Universitatea POLITEHNICA București

Facultatea Automatică şi Calculatoare

Departamentul Automatică şi Informatică Industrială

LUCRARE DE LICENŢĂ

Reglarea presiunii şi a nivelului într-un furnal pentru

producerea sticlei

Coordonator Absolvent
As. dr. ing. Vasile Calofir Beatrice-Gabriela Năbîrgeac

Bucureşti, 2016
Cuprins
[Link] .......................................................................................................................... 3
2. Procesul de obţinere a sticlei ............................................................................................. 4
2.1Tipuri de furnale ........................................................................................................... 4
2.1.1Cuptore discontinue (rezervoare de zi și cuptoare oală)........................................ 4
2.1.2Cuptoare continue .................................................................................................. 5
2.2 Descrierea de ansamblu a procesului........................................................................... 5
2.3 Etapele procesului........................................................................................................ 6
2.3.1Topire şi rafinare ................................................................................................... 6
2.3.2 Baia de flotare....................................................................................................... 7
2.3.3 Stratificarea ........................................................................................................... 8
2.3.4 Călirea ................................................................................................................... 8
2.3.5 Inspecţia ................................................................................................................ 8
2.3.6 Tăierea la comandă ............................................................................................... 8
2.4. Parametrii furnalului ................................................................................................... 9
2.5. Legile fizico-chimice ale procesului .......................................................................... 9
[Link] procesului tehnologic...................................................................................... 12
3.1Date generale despre furnal ........................................................................................ 12
3.1.1 Clapetă-obturator ................................................................................................ 12
3.1.2 Secvenţa de inversare ......................................................................................... 12
3.1.3 Condiţii iniţiale şi permanente ............................................................................ 13
3.2 Nivelul de sticlă ......................................................................................................... 13
3.3 Presiunea.................................................................................................................... 14
4. Modelare matematică ...................................................................................................... 16
4.1 Sistem de reglare automată a nivelului ...................................................................... 17
4.1.1 Funcţia de transfer a sistemului şi calculul regulatorului ................................... 17
4.1.2 Simularea folosind Simulink a sistemului de reglare a nivelului ....................... 21
4.2 Sistem de reglare automată a presiunii ...................................................................... 25
4.2.1 Funcţia de transfer a sistemului şi calculul regulatorului ................................... 25
4.2.2 Simularea în Simulink a structurii de reglare a presiunii ................................... 27
[Link] folosite în implementarea proiectului ............................................................ 32
5.1 Centum VP ................................................................................................................ 32
5.2 Componentele software ale Centum VP .................................................................... 33
5.3 Configuraţii Centum VP ............................................................................................ 34
5.4 FCS ............................................................................................................................ 36
[Link] soluţiei de reglare folosind Centum VP ................................................... 37
6.1 Analiza semnalelor de intrare-ieşire şi a variabilelor interne .................................... 38
6.1.1 Intrări şi ieşiri analogice ..................................................................................... 38
6.1.2 Intrări şi ieşiri digitale ........................................................................................ 38
6.1.3 Alarme şi variabile interne ................................................................................. 39
6.2Reglarea nivelului de sticlă......................................................................................... 40
6.2.1 Descrierea de ansamblu a structurii de reglare a nivelului implementata în DCS
6.2.2 Descrierea blocurilor şi a logicii implementate în acestea ................................. 40
6.3Reglarea presiunii din furnal ...................................................................................... 50
6.3.1 Descrierea de ansamblu a logicii de reglare a presiunii ..................................... 51
6.3.2 Descrierea blocurilor şi a logicii implementate în acestea ................................. 51
6.4 Logica de blocare a controlerelor .............................................................................. 55
6.5 Interfaţa grafică.......................................................................................................... 58
7. Concluzii.......................................................................................................................... 62
8. Bibliografie ...................................................................................................................... 63

2
[Link]
Într-o lume în continuă mişcare, în care totul este contra-cronometru, a fost
necesară introducerea automatizării într-o multitudine de domenii. Timpul de execuţie
scăzut, calitatea, cantitatea, sunt cerinţe care nu mai pot fi îndeplinite exclusiv prin
intermediul factorului uman. Producţia de serie este acum accesibilă oricărui fabricant prin
intermediul unor utilaje care pot realiza cele mai complexe activităţi, nefiind necesară
intervenţia umană.

În zilele noastre, cerinţele pieţei dictează modul de evoluţie al tehnologiei.

Dezvoltarea companiilor multinaţionale, extinderea lor pe un teritoriu vast, având tendinţa
să înfiinţeze sedii în cât mai multe ţări, a determinat necesitatea construirii unor edificii
moderne, spaţioase, capabile să adăpostească cateva mii de oameni. Este lesne de înţeles
cum, având în vedere faptul că se mizează pe concepul de open-space, principala
caracteristică a construcţiei trebuie să fie gradul ridicat de luminozitate. Cum majoritatea
constructorilor de clădiri pentru birouri au renunţat la structurile exterioare din materiale
care nu permiteau pătrunderea luminii, în favoarea pereţilor din sticlă, sectorul care se
ocupă cu producerea sticlei s-a dezvoltat cu rapiditate.

Conform Dicţionarului Explicativ Român, sticla este: ”Substanță solidă, amorfă,

transparentă, translucidă sau opacă, dură, cu un luciu particular, lipsită de flexibilitate,
casantă, rău conducătoare de căldură și de electricitate, formată dintr-un amestec de silicați
și obținută prin topire.”

Istoria sticlei este una îndelungată, arheologii au găsit o amuletă din sticlă care ar
data din anii 7000 înaintea erei noastre, aceasta aflându-se pe teritoriul Egiptului. Au fost
descoperite multe obiecte cu o vechime cuprinsă între 3000-5500 de ani, cele mai vechi
obiecte fiind obţinute din lavă care era supusă unei răciri rapide. Astfel de obiecte printre
care se numără şi arme, dar şi sticle destinate ritualului de înfrumuseţare, cum ar fi
oglinzile, sunt păstrate în muzee.
La Tell şi Amarna au fost găsite rămăşiţe a ceea ce se crede că au fost fabrici pentru
obţinerea sticlei, care datează cu circa 1600 de ani înaintea erei noastre. În jurul anilor 700
î.e.n, tehnica de confecţionare a obiectelor din sticlă era una destul de simplă, realizandu-se
un model din argilă peste care era turnată sticla lichidă. Dupa răcirea sticlei, modelul
interior era înlăturat.
Începutul erei noastre a adus noi tehnici de prelucrare, sticla fiind supusă
procedeului de fasonare prin suflare. Iniţial procedeul a fost inventat în Asia, acesta fiind
apoi adoptat în Europa, în Roma o pătrime din populaţie folosind mesteşugul sticlei ca
metodă de asigurare a traiului.
Pe teritoriul ţării noastre au fost descoperite obiecte şi rămăşiţele unor cuptoare
pentru sticlă, din secolele I-II era noastră, care în prezent pot fi văzute la Muzeul
Arheologic Constanţa. Concomitent în Germania, la Koln şi Trier existau ateliere pentru
prelucrarea sticlei. Localitatea cea mai cunoscută pentru producerea obiectelor din sticlă a
fost Veneţia, pentru producerea lor, meşteşugarii foloseau săruri amestecate în nisip
cuarţos fin.
Până în jurul anilor 1500, sticla folosită pentru ferestre era tăiată din discuri mari de
sticlă coroană (sticla coroană era produsă prin suflarea sticlei în formă de glob, apoi
presată). Bucăţile mai mari de sticlă erau fabricate suflând în cilindri mari, care erau
deschişi şi turtiți, apoi tăiați în panouri. Majoritatea ferestrelor erau confecţionate prin

3
această metodă, din cilindri care aveau între 180 şi 240 cm lungime şi diametru cuprins
între 25 şi 36 cm. Dimensiunile cilindrilor limitau lăţimea bucăţilor de sticlă care puteau fi
tăiate, astfel ferestrele erau formate din fâşii alăturate.
Primii paşi realizaţi în direcţia automatizării producerii de sticlă au fost făcuţi de
inginerul englez Henrz Bessemer, în jurul anilor 1850. Sistemul acestuia era relativ simplu,
confecţionând o panglică continuă, prin trecerea sticlei printre role. Acest procedeu era
costisitor, suprafeţele având nevoie de lustruire. Pentru a reduce cheltuielile producerii
sticlei, au fost făcute încercări de a aplatiza sticla pe baie de staniu topit.

Astăzi, în centrul industriei sticlei din lume este procesul de „flotare” prin
intermediul căruia se produce sticlă transparentă, colorată și acoperită pentru clădiri, și
sticlă colorată şi clară pentru vehicule. Procedeul, inițial capabil de a face doar sticlă
groasă de 6mm, poate acum produce grosimi de la 0.4mm la 25mm. Sticla topită, la
aproximativ 1000ºC, este turnată continuu dintr-un cuptor într-o baie de mică adâncime de
cositor topit. Ea plutește pe tablă, se împrăștie și formează o suprafață plană. Grosimea este
controlată prin viteza cu care panglica de sticlă solidificată este extrasă din baie. După
recoacere (răcire controlată), sticla apare ca un produs lustruit prin intermediul focului, cu
suprafețe paralele.
O fabrică de sticlă flotată, care funcționează non-stop timp între 10-15 ani, produce
până la 6000 de kilometri de sticlă pe an, cu grosimi de 0,4 mm până la 25 mm și lățimi de
până la 3 metri. Procesul de „flotare” a fost licenţiat la mai mult de 40 de producători din
30 de țări. În jur de 370 de linii de flotare sunt în funcțiune, în construcție sau planificate la
nivel mondial, cu o putere combinată de aproximativ 970.000 de tone de sticlă pe
săptămână.

În acest context, lucrarea de faţă îşi propune să abordeze tema automatizării unui
furnal pentru topire a sticlei, punându-se accent pe reglarea presiunii şi a nivelului de
amestec necesar obţinerii produsului final.

În primul capitol, cel introductiv, este prezentată o scurtă istorie a sticlei, scoţând în
evidenţă importanţa acesteia în viaţa omului. În capitolul al doilea este descris în ansamblu
procedeul de obţinere al sticlei, prezentându-se principalele componente ale unei fabrici de
sticlă, urmând ca în capitolul următor să fie prezentată mai în detaliu problema abordată în
aplicaţie. Capitolul 4 este dedicat problemei modelării matematice a sistemului prezentat,
găsirii unui regulator care să controleze procesul şi simulării acestui regulator în mediul de
simulare oferit de Matlab. În capitolul 5 sunt prezentate tehnologiile hardware folosite
pentru implementarea proiectului, iar în capitolul 6 este prezentată aplicaţia. În ultimul
capitol sunt trase concluziile cu privire la importanţa proiectului actual şi ce îmbunătăţiri
pot fi aduse aplicaţiei implementate.

2. Procesul de obţinere a sticlei

2.1Tipuri de furnale
Există diferite tipuri şi modele de furnale (cuptoare), în funcție de cantitatea de
sticlă produsă, tipul de sticlă şi factorii economici şi logistici care sunt luaţi în considerare.
Dintre tipurile de furnale existente amintim cuptoare discontinue şi cuptoare continue.

2.1.1Cuptore discontinue (rezervoare de zi și cuptoare oală)

Următoarele acțiuni au loc (în general, într-un ciclu de o zi)

4
  Rezervorul de topire (sau oala) este încărcat cu lot de materii prime mixte
 Acest lot se încălzeşte la temperatura dorită
 Sticla este topită, omogenizată și ulterior răcită până la temperatura care
permite prelucrarea meșterului sau maşinilor semi-automate care iau diferite
cantităţi de sticlă din oala de topire.

2.1.2Cuptoare continue
Cuptoarele continue reprezintă obiectul de studiu al lucrării de față. Aceste
cuptoare sunt folosite pentru producţia de: sticlă pentru containere, sticlă plană (flotată şi
laminată), produse de sticlă de uz casnic, vată şi fibră de sticlă, majoritatea produselor de
sticlă de specialitate (tuburi, sticlă de afișare, sticlă ceramică, becuri de iluminat).
Aceste furnale nu sunt potrivite pentru sticla folosită pentru obiectele confecționate
manual sau pentru fibre optice de sticlă.
Caracteristici ale furnalelor continue:
 Rezervor din material refractor (rezistă până la 1600°C), încărcat continuu cu
lot mixt
 Transferul de căldură de la camera de ardere utilizând combustibili fosili (gaz
natural mai ales) de ardere cu aer preîncălzit sau oxigen
 Toate etapele de bază ale procesului au loc în diferite zone sau secțiuni ale
cuptorului
 Funcționarea continuă
 Număr nelimitat de traiectorii de la încărcător-șarjă la ieșirea din cuptor
 Aceste tipuri de cuptoare sunt potrivite pentru producția de masă de sticlă
 Capacitatea de topire a cuptorului (pull de sticlă), de obicei, este exprimată în
numărul de tone de sticlă topită pe zi (24 ore)- în funcție de cuptor și de tipul de
sticlă produsă, variază de la ~ 20 de tone pe zi până la mai mult de 700 de tone.

2.2 Descrierea de ansamblu a procesului

Sticla flotată este o foaie de sticlă realizată prin flotarea sticlei topite pe un pat de
metal topit, în mod tipic de staniu(cu toate că plumbul și aliaje cu puncte de topire scăzute
au fost utilizate în trecut). Această metodă dă grosimea uniformă a foii și suprafețe foarte
plane. Ferestrele moderne sunt realizate din sticlă flotată. Cele mai multe sticla flotată este
sticla calco-sodică, dar sunt produse prin procedeul de sticlă flotată cantități relativ mici de
borosilicată de specialitate și sticlă de afișare cu ecran plat. Procedeul de sticlă flotată este,
de asemenea, cunoscut ca procesul de Pilkington, numit după britanicul producător de
sticlă Pilkington, care a inventat tehnica în 1950.
Sticla flotată folosește aceleaşi materii prime ca sticla obișnuită, de obicei acestea
fiind formate din nisip, cenușă de sodă (carbonat de sodiu), dolomit, calcar și sulfat de
sodiu. Alte materiale pot fi utilizate drept coloranți, agenți de rafinare sau pentru a regla
proprietățile chimice şi fizice ale sticlei. Materiile prime sunt amestecate, apoi introduse
împreună cu cioburi(deșeuri de sticlă), într-un raport controlat, într-un cuptor care este
încălzit la aproximativ 1500 ° C. Cuptoare comune de sticlă au 9 m lățime, lungime de 45
m, şi pot să conţină mai mult de 1200 de tone de sticlă. Odată topită, temperatura sticlei
este stabilizată la aproximativ 1200 ° C pentru a asigura o greutate specifică omogenă.
Sticla topită este transferată într-o baie de staniu topit (circa 3-4 m lățime, lungime
de 50 m, 6 cm adâncime), dintr-un canal de livrare şi se toarnă în baia de staniu prin
intermediul unei buze ceramice, cunoscută ca gura de scurgere. Cantitatea de sticlă lăsată
să pătrundă în baia de staniu topit este controlată de o poartă numită “Tweel”.

5
 Staniu este potrivit pentru procesul floatare a sticlei, deoarece are o greutate
specifică ridicată și este nemiscibil cu sticla topită. Staniul, cu toate acestea, se oxidează
într-o atmosferă naturală, pentru a forma dioxid de staniu (SnO2). Cunoscut în procesul de
producție ca zgură, dioxidul de staniu aderă la sticlă. Pentru a preveni oxidarea, baia de
staniu este prevăzută cu o atmosferă protectoare, presiune pozitivă de azot și hidrogen.
Sticla curge, formând o bandă plutitoare cu suprafețe perfect netede pe ambele părți
și chiar o grosime uniformă, pe suprafața de staniu. Deoarece temperatura se reduce treptat
de la 1100 ° C până la aproximativ 600 ° C foaia de sticlă, poate fi ridicată de pe baia de
staniu pe role. Panglica de sticlă este trasă de pe baie de role la o viteză controlată. Variația
vitezei de curgere și a vitezei rolelor permite unei foi de sticlă să capete diferite grosimi.
Rolele de sus, poziționate deasupra staniului topit pot fi folosite pentru a controla atât
grosimea, cât și lățimea benzii de sticlă.
După trecerea de baia de staniu, foaia de sticlă trece printr-un cuptor de recoacere
de aproximativ 100 m, unde este răcită treptat, astfel încât să nu crape datorită schimbării
de temperatură. La ieșirea din cuptor, sticla este tăiată de mașini.

