UNIVERSITATEA PETROL-GAZE

TEHNOLOGIA PETROLULUI ȘI PETROCHIMIE

CONTROLUL ȘI CALITATEA PRODUSELOR ȘI A FACTORILOR DE MEDIU

PROIECT:
Sinteza di-izo-propil-eterului
Simularea proceselor și echipamentelor de
protecția mediului

Profesor coordonator: Studenti: Petraru Ionela

Prof. Dr. Ing Cursaru Diana Stanescu Aida
Manta Adina

Ploiești
2024
 CUPRINS
INTRODUCERE...................................................................................................................................2
1. DESCRIEREA PROCESULUI DE OBTINERE A DIPE............................................................10
1.1 PROPRIETATI FIZICE SI CHIMICE........................................................................................10
2.1 CATALIZATOR..........................................................................................................................11
2. DATE DE INTRARE....................................................................................................................12
2.1 INTRODUCERE DATE SI CREARE INSTALATIE IN PRO II...............................................13
2.2 DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC.............................................................................21
2.3 ECHILIBRE – AZEOTROPI......................................................................................................22
3. SCHEMA INSTALAȚIEI ÎN PRO II...........................................................................................25
CONCLUZII........................................................................................................................................26
BIBLIOGRAFIE..................................................................................................................................27

1
 INTRODUCERE
Contaminarea apelor subterane cauzată de scurgerile din rezervoarele de stocare și deversările de
benzină a stârnit îngrijorări semnificative cu privire la utilizarea metil terț-butil eterului (MTBE) în
ultima vreme. Expunerea prelungită la acest compus poate duce la riscuri pentru sănătate, inclusiv
dureri de cap, iritarea ochilor și potențialul de efecte carcinogene. În consecință, devine imperativ să se
adopte o abordare curată și rentabilă a producției de combustibil. O soluție promițătoare este înlocuirea
MTBE cu diizopropil eter (DIPE), un alt alchil eter terțiar. DIPE servește ca aditiv pentru benzină care
mărește cifra octanică, rezultând o combustie îmbunătățită și emisii reduse de CO și hidrocarburi.
Cererea de DIPE a cunoscut o creștere substanțială de-a lungul anilor, crescând de la 16,4 milioane de
tone în 1980 la 69 de milioane de tone în 2006. Previziunile sugerează că consumul acestuia va crește
în continuare la aproximativ 350 de milioane de tone până în anul 2020. În fabricarea selectivă a DIPE,
sunt folosiți diverși catalizatori acizi, cum ar fi rășini sulfonice, argile și zeoliți. Zeoliții, cu distribuția
lor uniformă a porilor, stabilitatea termică excepțională și capacitatea de a produce produsul dorit cu
selectivitate ridicată, sunt alegerea preferată dintre catalizatorii acizi.[2]
Industria auto în expansiune a consumat o parte semnificativă a combustibililor fosili, ceea ce a dus
la numeroase provocări de mediu. Emisiile de la motoare contribuie major la poluarea aerului, în
special smogul la scară globală. În consecință, există o nevoie presantă de a dezvolta noi formulări de
combustibil care să îmbunătățească performanța de ardere a benzinei și să reducă poluarea aerului. În
ultimele două decenii, includerea în benzină a unor eteri foarte ramificați precum metil terț-butil eterul
(MTBE) și terț-amil metil eterul (TAME) a devenit larg răspândită. Acești aditivi s-au dovedit eficienți
în creșterea puterii motorului prin creșterea numărului octanic și promovarea arderii mai curate a
combustibilului, reducând astfel formarea de reziduuri. Cu toate acestea, este important de menționat că
MTBE este atât toxic, cât și solubil în apă, prezentând un risc semnificativ de contaminare a apelor
subterane prin scurgeri de la conductele subterane sau rezervoarele de stocare a combustibilului. În
ultimii ani, eterul diizopropilic (DIPE), ca aditiv promițător de oxicombustibil pentru a înlocui MTBE,
a primit o atenție din ce în ce mai mare datorită proprietăților sale fizice și de amestecare excelente.
Într-un studiu al reactivității atmosferice, Wallington și colab. Cercetările arată că DIPE are cea mai
mare reactivitate atmosferică dintre aditivii de combustibil oxigenați, cum ar fi MTBE, ETBE, metanol,
etanol și TBA. Mai mult, într-un studiu experimental recent asupra motoarelor cu aprindere prin
scânteie, Dhamodaran et al. Rezultatele arată că, în comparație cu combustibilul pe benzină, adăugarea
DIPE la benzină crește eficiența termică cu 3,56%, crește presiunea în cilindru și rata de eliberare a
căldurii, reduce emisiile de hidrocarburi cu 27,67% și reduce emisiile de CO cu 25%. În plus, conform
studiilor de sistem, DIPE are o presiune bună a vaporilor Reed, iar solubilitatea DIPE în apă este doar
2
un sfert din cea a MTBE, ceea ce îl face mai puțin probabil să existe în apele subterane decât alți aditivi
de combustibil pe bază de eter oxigenat din sistem. Studiul contaminării resurselor de apă subterană cu
hidrocarburi combustibile și substanțe oxigenate. În industria petrolului, DIPE este în principal un
produs secundar al hidratării catalitice a propilenei pentru a produce izopropanol. Alternativ, DIPE
poate fi produs din acetonă brută printr-un proces în două etape de hidrogenare a acetonei și
deshidratare izopropanol. Chidambaram a dezvoltat mai târziu un proces catalitic în fază lichidă într-o
singură etapă pentru a produce DIPE din acetonă folosind un catalizator pe bază de nichel. Pentru a
obține DIPE pur dintr-un amestec lichid, este necesară separarea eficientă a amestecului DIPE-acetonă.
Din păcate, cea mai scăzută temperatură la care DIPE și acetona formează un azeotrop la presiune
normală este de 327,35 K, iar fracția de masă a acetonei este de 0,61, ceea ce împiedică separarea lor
prin distilare simplă și necesită o altă metodă, cum ar fi extracția, pentru a le separa în mod eficient
acetonă.
Pentru o proiectare corectă a acetonei și DIPE, comportamentul fazei și proprietățile termodinamice
ale combinațiilor de fluide implicate sunt cruciale. Cu toate acestea, în afară de măsurarea echilibrului
lichid-vapori raportată de Lee și Resa, nu există proprietăți ale acestui amestec extrem de polar de
lichid raportate în literatură. Cu intenția de a oferi informații fundamentale cu privire la proprietățile
termodinamice ale proceselor și echipamentelor, efectuăm măsurători directe ale concentrațiilor acestui
amestec la diferite temperaturi de la 283,15 la 323,15 K pe întreaga compoziție. Alternativ, ecuațiile
polinomiale Redlich-Kister și teoria Prigogine-Flory-Patterson sunt utilizate pentru a modela și analiza
proprietățile volumetrice, cum ar fi excesul de volume molare și excesul de coeficienți de
expansibilitate izobară, care servesc ca indicatori valoroși pentru investigarea orientării moleculare și a
interacțiunilor rezultate din amestecare. a moleculelor constituente [6].
În diverse industrii, inclusiv solvenți organici, intermediari de sinteză și aditivi pentru combustibil,
eterul diizopropilic (DIPE) a găsit o utilizare extinsă. Cu conținutul său ridicat de oxigen și
compatibilitate îmbunătățită, DIPE are potențialul de a înlocui metil terț-butil eterul (MTBE),
îmbunătățind numărul octanic și condițiile de ardere. Cu toate acestea, producția de DIPE necesită
separarea alcoolului izopropilic (IPA) din amestecul de produse. Din păcate, metodele convenționale de
distilare nu sunt eficiente în separarea amestecului din cauza formării unui sistem azeotrop între DIPE
și IPA.[1] Alcoolul izopropilic (IPA) are o importanță semnificativă ca substanță chimică, servind atât
ca solvent versatil, cât și ca ingredient cheie în producția farmaceutică. De obicei, IPA este derivat prin
hidratarea propilenei catalizată de acid. În timpul acestui proces, se obține și un produs secundar numit
eter diizopropilic (DIPE), care își găsește utilitate ca aditiv pentru benzină și solvent pentru extragerea
nicotinei în fabricarea tutunului. Prin urmare, devine crucial să se separe IPA și DIPE de produsul de

