Univesitatea Politehnica Timisoara

Proiect – Tehnologii de deformare Plastica

Stan Ovidiu Vlad – TCM IFR – Anul 3

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 1|Page

Continutul proiectului :

1) Analiza piesei.

2) Studiul tehnologicitati piesei.

3) Analiza croirii semifabricatului.

4) Proiectarea schemei tehnologice.

5) Calculul fortelor si a pozitiei centrului de presiune.

6) Proiectarea elementelor componente ale stantei sau matritei. Realizarea desenului

de executie.

7) Calculul de verificare al unor elemente componente.

8) Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.

9) Realizarea desenelor de executie ale unor elemente active.

10) Alegerea utilajului de presare.

11) Indicatii privind montarea, exploatarea. Intretinerea matritei proiectate.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 2|Page

 1) Analiza piesei.

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar se face pe baza datelor

initiale ale temei de proiectare.

a) Rolul functional al piesei.

Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta sa se execute, stabilirea dimensiunilor si a
abaterilor acestora se face avand in vedere rolul functional al piesei in anasamblul din care face parte.
b) Verificarea desenului de executie.
Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei constructive a piesei , al corectarii
eventualelor greseli de proiectare sau a completari desenului de executie cu alte vederi , sectiuni sau detalii, in asa
fel incat acesta sa ofere o imagine completa si unica a piesei si sa contina toate informatiile necesare unei proiectari
corecte.
Din studiul efectuat asupra desenului piesei , se observa ca:
-forma constructiva a piesei este simpla, si este determinata prin vederile prezentate;
-forma piesei este determinata prin dimensiunile indicate pe desen, in vederile si sectiunile prezentate;
-desenul respecta scara indicata (2:1);
-sunt indicate pe desen toate razele de indoire si de racordare a contururilor;
-grosimea materialului este de 0,5 mm;
-piesa s-a obtinut prin urmatoarele prelucrari: decupare, perforare, indoire;
-toate prelucrarile se pot realiza cu ajutorul stantelor si/sau matritelor;
-cotele netolerate se vor tolera conform STAS 11111-86;
-pe desen este specificata rugozitatea suprafetei materialului.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 3|Page

 c) Materialul piesei.
Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa, vor fi in urmatoarele etape ale procesului
de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage date referitoare la :
-proprietatile fizico-mecanice;
-compozitie chimica;
-forme si dimensiuni de livrare

Material Rezistenta la Compozitie Greutate Forme si dimensiuni de livrare

STAS rupere Rm chimica [%] specifica, γ

Benzi (mm) Foi de table (mm)
[N/mm2] [kg/dm3]

S275JR C – 0.22 2,5,8,10 1250X2500

1.0044 410 - 560 Mn – 1.50 34 15,18,20,22,25,30 1000x2000

OL 44.2K P – 0.045 35,40

S - 0.045

d) Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan.

Pentru analiza tehnologicitati piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este necesara determinarea
formei si dimensiunilor semifabricatului plan.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 4|Page

 Avand in vedere ca in cele mai multe cazuri dimensiunile inscrise pe desenele de executie ale pieselor
indoite nu pot fi utilizate direct in relatiile de calcul cunoscute, este necesara o redimensionare a piesei care
sa evidentieze in mod explicit dimensiunile elementelor simple de contur.
Pentru piesele indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei (semifabricatului
plan) este egala cu lungimea stratului neutru.

L – lungimea desfasurata a piesei;

li – lungimea portiunilor rectilinii ale stratului neutru;
k – numarul portiunilor rectilinii;
lϕ1 – lungimea stratului neutru pe portiunile indoite ale piesei

In care:
ϕ1 – unghiul de indoire;
r1 - raza de indoire interioara;

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 5|Page

x – coeficientul care tine seama de deplasarea stratului neutru
Astfel pentru piesa in discutie avem urmatoarele calcule:

l1 = 92 mm
l2 = 25 mm

Pentru portiunile indoite ale piesei:

L = l1+l2+lϕ1=92+25+1,116 => 118,116 mm

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 6|Page

 2) Studiul Tehnologicitatii piesei.

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care piesa poate fi
executata in conditii normale de lucru.
Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti indici de tehnologicitate, caracteristica procedeului de deformare
respectiv.
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastica la rece se analizeaza din mai multe puncte de
vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte.

a) Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse.

