180 ore/an, conform planului de învăţământ, din care: 72 ore/an –

instruire practică Modulul „Lăcătuşărie generală” este centrat pe rezultate ale învăţării şi vizează
dobândirea de

cunoştinţe, abilităţi şi atitudini necesare angajării pe piaţa muncii în una din ocupaţiile specificate în SPP-
urile

corespunzătoare calificărilor profesionale de nivel 4, din domeniul de pregătire profesională Mecanică

sau în

continuarea pregătirii într-o calificare de nivel superior

-Structura Modul

Corelarea dintre rezultatele invataturii din SPP si continuturile invatarii

 CAPITOLUL 1. Atelierul de lăcătuşerie
1.1. Organizarea atelierului de lăcătuşerie

Atelierul de lăcătuşărie şi montaj este destinat executării unei game variate de operaţii tehnologice, la
piese

ce urmează a fi montate în subansambluri sau ansambluri (maşini, instalaţii, mecanisme, dispozitive

etc.). Atelierul

trebuie organizat astfel încât să se asigure condiţii referitoare la: spaţii, iluminat, ventilaţie, dotarea cu
sculele,

dispozitivele, verificatoarele şi utilajele necesare etc.

În spaţiul destinat atelierului, se vor amplasa: bancurile de lucru, maşinile şi utilajele specifice, astfel
încât

să se creeze treceri şi căi de circulaţie, care se vor marca vizibil pe margine prin dungi de culoare
contrastantă faţă

de culoarea pardoselii, iar lumina să cadă din partea stângă a lăcătuşului. Se va avea în vedere
respectarea

distanţelor de amplasare prevăzute în normativele de protecţie a muncii.

Iluminatul atelierului contribuie la: asigurarea condiţiilor optime de vizibilitate, reducerea efortului

muncitorului, menţinerea capacităţii de muncă pe toată durata schimbului de lucru, evitarea

accidentelor şi

îmbunătăţirea calităţii muncii.

Iluminatul poate fi: natural;artificial.

Iluminatul natural este asigurat prin ferestre (luminatoare), nivelul de iluminare trebuind să asigure

conform normelor de protecţie a muncii minimum 300 lucşi (lx).

Iluminatul artificial este asigurat prin lămpi luminiscente, cu repartiţie simetrică, cu poziţie fixă,
montate

pe plafon la o distanţă de aproximativ 3 m de la suprafaţa planului de lucru şi care trebuie să asigure

un nivel

minim de iluminare de 300—400 lucşi. Poate fi: direct, indirect, mixt.

Microclimatul din atelier:se situează în limitele normale atunci când:

 temperatura aerului este de 16—18oC

 umiditatea 40—50%.
Ventilaţia are drept scop să asigure şi să întreţină în spaţiile de lucru atmosfera corespunzătoare
condiţiilor

cerute de igiena muncii. Prin ventilaţie aerul viciat se înlocuieşte cu aer curat. Ventilaţia poate fi
naturală, realizată

prin deschiderea geamurilor atelierului, sau mecanică, prin intermediul ventilatoarelor.

Combaterea zgomotului se realizează prin: eliminarea cauzelor acestuia (când este posibil); reducerea

intensităţii lui (folosindu-se covoarele de cauciuc, pâslă sau alte materiale fonoizolante, panouri între
locurile de

muncă); folosirea mijloacelor de protecţie individuală contra zgomotului (antifoane).

1.2. Scule, dispozitive şi verificatoare utilizate în atelierul de lăcătuşerie

Mijloacele folosite la lucrările de lăcătuşărie se pot clasifica după următoarele criterii:

1. După modul de acţionare:

a) cu acţionare manuală (ciocane, dălţi, pile, foarfece etc.);

b) cu acţionare mecanică (maşini de găurit, polizoare, prese etc.);

2. După mobilitate:

a) utilaje mobile (scule, unelte etc.);

b) utilaje stabile (maşini de găurit, foarfece de banc, polizoare etc.);

3. După destinaţie:

a) utilaje direct productive (scule, unelte, aparate de sudare etc.);

b) utilaje pentru ridicat şi transportat (cricuri, cărucioare, poduri rulante etc.).

Lucrările de lăcătuşărie se execută pe bancul de lăcătuşărie, care poate fi prevăzut cu unul sau mai
multe

locuri de muncă. Pentru fiecare loc de muncă este montată o menghină şi sunt prevăzute sertare
pentru păstrarea

sculelor şi instrumentelor.
Menghina este un dispozitiv universal care se foloseşte la fixarea pieselor în scopul prelucrării.

Menghinele pot fi acţionate cu şurub sau cu pârghii. Menghinele acţionate cu şurub sunt denumite
menghine

paralele (Fig.3.). Se mai pot folosi şi menghinele paralele-rotative (Fig.4.), care pot ocupa prin rotire
orice poziţie

în plan orizontal. Există şi menghine de mână

 Mengina paralela

Mengina paralela rotativa

Mengina de mana

Scule si dispozitive
Trusa lacatusului

APLICAŢII:
1. Identificaţi în Fig. sculele şi numiţi-le.

[Link]

[Link]

[Link]

[Link] chei tubulare

[Link] de dezizolare cu carlig de taiere

[Link] menghina

[Link] de cabluri

[Link] 5 m
[Link]

10. Cutie din plastic

[Link]ţi un aritmogrif cu tema LACATUSERIE, cu noţiuni din lecţia de zi.

L=Logica

A=

1.3. Organizarea ergonomică a locului de muncă

Activitatea lăcătuşului se desfăşoară, in general, la locul de muncă, unde se concentrează scule,

instrumente, materie primă, semifabricate şi produse finite. Aceasta necesită, în mod nemijlocit, o
bună organizare

a locului de muncă, care să aibă ca rezultat sporirea randamentului şi micşorarea efortului depus de
lăcătuş.

Organizarea ergonomică a locului de muncă necesită, pe lângă stabilirea înălţimii optime a planului de
lucru, şi

stabilirea zonelor optime şi maxime de lucru rezervate pentru a asigura anumite grade de libertate în
mişcarea

membrelor superioare pentru depunerea şi manevrarea pieselor, sculelor şi accesoriilor în vederea

îndeplinirii în

mod eficient a sarcinii de muncă.

Zona maximă de lucru are ca rază o lungime cuprinsă între 72,32 cm pentru băieţi şi 65,73 cm pentru
fete,

iar zona optimă de lucru are ca rază o lungime cuprinsă între 46,48 cm pentru băieţi şi 43,63 cm pentru
fete.

Câmpul vizual normal trebuie să fie cuprins între +15o

şi — 45o

faţă de direcţia orizontală a privirii în plan vertical

şi 0° respectiv 60o

în plan orizontal.

Literatura de specialitate şi experimentul practic arată că prin vopsirea menghinei în culori (galben
mat) cu

factor de reflexie mare se îmbunătăţeşte nu numai gradul de percepere a detaliilor, dar creşte şi
nivelul de iluminare

în zona de lucru.

Lăcătuşul trebuie să folosească în timpul lucrului dispozitive şi unele acţionate electric sau pneumatic
şi

orice mijloace care îi uşurează munca.

La începutul lucrului, sculele şi piesele trebuie să fie pregătite şi aşezate în aşa fel încât cele folosite
mai

des să fie mai aproape de muncitor, iar cele folosite mai rar să fie mai îndepărtate. La locul de muncă
trebuie să fie

numai sculele şi instrumentele necesare pentru lucrarea dată. Întrucât sculele de lăcătuşărie sunt
executate într-o

gamă variată de caracteristici şi dimensiuni, acestea trebuie să fie alese adecvat lucrării de efectuat.
Mânerele

trebuie să aibă forma şi mărimea corespunzătoare cu forma şi mărimea sculei, iar rugozitatea
mânerelor să nu

deranjeze buna manevrare. In timpul lucrului, se va păstra o deosebită ordine si curăţenie la locul de
muncă.

Fiecare obiect trebuie să fie reaşezat după întrebuinţare la locul stabilit iniţial. Acest lucru trebuie
făcut de la

început, ca atenţie, astfel ca ulterior să devină o obişnuinţă. Fiecare sculă şi instrument vor fi folosite
numai pentru

destinaţia pentru care au fost construite. Piesele care în timpul prelucrării se încălzesc se vor măsura
numai după

răcire.

În timpul lucrului se vor respecta regulile de protecţie a muncii şi regulile de prevenire şi stingere a

incendiilor, indicate la lucrările respective.

La sfârşitul lucrului sculele şi instrumentele vor fi curăţate şi aşezate la locul lor în sertarele bancului.

Piesele prelucrate vor fi predate compartimentului de asamblare sau depozitate în spaţii special
amenajate (magazie

de piese). Locul de muncă va fi curăţat, folosindu-se materialele corespunzătoare.

1.4. Norme de sănătate şi securitate în muncă în atelierul de lăcătuşerie

Respectarea normelor de tehnică a securităţi muncii contribuie la asigurarea condiţiilor de muncă

normale

şi la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă sau îmbolnăviri profesionale. În această
direcţie,

responsabilitatea pe linie de tehnică a securităţii muncii şi prevenirea şi stingerea incendiilor revine

atât celor care

organizează, controlează şi conduc procesul de muncă cât şi celor care lucrează direct în producţie.

Conducătorul atelierului trebuie să ia măsuri pentru realizarea următoarelor obiective:

 să se asigure iluminatul, încălzirea şi ventilaţia în atelier;

 să se asigure expunerea vizuală prin afişe sugestive privitoare atât la protecţia muncii cât şi la
prevenirea şi

stingerea incendiilor;

 maşinile şi instalaţiile din atelier să fie echipate cu instrucţiuni de folosire;

 să se asigure legarea la pământ şi la nul a tuturor maşinilor acţionate electric;

 să se echipeze maşinile-unelte cu ecran de protecţie conform normelor de protecţie a muncii;

 în atelier să se găsească la locuri vizibile mijloace pentru combaterea incendiilor;

 să se efectueze instructajele periodice pe linie de protecţie a muncii, de prevenire şi stingere a

incendiilor;

 să se echipeze atelierul cu instalaţii de ridicat pentru manipularea pieselor cu masa mai mare de 20
kg.

Muncitorilor din atelier le revin următoarele responsabilităţi:

 folosirea unui echipament adecvat (ajustat pe corp, mâneci, bine încheiate), iar părul să fie acoperit
sau

legat;

a) Înainte de începerea lucrului:

 se va verifica dacă atmosfera nu este încărcată cu vapori de benzină sau cu gaze inflamabile
provenite de la

instalaţiile de încălzire,

 se va controla starea maşinilor, dispozitivelor de pornire, oprire şi inversare a sensului de mişcare a

maşinii;

b) În timpul lucrului se vor respecta măsurile de protecţie a muncii şi de prevenire a incendiilor

specifice

fiecărei operaţii;

c) La terminarea lucrului:

 se vor deconecta legăturile electrice de la prize;

 maşinile vor fi oprite, sculele aşezate pe bancuri de lucru sau în dulapuri, iar materialele sau piesele
stivuite

în locuri indicate;

 se interzice spălarea mâinilor cu emulsii de răcire şi ştergerea lor cu bumbacul utilizat la curăţirea
maşinii;

 dacă s-a utilizat benzină sau alte produse uşor inflamabile pentru spălarea mâinilor, acestea trebuie
din nou

spălate cu apă şi săpun şi şterse cu un prosop.

APLICAŢII:
1. Numiţi 4 norme de SSM pe care trebuie să le respectaţi în sala de curs.
2. Enumeraţi componentele E.I.P. pe care muncitorul trebuie să îl poarte în
atelierul de lăcătuşărie.
CAPITOLUL 2. Materiale şi semifabricate

necesare executării pieselor prin operaţii de lăcătuşerie

2.1. Proprietăţile fizice, mecanice şi tehnologice ale materialelor metalice

Toate substanţele din natură sunt formate din elemente chimice: 82 metale, 36 nemetale. Metalele şi

aliajele lor formează materialele metalice (M.M.). M.M. se extrag din minereuri în cadrul metalurgiei
extractive.

Proprietăţile fizice

Reprezintă însuşirile care determină relaţiile/modul de comportament al materialelor metalice care

determină relaţiile acestora cu mediul înconjurător

1. Culoarea: în suprafaţă proaspăt tăiată, M.M. prezintă culori de la cenuşiu – închis la alb – strălucitor.

2. Luciul metalic: se observă în suprafaţă proaspăt tăiată ca urmare a opacităţii M.M. şi a reflectării
razelor

luminoase. Se accentuează prin lustruire mecanică, dar dispare cu timpul.

3. Densitatea: densitatea unui material este masa unităţii sale de volum.

 = m / V (kg/m3

Variază de la 530 kg/m3

(Li) la 22500 kg/m3

(Os)

Astfel, metalele pot fi:

a) Ultrauşoare: Mg (1740 kg/m)

b) Uşoare: Al (2700 kg/m)

c) Semiuşoare: Ti (4500 kg/m)

d) Grele: Fe (7860 kg/m)

e) Foarte grele: Au (19280 kg/m)

Aliajele eu densităţi apropiate de ale metalelor de bază din componenţa lor.

4. Fuzibilitatea: proprietatea M.M. de a se topi.

Metalele se topesc la o anumită temperatură fixă, iar aliajele metalice se topesc într-un interval de

temperatură.

Metalele pot fi:

 Uşor fuzibile (Ttop Na = 98oC);

 Greu fuzibile (Ttop Cu = 1083oC);

 Foarte greu fuzibile (Ttop Nb = 2052oC);

 Refractare (Ttop Re = 3240oC).

5. Dilatarea termică: modificarea/creşterea dimensiunilor materialelor metalice când sunt încălzite.

Poate fi:

dilatare liniară, dilatare volumică.

6. Conductibilitatea termică: capacitatea de a conduce căldura. Parametru: conductivitate termică = 

w/m grd

- metalele sunt bune conducătoare de căldură: Bi, Mn au conductivitate termică mică, Ag, Au au
conductivitate

termică mare.

- aliajele au conductivităţi termice mai scăzute decât metalele de bază (MB).

7. Conductibilitatea electrică: capacitatea de a conduce curentul electric (parametru: rezistivitate

electrică =  

cm)

- metalele sunt bune conducătoare de electricitate; aliajele au conductivităţi electrice mai scăzute
decât metalele de

bază (MB).

8. Proprietăţi magnetice: capacitatea materialelor metalice de a interacţiona cu câmpul magnetic.

Astfel M.M. pot fi:

a) feromagnetice (puternic atrase): Fe, Co, Ni, Gd (gadoliniu);

b) paramagnetice (slab atrase): Pt

c) diamagnetice (slab respinse): Bi, Cu, Mn, Cr.

Aliajele se comportă diferit, pot păstra sau pot pierde proprietăţile M.B.

Proprietăţile mecanice

Reprezintă însuşirile care determină modul de comportament al materialelor metalice sub acţiunea
forţelor

exterioare.

Acestea sunt:

a) Elasticitatea: capacitatea materialelor metalice de a-şi schima forma sub acţiunea unor forţe
exterioare, relativ

mici, şi de a reveni la forma iniţială de îndată ce forţele exterioare nu mai acţionează.

b) Plasticitatea: capacitatea materialelor metalice de a-şi schima forma sub acţiunea unor forţe
exterioare, relativ

mari, şi de a rămâne deformate permanent şi după ce forţele exterioare nu mai acţionează.

c) Duritatea: capacitatea materialelor metalice de a se opune pătrunderii în masa lor a altor corpuri
solide, care

aflate sub acţiunea unor forţe tind să le deformeze suprafaţa.

 Brinell - HB

 Rockwell – HRC

 Vickers - HV

d) Rezistenţa mecanică: capacitatea materialelor metalice de a se opune deformării sau ruperii sub
acţiunea

forţelor exterioare. Se determină prin încercarea la tracţiune.

e) Rezistenţa la şoc (rezilienţa): capacitatea unui material metalic de a absorbi o anumită cantitate de
energie

înainte de a se rupe, atunci când este lovit brusc de un corp solid.

Materialele metalice dure sunt casante/fragile, iar cele moi sunt tenace.

f) Rezistenţa la oboseală: capacitatea materialelor metalice de a se opune deformării sau ruperii sub
acţiunea

forţelor exterioare de mărime variabilă, care se aplică repetat.

