Proprietatile tehnologice ale materialelor-deformabilitatea

[Link]ţiuni

Materiale elastice sunt acele materiale la care deformaţiile dispar o dată cu sarcinile care le-au produs,
permit deformaţii reversibile mari (ε≥0,6)

Elasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea sarcinilor exterioare şi de a-şi
relua forma şi dimensiunile iniţiale când sarcinile se anulează.

Materiale plastice sunt acelea care se deformează fără a mai reveni la forma şi dimensiunile iniţiale
după îndepărtarea sarcinii.
Plasticitatea este proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea sarcinilor exterioare şi de nu
reveni la forma şi dimensiunile iniţiale după încetarea acţiunii sarcinilor.
Materiale elasto-plastice sunt materiale care se deformează parţial elastic, parţial plastic. Pe măsura
creşterii tensiunii, deformaţiile plastice cresc în dauna celor elastice. Majoritatea materialelor folosite
în aplicaţiile tehnice inginereşti sunt materiale elasto-plastice.
Materiale fragile, acele materiale care se rup la deformaţii elastice foarte mici (ε≤ 0,01).
Anizotropia este proprietatea caracteristică anumitor corpuri, constând în dependența
unor mărimi mecanice, electrice, optice etc., numite constante de material, de direcția de-a lungul căreia
este exercitată acțiunea exterioară.
Tensiune inginereasca se determină ca raportul dintre sarcina aplicată unui corp si secțiunea
transversală iniţială a acestuia.
Tensiunea reală se determină ca raportul dintre sarcina aplicată unui corp și secţiunea instantanee a
acestuia pe parcursul deformării sale.

Stare de tensiuni omogenă într-un corp supus deformării este dacă este identică în toate punctele
corpului şi este neomogenă în caz contrar.
Tensorul tensiunii , este o mărime care caracterizează starea de tensiuni a unui punct situat pe o
suprafaţă oarecare a corpului supus deformării.

Ruperea este fenomenul de fragmentare a unui corp solid in doua sau mai multe parti, sub actiunea unor
tensiuni interne sau externe.
Ruperea fragilă. se produce dupa un plan normal la directia tensiunii, cu o mare viteza de propagare si fara
a fi precedata de deformatii plastice macroscopice. Aceste caracteristici fac ca ruperea fragile sa constituie un
fenomen deosebit de periculos structurilor metalice. La materialele policristaline ruperea fragile se poate
produce fie transcristalin, fie intercristalin.
Ruperea ductila este produsa de tensiunile tangentiale (se mai numeste si rupere prin forfecare) si este
precedata de deformatii plastice mari, aspectul suprafetei de rupere fiind mat-fibros. Ruperea ductila se
produce transcristalin si are o viteza de propagare relativ lenta.

Testul Charpy este un test, care determină cantitatea de energie absorbită de un material în timpul
ruperii .

Deformarea plastică constă în schimbarea permanentă a formei şi dimensiunilor unui corp metalic
asupra căruia se aplică o sarcină exterioară fără a se distruge integritatea lui structurală.
Deformarea plastica la rece are loc la temperatura inferioara temperaturii de recristalizare (de
refacere a structurii metalice deformate) si este insotita numai de procesul de ecruisare (crestere a
duritatii si proprietatilor mecanice prin deformare plastica).
Deformarea plastica la cald se produce la o temperatura superioara celei la care structura corpului
deformat se reface printr-un proces de recristalizare. Pentru majoritatea materialelor metalice,
temperatura la care are loc procesul de recristalizare este aproximativ 0,4 din temperatura de topire.
Mecanismul deformarii plastice a metalelor si aliajelor , consta in alunecarea unor zone fata de altele,
de-a lungul unor plane cristalografice cu densitate maxima de atomi, numite plane de alunecare.
Deformarea plastica poate avea loc si prin mecanismul de maclare, adica de trecere a unei portiuni a
metalului intr-o noua pozitie simetrica fata de materialul nedeformat. Planul de simetrie dintre
portiunea deformata si cea nedeformata se numeste plan de maclare.