2.3 Etapele procesului

În figura următoare se pot observa principalele componente ale unei fabrici pentru
obţinerea sticlei:

Fig 2.1. Schema de obţinere a sticlei într-un cuptor continuu

Etapele procesului sunt:

 Topire şi rafinare
 Baia de flotare
 Stratificarea
 Călirea
 Inspecţia
 Tăierea la comandă

2.3.1 Topire şi rafinare

Ingrediente cu granulație fină, a căror calitate este atent controlată, sunt amestecate
pentru a face un lot, care curge ca o pătură pana ajunge la sticlă topită la 1500°C, în
topitor.
Flotarea face ca sticla să aibă aproape calitate optică. Mai multe procese - de topire,
rafinare, omogenizare – pot avea loc simultan în cele 2000 de tone de sticlă topită în
cuptor. Ele apar în zone separate, într-un flux complex de curgere a sticlei, determinată de
temperaturile ridicate. Aceasta este un proces de topire continuu, cu o durată de până la 50

6
de ore, care livrează sticla la 1100°C, fără incluziuni și bule, lin și în mod continuu în baia
de flotare. Procesul de topire este cheia pentru calitatea sticlei; compozițiile pot fi
modificate pentru a modifica proprietățile produsului finit.
Materiile prime care intră în fabricarea sticlei flotate clare sunt:
• SiO2 - nisip de siliciu
• Na2O - oxid de sodiu
• CaO - oxid de calciu din piatră de var
• MgO – oxid de magneziu
• Al2O3 – oxid de aluminiu
Materiile prime menționate, amestecate în primul rând în lot ajută la producerea
sticlei clare. În cazul în care anumiți oxizi metalici sunt amestecaţi în acest lot, acestia
conferă culori pentru sticlă. De exemplu:
• NiO şi CoO - pentru a da sticle gri estompate (Oxizii de nichel & cobalt)
• SeO - pentru a da sticle cu nuanţe bronz (oxid de seleniu)
• Fe2O3 - Pentru a da sticle verzi(oxizi de fier, care uneori sunt, de asemenea,
prezenți ca impurităţi în nisipul de siliciu)
• CoO - Pentru a da sticlă cu nuanță albastră (oxizi de cobalt)
Pe lângă materia primă de bază de mai sus, cioburi de sticlă se adaugă la amestec în
proporţie de aproximativ 25% ~ 30%, acestea acţinând în primul rând ca element flux.
Fluxul într-un lot ajută la reducerea punctului de topire al șarjei, reducând astfel consumul
de energie necesar pentru a efectua procesul.
Tabelul următor indică procentul de materie primă folosit pentru diferite sticle, mai
cunoscute:

Sticla de Sticla
Sticla Sticla Sticla de Sticla de Sticla
Sticla laborator Sticla optică
de de laborator laborator optica
Componenţi cristal Pirex Lindeman cron
geam butelii Turingia Jena flint
% % % greu
% % % % %
%
SiO2 71.5 72.4 55.5 66 76 81 - 32.7 47
B2O3 - - - - 16 12 64 13.2 -
BeO - - - - - - 15.3 - -
CaO 7.9 9.3 - 8 0.2 0.5 - - -
MgO 3.6 1.1 - 4.5 - - - - -
BaO - - - - - - - 45.9 -
PbO - - 30 - - - - - 46.4
ZnO - - - - - - - 3.5 -
Li2O - - - - - - 20.7 - -
Na2O 15.6 15.3 - 11 5.4 4.5 - - -
K2O - - 14.5 3 0.6 - - - 6.35
Al2O3 1.2 1.79 - 7.5 1.7 2 - 3.15 -
Fe2O3 0.2 0.2 - - - - - - -
As2O3 - - - - - - - 1.6 0.2
Tabelul 1 Compoziţia chimică a unor sticle

2.3.2 Baia de flotare

Sticla din topitor curge ușor peste un jgheab refractar pe suprafața de cositor topit,
începând de la 1100 ° C și lăsând baia flotată ca o panglică solidă la 600 ° C.
Principiul de sticlă flotată este neschimbat din 1950,dar produsul s-a schimbat
dramatic: de la o singură grosime de echilibru de 6.8mm la un interval de la sub-mm până

7
la 25 mm; dintr-o panglică frecvent afectată de incluziuni, bule și striuri până la aproape
perfecțiune optică. Flotarea oferă ceea ce este cunoscut sub numele de finisaj de foc, luciu
de porțelanuri noi.

2.3.3 Stratificarea
Straturile care fac modificări profunde ale proprietăților optice pot fi aplicate
panglicii de sticlă racită, printr-o tehnologie avansată de temperaturi ridicate.
Depunere chimică de vapori de acoperire este cel mai mare avans în procesul de
flotare de când acesta a fost inventat. Depunerile pot fi folosite pentru a adăuga o varietate
de straturi, cu grosime mai mică de un micron, pentru a reflecta, de exemplu, lungimi de
undă vizibile și în infraroșu. Straturi multiple pot fi depozitate în câteva secunde cat timp
panglica de sticlă trece pe sub dispozitivele de stratificare. Dezvoltarea continuă a
procesului de depunere chimică poate ajunge să înlocuiască modificări ale compoziției ca
modalitate principală de a varia proprietățile optice ale sticlei flotate.

2.3.4 Călirea
În ciuda procedeului lin de obţinere a sticlei flotate, se dezvoltă tensiuni
considerabile în panglica de sticlă pe măsură ce aceasta se răceşte. Prea multă presiune si
sticla se va rupe în momentul tăierii. Pentru a scăpa de aceste tensiuni, panglica este supusă
unui tratament termic, într-un furnal lung, cunoscut sub numele de “Lehr”. Temperaturile
sunt strâns controlate, atât de-a lungul şi de-a latul panglicii.

2.3.5 Inspecţia
Procesul de float este renumit pentru fabricarea sticlei perfect plate, fară defecte.
Dar, pentru a asigura cea mai bună calitate, inspecția are loc în fiecare etapă. Din când în
când un balon nu este îndepărtat în timpul rafinării, un bob de nisip refuză să se topească,
un tremur în tablă de fier pune valuri în panglica de sticlă. Inspecția on-line automatizată
face două lucruri: dezvăluie defecte de proces în amonte, care pot fi corectate, permite
calculatoarelor din aval să orienteze frezele în jurul defectelor.
Tehnologia de inspecție permite mai mult de 100 de milioane de măsurători pe
secundă să fie făcute peste panglică, localizând imperfecţiuni pe care ochiul liber nu le-ar
putea identifica, tăietoarele "inteligente", îmbunătățind în continuare calitatea produsului la
client.

2.3.6 Tăierea la comandă

Discuri de diamant elimină marginile tensionate şi taie panglica la dimensiunea
dictată de calculator.
Sticla flotată se vinde la metru pătrat. Calculatoarele traduc cerințele clienților în
modele concepute pentru a minimiza pierderile.

Pentru construirea produselor din sticlă, se pot realiza mai multe procesări de către
producătorii de sticlă sau de către alte companii:
Unități multiple lustruite
Unitățile cu geamuri multiple încorporează două (sau mai multe) geamuri, separate
prin distanțiere pentru a crea un spațiu închis ermetic între fiecare geam succesiv în unitate.
Acest spaţiu poate fi umplut cu aer, care este ulterior desicant, sau pot fi utilizate în locul
aerului gaze care au o conductivitate scăzută, cum ar fi argonul. Un strat de acoperire cu
emisivitate redusă pate fi adăugat pe una sau mai multe suprafețe de sticlă interioare pentru

8
a asigura izolarea termică îmbunătățită. Acest tip de sticlă este utilizat în clădiri și vehicule
pentru a controla căldura și pentru transmisia de lumină.
Tratament termic
Sticla călită se produce atunci când sticla floatată este încălzită la aproximativ
650ºC, apoi stinsă cu jeturi de aer, astfel încât suprafețele sunt răcite rapid, iar miezul
interior mai lent.
La temperatura camerei, miezul continuă să se răcească. Suprafeţele intră în
compresiune, iar miezul intră în tensiune. În cazul în care sticla se sparge, miezul
eliberează energie de întindere care determină formarea de particule mici, mai sigure din
sticlă. Sticla călită se utilizează la geamurile din sticlă securizată în clădiri.
Conturarea
Sticla poate fi îndoită în diferite forme pentru anumite aplicații în construcții. Între
500ºC și 600ºC vâscozitatea - sau natura siropoasă - sticlei scade cu un factor de 10.000 pe
măsură ce se transformă dintr-un solid sfărâmicios într-o substanță plastică.
Știința încovoierii sticlei este folosirea aceastei faze de plastic pentru a produce
forme care sunt lipsite de încreţituri și de alte defecte optice. Sag-fasonarea este procedeul
cel mai utilizat pe scară largă. Sticla este încălzită la faza de plastic și se lasă să se
deformeze sub propria greutate la forma dorită.
Suprafaţa de lucru
Texturi fine de suprafață pot fi aplicate cu ajutorul sablării și gravării cu acid.

2.4. Parametrii furnalului

Un furnal la dimensiuni mari, folosit pentru obţinerea sticlei poate fi asemuit unei
structuri de tip black-box, care operează la temperaturi de până la 1600 °C. Acesta lucrează
continuu, toată fabrica depinzând de ieşirea din sistemul său. Furnalul este construit să aibă
o durată de viaţă de aproximativ 10 ani, după acea perioadă, acesta este demolat şi
reconstruit.
Cerinţele de temperatură ridicată, necesară topirii sticlei determină un consum mare
de combustibil, astfel furnalul devine principalul consumator de energie din orice fabrică
de sticlă. Un furnal eficient consumă în jur de 1100 kWh energie electrică pentru fiecare
tonă de sticlă topită.
Consumul de energie din furnal poate fi descris de egalitatea următoare:
Energia din furnal=Energia de menţinere + Încărcătura*Constanta
Primul termen al sumei (Energia de menţinere) reprezintă o valoare fixată, care
exprimă cantitatea de energie necesară pentru a menţine furnalul la temperatura de lucru, în
condiţiile în care nu există încărcătură în furnal.
Al doilea termen se referă la energia adiţională necesară peste cea de menţinere,
astfel încât furnalul să poată topi încărcătura existentă în acesta.
Alţi parametrii care pot influenţa calitatea sticlei, pe lângă temperatura din furnal,
sunt: umiditatea materiei prime, vechimea furnalului, nivelul de sticlă, ventilaţia din
diferite puncte, dar şi presiunea din furnal.

2.5. Legile fizico-chimice ale procesului

O instalaţie de proces este echipată întotdeauna cu un generator de abur, acesta
reprezentând un produs care este utilizat aproape peste tot în fabricarea produselor de uz
casnic. Cele trei componente ale aburului sunt apa, combustibilul şi aerul. În absenţa
oricăruia dintre elementele menţionate, aburul nu poate fi obţinut.
Generatorul, sau cazanul de abur, poate varia destul de mult de la dimensiuni
relativ mici, într-o instalaţie de proces mică, până la cele extrem de mari utilizate în
centrale electrice pentru a genera electricitatea. Indiferent de dimensiunile generatorului,

9
buclele care sunt implicate în controlul acetuia sunt relativ puţine, dar aceste bucle sunt
foarte interactive, ceea ce face generaorul de abur foarte simplu de înţeles şi foarte dificil
de controlat.
Vom considera în continuare doar furnalul şi combustibilul, lăsând la o parte
procesul de generare al [Link] poate varia de la solid, la lichid sau chiar
gazos. Elementul necesar pentru a elibera energia înmagazinată în diferite forme ale
carbonului (C), este aerul, sau mai corect spus oxigenul (O2) , element care formează în
general aproximativ 23% din amestecul pe care îl numim aer (restul de 77% este nitrogen
N2).
Combustibilii lichizi şi gazoşi vor fi mânuiţi în mod asemănător, din moment ce
ambii sunt fluide, iar echipamentele necesare controlului cantităţii au acelaşi design. De
exemplu, valvele de control sunt folosite pentru a regla cantitatea de păcură, cât şi pentru
debitul de combustibil gazos. Diferenţele dintre cele două tipuri de combutibili vor fi
debitul, presiunea de lucru, temperatura, vâscozitatea şi densitatea.
Acești parametri au o influență semnificativă asupra dimensiunii corpului, modului
de conectare și a materialelor de construcție a valvei de reglare. Combustibilii solizi sunt
într-o categorie separată deoarece sunt necesare proceduri speciale de manipulare și de
măsurare, ambele influențând controlabilitatea procesului de ardere. În plus, cuptoare, care
permit ca acest tip de combustibil să fie ars, trebuie să aibă o construcție unică, care este
foarte diferită de cele utilizate pentru petrol sau gaze naturale. Design-urile arzătoarelor
pentru cărbune pulverizat includ întotdeauna difuzoare folosite pentru a produce condiţii
mai stabile pentru aprindere, prin divizarea aerului de combustie în două fluxuri, primar şi
secundar, asemanător în privinţa acestui aspect cu cele folosite cu comustibil păcură.

Principiile de bază pentru arderea combustibililor fosili sunt asemănătoare. Un

kilogram de carbon din combustibil, va necesita o anumită cantitate de aer (oxigen) pentru
a putea arde complet. Această cantitate de oxigen trebuie calculată, bazându-ne pe chimia
oxidării, pentru că la un moment dat, carbonul se va combina complet cu oxigenul pentru a
forma dioxidul de carbon, sau, folosind reacţii chimice:
(2.1)
Pentru a putea determina cantitatea de oxigen necesară pentru a obţine o ardere
completă, folosim ecuaţia precedentă, în care înlocuim masele atomice ale fiecarui
element, astfel avem:
(2.2)
Masa atomică a carbonului este 12, iar a oxigenului este 16, rezultând că pentru o
combustie completă, care va produce 44 grame carbon este necesar să punem în reacţie 12
grame de carbon şi 32 de grame de oxigen.
Cum aerul atmosferic conţine în proporţie de 23% oxigen, pentru fiecare gram de
aer, vom avea 0.23 grame de oxigen. Astfel, pentru a putea reacţiona cu 12 grame de
carbon, vom avea nevoie de:
grame de aer (2.3)
Aceasta este valoarea nominală de aer necesară pentru materialul combustibil și
este cunoscut ca aerul teoretic pentru ardere. Cu toate acestea, dacă este pus la dispoziţie
numai aerul teoretic, există posibilitatea să avem o combustie incompletă, datorită faptului
că nu este posibil să se garanteze că va exista întotdeauna aceeaşi cantitate de material
combustibil în carburantul folosit. De asemenea, nu putem fi siguri ca măsurătorile făcute
vor fi la fel de precise.
Cu toate aceste variabile implicate, este necesar să asigurăm mai mult decat aerul
teoretic pentru arderea combustibilului. Surplusul de aer pe care trebuie să îl introducem
este numit exces de aer, acesta calculându-se mereu ca un procent din aerul teoretic.