3
reacție. Provocarea constă în faptul că IPA și DIPE pot forma un azeotrop omogen sub presiunea
atmosferică, ceea ce face dificilă separarea lor folosind metodele convenționale de distilare. Pentru a
rezolva această problemă, progresele recente în tehnicile de distilare, cum ar fi distilarea prin schimb de
presiune și distilarea extractivă, au fost folosite pentru a separa eficient amestecurile azeotrope sau
aproape de fierbere. [6]
Variabile de proces pentru dehidrogenarea alcoolului izopropilic:
Procesul de dehidrogenare a alcoolului izopropilic în DIPE este afectat de următoarele variabile:
temperatură, viteză, presiune și dimensiunea particulelor de catalizator.
• Temperatura: are o mare influență asupra procesului. Pe măsură ce temperatura crește, echilibrul
reacției de dehidrogenare se modifică în favoarea formării DIPE. S-au obţinut conversii acceptabile de
96-97% la temperaturi peste 360°C. Pe măsură ce activitatea catalizatorului scade, temperatura de
reacție trebuie crescută pentru a obține aceeași conversie. La temperaturi peste 500 °C, reacțiile de
descompunere termică și formarea cocsului încep să devină dominante, ducând la depunerea lor pe
suprafața catalizatorului și la dezactivarea (centrilor activi).
Reacția de dehidrogenare este o reacție endotermă, iar temperatura din interiorul tubului catalizator
scade treptat de la peretele tubului spre centru. Pentru a atinge o temperatură de 380-400 °C în
interiorul tubului, temperatura peretelui tubului trebuie să fie mult mai mare, ținând cont că transferul
de căldură are loc prin materialul catalizator, deci temperatura peretelui tubului este mai scăzută.
Reducerea gradientului de temperatură dintre peretele tubului și centru se realizează prin utilizarea unui
diluant precum aburul sau chiar prin reciclarea hidrogenului produs de reacție.
Trebuie să menținem o temperatură uniformă în toate tuburile reactorului. Dacă temperatura uneia
dintre conducte ajunge la 500°C, reactorul se va opri. Aceasta presupune că conductele sunt umplute
uniform cu catalizator. Dacă temperatura într-unul dintre tuburile reactorului este prea scăzută, rata de
conversie va scădea, rezultând o rată de conversie globală mai mică per reactor.
• Viteza volumetrică afectează de asemenea reacția, iar debitul de alimentare poate varia doar într-un
interval restrâns față de debitul nominal. La viteze volumetrice mici sau viteze mari de alimentare,
temperatura gazului trebuie redusă pentru a menține conversia dorită. La viteze volumetrice mari,
temperatura zonei radiante trebuie să crească, ceea ce afectează negativ gradientul de temperatură în
secțiunea tubului și astfel ciclul de lucru al catalizatorului între regenerări. Distribuția uniformă a
gazelor în conductele reactorului este de o importanță capitală. Acest lucru se realizează cel mai
eficient prin controlere de debit, dar soluția este prohibitiv de costisitoare pentru un număr mare de
conducte din reactor (20-30 de conducte). Cea mai eficientă soluție este creșterea temperaturii și a
debitului în fiecare canal de reacție. Acest lucru facilitează funcționarea extinsă a catalizatorului.