Fluajul constă în variația lentă, pe durate mari, a eforturilor unitare la întindere și a deformațiilor
materialelor supuse unor solicitări continue. Este o creștere dependentă de timp a deformației rezultate
din aplicarea, în mod continuu a forței de întindere. Fenomenul de fluaj se poate identifica la metalele
solicitate la o sarcină constantă, la o temperatura înaltă.

Dislocatiile sunt defecte liniare de material și pot fi considerate ca linii de demarcatie intre o portiune
din cristal, care s-a deplasat pe un plan cristalografic in raport cu celalalt.
Deformabilitatea reprezinta, capacitatea metalelor si aliajelor de a se deforma plastic sub actiunea
unor forte exterioare, fara a-si distruge integritatea structurala.
Rezistenta la deformare reprezinta tensiunea cu care se opune materialul metalic deformarii sale de
catre fortele exterioare.
Viteza de deformare reprezintă variaţia gradului de deformare în funcţie de timp .
Limita de curgere, defineşte valoarea minimă a tensiunii de la care începe deformaţia permanentă sau
deformarea plastică.

Ruperea la oboseala, apare in urma aplicarii unor sarcini variabile si repetate in timp si se manifesta
prin unele caracteristici care le deosebesc de ruperile determinate prin aplicarea unor sarcini constante.
Ruperile la oboseala se produc, in general, la tensiuni mult mai mici decat cele necesare pentru a
preceda ruperea in conditii statice .
Tenacitatea este capacitatea unui material de a absorbi energie si a se deforma plastic inainte de a se
rupe; cantitatea de energie absorbita atat in timpul deformarii cat si al ruperii este o masura a tenacitatii
materialului. Marimea deformatiei care precede ruperea este o masura a ductilitatii, iar forta necesara
producerii ruperii este o masura a rezistentei mecanice.
Ductilitatea reprezintă capacitatea materialului de a suferi deformare plastică apreciabilă înainte de
rupere; poate fi exprimată ca procent alungire (% EL) sau procent de reducere a secţiunii (% RA) la
încercarea la tracțiune.