Proprietăţile tehnologice

Reprezintă însuşirile care determină capacitatea de prelucrare tehnologică a materialelor metalice.

a) Turnabilitatea: capacitatea de a se turna în stare lichidă în forme pentru a se obţine piese (fuzibile şi
fluide)

- uşor fuzibile

- fluide în stare topită

b) Prelucrabilitatea prin deformare plastică: capacitatea de a fi prelucrate prin deformare plastică la

rece sau la

cald (forjabilitatea, maleabilitatea, ductilitatea). Se poate face la rece sau la cald.

c) Prelucrabilitatea (prin aşchiere): capacitatea materialelor metalice de a fi prelucrate prin formare şi

desprinderi de aşchii de pe suprafaţa prelucrată.

d) Sudabilitatea: capacitatea materialelor metalice de a permite îmbinarea prin încălzire până la

topire, cu sau fără

material de adaos de metal.

e) Călibilitatea: capacitatea materialelor metalice de a-şi modifica structura cristalină, implicit

proprietăţile

mecanice şi tehnologice, prin tratamente termice şi termochimice.

APLICAŢII:

1. Compuneţi un careu de 10/10 cu 15 termeni de specialitate din subcapitolul

2.1.
a) Elasticitatea: capacitatea materialelor metalice de a-şi schima forma sub acţiunea unor
forţe exterioare, relativ

mici, şi de a reveni la forma iniţială de îndată ce forţele exterioare nu mai acţionează.

b) Plasticitatea: capacitatea materialelor metalice de a-şi schima forma sub acţiunea unor
forţe exterioare, relativ

mari, şi de a rămâne deformate permanent şi după ce forţele exterioare nu mai acţionează.

c) Duritatea: capacitatea materialelor metalice de a se opune pătrunderii în masa lor a altor

corpuri solide, care

aflate sub acţiunea unor forţe tind să le deformeze suprafaţa

d) Rezistenţa mecanică: capacitatea materialelor metalice de a se opune deformării sau

ruperii sub acţiunea

forţelor exterioare. Se determină prin încercarea la tracţiune.

e) Rezistenţa la şoc (rezilienţa): capacitatea unui material metalic de a absorbi o anumită

cantitate de energie

înainte de a se rupe, atunci când este lovit brusc de un corp solid.

Materialele metalice dure sunt casante/fragile, iar cele moi sunt tenace.

f) Rezistenţa la oboseală: capacitatea materialelor metalice de a se opune deformării sau

ruperii sub acţiunea

forţelor exterioare de mărime variabilă, care se aplică repetat.

2. Completaţi spaţiile libere:

a) Fuzibilitatea reprezintă proprietatea materialelor metalice de

……………………………………………………

b) Cobaltul este un material metalic …………………………………………………………………………………..

c) Rezilienţa este capacitatea unui material metalic de a …………………… o anumită cantitate de

……………….

înainte de a …………………………, atunci când este ………………………... de un corp solid.

3. A sau F?

a) Conductibilitatea termică este proprietatea materialelor metalice dea conduce curentul

electric

b) Luciul metalic se accentuează prin lustruire mecanică, dar dispare cu timpul

2.2. Aliaje feroase: oţeluri (clasificare, simbolizare); fonte (clasificare,
simbolizare)
Aliajele fierului sunt cele mai întrebuinţate materiale metalice, atât în industrie, în general,
cât şi în

construcţia de maşini, în special. Se obţin din minereuri de Fe.

FONTELE

Fontele sunt aliaje fier - carbon al căror conţinut de carbon, depăşind 1,7 %, este frecvent
cuprins între

2,2…3,8 % şi care mai conţin elemente însoţitoare (Si, Mn, P, S) şi elemente de aliere.

În siderurgia modernă elaborarea fontei se realizează în cuptoare înalte, cu cuvă, de

construcţie verticală

numite furnale (blast furnace). În figura 1 a este prezentată imaginea unui furnal modern, iar
în fig. 2.5. b o imagine

de ansamblu dintr-un combinat siderurgic, în care se observă 4 furnale şi zona de descărcare a

materiilor prime

(minereu de fier, cocs, calcar). În interiorul furnalului, sub acţiunea căldurii produsă prin
arderea combustibilului

(cocs), minereul de fier se reduce la fier pur, după care are loc carburarea lui parţială. Ca
produs principal se obţine

fonta, iar ca produse secundare zgura şi gazul de furnal.

Furnalul este o instalaţie siderurgică de mari dimensiuni, funcţionează în mod continuu, fără
oprire timp de

ani de zile. Furnalele moderne au volumul util de peste 5000 m3

, înălţimi de 40...50 de metri, diametrul în zona

creuzetului de 15...16 metri. Producţia lor zilnică este de 10000...12000 tone de fontă/zi.

Pentru producerea a 10000 de tone de fontă în furnal se consumă:

• 16000...20000 tone de minereu de fier;

• 4000...6000 tone de cocs (combustibilul);

• 2000...4000 tone de calcar (fondantul);

• aprox. 11000000 de mN

de aer (carburantul).

Pe lângă cele 10000 de tone de fontă rezultă şi 4000...5000 tone de zgură şi aprox. 15000000
de mN

de gaz

de furnal.

FURNAL
Combinat siderurgic

Elementele constructive ale furnalului

Fonta se evacuează periodic din furnal de 4...6 ori pe zi şi se transportă în stare lichidă fie:  la
maşina de turnat fontă unde se toarnă în forme metalice, rezultând calupuri de fontă;

 la oţelărie pentru transformare în oţel; transportul se face în oale speciale, încălzite pentru
păstrarea

încărcăturii în stare lichidă, oale numite melanjoare

Transportul fontei în melanjor spre oţelărie Fig.4. a) Calupuri de fontă; b) Forme pt. fontă

Zgura de furnal se produce într-o cantitate egală cu a fontei brute, dar datorită greutăţii
specifice mai mici

ocupă un volum corespunzător mai mare, fapt pentru care se evacuează din furnal mai des
(8...12 ori pe zi) şi se

culege în oale pentru zgură. Zgura se foloseşte ca balast, nisip de zgură, cărămizi de zgură,
ciment de zgură, vată de

zgură. Fonta transportată la oţelărie are o temperatură de 1480...1520°C şi o compoziţie

chimică: 94...95 % fier,

4...4,5 % carbon, 0,4...1 % siliciu, 0,3...1 % mangan, aprox. 0,05 % sulf, aprox. 0,05 % fosfor.

Fonta elaborată în furnal şi evacuată pe la jgheabul de evacuare, e transportată în oala de

turnare la o

instalaţie de mari dimensiuni, numită maşină de turnat fontă. Aici ea se toarnă sub formă de
calupuri (fig. 4).

Aceste calupuri vor fi semifabricatele care se trimit la întreprinderile din industria

constructoare de maşini pentru a

fi retopite şi turnate sub formă de piese.

Clasificarea fontelor se poate face după sistemul de cristalizare, în modul următor:

 fonte albe;

 fonte cenuşii (de turnătorie);

 fonte modificate;
a) Fontele albe: datorită durităţii foarte ridicate a cementitei (750 HB) şi ledeburitei (700 HB),
fontele albe sunt

aliaje foarte dure, dar şi foarte fragile. Ca urmare a acestor proprietăţi, precum şi a
dificultăţilor de prelucrare care

rezultă, fontele albe au o utilizare limitată în industrie. Un domeniu de utilizare a fontei albe
în industrie îl prezintă

piesele turnate, supuse ulterior operaţiei de maleabilizare, prin care se obţin în final piese din
fontă maleabilă. Un

alt exemplu de utilizare îl constituie folosirea fontelor albe perlitice pentru executarea
corpurilor de măcinare din

morile de ciment.

O utilizare ceva mai largă o au aşa numitele fonte cu crustă dură. În aceste fonte, datorită
vitezelor de răcire

diferite în miez şi la suprafaţă, se obţin structuri diferite. În miez se obţine structură de fontă
cenuşie, iar la

suprafaţă se obţine un strat de 12…30 mm cu structură de fontă albă. Din fontă cu crustă dură
se toarnă piese care

lucrează în condiţii de frecare foarte intensă cum sunt: cilindrii de laminor pentru siderurgie,
calandrii pentru

industria chimică şi a hârtiei, tăvălugii pentru mori, rolele pentru industria siderurgică, roţile
de vagoane, axele cu

came pentru motoare cu ardere internă etc.

b) Fontele cenuşii:

- au preţ de cost mai scăzut decât oţelurile;

- sunt bune proprietăţi de turnare;

- au rezistenţă şi tenacitate inferioare oţelurilor;

- sunt neforjabile şi au deformabilitate plastică practic nulă;

- grafitul asigură prelucrabilitate prin aşchiere, capacitate de amortizare a vibraţiilor,

proprietăţi lubrifiante la

frecare uscată, insensibilitate la crestaturi, rezistenţă la coroziune în mediile corozive

obişnuite.
Clasificarea fontelor cenuşii se poate face după cum urmează:

1. După conţinutul de carbon:

a) fonte hipoeutectice: cu C < 4,26 %;

b) fonte eutectice: C = 4,26 %;

c) fonte hipereutectice: C > 4,26 %.

2. După forma grafitului:

a) fonte cu grafit lamelar;

b) fonte cu grafit nodular (fonte modificate);

c) fonte cu grafit în cuiburi (fonte maleabile).

3. După modul de aliere:

a) fonte nealiate (conţin Fe şi C, dar şi Si, Mn, P, S, în cantităţi mici);

b) fonte aliate (conţin şi Cr, Ni, Cu, Al, Mo etc.):

c) slab aliate (suma elementelor de aliere sub 4 %); d) mediu aliate (suma elementelor de
aliere 4…10 %);

e) bogat aliate (suma elementelor de aliere peste 10 %).

c) Fontele de calitate superioară sunt obţinute prin modificare - introducerea unei cantităţi
mici de substanţe

(modificatori), care formând particule insolubile în topitură, servesc ca centre de cristalizare,

conducând la

formarea unui grafit fin, uniform dispersat.

Fontele cu grafit nodular au proprietăţi superioare tuturor fontelor, fiind similare cu cele ale
oţelurilor.

Modulul de elasticitate este ridicat (16.500 - 18.500 daN/mm2), aşchiabilitatea este foarte
bună, recomandându-se

pentru piese care reclamă rezistenţă (îndeosebi la solicitări dinamice) şi plasticitate mai
ridicate decât cele ale

fontelor cu grafit lamelar. Simbolizarea fontelor cu grafit nodular se face cu grupul de litere
Fgn (fontă cu grafit

nodular) urmat de un grup de cifre care indică rezistenţa minimă la rupere prin tracţiune Rm
(N/mm2 ).

d) Fonte maleabile

Acestea sunt fonte superioare, obţinute prin grafitizarea celor albe turnate în piese, printr-un
tratament

termic caracteristic – recoacere de maleabilizare. Forma mai convenabilă a grafitului (grafit în

cuiburi), obţinută în

fontele maleabile, face ca acestea să posede caracteristici mecanice superioare fontelor

cenuşii. Simbolizarea

fontelor maleabile se face astfel: F – fontă; m – maleabilă; a – albă; n – neagră; p – perlitică,

iar cifrele adăugate

simbolului reprezintă rezistenţa la rupere prin tracţiune, exprimată în [N/mm2

].

În funcţie de modul cum se realizează răcirea în timpul maleabilizării se pot obţine structuri
diferite ale

masei metalice de bază, astfel încât fontele maleabile pot fi:

 fonte maleabile albe;

 fonte maleabile negre;

 fonte maleabile perlitice.

Utilizarea fontelor maleabile este îngrădită de grosimea limitată a pereţilor pieselor (max.25…
30 mm), iar

a celor negre, parţial şi de duritatea redusă care împiedică folosirea lor pentru piese rezistente
la uzare. În general,

ele se recomandă pentru confecţionarea pieselor turnate mici, în forme complicate, cu pereţi
subţiri, cu bună

rezistenţă, oarecare tenacitate şi rezistenţă la şocuri.

e) Fonte aliate

Acestea sunt fonte cenuşii, albe sau maleabile care datorită prezenţei unor elemente de aliere
ca: peste 0,3

% Ni, Cr, Cu sau W, peste 0,1 % Mo, V sau Ti, mai mult de 2 % Mn şi 4 % Si, posedă
caracteristici mecanice
îmbunătăţite, inclusiv rezistenţă la uzare şi la temperaturi înalte (fontele slab şi mediu aliate)
sau rezistenţă ridicată

la coroziune (fontele bogat aliate). Prezenţa nichelului, măreşte rezistenţa (de exemplu,
fontele pentru cilindrii de

laminoare), îmbunătăţind în acelaşi timp prelucrabilitatea. Adaosurile de Cr, V şi Ti, care

formează carburi, măresc

duritatea şi rezistenţa fontei, înrăutăţind însă prelucrabilitatea. Adaosuri concomitente de Ni -

Cr se utilizează

pentru compensarea reciprocă a grafitizării şi formării exagerate a carburilor nedorite. Aceste

fonte sunt

recomandate pentru turnarea unor piese greu solicitate, ca: arbori cotiţi pentru motoare
Diesel şi compresoare,

segmenţi de pistoane, cămăşi de cilindrii răciţi cu aer, cochile şi matriţe pentru prelucrarea
metalelor neferoase etc.

Simbolizarea fontelor

Este reglementată prin standardul românesc adoptat după cel european, revizuit cu SREN
1560:2011

Simbolizarea alfanumerică (cu litere şi cifre) simbolizează:

a) Poziţia 1: EN – norme europene;

b) Poziţia 2: simbolul GJ – G – piesă turnată; J – fontă.

c) Poziţia 3: simbolul caracteristic grafitului din fontă:

L – Lamelară

S – Sferoidală

M – Maleabilă

V – Vermicular

N – fără grafit

Y – structură înaltă a standardului de produs;

d) Poziţia 4: simbolul macro/microstructurii:

A – austenită;
F – ferită;

P – perlită;

M – martensită;

L – ledeburită;

Q – călită şi revenită;

B – inimă neagră (la fontele maleabile);

W – inimă albă (la fontele maleabile).

e) Poziţia 5: simbolul de clasificare, funcţie de caracteristicile mecanice sau compoziţia

chimică.Exemple:

1. Fonte rezistente la uzare abrazivă

EN-GJN-HV520 SR EN 12513:2000

2. Fonte cenuşii cu grafit lamelar (obişnuite sau modificate)

a) EN-GJL-150 (fontă cenuşie cu grafit lamelar cu Rm  200 N/mm2

b) EN-GJL-HB 175 SR EN 1561:1999 (fontă cenuşie cu grafit lamelar cu duritatea 175 HB)

c) EN-GJL-XNiMn13-7 (fontă cenuşie cu grafit lamelar aliată, cu 13% Ni, 7% Mn)

d) EN-GJL-X300CrNiSi9-5-2 (fontă cenuşie cu grafit lamelar aliată, cu 3% C, 9% Cr,5% Ni, 2% Si)

3. Fonte cu grafit nodular (sferoidal)

a) EN-GJS-500-7 SR EN 1563:1999 (fontă cenuşie cu grafit nodular, cu Rm  500 N/mm2

şi alungirea, A7%)

b) EN-GJS-1200-2 SR EN 1564:1999 (fontă cenuşie cu grafit nodular, cu Rm  1200 N/mm2

şi alungirea, A2%)

c) EN-GJS-HB150 (fontă cenuşie cu grafit nodular, cu duritatea 150HB)

4. Fonte maleabile

a) cu inimă albă

EN-GJMW-350-4 SR EN 1562:1999 (fontă maleabilă albă cu rezistenţa la tracţiune Rm  350

N/mm2
şi alungirea

la rupere, A4%)

b) cu inimă neagră

EN-GJMB-300-6 SR EN 1562:1999 (fontă maleabilă neagră cu rezistenţa la tracţiune Rm  300

N/mm2

şi

alungirea la rupere, A6%)OŢELURILE

ELABORAREA OŢELULUI

Fonta transportată la oţelărie are o temperatură de 1480...1520°C şi o compoziţie chimică:

94...95 % fier,

4...4,5 % carbon, 0,4...1 % siliciu, 0,3...1 % mangan, aprox. 0,05 % sulf, aprox. 0,05 % fosfor. Un
prim pas este cel

de elaborare primară a oţelului, când conţinutul de carbon este coborât la aprox. 0,05 %.
Aceasta se desfăşoară în

instalaţii siderurgice numite convertizoare cu insuflare de oxigen procesul purtând numele de

Basic Oxygen

Steelmaking (BOS). Ulterior, oţelul elaborat în convertizor va fi transferat în oala de turnare, în

care se va avea loc

aşa-numita elaborare secundară

5. Etapele de elaborare a oţelului în convertizor cu insuflare de oxigen

Convertizoarele cu insuflare de oxigen moderne au capacităţi de zeci...sute de tone pe şarjă

(până la 350 de

tone/şarjă), durata de elaborare a unei şarje fiind extrem de redusă (15...30 minute)
Oţelurile se caracterizează prin:

 preţ scăzut;

 prelucrabilitate tehnologică multiplă şi uşoară;

 gamă largă de proprietăţi şi de utilizări;

 posibilităţi de asamblare în construcţii mecanice complexe sau compuse;

 durabilitate în condiţii atmosferice şi temperaturi normale. Viteza de coroziune fără

protecţie anticorozivă -

0,02mm/an;

 posibilităţi de refolosire prin retopire.