4
Presiunea din reactorul nuclear este de obicei 7-13 at. Presiunile ridicate au un efect negativ asupra
echilibrului reacțiilor, iar presiunile scăzute sunt dificil de realizat pentru distribuția debitului.
In momentul iesirii din reactor gazele trebuie sa aiba o presiune suficienta pentru a utiliza hidrogenul in
hidrogenarea altor substante chimice, urmata de o presiune prealabila a hidrogenului in momentul
consumului.
Dimensiunea particulelor catalizatorului. Catalizatorii sunt de obicei sferici, iar acestea trebuie să fie de
dimensiuni mici pentru a obține cea mai mare suprafață specifică pentru distribuția eficientă a căldurii
(dimensiune10-12mm).
Distilarea specială este frecvent utilizată pentru a diferenția sistemele azeotrope, cum ar fi distilarea sub
presiune și distilarea extractivă (ED). Pentru metoda ED, selecția potențialilor solvenți și informațiile
asociate de echilibru vapor-lichid este crucială pentru proiectarea și dezvoltarea procesului de separare.
Diferiți glicoli, inclusiv 3-metil-1-butanol, 2-metoxietanol și 1-metoxi-2-propanol, au fost folosiți ca
solvent în timpul procesului ED pentru a separa DIPE de IPA. Datorită cheltuielilor reduse și
consumului de energie, tehnologia de extracție lichid-lichid poate fi utilizată ca înlocuitor pentru
procesul DIPE + IPA. Aplicarea practică a tehnologiei de extracție va necesita achiziția unor parametri
fiabili care sunt binari, aceștia putând fi derivați din regresia datelor experimentale privind echilibrul
lichid-lichid (LLE) cu modelul UNIFAC. [1]
Fezabilitatea separării IPA și DIPE prin distilare prin schimb de presiune și distilare extractivă a fost
investigată de Luo și colab., care au efectuat o analiză comparativă. Studiul lor a arătat că procesul de
distilare extractivă oferă un control superior în menținerea purității IPA și DIPE atunci când se
confruntă cu întreruperi în fluxul de alimentare, folosind 2-metoxietanol ca solvent extractiv selectat. În
acest studiu particular, a fost folosită distilarea extractivă pentru a separa azeotropul IPA și DIPE. În
urma criteriilor de selecție propuse de Gmehling și Möllmann pentru solvenții de extracție, 2-
etoxietanolul și acetatul de butii au fost identificați ca potențiali candidați. Anterior, Lladosa și Arce au
furnizat date despre echilibrul vapor-lichid (VLE) al sistemului IPA și DIPE la presiunea atmosferică.
În plus, Villamañán și Chamorro au raportat date VLE pentru IPA și DIPE la diferite presiuni.[3]
Oxigenatoarele cresc temperatura de ardere a benzinei și pot crește eficiența generală a motoarelor în
general. De asemenea, ele scad nivelurile de dioxid de carbon și hidrocarburi care nu sunt arse în
emisiile mașinii. Metil terț-butil eterul (MTBE) este cea mai populară formă de combustibil oxigenat.
Cu toate acestea, etenele mai grele au câștigat popularitate din cauza lipsei de aprovizionare cu MTBE
și a îngrijorării că ar provoca contaminarea apelor subterane. Eterul diizopropilic (DIPE), eterul etil-
tert-butil (ETBE) și eterul metil terț-amil (TAME) au toate potențialul de a fi potențiatori de benzină
adecvați. Echilibrul dintre faze și compoziția amestecurilor trebuie să fie luate în considerare pentru a

5
proiecta un proces eficient de sinteză și separare a DIPE și pentru a evalua corect DIPE ca aditiv
chimic. Ca rezultat, am documentat în mod constant compoziția de fază și proprietățile amestecului
compușilor heterooxigen, inclusiv DIPE. DIPE este produs printr-o reacție între propenă și alcool
izopropilic, acesta din urmă fiind creat inițial prin hidratarea propenei. Purificarea eterului implică
extragerea alcoolului din apă. Ca urmare, Arce et al. a raportat echilibrul fazei ternare pentru DIPE cu
apă și alcool. Lichidele ionice sunt o clasă particulară de substanțe chimice neinflamabile care au
atribute interesante. Drept urmare, ele sunt cercetate în mai multe discipline. Fluidele ionice au o
conductivitate ridicată a ionilor, o stabilitate față de electrochimie și o varietate de proprietăți fizice și
chimice care pot fi modificate. De obicei, au ioni organici mari și ioni anorganici sau organici mai mici.
Din această cauză, energia rețelei a structurii lor cristaline este de obicei scăzută, ceea ce duce la o
temperatură de topire mai scăzută. Acesta este motivul pentru care solvenții ionici sunt de obicei
menținuți la o temperatură care nu este propice evaporării. Spre deosebire de lichidele moleculare, care
au o presiune de vapori scăzută la temperatura camerei și o capacitate mare de a solvata compuși
organici, anorganici și organometalici, lichidele ionice nu au presiune de vapori semnificativă deloc. Ca
rezultat, pot fi utilizați eficient ca solvenți ecologici în extracția substanțelor lichide și pot fi adaptați
pentru scopuri specifice. Cu toate acestea, capacitatea lichidelor ionice de a fi solubile într-o a doua
fază lichidă este încă necunoscută. Ca rezultat, noi informații despre fazele de echilibru și proprietățile
amestecului ar îmbunătăți foarte mult domeniul lichidelor ionice. [7]
Simularea procesului presupune crearea unui model matematic care să reprezinte un proces chimic și
rezolvarea acestuia pentru a culege informații despre performanța procesului. Modelul este utilizat
atunci când se lucrează cu o instalație pentru a dezvolta schema tehnologică. Proiectarea procesului
începe cu zona de reacție, care servește ca nucleu al procesului. Performanța zonei de reacție afectează
foarte mult zona de separare, care formează al doilea strat al modelului. Reactorul și sistemul de
separare dictează nevoile generale de încălzire și răcire ale procesului, formând al treilea strat. Sistemul
de recuperare a căldurii este responsabil pentru recuperarea căldurii și reprezintă al treilea strat. În cele
din urmă, sistemul de utilitate este conceput ca al patrulea strat pentru a îndeplini orice cerințe
suplimentare de încălzire și răcire care nu pot fi îndeplinite de sistemul de recuperare a căldurii. În
stratul final, sistemul de tratare a deșeurilor este destinat să abordeze diverse emisii sau fluxuri de
fluide înainte ca acestea să fie în cele din urmă eliberate în mediu.