10
Avantajul acestei metode este faptul că, dacă măsurăm cantitatea de oxigen conţinută în
gazele de evacuare şi aceasta este similară cu cantitatea dată în aerul în exces, atunci putem
fi siguri că tot materialul combustibil a fost ars.
Componenta principală a sticlei plane este SiO2 (dioxid de siliciu). Acesta are un
punct de topire mare, în jur de 1700°C, la aceasta temperatură, “nisipul” având consistenţa
unui sirop. Blocul de bază din care provine siliciul este o piramidă, la care siliciul este în
centrul său, legat simetric la 4 atomi de oxigen la colţuri, având formula chimica SiO4.

Fig 2.2 Structura moleculei de tetraoxid de siliciu

Procesul are loc conform următoarelor reacţii chimice:

1500°C
(2.4)

( (2.5)
Pentru raţiuni economice şi practice punctul de topire şi vâscozitatea siliciului sunt
reduse adăugând oxid de sodiu, sub forma de carbonat de [Link], atomii de sodiu-
oxigen intră în reţeaua de siliciu-oxigen, în conformitate cu stările de valenţă. Aceşti atomi
sunt cunoscuţi sub numele de „ formatori de reţea”.
Alţi constituenţi majori ai sticlei plane, calciul și magneziul intră în reţea sub formă
de „modificatori de reţea”, acţiunea acestora este să facă structura reţelei mai complexă.
Astfel, când sunt topite împreună componentele, în procesul de răcire este mai dificil
pentru atomi să se aranjeze într-o maniera convenabilă pentru apariţia cristalizării.
În procesul de fabricare a sticlei, rata de răcire este aranjată în aşa fel încât
vâscozitatea să crească și mobilitatea atomilor să fie împiedicată, astfel prevenindu-se
aranjamentele şi cristalizarea.
Astfel, sticla poate fi considerată lichid răcit foarte mult, care nu are punct de topire
şi nici nu prezintă fenomentul de cristalizare.

Fig.2.3 Structura sticlei plane sodă-var-siliciu

11
[Link] procesului tehnologic
Se doreşte implementarea unui sistem automatizat care să controleze atât nivelul de
materie primă aflată la un moment dat într-un furnal, cât şi presiunea înconjurătoare,
simulând secvenţa de mutare a flăcării de pe partea stangă pe partea dreaptă a camerei de
topire.

3.1Date generale despre furnal

Fiecare cameră de combustie este formată din 2 arzătoare (stânga și dreapta),
fiecare dintre acestea având o supapă de admisie de gaz combustibil. Toate supapele din
stânga (7) sunt deplasate în același timp (deschidere / închidere) de vana de inversiune
(reversal shuttle) din stânga. Toate supapele din dreapta (7) sunt deplasate în același timp
(deschidere / închidere) de vana de inversiune din dreapta. Poziția vanei de inversiune
corespunde poziției supapei de gaz combustibil. Toate supapele din stânga și din dreapta
pot fi închise (adică ambele vane de inversare închise), dar acestea nu trebuie să fie
deschise în același timp (adică este interzis să fie ambele vane deschise).

3.1.1 Clapetă-obturator
O unitate clapetă-obturator este un singur echipament, care acționează ca un
registru de gaze reziduale și ca un obturator de aer de combustie.
În fiecare arzător există 2 unități clapetă-obturator care funcționează în opoziție. În
cazul în care pe partea stângă se deschide registrul gazelor reziduale şi obturatorul aerului
de ardere este închis (poziție înaltă), apoi pe partea dreaptă, registrul este închis și se
deschide obturatorul (poziția joasă).
Din motive mecanice, în cazul în care registrul este deschis, obturatorul unității este
închis și vice-versa. Este imposibil ca în aceeași unitate (adică pe aceeași parte) să fie şi
clapeta şi obturatorul deschise. Pentru fiecare unitate, un singur comutator este utilizat
pentru a descrie poziția clapetă-obturator (corespunde statusului clapetei). O comandă
deschide clapeta și se închide mecanic obturatorul.
Alarme posibile pentru echipamentul clapetă-obturator:
 Oprire de urgenţă
 Defect electric
 Rescriere stare clapetă stânga
 Rescriere stare clapetă dreapta

3.1.2 Secvenţa de inversare

Inversarea constă în schimbarea periodică (la fiecare 20 min) a părţii de ardere a
cuptorului. Secvența de inversiune poate fi împărțită în mai multe etape.
În timpul inversării, buclele de control sunt fie îngheţate, înlocuite cu un algoritm
sau menținute active, în funcție de opțiunile operatorului.
Alarme posibile pentru secvenţa de inversare:
 Defecțiune la ciclul de inversiune
 Condiţii iniţiale incorecte
 Durata între două inversiuni prea mare
 Secvenţa de inversiune prea lungă
Alarmele controlerelor sunt mascate în timpul inversării datorită faptului că
măsurătorile fizice pot prezenta variații mari în timpul inversiunii.
Alarmele de presiune înaltă/joasă a combustibilului şi a debitului de aer de
combustie sunt mascate în timpul inversiunii. Acţiunile de securitate datorate acestor

12
alarme nu sunt executate în timpul secvenţei de inversare. Alarmele nu mai sunt mascate la
finalul secvenţei de inversiune, în momentul în care toate buclele de control au fost
deblocate.
În momentul în care secvenţa de inversiune a pornit, alarmele pentru condiţiile de
funţionare sunt mascate.

3.1.3 Condiţii iniţiale şi permanente

Pentru buna funcţionare a procesului de inversiune a flăcării de pe o parte pe
cealaltă este necesar să fie îndeplinite următoarele condiţii:
Condiţii iniţiale:
 Sub tensiune
 Inversarea se realizează în modul DCS (Distributed Control System)
 Toate dispozitivele de acționare implicate în secvența de inversare se află în modul
AUT(automat). În cazul în care cel puțin un controler PID este în modul manual,
inversarea nu va porni.
 Clapeta-obturator se află în modul DCS sau izolat
 Controlerele sunt în AUT sau CAS(cascadă).
Condiţii permanente:
La pierderea condiţiilor permanente, secvenţa de inversare în modul DCS este
oprită, asteptând condiţii valide pentru următorul pas. Operatorul poate merge la fața
locului pentru a rezolva problema.
Condițiile permanente sunt:
 Sub tensiune
 Inversare în modul DCS
 Toate mecanismele de acționare implicate în secvența de inversare se află în
modul de la distanță și arzătoarele cărora le corespund nu sunt izolate.
Înseamnă că în timpul inversării nu avem voie să izolăm arzătoare, dacă da,
atunci inversarea va continua numai după ce problema este rezolvată.
 Nicio discrepanță privind vanele, nici dispozitivele clapetă-obturator în
timpul secvenței de inversiune,
 Nicio discrepanță privind supapa de descărcare.

3.2 Nivelul de sticlă

Nivelul de sticlă este controlat acţionând asupra motoarelor dispozitivului care
încarcă lotul de materie primă (elementele de execuţie).
Există două motoare care acţionează dispozitivul de încărcare. Acestea
funcţionează în mod independent, existând în logică un bloc prin intermediul căruia se
poate selecta motorul care se doreşte să acţioneze dispozitivul de încărcare.
Traductorul de nivel este reprezentat de un sistem destul de complex, contactul
între sticla topită şi un traductor obişnuit nefiind posibil. Se foloseşte un sistem mecanic de
tip „Dipping Probe” care are un senzor care se mişcă vertical, acesta operând fără contact
cu sticla.
Deasupra suprafeţei de sticlă topită există o pătura conducătoare electric, formată
din ioni de gaz. Se utilizează o metodă de măsurare capacitivă pentru a determina cu
exactitate distanţa dintre senzorul care coboară şi suprafaţa de sticlă.
Astfel, structura de reglare pentru nivel va fi:

13
 Fig. 3.1. Structura de reglare automată a nivelului
În figura de mai sus au fost notate:
r = referinţa (introdusă de utilizator din Centum)
ɛ = eroarea de urmărire a referinţei
R = regulatorul (implementat în Centum)
u = comanda dată către elementul de execuţie de regulator
EE= elementul de execuţie (în cazul reglării nivelului, elementul de execuţie este
motorul dispozitivului de încărcare)
m = mărimea de execuţie
IT = instalaţia tehnologică (în cazul de faţă furnalul care trebuie umplut cu materie primă)
yp = mărimea fizică convertită de traductor
Tr = traductor (în cazul de faţă Dipping Probe)
y = mărimea măsurată de traductor

3.3 Presiunea
Există două părţi importante în ceea ce priveşte reglarea presiunii.
Prima parte se referă la comportarea în mod normal, cât timp în furnal este topită
sticla în mod obişnuit. În această perioadă, de controlul presiunii se ocupă regulatorul de
tip PID. Acesta realizează un control de tip proportional-integrativ în cazul presiunii.
Utilizatorul aplicaţiei poate seta referinţa presiunii, controlerul dacă este în modul automat
adaptează comanda astfel încât ieşirea procesului să urmărească referinţa.
O a doua parte importantă în ceea ce priveste presiunea, este comportarea
regulatorului PID în timpul inversiunii părţii de ardere. La schimbarea flăcării de pe stânga
pe dreapta, sau invers, toate controlerele sunt blocate, parametrii procesului fiind puternic
influenţaţi de această schimbare. Astfel, în timpul inversiunii, presiunea nu va mai fi
reglată de blocul PID (acesta fiind blocat), ci controlul presiunii va fi preluat de o logică
diferită. Comanda va fi dată conform unui grafic predefinit, care arată ca în figura 4.2:

Fig. 3.2 Graficul comenzii presiunii în timpul inversiunii

Elementul de execuţie pentru reglarea presiunii în furnal este reprezentat de vana

tip fluture, aceasta fiind folosită în general pentru reglarea debitului (de fluid sau gaz) sau

14
pentru izolare. Mecanismul de închidere are forma unui disc, operarea valvei fluture fiind
asemănătoare cu cea a valvei cu bilă, permiţându-se închiderea rapidă.
Discul se află în centrul conductei, existând o tijă care trece prin disc, tijă conectată
la un dispozitiv de acţionare aflat în afara valvei. Rotirea actuatorului permite poziţionarea
discului fie paralel, fie perpendicular pe fluxul care circulă prin valvă. Discul este prezent
în debitul care circulă prin valvă, spre deosebire de valvele cu bilă, aşa că va exista
întotdeauna o cădere de presiune indusă în flux, indiferent de poziţia valvei.
În figura 3.3. se poate vedea cum arată valva de tip fluture, cât şi poziţiile de închis
(closed) şi deschis (open) ale acesteia.

Fig.3.3. Valva de tip fluture

Presiunea din furnal este măsurată prin intermediul unei sonde de presiune,
făcându-se o comparaţie cu presiunea atmosferică (măsurată la rândul ei). Astfel, structura
de reglare automată a presiunii, detaliată pe componentele sistemului este:

Fig.3.4. Structura de reglare automată a presiunii

În figura de mai sus au fost notate:

r = referinţa (introdusă de utilizator din Centum)
ɛ = eroarea de urmărire a referinţei
R = regulatorul (implementat în Centum)
u = comanda dată către elementul de execuţie de regulator
EE= elementul de execuţie (în cazul reglării presiunii, elementul de execuţie este
valva de tip fluture)
m = mărimea de execuţie
IT = instalaţia tehnologică (în cazul de faţă furnalul care trebuie menţinut la o anumită
t presiune)
yp = mărimea fizică convertită de traductor
Tr = traductor (în cazul de faţă traductor de presiune diferenţială)
y = mărimea măsurată de traductor

Menţionez că structura anterioară este una simplificată, în implementarea aplicaţiei

se va folosi o logică care va permite alegerea părţii de pe care este preluată valoarea
măsurată a presiunii (stânga sau dreapta), sau dacă reglarea se va face pe baza unei valori
medii a presiunii din furnal.

15
4. Modelare matematică
În domeniul automatizării, unul din cele mai importante aspecte când vine vorba
despre controlul unui sistem este cunoaşterea comportării acestuia. Cum o descriere literară
a comportamentului procesului nu permite determinarea unei „legi” pe baza căreia să
realizeze reglarea, acesta trebuie abstractizat, astfel putem obţine un model al procesului.
Procesul poate fi influenţat de intervenţii externe sau de dinamica intrinsecă a
acestuia, el putând fi caracterizat de unul sau mai mulţi parametrii fizici (temperatură,
nivel, presiune, umiditate, tensiune etc.). Modelul procesului reprezintă descrierea acestuia
prin relaţii matematice care să reflecte dependenţa acestor parametrii fizici. Găsirea unui
model matematic pentru un proces poate fi făcută în două moduri, analitic sau
experimental.
Modelarea analitică este folosită în principal când procesul pe care dorim să îl
reglăm nu este accesibil, astfel se urmăreşte determinarea unui model construit din ecuaţii
de bilanţ energetic şi/sau masic. Un dezavantaj al acestei abordări ar fi faptul că, de multe
ori, nu se cunosc toţi factorii care influenţează caracteristicile procesului.
Modelarea experimentală este posibilă dacă există sistemul fizic, pentru a putea
efectua experimente pe acesta. Aceasta se face prin achiziţia de date de intrare-ieşire din
proces, în acest mod putând exprima printr-o ecuaţie recursivă, cu diferenţe modelul
procesului.
În practică nu se poate utiliza în mod exclusiv niciuna din cele două metode de
modelare matematică, folosindu-se o combinaţie a acestora. Astfel, se realizează iniţial o
modelare analitică a sistemului, apoi trecându-se la procedura de identificare
experimentală, ajustându-se astfel modelul teoretic. În acest mod, comportamentul intrare-
ieşire al modelului va reflecta comportamentul procesului.

Fig.4.1. Procedura de determinare a modelului prin abordarea combinată

În figura anterioară au fost notate cu u=intrarea procesului, y=ieşirea procesului,

yM=ieşirea modelului. Se calculează eroarea dintre ieşirea procesului şi a modelului şi se
ajustează parametrii modelului.

Legea de reglare de tip proporţional-integrativ

Pentru reglarea presiunii şi a nivelului vor fi alese regulatoare de tip PI, care
funcţionează după legea de reglare:
∫
KR se numeşte factor de amplificare al componentei proporţionale, iar KR/Ti este
factorul de amplificare al componentei integrale. Componenta integrativă, deşi poate
genera efecte nedorite ca urmare a saturării, asigură eroare staţionară nulă.

16
 În continuare voi realiza o modelare analitică a sistemului, folosind un model
simplificat pentru fiecare parametru reglat, neavând acces la instalaţia procesului, apoi voi
calcula un regulator pentru fiecare parametru reglat, simulând comportamentul sistemului.

4.1 Sistem de reglare automată a nivelului

Reglarea nivelului este necesară în aplicaţii de umplere-golire în care este adus un
anumit debit de substanţă într-un rezervor şi este scos un alt debit.
Vom considera în continuare, pentru ușurinţa calculelor, un sistem minimal format
dintr-un rezervor, a carei secţiuni este constantă, o ţeavă de alimentare cu debit Fa; din
rezervor vom scoate debitul Fe .