Clasificarea oţelurilor

1. după modul de elaborare: oţeluri de cuptor Siemens-Martin, de cuptor electric şi de

convertizor.

2. după starea de livrare: oţeluri laminate la cald (cojite sau necojite), forjate, laminate sau
trase la rece, turnate.

3. după compoziţia chimică:

- oţeluri carbon (nealiate),

În funcţie de gradul de dezoxidare cu Si, pot fi oţeluri:

 necalmate cu < 0,07 %Si;

 semicalmate cu 0,07 - 0,17 %Si;

 calmate cu > 0,17 %Si;

 calmate, dezoxitate suplimentar cu Al.

- oţeluri aliate,După gradul de aliere pot fi:

 slab aliate, dacă suma elementelor de aliere este sub 2,5%;

 mediu aliate, de la 2,5 la 10% elemente de aliere;

 înalt aliate, peste 10% elemente de aliere.

4. după structura de echilibru (recoaptă), sau după structura în stare normalizată .

5. după duritate:

 oţeluri extramoi sub 0,1%C;

 moi cu 0,1-0,25%C;

 semimoi cu 0,25-0,4%C;

 semidure cu 0,4-0,6%C;

 dure cu 0,6-0,7%C;

 foarte dure cu 0,7-0,8%C;

 extradure peste 0,8%C;

6. după destinaţie:

 - oţeluri de construcţie,

 - oţeluri pentru scule,

 - oţeluri cu proprietăţi speciale

Destinaţia şi simbolizarea oţelurilor carbon

1. Oţelurile nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general

200-400W SR ISO 3755:1995 ;

2. Oţelurile de uz general şi de calitate pentru construcţie

S235 J2G3, FF SR EN 10025+A1: 1994 (oţel nealiat pentru construcţii cu Rc = 235 N/mm2

, G – gradul de

dezoxidare – 3, J – energia la rupere 20J)

JR – KV la 20C; JO la 0C; J2 – la -20C; FU- necalmate; FN- calmate; FF – calmate suplimentar cu

Al

3. Oţelurile de calitate nealiate de cementare

C10E sau C10R SR EN 10084:2000.

4. Oţelurile de calitate nealiate pentru călire şi revenire

1 C 45 SR EN 10083-2:1995

1-oţel carbon de calitate cu 0,45 %C; 2- superioare (S, P ↓); 3 – superioare cu S controlat.

5. Oţelurile carbon pentru scule

C80U SR EN ISO 4957:2002

APLICAŢII:

1. Precizaţi ce M.M. fac excepţie de la culorile cenuşiu – închis la alb – strălucitor?

2. Explicaţi simbolurile:

a) EN-GJN-HV420

b) EN-GJL-200

c) EN-GJL-HB 125

d) EN-GJL-XNiMn8-5

e) EN-GJL-X100CrNiSi7-4-3

f) EN-GJS-600-5

g) EN-GJS-800-2

h) EN-GJS-HB350

i) EN-GJMW-350-4

j) EN-GJMB-300-2

3. Scrieţi sub fiecare imagine , etapa de elaborare a oţelului în cuptorul cu arc electric:

4. Identificaţi simbolurile de mai jos şi precizaţi ce sunt:

a) S185;
b) S275;

c) E175;

d) E215;

e) C15.

2.3. Tratamente termice aplicate oţelurilor şi fontelor:

recoacere, călire, revenire
Tratamentele termice (T.T.) sunt succesiuni de operaţii tehnologice care se
aplică pieselor metalice şi care

constau în încălzirea acestora la anumite temperaturi, menţinerea lor la

aceste temperaturi şi răcirea în condiţii bine

determinate, în scopul aducerii materialului metalic din care sunt

confecţionate la starea structurală corespunzătoare

asigurării proprietăţilor fizice, mecanice sau tehnologice impuse de

domeniul şi condiţiile de utilizare ale acestor

piese.

Ele pot fi: preliminare şi finale.

Fig.7. Etapele tratamentului termic

Recoacerea oţelurilor

Există mai multe tipuri de tratamente de recoacere:

1. Recoacerea de omogenizare se aplică pieselor turnate din oţel în scopul uniformităţii

compoziţiei chimice.

Tratamentul constă în încălzirea şi menţinerea oţelurilor în domeniul soluţiei solide la o

temperatură cât

mai ridicată posibil, astfel încât să se accelereze difuzia elementelor din oţel, urmată de o
răcire lentă. Temperatura

şi durata menţinerii depinde de compoziţia oţelului, de forma şi dimensiunile piesei.

Temperatura de încălzire
pentru recoacere este practic la valoarea Ac3+ (150 – 2000C), iar durata de menţinere este de
ordinul orelor, funcţie

de grosimea pereţilor piesei.

2. Recoacerea completă se aplică pieselor care au fost supuse în prealabil unui tratament
termic sau mecanic în

scopul îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere sau prin deformare plastică la rece. În
general, se urmăreşte

finisarea structurii şi eliminarea constituenţilor duri ca martensita, bainita, troostita.

Tratamentul constă în

încălzirea piesei la temperatura Ac3 + 20 – 30oC, cu menţinerea circa 30 minute şi răcire cu

viteza mică în cuptor.

3. Recoacerea de normalizare se aplica oţelurilor hipoeutectoide care în urma unor prelucrări

la cald (turnare,

sudare, deformare plastică, tratament termic) pot să aibă structura cristalină grosolană.
Tratamentul este de fapt o

recoacere completă şi constă în încălzirea în domeniul austenitic Ac 3 + (30 – 50oC), menţinere

la această

temperatură, funcţie de dimensiunile piesei, urmată de răcire în aer liniştit. Prin acest
tratament se realizează o

finisare a structurii ca urmare a unei duble recristalizări:

- la încălzire, ferita şi perlita se transformă în austenită la răcire, austenita se transformă în

ferită şi perlită

Modificarea structurii
oţelului prin normalizare

Proprietăţile mecanice obţinute în urma normalizării sunt cele caracteristice structurilor fine
şi cu grad

mare de dispersie: rezilienţa şi rezistenţa la rupere bune, iar duritatea satisfăcătoare.

4. Recoacerea de globulizare se aplică oţelurilor carbon de scule sau oţelurilor de rulmenţi în

scopul înmuierii
maxime, în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere – perlita devine globulara.
Globulizarea se

realizează fie prin menţinerea îndelungată la temperatura sub punctul Ac 1, dar apropiată de
aceasta, fie printr-o

serie de încălziri şi răciri succesive, lente, în jurul punctului Ac1.

5. Recoacerea de detensionare are scopul de a înlătura tensiunile interne existente în piese, ca

urmare a

solidificării pieselor turnate, sudării sau alte tratamente termice sau mecanice. Recoacerea
are loc la temperaturi de

600 –650oC, iar pentru oţeluri călite la 150 – 200oC. Răcirea pieselor se face în două trepte:
mai întâi cu viteze mici

(20 – 40oC/h) până la 100 – 200oC după care se continuă răcirea în aer liniştit.

6. Recoacerea de recristalizare se aplică în urma prelucrări prin deformare plastică la rece

când structura este

deformată, grăunţii fiind alungiţi pe direcţia curgerii materialului. În urma recristalizării,

edificiul cristalin se

reface, dispar tensiunile interne şi se restabilesc proprietăţile iniţiale.Călirea oţelurilor

Călirea reprezintă tratamentul termic prin care se urmăreşte obţinerea unei stări în afară de
echilibru,

caracterizată prin prezenta martensitei în calitate de constituent principal – motiv pentru care
se mai numeşte şi

călire martensitică.

Călirea unui aliaj de oţel constă în încălzirea acestuia astfel încât să se obţina austenitizarea,
urmată de o

răcire rapidă, prin care să se realizeze transformarea martensitică a austenitei, fenomen ce

necesita o viteză de

răcire suficient de mare pentru ca austenita să nu se descompună în perlită sau bainită.

Pentru oţelurile aliate, temperatura de încălzire se alege funcţie de valoarea temperaturii

punctelor Ac 1 şi

Ac3 determinate experimental şi de influenţa elementelor de aliere asupra capacităţii de

călire a oţelului.
Realizarea practică a tratamentului de călire se face prin mai multe procedee:

- călirea obişnuită – călirea într-un singur mediu constă în răcirea rapidă a piesei într-un mediu
care să asigure o

viteză de răcire mai mare decât cea critică. Prin acest procedeu se obţin rezultate bune la
călirea pieselor mici din

oţel carbon sau aliat. Mediile de călire folosite pot fi: apa pentru piesele din oţel carbon şi
uleiuri pentru piesele din

oţel aliat.

- călirea în trepte sau izotermă – prin care piesa se răceşte la început într-un mediu capabil să
asigure o viteză de

răcire suficient de mare până la o temperatură uşor superioară, după care urmează o
menţinere izotermă pentru o

anumită durată (minute), pentru ca temperatura sa devină uniformă în toată masa piesei. În
funcţie de modul în care

se continuă tratamentul de răcire există două variante:

- răcirea lentă în aer, cu formarea martensitei în structură, tratamentul numindu-se de călire

izotermă martensitică;

- menţinerea timp îndelungat al piesei în primul mediu de răcire (ore) după care urmează
răcirea în aer sau în apă,

tratamentul se numeşte de călire izotermă bainitică.

- călirea superficială constă în ridicarea temperaturii stratului superficial al piesei, peste cea a
punctului critic Ac 3,

după care se produce răcirea rapidă când are loc transformarea martensitică a structurii. Se
obţin în acest fel piese

cu duritate ridicată în stratul superficial în timp ce miezul rămâne tenace.

Revenirea oţelurilor

Oţelurile călite sunt de obicei mai dure decât este necesar şi în general prea fragile pentru a fi
exploatate în

condiţii bune. Din aceasta cauză piesele călite se supun unui tratament termic, denumit
REVENIRE – care constă

dintr-o încălzire sub punctul de transformare Ac1, urmată de o răcire, de regulă în aer. Prin
acest tratament, oţelul

călit, aflat total în afara echilibrului, tinde să se apropie de structura de echilibru, cu

diminuarea fragilităţii, a

durităţii şi a rezistenţei la rupere, în acelaşi timp se produce o creştere a alungirii şi rezilienţei.

Revenirea depinde de trei factori principali: starea iniţială a oţelului călit, durată şi
temperatură.

- starea iniţială se referă la existenţa în oţelul călit a martensitei, austenitei reziduale şi altor
constituenţi în diverse

proporţii, care vor suferi variaţii ale dimensiunilor şi formei lor.

- în ceea ce priveşte durata revenirii se apreciază că procesele de transformare la revenire

sunt active într-un

interval de timp (cca. 30 min.), existând o durată limită de revenire peste care este
neeconomic să se continue

tratamentul.

- temperatura de revenire are influenţa pronunţată asupra revenirii: pentru revenirea înaltă
temperatura este de 500

– 675oC, iar pentru revenirea joasă (cu menţinerea unor durităţi mari) se va face la
temperatura scăzută 150 –

250oC.

Tratamentul termic complet, alcătuit dintr-o călire urmată de o revenire înaltă este cunoscut
sub denumirea

de ÎMBUNĂTĂŢIRE.

Tratamentele termice ale fontelor

Tratamente preliminare

1. Recoacerea de maleabilizare.

Fontele de maleabilizare sunt fonte ce au în compoziţie perlită, cementită şi ledeburită. În

funcţie de mediul

de încălzire, neutru sau decarburat, fontele se pot obţine albe sau negre. Maleabilizarea
fontelor se realizează prin

descompunerea cementitei după relaţia :

FeC = Fe+C (grafit)

Fonta maleabilă cu grafit se poate obţine direct, din turnare adăugând unii modificatori: Si, Al.

2. Recoacerea de feritizare.

Se observă că pentru ca fontele să aibă o bună prelucrabilitate prin aşchiere ele trebuie să
aibă în structură,

ferită.

Fontele perlitice cu grafit nodular se poate obţine prin turnare, aducându-se modificări, însă
procesul

trebuie să respecte strict parametrii de lucru, în caz contrar obţinem rezultate mai puţin
satisfăcătoare.

Răcirea se face în cuptor pana la 300oC, apoi se trece în aer.

3. Recoacerea de grafitizare.

Are ca scop transformarea cementitei în grafit. Se realizează pentru fontele aliate. Fontele se
încălzesc până

la 900oC apoi se răceşte până la 770oC (pentru ferită) şi până la 550-600oC cu subrăcire la
500oC (pentru perlită).

4. Recoacerea de globulizare.

Fontele se încălzesc până la temperatura de 800oC după care se răcesc cu o viteza de 40oC/h
până la

temperatura de 300oC, după care se răceşte în aer.

Tratamentele termice ale fontelor cenuşii

1. Normalizarea: tratamentul termic prin care se urmăreşte transformarea structurală ferito-

perlitică sau finisarea

granulaţiei de perlită.

Condiţiile ce trebuie îndeplinite de fonte pentru a li se putea aplica tratamentul termic de

normalizare sunt

următoarele:

- grafitul trebuie să fie fin, iar dacă fonta conţine cementită, carburile trebuie să fie fine;

- să aibă un conţinut de Si<3%;

- grosimea pereţilor piesei de fontă nu trebuie să depăşească 50mm.

Parametrii tehnologici ai tratamentului termic sunt:

- temperatura de încălzire este de 900oC;

- viteza de încălzire trebuie să fie lentă pentru nu a introduce tensiuni interne şi să nu se

producă fisuri;

- durata de menţinere între 1-3 ore.

Răcirea se face în aer, iar dacă piesele au o forma geometrică complexă, răcirea se face în
cuptor până la

500-550oC şi apoi în aer. Se obţine o duritate mai mare şi o rezistenţă la rupere mai mare.

2. Călirea fontelor

Urmăreşte transformarea perlitei în martensită. Condiţia ce trebuie respectate de fonte este

să aibă grafituri

fine, în caz contrar tratamentul este ineficient. Procentul de C trebuie să fie mai mare de 0,4-
0,5%.

Înaintea călirii fontelor trebuie făcută recoacerea de normalizare (perlitizarea).

Parametrii tehnologici ai călirii sunt următorii:

- cu cât procentul de C este mai mare cu atât duritatea creşte;

- procentul de C la temperatura de 725-7750C e puţin legat în austenită;

- durata de menţinere este între 0,3-1 oră;

- viteza de răcire este mai mare în ulei la 30-40oC sau în băi de săruri 250-350oC, călirea
făcându-se în trepte.

Se mai aplică şi următoarele feluri de călire:

- călirea izotermă;

- superficială cu flacăra sau prin inducţie;

- tratamente termochimice: aluminizarea, cromizarea.

3. Revenirea.

Revenirea este un tratament ce urmăreşte diminuarea tensiunilor interne remanente obţinute

după călire. Se

urmăreşte în unele cazuri şi reducerea durităţii. Creşterea rezistentei la rupere, la tracţiune.

Încălzirea să face la

400-500oC cu o durata de menţinere scurtă şi o răcire lentă.

2.4. Metale şi aliaje neferoase

Cuprul şi aliajele sale

Cuprul, unul dintre cele mai importante metale utilizate în tehnică, are o largă utilizare atât în
stare pură

cât şi sub formă de aliaj. Valoarea lui a crescut mai ales prin proprietăţile fizico-chimice
speciale pe care le au

diferitele combinaţii ale lui cu alte metale, însă şi prin faptul că este de neînlocuit în unele
aplicaţii practice.