6
 Figura 1- Diagrama CEAPA de obținere a DIPE din alcool izopropilic
Debitul de materie primă este de 1000 kmol/h, cu o temperatură de 17°C și o presiune de 10 bar.
Pentru a simula procesul de producere a eterului izopropilic din IPA, va fi utilizat software-ul PROII.

7
 Pentru simulare, pachetul de proprietăți UNIFAC a fost selectat din pachetele disponibile Properties-
Fluid.
Figura 2. Alegerea modelului termodinamic
Metoda UNIFAC (UNIQUAC Functional Group Activity Coeficienti), folosita in termodinamica
statistica, ofera o abordare semi-empirica a estimarii activitatii substantelor neelectrolitice in
amestecuri neideale. Această metodă utilizează grupările funcționale găsite în moleculele constitutive
ale amestecului lichid pentru a determina coeficienții de activitate. Luând în considerare interacțiunile
dintre fiecare grup funcțional și încorporând coeficienți de interacțiune binari, activitatea fiecărei soluții
poate fi calculată cu precizie. Aceste informații pot fi folosite pentru a obține informații cu privire la
echilibrul lichidelor, ceea ce este benefic pentru multe calcule termodinamice care implică reactoare
chimice și distilarealichidelor.
Modelul cunoscut sub numele de UNIFAC a fost lansat pentru prima dată în 1975 de Fredenslund,
Jones și John Prausnitz, un colectiv de cercetători în inginerie chimică de la Universitatea din
California. Mai târziu, ei și alți scriitori au publicat o varietate de lucrări UNIFAC care au sporit
capacitățile modelului, acest lucru a fost realizat prin dezvoltarea de noi parametri sau prin revizuirea
parametrilor existenți pentru modelul UNIFAC. UNIFAC este o încercare a acestor oameni de știință de
a crea un model de echilibru lichid care este destinat să fie utilizat într-o varietate de domenii ale
chimiei, ingineriei chimice și proiectării [Link] acestor date permite dobândirea de
cunoștințe referitoare la echilibrele lichide, un atu valoros în diferite calcule termodinamice, cum ar fi
proiectarea reactoarelor chimice și procesele de distilare. În 1975, o echipă de cercetători în inginerie
chimică de la Universitatea din California, formată din Fredenslund, Jones și John Prausnitz, a introdus
modelul UNIFAC. De-a lungul timpului, acești cercetători, împreună cu alți autori, au publicat
numeroase lucrări despre UNIFAC, extinzându-și capacitățile prin dezvoltarea de noi parametri sau
modificându-i pe cei existenți. Obiectivul lor a fost de a crea un model versatil de echilibru lichid care
ar putea fi aplicat pe scară largă în domeniile chimiei, ingineriei chimice și disciplinelor de proces.
Acest model termodinamic oferă mai multe avantaje, inclusiv flexibilitatea, simplitatea (cu parametrii
care rămân independenți de temperatură în intervalul specificat) și o gamă largă de aplicabilitate.
Ca dezvantaje regasim :
 Nu se aplica pentru amestecuri ce contin polimeri
 Trebuie aplicat rar pentru componentele cu mai mult de 10 grupe functionale.
Se foloseste pentru calculul echilibrelor vapori-lichid si lichid-lichid.

8
 PRO II este un software de simulare și proiectare a proceselor chimice și petrochimice. Poate fi
utilizat pentru a modela și simula diverse procese, inclusiv procese de sinteză și separare a diferitilor
compuși chimici.

1. PROCESUL DE OBTINERE DIPE

Coloana cu fracţionare este populată cu componentele din tabelul 1. În coloană, propena este
identificată ca componenta de sus, este separată de restul componentelor. Deoarece propena și propanul
au un punct de fierbere similar, nu pot fi separate complet în coloana de fracționare, ca urmare,
produsul superior al coloanei de fracționare este alimentat într-un mixer, împreună cu apa care trece
printr-o pompă pentru a crește presiunea de la 1 bar până la 10 bar. În mixer, presiunea produsului va
crește de la 20 la 80debari.
Produsul din mixer, propenă și apă într-un raport de 1,1 la 1, este adăugat în reactorul R1 unde are loc
reacția de hidratare (1). Apoi, produsul din reactorul R2 este adăugat la reacțiile de eterificare (2) și (3).
Schimbătorul de căldură E2 este folosit pentru a scădea temperatura unui produs de la 155° la 40°,
supapa este folosită pentru a direcționa ieșirea produsului la 1 bar. Produsul care iese de la robinet este

9
fracționat în a doua coloană de T2 (care are 2 talere). Aici, propena este mai eficient izolată de propan,
deoarece produsul a fost supus mai multor procese. Propena părăsește partea superioară a coloanei de
fracționare cu un debit de 62,57 kmoli/h, iar DIPE părăsește partea de jos a coloanei cu un debit de
95,33 kmoli/h.
1.1 PROPRIETATI FIZICE SI CHIMICE

• Greutate moleculară:60,10 g / mol.