Fig.4.2. Schema de principiu a sistemului de reglare automată a nivelului

În figura anterioară s-au folosit notaţiile:

L=nivelul lichidului măsurat în rezervor
Fa=debitul de alimentare al rezervorului
Fe=debitul de evacuare
L0=referinţa regulatorului
LRC=regulator de nivel

4.1.1 Funcţia de transfer a sistemului şi calculul regulatorului

Se vor analiza două situaţii, debit de evacuare constant sau variabil.
a)Modelul dinamic pentru evacuare la debit constant
În regim staţionar, cantitatea de apă introdusă în rezervor va fi egală cu cea
evacuată. Dacă notăm  densitatea lichidului folosit, Fa0 debitul de alimentare în regim
staţionar şi Fe0 debitul de alimentare în regim staţionar, putem scrie ecuaţia:
  (4.1)
În regim dinamic, diferenţa dintre cantitatea de apă introdusă şi cea evacuată
este egală cu cantitatea acumulată în rezervor:
  (4.2)

17
 Dacă ţinem cont de faptul că masa poate fi exprimată în funcţie de secţiunea
rezervorului S, de densitate și de nivelul de lichid L, putem scrie:
 (4.3)
Astfel, ecuaţia (2) devine:
   (4.4)
Considerăm că mărimile variabile în timp se obţin prin variaţii mici în jurul
unui punct de regim staţionar:
(4.5)
(4.6)
Din relaţiile (4.4),(4.5) şi (4.6) va rezulta că:
( )   (4.7)
Aplicând condiţia de regim staţionar, din (1), ecuaţia va fi:
(4.8)
Vom nota mărimea reglată respectiv cea de execuţie astfel:
(4.9)

(4.10)

Folosind variabilele adimensionale din relaţiile (4.9) şi (4.10), ecuaţia (4.8)

va deveni:
(4.11)
Aplicăm operatorul de integrare şi obţinem:
∫ (4.12)

Notând , vom obţine funcţia de transfer a canalului de execuţie:

(4.13)

Aşa cum se poate observa din relaţia (4.12), procesul de umplere-golire se

comportă ca un integrator dacă debitul de evacuare este constant, rezultă ca acesta este un
proces fară autostabilizare.

a) Modelul dinamic pentru evacuare la debit variabil

În cazul evacuării debitului de apă la debit variabil, relaţia de regim staţionar

se va păstra:
  (4.14)
Şi în cazul de faţă, diferenţa dintre cantitatea introdusă şi cea evacuată va fi
exprimată prin relaţia:
   (4.15)
Ţinând cont de faptul că debitul de la ieşire va fi în funcţie de nivelul L din
rezervor sub forma:
(14.6)
unde a depinde de aria suprafeţei prin care este eliminat lichidul, g este acceleraţia
gravitaţională.

18
 Deoarece o simplă înlocuire în ecuaţia (4.15) a ecuaţiei (4.16), ar complica
problema, se impune explicitarea ultimei relaţii în serie Taylor, în jurul unui punct L0:
( ) ( ) (4.17)

Ultimii termeni ai dezvoltării sunt destul de mici, în consecinţă îi putem

ignora:
( ) (4.18)
Mutând în partea stângă termenul Fe0 obţinem:

( ) (4.19)
Notând:
(4.20)
(4.21)

şi înlocuind în relaţia (19), obţinem:

( ) (4.23)
Astfel, înlocuind relaţiile (20),(21) şi (22) în relaţia (15) avem:
(4.24)

Înlocuim relaţia de regim staţionar (4.14) în relaţia (4.24), efectuăm calculele şi

obţinem:
(4.25)

Notând mărimea reglată, respectiv cea de execuţie cu:

(4.26)
(4.27)

obţinem forma liniară a ecuaţiei:

(4.28)

Astfel, funcţia de transfer generală va fi de forma:

(4.29)

unde, .
Din (28) se poate observa că procesul analizat, în care debitul de evacuare este
variabil, este unul cu autostabilizare.

Proiectarea sistemului de reglare automată

Se dau funcţiile de transfer pentru părţile fixate şi se calculează regulatorul:
1) Process fără autostabilizare- debit de evacuare constant
(4.30)
unde: funcţia de transfer a traductorului

19
 funcţia de transfer a elementului de execuţie
funcţia de transfer a procesului
Relaţia (30) s-a obţinut considerând << , lucru acceptat în practică. Pentru
acest proces se va folosi un regulator de tip proporţional(P), calculat folosind metode de
alocare poli-zerouri pentru a obţine un sistem în buclă închisă care să asigure anumite
performanţe de regim staţionar.
Astfel, dorim ca sistemul în buclă închisă să fie caracterizat de funcţia de transfer
de ordinul întai:
(4.31)
unde T va fi ales astfel încât să fie respectate cerinţele de performanţă. Cum, sistemul în
buclă deschisă are forma:
(4.32)
Notăm constanta părţii fixate şi obţinem relaţia (4.32) ca fiind:
(4.33)
În buclă închisă avem:
(4.34)

Astfel, se vor identifica din relaţiile (4.31) şi (4.34):

2)Process cu autostabilizare- debit de evacuare variabil

(4.35)
unde: funcţia de transfer a traductorului
funcţia de transfer a elementului de execuţie
funcţia de transfer a procesului
Pentru acest proces se va folosi un regulator de tip proporţional-integrativ(PI),
calculat folosind metode de alocare poli-zerouri pentru a obţine un sistem în buclă închisă
care să asigure anumite performanţe de regim staţionar.
Sistemul în buclă închisă va fi caracterizat de funcţia de transfer de ordin doi:
(4.36)

unde = pulsaţia naturală a sistemului; = factorul de amortizare sunt cele care

determină performanţele sistemului.
Astfel, în buclă deschisă vom avea funcţia de transfer:
(4.37)

aceasta fiind exprimată şi prin relaţia:

(4.38)

20
 Pentru simplificarea calculelor, consideram = , adică vom compensa
constanta procesului alegând constanta de timp a parţii integratoare egală:
(4.39)

Prin egalarea relaţiilor (39) şi (37) vom afla:

(4.40)
iar = aşa cum a fost ales anterior.

4.1.2 Simularea folosind Simulink a sistemului de reglare a nivelului

Se consideră funcţiile de transfer ale elementelor componente sistemului:
funcţia de transfer a traductorului
funcţia de transfer a elementului de execuţie
funcţia de transfer a procesului
obţinem funcţia de transfer a întregului sistem de forma:
(4.41)
Din funcţia de transfer a procesul se poate observa că acesta este lent, furnalul
având dimensiuni mari, umplerea acestuia are o durată mare de timp.
Se impun performanţele sistemului de forma:


S-a ales un timp tranzitoriu de 300 de secunde deoarece sistemul este unul de
dimensiuni considerabile, astfel, timpul necesar umplerii incintei cu materie primă este
unul ridicat.
Suprareglajul de 5% a fost ales pentru că, în procesul de topire a sticlei, nivelul din
furnal nu va influenţa dimensiunile finale ale sticlei, astfel trecerea peste referinţă pentru o
scurtă perioadă de timp nu va deregla procesul. Sticla topită în furnal este apoi transportată
într-o altă parte, către baia de metal, unde dimensiunile acesteia vor fi executate conform
cerinţelor.
Ştim că:
(4.42)
şi că pentru suprareglaj de 5%, trebuie să alegem =0.7. Efectuând calculele, obţinem
(4.43)
Alegem . Astfel, conform relaţiei (4.40), vom obţine şi
, regulatorul va avea funcţia de transfer următoare:
( ) (4.44)
Pentru a putea observa evoluţia sistemului în timp, fără a încerca vreun control al
acestuia, am realizat următoarea schemă:

Fig. 4.3. Simularea părţii fixate a nivelului în buclă deschisă

21
 Fig.4.4 Răspunsul sistemului în buclă deschisă la intrare de tip treaptă 10

Se observă că sistemul are un răspuns stabil, dar nu este urmărită intrarea

sistemului. Vom adăuga un regulator şi vom simula în buclă închisă, conform schemei
următoare:

Fig.4.5 Implementarea în Simulink a SRA-nivelului

Aplicând la intrarea sistemului o intrare de tip treaptă se obţine următorul răspuns:

Fig.4.6 Răspunsul sistemului de reglare automată a nivelului la intrare treaptă

Se observă că răspunsul sistemului intră în banda de +/-5% într-un timp tranzitoriu

de aproximativ 50 de secunde, referinţa este urmărită, iar suprareglajul este de aproximativ
5%.
În continuare ne propunem un timp tranzitoriu mai mic de 50 secunde.

22
 Pentru tt=40s obţinem . Alegem rezultă ,
.

( ) (4.45)

Fig.4.7. Implementarea în Simulink a SRA-nivel pentru tt=40s

Fig.4.8 Răspunsul sistemului de reglare automată a nivelului pentru tt=40s

Se observă că, la micşorarea timpului tranzitoriu, suprareglajul sistemului a crescut,
ajungând la aproximativ 30%.
În concluzie, alegerea unui timp tranzitoriu mai mare (300 de secunde cum a fost
propus iniţial), permite sistemului să aibă un suprareglaj în limitele stabilite şi eroare
staţionară nulă (referinţa este urmărită).

În continuare, folosind primul regulator determinat (acesta oferind performanţe mai

bune), vom încerca să vedem cum reacţioneză sistemul la perturbaţii externe.
Se adaugă în simulink un bloc care va simula o treaptă negativă (de valoare 3) şi
una pozitivă (de valoare 4), la momentul de timp t1=100 respectiv t2=200, aşa cum se
poate observa din figura următoare (setările blocului Stair Generator):

[Link]ările blocului Stair Generator

23
 Astfel, conform structurii de reglare următoare, în care perturbaţiile de tip treaptă
au fost aplicate la ieşirea din proces, obţinem răspunsul din figura 4.9:

Fig.4.10. Structura de reglare automată cu perturbaţie la ieşire

Simulând structura anterioară, folosind un pas de valoare 10 (setăm referinţa pentru

nivel la 10 mm) observăm că referinţa este urmărită, perturbaţiile sunt rejectate (atât
treapta pozitivă, cât şi cea negativă), timpul tranzitoriu rămâne la valoarea de aproximativ
50 secunde.

Fig.4.11 Comportarea sistemului la perturbaţii (primul regulator)

Vom observa comportarea sistemului în prezenţa perturbaţiilor, dacă folosim cel

de-al doilea regulator calculat:

Fig.4.12. Comportarea sistemului la perturbaţii (regulatorul 2)

24
 Datelor obţinute în urma simulărilor le vom sintetiza în tabelul următor:
Eroare Rejecţia
Regulatorul Timp tranzitoriu Suprareglaj
staţionară perturbaţiilor
0 50s 10% da

0 40s 30% da

Tabelul 2. Performanţele regulatoarelor implementate în Simulink

În concluzie, deşi ambele regulatoare urmăresc referinţa şi rejectează perturbaţiile,
primul are o comportare mai apropiată de cea ideală, având un suprareglaj mult mai mic.

4.2 Sistem de reglare automată a presiunii

Se consideră sistemul din figură:

Fig.4.13. Schema de principiu a sistemului pentru reglarea automată a presiunii

Acesta este o reprezentare simplificată a unui sistem de reglare automată a

presiunii. În incintă (capacitate pneumatică) se introduce un debit de gaz Fa, menţinându-
se constante volumul V şi temperatura T.

4.2.1 Funcţia de transfer a sistemului şi calculul regulatorului

Notăm cu M masa gazului, considerând că acesta are o comportare ideală,

aplicăm ecuaţia de stare a gazelor ideale:
pV=MRT (4.45)
unde R= constanta molară a gazelor.
Singura mărime care variază este masa gazului, în acest mod putând varia şi
presiunea din capacitatea pneumatică.
Derivând ecuaţia (4.45) în raport cu timpul, avem:

Masa gazului depinde de debitele de intrare şi de evacuare după relaţia:

(4.47)

Înlocuind relaţia (4.47) în (4.46) obţinem:

25
 (4.48)
Vom considera că debitul de evacuare este în funcţie de presiunea p, respectând
relaţia:
√ (4.49)

unde: k= constanta care depinde de rezistenţa pneumatică a traseului de evacuare

pc= presiunea la consumator
p= presiunea în capacitatea pneumatică
Dezvoltăm în serie Taylor în jurul unui punct staţionar:
( ) ( ) (4.50)

Neglijăm din relaţia (46) termenii la patrat, aceştia fiind prea mici pentru a
modifica semnificativ valoarea finală:
( ) (4.51)
Trecând în partea stangă termenul Fe0 şi notăm:
p(t)=p0+Δp(t) (4.52)
Fa(t)=Fa0+ΔFa(t) (4.53)
Fe(t)=Fe0+ΔFe(t) (4.54)
Astfel, înlocuind relaţiile (4.52) şi (4.54) în relaţia (4.51) obţinem:

( ) (4.55)

Înlocuind în această ultimă relaţie condiţia de regim staţionar: Fa0-Fe0=0 rezultă

( ) (4.56)

Notăm mărimea reglată, respectiv cea de execuţie:

(4.57)
(4.58)

Obţinem astfel forma finală:

( ) ( ) (4.59)

din care rezultă funcţia de transfer:

(4.60)
unde s-au notat

( )

( )

26
Proiectarea sistemului de reglare automată
Considerăm funcţiile de transfer:
functia de transfer a traductorului
funcţia de transfer a elementului de execuţie
funcţia de transfer aflată anterior
Din înserierea acestora va rezulta funcţia de transfer a părţii fixate:
(4.61)
Trebuie considerat timpul mort introdus în sistem de distanţa între capacitatea
penumatică şi punctul de masură; timp care va fi invers proporţional cu viteza de curgere a
fluidului şi direct proporţional cu lungimea conductei.
(4.62)
În practică, constanta de timp a elementului de execuţie este mult mai mică decât
cea a procesului, aşa că o vom neglija, rezultând relaţia :
(4.63)
Sistemul este supus unor perturbaţii considerabile, de aceea trebuie folosită o
metodă de acordare experimentală la perturbaţii. Astfel, pentru funcţia de transfer (4.63)
vom alege un regulator PI, conform procedurii de acordare experimentală Kopelovici,
având parametrii:
(4.64)

(4.65)

4.2.2 Simularea în Simulink a structurii de reglare a presiunii

Considerăm funcţiile de transfer ale elementelor sistemului:
functia de transfer a traductorului
funcţia de transfer a elementului de execuţie
funcţia de transfer a procesului
Acestea determină ca funcţia de transfer a părţii fixate să aibă forma:
(4.66)
După neglijarea constatei de timp a elementului de execuţie (aceasta este foarte
mică în comparaţie cu cea a procesului) şi introducerea timpului mort, obţinem funcţia de
transfer a părţii fixate:
(4.67)
unde este exprimat conform relaţiei (4.62):
s (4.68)
Pentru a studia răspunsul părţii fixate în timp, s-a construit următoarea structură de
reglare:

Fig.4.14 Simularea în Simulink a procesului în buclă deschisă pentru presiune

27
 Simularea în timp a procesului a arătat că acesta nu se stabilizează la valoarea de
referinţă, amplificarea semnalului de intrare fiind considerabilă, aşa cum poate fi observat
din figura 4.13:

Fig.4.15 Răspunsul în buclă deschisă al părţii fixate

Deoarece sistemul este supus unor pertubaţii importante, vom folosi un regulator
calculat conform procedurii de acordare experimentală Kopelovici aflat cu ajutorul
relaţiilor (4.64) şi (4.65).
După efectuarea calculelor, se obţin parametrii regulatorului:
41.6
0.6
Astfel, regulatorul PI va fi următorul:
( ) (4.69)
S-a realizat simularea sistemului anterior folosind toolul Simulink din
MatlabR2015a construindu-se structura de reglare automată următoare:

[Link] în Simulink a SRA-presiune

În figura următoare se poate observa comportarea sistemului la intrare treaptă:

Fig.4.17. Răspunsul sistemului de reglare a presiunii la intrare treaptă

28
 Dacă aplicăm o perturbaţie de tip semnal dreptunghiular, răspunsul sistemului de
reglare este:

Fig.4.18. Răspunsul sistemului de reglare a presiunii la perturbaţii dreptunghiulare

Se poate observa cu uşurinţă că sistemul:
 urmăreşte referinţa treaptă aplicată la intrarea în bucla de reglare
 are suprareglaj de aproximativ 30%
 timpul în care sistemul se stabilizează la valoarea de referinţă este de aproximativ
30 secunde
 perturbaţiile sunt rejectate

În continuare vom calcula, folosind criteriul Ziegler-Nichols, cele 3 regulatoare

de tip P, PI şi PID corespunzătoare acestui criteriu, pentru a observa performanţele oferite
de acestea.
Primul pas este determinarea caracteristicilor amplitudine-pulsaţie şi fază-pulsaţie
în Matlab.

