TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE

-----------------------------------------------------------------------------------------------------
2.4. Tăierea cu ştanţe

A. Tăierea cu ştanţe a pieselor din tablă după un contur deschis, ce mai este
cunoscută şi sub numele de retezare.
B. Tăierea la ştanţe după un contur închis, cuprinde decuparea şi perforarea.

2.4.1. Tehnologicitatea pieselor ştanţate

Tehnologicitatea unei piese reprezintă acea combinaţie a elementelor

constructive ce permit fabricarea simplă şi economică a piesei pentru volumul de
producţie dat şi respectarea totodată a condiţiilor tehnice şi funcţionale impuse
acesteia în funcţie de destinaţia ei. Deci o piesă este tehnologică atunci când se poate
prelucra simplu şi la un preţ de cost mic, corespunzător seriei de fabricaţie.
În general, criteriul de bază al tehnologicităţii pieselor ştanţate la rece îl
constituie asigurarea consumului minim de material, concomitent cu obţinerea unui
număr minim de operaţii şi a unui volum de muncă redus.
Deoarece costul materialului are ponderea cea mai mare în preţul de cost al
pieselor ştanţate, de obicei reducerea consumului de material în proporţii de numai
20…25% are ca urmare o creştere a eficienţei economice de circa 6…8 ori mai mare
decât în cazul când s-ar încerca reducerea costului pe seama măririi productivităţii
prelucrării.
Factorii principali care influenţează tehnologicitatea unei piese ştanţate sunt:
1 – configuraţia (forma) piesei;
2 – dimensiunile unor elemente ale piesei;
3 – precizia cerută piesei;
4 – starea şi grosimea materialului.
Configuraţia pieselor ştanţate. Prezintă o importanţă deosebită pentru
utilizarea economică a tablelor şi platbenzilor. Pentru aceeaşi funcţionalitate, o piesă
poate avea forme diferite, existând forme care la ştanţare permit un consum minim de
material, fără ca dimensiunile piesei să fie mărite. O formă de piesă care permite un
consum mai mic de material este o formă tehnologică. În fig. 2.17 sunt exemplificate
câteva configuraţii de piese în două variante:
a - forme netehnologice;
b - forme tehnologice.
În cazul variantei b, varianta tehnologică, se reduce pasul şi implicit consumul
de material, ca urmare a eliminării deşeului. În general, evitarea unei croiri cu deşeuri

1
 Tehnologii prin tăiere
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
la elaborarea tehnologiei de ştanţare, se poate asigura prin proiectarea configuraţiei
astfel încât aceasta să nu necesite obţinerea ei în mod obligatoriu, prin decupare, ci să
se poată executa direct prin retezare.

p p
a b

p p

a b
p
p

p p

a b a b

p p

a b
Fig. 2.17. Variante constructive de piese ştanţate care influenţează
asupra consumului de material

2
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
La exemplele arătate în figură, croirea fără sau cu puţine deşeuri s-a realizat
modificând configuraţia pieselor, astfel încât s-au păstrat elementele de bază ale
acestora (de exemplu, numărul, dimensiunile şi distanţele orificiilor), iar elementele
auxiliare s-au schimbat în aşa fel încât configuraţia piesei să rezulte prin două curbe
cu aceeaşi alură, deplasate însă, cu distanţa corespunzătoare lăţimii piesei, în direcţia
axială a benzii din care se execută.
Aceste modificări ale configuraţiei piesei duc nu numai la micşorarea
însemnată a consumului de material, dar şi la simplificarea procesului de ştanţare şi a
construcţiei ştanţei. Astfel, la un avans al benzii şi la o cursă dublă a presei, se
execută cu un singur poanson tăierea a două piese.
Dimensiunile unor elemente ale pieselor. Există la piesele supuse ştanţării
unele elemente ce pot fi realizate prin ştanţare în condiţii economice numai dacă au
dimensiunile peste o anumită valoare, fig. 2.18.

e
Fig. 2.18. Dimensiunile minime ale pieselor ştanţate

Dacă acele dimensiuni sunt sub o anumită valoare, realizarea piesei prin
ştanţare devine dificilă sau imposibil de realizat, necesitând după ştanţare prelucrări

3
 Tehnologii prin tăiere
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
prin aşchiere, ceea ce conduce la creşterea preţului de cost al piesei. Dacă piesele au
dimensiuni sub cele recomandate atunci piesele sunt netehnologice.
Precizia pieselor ştanţate. Prin ştanţare în mod normal se pot obţine piese în
treptele 10…11 de precizie. Pentru aceste trepte de precizie, piesa prezintă
tehnologicitate maximă. Atunci când se cer piese în treptele 7…9 de precizie, ce se
pot realiza încă prin ştanţare, trebuie să se aplice ştanţarea de precizie ce impune
cheltuieli suplimentare. Pentru treapta 7 de precizie unele elemente ale piesei nu mai
pot fi executate prin ştanţare, impunându-se prelucrări prin aşchiere, fapt ce conduce
la creşterea preţului de cost al pieselor.
Starea şi grosimea materialului. Referitor la starea materialului se preferă
stările moi, însă nu foarte moi, deoarece materialele foarte moi ridică unele probleme
la ştanţare pentru a căror rezolvare este necesară mărirea complexităţii ştanţei.
Materialele foarte tari nu sunt preferate deoarece uzează foarte repede sculele de
ştanţat şi necesită forţe mari de ştanţare. În ceea ce priveşte grosimea materialului
sunt preferate grosimile medii. Grosimile mari (h>10mm) conduc la forţe mari de
ştanţare conducând la ştanţe robuste şi prese puternice.
Materialele foarte subţiri necesită jocuri foarte mici între poanson şi placa de
tăiere ştiut fiind faptul că jocul este funcţie de grosimea materialului. Totodată, pentru
grosimi mici ale benzii, avansarea acesteia în ştanţă este dificilă.

2.5. Tehnologii de ştanţare a materialelor nemetalice

Sunt o serie de piese utilizate în industria electrotehnică confecţionate din

materiale nemetalice, cum sunt garniturile de etanşare, ce se obţin prin ştanţare.
Decuparea şi perforarea unor astfel de piese se face tot cu ajutorul ştanţelor,
acestea fiind cunoscute şi sub numele de ştanţe de străpungere sau preducele.
Spre deosebire de ştanţele obişnuite, în acest caz aceste tipuri de ştanţe
folosesc ca placă activă, montată direct pe masa presei, o placă din lemn de esenţă
moale sau din material plastic, care să nu producă uzura poansonului (cuţitului) de
tăiere, fig. 2.26.
Aceste tipuri de ştanţe de decupat şi perforat materiale nemetalice, pot fi
simple, fig. 2.26 a, sau combinate cu acţiune simultană de decupat şi perforat, fig.2.26
b.

4
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-----------------------------------------------------------------------------------------------------

a b
Fig. 2.26. Ştanţe pentru decuparea-perforarea materialelor nemetalice

Poansoanele (cuţitele) unor astfel de ştanţe sunt confecţionate din

OSC8…OSC10, tratate termic la o duritate de 50…55 HRC.

2.6. Calitatea şi precizia pieselor obţinute prin ştanţare

Atât calitatea cât şi precizia ce se corelează reciproc depind de mai mulţi

factori care reprezintă surse de erori ce apar în procesul de ştanţare. Principalii factori
de care depind sunt :
- configuraţia şi dimensiunile piesei, inclusiv grosimea materialului;
- calitatea şi starea materialului;
- direcţia laminării – anizotropia materialului;
- deformările elastice ale piesei în procesul de decupare şi perforare;
- precizia executării elementelor active ale ştanţei;
- tipul ştanţei şi particularităţile constructive ale acesteia (cu sau fără ghidare, cu
sau fără fixarea materialului, cu extractor rigid sau elastic etc.);
- mărimea jocului între poanson şi placa de tăiere, precum şi uniformitatea
repartiţiei acesteia;
- uzura pieselor active ale ştanţei (o uzură mare conduce la creşterea bavurilor
piesei şi rugozitatea tăieturii);
- planeitatea benzii;

5
 Tehnologii prin tăiere
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
- tipul şi starea presei.
Determinarea pe cale analitică a erorii totale este foarte dificilă, datorită
cumulării erorilor provocate de mulţimea factorilor menţionaţi şi de compensarea
reciprocă a valorilor unor erori, în mod diferit, pentru diferite condiţii concrete ale
producţiei.
Datorită acestor dificultăţi nu s-a elaborat, până în prezent, un sistem unic de
toleranţe pentru piesele ştanţate.
Pe de altă parte, în activitatea de producţie, pe lângă precizia maximă sau
medie a pieselor ştanţate are importanţă precizia economică care reprezintă precizia
realizabilă din punct de vedere tehnic şi avantajoasă sub aspect economic în funcţie
de uzura admisibilă a ştanţei, care depinde şi de durabilitatea ştanţelor.
S-a constatat că atunci când muchile tăietoare ale poansonului şi plăcii sunt
uzate, chiar dacă jocul dintre acestea este normal, apar bavuri şi rupturi sau stratificări
de material la piesele prelucrate. În cazul în care poansonul este uzat, se formează
bavuri pe piesele decupate şi respectiv se rotunjesc muchiile piesei perforate, fig.
2.27.a.

a b c
Fig. 2.27. Bavuri ce apar când muchiile elementelor active sunt uzate

Uzura muchiei tăietoare a plăcii active conduce la formarea bavurilor pe piesa

perforată şi rotunjirea muchiei piesei decupate, fig. 2.27.b. În cazul în care atât
muchiile poansonului cât şi ale plăcii sunt uzate apar bavuri şi rotunjiri atât la piesa
decupată cât şi la cea perforată., fig. 2.27.c.
Rugozitatea suprafeţelor tăiate ale pieselor ştanţate este determinată în
principal, de următorii factori :
- construcţia şi starea ştanţelor;
- rugozitatea suprafeţelor pieselor active ale ştanţei;
- mărimea şi uniformitatea jocului între poanson şi placa de tăiere;

6
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
- caracteristicile fizico-mecanice ale materialului pieselor;
- numărul de curse ale presei, care influenţează asupra vitezei de tăiere a
materialului.
Rugozitatea suprafeţelor active ale poansoanelor şi plăcilor de tăiere se
stabileşte în funcţie de grosimea materialului ştanţat.
Astfel, pentru grosimi mai mici de 1 mm se recomandă ca abaterea medie a
neregularităţilor acestor suprafeţe să fie: Ra=0,8…0,4 µm, iar pentru grosimi h>1 mm
se recomandă Ra=1,6 µm.
În general, la piesele decupate şi perforate, suprafeţele obţinute au valorile
Ra=6,3…3,2 µm, iar la piesele obţinute prin retezare sau crestare se obţine
Ra=2,5…6,3 µm.
La creşterea plasticităţii materialului, rugozitatea suprafeţelor tăiate se
înrăutăţeşte. Acelaşi lucru se întâmplă şi la ştanţarea oţelurilor austenitice,
inoxidabile, aliate cu titan. În cazul ştanţării pieselor din oţel cu grosimi mici
(h<1mm) rugozitatea suprafeţelor tăiate se îmbunătăţeşte la creşterea numărului de
curse ale presei, mai ales la valori foarte mari ale acesteia (peste 250 curse) întâlnite
la presele utilizate în producţia de serie mare şi de masă.

7
 3. TEHNOLOGII PRIN ÎNDOIRE

3.1. Noţiuni generale

Operaţia de îndoire este operaţia de deformare plastică realizată prin

încovoierea plană a unui semifabricat în jurul unor muchii rectilinii.
În urma acestor operaţii se modifică curbura semifabricatului aducându-se
la anumită valoare în urma aplicării unor momente sau forţe de încovoiere.

3.2. Tehnologicitatea pieselor îndoite

Obţinerea calităţii, preciziei şi economicităţii semifabricatelor şi pieselor

executate prin îndoire la rece, depinde într-o măsură apreciabilă şi de concordanţa
construcţiei acestora cu unele particularităţi ale procedeelor şi proceselor
tehnologice de îndoire.
Aceste particularităţi sunt legate în principal de felul şi mărimea
deformaţiilor plastice care se produc în zona îndoirii, de calitatea şi starea
materialului, dimensiunile semifabricatului, simetria formei piesei îndoite, poziţia
găurilor în semifabricate.
Alegerea corectă a razelor de îndoire are o deosebită importanţă asupra
calităţii piesei şi procesului de îndoire. Razele minime admisibile la îndoire
trebuie prevăzute numai în cazul când cerinţe funcţionale deosebite impun ca ele
să aibă valori atât de mici. În toate celelalte cazuri, pentru evitarea fisurilor în
zona de îndoire, trebuie prevăzute raze de îndoire mai mari.
Astfel pentru materiale în stare recoaptă, se recomandă ca raza de îndoire
să fie mai mare decât grosimea materialului ( r>h) dacă semifabricatele au grosimi
mici, iar pentru grosimi mari trebuie ca r>2h.
La îndoirea în special a materialelor moi, se poate obţine şi un unghi drept
al semifabricatului sau piesei, dar în acest caz procesul tehnologic se complică,
fiind necesară o operaţie suplimentară de formare a muchiei drepte, ceea ce duce
la creşterea preţului de cost al piesei. Totodată, în majoritatea cazurilor apar cute
pe conturul interior care micşorează rezistenţa piesei.
Mărimea razelor de îndoire este influenţată şi de poziţia liniei de îndoire
faţă de direcţia de laminare a materialului. De aceea, pentru metale cu o
plasticitate mai mare, dacă r<0,5h este necesar ca linia de îndoire să fie
perpendiculară pe direcţia de laminare a semifabricatului, iar când r>h poziţia
liniei de îndoire poate fi oarecare. Pentru metale dure trebuie ca linia de îndoire să

1
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

fie perpendiculară pe direcţia de laminare, indiferent care este grosimea

semifabricatului, iar razele de îndoire trebuie să fie mai mari, în general
r>(3…4)h.
La proiectarea formei şi dimensiunilor pieselor executate prin îndoire la
rece, trebuie avută în vedere influenţa arcuirii elastice asupra obţinerii preciziei şi
economicităţii fabricaţiei. Stabilirea unghiului de revenire elastică ∆α se face
ţinând seama în principal de raza relativă de îndoire (r/h), efortul unitar de curgere
σc, mărimea unghiului de îndoire.
În mod curent, la îndoirea sub unghi de 900 nu se pot obţine toleranţe mai
mici de 30/ fără o operaţie suplimentară, în timp ce piesele la care se admite ca
abaterea în plus la valoarea unghiului să fie de 2…30 se pot obţine, în aproape
toate cazurile, fără astfel de operaţii suplimentare.
Înălţimea porţiunilor îndoite ale piesei, fig. 3.14 a se recomandă să fie
H>3h, deoarece în caz contrar se îndoaie o porţiune cu înălţimea corespunzătoare
acestei cerinţe, iar după aceea surplusul de material se taie într-o operaţie
suplimentară.
La îndoirea unor porţiuni înguste faţă de lăţimea piesei, fig. 3.14 b, raza de
îndoire nu trebuie să cuprindă porţiunea lată a piesei, deoarece în caz contrar se
produce o aglomeraţie de material şi se favorizează apariţia crăpăturilor.
Distanţa a între linia de îndoire şi conturul piesei trebuie să fie mai mare
decât raza de îndoire şi nu mai mică de 0,5mm. Dacă totuşi linia de îndoire trebuie
să se afle în dreptul conturului porţiunii late a piesei, ceea ce se recomandă a se
evita, sunt necesare să se execute degajări cu adâncimea b≥h.
La proiectarea pieselor sau semifabricatelor îndoite la rece, trebuie avut în
vedere că formele nesimetrice se obţin cu o precizie mai scăzută şi necesită o
fixare sigură, cu forţe mai mari, ale semifabricatului în matriţă.
De asemenea , din aceleaşi considerente se recomandă ca porţiunile îndoite
să aibă aceleaşi lungimi sau lungimi de valoare apropiată, fig. 3.14 c, evitându-se
piesele cu diferenţe mari ale lungimilor părţilor îndoite, fig. 3.14 d.