• Punct de topire:-89 ° C.
• Punct de fierbere:82,6 ° C.
• Solubilitate:Este solubil în apă și solubil în compuși organici precum cloroform, benzen, etanol,
glicerină, eter și acetonă. Este insolubil în soluții saline.
• Absorbanta:Alcoolul izopropilic din spectrul ultraviolet vizibil are o absorbanță maximă la 205 nm.
• Sinteză:Reacția de sinteză chimică a alcoolului izopropilic la nivel industrial este practic o reacție
de adăugare a apei; adică de hidratare.
• Solvent:Alcoolul izopropilic are proprietatea de a dizolva unele uleiuri, rășini naturale, gume,
alcaloizi, etilceluloză, printre alți compuși chimici.
• Medicament:În afară de utilizarea sa ca antimicrobian, este necesar în laboratoare pentru curățarea,
conservarea probelor și extracția ADN-ului. Acest alcool este, de asemenea, foarte util în prepararea
produselor farmacologice.

2.1 CATALIZATOR

Un catalizator des utilizat în procesul de obținere a izopropil eterului este acidul sulfuric ( H2SO4). În
reacția de esterificare, acidul sulfuric joacă un rol dublu. În primul rând, prezintă aciditate prin
furnizarea de ioni de hidrogen (H+) în soluție. Acești ioni de hidrogen acționează ca catalizatori pentru
reacția de esterificare prin protonarea grupării hidroxil (OH) în izopropoxidul de sodiu. Acest proces de
protonare facilitează crearea legăturii esterice între gruparea hidroxil și gruparea alcoxi din
izopropoxid, obținând în final eter izopropilic și apă.
Îndepărtarea apei este o etapă crucială în reacția de esterificare, deoarece servește ca produs secundar.
Prin utilizarea acidului sulfuric, apa poate fi eliminată eficient din amestecul de reacție prin formarea
de săruri acide precum NaHS04. Această abordare strategică ajută la menținerea echilibrului reacției,
asigurând un randament mai mare al produsului dorit, eterul izopropilic, în conformitate cu principiul
lui LeChatelier.
Trebuie avută grijă atunci când se utilizează acid sulfuric în extracția eterului izopropilic, deoarece
10
acest compus corosiv prezintă riscuri atât pentru mediu, cât și pentru bunăstarea umană, dacă este
manipulat greșit.

2. DATE DE INTRARE
In acesta lucrare se urmareste realizarea unei instalatii pentru obtinerea industriala a di-izo-propil-
eterului prin reactia de eterificare a alcoolului izopropilic.
Reactiile principale pentru obtinerea di-izo-propil-eterului:
C 3 H 6 + H 2 O=C 3 H 8 O (1)
C 3 H 6 +C 3 H 8 O=C 16 H 14 O (2)
2 C3 H 8 O=C 6 H 14 O+ H 2 O (3)
Prima reactie (1) este reactia de hidratare directa a propenei care are urmatoarele date cinetice:
Tabel 1. – Date cinetice reactia (1)
Factor preexponential 4,54 E11
Energia de activare, kcal/kmol 23,05 E3
Reactiile (2) si (3) au datele cinetice:
Tabel 2. – Date cinetice reactia (2) si (3)
Reactia Factor preexponential Energia de activare, kcal/kmol
11
 C 3 H 6 +C 3 H 8 O=C 16 H 14 O 4,54 E11 23,05 E3
2 C3 H 8 O=C 6 H 14 O+ H 2 O 1,16 E20 33,836 E3

Se definește primul curent în fereastra Component Selection considerat materie primă, acest
conținând componentele din Tabelul 3, un debit molar de 900 kmol/oră, o temperatură de 18 °C și o
presiune de 10 bar. Acest debit este introdus în prima coloană de separare. Datele fluxului de intrare în
coloana 1 se regăsesc în tabelul 4.

Tabel 3. Compozitia și debitele fluxului de materie primă

Component Fr mol
Propena 0,30
Propan 0,19
Izo Butan 0,12
Izo Butena 0,12
1-Butena 0,09
Butan 0,10
Cis 2 Butena 0,060
Trans 2 Butena 0,020

Tabel 4. Datele fluxului de alimentare al primei coloane

Total
Alimentare, kmol/h 900
Temperatura, C 18
Presiune, bar 10
Greutate moleculara 50,0609
Entalpie, kcal/kmol 515,4042
Cp, kcal/kg*C 0,5846

Reactor de eterificare

Efluentul din primul reactor alimenteaza reactorul de eterificare, care are datele geometrice prezente
in tabelul 5. Datele cinetice specifice reacțiilor de eterificare se regăsesc în tabelul 6.

Tabel 5. – Date geometrice specifice reactorului de eterificare

Lungime reactor, m 10
Diametru reactor, mm 5
Nr tuburi 1060

12
 Tabel 6. Datele cinetice specifice reacțiilor de eterificare
Reacția Factor exponențial Energia de activare, kcal/kmol
C3H6+C3H8O=C6H140 4,54 E11 23,05 E3
2C3H8O=C6H14O+H2O 1,16 E20 33,836*E3

2.1 INTRODUCERE DATE SI CREARE INSTALATIE IN PRO II

Pentru a iniția procesul de simulare, acțiunea inițială a presupus stabilirea diferitelor componente,
selectarea unităților de măsură adecvate și determinarea modelului termodinamic. Ulterior, simularea a
fost construită prin încorporarea unor elemente esențiale precum coloane de separare, schimbătoare de
căldură, reactoare, un mixer, o pompă și o supapă.
În continuare, vom prezenta specificațiile pentru fiecare echipament individual, începând cu Coloana
T1.
Coloana de fracționare, denumită „T1” în PRO II, funcționează la o presiune de 10 bar și constă din 72
de talere. În secțiunea „Feeds and Products”, am inclus numărul talerui din care se face alimentarea și
am estimat debitul de vârf al produsului, care este de aproximativ 133,81 kmol/h. În plus, am furnizat
specificatii pentru coloana.
Compoziția fluxului pentru coloana T1 este prezentată în Tabelul 1
.Proprietatile fluxurilor de iesire din coloana T1 sunt prezentate in tabelele 7 si 8.