Fig.4.19. Modalitatea de determinare a caracteristicilor sistemului

Fig.4.20. Caracteristicile amplitudine-pulsaţie şi fază-pulsaţie

29
 Dacă notăm Klim= valoarea amplificării pentru care sistemul funcţionează la
limita de stabilitate şi Tlim=perioada de auto-oscilaţie, se pot determina parametrii
regulatoarelor pe baza următoarelor tabele:

Fig.4.21 Tabele pentru determinarea parametrilor P,I,D

Pentru a determina cu precizie condiţiile de generare a auto-oscilaţiilor putem
folosi funcţia „margin”:

Fig.4.22 Determinarea condiţiilor de generare a auto-oscilaţiilor

Obţinem Klim=gm=1.5867, iar Tlim = , astfel rezultă următorii
parametrii:
Regulator Kc Ki Kd
P 0.7933 - -
PI 0.7140 0.1071 -
PID 0.95202 0.2381 0.9515
Tabelul 3. Parametrii regulatoarelor conform criteriului Ziegler-Nichols

Schema pe baza căreia se realizează simularea este următoarea:

Fig.4.23. Structura de reglare pentru simularea celor 3 regulatoare

30
 Fig.4.21. Răspunsul SRA-presiune cu regulator de tip P

Fig.4.22. Răspunsul SRA-presiune cu regulator de tip PI

Fig.4.23. Răspunsul SRA-presiune cu regulator de tip PID

31
 Fig.4.24. Răspunsul sistemului folosind regulatoarele P,PI şi PID

Se pot face următoarele observaţii cu privire la performanţele obţinute cu fiecare

regulator:

Regulatorul Eroare staționară Suprareglaj Timp tranzitoriu

P 0.1 0 40 sec
PI =0 90% 50 sec
PID =0 75% 60 sec
Tabelul 4. Performanţele regulatoarelor obţinute prin criteriul Ziegler-Nichols

În concluzie, regulatorul obţinut conform procedurii de acordare experimentală

Kopelovici, oferă performanţe mai bune decât cele obţinute prin criteriul Ziegler-Nichols.
Regulatorul de tip P nu urmăreşte referinţa, cele de tip PI şi PID urmăresc referinţa, dar au
un suprareglaj foarte mare, 90%, respectiv 75%.

[Link] folosite în implementarea proiectului

5.1 Centum VP
Yokogawa Electric Corporation este o companie japoneză de inginerie electrică şi
software, a cărei activitate principală se bazează pe tehnologii de măsurare, control și
informare.
Cu aproximativ 84 de filiale, 3 companii afiliate care operează în 55 de ţări, având
peste 19000 de angajaţi, compania este listată la bursa din Tokyo și este un element
constitutiv al indicelui bursier Nikkei 225.
Yokogawa are o istorie îndelungată, începând cu anul 1915 când Tamisuke
Yokogawa, un arhitect renumit, a stabilit un institut de cercetare electric în Shibuya,
Tokyo. Dupa ce a pionierat dezvoltarea și producția de contoare electrice în Japonia,
această întreprindere a fost înregistrată în 1920 ca Yokogawa Electric Works Ltd.
În 1933 a început cercetarea Yokogawa și fabricarea de instrumente de aeronave
pentru controlul debitului, al temperaturii și al presiunii.
În 1960 compania a făcut o intrare pe scară largă pe piața instrumentelor de măsură
industriale și a lansat producția și vânzarea de debitmetre vortex, iar în deceniul ce
urmează a stabilit prima uzină de producție în afara Japoniei (Singapore), a deschis un
birou de vânzări în Europa, și a devenit una dintre primele companii care a adus pe piaţă un
sistem de control distribuit. În 1983 Yokogawa a fuzionat cu Hokushin Electric Works și,
spre sfârșitul deceniului, a intrat pe piaţa instrumentelor de măsurare de înaltă frecvenţă. În

32
anii 1990, Yokogawa a stabilit un birou în Bahrain pentru a supraveghea activitatea în
Orientul Mijlociu și a intrat în domeniul biotehnologiei.
În 2002, firma a continuat să crească cu achiziționarea Ando Electric, iar în 2005 a
stabilit un nou nivel al globalizării în activitatea de automatizare industrială cu înființarea
Yokogawa Electric International din Singapore.
Produsele Yokogawa sunt utilizate în diferite industrii care necesită sisteme de
control al proceselor. În funcție de dimensiunea proiectului și cerințele, Yokogawa ofera
diverse sisteme de control: DCS, PLC, SCADA și ESD (de oprire de urgență). În
colaborare cu Shell Global Solutions, Yokogawa oferă de asemenea soluţii de control
avansat al procesului (APC) pentru rafinării, uzine petrochimice și chimice.
Centum, sistemul DCS Yokogawa, are cea mai mare capacitate între DCS-uri,
suportând până la 1 milion de etichete de dispozitive.

Sistemul de control integrat al producției CENTUM VP se aplică pentru a controla

și a gestiona operațiunile în „plant”-uri în diferite industrii, cum ar fi de petrol și gaze,
petrochimie, produse chimice, putere, celuloză și hârtie, produse farmaceutice, produse
alimentare, fier și oțel, deșeuri și apă și epurare a apelor uzate.

5.2 Componentele software ale Centum VP

Dintre componentele de bază Centum VP amintim:

 Human Interface Station (HIS): Centum VP foloseşte un computer pentru interfaţa
cu utilizatorul. Se numeşte HIS când pachetele software pentru control și
monitorizare a funcţiilor sunt instalate pe acesta.
 Engineering Station (ENG): este un calculator folosit pentru configurarea şi
mentenanţa sistemului. Un singur PC poate fi folosit pentru funcţiile de HIS şi
ENG. Funcţiile de inginerie pot fi realizate aplicând software-ul relaţionat.
 Field Control Station (FCS): FCS este un regulator de înaltă fiabilitate proiectat și
fabricat de Yokogawa. Acesta îndeplinește funcțiile de control şi calcul pentru
fiecare bloc de funcții, funcții de intrare / ieșire pentru proces și intrări / ieșiri
software. Hardware-ul FCS poate fi de tip dulap sau tip rack. Se compune dintr-o
unitate de control câmp (FCU) și unități de nod pentru a monta module de intrare /
ieșire. Aceasta permite configurarea unui sistem scalabil prin conectarea mai
multor unități de noduri într-un FCS în conformitate cu punctele INPUT
/OUTPUT.
Componentele mai sus menţionate pot fi folosite pentru aplicaţii de bază (de mici
dimensiuni), cât şi pentru aplicaţii complexe, pentru domenii diferite, acestea suportând
până la 1 000 000 de etichete dispozitiv (tag-uri). Sistemul de control distribuit a fost
conceput astfel încât să permit funcţionarea instalaţiilor, neinfluenţat de factorii din jur şi
de condiţii de folosire. Principala caracteristică a Centum VP este că acesta menţine
instalaţia funcţionând, fără apariţia unor evenimente nedorite. Aceste proprietăţi ale
sistemului sunt dovedite de un număr ridicat de sisteme la care Field Control Station este
încă functional după mai bine de două decenii.
O altă caracteristică fundamendală este faptul că instalaţia este în continuare
controlată, chiar dacă partea de HIS(Human Interface Station) nu funcţionează, FCS-urile
fiind construite să îşi îndeplinească funcţiile fără intervenţia acestuia. HIS-ul este folosit
doar ca element auxiliar pentru a ajuta utilizatorul uman să monitorizeze şi să
supravegheze instalaţia, de prelucrarea datelor şi control ocupându-se FCS-ul.

33
 Faptul că FCS-ul este cel care se ocupă de partea de logică a determinat construirea
software-ului cu un grad de disponibilitate mai mare de 99.99%, astfel riscul de a întrerupe
producţia datorită unor erori interne este foarte scăzut.
Pe lângă faptul că FCS-ul este independent de HIS, fiecare FCS în parte este
independent, astfel dacă apare vreo problemă, nu este necesară oprirea întregii instalaţii
pentru a o rezolva.

Pe lângă componentele de bază sunt necesare diferite tipuri de comunicaţii şi

echipamente:
 Generic Subsystem Gateway – GSGW- Staţie de operare şi monitorizare a
subsistemelor.
 System Integration OPC Station – SIOS –Este folosit pentru a integra Centum VP
cu alte sisteme de control ale altor producatori. Acesta permite preluare alarmelor, a
evenimentelor externe şi transferul de date între sisteme.
 Unified Gateway Station – UGS- Permite transmiterea informaţiilor prin Modbus,
Ethernet-IP sau PDC DA, existând posibilitatea de monitorizare şi control a
subsistemelor externe la fel ca pe cel propriu.
 Bus Converter- BCV este un convertor de magistrală care permite comunicaţia
versiunii actuale de Centum cu cele mai vechi.
 Vnet-IP,Vnet - Protocol prin intermediul căruia comunică HIS, FCS şi convertorul
de magistrală.

5.3 Configuraţii Centum VP

[Link]ţie de bază a sistemului

34
 În figura anterioară este un exemplu de configuraţie în care sunt prezente
principalele componente ale DCS-ului menţionate anterior. Aceasta are proprietăţile
următoare:
 Numărul de tag-uri care pot fi monitorizate:100 000
 Numărul de staţii care pot fi conectate: 256

[Link] la scară mică

În figura anterioară este un exemplu de configuraţie minimala având urmatoarele

caracteristici:
 Numărul de tag-uri care pot fi monitorizate:8000
 Numărul de staţii care pot fi conectate:256

[Link]ţie la scară largă

35
 În figura anterioară este un exemplu de configuraţie pentru un sistem complex
având urmatoarele caracteristici:
 Numărul de tag-uri care pot fi monitorizate:1 000 000
 Numarul de staţii care pot fi conectate: 1024

5.4 FCS
Principalele componente ale unui FCS sunt:
 Power Supply Unit(în continuare numită PSU)-Reprezintă sursa de alimentare
 Field Control Unit(în continuare numit FCU)-Unitatea de procesare, poate fi
asimilat unui controler
 Card de comunicație
 Carduri pentru semnale-Intrări/ieşiri analogice-digitale (referite în continuare ca
I/O)
Aceste elemente formează un nod. Într-un nod pot fi maximum 12 unităţi, un nod
având 12 sloturi numerotate de la dreapta la stânga. Fiecare nod trebuie să conţină pe
primele două poziţii sursa de alimentare şi redundanţa acesteia. Într-un FCS există cel
puţin un nod care conţine unitatea de procesare, aceasta şi redundaţa pentru ea, trebuie să
fie aşezate pe poziţiile 3, respectiv 4(aşa cum se poate observa în figura de mai jos).

Fig.5.4. Primul nod

Celelalte noduri pot fi folosite pentru modulele de I/O, în acest caz, fiind nevoie de
modul de comunicaţie (pentru modulul de control) care va fi montat pe primul nod în
poziţia 5 şi 6 (se respecta redundanţa), iar pe nodul celălalt în poziţia 3 şi 4 (poziţii care ar
fi fost ocupate de modulul de control).
Exista două modalităţi de legare a nodurilor:

Fig.5.5. Legarea nodurilor în configuraţie stea

36
 Fig.5.6. Legarea nodurilor în configuraţie serie

[Link] soluţiei de reglare folosind Centum VP

Pentru implementarea soluţiei de reglare s-a folosit software-ul Yokogawa prin
intermediul căruia se poate realiza atât interfaţa cu utilizatorul, cât şi partea de logică
aferentă acesteia.

Fig. 6.1. Structura software-ul de control Centum VP

1. IOM (Input-Output Modules)- oferă posibilitatea declarării nodurilor în care vor fi

declarate cardurile de semnale. În fiecare nod vor fi declarate carduri, maximum 6
carduri în conformitate cu necesităţile sistemului (semnale analogice/digitale de
intrare/ieşire), putându-se opta şi pentru redundanţă, astfel avem 3 carduri principale şi
3 care asigură redundanţa. În cazul de faţă, au fost declarate următoarele carduri:
a) Nodul 1:
 2 carduri de tip ADV551-P cu câte 32 de spaţii fiecare pentru semnalele de ieşire
digitale, pentru fiecare a fost declarat un card redundant

37
  1 card de tip ADV161-P cu 64 de spaţii pentru semnalele de intrare digitale, pentru
care a fost declarat un card redundant
b) Nodul 2:
 1 card de tip ADV151-P cu 21 de spaţii pentru semnalele de intrare digitale, pentru
care a fost declarat un card redundant
 1 card de tip AAI841-S cu 8 spații pentru intrări analogice şi 8 spaţii pentru ieşiri
analogice, pentru care a fost declarat un card redundant

2. SWITCH- permite declararea variabilelor interne, cât şi a protocoalelor de comunicaţii

3. MESSAGE- permite declararea mesajelor, semnalelor de evenimente, ghidurilor pentru
operatori
4. FUNCTION_BLOCK- permite declararea „Drawing”-urilor care conţin logica de
funcţionare a aplicaţiei. Pentru aceasta va fi implementat un drawing pentru fiecare
parte a logicii, de exemplu, vom avea un drawing pentru presiune şi unul pentru nivel.
În drawing-uri sunt folosite blocuri predefinite, subiect tratat mai amănunţit în
subcapitolele următoare.
5. WINDOW- permite crearea unor grafice interactive cu utilizatorul. Pentru aceasta vor
fi folosite fie elemente predefinite (denumite linked-parts) sau inginerul îşi poate defini
propriile elemente, care vor avea comportările dorite. Mai multe detalii pot fi găsite în
capitolul 7.

6.1 Analiza semnalelor de intrare-ieşire şi a variabilelor interne

După ce procesul a fost studiat în detaliu, se poate întocmi o listă cu variabilele
implicate în reglarea acestuia, fie că vorbim de mărimi măsurate ca intrări analogice sau
digitale, fie ca este vorba de comenzi analogice/digitale. În continuare se va folosi
termenul de input(semnal de intrare) pentru un semnal care întră în DCS şi termenul de
output(semnal de ieşire) pentru un semnal care iese din DCS către echipamente.

6.1.1 Intrări şi ieşiri analogice

Intrări
În categoria intrărilor analogice vor intra semnalele de la echipamente pentru care
trebuie să ştim cu exactitate valoarea măsurată. În această categorie vor intra nivelul de
sticlă, viteza motoarelor benzilor transportoare ale materiei prime, dar şi presiunea
măsurată pe partea stângă şi partea dreaptă a furnalului.
Ieşiri
Ieşirile sunt în strânsă legătură cu input-urile analogice, astfel încât vom avea ieşire
pentru comanda vitezei motoarelor, pentru controlerul de nivel şi pentru controlerul de
presiune.
Pentru o listă completă a semnalelor analogice, echipamentelor corespunzătoare şi
tipul de semnal, a se vedea ANEXA 1.