2
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
H>3h

h
r >r Corect

a>r Linia de indoire

b>h
Acceptabil
dar nerecomandabil

Piesa indoita Semifabricat

Fig. 3.14. Exemple de recomandări privind tehnologicitatea pieselor îndoite

3
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

Dacă nu se pot evita astfel de forme este necesar să se prevadă găuri

tehnologice pentru aşezarea corectă în matriţă a semifabricatului, fig. 3.14 e.
Perforarea găurilor înaintea îndoirii se face mai uşor, dar în acest caz
centrul găurii trebuie cotat faţă de marginea piesei, fig. 3.14 f.
Dacă cotarea se face ca în fig. 3.14 g, atunci gaura se execută după
îndoirea semifabricatului.
În unele cazuri se pot obţine piese prin ştanţare şi îndoire dintr-o bucată,
fabricate uşor şi economic, înlocuind piesele realizate din mai multe bucăţi şi
asamblate prin sudare şi nituire. În fig. 3.14 h este prezentată o piesă de lăţime
mare de la un aparat electronic obţinută prin crestare şi îndoire.
Dacă piesa este îngustă fig. 3.14 i, atunci ea se realizează din bucăţi care
apoi se sudează, realizarea acesteia prin operaţii de crestare şi îndoire nu este
raţională deoarece scade rezistenţa suportului.

3.3. Precizia şi rugozitatea pieselor îndoite

3.3.1. Precizia pieselor îndoite

Factorii principali care influenţează precizia pieselor îndoite sunt:

1. proprietăţile mecanice ale materialului semifabricatului;
2. forma şi dimensiunile piesei;
3. toleranţele la grosimea semifabricatului;
4. numărul operaţiilor de îndoire prin care se obţine piesa;
5. tipul şi precizia de execuţie a matriţei;
6. precizia montării matriţei ( dispunerea reciprocă a poansonului şi plăcii
de îndoire în cazul matriţelor fără coloane de ghidare );
7. precizia orientării şi fixării semifabricatului în matriţă;
8. existenţa operaţiei de calibrare după îndoire.
Erorile care determină precizia pieselor îndoite se compun din două grupe:
1. erori dimensionale, ce depind în principal de precizia orientării şi
stabilităţii semifabricatului în procesul de îndoire în funcţie de gradul de simetrie
a deformărilor, precum şi de tipul şi precizia matriţei;
2. erori de formă ce sunt funcţie de material, raportul r/h şi de existenţa
operaţiei de calibrare.
Creşterea numărului de operaţii la îndoirea piesei, accentuează imprecizia
de execuţie, datorită creşterii erorilor. De aceea, atunci când se cere o precizie mai
mare pieselor îndoite, este necesar ca procesul tehnologic să fie astfel conceput
încât să se execute cu un număr minim de operaţii, complicându−se construcţia
matriţei (matriţe complexe cu acţiune simultană).

4
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Micşorarea arcuirii elastice se realizează prin corectarea geometriei
elementelor active ale matriţei sau prin realizarea unor deformări suplimentare şi a
calibrării piesei, concomitent cu micşorarea razei de rotunjire.

3.3.2. Rugozitatea suprafeţelor la piesele îndoite

Rugozitatea suprafeţelor pieselor îndoite depinde de:

1. rugozitatea suprafeţelor semifabricatului;
2. geometria (razele de rotunjire ) elementelor active ale matriţei;
3. mărimea jocului dintre poanson şi placa de îndoire;
4. toleranţele la grosimea semifabricatului;
5. ungerea semifabricatului şi a organelor active ale matriţei;
6. starea de curăţire a suprafeţelor active ale poansonului şi plăcii de
îndoire.
În mod curent, rugozitatea suprafeţelor pieselor îndoite, diferă cu una sau
două clase faţă de cea a semifabricatului, în sensul micşorării netezimii lor,
excepţie făcând piesele obţinute în matriţe complexe cu elemente active din mai
multe bucăţi la care rugozităţile suprafeţelor piesei şi ale semifabricatului sunt
aceleaşi. Principalele defecte ale pieselor îndoite în matriţe sunt:
• modificarea formei, ca urmare a arcuirii elastice;
• striviri, zgârieturi şi ciupituri pe suprafeţele piesei;
• fisuri pe linia de îndoire;
• modificarea grosimii materialului în zona îndoirii;
• deplasarea relativă a părţilor piesei.
Pentru evitarea apariţiei acestor defecte, trebuie cunoscute şi eliminate sau
reduse cauzele care le creează.

3.4. Tehnologia îndoirii diferitelor tipuri de piese

Îndoirea la rece a pieselor se poate face: cu matriţe pe prese universale, pe

maşini speciale de îndoit, pe dispozitive cu role. Îndoirea cu matriţe se execută de
obicei pe prese cu mecanism bielă – manivelă sau cu excentric şi mai rar pe prese
cu fricţiune sau hidraulice.
Numărul de operaţii pentru îndoirea diferitelor piese depinde în principal
de configuraţia piesei, precizia de execuţie necesară şi tipul producţiei. Piesele
simple se obţin prin îndoirea într-o singură operaţie, iar cele cu profil mai
complex se realizează fie cu matriţe complexe (într-o singură cursă) sau cu
matriţe combinate cu acţiune succesivă (în mai multe curse) fie în mai multe
operaţii cu matriţe simple.

5
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

3.4.1. Tehnologia îndoirii pieselor în V

Îndoirea pieselor în V se poate realiza prin îndoirea liberă, fig. 3.16 a, caz
în care procesul de deformare a materialului se termină în momentul când laturile
piesei devin paralele cu suprafeţele plăcii de îndoire, sau prin îndoirea cu calibrare
(îndreptare), caz în care procesul de îndoire se termină prin presarea laturilor
piesei între suprafeţele poansonului şi cavităţii plăcilor de îndoire şi formarea
razei de îndoire a piesei după raza poansonului, fig. 3.16 b, c.

l1 l2
a
90

l1

l2

b c
Fig. 3.16. Scheme de îndoire a pieselor în formă de V

Alegerea unuia din procedee se face funcţie de precizia piesei ce trebuie

obţinută. În unele cazuri, pentru mărirea preciziei se foloseşte un element de
apăsare acţionat cu ajutorul unui arc sau pneumatic. Elementul de apăsare,
foloseşte şi la scoaterea piesei din matriţă.
La îndoirea pieselor cu grosimi mai mari ca 1 mm, pentru ca
semifabricatul să nu se deplaseze în matriţă în timpul deformării, se prevăd în

6
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
poanson 2-3 vârfuri (ştifturi cu cap conic) ce ies în afara suprafeţei active cu
0,3...0,4 mm, fig.3.16 a. La îndoirea pieselor în V cu braţe neegale se aplică
schema din fig. 3.16 b când diferenţele dintre laturi sunt relativ mici, sau schema
din fig. 3.16 c când diferenţele dintre laturi sunt mari. Pentru piesele la care l1<4h,
cavitatea plăcii de îndoire are formă de U, în care semifabricatul se aşează
înclinat, fig. 3.16 d.

3.4.2. Tehnologia îndoirii pieselor în Z

Îndoirea acestor tipuri de piese se poate face într-o singură operaţie sau
mai multe, funcţie de dimensiunile laturilor piesei, grosimea materialului şi
precizia de formă şi dimensională prescrisă piesei. Îndoirea pieselor în Z se poate
face după schemele din fig. 3.17 a, b, c, d, de mai jos.
POANSON

l1
l3
l2
l1

a b

c d
Fig. 3.17. Scheme de îndoire a pieselor în formă de Z

În fig. 3.17 a, îndoirea în Z se realizează dintr-o singură operaţie, iar

această schemă se foloseşte atunci când latura l3 este mai mare ca l1 şi l2. În fig.
3.17 b se realizează îndoirea în Z în două operaţii. Se realizează la început una din
laturile l1 ale piesei, după care piesa se întoarce cu această latură în locaşul a, şi se
execută apoi îndoirea celeilalte laturi, realizându-se astfel îndoirea în Z a piesei.
Se poate realiza îndoirea în Z cu element de apăsare într-o singură operaţie (fig.
3.17 c).
Pentru îndoirea pieselor la care laturile extreme sunt mai lungi decât cea
din mijloc se pot folosi matriţe cu două posturi de lucru, piesa executându-se la
două curse ale presei. Se execută la început una din laturile extreme (operaţia 1),

7
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

după care piesa se întoarce, iar la a doua cursă a presei, se execută cealaltă latură
sau se poate executa la o singură cursă folosind element de apăsare, fig. 3.17 d.

3.4.3. Tehnologia îndoirii pieselor în U

Îndoirea pieselor în formă de U se poate executa prin diferite procedee, în

funcţie de forma, dimensiunile şi precizia de formă şi dimensională a piesei
precum şi de tipul producţiei.
Pentru piese simple, îndoirea în U se poate realiza conform fig. 3.18 a, cu
element de împingere din partea inferioară a matriţei. Atunci când se cere precizie
laturilor îndoite, se utilizează o schemă de îndoire cu pene laterale care permite
calibrarea laturilor îndoite, fig. 3.18 b.

a c

b
Fig. 3.18. Scheme de îndoire a pieselor în formă de U

8
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------

Sistemul acesta de îndoire se poate realiza şi la piesele ce au linia de

îndoire curbă, fig. 3.18 c. În activitatea practică, există şi piese sub formă de U cu
flanşă, piese ce se obţin cu ajutorul unor matriţe simple, sau cu matriţe cu pene
laterale.
În fig. 3.18 c este prezentată obţinerea unei piese, utilizându-se o matriţă
fără pene laterale. În acest caz semifabricatul se plasează pe placa de îndoire 1 în
ghidajele pentru poziţionarea acestuia. La coborârea poansonului de îndoit 2
semifabricatul este obligat să ia forma poansonului.
Pentru piese cu raze de îndoire mai mici ca ( 2…3 )h se utilizează matriţe
cu pene laterale, matriţe ce sunt similare cu cele din fig. 3.18 b, cu deosebirea că
poansonul are gulerul corespunzător obţinerii flanşei.

3.4.4. Tehnologia îndoirii pieselor în coadă de rândunică

Tehnologia de îndoire este aproape similară cu îndoirea pieselor în U, cu

deosebirea că în acest caz este necesară o îndoire suplimentară.
Se întâlnesc două scheme de obţinere a unor astfel de piese:
a. cu cilindrii rotitori, fig.3.19;
b. cu pene laterale, fig.3.20.
În fig. 3.19 s-a prezentat schema de îndoire a pieselor coadă de rândunică
cu cilindrii rotitori. Piesa semifabricat se aşează pe placa de îndoire între cele
două rigle de ghidare. La coborârea poansonului se realizează mai întâi o îndoire
în U, după care, în partea finală, cilindrii rotitori îmbracă poansonul, realizând
astfel forma de coadă de rândunică a piesei.

Fig. 3.19. Îndoirea în coadă de rândunică cu cilindrii rotitori

9
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

Cilindrii rotitori, în poziţia de repaus au una din feţe sub forma de V în

poziţie verticală, ca urmare a acţiunii unui arc, ce roteşte discul până la un ştift.
În fig. 3.20 este prezentată schema de îndoire cu pene laterale.

8 7
1 6
3
2

Fig. 3.20. Schema de îndoire cu pene laterale

O asemenea construcţie se poate realiza şi cu poanson fix, însă

sincronizarea deplasărilor este foarte dificilă, deoarece în momentul în care
poansonul a ajuns la fund, penele trebuie să strângă piesa pe poanson .
Distanţa b ≥ a :
a= cota maxima de îndoire;
b= cursa penelor laterale ;
α = unghiul penei.

3.4.5. Tehnologia de îndoire a marginilor unei piese în arc de cerc

Tehnologia unor astfel de piese fig. 3.21 a depinde în primul rând de

grosimea materialului, lungimea părţii neândoite şi de raza de îndoire.
3

2
R 5 1
1
h

4
l 2
l1
3
4

a b c
Fig. 3.21. Scheme de îndoire a marginilor unei piese în arc de cerc

10
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Pentru grosimi şi lungimi mici a părţii neândoite se pot obţine piese
corespunzătoare utilizându-se schema din fig. 3.21 b. Atunci când lungimea
neândoită a piesei este mare, se foloseşte procedeul cu pană laterală, fig. 3.21 c.
Semifabricatul se aşează pe placa de ţinere 4, după care are loc coborârea părţii
superioare peste cea inferioară, se apasă cu placa 1 asupra părţii din stânga a
semifabricatului, iar pe măsură ce pachetul superior coboară, pana verticală 3
apasă asupra penei laterale 2 obligând piesa să se îndoaie la un capăt .

3.4.6. Tehnologia îndoirii la ambele capete

Îndoirea unor astfel de piese, fig. 3.22 a, se realizează în două faze cu

ajutorul unei matriţe, fig. 3.22 b.

b
Fig. 3.22. Schema îndoirii la ambele capete

3.4.7. Tehnologia îndoirii pieselor cu ochi

Forma acestor piese arată ca în fig. 3.23 a, iar pentru obţinerea acestor
tipuri de piese se utilizează în activitatea practică două metode:

11
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

1. îndoirea în două operaţii, utilizând două matriţe (îndoire în U şi îndoirea

cu pene laterale);
2. îndoirea dintr-o singură operaţie cu o matriţă cu saboţi.
În fig. 3.23 b şi c este prezentată succesiunea operaţiilor pentru realizarea
îndoirii pieselor cu ochi .

a b c
Fig. 3.23. Succesiunea operaţiilor pentru realizarea îndoirii pieselor cu ochi

Acest procedeu de îndoire, se aplică atunci când îndoirea în U este

posibilă.
Cea dea doua metodă de realizare a unor astfel de piese se aplică pentru
piese cu grosimi mici, îndoirea realizându-se pe o singură matriţă, dar în mai
multe faze. În prima fază fig. 3.24 a se realizează o îndoire în U simplă, saboţii
fiind rezemaţi unul pe celălalt. Îndoirea în U durează până în momentul în care
semifabricatul ajunge pe calapod.
În acest moment, pentru ca îndoirea să poată continua, este necesar ca
laturile piesei în formă de U să părăsească placa de îndoire, pentru a permite
saboţilor să se deplaseze simultan pentru a putea îndoi în continuare piesa pe
calapod (faza II).
În momentul în care raza interioară a saboţilor a trecut de centrul
calapodului, saboţii intră în contact cu panta prevăzută în placa de bază
obligându-i să se apropie în timp ce coboară, ajungând ca saboţii să fie din nou
apropiaţi ( faza III ).

12
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
a b

c d

Fig .3.24. Matriţă complexă de îndoit cu saboţi oscilanţi cu îndoirea în mai multe faze

3.4.8. Tehnologia de îndoire a pieselor tip bucşă

Tehnologia de îndoire a unor astfel de piese depinde de grosimea

materialului şi de raza bucşei. O astfel de piesă arată ca în fig. 3.25 a. Piesele ce
au h > 1…2mm se execută în 3 operaţii, fig. 3.25 b. În prima operaţie, fig. 3.25 b
se realizează îndoirea marginilor, în a doua operaţie se realizează îndoirea în U,
iar în a treia operaţie se apropie laturile piesei în formă de U şi se rulează pe un
dorn.
R
R

aa b
Fig. 3.25. Schema îndoirii unei piese în formă de bucşă în trei operaţii

13
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

După ridicarea poansonului, dornul se scoate uşor, deoarece ca urmare a

revenirii elastice, interiorul bucşei se poate mări. Acest procedeu este utilizat şi la
maşinile automate.
Pentru piesele cu grosimi mici cu h < 1mm şi R < 7h, se poate realiza
îndoirea într-o singură operaţie prin rularea semifabricatului pe un dorn introdus
într-un jgheab. Schema este prezentată în fig. 3.26.

7
5 7
3 1
1 5 2
3 6
2
4

6
4

Fig. 3.26. Schema îndoirii unei piese sub formă de bucşă într-o singură operaţie

Pentru piese ce au R>7h, dar cu grosimi mici (h=1…2mm), se aplică

tehnologia îndoirii cu plăci de îndoire articulate, fig. 3.27, care permit să se
efectueze într-o primă fază o îndoire în U, după care prin bascularea plăcilor se
realizează îndoirea circulară.