Tranziția ductil-fragil reprezintă trecerea de la comportamentul ductil la cel fragil al unui material cu
scăderea temperaturii.
Efectul termic al deformării plastice reprezintă energia transformată în căldură, ridicând temperatura
corpului deformat şi căldurii degajate la contactul dintre material şi scula de deformare ca efect al
procesului de frecare.
Texturarea se produce în cazul deformării plastice la rece a agregatelor policristaline, odată cu
schimbarea formei grăunţilor cristalini(alungirea lor) avand loc şi modificarea orientării reţelelor
cristalografice a acestora, obţinându-se o orientare preferenţială în direcţia în care are loc deformarea
principală maximă a corpului.
Transformările de fază în timpul deformării plastice au loc ca urmare a variaţiei temperaturii corpului
deformat, a modificării temperaturii de transformare şi a intensificării proceselor de difuzie în corpul
tensionat.
Modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young, caracterizează rigiditatea materialului,
respectiv proprietatea acestuia de a se opune deformării sale
Rezilienţa caracterizează capacitatea unui material de a absorbi energia când este deformat elastic .
Ecruisarea Fenomenul de creșterea a durităţii și rezistenței unui material, deformat plastic sub
temperatura sa de recristalizare. Prin ecruisare cresc rezistenta mecanica, duritatea, rezistivitatea
electrica scad ductilitatea, tenacitatea, rezistenta la coroziune.
Tensiunea de curgere reprezintă tensiunea necesară pentru ca un corp supus deformării să treacă în
stare plastică.
Ipoteze simplificatoare care se au în vedere la analiza unui proces de deformare plastică sunt:
deformatiile elastice sunt neglijate;materialul se considera mediu continuu;anizotropia si efectul
Bauschinger sunt neglijate;volumul de material ramane constant;
Problemele de proiectare legate de procesele de deformare plastica pot fi clasificate în:
probleme legate de produs (selectarea materialului; geometria si dimensiunile;proprietatile mecanice,
fizice, metalurgice);probleme legate de proces (alegerea utilajului de deformare ;
alegerea semifabricatului initial;temperatura semifabricatului si a sculelor de deformare; numarul
fazelor de deformare; alegerea tipului de lubrifiant; microstructura de pornire si controlul acesteia pe
parcursul procesului eventuale tratamente termice initiale si intermediare.
Avantaje ale proceselor de deformare plastică: Imbunatatirea calitatii structurii datorita starii de
deformatii favorabile (compresiune); structura de graunti uniforma ;eliminarea porozităţilor de turnare;
forma liniilor de curgere a materialului duc la imbunatatirea performanţelor produsului; posibilitatea
obtinerii de produse “net –shape” sau “near-net-shape”
Dezavantaje ale proceselor de deformare plastică:probleme legate de aparitia fisurilor (interne,
externe); probleme legate de calitatea suprafetelor; probleme legate de precizia dimensionala, uzura
sculelor, costul mare al utilajelor.
Deformarea plastica la rece are loc la temperatura inferioara temperaturii de recristalizare (de
refacere a structurii metalice deformate) si este insotita numai de procesul de ecruisare (crestere a
duritatii si proprietatilor mecanice prin deformare plastica).
Deformarea plastica la cald se produce la o temperatura superioara celei la care structura corpului
deformat se reface printr-un proces de recristalizare. Pentru majoritatea materialelor metalice,
temperatura la care are loc procesul de recristalizare este aproximativ 0,4 din temperatura de topire.
Parametrii procesului de deformare plastică sunt: echipamentul, materialul, forma piesei,
temperatura de deformare, temperatura matritei, condiţiile de lubrifiere, seria de fabricatie.
Parametrii de lucru ai matriţei (sculelor de deformare)sunt: durata contactului material-matrite,
viteza de impact, temperatura minimă și maximă de lucru a matriţei, forţa maximă, numărul ciclurilor
termice.
Deformabilitatea reprezintă capacitatea unui material de a fi deformat plastic fără apariţia unor
condiţii nedorite (rupere, fisurare, structură grosolană, abateri dimensionale, abateri de formă, calitatea
necorespunzătoare a sprafeţei, umplerea incompletă a matriţelor).
Instalaţiile de încălzire care pot fi: instalaţii care folosesc pentru încălzire combustibili lichizi sau
gazoşi ( cuptoare cu cameră, cuptoare cu propulsie); instalaţii care folosesc pentru încălzire curentul
electric (încălzirea prin inducţie, prin contact).
Încălzirea semifabricatelor în cuptoare se face pe baza schimbului de căldură între spaţiul de lucru al
cuptorului şi suprafaţa semifabricatului încălzit. La încălzirea electrică prin inducţie sau prin contact,
căldura se degajă direct în semifabricat, ceea ce face ca viteza de încălzire a semifabricatului şi
randamentul instalaţiilor să fie mai ridicate decat la încălzirea în cuptoare cu combustibil.
Intervalul de temperatură admis pentru deformarea plastică la cald este acea temperatură la care
materialul prezintă rezistenţa la deformare redusă , deformabilitatea mare, recristalizarea completă.
Acest interval de temperatură este specific fiecărui material , fiind condiţionat de mărimea gradului de
deformare ce poate fi realizat fără să apară fisuri în piesă, în timpul deformării ei şi de obţinerea prin
deformare a unei structuri impuse.
Un prim element care limitează intervalul de temperatură admis pentru deformare este domeniul în care
materialul respectiv are o structură monofazică (pentru a avea o deformabilitate ridicată). Limita
superioară a intervalului de temperatură admis este dată de temperatura la care încep să se manifeste
pronunţat diferite fenomene care duc la scăderea deformabilităţii: oxidarea spaţiilor intercristaline,
topirea substanţei intercristaline, creşterea excesivă a graunţilor. Limita inferioară a intervalului de
temperatură admis pentru deformare se stabileşte în funcţie de gradul de deformare ce se poate realiza
la acea temperatură şi de structura ce se doreşte a fi obţinută (pentru o structură complet recristalizată
sunt necesare temperaturi relativ înalte de sfarşit de deformare, în schimb pentru obţinerea unei
structuri fine cu urme de ecruisare se poate coborî limita minimă pană în domeniul de semicald.
Intervalul de temperatură tehnologic pentru deformarea plastică la cald este intervalul in care se
realizează efectiv deformarea.
Oxidarea și decarburarea sunt fenomene care apar la temperaturi ridicate în special la încălzirea în
cuptoare, unde semifabricatul vine în contact cu flacăra sau gazele arse, care conţin oxigen, bioxid de
carbon, vapori de apă, etc.
Oxizii formaţi pe suprafaţa materialului încălzit nu duc doar la o pierdere de material ci au o influenţă
dăunătoare în procesul deformării. Oxizii rămaşi pe semifabricat se răcesc mai repede decat restul
materialului şi ei devin mai duri, astfel că în timpul deformării se imprimă în piesă. După înlăturarea
oxizilor imprimaţi în piesa matriţată, suprafaţa acesteia rămane neregulată, de slabă calitate, fapt pentru
care, pentru prelucrările ulterioare trebuie lăsat un adaos mare.
La încălzirea electrică, fiind prezent pe suprafaţa semifabricatului numai oxigenul din aer şi încălzirea
avand loc într-un interval mai scurt de timp şi pierderile de material sunt mai mici, reducandu-se la
0,5…1% din volumul semifabricatului.
Regimul termic de încalzire a unui material în vederea deformării plastice este caracterizat de
următorii parametrii: temperatura de încălzire, viteza de încălzire, durata de încălzire.
Semifabricatul este un produs cu un anumit grad de prelucrare, care este livrat unui alt sector pentru a
fi prelucrat în continuare în vederea obţinerii unui produs finit.
Semifabricatele destinate deformării plastice se pot prezenta sub formă de lingouri, semifabricate
laminate, turnate continuu sau sinterizate.
Semifabricatele laminate utilizate la deformarea plastică sunt : blumurile(semifabricate su secţiune
transversală pătrată), sleburile (semifabricate cu secţiune transversală dreptunghiulară), ţaglele
(semifabricate cu secţiune transversală pătrată sau rotundă), profilele, etc.
Debitarea este operaţia de divizare a unui semifabricat de o formă dată, în două sau mai multe bucăţi,
la dimensiuni stabilite. Alegerea procedeului de debitare se face în funcţie de precizia impusă pieselor
tăiate, de duritatea materialului, de calitatea acestuia şi de consumul energetic al procedeului. Se poate
face cu sau fără pierderi de material.
Operaţia de debitare trebuie să asigure: rugozitate mică a suprafeţelor separate; precizie mare a
volumului sau a lungimii piesei; lipsa abaterilor de la forma geometrică a piesei; păstrarea
caracteristicilor materialului în zona de separare.
Utilajele principale în secţiile de deformare plastică sunt acelea cu care se execută prelucrarea
propriu-zisă a materialului şi sunt specifice fiecărui procedeu de deformare plastică (ciocane, prese
mecanice, prese hidraulice, prese cu șurub, laminoare, mașini de trefilat).
Utilajele auxiliare execută operaţii premergătoare celei de deformare propriu-zisă , acestea fiind cele
care realizează depozitarea, debitarea, încălzirea, curăţirea de oxizi, etc., precum şi cele ulterioare, care
execută debavurarea, calibrarea, tratamentul termic, controlul, etc. Tot din categoria utilajelor auxiliare
fac parte şi diferitele mijloace de manevrare şi transport a semifabricatelor şi pieselor forjate între
diferitele faze ale procesului tehnologic, sau în timpul realizării lui (poduri de forjare, manipulatoare,
etc.).
Forjarea liberă este procedeul de deformare plastică prin care materialul supus deformării curge liber
sau dirijat de forma sculelor în două sau trei direcţii. Operaţiile de bază care se practică la forjarea
liberă sunt: refularea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea, crestarea.