6.1.2. Intrări şi ieşiri digitale

Intrări
În categoria semnalelor de intrare digitale vom încadra acele semnale provenite de
la echipamente pentru care nu este necesar să cunoaștem stările intermediare sau valoarea
exactă la un moment dat. Exemple de semnale care vor intra în această categorie sunt:

38
  Starea switch-urilor (switch-urile asignate motoarelor ne vor indica dacă
funcţionează sau nu ) pentru care este necesar să ştim doar dacă sunt închise sau
deschise
Tag-urile acestora începe cu ZSH pentru poziţia de high a switch-ului (închis=
semnalul va fi 1 dacă switchul este închis şi 0 dacă nu este închis) sau cu ZSL dacă este
semnal pentru poziţia de low (deschis= semnalul va fi 1 dacă switch-ul este deschis şi 0
dacă nu este deschis). Cele trei litere corespunzătoare semnalului de închis/deschis vor fi
urmate de un număr format din 5 cifre, corespunzător codului echipamentului de care ţine
semnalul respectiv.
 Starea butoanelor oprire de urgenţă- la apăsarea butonului de oprire de urgenţă
semnalul se va activa
Tag-ul semnalelor pentru oprirea de urgenţă începe cu XXS, la care se va adăuga
un număr format din 5 cifre, corespunzător codului echipamentului de care ţine semnalul
respectiv.
 Semnale pentru defecţiune electrică, care vor avea valoarea 1 în cazul în care a
apărut o defecţiune electrică la echipamentul respectiv, 0 în rest
Tag-ul semnalelor pentru indicarea unei defecţiuni electrice va avea prefixul US,
urmat de un număr format din 5 cifre, corespunzător codului echipamentului de care ţine
semnalul respectiv.
 Semnale pentru controlul local/de la distanţă-au valoarea 1 dacă se doreşte
controlul DCS sau 0 în rest
Tag-ul semnalelor pentru control local/de la distanţă incepe cu HS, continuat de de
un număr format din 5 cifre, corespunzător codului echipamentului de care ţine semnalul
respectiv.
Ieşiri
La fel ca în cazul semnalelor analogice, output-urile digitale vor fi în stânsă
legătură cu semnalele de intrare, astfel încât vom distinge urmatoarele categorii de
semnale:
 Semnale pentru închiderea/deschiderea switch-urilor
Acestea vor avea tag-uri de tipul RSH urmat de un cod de 5 cifre corespunzător
echipamentului pentru care sunt asignate semnalele de deschidere a switch-urilor sau RSL
urmat de un cod de 5 cifre corespunzător echipamentului pentru care sunt asignate
semnalele de de închidere a switch-urilor.
Pentru o listă completă a semnalelor digitale, echipamentelor corespunzătoare şi
tipul de semnal, a se vedea ANEXA 1.

6.1.3 Alarme şi variabile interne

Ca în orice sistem de control şi monitorizare, Centum VP dispune de un spaţiu
special destinat declarării mesajelor/alarmelor necesare utilizatorului pentru a şti dacă
există nereguli în procesul reglat.
În implementarea proiectului s-au folosit următoarele alarme:
 Alarmă de oprire de urgenţă, declarată de forma XXA*****, unde * reprezintă un
cod de 5 cifre corespunzător echipamentului la care se referă alarma
 Alarmă pentru defecţiune electrică, declarată sub forma UA*****, unde *
reprezintă un cod de 5 cifre corespunzător echipamentului la care se referă alarma
 Alarmă pentru încercarea rescrierii stării unui echipament, sub forma ZAHH*****(
corespunzător echipamentelor de pe partea stângă) sau ZALL***** (corespunzător
echipamentelor de pe partea dreaptă), unde * ţine locul unui cod de 5 cifre
corespunzător echipamentului la care face referire alarma

39
 Restul variabilelor necesare calculelor intermediare, au fost declarate sub formă de
switch-uri interne, care au ca stări posibile doar 0 şi 1.

6.2Reglarea nivelului de sticlă

Pentru reglarea nivelului de sticlă din furnal s-a realizat următorul drawing:

Fig. 6.2. Implementarea logicii pentru reglarea nivelului de sticlă în Centum VP

6.2.1 Descrierea de ansamblu a structurii de reglare a nivelului

implementată în DCS
Nivelul de sticlă din furnal se reglează în funcţie de turaţia motoarelor
dispozitivului de încărcare. Astfel, semnalul din câmp, nivelul măsurat în furnal, este adus
în logică, trecut prin regulator, utilizatorul având apoi posibilitatea de a alege care dintre
motoare să se ocupe de umplerea furnalului cu materie primă.
Intrarea în regulator este reprezentată de o mărime exprimată în milimetri (nivelul
din furnal), iar ieşirea reprezintă o comandă pentru motor, exprimată în rpm.
Este adus un feedback de la motoare, care măsoară turaţia acestora, astfel în blocul
MLD-SW făcându-se trecerea de la intrarea în milimetrii la ieşirea în rotaţii pe minut.

6.2.2 Descrierea blocurilor şi a logicii implementate în acestea

PIO(Process Data I/O Connections)- folosit pentru a se conecta la modulele de
output/input
LY30011 şi LY30012-output pentru nivelul din furnal (controleză turația motorului 30011,
respectiv 30012)
LT30001-input pentru nivelul de sticlă din furnal
SY30011-SW şi SY30012-SW- switch-uri care permit, prin latch-uirea lor, selectarea
modului manual pentru blocurile SY30011 şi SY30012

40
PVI(1SI30011PVI şi 1SI30012)- folosite pentru a da mai departe valoarea citită din
proces, cu ajutorul său putând modifica această valoare, în cazul în care se doreşte o
simulare în anumite condiţii

PID (regulator) cel mai general mod de control, folosind controlul proporțional-
integrativ-derivativ bazat pe deviaţia PV(process variable-valoarea măsurată din proces)
faţă de SV(setpoint value-referinţă)

SW-33(S31-3001 switch cu 3 poziţii) folosit pentru a selecta dintre 2 posibilităţi:

[Link] MOTR-30011 este cuplat
[Link] MOTR-30012 este cuplat

AREAIN(SI30011 şi SI 310012) folosite pentru a aduce în drawing semnalul analog de la

cardul corespunzător tagului respectiv, în cazul de faţă, tag-urile respective reprezintă
viteza motoarelor dispozitivului de umplere a furnalului.

FUNC-VAR(Variable line-segment function block -1FV1-SY30011 şi 1FV1-SY30012)

acest bloc converteşte semnalul de intrare într-o funcţie, folosind segmente inegale
arbitrare

MLD-SW(Manual Loader Block with Auto/Man Switch-1SY30011 şi 1SY30012) În cazul

în care blocurile de PID şi MLD-SW sunt amandouă în modul automat, setarea valorii de
output manipulată la 0% a blocului PID determină valoarea manipulată a MV să devină
0%.

ST16(Sequence table cu 32 de condiţii şi 32 de acţiuni)

Fig.6.3. Logica de interblocare

41
Condiţii-Acţiuni 1:
Dacă
 există alarmă pentru defecţiune electrică pentru motorul 1
Atunci :
 preset manipulated output(PSW) al motorului 1 nu se va pune pe nivelul cel mai de
jos
 este latch-uit switch-ul pentru motorul 1 al benzii de încărcare
Condiţii-Acţiuni 3:
Dacă
 există alarmă pentru defecţiune electrică pentru motorul 2
Atunci:
 preset manipulated output(PSW) al motorului 1 se va pune pe nivelul cel mai de jos
 este latch-uit switch-ul pentru motorul 2 al benzii de încărcare
Condiţii-Acţiuni 4:
Dacă
 inputurile pentru alimentarea cu tensiune a motorului 2 nu sunt on
Atunci
 controlerul pentru nivel primeşte nivelul cel mai de jos pentru referinţă
Condiţii-Acţiuni 5:
Dacă
 este cuplat switch-ul pentru funcţionarea dispozitivului de încărcare
 este cuplat motorul 1
 există alimentare cu tensiune a echipamentelor
 există alarmă de Output Open pentru tag-ul de setare a vitezei motorului 1
Atunci
 controlerul pentru nivel va trece în modul manual
Condiţii-Acţiuni 6:
Dacă
 este cuplat switch-ul pentru funcţionarea dispozitivului de încărcare
 este cuplat motorul 2
 există alimentare cu tensiune a echipamentelor
 există alarmă de Output Open pentru tag-ul de setare a vitezei motorului 2
Atunci
 controlerul pentru nivel va trece în modul manual
Condiţii-Acţiuni 8:
Dacă
 se doreşte controlul distribuit al motorului 1(nu de la un panou, făcut manual)
 este cuplat motorul 1
 nu există alimentare cu tensiune a echipamentelor
Atunci
 se va pune referinţa pentru motorul 1 pe nivelul cel mai de jos
 este latch-uit switch-ul pentru motorul 1 al benzii de încărcare
Condiţii-Acţiuni 9:
Dacă
 se doreşte controlul distribuit al motorului 2(nu de la un panou, făcut manual)
 este cuplat motorul 2
 nu există alimentare cu tensiune a echipamentelor
Atunci

42
  se va pune referinţa pentru motorul 2 pe nivelul cel mai de jos
 este latch-uit switch-ul pentru motorul 2 al benzii de încărcare
Condiţii-Acţiuni 10:
Dacă
 nu se doreşte controlul distribuit al motorului 1(de la un panou, făcut manual),
Atunci
 se va latch-ui switch-ul corespunzător setării vitezei motorului 1
Condiţii-Acţiuni 11:
Dacă
 este cuplat switch-ul pentru funcţionarea dispozitivului de încărcare
 nu se doreşte controlul distribuit
 este cuplat motorul 1
Atunci
 se va latch-ui switch-ul corespunzător setării vitezei motorului 1
Condiţii-Acţiuni 12:
Dacă
 nu se doreşte controlul distribuit al motorului 2(de la un panou, făcut manual)
Atunci
 se va latch-ui switch-ul corespunzător setării vitezei motorului 2
Condiţii-Acţiuni 13:
Dacă
 este cuplat switch-ul pentru funcţionarea dispozitivului de încărcare
 nu se doreste controlul
 este cuplat motorul 2
Atunci
 se va latch-ui switch-ul corespunzător setării vitezei motorului 2
Condiţii-Acţiuni 15:
Dacă
 este cuplat switch-ul pentru funcţionarea dispozitivului de încărcare pe poziţia de
low
 nu se doreste controlul distribuit pentru motorul 1
 nu se doreşte controlul distribuit pentru motorul 2
Atunci
 referinţa pentru controlerul de nivel va fi dată minimă

Fig.6.4. Logica de switching

43
Condiţii-Acţiuni 1:
Dacă
 este activ semnalul pentru maximizarea referinţei regulatorului
 nu este activ semnalul pentru minimizarea referinţei regulatorului
 se doreşte controlul distribuit pentru motorul 1
 se doreşte controlul distribuit pentru motorul 2
 este atinsă limita superioară a switch-ului pentru motorul 1(motorul 1 e cuplat)
 este atinsă limita superioară a switch-ului pentru motorul 2(motorul 2 e cuplat)
Atunci
 se alege varianta a treia a selectorului 1S31-30001(ambele motoare cuplate sau
decuplate)
Condiţii-Acţiuni 2:
Dacă:
 nu se primeşte semnal de la dispozitivul de încărcare
 este activ semnalul pentru maximizarea referinţei regulatorului
 nu este activ semnalul pentru minimizarea referinţei regulatorului
 este atinsă limita superioară a switch-ului pentru motorul 1
 este alimentat cu tensiune electrică motorul 1
Atunci:
 se alege prima variantă a selectorului 1S31-30001(Motorul MOTR-30011 este
cuplat)
Condiţii-Acţiuni 3:
Dacă:
 nu se primeşte semnal de la dispozitivul de încărcare
 este activ semnalul pentru maximizarea referinţei regulatorului
 nu este activ semnalul pentru minimizarea referinţei regulatorului
 este atinsă limita superioară a switch-ului pentru motorul 2
 este alimentat cu tensiune electrică motorul 2
Atunci:
 se alege a doua variantă a selectorului 1S31-30001(Motorul MOTR-30012 este
cuplat)
Condiţii-Acţiuni 4: -
Condiţii-Acţiuni 5:
Dacă
 nu este activ semnalul pentru maximizarea referinţei regulatorului
 este activ semnalul pentru minimizarea referinţei regulatorului
Atunci
 se alege varianta a treia a selectorului 1S31-30001(ambele motoare cuplate sau
decuplate)

44
 [Link] de cuplare a motoarelor
Condiţii-Acţiuni 1:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 nu se doreşte controlul distribuit
 semnalul care indică cuplarea motorului 1 este activ
 semnalul care indică decuplarea motorului 1 este inactiv
Atunci:
 se latch-uieste switch-ul SY30011, corespunzător motorului 1
Condiţii-Acţiuni 2:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 se doreşte controlul distribuit
 este alimentat cu tensiune electrică motorul
 semnalul care indică cuplarea motorului 1 este activ
 nu este activ switch-ul corespunzător motorului 1
Atunci:
 se pune în modul automat blocul SY30011
Condiţii-Acţiuni 3:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 semnalul care indică decuplarea motorului 1 este activ
Atunci:
 se latch-uieste switch-ul SY30011, corespunzător motorului 1

45
Condiţii-Acţiuni 5:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 nu se doreşte controlul distribuit
 semnalul care indică cuplarea motorului 2 este activ
 semnalul care indică decuplarea motorului 2 este inactiv
Atunci:
 se latch-uieste switch-ul SY30012, corespunzător motorului 2
Condiţii-Acţiuni 6:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 se doreşte controlul distribuit
 este alimentat cu tensiune electrică motorul
 semnalul care indică cuplarea motorului 2 este activ
 nu este activ switch-ul corespunzător motorului 2
Atunci:
 se pune în modul automat blocul SY30012
Condiţii-Acţiuni 7:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 semnalul care indică decuplarea motorului 2 este activ
Atunci:
 se latch-uieste switch-ul SY30012, corespunzător motorului 2

[Link] de decuplare a motoarelor

46
Condiţii-Acţiuni 1:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 există alarmă de output open pentru blocul SY30011 (nu primeşte semnal la intrare)
 există alarmă de output open pentru blocul SY30012 (nu primeşte semnal la intrare)
Atunci:
 Controlerul de nivel va trece în modul manual
Condiţii-Acţiuni 2:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 nu se doreşte controlul distribuit pentru motorul 1
Atunci:
 se latch-uieste switch-ul SY30011, corespunzător motorului 1
Condiţii-Acţiuni 3:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 nu se doreşte controlul distribuit pentru motorul 2
Atunci:
 se latch-uieste switch-ul SY30012, corespunzător motorului 2

Condiţii-Acţiuni 5:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 se doreşte controlul distribuit al motorului 1
 nu este latch-uit switch-ul pentru motorul 1
Atunci
 blocul SY30011 este pus în modul automat

Condiţii-Acţiuni 6:
Dacă:
 este activ semnalul care indică starea de funcţionare a dispozitivului de încărcare
 nu este activ semnalul care indică starea de oprit a dispozitivului de încărcare
 se doreşte controlul distribuit al motorului 2
 nu este latch-uit switch-ul pentru motorul 2
Atunci
 blocul SY30012 este pus în modul automat

LC64(Logic Chart with 64 logic elements )->1LC12-30001

Un Logic Chart este un bloc construit sub forma unei diagrame de interblocare.
Semnalele de intrare (condiţiile) trec prin nişte elemente logice înainte ca acestea să devină
semnale de ieşire(acţiuni). Un astfel de Logic Chart este folosit în principal pentru
controlul secvenţelor care necesită interblocare.