Cuprul:

- este un metal de culoare roşie;

- are greutatea specifică: 8,96 daN/dm3

la 20°C;

- temperatura de topire: 1083°C;

- temperatura de fierbere: 2595°C;

- este maleabil şi ductil;

- rezistenţa la rupere la tracţiune 15 – 20 daN/mm2

- duritatea Brinell 37 – 42 daN/mm2

Rezistenţa la coroziune scade brusc în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor

alcaline, a

acizilor minerali, a cianurilor şi a gazelor sulfuroase.

a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg, Ti, Sb etc.) şi formează soluţii
solide cu efect

favorabil asupra caracteristicilor mecanice însă negativ asupra conductibilităţii termice şi

electrice;

b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice uşor fuzibile ce se separă la
limita grăunţilor,

înrăutăţind caracteristicile mecanice, fizice şi tehnologice;

c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O2, S2, N2, P, H2 etc.), care pot avea
atât influenţe pozitive

cât şi influenţe negative asupra proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă deosebită
în procesul de

elaborare a aliajelor de cupru.

Clasificarea aliajelor cuprului:

Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot fi luate în considerare
două criterii mai

importante de clasificare:

- natura elementelui de aliere principal;

- proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor.În baza primului criteriu, aliajele cuprului se

pot grupa în aliaje din sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje din

sistemul Cu-Me (bronzuri), în care Me poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu,
plumb, nichel etc.

Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării în piese, dar şi prelucrării
prin

deformare plastică la cald sau la rece.

Alamele care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub denumirea de tombac.

În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în:

- alame α – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice;

- alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice;

- alame β – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice.

Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se numesc alame speciale şi
pentru a

preciza natura lor se utilizează şi denumirea celui de-al treilea element de aliere predominant:
alame cu siliciu,

alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc.

Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere:

- Alb-roz – pentru 45-50% Cu;

- Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu;

- Portocalie – pentru 55-60% Cu;

- Galben-portocalie – pentru 60-65% Cu;

- Galben-pai – pentru 65-70% Cu;

- Galben-verzui – pentru 70-75% Cu;

- Galben – pentru 75-80% Cu;

- Galben-roşcat – pentru 80-85% Cu;

- Roşcat – pentru 85-90% Cu.

Proprietăţile mecanice ale alamele sunt influenţate în cea mai mare măsură de compoziţia
chimică (în

special de conţinutul de zinc) însă şi de structura metalografică şi de condiţiile de elaborare.

Plasticitatea alamei,

dată de faza α, creşte o dată cu conţinutul de zinc, atingând valorile maxime de cca. 20%
pentru 30-32% Zn, după

care scade ca urmare a apariţiei fazei β.

Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare faza β, ca urmare a creşterii conţinutului de

Zn şi atinge

valorile maxime de 450-500 N/mm2 pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare

concentraţiei de 45-47% Zn.

Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc, mai pronunţat la apariţia fazei
β şi va atinge valorile
maxime în prezenţa fazei γ.

Fluiditatea alamelor este influenţată, în afară de temperatură, de impurităţile dizolvate, de

incluziunile

nemetalice şi de gazele solubile, care, în general, conduc la scăderea acesteia. Fluiditatea

poate fi mărită prin

adaosuri mici de aluminiu sau fosfor, cu câteva minute înainte de turnare.

Elementele de aliere importante în alame sunt:

 Plumbul măreşte fluiditatea, capacitatea de prelucrare mecanică prin aşchiere, şi

proprietăţile antifricţiune.

Conţinutul său este limitat la 2-2,5% deoarece peste această valoare micşorează rezistenţa la
rupere a alamei.

 Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează plasticitate şi măreşte

duritate, ceea ce limitează

conţinutul său la 1,2%. Aluminiu, în proporţie de până la 2%, are o influeanţă favorabilă
asupra rezistenţei la

tracţiune şi asupra rezistenţei la coroziune, îmbunătăţind şi proprietăţile de turnare:

fluiditatea, tendinţa de

oxidare şi de absorbţie a gazelor.

 Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0,03-0,05% arseniu.

 Fierul, măreşte intervalul de solidificare, modifică structura şi îmbunătăţeşte caracteristicile

mecanice. În adaos

de până la 3,5% are o acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu manganul,

aluminiul sau nichelul,

altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi anticorozive.

 Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare evidentă a

plasticităţii, chiar şi la

temperaturi de lucru mai înalte (300°C). Alături de alte elemente de aliere influenţează
favorabil proprietăţile

alamelor. Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%.

 Nichelul, în adaos de 2%, sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie de până la 2-2,5%,
îmbunătăţesc
proprietăţile alamelor.

Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri, ele purtând denumirea
elementului de

aliere predominant.

În funcţie de elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în două mari categorii:

- bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn

- bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi: bronzuri cu aluminiu,
bronzuri cu siliciu,

bronzuri cu mangan, bronzuri cu plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc.

1. Bronzurile cu staniu

Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul principal de aliere este staniul.
Pe lângă

staniu, aceste bronzuri mai conţin uneori şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul
şi nichelul. Bronzurileu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca element de
aliere numai staniul, şi bronzuri complexe

care pe lângă cupru şi staniu mai contin şi zinc, plumb sau nichel în cantităţi importante.

Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au rolul de a îmbunătăţi

proprietăţile

mecanice şi tehnologice ale acestora.

Zincul micşorează intervalul de solidificare, măreşte fluiditatea aliajului, reduce tendinţa de

saturare cu

gaze şi împiedică formarea macro şi microsuflurilor, însă micşorează proprietăţile

antifricţiune.

Plumbul, care nu este miscibil cu cuprul, se găseşte în aliaj sub forma unui constituient moale,

îmbunătăţind fluiditatea, prelucrabilitatea prin aşchiere şi proprietăţile antifricţiune.

Nichelul, în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice, mai ales

duritatea, prin

formarea de soluţii solide cu cuprul şi compuşi chimici cu staniu, favorizând de asemenea o

structură cu grăunţi

fini. Peste 4% Ni, duritatea creşte foarte mult, uneori făcând imposibilă prelucrarea mecanică.
Fosforul, utilizat în general pentru dezoxidare, dă naştere la incluziuni dure şi fragile, care
influenţează

favorabil rezistenţa la uzură şi rezistenţa mecanică. De asemenea fosforul reduce tendinţa de

absorbţie a gazelor şi

măreşte fluiditatea aliajului.

Din punct de vedere chimic, bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă la acţiunea apei sărate,
a soluţiilor

neutre de săruri, a acizilor sulfurici şi fosforici, a atmosferelor cu H2S, SO2, CO2, H2O, dar sunt
atacate de acizii

azotic şi clorhidric, precum şi de soluţiile tari de baze.

Bronzurile cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice cum ar fi: antifricţiune ridicată,
rezistenţă la

oboseală mare, prelucrabilitate prin aşchiere bună, durificare prin ecruisare, sudabilitate
satisfăcătoare şi ceea ce

este cel mai important o foarte bună rezistenţă la uzură în condiţii de frecare cu ungere.

Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere:

- galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn;

- galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn;

- galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn;

- cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn.

Caracteristicile bronzului cu Sn

Compoziţi
a chimică a bronzurilor cu Sn.
 Domeniile
de utilizare ale aliajelor cupru-staniu sunt variate, alegerea lor trebuind să se facă după

proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice ale fiecărei mărci. În acest sens pot fi
date următoarele

orientări:

- CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură, dar care să lucreze fără şocuri: lagăre,
cuzineţi, piese

pentru echipament hidraulic etc.

- CuSn12 – roţi melcate, roţi dinţate elicoidale, piuliţe, cuplaje, piese de articulaţie etc.-
CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde solicitările sunt mai mari şi de
asemenea

unde este nevoie de rezistenţă la uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie;

- CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare, cuplaje, cu solicitări mici, bucşe,
inele şi

şaibe de fricţiune, roţi melcate şi sectoare dinţate, piuliţe etc.;

- CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre solicitate la sarcini mai mici;

- CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în exploatare.

2. Bronzurile cu aluminiu

Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase bronzuri speciale
datorită

proprietăţilor lor superioare. Bronzurile cu aluminiu pot fi aliaje binare (simple), când cuprul
este aliat numai cu

aluminiul, sau bronzuri complexe, când pe lângă aluminiu mai conţin şi alte elemente de
aliere cum ar fi: fierul,

manganul, sau nichelul.

Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o îmbunătăţire a proprietăţilor

acestora.

 Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi duritatea însă

micşorează fluiditatea.

 Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului îmbunătăţind caracteristicile

mecanice.

 Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o creştere a proprietăţilor

anticorozive şi

antifricţiune precum şi mărirea rezistenţei la temperaturi înalte.

Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra bronzurilor cu aluminiu,
cum ar fi:

staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.

Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei mecanice la tracţiune, a durităţii
şi a

rezistenţei la temperaturi înalte, însă micşorează fluiditatea.

Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu afinează structura, şi rolul
său constă

în durificarea prin aliere a soluţiei solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la
tracţiune şi a durităţii

precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri.

Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu aluminiu, deoarece
ameliorează toate

proprietăţile mecanice şi tehnologice: rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea, rezistenţa

la coroziune, reduce

fragilitatea etc.

Adaosul de alte elemente cum ar fi: plumbul, staniul sau fosforul au o acţiune nefavorabilă
asupra

proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse în proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi
utilizate cu anumite
precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile tehnologice.

Bronzurile cu aluminiu sunt de culoare galben-aurie, se prelucrează uşor prin aşchiere, au o

conductibilitate

termică şi electrică bună, însă au o sudabilitate scăzută.

Compoziţia chimică a bronzurilor cu Al:

Domeniile
de utilizare ale aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple, alegerea lor făcându-se după
proprietăţile

specifice şi după caracteristicile mecanice.

Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt următoarele:

- CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară, armături;

- CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă de apă şi de pompe

centrifuge, utilaje

chimice.

- CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la coroziune ridicată, rezistenţe la

cavitaţie şi la

solicitări alternante de lungă durată. Armături care lucrează în mediu de vapori fierbinţi,
carcase de pompe, rotori,

distribuitoare, în aparatura pentru petrochimie etc.;

- CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte piese pentru industria
chimică;

- CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea chimică, piese destinate

industriei

alimentare şi industria chimică

Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează proprietăţile lor
tehnologice:
antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi termică ridicată, refractare, anticorozive,
criogene, superconductoare,

magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etcAluminiul şi aliajele

sale

Aluminiul şi aliajele lui reprezintă una dintre cele mai importante categorii de materiale
utilizate de

tehnica modernă datorită avantajelor legate de greutate specifică mică, conductibilitate

termică şi electrică ridicată,

rezistenţa la coroziune bună, caracteristicile mecanice apreciabile, prelucrabilitatea uşoară

etc.

Astăzi, materialele pe bază de aluminiu sunt al doilea produs metalurgic mondial, după oţel,
deşi istoria

cunoaşterii acestui metal este mai scurtă de două secole.

Aluminiul:

- metal de culoare albă;

- temperatura de topire: 660,2°C;

- maleabil şi ductil;

- rezistenţa la rupere la tracţiune: 7-10 daN/mm2

– turnat;

- alungirea: 20-45%;

- duritatea Brinell: 25-40 daN/mm2

- temperatura de turnare: 710-7300 C;

- temperatura de prelucrare la cald: 350-450oC;

- temperatura de recoacere: 370-400oC;

- temperatura de revenire: 150oC;

- este puţin atacat de acidul azotic şi acidul sulfuric, în schimb acidul clorhidric şi bazele îl
dizolvă cu uşurinţă.

Aliajele aluminiului pot avea caracteristici mecanice şi tehnologice superioare multor aliaje
neferoase, iar
din anumite puncte de vedere pot fi superioare chiar şi fontelor.

Astfel de proprietăţi sunt:

- rezistenţa mecanică la tracţiune: 15-45 daN/mm2

- alungirea: 0,5-18 %;

- duritatea Brinell: 50-130;

- prelucrabilitate foarte bună atât metalurgic cât şi mecanic;

- sudabilitate;

- greutate specifică redusă.

Clasificarea aliajelor aluminiului

Principalele criterii de clasificare sunt:

a)după tehnologiile de fabricaţie ale produselor:- aliaje pentru turnare – utilizate pentru
obţinerea pieselor fasonate;

- aliaje deformabile – utilizate pentru deformarea plastică.

b) după proprietăţi şi domenii de utilizare: antifricţiune, anticorozive, refractare, criogenice,

cu proprietăţi

mecanice deosebite, superplastice, cu memorie, pentru pistoane, cu conductibilitate electrică

bună, pentru îmbinări

sudate şi turnarea sub presiune etc., destinate tehnicii aerospaţiale, industriei de automobile
şi de nave, industriei

chimice şi alimentare etc.

1. Aliaje aluminiu-siliciu:

Aliajele binare, cunoscute şi sub denumirea de siluminuri, au caracteristici mecanice

satisfăcătoare, sunt

impermeabile la lichide şi gaze, sunt insensibile faţă de fisurile la cald, se sudează bine
oxiacetilenic şi au rezistenţa

la coroziune mai bună decât cea a aluminiului datorită formării unei pelicule protectoare de
SiO2xH2O.

Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi tehnologice ale siluminurilor se realizează prin

alierea în diferite

procente cu anumite elemente chimice.

Influenţa favorabilă a elementelor de aliere, precum şi cea dăunătoare produsă de impurităţi

este redată în

exemplele de mai jos.

Magneziul - este cel mai important adaos în siluminuri deoarece în urma formării compusului
Mg2Si, a

cărui solubilitate variază cu temperatura, se poate aplica tratamentul termic de durificare care
contribuie la ridicarea

caracteristicilor mecanice.

Cuprul – în adaosuri de până la 5%, durifică soluţia solidă, sau formează compusul Al2Cu, care
de

asemenea durifică, măreşte rezistenţa la rupere la tracţiune şi prelucrabilitatea, dar

diminuează rezistenţa la

coroziune.

Zincul – durifică şi ridică proprietăţile mecanice dar înrăutăţeşte proprietăţile de turnare.

Fierul – este

dăunător deoarece se formează compusul binar FeAl3 şi compuşii ternari Al12Fe3Si sau
Al9Fe2Si care

precipită direct din lichid, scad plasticitatea şi măresc fragilitatea. Conţinutul de fier maxim
admis în

siluminuri este de 0,10%. Efectul negativ al fierului se înlătură cu adaosuri de Mn, Cr, Ti, Zr, V,
Ni, Co.

Cobaltul – anulează efectul negativ al fierului, micşorează coeficientul de dilatare şi măreşte

rezistenţa la

temperaturi înalte, ceea ce îl recomandă pentru aliajele de pistoane.

Nichelul – măreşte caracteristicile mecanice, refractaritatea şi micşorează coeficientul de

dilatare.

Aliajele ternare:

Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi lărgirea domeniilor de utilizare, în aliajele

binare Al – Si
se fac adaosuri de elemente secundare de aliere care formează faze intermetalice cu siliciul
sau aluminiul a căror

solubilitate variabilă în stare solidă permite durificarea prin tratament termic. Aliajele Al – Si –
Mg cu până la

0,5%Mg, după tratamentul termic de revenire, au rezistenţa mecanică de rupere la tracţiune

majorată cu 20%,

plasticitatea dublă, iar rezistenţa la coroziune foarte înaltă.

Dacă în aliajele ternare Al – Si – Mg se fac adaosuri de până la 2%Cu creşte susceptibilitatea la

tratament

termic şi se îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ceea ce le conferă calitatea de a fi folosite

pentru blocul

motoarelor cu ardere internă şi carcasa compresoarelor.

Aliaje de turnătorie deosebit de performante se obţin prin microalierea aliajelor Al – Si – Mg

cu zecimi şi

sutimi de procent de calciu, stronţiu, stibiu, cobalt, beriliu etc. Aliajele Al – Si – Cu, în care
conţinutul de cupru

variază între 2% şi 6%, se pretează bine pentru turnarea în piese, au caracteristici mecanice
superioare,

refractaritate ridicată şi prelucrabilitate prin aşchiere bună.