Tabelul 7. Proprietatile fluxului ce iese pe la varful coloanei (S2)

Total
S2, kmol/h 266,326
Temperatura, C 19.098
Presiune, bar 10
Greutate moleculara 42.1008

Tabelul 8. Proprietatile fluxului ce iese pe la baza coloanei (S3)

Total
S3, kmol/h 633,674
Temperatura, C 54,267
Presiune, bar 10
Greutate moleculara 53,406

13
 Figura 3. - Schema coloanei T1

Reactorul 1, 2
În cadrul acestor două reactoare are loc apariția reacțiilor chimice, în special hidratarea și
eterificarea. Pentru a introduce aceste reacții în programul de simulare, am navigat la secțiunea
„Reaction Data” și am procedat la definirea setului de reacții selectând „Enter Data”. În această
fereastra, am atribuit denumirile „HIDRATARE” și „ETHERIFICARE” reacțiilor respective din cadrul
setului și apoi am inclus reactanții și produșii de reacție în consecință. În plus, am adaugat datele
cinetice corespunzătoare utilizând butonul „k”. Toate informațiile referitoare la reacțiile din reactoare,
precum și datele cinetice asociate acestora, pot fi găsite în tabelul 5.
Din meniul principal al reactorului s-au introdus in sectiunea „Reactor Data”:
- Lungime reactor: 10 m
- Diametru tuburi: 5 m
- Numarul de tuburi: 1000
- Numarul de puncte pentru profil: 10
- Optiune de integrare /runge-Kutta Steps: 20

Compozitiile si propritetatile fluxurilor de intrare si iesire din reactoare sunt prezentate in tabelele de
mai jos.

Tabelul 9.a Proprietatile fluxului de alimentare a reactorului R1

14
 Total
S7, kmol/h 276,584
Temperatura, C 155
Presiune, bar 80
Greutate moleculara 18.2402

Tabelul 9.b Debitele molare ale componentelor fluxului de alimentare a reactorului R1

Vapori Lichid Total
Propena 261,0988 2,5644 263,6632
Propan 2,6440 0,0192 2,6632
i-butan 1.4866E-17 7,7464e-20 1,4943e-17
I-butena 1.8916E-21 1,8063e-23 1,9097e-21
1-butena 4.1553E-22 3,6003e-24 4,1913e-22
Butan 1.2937E-23 8,3936e-26 1,3021e-23
t-2-butena 6.5001E-26 6,2866e-28 6,5630e-26
c-2-buten 7,5956E-28 7,8764e-30 7,6744e-28
DIPE 0 0 0
i-propanol 0 0 0
Apa 18,9996 274,0004 293,0000

Tabelul 10.a Proprietatile fluxului de iesire din R1 si care reprezinta fluxul de intrare in R2
Total
S8, kmol/h 364,0663
Temperatura, C 155
Presiune, bar 80
Greutate moleculara 45,2968

Tabelul 10.b Debitele molare ale componentelor fluxului de iesire din R1 si alimentare R2
Propena 68,4031
Propan 2,6632
i-butan 1.4943e-17
I-butena 1.9097e-21
1-butena 4.1913e-22
Butan 1.3021e-23
t-2-butena 6,5630e-26
c-2-buten 7,6744e-28
DIPE 0
i-propanol 195,2601
Apa 97,7399

Tabelul 11.a Proprietatile fluxului de iesire din R2

Total
Debit S1, kmol/h 363,9060
Temperatura, C 155
Presiune, bar 80
Greutate moleculara 45,3167
15
 Tabelul 11.b Debitele molare ale componentelor fluxului de iesire din R2
Propena 68,2428
Propan 2,6632
i-butan 1,4943e-17
I-butena 1,9097e-21
1-butena 4.1913e-22
Butan 1.3021e-23
t-2-butena 6,5630e-26
c-2-buten 7,6744e-28
DIPE 95,3341
i-propanol 4,7521
Apa 192,9137

Figura 4. - Schema reactoare din PRO II

Coloana T2
Funcționând la o presiune de 10 bar, a doua coloană de fracționare, cunoscută sub numele de
„T2”, urmează aceiași parametri ca și prima coloană, T1. În mod similar, am estimat debitul în partea
de sus a T2 folosind aceeași metodă ca și T1. Debitul de produs de vârf estimat pentru T2 este de 50
kmoli/h. Specificațiile pentru T2 au fost introduse în secțiunea corespunzătoare, oglindindu-le pe cele
ale T1. Cu 2 talere, alimentarea pentru T2 are loc pe talerul 1.
Tabelele 12, 13 și 14 oferă o privire de ansamblu asupra caracteristicilor fluxurilor de intrare (S9) și de
ieșire (S10, S11) pentru coloana T2.
Tabelul 12. Proprietatile fluxului S11, ce alimenteaza coloana T2
Vapori Lichid Total
S9, kmol/h 68,5330 295,3730 363,9060
Temperatura, C 12.56 12.56 12.56
Presiune, bar 1 1 1
Greutate moleculara 47,6322 44,7795 45,3167
Entalpie, kcal/kmol 4393.2685 422.6442 554.0150
Cp, kcal/kg*C 0.1883 0.8117 0.5819
16
 Tabelul 13. Proprietatile fluxului S1, ce iese pe la varful coloanei
Total vapori
Alimentare, kmol/h 23.525
Temperatura, C -44,21
Presiune, bar 1
Greutate moleculara 48,8605