47
 Pentru LC64 sunt disponibile 32 de semnale de intrare (inputs), 32 de semnale de
ieşire(outputs) şi 64 de elemente logice. Dintre cele mai importante elemente logice
disponibile amintim:
 AND –şi logic
 OR –sau logic
 NOT –negaţie logică
 OND –timer on-delay
 OFFD –timer off-delay
 TON –declanşare la front crescător
 TOFF –declanşare la front descrescător
 WOUT –bloc de ştergere
 GT -mai mare ca
 GE -mai mare sau egal ca
 EQ -egal
 BAND -şi pe biţi
 BOR –sau pe biţi
 BNOT –negaţie pe biţi

Dacă există neconcordanţe la cuplarea motoarelor, acestea vor fi rezolvate folosind

următoarea logică:

Fig.6.7. Logica de rezolvare a discrepanţelor cuplării motoarelor

Dacă:
 switch-ul care indică poziţia de cuplat pentru motorul 30011este ON ŞI switch-ul
care indică poziţia de decuplat pentru motorul 30011este ON
SAU
 switch-ul care indică poziţia de cuplat pentru motorul 30011este OFF ŞI switch-ul
care indică poziţia de decuplat pentru motorul 30011este OFF
Atunci:
 se latch-uieşte semnalul care indică poziţia de cuplare a motorului 3011(se cuplează
motorul)

48
 Dacă:
 switch-ul care indică poziţia de cuplat pentru motorul 30012 este ON ŞI switch-ul
care indică poziţia de decuplat pentru motorul 30012 este ON
SAU
 switch-ul care indică poziţia de cuplat pentru motorul 30012 este OFF ŞI switch-ul
care indică poziţia de decuplat pentru motorul 30012 este OFF
Atunci:
 se latch-uieşte semnalul care indică poziţia de cuplare a motorului 3012(se cuplează
motorul)

Dacă:
 switch-ul care indică poziţia de cuplat pentru dispozitivul 30001(pentru încărcare)
este ON ŞI switch-ul care indică poziţia de decuplat pentru dispozitivul 30001 este
ON
SAU
 switch-ul care indică poziţia de cuplat pentru dispozitivul 30001 este OFF ŞI
switch-ul care indică poziţia de decuplat pentru dispozitivul 30001 este OFF
Atunci:
 se latch-uieşte semnalul care indică poziţia de cuplare a dispozitivul 30001(se
cuplează dispozitivul)

[Link] de interblocare a dispozitivului de încărcare

Dacă este activ semnalul de stânga (1ZSH30011L) sau de dreapta (1ZSH30011R)

pentru cuplarea motorului MOTR-30011, atunci se va activa semnalul pentru deschiderea
switch-ului care controlează motorul respectiv.

49
 Dacă este activ semnalul de stânga (1ZSL30011L) sau de dreapta (1ZSL30011R)
pentru decuplarea motorului MOTR-30011, atunci se va activa semnalul pentru închiderea
switch-ului care controlează motorul respectiv.

Dacă este activ semnalul de stânga (1ZSH30001L) sau de dreapta (1ZSH30001R)

pentru pornirea dispozitivului de încărcare, atunci se va activa semnalul pentru deschiderea
switch-ului care controlează dispozitivul respectiv.

Dacă este activ semnalul de stânga (1ZSL30001L) sau de dreapta (1ZSL30001R)

pentru oprirea dispozitivului de încărcare, atunci se va activa semnalul pentru închiderea
switch-ului care controlează dispozitivul respectiv.

Dacă este activ semnalul de stânga (1ZSH30012L) sau de dreapta (1ZSH30012R)

pentru cuplarea motorului MOTR-30012, atunci se va activa semnalul pentru deschiderea
switch-ului care controlează motorul respectiv.

Dacă este activ semnalul de stânga (1ZSL30012L) sau de dreapta (1ZSL30012R)

pentru decuplarea motorului MOTR-30012, atunci se va activa semnalul pentru închiderea
switch-ului care controlează motorul respectiv.

6.3Reglarea presiunii din furnal

Pentru reglarea presiunii s-a realizat drawing-ul următor:

Fig.6.9. Implementarea logicii pentru controlul presiunii în Centum VP

50
6.3.1 Descrierea de ansamblu a logicii de reglare a presiunii
Presiunea este măsurată în două puncte ale furnalului, unul situat pe partea stângă a
acestuia, altul pe partea dreaptă. Valoarea semnalului colectat din câmp este trecută printr-
un bloc de medie, astfel putem evita date eronate colectate la un moment dat.
Utilizatorul are posibilitatea să aleagă (prin intermediul blocului SS-M) dacă
doreşte reglarea presiunii în funcţie de valoarea colectată din partea dreaptă, partea stângă,
sau media acestor două presiuni (calculată în blocul AVE).
Ieşirea din blocul de reglare reprezintă un semnal către echipamentul de control al
presiunii (vana de tip fluture prezentată în capitolul 4), astfel comandând deschiderea
închiderea acesteia de tip 0-100% (nu bipoziţional).

6.3.2 Descrierea blocurilor şi a logicii implementate în acestea

S-au folosit următoarele blocuri:
AREAIN (PI30011 şi PI30012)-folosite pentru a aduce în drawing semnalul analog de la
cardul corespunzător tagului respectiv, în cazul de faţă, presiunea măsurată în partea stângă
şi dreaptă a furnalului

PVI (Process Value Indicator block- 1PT30011 şi 1PT30012)- datorită faptului că

semnalele analogice nu dispun de un faceplate prin intermediul căruia se poate accesa
valoarea, se foloseşte un bloc PVI care să permită simularea valorii semnalului

AVE-M (Moving average block-1AV1 şi 1AV2)- este folosit pentru a obţine o medie a
semnalului de intrare care a fost recepţionat de la un anumit moment în trecut, până în
momentul actual

AVE (Average block- 1AVG-PRES)- permite calcularea mediei mai multor semnale- în
cazul de faţă, permite calcularea mediei a două semnale care indică presiunea în două
locaţii diferite

SS-M (Selects the medium Value-1SM1)- permite selectarea valorii IN1, IN2 sau IN3 în
funcţie de selecţia facută în faceplate de către utilizator, conform tabelului următor

Poziţia Switch-ului Acţiunea

0 Menţine valoarea semnalului selectat
1 Selectează input-ul 1
2 Selectează input-ul 2
3 Selectează input-ul 3
Selectare automata în funcţie de
4
dimensiunea semnalului comparat
Tabelul [Link] de selecţie al valorii de intrare pentru bloc SS-M

PID (regulator) cel mai general mod de control, folosind controlul proporțional-
integrativ-derivativ bazat pe deviaţia PV(process variable) faţă de SV(setpoint value)

PIO (Process Data I/O Connections PY30001)- folosit pentru a se conecta la modulele de
output

51
SO-2 (Switch Instrument Block with 2 Outputs)- blocul prin intermediul căruia utilizatorul
va face selecţia valorii procesului care va fi trimisă în regulator. Apasarea unuia dintre
butoanele de pe faceplate-ul blocului reprezintă selecţia

ST16 (Sequence table cu 32 de condiţii şi 32 de acţiuni)

 1ST1- în acest bloc este implementat modul de realizare al selecţiei părţii care va fi
luată în considerare la realizarea controlului

Fig.6.10. Implementarea logicii de selecţie

Tabelul conţine în partea superioara condiţiile, iar în partea inferioară acţiunile

corespunzătoare pentru combinaţia de condiţii respectivă-citirea condiţiilor/acţiunilor se
face pe verticală. Astfel, dupa cum se poate observa în figura 11:
Condiţii-Acţiuni 1:
Dacă este apăsat butonul de pe faceplate-ul blocului 1SO, cu eticheta LEFT,
corespunzător 1SO. MV 2, se va activa partea de selecţie corespunzătoare semnalului
colectat din partea stangă a furnalului.
Condiţii-Acţiuni 2:
Dacă este apăsat butonul de pe faceplate-ul blocului 1SO, cu eticheta AVERAGE,
corespunzător [Link] 1, se va activa partea de selecţie corespunzătoare mediei
semnalelor colectate din partea stangă şi partea dreaptă a furnalului.
Condiţii-Acţiuni 3:
Dacă este apăsat butonul de pe faceplate-ul blocului 1SO, cu eticheta RIGHT,
corespunzător [Link] 0, se va activa partea de selecţie corespunzătoare semnalului
colectat din partea dreaptă a furnalului

52
Condiţii-Acţiuni 4:
Dacă nu este apăsat niciunul din butoanele anterioare, se va selecta în mod automat
semnalul corespunzător mediei semnalelor colectate din partea stângă şi dreaptă a
furnalului

 1ST2- Implementează logica de funcţionare a echipamentelor, alarmelor, cât şi a

celorlalte blocuri din logică

Fig.6.11. Implementarea logicii de funcţionare a blocurilor şi echipamentelor

Condiţii-Acţiuni 1:
Dacă se selectează partea stangă ca valoare a procesului care va intra în regulator şi
există alarmă de Input Open pentru partea stângă, regulatorul va intra în mod manual
Condiţii-Acţiuni 2:
Dacă există alarmă de Input Open pentru partea dreaptă şi este selectată partea
dreaptă, controlerul va intra în modul manual
Condiţii-Acţiuni 3:
Dacă blocul de calcul a presiunii medii are alarmă de Input Open şi este selectată
intrarea care conţine valoarea presiunii medii, atunci regulatorul va intra în modul manual
Condiţii-Acţiuni 5:
Dacă este selectată partea stangă, există alarmă de Input Open pentru stânga şi nu
sunt îindeplinite condiţiile pentru partea B1 a tabelului de logică, se va trece la partea A1 a
tabelului de logică
Condiţii-Acţiuni 6:
Dacă blocul de calcul a presiunii medii are alarmă de Input Open, există alarmă de
Input Open pentru stânga, este selectată media presiunilor din furnal şi nu sunt îndeplinite
condiţiile pentru A1, se va trece la partea B1 a tabelului de logică

53
Condiţii-Acţiuni 7:
Dacă există alarmă de Input Open pentru partea dreaptă, este selectată partea
dreaptă, şi nu sunt îndeplinite condiţiile pentru D1, se va trece la partea de tabel
corespunzătoare lui C1
Condiţii-Acţiuni 8:
Dacă există alarme de Input Open atât pentru partea dreaptă, cât şi pentru presiunea
medie, este selectată presiunea medie şi nu sunt îndeplinite condiţiile pentru partea C1 a
tabelului, se va trece la partea D1
Condiţii-Acţiuni A1
 Dacă este selectată partea stângă şi este apăsat butonul corespunzător părţii
stângi, blocul de selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade setpoint) va
fi setat pentru presiunea P2
 Dacă nu există alarmă de Input Open pentru presiunea din stânga şi este selectat
butonul pentru dreapta se va trece la partea de tabel E1(nu se ia nicio măsură)
 Dacă este selectat butonul pentru partea stangă blocul de selecţie va intra în
mod automat, şi CSV(cascade setpoint) nu va fi setat pentru presiunea P2
 Dacă nu este setată selecţia pentru partea stangă şi se apasă butonul pentru
presiune medie, blocul de selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade
setpoint) nu va fi setat pentru presiunea P2
Condiţii-Acţiuni B1
 Dacă selecţia este pentru presiunea medie şi se apasă butonul de stânga, blocul
de selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade setpoint) va fi setat pentru
presiunea P1
 Dacă nu este alarmă de Input Open pentru presiune în partea stângă, este
selectat butonul pentru partea dreaptă, nu se va acţiona în niciun fel
 Dacă nu este selectată presiunea medie şi se apasă butonul de stânga, blocul de
selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade setpoint) nu va fi setat pentru
presiunea P2
 Dacă se apasă butonul pentru presiune medie, blocul de selecţie va intra în mod
automat, şi CSV(cascade setpoint) nu va fi setat pentru presiunea P2
Condiţii-Acţiuni C1
 Dacă este selectată partea stângă şi se apasă butonul pentru presiune medie,
blocul de selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade setpoint) nu va fi
setat pentru presiunea P2
 Dacă nu există alarmă pentru Input Open presiunea din dreapta şi se apasa
butonul de stânga, nu se va executa nicio acţiune
 Dacă se apasa pe butonul de dreapta, blocul de selecţie va intra în mod automat,
şi CSV(cascade setpoint) va fi setat pentru presiunea P2
 Dacă nu este selectată partea stângă şi se apasă butonul de presiune medie,
blocul de selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade setpoint) va fi setat
pentru presiunea P2
Condiţii-Acţiuni D1
 Dacă se apasă butonul de presiune stânga, nu se va executa nicio acţiune
 Dacă nu există alarmă pentru presiune dreapta, se apasă butonul din dreapta şi
este selectată deja partea dreaptă, blocul de selecţie va intra în mod automat, şi
CSV(cascade setpoint) va fi setat pentru presiunea P1
 Dacă se apasă butonul de presiune medie, blocul de selecţie va intra în mod
automat, şi CSV(cascade setpoint) va fi setat pentru presiunea P2

54
  Dacă nu este selectată partea dreaptă și se apasă butonul pentru partea dreaptă,
blocul de selecţie va intra în mod automat, şi CSV(cascade setpoint) va fi setat
pentru presiunea P2
MLD (Manual Loader Block)- folosit pentru a opera manual elementele finale de control,
cum ar fi valvele

6.4 Logica de blocare a controlerelor

Pentru că, în timpul schimbării părţii pe care se află flacăra, controlerele sunt
blocate, este necesară crearea unei logici care să se ocupe de reglarea presiunii. În figura
următoare este implementată logica aplicată în timpul inversiunii, secvenţa de inversare
fiind simulată prin apasarea unui buton de pe interfaţa grafică (a se consulta subcapitolul
6.5 pentru detalii).

Fig. [Link] de blocare a controlerelor

PG-L13 (13-Zone Program Set Block) Controlul PID efectuează un control de tip
proporţional-integrativ-derivativ pentru un proces constant, cu durată lungă, la care
controlul este orientat asupra răspunsului promp la modificarea valorii de referinţă. Blocul
PG-L13 este utilizat pentru a modifica valoarea de referinţă a blocului PID, acesta
efectuând calcule bazate pe generarea modelului semnalului. Modelul segmentelor utilizat
pentru a seta programe este format din segmente, acestea fiind folosite pentru a conecta
punctele de coordonate ale timpului şi ieşirile, inclusiv punctele de început şi final.

CALCU (General Purpose calculation block) permite utilizatorului să creeze calcule

specifice pe care să le folosească pentru procesul specific.
Acesta conţine următoarele secţiuni:
 Comentarii inţiale pentru a descrie scopul programului, data creării sau alte
informaţii considerate relevante
 Declararea variabilelor externe; datorită faptului că, în general, semnalele externe
sunt declarate folosind un cod format dintr-o succesiune de litere şi cifre, utilizarea
tag-urilor semnalelor în corpul blocului poate fi greoaie, de aceea se poate folosi o
formă prescurtată (vom declara de exemplu: alias PID [Link], astfel, în
loc de tag-ul [Link] vom folosi eticheta PID).

55
  Declararea parametrilor blocului CALCU (de exemplu, vom avea alias T1
1CL1PIC31001R.P01 pentru a salva parametrul 1 al blocului sub denumirea de
T1)
 Calculele propriu-zise care vor fi făcute operând cu valorile semnalelor. Se pot
folosi structuri cunoscute de tipul if-then-else, dar şi calcule efectuate folosind
valorile semnalelor
 Codul din blocul CALCU începe cu cuvântul PROGRAM şi se termină cu END

 Blocurile 1CL1PIC31001R, 1CL2PIC31001R, 1L1PIC31001L, 1CL2PIC31001L

conţin ambele acelaşi cod, acestea fiind necesare pentru a putea avea acces la mai
multe variabile proprii blocurilor CALCU.
Programul scris în aceste blocuri execută mai multe instrucţiuni, în spatele cărora se
află următoarea logică (a se consulta Anexa pentru codul sursă): se verifică dacă sunt
îndeplinite condiţiile -controlerele au fost blocate, a fost apăsat butonul de inversiune şi nu
există alarme-, se calculează segmentele care vor determina o funcţie. Aceasta va
determina comanda pe care o va primi controlerul de presiune în timpul inversiunii, în
funcţie de momentul de timp.