Aliajele complexe Al – Si – Cu – Mg au proprietăţi bune de turnare şi caracteristici mecanice

superioare

fiind utilizate pentru producerea pieselor supuse la solicitări mari şi temperaturi ridicate. Dacă
aceste aliaje sunt

microaliate cu elemente greu fuzibile, precum: W, Nb, Mo, V, Ti, Zr, Ni, Cr etc., proprietăţile
cresc ceea ce face

posibilă obţinerea de piese pentru instalaţiile de gaz sub presiune, corpuri de compresor şi
pistoane ale motoarelor

cu ardere internă.

2. Aliaje aluminiu - cupru

Aliajele din sistemul aluminiu – cupru se împart în două grupe mari:

a) Aliaje pentru turnătorii, care se împart în 3 grupe importante:

- aliaje cu mai puţin de 5%Cu, în care frecvent se fac adaosuri de magneziu şi mangan;

- aliaje cu 7 – 8%Cu, la care adesea se fac adaosuri de siliciu şi fier, iar în cantităţi mai mici:
mangan,

crom, zinc, staniu etc.;

- aliaje cu 10 – 14%Cu, care mai conţin siliciu (max. 5%), fier (max. 1,5%), magneziu (max.
0,3%) şi

proporţii reduse de nichel, mangan, crom.

b) Aliaje pentru deformare plastică care se pot grupa astfel:

- aliaje cu 5 – 6%Cu, binare sau cu adaosuri de: Si, Mn, Sn, Pb, Cd, Bi, Li, V, Zr; - duraluminiu cu
4,0 –

4,5%Cu, 0,5 – 1,5%Mg, 0,5 – 1,0%Mn; - aliaje cu nichel, precum cele de tip Y cu 4%Cu, 2%Ni,
1,5%Mg

3. Aliaje aluminiu – magneziuAliajele aluminiului cu magneziu fac parte din grupa aliajelor
superuşoare, au rezistenţă mecanică bună, se

prelucrează bine prin aşchiere, au proprietăţi superioare de lustruire cu obţinerea unui aspect
deosebit de frumos şi

posedă o foarte bună rezistenţă la coroziune.

Dezvoltarea producţiei de piese turnate din astfel de aliaje este dificilă datorită proprietăţilor
slabe de

turnare, dintre care remarcăm: fluiditate redusă, tendinţă mare de oxidare la elaborare şi
turnare, precum şi tendinţă

ridicată de a forma retasuri, sufluri şi fisuri la cald.

La mărirea conţinutului de magneziu cresc caracteristicile mecanice, capacitatea de lustruire şi

rezistenţa la

coroziune în apa de mare sau în soluţii slab alcaline, în schimb sudabilitatea şi plasticitatea
scad.

Pentru îmbunătăţirea anumitor proprietăţi în sistemul binar Al – Mg se fac adaosuri de:

- siliciu pentru mărirea fluidităţii;

- cupru pentru diminuarea efectului coroziunii intercristaline;

- zinc pentru mărirea fluidităţii şi a proprietăţilor mecanice;

- mangan şi crom pentru mărirea rezistenţei la coroziune;

- nichel şi zirconiu pentru creşterea temperaturii de recristalizare;

- titan, tantal şi bor pentru modificarea structurii de turnare;

- litiu, ytriu şi beriliu pentru diminuarea fenomenelor de oxidare

2.5.
Semifabricate obţinute prin deformare plastică (laminare)

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece cu ajutorul
unor utilaje

speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare constă în presarea

semifabricatului la trecerea

printre doi cilindri care se rotesc în sens invers.

În procesul laminarii materialul este prins şi antrenat între cilindrii laminorului datorită
forţelor de frecare

care iau naştere între suprafaţa metalului şi suprafaţa cilindrului. În zona de material cuprinsă
între cei doi cilindri,

numită focar de deformare, are loc o reducere a secţiunii materialului iniţial şi creşterea
lungimii şi lăţimii.

Înălţimea finală a semifabricatului este egală cu spaţiul dintre cei doi cilindri.

Principalele scheme sunt:

- laminarea longitudinală

- laminarea transversală

- laminarea elicoidală

În timpul laminării se produce:

- o micşorare a grosimii materialului

- o oarecare lăţire a materialului

- o mărire a lungimii materialului

Pentru a realiza un anumit grad de deformare se execută de obicei mai multe treceri succesive
ale

semifabricatului printre cilindrii laminorului, după micşorarea prealabilă a distanţei dintre

aceştia.

Pe lângă modificarea formei, efectuată pe cale pur mecanică, metalul este supus unor
modificări structurale

care la rândul lor vor determina variaţia proprietăţilor mecanice.

Din aceste modificări se pot menţiona:

- modificări produse de neomogenizarea lingoului

- modificări rezultate în urma deformării la cald a materialului

- modificări rezultate în urma modificării la rece a materialului

Laminarea se pretează mai ales pentru obţinerea de piese lungi cu secţiune constantă, care nu
se pot obţine

prin alte procedee, dar şi pentru obţinerea unor produse finite complicate.

Ca semifabricate iniţiale se folosesc: lingouri, bare, turnate continuu, produse laminate în

prealabil.

Dintre produsele cu aplicabilitate mai largă se pot menţiona: bare de diverse dimensiuni şi
secţiuni, profile

cu configuraţie simplă sau complexă, table şi benzi, ţevi, sârme, produse speciale - bandaje,
roţi, axe, palete, profile

periodice - bile, axe, nituri.

Tablele obţinute prin laminare (Fig.1.) pot fi: groase sau subţiri. O variantă a tablei subţiri este
platbanda,

caracterizată de lungimea foarte mare în raport cu lăţimea.

O categorie aparte de table subţiri sunt aşa numitele foiţe, caracterizate de grosimi foarte mici
folosite în

industria alimentară, uşoară, electronică, electrotehnică

Semifabricate laminate: blumuri, sleburi, ţagle, platine (Fig.2.), sârmă groasă, bandă şi ţevi
laminate la cald.

Blumurile turnate continuu sau laminate din lingouri, sunt semifabricate din oţel cu secţiunea
pătrată sau

dreptunghiulară.

Sleburile (bramele) turnate continuu sau laminate din lingouri,sunt semifabricate din oţel cu
secţiune

dreptunghiulară, destinate laminării tablelor groase sau a benzilor

În cazul sleburilor, există aceleaşi recomandări pentru starea muchiilor şi a feţelor, ca şi în

cazul blumurilor.

Ţaglele sunt semifabricate turnate continuu sau laminate din blumuri, cu secţiunea
transversală pătrată,

dreptunghiulară sau rotundă.

Platinele sunt semifabricate cu secţiune dreptunghiulară, destinate laminării tablelor subţiri in

foi, cu următoarele

caracteristici: lăţimea minimă de 235 mm; in funcţie de masa specifică şi de lăţimea minimă
se poate determina
intervalul de variaţie a grosimii platinei: a max = 7,6 ... 39,3 mm.

Laminarea
blumurilor şi sleburilor (a); Laminarea ţaglelor şi platinelor (b)

Banda laminată la cald este destinată relaminării la rece in benzi subţiri; ea are grosimea
cuprinsă intre 3 şi 6 mm

şi lăţimea de 1 000 ...1 500 mm şi este livrată sub formă de rulouri cu masa de pană la
maximum 27 t.

Sârma laminată la cald (Fig.3.)este destinată laminării la cald a profilelor mici şi speciale pe
microlaminoare

Ţevile laminate
(ţevi semifabricat Fig.4.) din oţel moale sau aliaje neferoase în stare moale recristalizată, sunt
destinate laminării la rece a ţevilor cu diametre relativ mici şi grosimi de perete reduse.
Aceste ţevi laminate au

suprafeţele exterioare şi interioare decapate şi dimensiunile corespunzătoare ţevii finite.

Procesul de laminare se desfăşoară în trei faze.

Prima fază

- prinderea – începe în momentul în care materialul metalic a atins cilindrii şi se termină în

momentul umplerii

spaţiului dintre cilindrii.

Prinderea este caracterizată prin unghiul de prindere, adică unghiul format de dreapta care
uneşte centrele

cilindrilor de laminare şi raza cilindrului în punctul de contact iniţial al laminatului cu cilindrii.

Pentru ca prinderea

să aibă loc, unghiul de prindere trebuie să aibă anumite valori.

A doua fază corespunde reducerii propriu-zise a laminatului. În această fază se poate mări
unghiul de prindere prin

micşorarea distanţei dintre cilindrii.

A treia fază începe prin micşorarea reducerii pană la desprinderea laminatului dintre cilindri.
În această fază,

unghiul de prindere scade pe măsură ce laminarea se apropie de sfârşit.

LAMINAREA PROFILELOR

Laminare profilelor.

Profilurile) pot fi simple (dreptunghi, pătrat, rotund) sau fasonate(şine, corniere,

triunghiulare, semirotunde

etc.). De asemenea, ele pot fi grele, mijlocii sau uşoare, în funcţie de greutatea pe metru liniar
sau de dimensiunile

secţiunii transversale.

Laminarea profilelor grele (din blumuri sau din lingouri) se face pe laminoare duo-reversibile
sau trio, cu cilindrii

având diametre de 600- 950 mm, laminorul are trei-patru caje, aşezate în linie (Fig.4).

Laminarea profilelor mijlocii se face pe laminoare duo-nereversibile sau pe laminoare

continue cu 7-10 caje de

lucru, cu diametrul cilindrilor de 450-500 mm.

Laminarea profilelor uşoare se face pe laminoare duo cu pană la 25 caje de lucru. Ca materie
primă se folosesc

ţaglele.

Ţevile şi
conductele pot fi clasificate în funcţie de metoda de obţinere ca fiind fără cusătură sau
sudate. În afara

procedeului de laminare, ţevile se mai pot obţine şi prin sudare fie pe generatoare, fie
elicoidal.

Ţevile fără cusătură se produc prin la minare (cel mai economic procedeu) prin metoda
Mannesmann şi reprezintă

cea mai productivă metodă de obţinere a acestora. Obţinerea ţevilor prin laminare are două
etape importante:

- obţinerea unor ţevi brute, denumite „eboş”;

- prelucrarea prin laminare de finisare a eboşului în vederea obţinerii produsului finit.

Prin laminare al cald se obţin ţevi cu diametrul cuprins între 20 şi 700mm şi grosimea
peretelui de

1,5....60mm.

Cilindrii au dublă conicitate şi se rotesc în acelaşi sens. Se introduce semifabricatul

încălzit,materialul în

rotaţie este deformat numai la suprafaţă, în interior luând naştere un orificiu conic.

Pentru uniformizarea găurii şi a pereţilor se folosesc dornuri de netezire.

 CAPITOLUL 3. Mijloace de
măsurat şi verificat

Procesele de măsurare a unor mărimi fizice sunt indispensabile pentru asigurarea bunei
funcţionări a unei

game largi de maşini şi instalaţii.

Componentele procesului de măsurare sunt: măsurandul, mijloacele de măsurare, etaloanele.

Măsurarea este operaţia metrologică prin care o mărime fizică este comparată cu unitatea de
măsură

specifică. Obiectul purtător al mărimii fizice se numeşte măsurand.

Rezultatul măsurării este valoarea efectivă V, care ne arată de câte ori unitatea de măsură se
cuprinde în

mărimea de măsurat.

V = M/U.M. = k unde: M - mărimea de măsurat

U.M.- unitatea de măsură k Є R ≠ 0 deci: V = k [U.M.]

Măsurarea se termină odată cu aflarea valorii V a mărimii măsurate şi prezintă un aspect

cantitativ.

Mijloacele de măsurare sunt sisteme tehnice construite în scopul comparării mărimii de

măsurat cu unitatea

de măsură specifică, în scopul aflării valorii măsurate.

1. După tipul de semnal utilizat pentru măsurare, mijloacele de măsurare pot fi: mecanice,
electrice,

pneumatice, hidraulice, optice, acustice, nucleare sau combinaţii ale acestora (optico-
mecanice,

electricopneumatice etc.).

2. După modul de utilizare, mijloacele de măsurare pot fi:

- mijloace de măsurare manuale, la care operatorul intervine în toate fazele de măsurare (de
exemplu: măsurarea cu

şublerul, măsurarea cu micrometrul);

- mijloace de măsurare mecanizate, la care o parte din operaţiile de măsurare se execută fără
intervenţia

operatorului;

- mijloace de măsurare automatizate, la care, măsurile sunt executate fără intervenţia

operatorului.

3. După complexitate, mijloacele de măsurare se clasifică în:

a) măsuri – sunt cele mai simple mijloace de măsurare, care materializează unitatea de
măsură ori un multiplu sau

un submultiplu al acesteia;

b) instrumente de măsurare - conţin în interiorul lor cel puţin o măsură şi permit compararea
directă a mărimii de

măsurat cu unitatea de măsură.

Exemplu: şubler, micrometru.

c) aparate de măsurare - sunt subansambluri formate din măsuri, subansambluri traductoare,

intermediare sau de

prezentare a rezultatelor măsurării;

d) instalaţii de măsurare - sunt ansambluri compuse din aparate, măsuri etc. formate în scopul
măsurării mai multor

parametri ai aceleiaşi mărimi fizice sau chiar a mai multor mărimi;

e) sisteme de măsurare - sunt ansambluri formate din aparate, măsuri şi instalaţii, utilizate
pentru efectuarea

măsurărilor şi pentru centralizarea rezultatelor.

b) şublere de adâncime, utilizate numai pentru măsurarea adâncimilor (Fig.

2.).

La aceste şublere, rigla gradată culisează într-un suport-traversă, care poartă vernierul,
suprafaţa de sprijin

fiind lama.

Măsurarea se face aşezând şublerul pe suprafaţa frontală a găurii care se măsoară.

c) şublere pentru sunt compuse dintr-o riglă fixată pe o talpă de fontă cu baza plană, care
foloseşte la

(sau, în unele variante constructive, plat, pentru măsurare)

poziţionare pe masa de trasaj. Pe riglă se deplasează cursorul cu cioc ascuţit, pentru trasaj

pentru roţi dinţate (Fig. 4), format din două rigle perpendiculare una pe alta, fiecare
d) şublere

având cursor şi

vernier. Aceste şublere sunt folosite exclusiv pentru măsurarea grosimii dinţilor roţilor
dinţate.
 Instrumente
cu şurub micrometric pentru măsurat lungimi.

Instrumentele de măsurat cu şurub micrometric se mai numesc şi

micrometre. Funcţionarea lor se bazează

pe transformarea mişcării de rotaţie a unui şurub micrometric în mişcare de

translaţie.

Pasul şurubului micrometric este de 0,5 mm, deci la o rotaţie completă a

tamburului, deplasarea liniară a

tijei este de 0,5mm. Micrometrele au o precizie de măsurare mai mare decât

a şublerelor, şi anume: 0,01 mm; 0,002

mm; 0,001 mm. Principalul criteriu de clasificare a micrometrelor este

destinaţia lor.

Din acest punct de vedere, micrometrele pot fi:

- micrometre de exterior;

- micrometre pentru roţi dinţate;

- micrometre pentru filete;

- micrometre pentru adâncime;

- micrometre de interior;

- micrometre pentru sârme;- micrometre pentru ţevi;

- micrometre pentru tablă;

- micrometre cu pârghie.

Dintre acestea, prezentăm în continuare câteva tipuri de micrometre, mai

des utilizate.

1. Micrometrele de exterior. La micrometrul de exterior, deschiderea

potcoavei reprezintă principalul element

determinant al limitei de măsurare. Micrometrul şi elementele sale

componente sunt prezentate în figura 6.

Domeniile de măsurare ale micrometrelor cresc din 25 în 25 de milimetri.

Micrometrele de exterior sunt

fabricate în următoarele dimensiuni: 0–25 mm, 25–50 mm, până la 475–500

mm.

Pentru
măsurare, se introduce piesa între suprafeţele de măsurare. Apoi se
realizează contactul dintre tija

şurubului micrometric şi piesă, după care prin rotire continuă, se realizează

forţa de apăsare necesară măsurării.

Citirea indicaţilor constă în citirea milimetrilor şi a jumătăţilor de milimetri

de pe braţul cilindric şi a sutimilor de

pe tambur.

2. Micrometrele pentru roţi dinţate sunt micrometre de exterior, utilizate

pentru măsurarea elementelor

constructive ale roţilor dinţate. Aceste micrometre au ca elemente

caracteristice dimensiunea suprafeţelor de

măsurare, care au forma unor talere (Fig.7).