Fig. 3.27. Schemă de îndoire a pieselor sub formă de bucşă cu plăci de îndoire articulate

14
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Piesele tip bucşă se pot realiza şi prin rulare, cu dispozitive cu role sau
chiar pe maşini speciale. Se pot realiza bucşi şi prin îndoirea în două operaţii,
utilizându-se două matriţe, fig. 3.28.

a b c

Fig. 3.28. Schema realizării pieselor sub formă de bucşe prin îndoirea în două operaţii

3.4.9. Tehnologia de obţinere a pieselor îndoite din platbenzi

Obţinerea pieselor îndoite din platbenzi prezintă avantajul unei

productivităţi mult mai ridicate deoarece alimentarea matriţelor cu platbenzi se
face mult mai uşor, iar procesul de alimentare poate fi chiar automatizat.
În plus, la o singură bătaie a presei se obţine o piesă comparativ cu
celelalte procedee unde se impuneau câteva operaţii. Acest procedeu se poate
aplica la piese de dimensiuni mici şi medii pentru o producţie foarte mare.
Faţă de îndoirea simplă, acest procedeu de obţinere a pieselor îndoite
necesită matriţe combinate de ştanţare şi îndoire. Comparativ cu procedeul de
obţinere a pieselor din semifabricate individuale, în acest caz apar două
particularităţi:
1. semifabricatul nu se mai poate aşeza în moduri diferite în matriţe;
2. piesa ce este îndoită trebuie menţinută cu legătura de platbandă până la
ultima operaţie cel puţin prin intermediul unei puntiţe.

[Link]. Tehnologia de realizare din platbandă a unor piese în formă

de bucşă

În fig. 3.29 este prezentată schema de lucru a unei matriţe succesive în 7

paşi pentru obţinerea bucşelor cu diametrul în general sub 50mm şi grosimi h ≤
2mm. La prima operaţie se execută tăierea laterală cu două cuţite de pas. La paşii
2 şi 6 nu se execută deformări ale materialului, fiind faze în gol impuse de cerinţe
constructive ale matriţei.

15
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

Fig. 3.29. Schemă tehnologică pentru matriţarea succesivă a unei piese sub formă
de bucşe

La operaţiile 3, 4, 5 şi 7 se execută îndoirea treptată a semifabricatului

până la obţinerea formei finale. La operaţia 7 se execută şi separarea completă a
bucşei de bandă. Înainte de îndoirea bucşei se execută cu ajutorul unor pene
laterale rularea bucşei pe dorn.
În fig. 3.30 este realizata tehnologia de îndoire a unei brăţări din platbandă.
La pasul 1 se realizează tăierea marginilor cu două cuţite de pas, iar la paşii 2 şi 5
nu se execută nimic. La operaţiile (paşii) 3, 4 şi 6 se realizează îndoirea treptată a
semifabricatului până la obţinerea formei finale.

Fig. 3.30. Schemă tehnologică pentru matriţarea succesivă a unei brăţări

16
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
[Link]. Tehnologia de îndoire a pieselor U din platbenzi

Aceste tipuri de piese se obţin fie în matriţe cu acţiune simultană, fie în

matriţe cu acţiune succesivă. Stabilirea tipului de matriţă depinde de dimensiunile
pieselor şi de poziţia diverselor perforări pe piesă.
Atunci când piesele prezintă perforări în zona centrală, fig. 3.31 a se
utilizează procedeul de obţinere a pieselor pe matriţe cu acţiune simultană. Piesele
ce au perforări şi pe aripi, fig. 3.31 b se pot obţine mai uşor pe matriţe cu acţiune
succesivă.

a b

Fig. 3.31. Forme de piese îndoite sub formă de U

În fig. 3.32 este prezentată o matriţă cu acţiune simultană pentru obţinerea

de piese în formă de U ce au perforare în zona centrală. Lăţimea piesei este egală
cu lăţimea platbenzii.

Fig. 3.32. Matriţă cu acţiune simultană pentru obţinerea de piese în formă de U

17
 Tehnologii de îndoire
------------------------------------------------------------------------------------------------

Atunci când piesa are perforări şi pe feţele laterale, se utilizează tehnologia

de prelucrare pe matriţe succesive. La aceste tipuri de piese perforările pe laturile
piesei în formă de U sunt realizate înaintea îndoirii.

[Link]. Tehnologia obţinerii din platbandă a pieselor în formă de V

Ca şi la piesele în formă de U, şi aceste tipuri de piese nu sunt simple şi

pot prezenta pe aripi perforări sau alte prelucrări. Din acest motiv în majoritatea
cazurilor sunt utilizate matriţe cu acţiune succesivă. Lăţimea platbenzii este egală
cu lăţimea piesei, iar schema de lucru tehnologică este prezentată în fig. 3.33.

Fig. 3.33. Schema de lucru tehnologică pentru obţinerea din platbandă a pieselor
în formă de V

La coborârea pachetului superior, ia contact cu semifabricatul mai întâi

cuţitul de retezat 4 ce efectuează retezarea, după care se realizează perforarea de
la primul pas cu poansoanele 5, 6 şi 7 din placa de ghidare 8 şi îndoirea piesei
rămase libere după retezare cu ajutorul poansonului 9 şi plăcii de îndoire 3.
La ridicarea părţii superioare, piesa este evacuată din placa de îndoire 3 cu
ajutorul împingătorului 10 care se ridică până la nivelul platbenzii, de unde este
evacuată lateral cu jet de aer sau manual.

18
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------
[Link]. Tehnologia de obţinere a pieselor din platbenzi cu ochi la un
capăt

Aceste piese se realizează în matriţe complexe prevăzute cu pene laterale.

Forma piesei, schema tehnologică de fabricaţie ca şi realizarea ochiului
piesei la un capăt este prevăzuta în fig. 3.34 a, b.
La pasul 1 fig. 3.34 a, se taie marginile cu două cuţite de pas, iar la paşii 2-
3 se realizează şliţurile între două piese, precum şi perforările. La pasul 4 se
realizează îndoirea capului ce urmează să fie apoi rulat după o rază egală cu cea a
ochiului, operaţie de rulare ce se face la pasul 5, utilizând pene laterale, fig. 3.34
b.

a b
Fig. 3.34. Tehnologia de obţinere a unei piese cu un ochi la capăt

Pasul 6 este un pas liber pentru ca la pasul 7 să se realizeze decuparea celei

de a doua piese. În fig. 3.34 b este prezentată realizarea roluirii cu pene laterale.
Semifabricatul pregătit până la pasul 5 pentru roluire este strâns între matriţa de
roluit 1 şi placa de apăsare 2. Ca urmare a poansonului 4 ghidat de 5, se
acţionează pana 3 care realizează roluirea şi se comprimă arcul 7. Pana 3 revine în
poziţia iniţială ca urmare a destinderii arcului 7, arc ce este prins de bolţul 6 şi
placa 8.

19
 4. TEHNOLOGII DE AMBUTISARE

4.1. Definiţii

Procedeul de deformare plastică prin care plecând de la semifabricate

plane se realizează piese cave, sau plecând de la semifabricate cave se obţin piese
cave mai adânci, fig. 4.1.

Fig. 4.1. Semifabricatul plan şi piesa Fig. 4.2. Elementele active în procesul
ambutisată obţinută de ambutisare

Pentru a se obţine piese de forma dorită, semifabricatul este împins de un

poanson printr-o placă de ambutisare, fig.4.2.

4.2.1. Tehnologicitatea pieselor ambutisate

În prezent prin ambutisare pot fi obţinute piese din materiale cu grosimi de

0,01…0,03 mm până la 40…50 mm, având diametre de la ordinul fracţiunilor de
milimetru până la dimensiuni de ordinul metrilor. Realizarea raţională a pieselor
ambutisate este însă legată de respectarea unor prescripţii constructive.
Se consideră că piesa este tehnologică pentru ambutisare atunci când
aceasta se poate obţine dintr-o operaţie. Numărul de operaţii necesar realizării
piesei prin ambutisare depinde de raportul H/d (raportul dintre înălţime şi
diametrul piesei real sau echivalent) de faptul că are sau nu flanşe, precum şi
mărimea razelor de racordare între pereţi şi fund, între pereţi şi flanşe sau între
pereţi în cazul cutiilor.
a) Pentru piese cilindrice cu flanşă (vezi fig. 4.8.a) se consideră că sunt
tehnologice dacă:

1
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

- între peretele lateral şi fundul piesei, r1 ≥ h unde h = grosimea

materialului;
- între peretele latral şi flanşă, r2 ≥ (2…3)h.
b) pentru cutii, piese pătrate şi dreptunghiulare, fig. 4.8 b:
- între pereţii laterali şi fundul piesei, r1 ≥ 1,5h;
- între pereţii laterali şi flanşe r2 ≥ (2…3)h;
- între pereţii laterali, r3 ≥ 3h.
Atunci când vrem să obţinem raze mai mici de racordare între diverse
elemente ale piesei, sunt necesare operaţii suplimentare de calibrare.
La piesele cilindrice se recomandă prevederea unei mici conicităţi a
pereţilor pentru a uşura eliminarea lor de pe elementele active.
Acest lucru este foarte important pentru ambutisarea cu subţierea
materialului unde se impune o conicitate minimă de 0,02…0,05 mm pe înălţimea
piesei.
În mod similar, diferite adâncimi şi proeminenţe prevăzute la piesele
ambutisate trebuie să aibă înclinaţii ale modului de curgere a materialului plecând
de la semifabricatul plan. În general se consideră că nu sunt tehnologice piesele
suficient de mari pentru a uşura scoaterea lor din matriţă. Asupra tehnologiei de
execuţie şi a numărului de operaţii succesive influenţează complexitatea formei
piesei, a geometriei acesteia.

Fig. 4.8. Parametri geometrici principali ai pieselor ambutisate

În general tehnologia pieselor este greu de apreciat, datorită imposibilităţii

stabilirii cu precizie a dimensiunilor semifabricatului celor care prezintă funduri în
trepte, conicităţi (cu unghiuri mici mai ales), cele cu flanşe sub un unghi pe
direcţia de ambutisare.

2
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Complicaţiile cresc în cazul pieselor complexe asimetrice, a celor de
caroserii unde pentru ambutisare sunt necesare adaosuri tehnologice speciale
pentru fixarea semifabricatelor în vederea evitării apariţiei cutelor şi a
uniformizării stării de deformare şi de eforturi unitare.

1.4. Tehnologia de ambutisare a pieselor de diverse forme

Piesele se obţin prin ambutisare în una sau în n operaţii, funcţie de

mărimea coeficientului de ambutisare m = Dfinal / Dsemifabricat, care exprimă gradul
de deformare al materialului în piesa ambutisată. Acest coeficient nu poate să
scadă sub anumite valori limtă, întrucât în secţiunea cea mai periculoasă se
depăşeşte efortul unitar de rupere, putând apare ruperea materialului. Pentru
condiţii ideale m = 0,37.
Cu o oarecare aproximaţie se poate considera că valoarea forţei maxime
admise de materialul piesei la tragerea acestuia în matriţă este:
P = πdhσc (4.41)
Forţa calculată cu relaţia (4.41) trebuie să fie mai mare ca forţa creată de
rezistenţa opusă de semifabricat la tragerea lui în matriţă.
Pentru un caz ideal de deformare (µ=0, σ=0) forţa la ambutisare se
calculează cu relaţia:
P = σc lnR/r πdh (4.42)
În care înlocuind raportul R/r =1/m se obţine:
P = σcln1/mπdh (4.43)
Egalând (4.41) cu (4.43) se obţine valoarea minimă admisibilă a
coeficientului de ambutisare corespunzătoare gradului maxim teoretic de
deformare:
ln1/m = 1, (4.44)
din care se deduce că:
m =1/e ≈ 0,37 (4.45)
În realitate, în condiţiile frecărilor care introduc eforturi suplimentare,
acest coeficient nu scade sub 0,5. Pentru că acest coeficient depinde de mai mulţi
factori (geometria piesei, material, grosime) valorile care se pot utiliza în calcule
au fost determinate pentru toate aceste cazuri pe cale experimentală şi se găsesc în
tabele.

3.4.1 Tehnologii de ambutisare a pieselor cilindrice fără flanşă

Aceste piese se obţin din semifabricate circulare ale căror diametru D se

calculează pe baza egalităţii ariilor cu cea a semifabricatului. Coeficientul de
ambutisare la aceste piese se determină cu relaţia m = d/D, iar dacă valoarea

3
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

rezultată din calcul este mai mare decât valorile limită determinate pe cale
eperimentală piesa se poate realiza într−o singură operaţie de ambutisare.
Pentru coeficienţii de ambutisare mai mici decât cei recomandaţi sunt
necesare mai multe operaţii succesive de deformare.
Pentru piese cu diametrul D<60 mm, fig. 4.13 a, racordarea dintre perete şi
fund se face printr-o rază care în prima operaţie are valori mari fiind egală cu
jumătate din raza plăcii de ambutisare. În operaţiile următoare, această rază
descreşte cu diametrul, ajungând ca în ultima operaţie să aibă raza egală cu raza
piesei finite.

a b
Fig. 4.13. Tehnologia de ambutisare a pieselor cilindrice fără flanşă

Pentru piese mai mari cu diametrul (D> 60 mm ) în operaţiile intermediare

raza de la fund se face printr-un perete înclinat la 450, fig.4.13 b.
Pentru aceste piese mărimea coeficientuluiu de ambutisare m
corespunzător primei operaţii, funcţie de diverse materiale este cuprinsă între
0,5…0,55, iar în operaţiile următoare, valoarea acestuia este cuprinsă în intervalul
[0,7<m<0,75], pentru majoritatea materialelor. Coeficienţii operaţiilor doi, trei şi
următoarele sunt egali.
Mărimea m=d/D, reprezintă coeficientul de ambutisare determinat pe baza
desenului de execuţie al piesei şi al semifabricatului, ce se va realiza dintr-un
produs de coeficienţi de ambutisare parţiali.
m = m1m2m3….mn (4.46)
în care: m1=d1/D; m2 = d2/d1;…;mn = dn/dn−1 (4.47)

4
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
d d1 d 2 d 3 d
m= = ....... n (m pentru n operaţii) (4.48)
D D d1 d 2 d n −1
m = m1m2…mn
pentru că m2 = m3 =…= mn ⇒ m = d/D = m1m2n-1 ⇒ m2n-1 = d/(m1D) şi obţinem:
(n-1)lg m2 = lgd-lg (m1D) (4.49)
lg d − lg(m1 D)
n = 1+ (4.50)
lg m2
Dacă n >1 şi are zecimale, se rotunjeşte în plus până la întreg. Diametrele
intermediare se obţin cu relaţiile de mai jos:
d1= m1D d2 = m2d1……dn = mndn-1 (4.51)
h1, h2, h3 se obţin din echivalenţa ariilor pieselor intermediare cu cea a
semifabricatului.

4.4.2. Tehnologia de ambutisare a pieselor cilindrice cu flanşă

În această categorie sunt piese cu flanşă îngustă şi piese cu flanşă lată.

Cele cu flanşa îngustă se ambutisează la fel ca piesele fără flanşă, realizându-se
piese ambutisate fără flanşă, flanşa obţinându-se prin răsfrângere la 900.
La piesele cu flanşa lată o parte importantă a materialului nu suferă
defomaţii mari, respectiv materialul din flanşă, pentru că acesta nu este trecut în
peretele vertical. Din acest motiv coeficientul de ambutisare m de la piesele
cilindrice numai poate fi utilizat deoarece numai corespunde stării reale de eforturi
unitare. Din aceste considerente pentru calculul lui m se utilizează un diametru
convenţional notat dy care corespunde unui semifabricat din care ar rezulta o
piesă fără flanşă şi se obţine din echivalarea ariei piesei fără flanşă cu cea a unui
semifabricat plan din care s-ar obţine.
d
Deci my = (4.52)
dy
Dacă acest coeficient rezultă cu valoare mai mare decât cea
corespunzătoare primei operaţii, valoare dată în tabele, ambutisarea se va face
dintr-o operaţie. Dacă acest coeficient este mai mic decât cel din tabele, piesa se
obţine din mai multe operaţii.
d d d d fin
my = = 1 2 ...... (4.53)
d y d y d1 d n −1
my = m1m2m3…..mn (4.54)
În acest caz coeficienţii m2, m3…. numai sunt egali între ei, însă prezintă
valori apropiate, încât pentru calculul numărului de operaţii se poate folosi o
valoare medie a acestora.