LC64(Logic Chart with 64 logic elements )->REVERSAL

Fig.6.13. Logica pentru inversiunea flăcării (presiune)

Dacă:
 este activat butonul 1SWREVON (se apasă pe butonul care simulează partea de
inversiune a flăcării din proces),
Atunci:
 se va activa semnalul pentru blocarea controlerlui de presiune 1PIC31001BK
 după o perioadă de timp (funcţia logică OND-timer on delay) se va dezactiva
semnalul de blocare a controlerului
 după aceeași perioadă de timp, se va activa semnalul de începere a inversiunii
flăcării de pe o parte pe alta

56
Dacă:
 ne aflăm pe frontul crescător al semnalului de blocare al controlerului de presiune
 controlerul de presiune este în modul automat
Atunci:
 se memorează starea controlerului în variabila 1PIC31001A, aceasta fiind setată pe
1 (aceasta va avea valoarea 1 dacă controlerul se află în modul automat şi valoarea
0 dacă se află în modul manual)
Dacă:
 ne aflăm pe frontul crescător al semnalul de blocare al controlerului de presiune
 controlerul de presiune este în modul manual
Atunci:
 se memorează starea controlerrului în variabila 1PIC31001A, aceasta fiind setată pe
0 (aceasta va avea valoarea 1 dacă controlerul se află în modul automat şi valoarea
0 dacă se află în modul manual)
Dacă:
 este activ semnalul de blocare a controlerului de presiune
Atunci:
 se aşteaptă o perioadă de timp
 pe frontal crescator al semnalului se va pune controlerul de presiune în modul
manual
Dacă
 este dezactivat semnalul de blocare al controlerului de presiune
 în variabila 1PIC31001A a fost memorată valoarea 1(corespunzător modului
automat)
Atunci:
 controlerul de presiune va fi pus în modul automat

LC64(Logic Chart with 64 logic elements )->REVERSALLVL

Fig.6.14 Logica pentru inversiunea flăcării (nivel)

57
Dacă:
 este activat butonul 1SWREVON (se apasă pe butonul care simulează partea de
inversiune a flăcării din proces)
Atunci:
 se va activa semnalul pentru blocarea controlerului de nivel 1LIC30001BK
 după o perioadă de timp (funcţia logică OND-timer on delay) se va dezactiva
semnalul de blocare a controlerului
 după aceeași perioadă de timp, se va activa semnalul de începere a inversiunii
flăcării de pe o parte pe alta

Dacă:
 ne aflăm pe frontul crescător al semnalul de blocare al controlerului de nivel
(1LIC30001BK este 1)
 controlerul de nivel este în modul automat (1LIC30001 este în modul automat)
Atunci:
 se memorează starea controlerului în variabila 1LIC30001A, aceasta fiind setată pe
1 (aceasta va avea valoarea 1 dacă controlerul se află în modul automat şi valoarea
0 dacă se află în modul manual)

Dacă:
 ne aflăm pe frontul crescător al semnalul de blocare al controlerului de nivel
 controlerul de nivel este în modul manual
Atunci:
 se memorează starea controlerului în variabila 1LIC30001A, aceasta fiind setată pe
0 (aceasta va avea valoarea 1 dacă controlerul se află în modul automat şi valoarea
0 dacă se află în modul manual)

Dacă:
 este activ semnalul de blocare a controlerului de nivel
Atunci:
 se aşteaptă o perioadă de timp
 pe frontal crescator al semnalului se va pune controlerul de nivel în modul manual

Dacă
 este dezactivat semnalul de blocare al controlerului de nivel
 în variabila 1LIC30001A a fost memorată valoarea 1(corespunzător modului
automat)
Atunci:
 controlerul de nivel va fi pus în modul automat

6.5 Interfaţa grafică

Pentru implementarea interfeţei grafice s-a folosit tool-ul pus la dispoziţie de
System View, prin intermediul căruia se pot realiza grafice interactive cu utilizatorul.
Există trei modalităţi de realizare a elementelor componente graficelor: utilizarea celor
predefinite în software, realizarea unor elemente noi folosind tool-uri diferite puse la
dispoziţie sau importarea unor elemente definite anterior.
Graficele conţin în general elemente interactive, prin intermediul cărora se poate
chema un „faceplate” sau se pot anima în funcţie de comportamentul sistemului.

58
„Faceplate”-ul reprezintă o interfaţă grafică prin intermediul căreia se pot realiza diferite
acţiuni dintre care amintim:
 modificarea valorilor switch-urilor (se vor trece pe ON/OFF)
 schimbarea referinţei unui controler (valoarea SV=setpoint)
 trecerea din modul automat în modul manual pentru diferite blocuri
 schimbarea comenzii unui regulator care se află în modul manual (valoarea MV)
 accesarea unor meniuri secundare care permit vizualizarea unor grafice ale
procesului, modificarea parametrilor blocurilor (de aici se pot modifica valorile P,I
şi D ale unui regulator)
Pentru implementarea aplicaţiei au fost realizate 2 grafice unul pentru
monitorizarea presiunii şi a nivelului în timpul funcţionării normale şi un al doilea prin
intermediul căruia se poate monitoriza presiunea în timpul inversării părţii de ardere a
flăcării.
Un alt tip de grafic implementat pentru monitorizarea procesului este graficul de tip
„Trend”. Acesta este o reprezentare în timp a unui semnal, perioada de eşantionare fiind
aleasă de către utilizator.
1. Interfaţa HMI pentru monitorizarea nivelului şi a presiunii arată astfel:

Fig. 6.15. Interfaţa HMI pentru monitorizarea presiunii şi a nivelului

În acest grafic se pot vedea 2 blocuri care reprezintă controlerele de presiune şi

nivel. Acestea au 2 câmpuri: cel cu verde reprezintă valoarea măsurată în proces (PV), iar
cel cu roz reprezintă referinţa dată regulatorului (SV). Prin apăsarea oricăruia dintre cele
câmpuri se deschide faceplate-ul corespunzător controlerului respectiv, așa cum se poate
observa în figura 6.17.
Cele două faceplate-uri din figura 6.17 (dreapta) permit accesul la parametrii
regulatorelor de presiune (1PIC31001), respectiv de nivel (1LIC30001), aşa cum poate fi
obsevat în partea stângă a figurii, unde este deschisă fereastra de tunning pentru regulatorul

59
de nivel. În fereastra de tunning este afişat şi un grafic al evoluţiei valorilor procesului. Alţi
parametrii care pot fi modificaţi sunt valorile de sus sau de jos pe care dacă le atinge
procesul vor aparea alarme.
Tot prin intermediul flaceplate-urilor se poate schimba modul de funcţionare al
regulatorului (manual, automat sau cascadă dacă este cazul) prin apăsarea pe câmpul
corespunzător modului de operare (în cazul de faţă AUT).

Fig.6.16 Faceplate-urile controlerelor şi fereastra de tunning

În graficul pentru monitorizarea presiunii şi a nivelului, putem observa, pe lângă

blocurile destinate controlerelor, alte indicatoare care afişează presiunea în diferite puncte
ale furnalului, respectiv nivelul de materie din furnal.
Sunt simbolizate în grafic şi motoarele corespunzătoare dispozitivului prin
intermediul căruia este adusă materia primă în furnal. Acestea au alăturate indicatoare care
permit citirea comenzii primite de motoare (în intervalul 0-100%). Sub aceste indicatoare,
simbolizate cu culoarea roz se află turaţia motorului respectiv, corespunzătoare comenzii
din momentul respectiv.
Au fost introduse două elemente de alarmare, astfel, deasupra fiecărui motor se află
cu culoare verde literele „UA”. În cazul unei defecţiuni electrice, pe care o putem simula
prin modificarea unei valori de intrare digitală, aceste alarme îşi vor schimba culoarea în
roşu.

Fig. 6.17. Simularea unei defecţiuni electrice

60
 În afară de apariţia pe grafic a alarmei, lucru care stă la latitudinea realizatorului
aplicaţiei, toate alarmele apar în partea superioară a graficului, astfel se afişează şi o
descriere a alarmei care a fost asignată la declararea acesteia.

Fig. [Link] alarmelor în partea superioară a ecranului aplicaţiei

2. Graficul pentru controlul presiunii în timpul inversiunii

Fig.6.19. Graficul pentru controlul presiunii în timpul inversiunii flăcării

Aşa cum a fost menţionat anterior, pe parcursul inversiunii părţii de ardere din
furnal, controlerele sunt blocate, acestea fiind trecute în modul manual, comanda către
proces este dată conform graficului din figura 6.20.
La începutul inversiunii comanda este dusă la valoarea 0, urmând ca în perioada T2
(introdusă manual de operator) aceasta să creasca de la 0% la D%, unde D este un procent
introdus de utilizator. În perioada T3 comanda este menţinută la D%, apoi este coborâtă
treptat până la D’ %. Timp de T5 secunde comanda este menţinută la D’ %, apoi în T6
secunde se readuce comanda la valoarea 0. Toate aceste valori sunt introduse de operator
de la tastatură, existând posibilitatea introducerii unor valori diferenţiate pentru trecerea de
la partea stângă la partea dreaptă sau pentru trecerea de la partea dreaptă la cea stângă.
Pentru nivel nu este necesară o astfel de procedură, simpla oprire a comenzii
determină oprirea aducerii de materie primă în furnal.
Butonul „Inversare parte flacără” simulează procesul de inversiune, acesta activând
parte de logică descrisă în subcapitolul 6.4. Butoanele „Stânga-Dreapta” şi respectiv
„Dreapta-Stânga” sunt folosite pentru a indica partea de pe care se face inversiunea, astfel
pot fi preluate datele respective din tabelul din partea dreaptă sus a graficului.
3. Graficul de tip „Trend”
Este folosit pentru a grupa diferite semnale, înregistrandu-se evoluţia lor în timp. Se
pot adăuga până la 8 semnale pe un singur grafic. Pentru aplicaţia de faţă s-au realizat 2

61
grafice de tip trend, unul care monitorizează valorile pentru presiune (referinţă, comandă,
valoarea procesului), celălalt pentru nivel, în care sunt reprezentate aceleaşi categorii de
semnale.

Fig.6.20. Răspunsul SRA-presiune implementat în Centum VP

Sub grafic sunt enumerate semnalele reprezentate (cu verde referinţa, cu galben
comanda, cu portocaliu valoarea procesului). Se poate observa cum valoarea procesului
urmăreşte referinţa.

Fig.6.21. Răspunsul SRA-nivel implementat în Centum VP

[Link]
Într-o lume în continuă mişcare şi schimbare, automatizarea proceselor capătă un
rol din ce în ce mai important. Timp de producţie scăzut, calitatea care respectă standardele
impuse şi producţie de serie fără defecte sunt performanţe care pot fi obţinute prin
intermediul automatizării.
Lucrarea de faţă a tratat un subiect de actualitate, cerinţele pieţei pentru producţia
de sticlă fiind în continuă creştere. Acesta reprezintă un material principal în construcţia
clădirilor, aspectul plăcut, dar şi senzaţia de spaţiu deschis determinând tot mai mulţi
constructori să o folosească. Însă ferestrele nu sunt singurele pentru care se utilizează acest
produs; autoturisme, uşi, balustrade, oglinzi, lifturi, pardoseli, scări şi multe alte lucruri pe
care le utilizăm în mod obişnuit pot fi confecţionate din sticlă. Procesul de producere al
sticlei, deşi unul complex, aşa cum a fost prezentat, garantează obţinerea unei sticle
calitative, respectând normele impuse de fabricanţi.

62
 Modelarea proceselor a avut un rol foarte important pentru construirea buclelor de
reglare. Aceasta s-a bazat pe cunoaşterea fenomenelor fizice care au loc în cadrul
instalaţiei, obţinând astfel un model analitic care reflectă comportarea sistemului real.
Pentru a simula răspunsul sistemului s-a folosit tool-ul pus la dispoziţie de Matlab,
Simulink, prin intermediul căruia a fost observat comportamentul sistemului în buclă
deschisă, cât şi în buclă închisă prin implementarea unor structuri de reglare pentru
controlul parametrilor de interes.
Pentru controlul nivel, după calcularea a două regulatoare prin impunerea unor
performanţe diferite(suprareglaj, timp tranzitoriu, eroare staţionară, rejecţia perturbaţiilor),
acestea au fost comparate şi am concluzionat că, pentru a obţine un suprareglaj în limitele
dorite, este necesar un timp tranzitoriu mai mare.
Structura de reglare a presiunii a fost simulată folosind două regulatoare calculate
prin metode diferite, Kopelovici şi Ziegler-Nichols. Cele mai bune performanţe au fost
obţinute cu regulatorul de tip PI, calculat prin metoda Kopelovici.
Structurile de reglare au fost testate folosind şi mediul de simulare pus la dispoziţie
de Centum VP, sistemul comportându-se asemănător situaţiilor simulate în Matlab. De
asemenea, parametrii regulatoarelor sunt foarte apropiaţi de cei implementaţi în sistemul
fizic,existent într-o fabrică pentru producerea sticlei, aceia fiind calculaţi de inginerii care
au realizat proiectul.
Datorită faptului că nu a fost posibilă o interacţiune cu instalaţia fizică, toate datele
folosite în lucrare au fost puse la dispoziţie de ingineri din cadrul firmei Yokogawa, sau au
fost aproximate pe baza datelor obţinute de la aceştia.
Presiunea şi nivelul de sticlă sunt doar doi dintre parametrii care trebuie avuţi în
vedere în cazul în care se doreşte controlul complet al unui furnal. Temperatura, ventilaţia,
arderea combustibilului şi multe altele trebuie alăturate acestora pentru a obţine un sistem
complet şi complex. Aplicaţiei implementate îi poate fi alăturat şi un sistem de siguranţă
care să permită instalaţiei să ajungă într-o stare sigură în cazul în care există o situaţie de
urgenţă.
În urma implementării aplicaţiei şi redactării documentaţiei mi-am consolidat
cunoştinţele despre domeniul automatizărilor, am aflat multe informaţii noi despre
sistemele de control distribuit şi am avut şansa să lucrez într-o echipă de ingineri de la care
am învăţat foarte multe.

8. Bibliografie
1. I. Dumitrache, Ingineria Reglarii Automate, ed. Politehnica Press, Bucuresti, 2005
2. S. St .Iliescu, Teoria Reglarii Automate, ed. Printech, Bucuresti, 2006
3. C. Lupu, M. Alexandru, C. Petrescu, M. Mateescu, D. Popescu – Sisteme de
Conducere a Proceselor Industriale, ed. Printech, Bucuresti, 2004
4. S. [Link], I. Fagarasan, D. Pupaza – Analiza de sistem in informatica
industrială, Ed. Agir, Bucuresti, 2006
5. J. Culiţă, D. Ştefănoiu, Modelarea analitică şi experimentală a sistemelor, Ed.
Printech, 2008
6. G. Goodwin, S. Graebe, M Salgado – Control system design, Valparaiso, 2000
7. D. Desa - Applied Technology and Instrumentation for Process Control, Taylor &
Francis, 2003

63
8. Eric Le Bourhis, Glass Mechanics and Technology, 2nd edition, 2014
9. W. Trier, Glass Furnaces: design, construction and operation, 1987
10. J. Hemsley, Glass in engineering Science, Volume 1, 2015
11. B. Simmingskold,Raw materials for glass melting
12. I. Donald, The science and technology of inorganic glasses and glass-ceramics
From the Ancient to the Present to the Future, 2015
13. Japanese Technologies for Energy Savings, 2008
14. Yokogawa, Centum Online Manual, [Link] accesat martie
2016
15. [Link] accesat aprilie 2016
16. [Link] , accesat martie 2016
17. [Link] accesat februarie 2016
18. [Link]
[Link]/selector_files/navi/productInfo/doct/tdoct3720__eng.pdf, accesat
martie 2016
19. [Link]
information/about+pilkington/education/chemistry+of+[Link], accesat mai 2016
20. [Link] accesat iunie 2016
21. [Link] accesat martie 2016
22. [Link] accesat mai 2016
23. [Link] accesat mai 2016
24. [Link] accesat mai 2016
25. [Link]
[Link], accesat martie 2016
26. [Link]
between-furnace-operating-parameters-and-recycled-glass-in-glass-melting-
furnaces, accesat aprilie 2016
27. [Link]
introducere_in_automatica._suport_de_curs.pdf , accesat iunie 2016
28. Suport curs anul IV, semestrul I, Sisteme de conducere a proceselor industriale, D.
Popescu

64