Stabilirea adaosului de prelucrare se face ţinand seama de: adancimea defectelor superficiale
provenite de la semifabricatul iniţial; adancimea stratului degradat de imprimare a oxizilor, în timpul
încălzirii; adancimea stratuui decarburat în timpul încălzirii; adaosul care se prevede la piesele care
după forjare se supun unor tratamente termice.
Adaosurile tehnologice se prevăd pe anumite porţiuni ale piesei forjate cand o anumită porţiune a
piesei nu se poate prelucra așa cum este prevazută în desenul de executie. Ca definiţie adaosul
tehnologic este un surplus de material care se prevede în scopul simplificării configuraţiei piesei
forjate şi a uşurării execuţiei operaţiilor de forjare. Pe langă avantajul uşurării execuţiei operaţiilor de
forjare, adaosul tehnologic prezintă şi dezavantajul măririi consumului de material.
Etapele de realizare a tehnologiei de obţinere a unei piese prin forjare, sunt: întocmirea desenului
piesei finite; întocmirea desenului piesei forjate; alegerea semifabricatului iniţial; calculul regimului de
încălzire; alegerea utilajului de forjare; stabilirea fazelor de forjare.
Refularea este operaţia de comprimare a unui semifabricat în direcţia axei lui longitudinale. In urma
acestui proces se micşorează înălţimea semifabricatului, pe seama creșterii secţiunii sale transversale.