5
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

d n −1
= m1 mmediu (4.55)
dy
lg d − lg(m1 d y )
n =1 + ⇒ n, rotunjit în plus (4.56)
lg mmediu
Pentru calculul diametrelor d1, d2…dn se folosesc relaţiile (4.53) iar,
înălţimile se calculează din aceiaşi echivalenţă a ariilor. Atunci când se urmăreşte
un diametru D de flanşă precis, semifabricatului i se lasă un adaus pentru tundere.
La stabilirea tehnologiei de obţinere a pieselor cilindrice cu flanşă trebuie să se
respecte regulile:
1. Diametrul flanşei piesei se realizează în prima operaţie încât în operaţiile
următoare se modifică numai diametrul d şi înălţimea H a ambutisării
anterioare;
2. La piesele cu flanşa înclinată, înclinarea se realizează în prima operaţie. În
următoarele operaţii se realizează numai deformări ale zonei ambutisate;
3. La piesele de dimensiuni mari, trebuie să se realizeze înălţimea H totală în
prima operaţie, urmând ca în următoarele să se modifice numai diametrul
piesei;
4. Pentru piesele de dimensiuni mici înălţimea H se realizează în operaţii
succesive pe seama scăderii diametrului, razele de asemenea în operaţii
succesive scăzând dar nu esenţial.

4.4.3. Tehnologii de ambutisare a pieselor cilindrice în trepte

Pentru a stabili numărul de operaţii prin care se pot realiza aceaste piese,
fig. 4.14, se foloseşte un coeficient echivalent de ambutisare my (vezi relaţia 4.57).

Fig. 4.14. Ambutisarea pieselor cilindrice în trepte

6
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
H 1 d1 H 2 d 2 H d d
+ + ....... n −1 n −1 +
H D H3 D Hn D D
my = 2 (4.57)
H1 H 2 H n −1
+ + ..... +1
H2 H3 Hn
Dacă cu această relaţie se obţine un coeficient mai mare sau cel puţin egal
cu cel prescris pentru prima operaţie la piesele cilindrice, ambutisarea se face într-
o operaţie. Dacă rezultă un coeficient de ambutisare mai mic ca cel prescris,
ambutisarea se face în mai multe operaţii, numărul lor rezultâd luând în
considerare diametrul semifabricatului şi cel al treptei cu diametrul minim şi
folosind relaţia de la piesele cilindrice. La ambutisarea în mai multe operaţii a
acestor piese, în prima operaţie se realizează diametrul maxim iar în următoarele
diametrele mai mici mărind treptat înălţimile acestora. În cazul unor piese cu
precizie ridicată este necesară o operaţie finală de calibrare în matriţe speciale.

4.4.4. Tehnologii de ambutisare a pieselor conice

Tehnologia acestor piese este în principal determinată de geometria

acestora, geometrie care este dată de raportul înălţime pe diametrul conului (H/d)
şi de unghiul conului α .
După aceşti parametrii, piesele conice se grupează în trei categorii:
1. piesele conice scunde, la care raportul H/d<0,3 şi α (1000<α<1600);
2. piesele conice medii la care H/d <0,7 şi α =300…800;
3. piesele conice înalte cu H/d>0,7 şi α >200 şi în general α<800.
Tehnologia de ambutisare a pieselor conice scunde. În această categorie se
deosebesc două grupe:
h 1
A) cu > si
D 40
h 1
B) cu <
D 40
Piesele din prima categorie (A) cu înălţime mai mare se ambutisează direct
fără nici un element de apăsare şi întotdeauna dintr-o operaţie.
Piesele din a doua categorie (B) cu înălţime mai mică, deoarece prezintă
revenire mare provocată de faptul că materialul este deformat mult în zona
elastică, după ambutisare piesa îşi modifică forma. Pentru evitarea acestui
fenomen de revenire elastică se poate proceda în două moduri:
1. se apasă cu o placă de presiune cu forţe foarte mari care să permită
realizarea unor deformări plastice mari în piesă, fig. 4.15 a;

7
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

2. se realizează o frânare a tregerii materialului în placa de ambutisare cu

ajutorul unor praguri de frânare, fig. 4.15 b.

Fig. 4.15. Tehnologia de ambutisare a pieselor conice scunde

Tehnologia de ambutisare a pieselor conice medii. Se execută prin aceeaşi

tehnologie ca şi piesele conice scunde. Atunci când sunt necesare mai multe
operaţii, formele de ambutisare la operaţiile intermediare corespund unor
suprafeţe sferice şi numai ultima operaţie corespunde unei suprafeţe conice ca a
piesei.
Tehnologia de ambutisare a pieselor conice înalte. În această grupă de
piese pentru faptul că unghiul α al conului piesei este mic şi înălţimea H este
mare, materialul din zona de contact cu vârful poansonului este foarte puternic
solicitat, existând tendinţa de perforare.
Piesele conice se obţin din semifabricate plane în mai multe operaţii,
obţinând ca forme intermediare piese cilindrice, urmând ca apoi să se execute mai
multe operaţii la care piesele sunt conice, fig. 4.16.

a b

Fig. 4.16. Tehnologia de ambutisare a pieselor conice înalte

8
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Realizarea pieselor conice în acest caz poate fi făcută în două moduri:
1. prin modificarea unghiului conului începând de la partea superioară, fig.
4.16 a.
2. prin modificarea unghiului conului începând de la fundul piesei cilindrice,
fig.416 b;
În ambele cazuri diametrul cilindrului de la care se începe ambutisarea
conică corespunde piesei finale. Numărul de operaţii necesar piesei conice pentru
operaţiile corespunzătoare piesei cilindrice se calculează cu relaţiile stabilite
anterior punând condiţia ca diametrul cilindrului ce trebuie realizat să fie egal cu
cel maxim al piesei conice, iar numărul de operaţii corespunzător piesei conice,
plecând de la piesele cilindrice se calculează cu o relaţie empirică:
(6....8)h
ni = (4.58)
a
în care:
a − diferenţa între conul final şi cilindrul înainte de transformarea în con,
în mm, măsurată ca în fig. 4.17;
h − grosimea matrialului piesei.

Fig. 4.17. Piesă conică înaltă

4.4.5. Tehnologia de ambutisare a pieselor sferice şi parabolice

Procesul de deformare în cazul acestor piese decurge mai diferit

comparativ cu celelalte tipuri de piese, deoarece poansonul la început ia contact cu
o suprafaţă mică, producând un efect de întindere locală biaxială.
Totodată jocul la început este mare între poanson şi placă astfel că pot
apare cu uşurinţă ondulaţii şi cute ale semifabricatului. Aceste greutăţi nu pot fi

9
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

apreciate pe seama coeficientului de ambutisare ca la celelalte piese, acesta pentru

piese semisferice fiind constant (m=0,71).
Parametrul ce se ia în considerare în acest caz este grosimea relativă h/D a
materialului. Funcţie de grosimea relativă h/D, se deosebesc trei metode :
1. (h/D)•100 >3 (piese cu grosime mare) - ambutisare într-o matriţă cu
cavitate sferică fără element de apăsare, fig. 4.18 a;
2. (h/D)•100 >0,5 (piese cu grosime medie) – se recomandă ambutisarea
cu apăsare de reţinere sau formarea părţii sferice sau parabolice prin
ambutisare inversă, fig. 4.18 b;
3. (h/D)•100<0,5 (piese cu grosimi mici) – se utilizează matriţe cu
praguri speciale de frânare, fig. 4.18 c, sau îndoire dublă a marginilor
tablei.

a b c
Fig. 4.18. Tehnologia de ambutisare a pieselor sferice şi parabolice

Realizarea ambutisării pieselor din materiale subţiri presupune

semifabricate cu lăţime mai mare, piesele rezultând în final prin tunderea
marginilor.
4.4.6. Precizia pieselor ambutisate

Precizia pieselor obţinute prin ambutisare depinde de o serie de factori şi

anume:
- precizia elementelor active realizate;
- gradul de uzură a elementelor active şi mai ales a plăcii de ambutisare;
- jocul între elementele active;
- revenirea elastică a materialului;
- abaterile la grosimea materialului;
- geometria elementelor active, în mod deosebit raza de racordare a plăcii
de ambutisare;
- utilizarea elementului de apăsare şi presiunea de apăsare asupra acestuia;

10
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- folosirea şi calitatea lubrifianţilor;
- precizia de aşezare a semifabricatului în matriţă la ambutisarea din
semifabricate individuale.
Precizia pieselor ambutisate depinde în acelaşi timp de proprietăţile de
anizotropie, din care cauză pot apare ovalităţi şi neuniformităţi ale înălţimii.
Influenţa revenirii elastice şi a anizotropiei sunt mai pregnante în cazul pieselor
fără flanşă având în vedere rigiditatea mai scăzută a acestora în raport cu piesele
cu flanşă.
În mod curent la ambutisare se obţin piese în treptele 8÷10 de precizie, iar
pentru a obţine o precizie mai ridicată (treptele 6÷7) este necesară o operaţie de
calibrare. De asemeni, în cazul unei precizii ridicate pe înălţime este necesară o
operaţie de tundere a marginilor. La ambutisare apar o serie de defecte şi rebuturi,
din care mai frecvente sunt:
−variaţiile grosimii pereţilor;
−urme şi zgârieturi pe suprafaţa piesei;
−fisuri şi ruperi;
−ondulaţii şi cute;
−înălţime neuniformă a piesei;
−ovalităţi etc.
Cauza apariţiei grosimii neuniforme a pereţilor o constituie jocul
neuniform ca urmare a poziţiei dezaxate a poansonului în raport cu placa de
ambutisare, sau a poziţiei neperpendiculare a acestuia faţă de placă.
Aceleaşi defecte pot să apară şi datorită apăsării neuniforme a elementului
de reţinere pe periferia piesei sau aşezării incorecte a semifabricatului, cu toate că
jocul între poanson şi placă se păstrează uniform.

1.4.9. Procedee speciale de ambutisare

Datorită particularităţilor de deformare a materialului, sunt mai multe

procedee de ambutisare care uneori sunt mai avantajoase pentru realizarea
anumitor piese şi anume:
- ambutisarea cu subţierea voită a grosimii materialului;
- ambutisarea cu încălzirea flanşei pieselor ambutisate ;
- ambutisarea cu ajutorul cauciucului;
- ambutisarea hidraulică.
Ambutisarea cu subţierea voită a grosimii materialulu, fig. 4.20.
Prin acest procedeu, plecând de la un semifabricat ambutisat în mod
obişnuit, se realizează piese cave prin subţierea pereţilor, obţinându-se o creştere a

11
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

înălţimii mai mult pe baza subţierii decât pe seama micşorării diametrului,

fig.4.20 a.
Avantajul este că se poate realiza o deformare mai mare a materialului, în
sensul că se poate obţine un coeficient de ambutisare mai mic decât la
ambutisarea obişnuită, ceea ce duce la realizarea unor piese mai înalte la acelaşi
diametru. Dezavantajul este că fundul rămâne mai gros decât pereţii pieselor.
Ambutisarea se face în matriţe cu plăci de ambutisare cu simplă sau cu
dublă conicitate, fig. 4.20 b, sau cu o placă cu un singur con, fig. 4.20 c.
α

α α1

a. b. c.

Fig. 4.20. Ambutisarea cu subţierea grosimii pereţilor pieselor

Condiţiile optime de ambutisare sunt atunci când α1=5o. La aceste

unghiuri se obţine o placă înaltă urmărind ca diametrul Do sa fie redus la Dm.
Pentru a nu rezulta plăci foarte înalte, se ia α1=8…18o, iar pentru realizarea unor
înălţimi ale plăcii acceptabile se utilizează plăci cu con dublu, fig.4.20 c, αi având
45o (unghi de intrare). În acest mod se reduce înălţimea plăcii.
Ambutisarea cu încălzirea flanşei pieselor.
Constă în aceea că flanşa piesei este încălzită în diverse moduri peste
temperatura de recristalizare, aceasta aducându-se într-o stare plastică care
permite o ambutisare cu grad avansat, permiţând realizarea piesei cu înălţimea de
peste două ori ca la ambutisarea normală. Dezavantajul este că nu poate fi aplicat
la grosimi mai mari de 2 mm pentru că durata de încălzire a flanşei creşte mult şi
procedeul nu este rentabil.
Pentru unele materiale este unicul mod de realizare a ambutisării
(materiale pe bază de Mn şi Ti).
Schema de principiu este prezentată în fig. 4.21. La acest procedeu
semifabricatul este presat între placa de ambutisare 1 şi placa de presiune 2, care

12
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
prin inductoarele 4 încălzeşte flanşa semifabricatului la temperatura necesară.
După încălzire se coboară poansonul 3 prin care circulă apa printr-un circuit de
apă 5 .

Fig. 4.21. Ambutisarea cu

încălzirea flanşei pieselor

Având contact cu semifabricatul se răceşte materialul pe suprafaţa de

contact şi se realizează ambutisarea simultan cu răcirea pereţilor pieselor, fapt ce
conferă o rezistenţă ce-i împiedică subţierea prin întindere.
Prin construcţia plăcii de ambutisare trebuie ca contactul cu piesa să fie cât
mai mic pentru a permite acestuia răcirea prin poanson. Datorită acestor condiţii
se pot obţine, prin ambutisare piese având înălţimea H= (1,3…2,3)d, faţă de
procedeele clasice la care H =(0,6…0,7)d.

Ambutisarea cu ajutorul cauciucului. Este aplicată la producţia de serie foarte

mică pentru piese de adâncime mică, din aliaje cu o bună plasticitate şi rezistenţă
mică la deformare (în special table de aluminiu de grosime mică ). Sculele în
cadrul acestui procedeu sunt foarte simple, fiind confecţionate din lemn, sau aliaje
de zinc.
Ambutisarea se poate face cu placă activă din cauciuc, fig. 4.22, sau cu
poanson din cauciuc. Cauciucul 2 dintr-o cavitate se comportă ca un mediu
hidrostatic care presează semifabricatul obligându-l să se muleze pe poansonul 1
sau pe matriţă, dacă poansonul ar fi din cauciuc.
Pentru că se face la presiune constantă gradul de deformare al materialului
poate fi mai mare decât la ambutisările obişnuite.