Tabelul 14. Proprietatile fluxului S14, ce iese pe la baza coloanei

Total lichid
Alimentare, kmol/h 298,9060
Temperatura, C 30,26
Presiune, bar 1
Greutate moleculara 46,0038

Figura 5. - Schema coloanei T2

Pompa
Datele pompei s-au introdus astefel: s-a dat dublu click pe aceasta, iar in fereastra aparuta s-au
trecut urmatoarele date:
- Presiunea de iesire din pompa de 10 bar
- Eficienta de 100%

17
 Figura 6. - Schema pompei

Mixerul
Mixerul va amesteca fluxul de ieșire din pompă(S5), cu fluxul de vârf al coloanei T1(S2).
Proprietațile acestor fluxuri sunt reprezentate in tabelele 15 si 16.
Tabelul 15. Proprietatile fluxului S2, ce iese din varful coloanei T1
Total
S2, kmol/h 266,3264
Temperatura, C 19.10
Presiune, bar 10
Greutate moleculara 42.1008

Tabelul 16. Proprietatile fluxului S5, ce iese din pompa

Total
S5, kmol/h 293,0000
Temperatura, C 20.22
Presiune, bar 10
Greutate moleculara 18.0153

In fereastra deschisa pentru mixer s-a adaugat presiunea de iesire de 80 bar.

18
 Figura 7. - Schema mixer PRO II

Schimbătorul de căldură E1
Făcând clic pe butonul „Specifications”, au fost introduse datele necesare pentru schimbător.
Aceasta a inclus introducerea temperaturii produsului fierbinte ca 155 °C, cu o toleranță relativă la
temperatura de tur de 0,0001. Ulterior, butonul „Process Stream” a fost apăsat din meniul principal
pentru a verifica dacă fluxul de intrare este într-adevăr cel fierbinte. Acesta incalzeste fluxul amestecat,
care iese din mixer de la 94,56°C la 155 °C.

Figura 8.- Schema schimbator de caldura E1

Schimbătorul de căldură E2
Pentru a scădea temperatura fluxului de ieșire din cel de-al doilea reactor, a fost adaugat un al doilea
schimbător de căldură, răcindu-l efectiv de la 155 °C la 40 °C. Similar cu primul schimbător de
căldură, specificațiile au inclus cerința ca produsul să fie fierbinte și astfel a fost stabilită temperatura
de 40 °C, împreună cu toleranța acestuia.

Figura 9. - Schema schimbator de caldura E2

Robinetul
Pentru robinet s-a fixat o presiune de iesire de 1 bar.

19
 Figura 10. - Schema Robinet PRO II

2.2 DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC

Coloana T1 primește un flux de alimentare cu aceeași compoziție ca tabelul 3. Pentru a îndeplini
specificațiile, debitul de ieșire superior al coloanei este setat la 68,2428 kmoli/h, iar fluxul de bază
trebuie să aibă o compoziție de propenă de 0,02 fracție molară. Debitul de vârf este combinat cu debitul
de ieșire al pompei și apoi încălzit la 155 °C într-un schimbător de căldură. Ulterior, este direcționat în
două reactoare în care au loc reacțiile de hidratare și eterificare. Fluxul este apoi răcit într-un al doilea
schimbător de căldură la 12,56 °C înainte de a intra în coloana T2. Tabelele 12, 13 și 14 prezintă
compozițiile fluxurilor pentru această coloană. Scopul coloanei T2 este de a separa mai eficient
propena de celelalte componente și face acest lucru într-o cantitate semnificativă . Parametrii de operare
pentru coloana T1 se regăsesc în tabelul 17 și au fost adăugați în fereastra principală a coloanei. În
fereastra deschisă sunt 12 butoane printre care:
- “Pressure Profile”, unde s-a introdus profilul de temperatură
- “Feeds and products”, unde s-a introdus talerul de alimentare și s-a făcut o estimare a debitului
de vârf
- “Performance Specifications”, unde s-au introdus specificațiile

Tabelul 17. Parametrii de operare pe coloana T1

Parametru Unitate de măsură Valoare
Presiune de operare Bar 10
Număr de talere teoretice - 72
Taler de alimentare - 36

Printr-o serie de încercări s-a determinat cantitatea teoretică ideală de talere pentru a îndeplini
specificațiile dorite. Pentru a aproxima numărul inițial de talere pentru simulare, a fost utilizată metoda
de distilare rapidă. Numărul minim de talere obținut prin această metodă a fost apoi înmulțit cu 3
pentru a oferi o estimare inițială a talerelor teoretice necesare pentru separare. Au fost efectuate teste
ulterioare pentru a scădea progresiv acest număr, asigurându-se în același timp că specificațiile
necesare sunt încă îndeplinite.

20
 2.3 ECHILIBRE – AZEOTROPI

Coloanele de fracționare nu pot fi utilizate din cauza formării de azeotropi între alcooli și apă. Prin
utilizarea software-ului, am putut obține grafice de echilibru pentru componentele izopropanol-apă,
DIPE-izopropanol și DIPE-apă din caseta de date binare VLE/VLLE. Termenul „azeotrop” a fost
inventat de chimiștii Richard Merriman și John Wade în 1911 pentru a descrie acest tip de amestec.
Este derivat din cuvintele grecești care înseamnă „fierbe” și „întoarce”, cu prefixul „a-” indicând lipsa
revenirii la fierbere. Un azeotrop cu punct de fierbere scăzut este un amestec lichid care are un punct de
fierbere mai scăzut decât componentele sale individuale. Azeotropii, cunoscuți și ca amestecuri cu
fierbere constantă, nu pot fi separați prin distilare. Punctul de fierbere al unui azeotrop rămâne constant
deoarece vaporii produși în timpul fierberii au compoziții similare. Anumite combinații de lichide care
sunt capabile să se amestece împreună pot prezenta abateri de la comportamentul ideal, în special
atunci când presiunile lor de vapori sunt similare la o anumită temperatură. Ca rezultat, presiunea totală
de vapori a soluției, precum și temperatura sa de fierbere, pot atinge fie un punct maxim, fie un punct
minim [8].
Solubilitatea izopropanolului în apă variază în funcție de concentrația soluției de izopropanol. În
general, izopropanolul prezintă o solubilitate mai mare în apă în comparație cu alți alcooli secundari
sau terțiari, dar este mai puțin solubil decât alcoolul etilic. Figura 11 ilustrează amestecul izopropanol-
apă.
Combinația de izopropanol și apă își găsește aplicarea într-o gamă largă de utilizări, precum igiena
mâinilor (ca dezinfectant pentru mâini), curățarea suprafețelor, solvenți pentru procese chimice și