Pentru a face o analiza completa, corecta si concisa se recomanda completarea tabelului 2 cu valori de precizie
extrase din desenul de executie al piesei si din literatura de specialitate.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 7|Page

Comparand valorile inscrise pe desenul de executie cu cele posibil de realizat prin procedee de deformare plastica la
rece, s-a ajuns la concluzia ca obtinerea piesa poate fi obtinuta prin conditiile impuse. Insa pentru cazurile de
deformare de precizie este necesara o proiectare si o realizare in conditii deosebite a intregii scule.

b) .Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica, economica, exista mai multe variante de rezolvare.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 8|Page

In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate fi considerata la un moment [Link] succinta
si ordonata a variantelor posibile este prezentata in tabelul de mai jos..

Avand in vedere cazul concret al prelucrari prin procedee de deformare plastica exista in general, urmatoarele
variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare.
-pe stante si matrite simple;
-pe stante si matrite complexe;
-pe matrite combinate;

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 9|Page

Fig1

Fig 2

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 10 |

Page
Fig 3

Fig 4

Fig 5

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 11 |

Page
 3) .Analiza croirii semifabricatului
Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei impune ca etapa de analiza a croirii
semifabricatului sa constituie principal cale de eficientizare a procesului de deformare.
Pentru aceasta trebuie luate in considerare toate variantele posibile de croire, incercandu-se ca pe baza unor criterii
tehnice, tehnologice si economice sa se selecteze variantele de croire cele mai eficiente.
Astfel se pot propune scheme de croire conform tabelului 5.
Aprecierea eficientei croirii se face avand in vedere schema de croire si parametri care o caracterizeaza prin
intermediul coeficientului de croire, (Kc) si coeficientului de utilzare, (Ku).
Kc=(n∙A)∙100/(p∙ls) [%]
Ku=(N∙A0)∙100/(L∙ls) [%]
Lungimea benzi se determina cu relatia:
L=500/(γ∙g) [m]
γ-greutatea specifica =>γ=8,2 kg/dm³
=>L=500/(8,2∙0,5)=121,95 m => L=122 m
Calculul puntilor
a=K1∙K2∙K3∙a1
b= K1∙K2∙K3∙b1
c= 1,5 mm
K1=1,0…1,2; K2=1..1,2 ; K3=1 -se aleg in functie de material, de numarul de treceri ale tablei prin matrita si de
precizia avansului si a ghidarii.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 12 |

Page
Calculul latimii benzii
Latimea benzi se determina in functie de dimensiunea piesei, de natura materialului, abaterea la latime a benzii,
numarul randurilor de croire, cu relatia:
l=n∙D+(n-1)∙a+e∙b+m∙c+Ai
n=numarul randurilor de croire
D=acea dimensiune a piesei dispusa perpendicular lungimea benzii
e=numarul puntilor laterale (0,1,2)
m=(0,1,2)numarul poansoanelor de pas

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 13 |

Page
Astfel din calculul variantei de croire a rezultat:

Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul relatiei :

Unde: N= numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat;

N= L/p
A0= aria efectiva a piesei(cuprinsa intre conturul exterior si contururile interioare);
lS = latimea standardizata a benzii;
L = lungimea semfabricatului;
A0 = 732,51 – 64,951 – 19,634 - 7,068 = 640, 85 mm2
N1 = N/p1 = 122.000/34,73 = 3510 buc.

Aprecierea modului de utilizare al materialului va avea avea urmatoarele valori:

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 14 |

Page
Analiza schemei tehnologice.
Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere a poansoanelor, pe schema de croire optima in asa fel incat,
coroborata cu avansul semifabricatului, sa permita obtinerea piesei.
Pentru a determina schema tehnologica optima, trebuie precizate initial restrictiile tehnice si tehnologice impuse
procesului de prelucrare. Este bine ca schema tehnologica sa fie cat mai scurta (sa contina un numar minim de
posturi de lucru).
Criteriile tehnologice se refera la:
-respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in placa activa; d=1,6 mm
-adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme tehnologice la prelucrare;
-modalitatea de asamblare a poansoanelor in placa port-poanson.
Sunt situatii in care conditia de distanta minima intre doua orificii de dimensiuni mici si apropiate, executate in placa
activa, este respectata si ,cu toate acestea montarea, poansoanelor care sa realizeze cele doua orificii ridica
probleme deoarece , prin marirea dimnsiunilor lor, pentru a rezista la flambaj, nu mai pot fi montate unul langa
celalalt. In aceasta situatie, cele doua orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite sau, daca distantele permit,
se pot freza poansoanele incat sa poata fi montate unul langa celalalt.
In conditiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie realizate in placa activa si care ridica probleme tehnologice
deosebite, se pune problema realizarii acestora printr-o imbinare corespunzatoare de segmente sau pastile. In
situatiile in care formele orificiilor realizate in placa activa sunt tehnologice, aceasta poate fi realizata monobloc.
Atunci cand numai unele profile ale orificiilor sunt complexe, placa activa se realizeaza in constructie asamblata
partial. In aceasta situatie, se realizeaza din pastile numai acele profile care ridica probleme de fabricatie.
Distanta minima dintre orificii este d=1,6 conform
Astfel pentru piesa in discutie se pot imagina mai multe modalitati de dispunere a poansoanelor:
-schema tehnologica caracterizata de o diferentiere maxima a fazelor
Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune.
Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare poanson, pentru a putea
determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de presare(presa).
Pentru calculul fortelor de deformare se vor folosi urmatoarele formule de calcul:
Forta de stantare :
𝑭=𝒌∗𝒍∗𝒈∗𝝉
unde: k = 1,3 este un coefficient care tine seama de anizotropia proprietatilor fizico-mecanice ale materialului, de
abaterile la grosime ale acestuia, de gradul de uzura al muchiilor taietoare;
l = lungimea conturlui forfecat;
g = grosimea materialului (g=0,5mm);
𝜏 = rezistenta la forfecare a materialului piesei
𝜏=350 𝑁/𝑚𝑚2

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 15 |

Page
Pentru determinarea fortelor de scoatere si de impingere avem nevoie de 2 coeficienti, ksc si kimp.
ksc = 0,038
kimp=0,031
Determinarea fortelor pentru poansonul 1:

Fst1=1,3∗80,08∗0,5∗350
Fst1=18218,2 N
Fsc1= Fst1 ∗ ksc=18218,2 ∗ 0,038
Fsc1=692,29 N
Fimp1= Fst1 ∗ kimp=18218,2 ∗ 0,031
Fimp1=564,76N

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 16 |

Page
Determinarea fortelor pentru poansonul 2:

Fst2=1,3∗15,7∗0,5∗350
Fst2=3571,75 N
Fsc2= Fst2 ∗ ksc=3571,75 ∗ 0,038
Fsc2=135,72 N
Fimp2= Fst2 ∗ kimp=3571,75 ∗ 0,031
Fimp2=110,72N

Determinarea fortelor pentru poansonul 3:

Fst4=1,3∗57,73∗0,5∗350
Fst4=13133,57 N
Fsc4= Fst4 ∗ ksc=13133,57 ∗ 0,038
Fsc4=499,07 N
Fimp4= Fst4 ∗ kimp=13133,57 ∗ 0,031
Fimp4=407,14N

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 17 |

Page
Determinarea fortelor pentru poansonul 4:

Fst4=1,3∗48,04∗0,5∗350

Fst4=10929,1 N

Fsc4= Fst4 ∗ ksc=10929,1 ∗ 0,038

Fsc4=415,3 N

Fimp4= Fst4 ∗ kimp=10929,1 ∗ 0,031

Fimp4=338,8N

Calculul centrului de presiune

Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce actioneaza simultan asupra stantei
in procesul de lucru.
Calculul centrului de preziune este necesar pentru a determina pozitia cepului.
Daca cepul nu este bine dispus intr-un punct bine determinat, pachetul mobil are tendinta de rasturnare, de a nu se
deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producand uzura accentuata in elementele de ghidare ale sculei si chiar a
elementelor active.
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus in centrul de presiune al sculei.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 18 |

Page
Determinarea pozitiei centrului de presiune se face raportand schema tehnologica adoptata la un sistem de axe
convenabil, folosind relatiile:

Astfel pentru a ajunge la rezultatul final se face calculul separat pe fiecare poanson in parte dupa cum urmeaza:
Pentru Fx avem:

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 19 |

Page
Pentru Fy avem:

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 20 |

Page
Astfel centrul de greutate are urmatoarele coordonate:

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 21 |

Page
 Bibliografie

1. Rosinger Stefan : Procese si scule de presare la rece. Culegere de date pentru proiectare Ed.
Facla Timisoara 1987.
2. Teodorescu Mihai, Zgura Gheorghe : Elemente de proiectare a stantelor si matritelor. Ed.
Didactica si ped. Bucuresti 1983.
3. Teodorescu Mihai si altii. Prelucrari prin deformare plastica la rece. Ed. Teh. Bucuresti 1987.

Stan Ovidiu Vlad – TCM-IFR – Proiect – TDP 22 |

Page