13
 Tehnologii de ambutisare
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Fig. 4.22. Ambutisarea cu ajutorul cauciucului

Nu poate fi aplicat la materiale cu rezistenţa ridicată deoarece nu trebuie să

se depăşească în cauciuc presiuni de 100 daN/cm2. Sculele fiind simple, este
rentabil aplicarea procedeului pentru serie mică, adâncimea de ambutisare nu
poate creşte din cauza apariţiei cutelor.
Ambutisarea hidraulică. Se aplică cu avantaje mari la piese sferice, parabolice,
conice, la care ambutisarea se realizează într-o singura operaţie. Problema mare
este aceea a etanşării camerei în care este introdus lichidul care realizează
deformarea prin faptul că presiunile sunt de 50…750 atmosfere.
Gradul de deformare la ambutisarea hidraulică este mai mare ca la
ambutisarea obişnuită. Cele două principii sunt următoarele:
1. ambutisarea cu placă de ambutisare;
2. ambutisarea pe poanson.
La ambutisarea cu placă de ambutisare, piesa se obţine prin
presarea materialului prin intermediul cauciucului în forma creată în placă
(fig.4.23 a.). Semifabricatul aşezat pe placa de ambutisare este presat cu ajutorul
diafragmei din cauciuc, asupra acesteia acţionând presiunea hidrostatică exercitată
de un lichid (ulei).

a. b.
Fig. 4.23. Ambutisarea hidraulică

14
 TEHNOLOGII DEFORMARE LA RECE
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Poansonul are în cap o diafragmă din cauciuc susţinută pe capul

poansonului cu ajutorul unor piese. Pentru că nu există frecare între membrană şi
semifabricat, materialul este întins şi subţiat mai ales în zona din centru..
Ambutisarea pe poanson este cea mai bună metodă care poate merge la
presiuni mult mai ridicate asigurând o presare mai uniformă pe poanson, evitând
întinderea deoarece apare frecare între poanson şi semifabricat. Semifabricatul 1,
fig. 4.23 b, aşezat peste placa de ambutisare 2 este deformat sub acţiunea
poansonului 4. Cavitatea din placa de ambutisare este etanşată prin garniturile 6
apăsate de elementul 3. Din rezervor prin intermediul pompei, se introduce
presiune prin supapa de siguranţă la o presiune corespunzătoare pompei care poate
fi mult mai mică decât presiunea de lucru.
La apăsarea poansonului 4 în cameră, presiunea creşte fixând materialul
piesei pe poanson. Presiunea de presare se citeşte la un manometru şi este reglată
de un regulator de presiune, pompa fiind scoasă din funcţiune de către supapa de
siguranţă. Deformarea semifabricatului are loc în condiţiile exercitării unei
presiuni ridicate din partea uleiului închis în cavitatea de jos.

15
 7. ELEMENTE DE PROIECTARE A ŞTANŢELOR ŞI
MATRIŢELOR

7.1. Calculul şi construcţia elementelor principale ale ştanţelor şi

matriţelor

Ştanţele şi matriţele se realizează într-o mare varietate constructivă, datorită

varietăţilor pieselor şi prelucrărilor pe care acestea le execută precum şi a condiţiilor
diferite în care sunt utilizate.
Funcţie de rolul funcţional al elementelor componente a ştanţelor şi matriţelor
acestea se pot clasifica în :
1. elemente de tăiere sau active:
-poansoane;
-plăci de tăiere.
2. elemente de susţinere şi reazem:
-plăci de bază;
-plăci de capăt;
-plăci de presiune, plăci port-poanson, plăci port-pastile, plăci intermediare.
3. elemente de ghidare şi poziţionare a platbenzilor în ştanţe:
-riglele de ghidare;
-împingătoare laterale;
-limitatori sau opritori, căutători;
-cuţite de pas.
4. elementele de ghidare a părţii inferioare faţă de cea superioară şi a
poansoanelor:
-coloane şi bucşe de ghidare;
-plăcile de ghidare a poansoanelor.
5. elemente de scoatere a pieselor sau deşeurilor de pe elementele active:
-extractoare;
-împingătoare.
6. elemente de asamblare şi de instalare:
-şuruburi, ştifturi, bride, scoabe.

157
 7. elemente de acţionare:
-arcuri;
-pârghii, pene, came.
8. elemente de legătură cu presa:
-cepuri de legătură.

7.1.1. Elementele active ale ştanţelor şi matriţelor

Din grupa elementelor active ale ştanţelor şi matriţelor fac parte poansoanele
şi plăcile active.

[Link]. Poansoanele. Forma şi dimensiunile poansoanelor

Clasificare:
a. după natura operaţiilor ce sunt executate:
- poansoane pentru operaţii de tăiere: de decupare, perforare, crestare, retezare,
etc.;
- poansoane pentru operaţii de deformare: de îndoire, ambutisare etc.
b. după forma secţiunii transversale a porţiunii de lucru: rotunde, pătrate,
dreptunghiulare, profilate etc.;
c. după soluţia constructivă adoptată: în construcţie monobloc sau asamblată;
d. după modul de asamblare cu partea superioară a ştanţei sau matriţei:
poansoane executate dintr-o bucată cu cepul de prindere, poansoane asamblate
în placa port- poanson printr-un umăr sau prin nituire.
De exemplu: un poanson este profilat, iar în zona de ghidare-placa de ghidare
şi respectiv placa port-poanson poate avea formă circulară, fig. 7.1.

158
 Fig. 7.1. Construcţia unui poanson profilat

[Link]. Asamblarea poansoanelor în placa port-poanson

Sunt mai multe soluţii constructive având în vedere dimensiunile, forma lor în
secţiune, dimensiunile acestora şi gradul de universalitate al ştanţei.

Fig. 7.2. Soluţii constructive de poansoane

159
 Pentru poansoane de dimensiuni mari se foloseşte soluţia constructivă din fig.
7.3. Poansonul 1 este fixat în placa port- poanson 2 cu ajutorul şuruburilor 3.

Fig. 7.3. Soluţie constructivă, în cazul poansoanelor mari

Fig. 7.4. Soluţie constructivă ca unele poansoane să nu lucreze

[Link]. Ghidarea poansoanelor subţiri

În cazul poansoanelor subţiri, poansoane al căror diametru este mai mic decât
grosimea tablelor, d< h, ce urmează a fi perforate există pericolul flambării.
Pentru evitarea flambării se utilizează diferite soluţii constructive şi anume :
a. ghidarea poansoanelor cu bucşă simplă;
b. ghidarea poansoanelor cu bucşă telescopică.

160
 a b
Fig. 7.5. Ghidarea poansoanelor subţiri

[Link]. Calculul poansoanelor

Dat fiind faptul că diametrul poansoanelor este dat de dimensiunile ce trebuie

realizate pe piese, iar lungimile acestora sunt determinate de grosimile tablelor şi de
alte elemente constructive, poansoanele sunt supuse numai unor calcule de verificare
şi anume:
• calculul de rezistenţă la compresiune;
• calculul de rezistenţă la strivire;
• calculul la flambaj (în cazul poansoanelor subţiri).
Verificarea la compresiune se face în cazul poansoanelor de diametru mic,
puternic solicitate.
Efortul de compresiune se calculează cu relaţia:
P
σc = ≤ σac (7.1)
F min
Verificarea la strivire se face pentru a evita pericolul pătrunderii capului
superior al poansonului în placa de capăt. Efortul de strivire se calculează cu relaţia:
P
σstr = ≤ σa str (7.2)
AS

161
 Verificarea la flambaj se face în special pentru poansoane cu diametru mic
Această verificare se face în funcţie de mărimea coeficientului de zvelteţe al
poansonului, ce se calculează cu relaţia:
l
λ= (7.3)
i min
unde: l-lungimea liberă a capătului poansonului;
imin-raza de inerţie minimă.

Im in
imin= (7.4)
A min

în care: Imin -momentul de inerţie minim;

Amin-aria secţiunii transversale minime .
Pentru poansoane la care :
λ>55 pentru oţeluri dure aliate cu Cr şi Mo;
λ >90 pentru oţel dur ;
λ >105 pentru oţel moale.
verificarea se face cu ajutorul relaţiilor lui Euler.
a) Pentru poansoane neghidate:
π 2 EImin
Pcr= (7.5)
4l 2
în care: Pcr -forţa critică de flambaj;
E-modulul de elasticitate longitudinal.
b) Pentru poansoane ghidate:
2π 2 E Im in
Pcr= (7.6)
l2
[Link]. Materiale utilizate pentru construcţia poansoanelor

Ca materiale se utilizează OSC 7, OSC 8 şi C 120, iar uneori şi alte oţeluri

aliate. OSC 7 şi OSC 8 sunt oţeluri ce se utilizează în cazul poansoanelor simple,
deoarece la tratament termic aceste oţeluri prezintă deformaţii mari.
Oţelul C 120 este un oţel cu mare stabilitate la tratamentul termic, astfel că
acesta se utilizează la orice tip de poanson.

162
 Poansoanele se tratează termic, călire urmată de o revenire, de regulă numai în
zona activă, la 60…62 HRC.

7.1.2. Plăcile de tăiere

Plăcile de tăiere folosite în construcţia ştanţelor ca şi poansoanele cu care

execută împreună diferite operaţii de prelucrare sunt de o mare varietate constructivă.
În principal ele pot fi clasificate după criterii asemănătoare cu cele prezentate în cazul
poansoanelor.
Dintre soluţiile cel mai des utilizate, plăcile de tăiere pot fi :
- plăci de tăiere în construcţie monobloc;
- plăci de tăiere în construcţie asamblată executate din pastile sau segmente;
- plăci de tăiere în construcţie asamblată din bucăţi.

[Link]. Plăcile de tăiere în construcţie monobloc

Plăcile active în construcţie monobloc se execută din oţel de scule, sunt cel
mai des întâlnite în activitatea practică deoarece au o rigiditate mare şi siguranţă în
exploatare.

Fig. 7.6. Placă activă

Grosimea H a plăcii active de tăiere se stabileşte cu formula empirică:

H=h+k a + b + (7....10) (7.12)

163
 unde:
h-grosimea tablei de decupat sau perforat;
k-coeficient ( 0,6...1,3 ) pentru oţel cu σr= ( 12…80 ) daN/mm2, a2 şi b2 se iau
cel puţin egale cu H. Forma părţii active pe grosimea H poate fi ca în figurile de
mai jos:

a b c d
Fig. 7.7. Forma părţii active a plăcilor de tăiere

Unghiul „α” de înclinare a părţii de degajare este funcţie de grosimea h a

tablelor ce sunt decupate sau perforate (α =10΄...1˚).

[Link]. Plăci de tăiere asamblate cu pastile

În numeroase cazuri în vederea economisirii oţelurilor de scule şi mai ales la

ştanţele şi matriţele cu mai multe posturi de lucru, se utilizează plăci active asamblate
cu pastile. Aceste tipuri de plăci de tăiere se utilizează pentru piese cu dimensiuni mai
mari, la care placa se execută din oţel OL 50, iar partea de tăiere din pastile
confecţionate din oţeluri speciale pentru plăci sau din carburi metalice.

a b c
Fig. 7.8. Forme de pastile utilizate în construcţia ştanţelor

Soluţii constructive de montaj a acestor pastile din OL 50 sunt prezentate în

fig. 7.9 a, b, c, d, e, f:

164
 a b c

d e f
Fig. 7.9. Soluţii constructive de montaj a pastilelor

[Link]. Plăci de tăiere în construcţie asamblate din bucăţi

Se utilizează în cazul unor plăcii cu construcţie foarte complexă în vederea

uşurării prelucrării acestora precum şi în cazul plăcilor de dimensiuni mari la care
prelucrarea cu precizia impusă pe maşinile existente în sculărie depăşesc posibilităţile
acestora. În fig. 7.10 sunt prezentate plăci de tăiere asamblate din bucăţi.

a b c
Fig. 7.10. Plăci de tăiere asamblate din bucăţi

165
 [Link]. Calculul plăcilor de tăiere

Calculul de verificare a plăcilor active de tăiere monobloc şi cele asamblate

din bucăţi se face pe baza eforturilor de încovoiere care apar la solicitarea cu o forţă
de lucru, uniform distribuită pe conturul deschiderii active, fig. 7.11, unde este
prezentată o placă activă cu diametrul de lucru d = 2r, rezemată pe o placă de
deschidere circulară cu diametrul do= 2ro> d.

Fig. 7.11. Calculul unei plăci de tăiere

Eforturile de încovoiere în acest caz se pot calcula cu o relaţie de forma :

2 .5 P 2r
σi =
H2
(1 -
3r 0
) ≤ σai (7.13)

în care :
P-este forţa de presare în daN;
H-înălţimea plăcii active în mm;
σai -rezistenţa admisibilă la încovoiere pentru materialul plăcii active în
daN/mm2.
Pentru a stabilii grosimea minimă a plăcii se utilizează relaţia:

2,5 P 2r
H m≥ (1 − ) (7. 14)
σ ai 3r0
în care se introduce rezistenţa admisibilă a materialului ales.
Plăcile de tăiere se execută din acelaşi material ca şi poansoanele, oţelurile de
scule, ( OSC 7, OSC 8 ) pentru plăci simple şi din oţelul aliat C120 pentru plăci mai
complexe, ce necesită materiale stabile la tratamentul termic.

166
 7.1.3. Plăcile de presiune

Plăcile de strivire se execută de obicei din OLC 45, se tratează termic, călire
urmată de revenire la 45…50 HRC.
Ele au forme foarte simple, iar grosimea acestora este cuprinsă între ( 3…8 )
mm.

7.1.4. Plăcile de bază şi plăcile de capăt

Au rolul susţinerii părţii inferioare, respectiv părţii superioare a ştanţei. Ele

reunesc laolaltă piesele componente care intră în alcătuirea semimatriţei inferioare,
respectiv semimatriţei superioare. Forma şi dimensiunile acestora sunt determinate de
următorii factori:
1. dimensiunile piesei;
2. procedeul de obţinere a plăcilor (turnare sau din laminate);
3. modul de ghidare a pachetului superior în raport cu cel inferior al ştanţei (cu
coloane de ghidare sau fără coloane de ghidare );
4. modul de dispunere a coloanelor.

a b

c d
Fig. 7.12. Plăci de bază şi plăci de capăt

167
 7.1.5. Elementele de ghidare

Elementele de ghidare ale ştanţelor şi matriţelor se folosesc pentru a asigura o

deplasare relativă, precisă a poansoanelor în raport cu plăcile active.
Pornind de la această cerinţă elementele de ghidare trebuie să aibă o precizie
dimensională ridicată, rigiditate mare, rezistenţă la uzură, etc. .
Condiţia cea mai importantă care trebuie respectată este coaxialitatea bucşei şi
coloanei de ghidare, pentru a asigura uniformitatea jocurilor între elementele active în
timpul deplasării lor relative. Elementele de ghidare cele mai răspândite sunt bucşele
şi coloanele de ghidare cilindrice.

[Link]. Coloanele şi bucşele de ghidare

Coloanele şi bucşele de ghidare sunt simple din punct de vedere constructiv,

fig. 7.13 a putând fi executate cu mare precizie dimensională şi rezistenţă la uzură.

a b c
Fig. 7.13. Coloane de ghidare

Tot pentru realizarea uşoară a acestei coaxialităţii se practică şi metoda de

execuţie a alezajului din placa de bază sau a celui din placa de capăt mai mare decât
cel necesar şi turnarea între coloană sau bucşă de ghidare a unui aliaj uşor fuzibil sau
a unei mase plastice dentacril, fig. 7.14.

168
 Pentru ştanţele de precizie ridicată şi a celor de mare durabilitate se utilizează
sisteme de ghidare cu elemente de rostogolire (bile).

Fig. 7.14. Soluţie constructivă pentru Fig. 7.15. Soluţie constructivă de ghidare
realizarea coaxialităţii cu bile

Precizia foarte înaltă se realizează cu bile identice, sortate, cu diferenţe la

diametru ≤ 1μm. Colivia unde se introduc bilele se face din alamă Am 63…Am 65.
Colivia cu bile se introduce între bucşă şi coloană cu un ajustaj cu strângere de
12…20 μm, pentru a înlătura orice joc în sistemul de ghidare.
Pentru ca bilele să nu calce mai multe pe o generatoare a coloanei şi bucşei,
acestea se asamblează în colivie după o spirală înclinată cu 10…25o. În mod curent la
dimensiunile uzuale se utilizează 6…10 rânduri de asemenea bile asamblate în
colivie. La contactul cu bila, coloana nu trebuie să iasă în timpul lucrului din
contactul cu bucşa (colivia) de ghidare.
Coloanele şi bucşele de ghidare se execută din OLC 10, OLC 15, oţeluri de
cementare, care se tratează termic (călire urmată de revenire la 55...60 HRC).

[Link]. Plăcile de ghidare a poansoanelor

Servesc la ghidarea poansoanelor în scopul păstrării unui joc uniform între

placa de tăiere şi poansoane şi se utilizează şi la ştanţele cu coloane de ghidare, având
rolul principal de creştere a rigidităţii poansoanelor. Se folosesc în general în cazul
ştanţelor şi matriţelor mici sau a celor de precizie şi durabilitate scăzută.
O asemenea construcţie de placă avem în fig. 7.16.