Regulile refulării sunt: înălţimea sau lungimea semifabricatului care se supune refulării nu trebuie să
fie mai mare de 2,2…2,5 ori diametrul, în caz contrar producandu-se flambarea acestuia
hs/ds<2,2…2,8. Pentru materialele cu deformabilitate scăzută raportul se poate limita la valoarea 2; în
cazul cand după refulare urmează să se execute o întindere , înălţimea de refulare trebuie să fie cel
puţin egală cu diametrul semifabricatului refulat; se recomandă ca, gradul de refulare k= A ref/ASi să
fie mai mic decat 3…4 (valoarea mică pentru semifabricate mici, iar cea mare pentru semifabricate
mari). Nerespectarea acestei condiţii poate duce la apariţia fisurilor; înaintea operaţiei de refulare ,
lingourilor li se teşesc muchiile care altfel ar fi o sursă importantă de concentrare a tensiunilor , mai
ales a celor de întindere care produc fisuri în material; temperatura la care se execută refularea trebuie
să fie cat mai apropiată de temperatura maximă admisibilă pentru a reduce forţa necesară refulării şi
pentru a favoriza sudarea defectelor de material.
Intinderea este operaţia de prelucrare prin deformare care asigură mărirea lungimii semifabricatului şi
micşorarea secţiunii lui transversale. Fenomenele care apar la deformarea prin întindere sunt
asemănătoare celor de la operaţia de deformare prin refulare. Deosebirile constau numai în următoarele
:la întindere nu se deformează deodată toată masa materialului ci in mod treptat deformarea prin
întindere are loc în general pe toate laturile semifabricatului, în mod succesiv şi nu numai pe două
laturi ca în cazul refulării.
B
h

b0

L
h0

L0
Intinderea pe dorn a tuburilor (cu mentinerea diametrului interior constant), se executa cu scopul de
a mari lungimea semifabricatului si de a-i reduce diametrul exterior si grosimea peretelui.

Intinderea pe dorn a inelelor (cu modificarea diametrului interior), urmareste marirea diametrelor
interior si exterior cu subtirea peretelui tubului.

Regulile întinderii sunt:în cazul întinderii lingourilor, la început trebuie aplicate grade mici de
deformare pentru a evita aparitia fisurilor; în cazul semifabricatelor dreptunghiulare raportul
dimensiunilor transversale trebuie sa fie < 2 pentru a evita flambarea, a avea o buna stabilitate la
deformare si randament mare; avansul la întindere trebuie să fie mai mic decat lăţimea nicovalei pentru
ca la sfarșitul deformării întrega cantitate de material supusă întinderii să se găsească între suprafeţele
sculelor.
Găurirea deschisă este operaţia de găurire a unui semifabricat cu ajutorul unui poanson (dorn), partea
laterală a semifabricatului fiind liberă, materialul dislocat de poanson deplasandu-se mai ales lateral. In
urma găuririi, înălţimea semifabricatului de obicei se micşorează.
Găurirea închisă este operaţia de găurire a unui semifabricat cu ajutorul unui poanson (dorn),
curgerea materialului în timpul găuririi fiind limitată de o matriţă(inel). Materialul dislocat de către
dorn se deplasează pe langă dorn, mărind înălţimea semifabricatului.

Poanson

Matriţă

Îndoirea este operaţia prin care axa longitudinală şi rectilinie a unui semifabricat se modifică după o
traiectorie prestabilită. Partea exterioară a porţiunii îndoite este supusă tensiunilor de întindere, iar
partea interioară tensiunilor de compresiune .