Sunt folosite pentru măsurarea cotei peste dinţi, la roţile dinţate cilindrice.
Diametrul minim al talerelor
este de 25 mm. Limitele superioare de măsurare sunt cuprinse între 25 mm
şi 100 mm.

3. Micrometrele pentru filete sunt folosite pentru măsurarea diametrului

mediu, a diametrului interior sau exterior

al filetelor (Fig. 8).

Micrometrele pentru filete se deosebesc de micrometrele obişnuite prin

utilizarea unor vârfuri de măsurare

speciale (Fig. 9). Aceste vârfuri se introduc în alezajele special practicate în

tija şi în nicovala micrometrului.

Măsurarea elementelor filetului cu acest micrometru este o metodă directă

de măsurare şi se foloseşte, în general, la

filetele cu precizie scăzută. Limita superioară de măsurare a acestor filete

este cuprinsă între 25 şi 200 mm.

Micrometrele pentru filete cu limita superioară de măsurare mai mare de 25

mm sunt însoţite de cale de

reglare.

Domeni
ul de măsurare al micrometrelor de adâncime este de 0-25 mm. Pentru
mărirea domeniului de

măsurare, se folosesc prelungitoare. Acestea sunt tije care se asamblează la

şurubul micrometric, confecţionate din

25 în 25 mm.

1. Măsurarea cu şublerul:
 Valoare
a diviziunii şublerului se determină cu relaţia: Vd=Vi/Nd

unde: Vi – este valoarea intervalului dintre două diviziuni, pe scara riglei (Vi
= 1 mm);

Nd – numărul de diviziuni de pe vernier.

Exemplu: Pentru şublerul al cărui vernier a fost prezentat în fi gura 12,

valoarea diviziunii are: Vi = 1 mm; Nd =

50 diviziuni; atunci: Vd = 1/50 = 0,02 mm. Valoarea lungimii măsurate se

obţine folosind formula: VM = NR x Vi

+Nv x Vd unde: VM– este valoarea măsurată; NR – numărul reperului de pe

riglă, în raport cu reperul 0; Vi –

valoarea intervalului dintre două diviziuni de pe scara riglei = 1 mm; Nv –

numărul reperului de pe vernier care se

află în prelungirea unui reper pe scara riglei; Vd – valoarea diviziunii( 0,1;

0,05 sau 0,02 mm).

În figurile 14, 15, 16 sunt prezentate exemple de citire a valorii măsurate cu

şublerul.
 2.
Măsurarea cu micrometrul:

Înainte de măsurarea cu ajutorul micrometrului, trebuie verif cat dacă

acesta este reglat la zero. Pentru acest

lucru, la micrometrul care are limita de măsurare cuprinsă între 0 şi 25 mm,

se apropie suprafeţele de măsurare, cu

ajutorul dispozitivului de limitare a apăsării, până când acestea vin în

contact. Se observă dacă reperele 0 de pe

tambur şi de pe braţ sunt în prelungire. Dacă nu sunt, micrometrul va fi

reglat la zero conform instrucţiunilor de

utilizare, de către personalul specializat pentru întreţinerea mijloacelor de

măsurare.

Pentru micrometrele care au limita inferioară de măsurare de 25 mm sau

mai mare, se folosesc calele de

reglare existente în trusa micrometrului. Lungimea unei astfel de cale este

egală cu limita inferioară de măsurare a

micrometrului. După ce micrometrul a fost verificat, se începe măsurarea

propriu-zisă. Se roteşte tamburul, până

când piesa de măsurat se poate introduce uşor între suprafeţele de

măsurare ale tijei şurubului micrometric şi

nicovală. Prin rotirea tamburului în sensul înşurubării, suprafeţele de

măsurare se aduc în contact cu suprafeţele

piesei. După ce s-a obţinut contactul cu piesa, se continuă deplasarea tijei,

prin intermediul dispozitivului de

limitare a apăsării. Dispozitivul de limitare a apăsării are rolul de a asigura

o forţă constantă de strângere a piesei,

pentru a înlătura erorile care pot apărea datorită acestei forţe. Se blochează
tija şurubului micrometric, cu ajutorul

dispozitivului de blocare şi se face citirea valorii măsurate

3.2. Mijloace de măsurat şi verificat unghiuri (echere)

Măsurarea unghiurilor se poate face prin trei metode:

- cu măsuri terminale (cale unghiulare, echere, şabloane,calibre);

- prin metoda goniometrică, unde unghiul este determinat direct în grade,

minute şi secunde, utilizând

raportoare, cap divizor, microscop universal;

- prin metoda trigonometrică, măsura unghiurilor rezultă din calcul,

folosind funcţiile trigonometrice.

Echerele sunt mijloace de măsurare cu valoare fixă, utilizate pentru

verificări şi trasări de unghiuri.

Valoarea unghiurilor active este, de regulă, de 90°, dar se mai construiesc şi

echere pentru unghiuri de 300 , 450 ,

600 şi 1200. În figura 18. sunt prezentate principalele forme constructive

ale echerelor cel mai des utilizate.
 Verificarea echerelor se
poate face prin următoarele metode:

- metoda fantei de lumină, prin care se compară trei echere, două câte două,
observând fanta de lumină;

- metoda calibrelor lamelare;

- metoda comparării cu un echer etalon.

3.3. Mijloace de măsurat şi verificat suprafeţe (rigle de control)

Riglele sunt mijloace de verificat a planităţii şi rectilinităţii. Ele pot fi:

 cu muchii active;

 cu feţe active;

 sub formă de pană

Cel mai
mult se folosesc riglele cu muchii active. Verificarea planităţii şi rectilinităţii
se face la fanta de

lumină, aşezându-se una din muchiile active pe suprafaţa de verificat şi

apreciindu-se mărimea fantei dintre riglă şi
piesă.

CAPITOLUL 4. Operaţii pregătitoare aplicate semifabricatelor

în vederea executării pieselor prin operaţii de lăcătuşerie generală

4.1. Curăţarea manuală a semifabricatelor

Curăţarea suprafeţelor este operaţia tehnologică de înlăturare a oxizilor,

grăsimilor şi impurităţilor de pe

suprafeţele semifabricatelor.

Pentru îndepărtarea oxizilor şi a impurităţilor de pe suprafaţa

semifabricatelor şi pieselor mecanice se

folosesc:

 procedee manuale;

 mecanice;

 termice;

 chimice;

 hidraulice.

Curăţarea manuală se execută ou peria de sârmă în atelierele mici unde nu

există aparate de curăţire

mecanică, sau nu se pot aplica celelalte metode de curăţare. Curăţarea

manuală a suprafeţelor metalice feroase şi

neferoase se realizează cu ajutorul unor scule ,dispozitive şi utilaje

portabile:

 răzuitoare

 perii de sârmă

 hârtie abrazivă

 polizoare de mână
 4.2.
Îndreptarea manuală a semifabricatelor

Îndreptarea este operaţia tehnologică de înlăturare a deformaţiilor

permanente ale semifabricatelor prin

acţiunea unor forţe exterioare.

Deformaţiile permanente apar din următoarele cauze:

- transportul necorespunzător al pieselor şi semifabricatelor;

- depozitare necorespunzătoare;

- manevrare greşită;

- tratament termic de călire aplicat greşit.

Semifabricatele supuse operaţiei de îndreptare pot fi următoarele:

- table, ţevi, bare, sârme, profile

Aplicarea operaţiei de îndreptare este influenţată de următorii factori:

- natura materialului;

- dimensiunile semifabricatelor;

- temperatura la care se face îndreptarea.

Metode de îndreptare

 după natura efortului dezvoltat:

- îndreptare manuală;

- îndreptare mecanică. după temperatură:

- îndreptare la rece;
- îndreptare la cald.

 după tipul loviturilor aplicate:

- cu lovituri dese şi uşoare;

- cu lovituri rare şi puternice;

- prin provocarea momentului de încovoiere.

Îndreptarea manuală se aplică semifabricatelor cu plasticitate bună, de

grosimi mici şi mijlocii.

Scule şi dispozitive

Sculele şi dispozitivele utilizate la îndreptare sunt:

Placa de îndreptat Se confecţionează din fontă, suprafaţa de lucru este

plană,

Nicovale Se confecţionează din oţel carbon de [Link] utilizează pentru

îndreptarea profilurilor.

Ciocanele Se execută în diverse mărimi şi greutăţi (250 g, 500 g, 1000 g).

Ciocanele din oţel carbon de calitate se

tratează termic (recoacere de normalizare). Coada se confecţionează din

lemn de carpen sau fag fiert. Ciocanele

utilizate la îndreptarea tablelor subţiri şi aliajelor neferoase se

confecţionează din cupru, alamă, plumb sau lemn.

Presele manuale Sunt dispozitive simple utilizate la îndreptarea barelor şi a

profilurilor.

Tehnologie

a) Îndreptarea tablelor şi platbandelor subţiri (Fig. 5).

Tabla cu deformare la centru se aşează cu deformaţiile în sus pe placa de

îndreptat. Se localizează

deformaţiile şi se aplică lovituri de la margine către centru, lovituri rare şi

puternice şi apoi, dese şi uşoare.

Tabla cu deformaţii marginale se îndreaptă în acelaşi mod,dar loviturile

sunt dirijate de la centru către

margini. Loviturile de ciocan se aplică perpendicular pe suprafaţă. Tablele

foarte subţiri se îndreaptă prin tragerea
unei plăci metalice pe suprafaţa lor

b)
Îndreptarea sârmelor şi barelor.

Sârmele - se îndreaptă trecându-le printre două scânduri prinse în

menghină sau prin trecerea alternativă

peste o bară rotundă. Barele pana la 40 mm se îndreaptă cu ciocanul.

c) Piesele
călite - se îndreaptă prin aplicarea de lovituri de ciocan dese şi uşoare în
partea concavă a deformaţiei.

Controlul operaţiei de îndreptare - se face asupra aspectului, planităţii şi

rectilinităţii, urmărindu-se fanta de lumină

dintre lineal şi piesă sau în cazul arborilor, bătaia radială a acestuia.

Controlul operaţiei de îndreptare

Controlul operaţiei de îndreptare constă în următoarele:

- verificarea aspectului suprafeţei semifabricatului;

- controlul planităţii;

- controlul rectilinităţii.

Prin verificarea aspectului se caută identificarea urmelor de strivire a

crăpăturilor. Controlul planităţii şi al

rectilinităţii se face prin metoda fantei de lumină, utilizând rigle, plăci de

control sau şabloane.

Norme de protecţie a muncii

Normele de protecţie a muncii specifice operaţiei de îndreptare prevăd a fi
respectate următoarele reguli:

 ciocanele trebuie să fie bine fixate pe coadă;  feţele ciocanului nu trebuie

să prezinte strivituri, crăpături.

4.3. Trasarea semifabricatelor

Trasarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de conturare prin linii şi

puncte, pe baza desenului de

execuţie, a formei unei piese.

Trasarea se aplică în producţia de serie mică şi unicate.

Prin trasare se obţin următoarele avantaje:

 se reduce posibilitatea de a se obţine rebuturi;

 adaosurile de prelucrare sunt mai mici;

 creste productivitatea muncii la debitare;

 se reduce consumul de materiale.

În vederea aplicării operaţiei de trasare se vor lua următoarele măsuri:

- se studiază desenul de execuţie;

- se analizează calitativ semifabricatul destinat trasării;

- se stabileşte ordinea la trasare;

- se verifică sculele şi dispozitivele utilizate.

[Link] utilizate la aşchiere

Dispozitivele
utilizate pentru aşezarea materialelor în vederea trasării sunt:

- Masa de trasat;

- Prismele;

- Colţare de fixare;

- Calele unghiulare.

Masa de trasat (Fig.8.) se confecţionează din fontă,este prevăzută cu

picioare reglabile,suprafaţa de lucru

este plană, netedă.

Prismele se
utilizează la aşezarea pieselor de rotaţie în vederea trasării. Se
confecţionează din

fontă,au suprafeţele active plane şi netede.

Coltarul

Cala unghiulară se
confecţionează din fontă şi permite aşezarea semifabricatelor sub un anumit
unghi.

Sculele utilizate la trasare sunt:

 Acul de trasat

se confecţionează din oţel carbon de calitate, vârfurile se durifică prin

călire.

Manşonul are rolul de a evita alunecarea acului de trasat în timpul operaţiei

de trasare. Vârfurile pot fi

prevăzute cu carburi metalice.

se confecţionează din fontă şi se utilizează la aşezarea pieselor pentru

trasarea în plan vertical.

Punctat
orul Instrumentele utilizate la trasare sunt:

a) Riglele utilizate pentru trasarea liniilor drepte

b) Echerele se utilizează pentru trasarea unor linii perpendiculare sau care

determină un alt unghi.

c) Şablonul se confecţionează din tablă de oţel cu grosimea de 0,4-0,7

[Link] utilizează pentru marcarea centrului unui cerc (gaură) sau pentru a
marca adaosul de

prelucrare. Se confecţionează din oţel de scule şi se durifică prin călire.

Vârful este ascuţit la 60o

 Compasul de trasat se utilizează pentru trasarea unor circumferinţe sau

arce de cerc.

 Distanţierul se utilizează pentru trasarea unor linii paralele cu conturul

piesei. Sunt de două tipuri: fixe şi

reglabile.

 Trasatoarele paralele sunt dispozitive utilizate la trasarea unor linii

paralele orizontale sau verticale.

Trasarea în plan. Constă în trasarea conturului piesei pe o singură suprafaţă

a semifabricatului. Pentru o

trasare corectă, linia trasată se va trasa o singură dată,iar acul trebuie sa

prezinte o poziţie corectă. Pentru o

evidenţiere mai bună,liniile trasate pot fi marcate cu punctatorul.

Trasarea în spaţiu. Trasarea în spaţiu constă în trasarea conturului piesei pe
mai multe suprafeţe ale

semifabricatului. Se acordă o atenţie deosebită alegerii bazelor de

măsurare.

Trasarea după model. Metoda se foloseşte în atelierele de reparaţii,în regim

de urgenţă. Trasarea se face

direct după piesa uzată sau deteriorată,sau după o altă piesă similară.

Trasarea după şablon. Se aplică în producţia de serie (număr mare de

piese). Se acordă atenţie deosebită

aşezării şablonului pe suprafaţa semifabricatului pentru a reduce volumul

de deşeuri.

După pregătirea suprafeţelor în vederea trasării, se verifică starea sculelor,

dispozitivelor şi a instrumentelor

utilizate la trasare.

Riglele, ruletele, compasurile, echerele, raportoarele sunt verificate pentru

a nu prezenta deteriorări, abateri

care ar influenţa calitatea operaţiei de trasare.

La trasare este foarte importantă poziţia acului de trasat şi a punctatorului

Operaţiile pregătitoare în vederea realizării operaţiei de trasare sunt:

 Verificarea dimensiunilor de gabarit ale semifabricatului destinat

operaţiei de trasare;

 Îndreptarea semifabricatului (dacă este necesar);

 Alegerea suprafeţei de bună calitate destinată operaţiei de trasare;

 Înlăturarea urmelor de grăsimi (degresarea);

 Înlăturarea oxizilor de pe suprafaţa destinată trasării

(curăţarea,decaparea);

 Acoperirea suprafeţei cu emulsie de cretă sau sulfat de cupru;

 Stabilirea ordinei la trasare (baza de referinţă,axele).

 Foarfece ghilotină (Fig.4). Permite tăierea tablelor cu grosimi maximum
1,5 mm. Pentru debitarea sârmelor, a

barelor subţiri se utilizează o largă categorie de cleşti: cleşte obişnuit,

cleşte patent.

5.3. Tehnologia debitării manuale prin aşchiere

Pentru debitarea manuală prin aşchiere se utilizează ferăstrăul de mana

4.
Tehnologia debitării manuale prin dăltuire

La debitarea prin dăltuire se utilizează două categorii de dălţi: dalta lată Fig
6.2. şi dalta în cruce (Fig. 6.1.).
Dălţile se confecţionează din oţel slab aliat. Tăişul se durifică prin călire, iar
partea de lovire se normalizează.

. Dălţi pentru debitarea manuală

În poziţia „închis” ,tăişurile se vor suprapune cu maximum 2 mm. Jocul între

tăişuri trebuie să fie de

maximum 0,5 mm. Foarfecele cu tăişuri curbe se va utiliza la debitarea

tablelor, pentru contururi curbe.