169
 Fig. 7.16. Placă de ghidare

Turnarea dentacrilului se face la asamblare. Poansonul se unge cu un strat

subţire de vaselină sau de ulei pentru ca după durificare să asigure un joc minim.
Dentacrilul este un material foarte scump, construcţia însă devine mai eficientă decât
dacă s-ar prelucra precis plăcile de ghidare. Aceasta este posibil şi jocul între poanson
şi materialul fuzibil nu se măreşte pentru că în general la poansoane nu există forţe
laterale.
Din acest motiv plăcile atunci când ghidează direct pe poanson se execută din
OL 50 sau OLC 45 necălite. Dacă apar forţe laterale în placa de ghidare pentru a evita
uzura se folosesc bucşe executate din materiale care sunt supuse călirii ( > 50 HRC ).

7.1.6. Elemente de conducere şi poziţionare a materialelor în interiorul

ştanţelor şi matriţelor

Din categoria elementelor de conducere a materialului în interiorul ştanţelor şi

matriţelor fac parte:
- riglele de conducere simple sau cu împingător lateral
- jgheaburile de conducere.
Din categoria elementelor de poziţionare pe direcţia de avans a benzilor sau
materialelor fac parte:
- opritori (ficşi, mobili, de început de bandă );
- cuţite laterale de pas.

[Link]. Riglele laterale simple sau cu împingător lateral

170
 Aceste rigle au rolul de a conduce banda la ştanţare pe direcţie laterală Aceste
rigle există ca elemente separate atunci când placa de ghidare a poansoanelor este
simplă, adică nu prezintă ghidaje de conducere.

b c

a d e

Fig. 7.17. Rigle de ghidare

Soluţia constructivă din fig. 7.17 d este mai complexă dar şi mai sigură,
împingerea realizându-se cu saboţii 1 (în număr de doi), saboţi ce sunt ghidaţi şi
reţinuţi în locaşe în formă de T practicate în rigla 2 şi împinşi de arcurile lamă sau
elicoidale 3.
Aceste tipuri de împingătoare laterale asigură o bună poziţionare laterală a
materialului şi ele se folosesc în special la ştanţele şi matriţele cu cuţit lateral de pas
(avans). Împingătoarele se aşează pe aceeaşi parte cu cuţitele de pas pentru a menţine
o bază de măsurare fixă pentru lăţimea rămasă a benzii.
Un alt tip de împingător este cel din fig. 7.17 e cu riglă de împingere paralelă
către rigla opusă, chiar când banda nu este în întregime în ştanţă.
În această construcţie cu împingere laterală trebuie să fie precisă numai poziţia
riglei către care este împinsă platbanda, cealaltă riglă putând avea un joc mare. Rigla
mobilă 2 este împinsă de arcurile 3.

171
 [Link]. Cuţitele de avans

Pentru poziţionarea materialului în sensul avansului se folosesc cuţite de

avans (de pas), opritoare, căutători, etc.
Cuţitele de avans sau de pas se utilizează pentru a realiza avansarea precisă a
materialului, în special la ştanţele şi matriţele cu acţiune succesivă.
Folosirea cuţitelor de pas se recomandă în general pentru avansarea benzilor şi
fâşiilor la mărimi relativ mici ale pasului, atunci când utilizarea opritorilor este
greoaie, precum şi atunci când este necesară tăierea marginilor semifabricatelor pe
una sau ambele părţi.
Forma constructivă a cuţitelor de pas diferă în funcţie de precizia avansului, a
durabilităţii acestora, etc. Astfel, cel mai simplu cuţit de pas este cel dreptunghiular 2
fig. 7.18 a, care realizează o avansare corespunzătoare a materialului, însă din cauza
uzurii colţurilor poansonului, apar bavuri (mustăţi) laterale la banda de material, care
împiedică înaintarea acesteia. Neajunsul acesta se înlătură utilizând un cuţit de pas
profilat 2, fig. 7.18 b.

a b

c d
Fig. 7.18. Forme de cuţite de pas

Utilizarea cuţitelor de pas conduce la o pierdere suplimentară de material

importantă în special pentru piesele mici şi a celor din materiale deficitare.

172
 În vederea evitării acestei pierderi se pot utiliza cuţite speciale de pas 2
asociate cu opritori mobili. În acelaşi scop cuţitul de pas 1 poate fi aşezat în deşeu .

[Link]. Opritori pentru poziţionarea materialului

Poziţionarea materialului în interiorul ştanţelor şi matriţelor se poate face cu

ajutorul opritorilor ficşi şi mobili. Opritorul fix cu cap cilindric sau cu cap încovoiat,
fig. 7.20 a este folosit în mod frecvent la ştanţele care lucrează din bandă cu avans
manual. Capul încovoiat al opritorului 1 fig. 7.20 a, se realizează în scopul măririi
distanţei de la muchia de tăiere la alezajul opritorului.

Fig. 7.20. Opritor fix

Opritorii mobili, fig. 7.21 a, b sunt utilizaţi tot pentru avansul manual al benzii
la ştanţele cu acţiune succesivă sau ştanţele cu acţiune simultană, soluţia constructivă
din fig. 7.21 a utilizându-se la ştanţe cu acţiune succesivă, iar cea din fig. 7.21 b, la
ştanţele combinate cu acţiune simultană.
În fig. 7.21 b este reprezentată construcţia unui opritor mobil întâlnit la
ştanţele cu acţiune simultană.

173
 a b
Fig. 7.21. Opritori mobili

Ştanţarea constă în coborârea simultană a plăcii extractor 7 şi a plăcii de tăiere

8, placa extractor 7 rămânând pe poansonul de tăiere 4, iar placa de tăiere 8 execută
decuparea împingând opritorul mobil în acest timp.

[Link]. Căutători pentru poziţionarea materialului

Sunt utilizaţi la ştanţele şi matriţele cu acţiune succesivă pentru poziţionarea

materialului la decupare după orificiile executate într-o perforare anterioară sau după
găuri tehnologice în scopul creşterii preciziei de execuţie a decupării faţă de
perforare.
Dintre soluţiile constructive mai des utilizate sunt cei din fig. 7.22 a, b, c.
Pentru dimensiuni de orificii sub 12 mm se utilizează căutătorul din fig. 7.22
a. Căutătorul trebuie bine ghidat. Se practică cu rază de racordare la vârf şi cu unghi
de 15°.
Pentru dimensiuni între 12 şi 50 mm se utilizează căutătorul din fig. 7.22 b.
Pentru dimensiuni mai mari decât 50 mm şi orificii foarte mici se recomandă alezaje
tehnologice cu dimensiuni corespunzătoare deşeului.

174
 Fig. 7.22. Soluţii constructive de căutători

În fig. 7.22 c s-a reprezentat un căutător mobil, ce are o formă mai complexă,
însă la o avansare greşită a platbenzii materialul acesteia nu va fi deteriorat de
căutător. Are o precizie mai scăzută pentru că are joc în ajustaj.
Căutătorii se execută din aceleaşi materiale ca şi poansoanele: OSC 7 şi OSC
8, la care se aplică un tratament termic de călire urmat de revenire până la 63…64
HRC.

[Link]. Opritori de început de ştanţare

Au rolul de a poziţiona banda pe direcţia avansului în primii paşi în ştanţele cu

acţiune succesivă. Sunt acţionaţi manual.
Opritorul 1, fig. 7.23 este împins la începutul ştanţării, învingându-se astfel
forţa arcului 2,arc ce este montat în placa de ghidare a poansonului 3. Opritorul este
limitat la cursa de întoarcere de limitatorul 4, iar la partea inferioară se sprijină pe
placa de tăiere 5.

175
 a b
Fig. 7.23. Opritori de început de ştanţare

Arcul se montează pe tija opritorului şi împinge rozeta 6 reţinută cu un ştift

radial 7, fig. 7.23 b.

7.1.7. Elemente de extragere şi împingătoare

Aceste elemente sunt constituite din plăcile de extracţie şi împingătoare,

primele utilizate la extragerea materialului de pe poansoane, iar împingătoarele la
împingerea pieselor sau materialului din placa de tăiere. Aceste elemente sunt
necesare deoarece după decupare materialele au o revenire elastică care dau o
strângere a acestora pe poansoane respectiv în placa de tăiere, impunând scoaterea
forţată de pe aceste elemente.

a b c

176
 d e f
Fig. 7.24. Extractoare şi împingătoare

7.1.8. Elemente de asamblare şi fixare în construcţia ştanţelor

Elementele de asamblare servesc la reunirea laolaltă a pieselor componente ale

matriţelor şi ştanţelor precum şi la instalarea acestora pe prese. Asamblarea acestora
se face cu şuruburi şi ştifturi cilindrice.
Ştanţele şi matriţele lucrează în condiţii de solicitării deosebite şi din aceste
motive şuruburile de fixare trebuie să fie suficient de rezistente.
Pentru a putea fi strânse bine, şuruburile au cap hexagonal interior şi mai rar
crestat, acesta din urmă fiind utilizat în cazul ştanţelor de dimensiuni mici, deoarece
capul crestat prezintă dezavantajul deteriorării acestuia la demontări repetate.
Ştifturile se folosesc pentru stabilirea precisă a poziţiei relative a două sau mai
multe piese ce fac parte din acelaşi ansamblu. Ele sunt prelucrate în clasele 6…7 de
precizie şi se asamblează cu ajustaj cu strângere.
Dimensiunile şi numărul elementelor de strângere se stabilesc pe baza
solicitărilor la care sunt supuse precum şi pe criterii constructive.
Este foarte importantă lungimea şurubului pentru o strângere cât mai bună.
Pentru cazuri uzuale lungimea acestora este (6...8 )d.
Pentru poziţionare se folosesc două ştifturi de centrare şi mai rar 3 - 4 ştifturi.
În fig. 7.25 este prezentată plasarea ştifturilor de centrare şi a şuruburilor de
fixare.
Se recomandă ca găurile pentru şuruburi şi ştifturi să fie străpunse. În cazuri
speciale se admite introducerea ştifturilor în găuri înfundate cu prevederea unei găuri

177
de diametru mic pe partea opusă, pentru ieşirea aerului şi demontării ştiftului,
fig.7.25.
Observaţie:
Şi şurubul şi ştiftul pot fi introduse şi din placa de jos în cea de sus.
În cazul unor piese de grosime mare se folosesc soluţiile constructive din
figurile de mai jos.

Fig. 7.25. Elemente de asamblare şi centrare în construcţia ştanţelor

7.1.9. Cepuri de prindere

Fac legătura între ştanţă şi presă.

Cepurile de prindere se clasifică în două categorii din punct de vedere
constructiv, şi anume:
1. rigide (cu filet fig. 7.26 a; cu flanşă fig. 7.26 b);
2. oscilante.

178
 a b
Fig. 7.26. Cepuri de prindere rigide

a b

Fig. 7.27. Cepuri de prindere oscilante

7.1.10. Calculul centrului de presiune

Cepurile se montează pe placa de capăt în poziţia rezultantă a forţelor de lucru

numit centru de presiune.
Poziţia centrului de presiune se determină pe cale analitică sau grafică.
Metoda analitică:
Se desenează în plan, placa de capăt şi se alege un sistem de axe Oxy, fig.7.28.
Se trasează în centrul de greutate al contururilor active forţele de lucru paralele cu
axele de coordonate.

179
 Fig. 7.28. Calculul centrului de presiune
Poziţiile punctelor de aplicaţie ale forţelor sunt stabilite prin cotele a, b, c ,d,
......., a1, b1, c1, d1, .....
Pentru determinarea lui XCP şi YCP se scriu ecuaţiile de momente faţă de cele
două axe.

P1 a + P2 b + P3 c + P4 d + P5 e
X CP = (7.23)
P1 + P2 + P3 + P4 + P5

X CP = ∑
Pi xi
(7.24)
∑P i

P1c1 + P2 e1 + P3 a1 + P4 b1 + P5 d1
YCP = (7.25)
P1 + P2 + P3 + P4 + P5

YCP = ∑
Pi y i
(7.26)
Pi
unde:
P1, ......., Pn - sunt forţele de lucru aplicate în centrul de greutate al
contururilor corespunzătoare;
a, a1. b, b1,...- coordonatele punctelor de aplicaţie ale forţelor de lucru;
xi, yi - coordonatele curente ale forţelor de lucru în cazul general;
Xcp, Ycp - coordonatele centrului de presiune.

180
 8. SCULE DE PRELUCRARE PRIN DEFORMARE LA RECE
8.2. Ştanţe pentru operaţii de tăiere

În fig. 8.1 s-a reprezentat o ştanţă simplă de decupat.

Fig. 8.1. Ştanţă simplă de decupat

În pachetul inferior al ştanţei, se mai găseşte placa de bază 1 şi placa de

ghidare 4, iar în pachetul superior se mai află placa superioară (de capăt) 8, placa
de presiune 7 şi placa port poanson 6. Legătura ştanţei cu presa se realizează cu

189
cepul de legătură 9. Poansonul 5 poate fi schimbat rapid, ca urmare a faptului că
acesta este introdus într-o bucşe filetată, iar aceasta se înşurubează în placa port
poanson. În ambele pachete ale ştanţei se găsesc ştifturi de centrare şi şuruburi de
fixare.
În fig. 8.2 s-a reprezentat o ştanţă simplă de retezat. Principiul de
funcţionare al ştanţei este următorul:
Se introduce fâşia de bandă în ştanţă până când întâlneşte opritorul 12. La
coborârea pachetului superior al ştanţei peste cel inferior, are loc retezarea cu
ajutorul poansonului de retezat 7 şi a plăcii active de retezat 10. Pachetul superior
al ştanţei este alcătuit din placa superioară (de capăt) 2, placa de presiune 5, placa
port-poanson 6 şi poansonul de retezare 7.

Fig. 8.2. Ştanţă simplă pentru retezat

190
 În fig. 8.3 este prezentată o ştanţă simplă de decupat. Semifabricatul sub
formă de bandă se introduce în ştanţă până când loveşte în opritorul fix 12,
coboară pachetul superior al ştanţei peste cel inferior şi are loc decuparea piesei cu
ajutorul poansonului de decupat 7 prins în placa port-poanson 6, şi cu placa de
tăiere (decupare) 10, prinsă pe placa de bază (inferioară) 11.

Fig. 8.3 Ştanţă simplă pentru decupat

191
 În fig. 8.5 este prezentată o ştanţă succesiva de perforat si decupat.

Fig. 8.5. Stanţă combinată cu acţiune succesivă pentru perforat şi decupat

192
Fig. 8.6. Ştanţă combinată cu acţiune succesivă de perforat şi decupat

193
 În fig. 8.7 este prezentată o ştanţă combinată cu acţiune simultană de
perforat şi decupat, ce realizează piesa din fig. 8.7 b.

a b
Fig. 8.7. Ştanţă combinată cu acţiune simultană de perforat şi decupat

În fig. 8.8, s-a reprezentat o ştanţă combinată cu acţiune simultană de

perforat şi decupat, ce execută piesa de formă circulară ce prezintă cinci perforări
(dreapta sus). Avansul benzii şi obţinerea pasului se realizează cu ajutorul unui
dispozitiv automat cu role.