21
 industriale și chiar în anumite aplicații medicale și cosmetice.

Figura 11. - Diagrama Izopropanol-apa

Figura 12 - . Diagrama Izopropanol-DIPE

Pe baza diagramei t-x-y care ilustrează amestecul de izopropanol și apă, este evident că
azeotropul format are loc la o temperatură de 64,5°C. În plus, diagrama arată că acest azeotrop posedă
cea mai scăzută temperatură de fierbere, indicând o abatere pozitivă.
Azeotropii cu puncte de fierbere mai mici decât componentele individuale ale amestecului sunt
denumiți azeotropi cu punct de fierbere scăzut. În punctul în care se formează azeotropul, acest amestec
lichid fierbe constant la o anumită temperatură și poate fi distilat în întregime fără nicio modificare a

22
compoziției sale la temperatura respectivă.

Figura 13. - Diagrama DIPE-apa

Solubilitatea DIPE (di-izo-propil-eter) în apă prezintă provocări. Spre deosebire de eterii extrem
de polari, cum ar fi eterul etilic, DIPE prezintă o solubilitate mai mică în apă. Cu toate acestea, are un
anumit grad de solubilitate în apă.
Când DIPE este combinat cu apă, polaritățile și interacțiunile variate ale moleculelor au ca rezultat
formarea a două straturi separate: un strat superior format din DIPE și un strat inferior format din apă.
Această segregare are loc datorită naturii eterogene a amestecului, unde apa și moleculele DIPE nu se
amestecă uniform. Figura 15 ilustrează aspectul complet al instalației, așa cum este descris în
programul de simulare PRO II. PRO II utilizează un sistem cu coduri de culori, în care roșu înseamnă
un proces incorect, verdele indică incertitudine, iar albastru înseamnă un progres.
Instalatia functioneaza corespunzator si a indeplinit toate conditiile propuse, aceasta schimbandu-si
culoarea dupa rulare in albastru, ceea ce inseamna ca procesul si reactiile care se produc sunt corecte si
functioneaza in conditii optime.

23
24
3. SCHEMA INSTALAȚIEI

Figura 15 . Instalatia de obtinere a DIPE

25
 CONCLUZII
În procesul de creare a unei instalatii pentru a produce DIPE, au apărut provocări atunci când s-a
încercat să se separe propena de propan, datorită punctelor de fierbere apropiate. În plus, a fost
explorată utilizarea unei a doua coloane de fracţionare pentru a spori eficienţa separării propenei şi, în
final, a obţine eterul diizopropilic dorit.
Utilizarea materiei prime reciclate (IPA) este un alt aspect semnificativ care este esential pentru buna si
eficienta functionare a instalatiei. Prin urmare, având în vedere rezultatul indicat în fracțiile molare de
DIPE, instalația demonstrează performanță și eficiență excepționale.
După optimizarea și executarea simulării, rezultatele s-au dovedit a fi satisfăcătoare, având ca rezultat
atingerea unei cantități de 95,3325 kmol/h DIPE.

26
 BIBLIOGRAFIE
1. Chao Wang, Minjie Jia, Zhe Bai, Midong Shi, Xiangli Chen, Juan Fan, Fangfang Dai, The
separation of isopropyl alcohol from diisopropyl ether system using glycols: Phase
equilibrium and rigorous correlation, The Journal of Chemical Thermodynamics, 2020
2. M.A. Armenta, R. Valdez, R. Silva-Rodrigo, A. Olivas, Diisopropyl ether production via 2-
propanol dehydration using supported iron oxides catalysts, Fuel, 236, 2019, 934
3. Yi Zhang, Kai Liu, Zhaojie Wang, Jun Gao, Lianzheng Zhang, Dongmei Xu, Yinglong Wang,
Vapour–liquid equilibrium and extractive distillation for separation of azeotrope isopropyl
alcohol and diisopropyl ether, The Journal of Chemical Thermodynamics, 2019
4. Miran Milosevic , Ilse Hendriks , Ralph E.R. Smits , Boelo Schuur , André B. de Haan,
Thermodynamic modeling of ternary and quaternary (liquid + liquid) systems containing
water, FeCl3, HCl and diisopropyl ether, The Journal of Chemical Thermodynamics, 2013
5. Zeynep Serinyel, Maxence Lailliau, Guillaume Dayma, Philippe Dagaut, A detailed high-
pressure oxidation study of di-isopropyl ether, Proceedings of the Combustion Institute, 2023
6. Zhengyuan Deng, Yu Xia, Bingwen Long, Yigang Ding, Volumetric properties of diisopropyl
ether with acetone at temperatures from 283.15 K to 323.15 K: An experimental and
theoretical study, Journal of Molecular Liquids, 2017
7. In-Chan Hwang, Jae-Ik Kim, So-Jin Park, Liquid–liquid equilibrium for binary and ternary
systems containing di-isopropyl ether (DIPE) and an imidazolium-based ionic liquid at
different temperatures, Fluid Phase Equilibria, 2010
8. [Link]

27