Debitar
e cu foarfece de mână

La debitarea cu ferăstrăul de mână (Fig.8), se asigură întinderea

corespunzătoare a pânzei. Fixarea

semifabricatului,în menghină, trebuie să elimine zgomotul neplăcut(vibraţii,

trepidaţii).Iniţial, se unge pânza cu ulei

mineral pentru a evita uzura prematură. Mişcarea necesară tăierii, trebuie

sa asigure utilizarea integrală a dinţilor.

Fixarea în menghină a materialelor moi, trebuie să utilizeze apărători de

protecţie.
 La
debitarea prin dăltuire sunt două operaţii:

1. dăltuirea după trasaj (Fig.9.);

2. dăltuirea în raport cu suprafaţa [Link] debitare, dalta se orientează

sub un unghi de 5-6o

. La ascuţire, tăişul este uşor curb. Pentru materiale

moi, unghiul de ascuţire este mic; pentru materiale dure, unghiul de

ascuţire este mare. Dalta în cruce se utilizează

pentru realizarea de canale, iar dalta lată pentru operaţii curente.

5.5.
Metode de control a semifabricatelor debitate

Se verifică dimensiunile cu: riglă, echer, şubler.

5.6. Norme de securitate şi sănătate în muncă specifice operaţiei de

debitare.

 la debitarea prin dăltuire se vor purta ochelari de protecţie;

 la debitarea cu ferăstrăul de mână se evită utilizarea pânzelor cu dinţi

lipsă;

 fixarea pieselor în menghină trebuie să fie sigură şi să evite zgomotele

anormale;

 dălţile trebuie să prezinte partea de lovire fără bavuri(floare);

 se va utiliza echipament de protecţie corespunzător.
CAPITOLUL 6. Îndoirea manuală a semifabricatelor
6.1. Procesul de îndoire
Îndoirea este operaţia tehnologică de modificare a formei şi dimensiunilor
semifabricatelor, fără

îndepărtare de material.

Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire

sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri. Metodele de îndoire sunt:

1. după natura efortului dezvoltat:

 îndoire manuală;

 îndoire mecanică.

2. după temperatură:

 îndoire la rece;

 îndoire la cald.

Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire. Ele

nu sunt supuse

procesului de îndoire. După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra

medie deformată) nu-şi modifică lungimea.

Partea superioară a barei este solicitată la întindere,iar partea inferioară la

compresiune. Fibra medie (axa neutră) se

utilizează pentru calculul lungimii iniţiale a semifabricatului: r - raza de

îndoire; α - unghiul la centru
Raza minimă de îndoire, rmin depinde de grosimea materialului şi de natura
sa.

La realizarea operaţiei de îndoire se recomandă:

1. Limitarea razei de îndoire la valoarea rmin =Kd;

2. Îndoirea să se facă după o direcţie perpendiculară pe direcţia de laminare

a materialului;

3. Precedarea îndoirilor repetate,de o încălzire locală la temperatura de

recoacere a materialului;

4. Încălzirea materialului la temperatura de forjare,atunci când raza de

îndoire este sub cea minimă;

5. Folosirea unor dispozitive pentru evitarea deformării materialului în

direcţie transversală.culele şi dispozitivele utilizate la îndoire sunt:

 nicovale;

 ciocane;

 menghine;

 prese manuale.

6.2. Îndoirea manuală a tablelor

6.3. Îndoirea manuală a barelor şi profilelor

6.4. Îndoirea manuală a ţevilor

6.5. Îndoirea manuală a sârmelor

1. Îndoirea manuală a tablelor, barelor, ţevilor şi profilelor.

Îndoirea pe nicovală cu ciocanul se aplică pentru bare şi profile. Se poate
realiza la temperatura mediului

ambiant (la rece ) sau la cald (în domeniul forjabilităţii metalelor). Se aşază
semifabricatul pe nicovală şi se aplică

lovituri cu ciocanul.

Îndoirea manuală în menghină oferă precizie şi siguranţă în raport cu

îndoirea pe nicovală. Tabla se fixează

în menghină între un colţar şi o piesă intermediară.

La îndoirea tablelor se utilizează dispozitive şi utilaje cu acţionare manuală

Dispozit
ive utilizate pentru îndoirea tablelor subţiri

Îndoirea manuală a ţevilor trebuie să menţină profilul circular, în secţiune.

Prelucrarea se poate realiza la

rece sau la cald Se utilizează dispozitive de îndoit ţevi.

Este necesară umplerea ţevilor cu nisip uscat, fără impurităţi, urmată de

plasarea unor dopuri la capetele

ţevii. În acest mod, se evită ovalizarea şi prezenţa unor cute.

 Fig.4.
Îndoirea ţevilor la cald

Îndoirea sârmelor se aplică pentru a obţine arcuri elicoidale, cilindrice sau

conice. Arcurile se execută prin

următoarele metode (Fig.5.):

- în menghină (Fig.5., a);

- pe strung (Fig.5., b);

- cu maşina de găurit (Fig.5., c).

6.6.
Metode de control a semifabricatelor prelucrate prin operaţia de îndoire

Se folosesc: şabloane, rigle, raportoare, echere, şublere, etc. prin metode

directe sau prin metoda fantei de
lumină.

6.7. Norme de securitate şi sănătate în muncă specifice operaţiei de îndoire

 Se verifică prinderea fixarea cozii în ciocan şi starea acesteia.

 Semifabricatele se vor fixa în dispozitive corespunzătoare.

 Se va utiliza echipament de protecţie corespunză[Link] 7.

Noţiuni generale despre prelucrarea prin aşchiere a materialelor metalice

(adaos de prelucrare, tipuri de aşchii, scule aşchietoare, mişcări necesare la

aşchiere, regim de

aşchiere)

Materiale folosite la fabricarea sculelor

Proprietăţile materialului de execuţie al sculei aşchietoare sunt:

- Duritatea corespunzătoare pentru a asigura sculei un tăiş care să facă faţă

tensiunilor şi temperaturilor înalte care

apar n procesul de aşchiere;

- Rezistenţa la încovoiere mare pentru a nu se produce deformarea sau

ruperea sculei în timpul aşchierii;

- Stabilitatea termică ridicată pentru a menţine capacitatea de aşchiere a

tăişului la temperaturi mari ce apar în zona

de lucru;

- Conductibilitate termică bună pentru a permite evacuarea rapidă a căldurii

din partea activă a sculei.

Astfel, principalele materiale folosite la fabricarea sculelor aşchietoare sunt:

- oţeluri carbon pt. scule;

- oţeluri aliate au un procent de carbon cuprins între 0,7 si 2,2%, ce conţin

de asemenea elemente de aliere

precum: Wolfram, Crom, Molibdeen, Nichel, Vanadiu;

- amestecuri de carburi metalice (plăcuţe Vidia ) aceste sunt materiale ce se

caracterizează printr-o duritate

foarte mare dar sunt extrem de fragile.

Sculele aşchietoare pot fi:

- de strunjit;

- de rabotat;

- de frezat;

- de broşat etc.

Există trei tipuri de aşchii:

- de rupere ce rezultă la prelucrarea materialelor fragile: fonta şi bronzul;

- de forfecare (fragmentare) care se prezintă sub forma unor elemente

zimţate dar unite între ele: la prelucrarea

metalelor dure şi semidure

- aşchii continue (de curgere) care se obţin la prelucrarea oţelurilor moi şi a

alamelor.

Mişcările necesare la aşchiere sunt (Fig.1.):

a) Mişcarea principală de aşchiere;

b) Mişcarea de avans.

Mişcăril
e la aşchiere: a) la strunjire; b) la găurire; c) la frezare; d) la rabotare

Alegerea regimului de aşchiere:

A alege regimul de aşchiere înseamnă a găsi valorile cele mai potrivite
pentru cele trei elemente ale

acestuia:

a) avansul, s; (mm/rot) sau (mm/dinte)

b) adâncimea de aşchiere, t; (t =Ap/i, unde i = nr. de treceri) (mm)

c) viteza de aşchiere vaş; (mm/min)

d) turaţia, n,; (rot/min) sau (cd/min)APITOLUL 8. Pilirea metalelor

Pilirea metalelor este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere a

metalelor şi aliajelor, cu ajutorul

unor scule aşchietoare numite pile.

Prin pilire se prelucrează suprafeţe exterioare şi interioare pentru a se

obţine piese.

Pilirea se aplică în următoarele scopuri:

 înlăturarea adaosului de prelucrare;

 ajustarea pieselor după alte operaţii de prelucrare;

 finisarea suprafeţelor;

 rectificarea cordoanelor de sudură;

 ascuţirea unor scule aşchietoare;

 creşterea calităţii suprafeţelor.

Prin pilire se obţine o precizie dimensională bună (0,25-0,5 mm). Pilirea se

realizează prin următoarele

metode:

1. După calitatea suprafeţei: 1. pilire de degroşare; 2. pilire de finisare.

2. După natura efortului dezvoltat: 1. pilire manuală; 2. pilire mecanică.

Pilirea manuală necesită un efort fizic deosebit şi un grad de atenţie ridicat.

Productivitatea acestei

metode este scăzută. Operaţia de pilire se execută după debitarea

semifabricatelor.

8.1. Clasificarea pilelor

Pilele se confecţionează din oţel de scule, oţeluri slab aliate şi se durifică
prin călire

Pilele cu o tăietură (cu pas mare) se utilizează la pilirea materialelor moi

(aluminiu, cupru).

Pilele cu tăietura dublă prezintă două rânduri de dinţi:primul rând are rol
de aşchiere, iar al doilea

rând are rolul de a sfărma aşchia. Pilele cu dantură dublă se utilizează la

prelucrarea de fonte, bronzuri

(materiale dure, fragile).

Pilele fine şi dublu fine se utilizează la prelucrarea şi finisarea materialelor

cu duritate mare. Pilele de uz special (ac,cizelator) se utilizează în mecanică
fină pentru lucrări speciale.

8.2. Tehnologia de execuţie a operaţiei de pilire manuală a semifabricatelor

Pilirea manuală se realizează la bancul de lucru. Fixarea piesei se face în

menghină, iar poziţia sa

trebuie să evite apariţia vibraţiilor generatoare de zgomot intens. Pentru a

reduce efortul fizic, este

necesară o poziţie corectă în timpul lucrului(o poziţie ergonomică)

Pila se
prinde cu o mână de mâner,iar cu cealaltă se apasă pe vârful ei. Forţa
aplicată este în

funcţie de tipul pilei,de calitatea impusă şi de mărimea adaosului de

prelucrare.

Pilirea de degroşare.

Se caracterizează prin următoarele:

 adaosul de prelucrare este mare;

 se utilizează pile aspre,bastard;

 calitatea suprafeţei prelucrare este medie;

 efortul dezvoltat este ridicat.

Pilirea
de degroşare se poate realiza prin următoarele metode:

1. pilirea în cruce (Fig.5.); 2. pilirea transversală (Fig.6.); 3. pilirea

longitudinală (Fig.7.)
 Pilirea
de finisare se caracterizează prin următoarele:

 se utilizează pile fine, dublu fine;

 calitatea suprafeţelor prelucrate este bună;

 adaosul de prelucrare este mic;

 efortul fizic este redus.

Pilirea de finisare se realizează prin următoarele metode: 1. pilirea

longitudinală (Fig.8. a, b); 2.

pilirea transversală (Fig.8.c.); 3. pilirea circulară (Fig.8.d).

Pilirea suprafeţelor plane se realizează cu pile late. Dacă este necesară o

calitate deosebită se pot

utiliza după degroşare pile fine. În cazul materialelor moi, se pot utiliza
apărători care să evite apariţia

unor urme de strivire.

Pilirea suprafeţelor curbe:

 La pilirea suprafeţelor convexe se utilizează pile late.

 La pilirea suprafeţelor concave se utilizează pile rotunde, semirotunde.

8.4. Metode de control a suprafeţelor prelucrate prin pilire

Controlul suprafeţelor prelucrate prin pilire se realizează astfel:

 suprafeţe plane-rigle de control;

 suprafeţe unghiulare-echere;

 suprafeţe profilate-şabloane.

Pentru verificarea planităţii şi a rectilinităţii se aplică metoda fantei de

lumină.

8.5. Norme de securitate şi sănătate în muncă specifice operaţiei de pilire.

 Pilele noi se utilizează iniţial la materiale moi pentru a elimina bavurile

dinţilor rezultate la

prelucrarea lor.

 Pilele noi nu se utilizează iniţial la pilirea suprafeţelor oxidate sau dure.

 Pentru pilirea materialelor moi se utilizează pile aspre,bastard,iar pentru

materiale dure pile

fine,dublu fine.

 Pentru a evita încărcarea pilelor cu aşchii, suprafaţa acestora se va

acoperi cu cretă.

 Pilele încărcate se curăţă cu peria de sârmă.

 Pilele se vor aşeza în sertar ordonat.

APLICAŢII:

I. Completaţi spaţiile punctate cu noţiunile specifice operaţiei de pilire:

1. Pilirea este ...........................................de prelucrare ............................. a

metalelor şi aliajelor, cu

ajutorul unor scule............................numite...............

2. Operaţia de pilire se aplică în următoarele

scopuri………………………………………………………

II. Alegeţi răspunsul corect prin încercuirea punctului corespunzător:

1. După mărimea adaosului de prelucrare, pilirea poate fi: a) pilire de

degroşare; b) pilire de superfinisare;

c) pilire de semifinisare; d) pilire de finisare;

2. Adaosul de prelucrare are mărimea de: a) sutimi de milimetru; b) zecimi

de milimetru; c) milimetrii.

3. În cazul pilelor cu tăietura dublă, acestea au rolul: a) finisare a suprafeţei

prelucrate; b) producere a

aşchiilor; c) sfărâmare a aşchiilor.

III. Pe baza imaginilor şi a schiţelor de mai jos, identificaţi fiecare tip de pilă
şi precizaţi destinaţia [Link] 9. Polizarea pieselor

9.1. Lucrări care se execută prin polizare

Polizarea metalelor este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere a

metalelor şi aliajelor, cu

ajutorul unor scule aşchietoare numite pietre abrazive, pe maşini de polizat.

Polizarea se aplică în următoarele scopuri:

 înlăturarea adaosului de prelucrare;

 înlăturarea oxizilor de pe suprafeţele metalice; ascuţirea sculelor

aşchietoare; înlăturarea

bavurilor rezultate la debitare,găurire;

 rectificarea cordoanelor de sudură.

Sculele utilizate la polizare se numesc pietre abrazive. Pietrele abrazive

sunt constituite din: 1. granule

abrazive; 2. liant.

Materialele abrazive utilizate sunt:corindon, electrocorindon, carborund,

carbură de siliciu, carbură de

bor, oxid de fier, oxid de aluminiu, oxid de crom.

Lianţii utilizaţi cu rol de legătură a granulelor abrazive sunt:

 lianţi ceramici:argilă, cuarţ, caolin;

 bachelită;

 cauciuc;

 magnezită.
 Duritatea
pietrelor abrazive se determină pe scara Mohs (diamantul este materialul
natural cel mai

dur-10 unităţi Mohs).

Carbura de siliciu(verde sau neagră ) are duritate între 9,3-9,5 Mohs.

Structura pietrelor abrazive este dată de raportul volumul total al pietrei

abrazive şi volumul

porilor.

Pietrele abrazive cu liant ceramic sunt rigide, iar pietrele cu liant cauciuc
sunt elastice.

Notarea unui corp abraziv se face ca în fig. 2

9.2. Polizoare:
stabile şi portabile

După numărul pietrelor de polizor:

 polizor simplu;

 polizor dublu (Fig.3).

După mobilitate:

 polizor fix (Fig.4);

 polizor portabil (Fig.5);

 polizor pendular (Fig.6.).

După modul de acţionare:

- cu acţionare electromecanică;

- cu acţionare pneumatică (Fig.7.).

9.3.
Metode de verificare şi montare a pietrelor de polizor

Pietrele abrazive cu alezaj se montează astfel:

- dacă diametrul alezajului este prea mare se introduc bucşe din plumb sau
material plastic;

- dacă diametrul alezajului este mai mic nu se introduc pe ax forţat;

La fixare, între piatra abrazivă şi piuliţă se introduce o şaibă din carton,

cauciuc sau metal moale.

La montaj se verifică poziţia pietrei abrazive (abateri în direcţie radială şi

axială).