Răsucirea este operaţia prin care o parte a semifabricatului se roteşte faţă de altă parte în vederea
obţinerii unei decalări unghiulare.
Matriţarea reprezintă procedeul de deformare plastică a metalelor şi aliajelor prin lovirea sau presarea
materialului, care deformându-se simultan în întreg volumul, curge, dirijat fiind de forma şi
dimensiunile cavităţilor sculelor (matriţelor).

La matriţarea deschisă (cu bavură), surplusul de metal curge în canalul de bavură şi se îndepărtează
prin debavurare
Matriţarea închisă (fără bvură) constă în deformarea semifabricatului în matriţe cu unul sau mai
multe locaşuri şi obţinerea piesei fără bavură.
Avantajele matriţării fără bavură comparativ cu matriţarea cu bavură constau în: creşterea gradului
de folosire al materialului, deoarece nu apar pierderile prin bavură ( se pot realiza economii de
material între 15-30%); energia necesară deformării este mai mică, deoarece, la matriţarea cu bavură
pentru deformarea bavurii se cere o enrgie suplimentară; prin eliminarea operaţiei de debavurare se
face economie de timp, energie şi utilaje. Totuşi matriţarea fără bavură nu se poate folosi pentru
obţinerea oricărui tip de piesă care poate fi matriţată cu bavură.
Adaosurile tehnologice la matriţare reprezintă acea parte din material prevăzut suplimentar pe
anumite porţiuni ale piesei, pentru a asigura condiţii optime procesului tehnologic de matriţare.
Adaosurile tehnologice cuprind: înclinaţiile de matriţare, razele de racordare a muchiilor, timpanul
pieselor cu gaură şi canalul pentru bavură. Mărimea şi configuraţia acestor adaosuri depinde de:
configuraţia piesei, metoda de matriţare aleasă şi utilajul folosit. Adaosurile tehnologice duc la
modificarea formei piesei matriţate în raport cu piesa finită.
Înclinaţiile de matriţare se prevad cu scopul usurarii extragerii piesei matriţate din cavitatea matriţei.
Razele de racordare se execută cu două scopuri: pentru a elimina muchiile ascuţite care ar conduce la
o uzură prematură a cavităţilor matriţei; pentru a uşura curgerea materialului reducând astfel şi valorile
forţelor de deformare ale semifabricatului.
Membrana (puntiţa) pieselor găurite se prevede în cazul matriţării pieselor găurite, care urmează a fi
obţinute prin matriţare, acestea nu se perforează complet, ci între cele două proeminenţe ale matriţei se
lasă un adaos tehnologic de material, numit membrană sau puntiţă. Membrana constituie un deşeu ce se
îndepărtează ulterior, prin operaţia de perforare.
Canalul de bavură la matriţarea deschisă are rolul de a forţa semifabricatul care se deformează să
umple cavităţile matriţei şi de a colecta surplusul de material datorită dimensiunilor inexacte ale
semifabricatelor. Canalul de bavură înconjoară cavitatea finală la matriţarea deschisă. Canalul de
bavură are două părţi distincte: puntiţa canalului de bavură (de înălţime şi lungime mai redusă) şi
magazia canalului de bavură.
Extrudarea este procedeul de deformare plastică a materialelor metalice prin care semifabricatul este
presat de către un poanson într-o matriţă, cu reducerea şi profilarea secţiunii transversale pe o porţiune
sau pe toată lungimea semifabricatului.
Extrudarea hidrostatică constă în deformarea semifabricatelor prin intermediul unui lichid sub
presiune înaltă, care apasă asupra materialului din toate direcţiile.