194
Fig. 8.8. Ştanţă combinată cu acţiune simultană de perforat şi decupat

195
 În fig. 8.9 s-a reprezentat construcţia unei ştanţe combinate cu acţiune
succesivă de perforat şi decupat.

b c
Fig. 8.9. Ştanţă combinată cu acţiune succesivă de perforat şi decupat

196
 8.3. Matriţe pentru îndoire

Pentru îndoirea pieselor, în funcţie de complexitatea configuraţiei acestora

şi dimensiunile lor, de forma şi dimensiunile semifabricatului şi de tipul
producţiei se folosesc diferite tipuri de matriţe de îndoit.
Astfel, matriţele de îndoit simple, efectuează o singură îndoire sau mai
multe îndoiri simultan, cu un singur poanson. Ele se utilizează la îndoirea pieselor
simple în formă de V, U sau Z.
În general, aceste matriţe sunt prevăzute cu două coloane de ghidare,
pentru ghidarea pachetului superior în raport cu cel inferior. Deoarece, datorită
fenomenului de revenire elastică, există riscul ca piesa să se blocheze în placa de
îndoire, mai ales la piesele în formă de U, se prevăd extractoare cu arcuri sau
pneumatic.
Matriţele de îndoit complexe efectuează simultan mai multe operaţii de
îndoire cu mai multe elemente active (poansoane sau plăci de îndoire din mai
multe bucăţi), funcţionând în direcţii sau sensuri diferite între ele. Aceste matriţe
se folosesc la îndoirea la o singură cursă a presei, a pieselor cu configuraţie relativ
complicată, a căror fabricare ar necesita, în caz contrar, executarea prin mai multe
operaţii de îndoire, utilizându-se pentru fiecare, matriţe simple de îndoit.
Pentru executarea pieselor de dimensiuni mici şi mijlocii, mai ales în
cadrul producţiei de serie mare sau de masă, se folosesc matriţe combinate de
retezat, îndoit şi perforat, la care piesele se obţin sub formă finală, utilizându-se
semifabricate sub formă de bandă.
Matriţele combinate cu acţiune simultană se utilizează pentru piese mai
simple, piese în formă de V şi U, cu sau fără talpă.
Matriţele combinate cu acţiune succesivă sunt utilizate pentru piese
similare cu cele menţionate mai sus, s-au atunci când perforarea găurilor nu se
poate realiza simultan cu îndoirea, precum şi pentru piesele la care sunt necesare
operaţii multiple de îndoire.
Elementele componente ale acestor matriţe în general sunt aceleaşi cu cele
prezentate la capitolele anterioare exceptând pe cele active sau cele tipice
procesului de îndoire.
Sistemul şi metodologia de calcul a elementelor, centrul de presiune se va
determina ca şi la matriţele de decupat- perforat.
Mecanizarea şi automatizarea alimentării matriţelor combinate se poate
face în aceleaşi condiţii, folosind tablă livrată în colaci şi alimentatoare automate.
În fig. 8.10, este prezentată construcţia unei matriţe simple de îndoit în V,
care este alcătuită din placa de bază 1 pe care se fixează prin două şuruburi 2
placa activă schimbabilă 3.

197
 În pachetul superior se găseşte poansonul schimbabil 4 prins în placa de
capăt 5 prin intermediul
unui şurub 6.
În partea superioară se mai
găseşte cepul de prindere 8
care este fixat de placa de
capăt cu ajutorul şuruburilor
de fixare 7.
Poansoanele şi plăcile
active pot avea unghiuri
diferite de îndoire, iar
schimbarea elementelor
active ale matriţei se poate
face rapid fără a fi necesară
demontarea matriţei de pe
presă. Fig. 8. 10. Matriţă simplă de îndoit în V
În fig. 8.11 este prezentată construcţia unei matriţe combinate cu acţiune
simultană de retezat şi îndoit o piesă în formă de U, fără perforări pe aripioare.

Matriţă combinată de retezat şi îndoit ().

Fig. 8.11. Matriţă combinată cu acţiune simultană de retezat şi îndoit

198
 Semifabricatul sub formă de bandă se introduce până la opritorul fix 4. Se
acţionează presa. La coborârea pachetului superior peste cel inferior, placa de
ţinere 2 fixează semifabricatul împreună cu eliminatorul 5. Coborând în
continuare, poansonul de retezare 6 care execută şi îndoirea, retează piesa după
care efectuează şi îndoirea pe poansonul 3.
La ridicarea pachetului superior, piesa datorită arcuirii rămâne sus
totdeauna, şi este eliminată prin destinderea resortului 7.
În fig. 8.12 este prezentată o matriţă de îndoit complexă.

Fig. 8.12. Matriţă de îndoit complexă

La coborârea pachetului superior, poansonul 1 acţionat de un resort foarte

puternic îndoaie semifabricatul sub formă de U coborând eliminatorul 2 până la
blocarea acestuia pe placa de bază 3. Rămâne în această poziţie tensionând în
continuare resortul lui.
În continuare, pana verticală fixă 4 acţionează pana orizontală 5 care,
îndoaie lateral semifabricatul. După retragere, piesa se extrage de pe poanson prin
tragere sau împingere longitudinală.

199
 În fig. 8.15 este prezentată o matriţă combinată cu acţiune simultan-
succesivă, a cărei schemă de lucru tehnologică (filmul operaţiilor) este prezentată
în partea de jos a desenului de ansamblu al matriţei.

Fig. 8.15. Matriţă combinată cu acţiune simultan-succesivă

200
 8.4. Matriţe pentru ambutisare

Construcţia matriţelor pentru ambutisare este destul de diversă având în

vedere forma, dimensiunile şi complexitatea pieselor ambutisate precum şi
volumul de producţie ce trebuie asigurat.
Astfel pentru piese cilindrice simple cu o grosime mai mare de 3 mm se
recomandă utilizarea unor matriţe fără element de apăsare. În fig. 8.16 este
prezentată o astfel de matriţă.

b
Fig. 8.16. Matriţă de ambutisat fără element de apăsare

201
 Pentru piese subţiri la care este necesară apăsarea pentru prevenirea
apariţiei cutelor se poate utiliza o matriţă de tipul celei din fig. 8.17.

Fig. 8.17. Matriţă de ambutisat cu element de apăsare

În fig. 8.18 este prezentată o matriţă pentru ambutisarea pieselor

dreptunghiulare, ce lucrează pe prese cu simplă acţiune.

202
Fig. 8.18. Matriţă de ambutisat piese dreptunghiulare

203
 Fig. 8.19. Matriţă combinată cu acţiune simultană de perforat, decupat şi ambutisat

Apăsarea semifabricatului se realizează cu placa 6 prin intermediul

arcurilor 7 şi tijele 8 fixate în placa superioară (de capăt) 9. Evacuarea piesei se
face cu împingătorul 10, acţionat de arcul 11, scoaterea deşeului perforat se face
cu împingătorul 12 acţionat de arcul 13. Ridicarea piesei după prelucrare se
realizează cu extractorul 14 acţionat de arcul 15. O astfel de matriţă, funcţionează
pe prese cu simplă acţiune.
În fig. 8.20…8.22 sunt reprezentate matriţe care lucrează pe prese cu dublu
efect. În poziţia deschis, eliminatorul se află în poziţia de sus. La acţionarea
presei, culisorul exterior al presei coboară înaintea celui interior şi efectuează
ţinerea materialului, după care coboară culisorul interior cu poansonul executând
piesa. Retragerea se face la început de către poansonul interior, urmat de culisorul
exterior, eliminându-se astfel piesa.

204
205
Fig.8.20 Matriţă de ambutisat uşă faţă autoturism
206
Fig.8.21 Matriţă de ambutisat baia de ulei pentru autoturism
 11. CALCULE TEHNICO-ECONOMICE

11.1. Normarea tehnică. Costul piesei prelucrate prin deformare.

Variante optime de procese tehnologice de prelucrare
prin deformare plastică la rece

Stabilirea unor procese tehnologice raţionale pentru obţinerea pieselor prin

ştanţare şi matriţare la rece necesită unele calcule tehnico-economice, cum ar fi
determinarea normei tehnice de timp şi a costului unei piese obţinute printr-un
anumit proces tehnologic.

11.1.1. Normarea tehnică

Sarcina principală a normării tehnice este determinarea normei de timp NT

şi a normei de producţie NP.
T pi
NT = +Top+Tdl+Tîr ( 11.1 )
n0
în care :
Tpî – timpul de pregătire-închidere ;
n o – numărul de piese din lot ;
Top – timpul operativ ;
Tdl – timpul de deservire a locului de muncă ;
Tîr – timpul de întreruperi reglementate.
Tpî – ( timpul de pregătire-încheiere ) este timpul consumat de presator
înaintea executării unui lot de piese, pentru crearea condiţiilor necesare executării
acestora, precum şi după terminarea lui, pentru încheierea lucrării.
Timpul de pregătire încheiere depinde de tipul şi de forţa nominală a
presei, de tipul şi de dimensiunile ştanţei sau matriţei, de caracterul producţiei
(masă sau serie), precum şi de felul dispozitivelor auxiliare folosite în procesul de
presare la rece.
Valorile acestui timp sunt date tabelar în literatura de specialitate.
Numărul de piese din lot, poate fi egal cu numărul rezultat din calculul
lotului optim, rotunjit corespunzător, sau poate rezulta din programul anual de
fabricaţie împărţit la numărul de luni sau trimestre dintr-un an, în scopul asigurării
unei ritmicităţi a producţiei.

235
 Top+ Tdl + Tîr = Tu ( 11.2 )
în care :
Tu – timpul unitar.

⎛ p ⎞
Tu = (t b + t a )⎜1 + ⎟ = T0 p K 1 [min ] ( 11.3 )
⎝ 100 ⎠
în care :
tb – este timpul de bază [ min ] ;
ta – timpul ajutător [ min ] ;
p – procentul stabilit pentru timpul de deservire a locului de muncă Tdl şi
pentru timpul de întreruperi reglementate Tîr ;
Top – timpul operativ [min ] ;
K1 – coeficient care ţine seama de timpul de deservire a locului de muncă
şi de întreruperi reglementate.

Timpul operativ Top este timpul consumat de presator pentru pregătirea

transformării şi transformarea semifabricatului în fiecare piesă.

Top= tb + ta ( 11.4 )

Timpul de deservire a locului de muncă Tdl este timpul consumat de

presator pe întreaga perioadă a schimbului de lucru, atât pentru menţinerea în stare
de funcţionare a utilajelor şi sculelor, cât şi pentru organizarea, alimentarea şi
menţinerea ordinii şi curăţirea locului de muncă.
Timpul de întreruperi reglementate Tîr este timpul necesar unui presator
pentru menţinerea capacităţii sale de muncă şi satisfacerea necesitaţilor sale
fiziologice de odihnă şi de igiena personală în cursul programului de lucru, cât şi
pentru pauzele condiţionate de tehnologia stabilită şi de organizarea producţiei
specifice locului de muncă respectiv.

Numărul de curse duble ale presei n se determină cu relaţia :

Zn
n= ( 11.5 )
Z
în care :
Zn – numărul de piese obţinute dintr-un semifabricat ;
Z - numărul de piese obţinute la o cursă dublă a culisorului presei .
Timpul de bază ( Tb ) se determină în funcţie de felul semifabricatului şi
tipul avansului cu relaţii aflate în literatura de specialitate.

236
 Astfel, pentru fâşie de tablă şi bandă colac, timpul de bază se calculează cu
relaţia :
K
tb = c ( 11.6 )
nZ
în care :
kc – coeficient ce depinde de tipul cuplajului (aflat în literatura de
specialitate) ;
n – numărul de curse duble ale presei, pe minut ;
z – numărul de piese obţinute la o cursă dublă.
Timpii ajutători din relaţiile pentru calculul timpilor unitari se găsesc
tabelar în literatura de specialitate.
Cunoscând producţia anuală, se determină numărul de piese din lot, iar cu
relaţia ( 11.1 ) se determină norma de timp NT.
Norma de producţie NP pentru un schimb de opt ore, se determină cu
relaţia :
480
Np = [ buc ] ( 11.7 )
Tn

11.1.2. Costul piesei prelucrate prin deformare. Alegerea variantei

optime de proces tehnologic

Pentru obţinerea unei piese ştanţate sau matriţate la rece sunt posibile mai
multe variante de proces tehnologic, care pot diferi între ele prin forma şi
dimensiunile semifabricatelor folosite, modul de croire şi gradul de utilizare a
materialului, numărul de scule necesare, tipul şi complexitatea acestora, modul de
alimentare cu material şi de evacuare a pieselor şi deşeurilor, presele şi gradul de
încărcare al acestora, etc..
Costul unei piese matriţate se face cu relaţia :

C = Cmat + Cman + Cr +Cap +Cas [ lei/buc ] ( 11.8 )

unde:
Cmat – costul materialului necesar confecţionării unei piese, [ lei/buc ];
Cman – costul manoperei necesare confecţionării unei piese, [ lei/buc ];
Cr – costul regiei totale ( pe secţie şi pe uzină ) pentru o piesă, [lei/buc ];
Cap – amortizarea presei ce revine unei piese, [ lei/buc ];
Cas – amortizarea ştanţei sau matriţei ce revine unei piese, [lei/buc].
Costul materialului necesar confecţionării unei piese se determină cu
relaţia:

237
 f hγ p
C mat = [lei/buc] ( 11.9 )
10 4 K f
în care:
f – aria piesei plane (sau desfăşuratei ), din care se scad orificiile, [mm2];
h – grosimea materialului, [ mm ] ;
γ – greutatea specifică a materialului, [daN/dm3 ] ;
Kf – coeficient de folosire a materialului, în % ;
p – costul unitar al materialului, [ lei/daN ];
Costul manoperei necesare confecţionării unei piese ( Cman ) are expresia:

Sp S r T pi
C man = Tu + [ lei/buc ] ( 11.10 )
60 60 n 0
în care :
Sp – retribuţia medie orară a presatorului;
Sr – retribuţia medie orară a reglorului;
Tu – timpul unitar, [min];
Tpî – timpul de pregătire-încheiere, [ min ];
no – numărul de piese din lot, în bucăţi, pentru producţia de serie ; pentru
producţia de masă, no se ia egal cu numărul de piese obţinute la o cursă dublă a
presei, înmulţit cu durabilitatea ştanţei sau matriţei între două reascuţiri succesive,
exprimată în număr de lovituri.
Cota parte din cheltuielile de regie ce revine unei piese are expresia :
R
C r = C man + [ lei/buc ] ( 11.11 )
100
în care :
Cman – costul manoperei, în lei/buc;
R - regia totală, în %.
Pentru secţiile de presare se poate lua R = 350 …370 %.
Cota parte din amortizarea presei ce revine unei piese are expresia :
V p Ap
C ap = [ lei/buc ] ( 11.12 )
n η
în care :
Vp – valoarea iniţială a presei, în lei ;
n - programul anual de fabricaţie, în buc/an;
Ap – norma de amortizare a presei, în %; pentru prese cu excentric este de
4,2 %, iar pentru maşini de îndoit şi debitat tablă, profiluri şi ţevi este de 5 % ;
η – gradul de încărcare a presei cu fabricarea programului anual de piese
dat, în %.