Pietrele abrazive se verifica la:

- prezenţa fisurilor; - rezistenţa mecanică.

Prezenţa fisurilor se poate evidennţia prin următoarele metode: 1.

observare vizuală; 2. după sunet; 3. atac

chimic.

Rezistenţa mecanică a pietrelor abrazive se verifică pe maşini speciale la

turaţie dublă.

9.4. Tehnologia de execuţie a operaţiei de polizare

La înlăturarea adaosului de prelucrare sub formă de aşchii, piesa se aşază

pe suport şi se

deplasează alternativ, pentru a evita uzura neuniformă a pietrei abrazive.

La ascuţirea sculelor aşchietoare se utilizează pietre abrazive cu granulaţie

mică şi duritate

mijlocie, pentru a asigura capacitatea de autoascuţire a acestora.

În timpul ascuţirii, sculele aşchietoare se răcesc periodic în apă pentru a

evita fenomenul de

carburare.

Pentru controlul operaţiei de polizare se verifică următoarele aspecte: - la

degroşare: precizia dimensională, planitatea şi rectilinitatea (riglă,şubler);

- la finisare-calitatea suprafeţelor prelucrate (rugozimetru);

- la ascuţire-unghiul de ascuţire,calitatea suprafeţelor (raportor, şablon).

9.5. Norme de securitate şi sănătate în muncă specifice operaţiei de

polizare.

 Pietrele abrazive se montează conform indicaţiilor de la „montarea

pietrelor abrazive”;

 Nu se lucrează cu pietre abrazive care introduc vibraţii în timpul lucrului;

 La polizare se utilizează ochelari de protecţie şi se lucrează numai cu

ecranul de protecţie coborât;

 Se evită polizarea pieselor fără o fixare sigură pe [Link] 10.

Găurirea şi prelucrarea găurilor

Găurirea metalelor este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere a

metalelor şi aliajelor, cu ajutorul
unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit. Prin operaţia de
găurire se generează suprafeţe

cilindrice interioare(alezaje).

Găurirea se poate realiza manual, cu maşina de găurit de mâna sau

mecanic, cu maşini de găurit verticale,

radiale şi în coordonate.

Mişcările necesare la găurire sunt (fig.1.):

[Link]şcarea principală de aşchiere-mişcarea de rotaţie .Se notează cu „n” şi

se exprimă în rot./min.

[Link]şcarea de avans axial. Se notează „sa” şi se exprimă mm/rot

10.1. [Link] utilizate la găurire

Sculele utilizate la găurire se numesc BURGHIE. Burghiele se

confecţionează din oţel rapid şi se durifică

aplicând tratamentul termic de călire, urmat de tratamentul termic de

revenire joasă.

Clasificarea burghielor

 după forma suprafeţei de înfăşurare:

- burghie cilindrice (Fig.1.);

- burghie late (zencuitoare) (Fig.2.).

 după lungime:

- scurte (Fig.3.);

- normale;

- lungi (Fig. 4.).

 după forma cozii:

- cu coadă cilindrică (Fig.5.);

- cu coadă conică (Fig.6.)

 după destinaţie:

- burghie de centrare (Fig.7.)

Burghiele cu coadă cilindrică se fixează

în mandrină, iar burghiele cu coadă conică

se fixează în bucşa de reducţie sau con Morse.

DISPOZITIVE UTILIZATE LA GĂURIRE

Dispozitivele folosite la găurire sunt:

1. Pentru fixarea şi antrenarea sculelor:

a) Bucşă de reducţie (manşon conic) (Fig.8.);

b) Mandrină (Fig.9.)

c) Capete multiax (Fig.10.)

2. De ghidare a sculelor:

- Bucşe de ghidare (cu guler şi fără guler) (Fig.11.)

3. De fixare a pieselor

- menghine (Fig.12.)

- Bride cu şuruburi etc.

10.2. Tipuri de maşini de găurit

Clasificarea maşinilor de găurit

1. După modul de acţionare:

a) cu acţionare manuală (Fig.13.)

b) cu acţionare electromecanică (Fig.14.)

c) cu acţionare pneumatică (Fig.15.)

2. după mobilitate:

a) portabile (Fig.16.);
 b) fixe (Fig.17.):

3. după modul constructiv:

- de banc (Fig.18.);

- cu coloană (Fig.19.);

- radială (Fig. 20.).

 10.3.
Tehnologia de execuţie a operaţiei de găurire

Procesul tehnologic de prelucrare prin găurire a alezajelor prezintă

următoarea succesiune de operaţii

tehnologice:

• se studiază desenul de execuţie (dacă există);

• se trasează axele corespunzătoare pentru alezaje;• se punctează

intersecţia axelor cu punctatorul (centrul găurii);

• se fixează piesa de prelucrat pe masa maşinii sau în menghină;

• se alege burghiul necesar realizării alezajului cu diametrul prescris;

• se fixează burghiul în mandrină sau în bucşa de reducţie;

• se prelucrează pe o mică adâncime;

• se verifică poziţia centrului găurii;

• se continuă operaţia de găurire;

• se înlătură bavurile rezultate la găurire.

Viteza de aşchiere la găurire depinde de următorii factori:

• calitatea materialului burghiului;

• proprietăţile mecanice ale materialului de prelucrat;

• adâncimea de aşchiere;

• diametrul burghiului;

• avansul de lucru;

• modul de răcire.

Pentru răcire,în timpul aşchierii,se recomandă:

• petrol sau apă cu săpun-oţeluri;

• soluţie de sodă-metale moi;

• petrol-fonte.

10.4. Prelucrarea găurilor prin :

teşire, lărgire, adâncire,alezare (SDV-uri ,tehnologii de execuţie )

Lărgirea se utilizează pentru a mări secţiunea transversală a unui orificiu

realizat prin găurire, este prezentată în

(fig. 23). Din punct de vedere constructiv lărgitorul este realizat cu trei sau
patru dinţi aşchietori fără a mai avea

tăiş transversal. Canalele fiind de secţiune redusă creşte rezistenţa miezului

ceea ce permite aşchierea cu avansuri
mai mari, prin creşterea numărului de faţete ghidarea lărgitorului este mai
bună, obţinându-se precizii de prelucrare

mai bune decât la burghiere. Lărgitoarele pot fi: a – cu coadă, monobloc

(Fig.24.) şi b – cu alezaj, cu dinţi

demontabili.

Adâncirea constă în
prelucrarea unei găuri (cilindrice, conice sau profilate) la extremitatea unui
alezaj faţă de care

este coaxială. Adâncitorul are mai mulţi dinţi, iar pentru o mai bună
coaxialitate a găurilor este prevăzut cu cep de

ghidare, care poate face corp comun cu adâncitorul sau poate fi demontabil.
Există diferite variante de adâncire:

cilindrică, conică, în trepte. Exemplele tipice de suprafeţe prelucrate prin

adâncire sunt locaşurile pentru şuruburi

înecate cu cap cilindric sau conic. Rolul tehnologic al acestor orificii este de
a asigura pătrunderea capului

şurubului, sunt estetice şi se obţine o protecţie mai bună a operatorului. În

Fig.25. sunt prezentate: a-adâncirea

cilindrică cu adâncitor cu cep de ghidare, b-adâncirea conică cu adâncitor

ghidat, c–adâncirea conică cu adâncitor

neghidat, d-adâncirea cu adâncitor plat, în trepte.

Lamarea presupune prelucrarea unei suprafeţe plane perpendiculară pe axa

unei găuri. Scula de lamat poate fi: - cu

lamă detaşabilă (Fig.26,a). Lama 2 este fixată în canalul transversal al unui

arbore 4 cu ajutorul unei pene 3 sau

şurub. Pentru asigurarea perpendicularităţii arborele portlamă este

prevăzut cu cep de ghidare. - o sculă cu mai

mulţi dinţi (Fig. 26, b): scula 1 se montează pe dornul 2. Se poate monta şi
demonta rapid, în vederea prelucrării
unor suprafeţe opuse (Fig.26.c).

Fig.25.
Adâncitoare Fig.26. Lamarea

Alezarea este utilizată pentru a mări precizia dimensională şi netezimea

unei suprafeţe interioare de rotaţie,

cilindrică sau conică, în general în vederea unei asamblări. Scula, numită

alezor, are 6 până la 12 dinţi şi

îndepărtează un adaos de prelucrare foarte mic. Alezoarele pot fi de mână

sau de maşină, cilindrice (Fig.27.) sau

conice, cu coadă sau cu alezaj, fixe sau reglabile, monobloc sau cu dinţi
demontabili, cu dinţi drepţi sau cu dinţi

elicoidali

[Link] de
control a alezajelor

Se verifică poziţia centrului alezajului,pe baza desenului de execuţie.

Verificarea se face cu şublerul de

interior-exterior.

Se verifică diametrul alezajului prelucrat prin măsurare cu şublerul. Prin

măsurare în mai multe puncte se

poate determina abaterea de la circularitate sau de la cilindricitate.

Calitatea suprafeţei alezajului este influenţată se modul de ascuţire al

burghiului.

10.6. Cauzele care conduc la apariţia rebuturilor la operaţia de găurire;

 Burghiul nu este centrat;

 Sculele nu sunt verificate înainte de găurire;

 Starea muncitorului etc.

10.7. Norme de protecţia mediului

- reducerea consumului relativ de materiale;

- reducerea emisiilor şi evitarea utilizării produselor poluante;

- reciclarea maşinilor uzate;

- reciclarea deşeurilor rezultate.

10.8. NSSM specifice operaţiei de găurire;

La găurire trebuie respectate următoarele reguli de protecţia muncii:

 echipamentul de protecţie (salopeta) trebuie să fie încheiate,iar părul

strâns;

 sculele şi piesele trebuie să fie bine fixate în dispozitive;

 se va evita formarea aşchiilor lungi. Aşchiile se înlătură cu cârligul;

 la găurirea materialelor fragile(fonte,bronzuri) se vor utiliza ochelari;

 schimbarea poziţiei curelei se va face cu maşina oprită. CAPITOLUL 11.

Filetarea

Filetarea suprafeţelor este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere

a suprafeţelor interioare sau

exterioare, cu ajutorul unor scule aşchietoare numite tarozi şi filiere

11.1. Elementele
geometrice ale filetului, clasificarea filetelor

Filetul reprezintă o suprafaţă profilată constituită dintr-o succesiune de

spire ce determină o traiectorie

elicoidală. Traiectoria elicoidală (elicea) este curba descrisă în spaţiu de un

punct,care execută o mişcare uniformă

de translaţie de-a lungul generatoarei unui cilindru,care execută în acelaşi

timp,o mişcare de rotaţie în jurul axei

sale.

Caracteristicile unui filet sunt:

- Înălţimea filetului t1;

- Înălţimea triunghiului generator t(H);

- Unghiul filetului α;

- Pasul filetului p;

- Diametrul exterior d sau D;

- Diametrul interior d1 sau D1;

- Diametrul mediu d2 sau D2;

- Unghiul de înclinare al spirei β

Clasifica
rea filetelor

1. După destinaţie:

- filete de fixare(filetul metric triunghiular);

- filete de etanşare (filetul în ţoli);

- filete de forţă (filetul pătrat);

- filete de mişcare (filetul trapezoidal);

- filete de măsurare (filetul cu pas fin);

- filete speciale (filetul rotund).

2. După sensul de înfăşurare al spirei:

- filet pe dreapta;

- filet pe stânga.

3. După numărul de începuturi:

- cu un început;

- cu mai multe începuturi.

4. După sistemul de măsurare:

- metric;

- inci (ţoli).

5. După forma
suprafeţei de înfăşurare:

- cilindric;

- conic;

- plan.

6- După forma în secţiune a spirei:

- triunghiular;

- pătrat;

- trapezoidal;
- ferăstrău;

- rotund.

7. După mărimea pasului:

- normal;

- mărit;

- fin

Filetul obişnuit este pe dreapta. Filetul pe stânga se întâlneşte la organe de

maşini cu mişcare de rotaţie

(arborele principal la strung).

Filetul cu mai multe începuturi asigură o demontare-montare rapidă şi

poate prelua solicitări mai mari.

Filetul metric are rol de strângere. Are unghiul la vârf α=60o

,iar mărimea pasului se exprimă în milimetri.

Filetul în inch se utilizează la instalaţii pentru conducerea fluidelor. Are

unghiul la vârf α=55o

, iar 1 inch = 25,4

mm. Se exprimă în număr de paşi/ţol.

Filetul pătrat este un filet de forţă şi este utilizat la dispozitive de strângere

şi fixare.

Filetul trapezoidal este un filet de mişcare utilizat la şuruburi conducătoare

la maşini unelte (strunguri). Are

unghiul la vârf de 30o

Filetul ferăstrău se utilizează la cricuri, prese. Are unghiul flancului activ de

30o

. Filetul rotund (Edison) se

utilizează la socluri, dulii, siguranţe, cuple la vagoane11.2. Filetarea

manuală exterioară (SDV-uri, tehnologie de execuţie, metode de control)

La filetarea manuală cu tarodul sau cu filiera, mişcările necesare realizării

operaţiei sunt:
 mişcarea principală de aşchiere-mişcarea de rotaţie. Se notează cu n şi se
exprimă în rot/min;

 mişcarea de avans. Se notează cu s şi se exprimă în mm/rot.

Între cele două mişcări există o legătură cinematică dată de o mărime

geometrică numită „pas”.

Scule utilizate la filetarea exterioară:

Filierele (Fig.43) se confecţionează din oţel rapid (Rp3) şi se durifică prin

călire. Se utilizeazăpentru

prelucrarea suprafeţelor exterioare

Pentru fixarea şi manevrarea unei

filiere se utilizează dispozitivul numit port filieră (Fig.4.).

Suprafeţele exterioare se prelucrează prin strunjire. Pentru antrenarea

filierei în aşchie se recomandă

operaţia de teşire. Filiera se fixează în dispozitivul port filieră. Pentru a

reduce uzura, la filetare se impune ungerea

cu ulei mineral.

Pentru controlul
filetelor exterioare se utilizează:

- lere pentru filete permit determinarea mărimii pasului şi verifică profilul

filetului (Fig.5.);

- şabloane (Fig.6);
- metoda celor 3 sârme;

- şubler pentru filete (Fig.7.)

Tehnolo
gia filetării manuale:

1. Se fixează piesa în menghină;

2. Se alege setul de tarozi corespunzător tipului de filet şi diametrului

exterior;

3. Se fixează tarodul nr.1 în dispozitivul porttarod;

4. Se unge tarodul cu ulei mineral;

5. Se aşează tarodul în alezaj şi se orientează pentru a fi coaxial cu alezajul

de prelucrat;

6. Se presează uşor şi se execută 1-2 rotaţii în sensul de aşchiere;

7. Se execută mişcare de rotaţie înapoi pentru ruperea aşchiilor;

8. Se continuă operaţia de filetare cu tarodul până la prelucrarea completă

a suprafeţei;9. Se extrage tarodul din alezaj imprimând mişcare de rotaţie în
sens invers;

10. Se procedează în mod identic cu tarozii nr.2 şi nr.3.

Pentru controlul filetelor se utilizează:

- calibre tampon„trece-nu trece”- pentru filete interioare (Fig.10);

- calibre inel „trece-nu trece”- pentru filete exterioare (Fig.10);

- calibre tampon – pentru filete exterioare conice.

11.4. Norme
de protecţie a mediului

- reducerea consumului relativ de materiale;

- reducerea emisiilor şi evitarea utilizării produselor poluante;

- - reciclarea deşeurilor rezultate (aşchii).

11.5. Norme de securitate şi sănătate în muncă specifice operaţiei de

filetare.

- Aşchiile rezultate la prelucrare se înlătură cu pensula.

- Sculele se verifică să nu aibă muchii ascuţite care te pot răni în timpul

utilizării lor.

CAPITOLUL 12. Fişa tehnologică (întocmirea fişei tehnologice după desenul

de execuţie al

piesei, informaţiile tehnologice la nivelul operaţiei).

Fişa tehnologică conţine informaţii tehnologice la nivelul operaţiei, nu şi la

părţi componente ale operaţiei.

Elaborarea fişei tehnologice se poate face actualmente cu ajutorul

calculatorului: are înmagazinate în

memorie toate variantele tehnologice realizabile în întreprindere pentru

executarea reperului respectiv.