Neuniformitatea deformaţiei la extrudare este influenţată de: gradientul de temperatură dintre sculele
de deformare şi material, gradientul de temperatură din volumul semifabricatului, valoarea forţelor de
frecare dintre scule şi material, viteza de deformare, gradul de deformare, metoda de extrudare aplicată
şi gradul de omogenitate a compoziţiei chimice şi structurale a semifabricatului.
Parametrii tehnologici ai procesului de extrudare sunt: raportul de extrudare, viteza de extrudare,
gradul de deformare, forţa de extrudare.
Raportul de extrudare reprezintă raportul dintre aria iniţială a semifabricatului și aria finală a
produsului extrudat.
Defecte în procesul de extrudare: Crăpături interne (chevron cracking), piping, crăpături pe
suprafaţă.
Trefilarea/tragerea este un procedeu de deformare plastică realizat prin tragerea forţată a unui
semifabricat printr-o sculă fixă numita filieră.
Caracteristicile filierei sunt: materialul si geometria acesteia.
Duritatea materialului filierei de la oţelul carbon, la oţelul aliat de scule, la carburi metalice (în
special carburi de wolfram, dar şi de Ti, Ni, Mo, Ta) şi diamant, are o influenţă mare asupra forţei de
tragere, lucrului mecanic de deformare, consumului specific de scule şi asupra calităţii suprafeţelor
produselor trefilate.
Geometria filierei este determinată de unghiul zonei de deformare (sau unghiul conului de lucru) (2∙α)
şi lungimea zonei de calibrare.
Laminarea este procesul continuu de deformare plastică care se realizează între două scule (cilindri de
lucru ai laminorului) de formă cilindrică, ce se rotesc în sensuri contrare (laminare longitudinală) sau
de formă tronconică şi bitronconică ce se rotesc în acelaşi sens (laminare transversală), antrenând prin
frecare materialul metalic în spaţiul dintre cilindri.
Scopurile laminării sunt: schimbarea structurii grosolane obţinută la turnare într- o structurӑ
finӑ; transformarea unui semifabricat de secţiune transversalӑ mai mare în laminate cu secţiunea
doritӑ.
Blumurile sunt semifabricate laminate la cald din lingouri, care au secţiunea pătrată sau
dreptunghiulară (cu raportul laturilor mai mic de 2), cu muchiile rotunjite, destinate relaminării în
ţagle, platine sau profile.

Sleburile sunt semifabricate laminate, care au secţiunea dreptunghiulară, destinate relaminării în table
groase si benzi la cald.

Ţaglele pătrate sunt semifabricate laminate, care au latura cuprinsă între 40 ± 1,5 mm si 140 ± 4 mm
si muchiile rotunjite cu raza r ≤ 0,2 a (în care a este latura ţaglei).
Platinele sunt semifabricate laminate care au secţiunea dreptunghiulară, cu grosimea mică în raport cu
lăţimea (grosimea este de 6…30 mm, iar lăţimea este de 200…280 mm) si sunt utilizate pentru
laminarea tablelor subţiri în pachete.
Benzile laminate la cald se prezintă sub formă de rulouri si sunt destinate relaminării la rece în benzi
subţiri, cât si pentru fabricarea ţevilor sudate si a profilurilor îndoite.
Tablele laminate la cald se definesc ca table subţiri (cu grosimi de până la 3 mm inclusiv), table
mijlocii (cu grosimi de 3…4 mm) si table groase (cu grosimi de peste 4 mm). Prin laminare la rece se
obţin de obicei numai table si benzi subţiri cu grosimi între 0,1 si 3,5 mm.
În functie de necesităţi se pot lamina la rece si table cu grosimi mai mari (de până la 5 mm).

Tipuri de profiluri laminate: de uz general (pătrat, rotund, lat, cornier, profile U, I, T, Z etc.) si cu
utilizări speciale (sină de cale ferată, senilă de tractor, armătură de mină, etc.);
Ţevile laminate se obţin prin perforarea unui semifabricat plin, lingou, ţaglă sau bară, eboşele cave
obţinute fiind finisate prin reducerea secţiunii utilizându-se diferite procedee de laminare la cald sau la
rece.

Cilindrii de lucru ai laminorului sunt formaţi din: tӑblie, care poate fi netedӑ în cazul laminӑrii
bramelor, tablelor şi benzilor, sau profilatӑ (calibratӑ) pentru cazul laminӑrii semifabricatelor şi
profilelor; fusurile, prin care acesta se sprijinӑ pe lagӑre, elementele de cuplare cu barele de cuplare.
Materialele de execuţie ale cilindrii de lucru ai laminoarelor sunt: fonta cenuşie, fonta cu crustӑ dură,
fontӑ aliatӑ, oţel carbon, oţel aliat.