238
 Cota parte din amortizarea ştanţei sau matriţei ce revine unei piese are
expresia :
kV
C as = s [ lei/buc ] ( 11.13 )
n
în care :
k – este o constantă care are valori întregi şi ţine seama de raportul dintre
programul anual de fabricaţie şi durabilitatea totală a ştanţei sau matriţei, în
bucăţi, dată tabelar în literatura de specialitate ;
n – programul anual de fabricaţie, în buc/an ;
Vs – costul ştanţei sau matriţei, în lei ; se determină tabelar din literatura de
specialitate funcţie de dimensiunile plăcilor active, dimensiunile de gabarit şi
greutatea aproximativă pe baza grupării după mărime a ştanţelor sau matriţelor ;
Înlocuind expresiile 11.9…11.13 în 11.8 se obţine :

f hγ p ⎛ S p S T pi ⎞⎛ R ⎞ 1 ⎛Vp ⎞
C= + ⎜⎜ Tu + r ⎟⎟⎜1 + ⎟ + ⎜⎜ A p + K Vs ⎟⎟ (11.14)
4
10 K f ⎝ 60 60 n0 ⎠⎝ 100 ⎠ n ⎝ η ⎠

expresie ce dă variaţia costului pe bucată al unei piese ştanţate sau matriţate în

funcţie de numărul de piese din programul anual de fabricaţie pentru un anumit
proces tehnologic.
Relaţia ( 11.14 ) se mai scrie concentrat sub forma :
1
C = A+ B [lei/buc] ( 11.15 )
n
unde :
A reprezintă partea fixă a costului pe bucată, iar B/n reprezintă partea
variabilă, a cărei valoare se reduce o dată cu creşterea numărului de piese
prelucrate.
În cazul în care se compară două variante de proces tehnologic, pentru
obţinerea aceleiaşi piese, cum ar fi folosirea unei ştanţe sau matriţe combinate sau
a mai multor ştanţe sau matriţe simple, relaţia 11.14 se scrie în mod
corespunzător.
Prima variantă, proces tehnologic pentru prelucrarea completă a piesei cu
o singură ştanţă sau matriţă combinată :

f hγ p ⎛ Sp S T pi ⎞⎛ R ⎞ 1 ⎛ Vp ⎞
C1 = + ⎜⎜ Tu1 + r ⎟⎟⎜1 + ⎟ + ⎜⎜ A p + k1 Vs1 ⎟⎟ [lei/buc]
10 4 K f 1 ⎝ 60 60 n01 ⎠⎝ 100 ⎠ n ⎝ η1 ⎠
(11.16)

239
 Varianta a doua, proces tehnologic pentru prelucrarea completă a aceleiaşi
piese folosind mai multe ştanţe şi matriţe simple :

f hγ p ⎡ S p S ⎛ T pi ⎞ ⎤⎛ R ⎞ 1⎡ ⎛ Vp ⎞ ⎤
C2 = + ⎢ ∑ (Tu )i + r ∑ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥⎜1 + ⎟ + ⎢ A p ∑ ⎜⎜ ⎟⎟ + ∑ K i Vsi ⎥
⎝ η1
4
10 K f 2 ⎢⎣ 60 60 ⎝ n01 ⎠ i ⎥⎦⎝ 100 ⎠ n ⎢⎣ ⎠i ⎥⎦

[lei/buc] ( 11.17 )

unde :
Kf1 şi Kf2 sunt coeficienţii de folosire a materialului în cele două variante,
în % ;
∑(TU)i – suma timpilor unitari pentru prelucrarea cu ştanţe şi matriţe
simple, [ min] ;
∑(Tpi/no )- suma timpilor de pregătire încheiere, raportaţi la numărul de
piese obţinut între două reascuţiri, pentru prelucrarea cu ştanţe şi matriţe simple,
în minute ;
∑(Vp/η) – suma valorilor iniţiale ale preselor, raportate la gradul de
încărcare, folosite la prelucrarea pieselor cu ştanţele şi matriţele simple, în lei ;
∑KiVSi – suma costurilor ştanţelor şi matriţelor simple necesare prelucrării
pieselor, în lei.
Cu aceste relaţii se poate determina costul pe bucată pentru programul
anual de fabricaţie dat la fiecare variantă în parte, înlocuind termenii cu valorile
corespunzătoare, date tabelar în literatura de specialitate.
Relaţiile 11.16 şi 11.17 ce dau variaţia costului prelucrării unui număr n de
piese se mai scrie concentrat astfel:
C’1 = A1n + B1 ( 11.18 )
C’2 = A2n + B2 ( 11.19 )
ce reprezintă ecuaţiile unor drepte ce pot fi reprezentate grafic ca în fig. 11.1.

240
 [Link]ţia costului prelucrării unui număr n de piese

Scrise sub această formă relaţiile 11.16 şi 11.17 permit determinarea

numărului de piese de la care începând devine rentabilă una din cele doua variante
de proces tehnologic, adică numărul critic ncr. Pentru aceasta se pune condiţia C1 =
C2 şi rezultă :

B2 − B1
ncr = [ buc ] ( 11.20 )
A1 − A2

Din fig. 11.1 rezultă că :

• pentru un program de fabricaţie nx < ncr rezultă rentabilă varianta
a doua;
• pentru nx > ncr rezultă rentabilă prima variantă.
În acest caz economiile realizate vor fi:

E = C’2 – C’1 = ( A2 –A1 )nx + B2 – B1 [lei/an] ( 11.21 )

241
 10. MECANISME ŞI DISPOZITIVE FOLOSITE LA
AUTOMATIZAREA ŞI MECANIZAREA OPERAŢIILOR
DE DEFORMARE LA RECE

Atunci când alimentarea se face manual, din numărul total de curse

disponibile ale presei se folosesc 25-30%. Dacă se folosesc dispozitive care să
permită alimentarea automata teoretic, numărul de curse ale presei să fie folosite
în proporţie de 100%. Se apreciază că se folosesc 85-90% din numărul de curse
ale preselor. Alimentarea automată se face cu nişte dispozitive şi mecanisme
grupate în două categorii.
a) alimentarea cu semifabricate sub formă de benzi şi fâşii:
- cu role;
- cu cleşti;
- cu role şi pene;
- cu cârlige.
b) alimentarea cu semifabricate individuale(în bucăţi):
- cu magazin;
- cu buncăr;
- cu mână mecanică.

10.1. Mecanisme pentru avansul automat al benzilor

Mecanismele pentru avansul automat al benzilor prezintă o deosebită

importanţă, deoarece ele permit automatizarea completă a procesului de presare,
în cazul utilizării ştanţelor simple sau a celor combinate cu acţiune simultană sau
succesivă. În fig. 10.1 este prezentat un dispozitiv de avans cu role.
Aceste tipuri de dispozitive se folosesc la alimentarea cu avans automat şi
se utilizează pentru grosimi de piesă de până la 2,5-3 mm, lungimea de avans până
la 200-250 mm, viteza de avans 10-15m/min, iar precizia avansului ±0,1 mm.
Se montează două astfel de dispozitive cu role, unul la intrare, altul la
ieşire, pentru a putea fi posibilă intrarea capului benzii pentru un deşeu mai mic.
Banda introdusă în matriţă trece printre cele două role 5 şi 6 ale
dispozitivului, antrenate intermitent prin roţile 4 şi 7, roţi ce au aceeaşi rază.
Aceste roţi sunt antrenate în mişcarea de rotaţie intermitentă cu ajutorul roţii 8,
antrenată de către cuplajul de sens unic 9, legat prin manivela 10 şi pârghia 11 de
culisorul presei.
1
 La ridicarea culisorului, pârghia 11 se ridică rotind braţul şi realizând
deplasarea cu un pas. La coborârea culisorului presei cuplajul revine în poziţia
iniţială. Pentru ca cele două dispozitive de alimentare (intrare-ieşire ) să lucreze
sincron, este necesar ca cel de la ieşire să fie legat de aceeaşi pârghie 11 printr-un
sistem bielă-manivelă.

Fig. 10.1 Dispozitiv de avans cu role

Pentru a face posibilă antrenarea unor benzi cu grosimi diferite, grosime

care trebuie să fie de minimum 0,5 mm, rola superioară este montată pe un lagăr
mobil 2 apăsat de forţa arcurilor 1. Ridicarea rolei se poate face manual cu
ajutorul pârghiei 3. În cazul în care matriţa prezintă căutătoare, ce au rolul unei
poziţionări precise a benzii, în construcţia dispozitivului de alimentare există o
manivelă acţionată la coborâre de culisoul presei astfel ca banda să fie mai slabă,
pentru o poziţionare mai bună.
În fig. 10.2 este prezentat un alt tip de mecanism folosit pentru avansul
automat al benzilor- mecanism de avans automat cu cleşti.
Se utilizează la avansarea prin împingere a materialului. Avansarea se face
prin împănarea unor cuţite 3 în banda ce urmează a fi deplasată.
Are loc deplasarea rectilinie alternativă a căruciorului 1 printr-un sistem
bielă-manivelă care realizează avansul benzii, iar cu ajutorul căruciorului fix 2 se
realizează blocarea benzii, la retragerea căruciorului.
Revenirea în poziţia iniţială se face cu ajutorul unor arcuri ce leagă cele
două cărucioare. Cuţitele 3, articulate cu bolţurile 4 antrenează materialul, acestea

2
fiind în contact cu materialul ca urmare a arcurilor de tracţiune 5. Pentru materiale
de grosime mare, prinderea se face din lateral.

Fig. 10.2 Mecanism de avans automat cu cleşti

Figura 10.2 a corespunde momentului de începere a avansului benzii, când

cuţitele căruciorului se împănează pe părţile laterale ale benzii, iar cele de pe
suportul fix se rotesc şi permit trecerea benzii.
Figura 10.2 b indică momentul retragerii căruciorului; în acest timp,
cuţitele suportului fix blochează banda, iar cuţitele căruciorului o eliberează.
În cazul avansurilor mari, când frecvenţa de lucru a presei ajunge până la
500…600 curse duble pe minut, se folosesc mecanisme de avans acţionate de
motoare pneumatice cu piston cu dublu efect. Viteza de avans, la aceste
mecanisme, este de 10…12 m/s.
Mecanismul de avans cu role şi pene fig. 10.3, este format din căruciorul
mobil 1, care realizează avansul benzii, este antrenat în mişcarea rectilinie-
alternativă, iar ca urmare a împănării rolelor 3 şi 4, materialul avansează, iar 2
este căruciorul fix care realizează blocarea benzii, în timp ce căruciorul 1 se
retrage.

Fig. 10.3. Mecanism de avans cu role şi pene

3
 La deplasarea căruciorului mobil spre stânga, cele două perechi de role 3 şi
4 strâng banda, deplasând−o pe o distanţă egală cu pasul avansului, iar în acest
timp, rolele 5 ale căruciorului fix eliberează banda. La mersul înapoi al
căruciorului mobil, spre dreapta, rolele 5 blochează banda, iar cele două perechi
de role, 3 şi 4, o eliberează. Menţinerea în contact a rolelor cu suprafeţele
înclinate ale căruciorului mobil şi fix, şi bandă se realizează cu ajutorul unor
arcuri elicoidale 6 a căror forţă de presare trebuie să fie foarte mică.
Cursa activă a căruciorului mobil se realizează de către presă, printr−un
sistem de pârghii. Readucerea căruciorului în poziţie iniţială se realizează cu
ajutorului arcului elicoidal 7, în timpul cursei de mers în gol a presei
Acest dispozitiv se foloseşte la avansarea tablelor, dar şi a sârmelor şi
barelor circulare, caz în care se folosesc cel puţin trei bile dispuse la 120o.
Dispozitivele de avans cu cârlig, fig. 10.4 sunt folosite la tragerea
semifabricatului la ieşirea din ştanţă sau matriţă, iar schema de lucru este astfel
realizată încât să existe puntiţă de legătură.

Fig. 10.4. Dispozitiv de avans cu cârlig

Prin acţionarea unui mecanism cu pană, se deplasează căruciorul 3 şi odată

cu acesta şi cârligul 1 ţinut apăsat de arcul lamă 2, ce trage spre stânga banda.

4
 La ridicarea culisoului presei, arcul 4 readuce căruciorul şi cârligul 1 în
poziţie iniţială, care trece peste puntiţă apucând−o pentru a o avansa la coborârea
următoare a penei.

10.2. Mecanisme pentru avansul automat al semifabricatelor

individuale

Dispozitivele de avans automat cu magazin(clapetă) fig. 10.7, se folosesc

în cazul producţiei de masă, la automatizarea avansului semifabricatelor de
dimensiuni mici şi formă simplă. Construcţia acestor mecanisme depinde, în mare
măsură, de forma pieselor de prelucrat şi de dimensiunile acestora.
Semifabricatele individuale se aşează într−o anumită ordine în magazinul
(buncărul) 9, de unde sunt împinse una câte una spre spaţiul de lucru cu ajutorul
tijei 10. Antrenarea mecanismului se face cu ajutorul penei 8 şi a arcului 11.
Pentru ca piesele să se deplaseze uniform pe jgheabul de conducere şi să
ajungă în zona poansonului 1 şi a plăcii de ambutisare 2 sunt apăsate cu arcul
lamelar 12.
Poziţionarea pieselor avansate în spaţiul de lucru al matriţei se face cu
opritorul 6. Mişcarea de retragere a tijei 10 se transmite prin intermediul penei
verticale 8.

Fig. 10.7. Dispozitiv de avans automat cu magazin

5
 Mecanismele cu gheare (graifărele), a căror schemă este prezentată în fig.
10.8 se folosesc în cazul ambutisării succesive a pieselor pe prese automate
multipoziţionale, fiind o parte componentă a acestor prese.
Banda 10, care avansează din faţă spre partea posterioară a presei, este
derulată de către mecanismul cu două perechi de role 11. Între cele două perechi
de role, se află primul post de lucru 1 al presei unde se realizează decuparea
semifabricatelor circulare din bandă.
De aici, mecanismul 12 deplasează semifabricatele individuale în spaţiul
de lucru al graifărului, iar acesta le deplasează intermitent, trecând succesiv pe la
celelalte posturi de lucru 2…8 ale presei. Piesele ambutisate sunt depuse de
mecanism pe banda transportoare 9 care le deplasează spre depozitare.

Fig. 10.8. Mecanism de avans automat cu gheare

În timpul unei curse duble a presei, braţele 13 ale graifărului au următorul

ciclu de lucru: se apropie de semifabricate şi le prinde între gheare (a), apoi se
deplasează spre dreapta, cu un pas, de la un post de lucru la altul (b), se retrag
lateral (c) şi apoi revin în poziţia iniţială (d).

6
 10.3. Mecanizarea şi automatizarea eliminării pieselor şi deşeurilor
din interiorul ştanţelor şi matriţelor

Evacuarea pieselor mici se face în general prin cădere sub masa presei sau
cu ajutorul unor mecanisme şi dispozitive de aruncare, împingere sau suflare din
spaţiul de lucru al ştanţelor şi matriţelor.
Pentru evacuarea pieselor
(deşeurilor) care se strâng sub placa de
bază se folosesc cutii pentru scoatere la
anumite intervale de timp sau jgheaburi
vibratoare. Pentru piesele care nu cad
sub masa presei se pot folosi dispozitive
de aruncare de tipul celui din fig. 10.9,
unde este prezentat un mecanism de
evacuare cu pârghie şi arc.

Fig. 10.9. Mecanism de evacuare cu

pârghie şi arc

Se face perforarea, iar la cursa de ridicare, piesa apasă asupra pârghiei 1

comprimând arcul 2, iar când poansonul nu se mai află în contact cu piesa, aceasta
este aruncată de pârghie ca urmare a forţei dezvoltate de arc.
În fig. 10.10 sunt prezentate alte mecanisme de evacuare cu pârghii. După
efectuarea operaţiei de perforare, fig. 10.10 a are loc ridicarea poansonului şi a
piesei care loveşte în pârghia 2 ce acţionează asupra arcului 4, iar după ce
poansonul scapă din piesă, aceasta este aruncată de pârghie.
1
2 4 3 1
6
2
3
5 4

7 9
8
10

11

a b
Fig. 10.10. Dispozitive de evacuare cu pârghie după operaţiile de perforare şi îndoire

7
 În fig. 10.10 b este prezentat un mecanism de evacuare tot cu pârghie,
pentru îndepărtarea pieselor îndoite.
La ridicarea poansonului, pârghia 3 acţionează asupra pârghiei 5 oscilantă
în jurul bolţului 6, aceasta din urmă apasă asupra tijei 8 aruncând piesa din
matriţă. Aceste mecanisme se folosesc în cazul pieselor de dimensiuni mari.
Pentru piesele mici se utilizează adesea evacuarea prin suflare cu aer
comprimat la 4-6 atm.
Aerul comprimat este dirijat prin ajutaje separate sau incluse în construcţia
ştanţei sau matriţei la un loc potrivit pentru a imprima piesei o anumită traiectorie
pentru a ieşi din spaţiul de lucru.
Procedeul prezintă avantajul simplităţii constructive, iar ca dezavantaj,
zgomotul făcut de aerul comprimat.
În fig. 10.11 s-a prezentat un astfel de dispozitiv de evacuare pneumatic,
comandat de la axul principal al presei, cu ajutorul unei came.
În cazul pieselor mari evacuarea se face de obicei prin ridicarea acestora
deasupra plăcii active şi deplasarea ulterioară cu ajutorul unor mecanisme cu
pârghii.

Fig. 10.11. Dispozitiv de evacuare pneumatic Fig. 10.12. Dispozitiv de evacuare prin
împingere

La dispozitivul din fig. 10.12, eliminarea piesei se face prin împingere cu

ajutorul tijei 1 acţionată de arcul 3. La coborârea poansonului, pana 2 retrage tija 1
în poziţie iniţială.
Evacuarea are loc prin împingere deoarece pana 2 se află permanent în
contact cu tija 1.
8