UNIVERSITATEA PETROL - GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ

DEPARTAMENTUL DE INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA: UTILAJ PETROLIER DE SHELA

PROIECT

T.C.M.U.P.S

Coordonator: Student:

Şef. lucr. dr. ing. Bădicioiu Marius Banu Andrei Sorin

1
 Cuprins

1. Analiza datelor de bază……………………………………………… 3

2. Alegerea semifabricatului…………………………………………… 4
3. Proiectarea filmului tehnologic……………………………………... 5
4. Proiectarea bazarii și fixări piesei……………………………………9
5. Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediar......14
6. Calculul regimul de aschiere…………………………………………21
7. Documentația tehnologică……………………………………………41
8. Bibliografie…………………………………………………………...47

2
 1. Analiza datelor de bază

În cadrul acestui capitol se efectueză urmatoarele

- Analiza desenului de executie a reperului dpdv. al corectitudinii executiei

- Analiza materialului si formei geometrice
- Studiul calitații suprafețelor reperului

În urma acestei analize a desenului de executie se determina ultima operatie de prelucrare prin aschiere a uniei
suprafete din reper. În urma studiului calitații suprafețelor reperului s-a constatat că ultima operație de
prelucrare să fie “ frezare dantură de degroșare rectificare “

In urma analizei desenului de executie au fost observate urmatoarele greseli:

-4 gauri de diametru 30 iar in desen se regasesc 6 gauri

-Campul de toleranta al diametrului exterior al rotii dintate

-Raza de racordare in interiorul piesei la nivelul gaurilor de diametru 30

Se efectueaza o operatie de degrosare> imbunatatire>finisare

Am ales in urma materialului si formei geometrice a piesei ca aceasta sa fie un disc refulat fara gaura.

In urma verificarilor facute 42CrMo4 a devenit 20CrMo4

3
 2. Alegerea Semifabricatului

Prin semifabricat se înţelege o bucată de material sau o piesă brută care în urma unei serii de
prelucrări (mecanice, tehnice etc.) va deveni o piesă finită ce respectă toate condiţiile impuse prin
desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).

Proiectantul, prin desenul de executie, stabileşte marca materialului utilizat pentru confectionarea
reperului, iar tehnologul, pe baza analizei condiţiilor tehnice, condiţiilor de exploatare şi tipului de
fabricaţie, stabileşte procedeul de obţinere a semifabricatului necesar satisfacerii cerinţelor
proiectantului.

Procedeul de obtinere a semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:

· tipul şi proprietăţile mărcii materialului;

· forma şi dimensiunile piesei finite;

· volumul productiei.

La stabilirea procedeului de obţinere a semifabricatului pot să apară două cazuri:

· alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile cât mai apropiate de cele ale piesei finite,
caz în care costul semifabricatului este ridicat dar costul prelucrarilor mecanice va fi mic;

· alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile mai mari decat ale piesei finite, caz în
care costul semifabricatului va fi mic dar costul prelucrărilor mecanice ce se vor executa va creşte.

În conformitate cu rolul funcţional al reperului studiat, numarul de piese ce se executa si marca

materialului, se adopta semifabricat forjat STAS 2171/1-84.

Fig. 2. Forma şi dimensiunile semifabricatului

h=125 … .160d=200..224

Td
rezulta: Ad =14 D=( d + A d )+ =( 157.7+ 14 ) ±5=171.7 ±5
2
4
 Di=( 22−14 ) ± 0,5∙ 5=8 ±2,5 H= ( 40+14 ) ± 5=54 ±5

Semifabricatul ales este de tip “ Disc refulat fara gaură “

3. PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

Una din etapele importante în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a unei piese o reprezintă stabilirea
structurii acestuia şi a numărului de operaţii necesare obţinerii caracteristicilor finale.

Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau itinerarul tehnologic)
se face în funcţie de tipul semifabricatului adoptat, de volumul producţiei, de baza materială şi de ultima
operaţie de prelucrare mecanică ce se execută pentru fiecare suprafaţă a reperului studiat.

Ultima operaţie de prelucrare mecanică se stabileşte în funcţie de precizia şi rugozitatea economică prescrisă
suprafeţelor

Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ţinând seama de două aspecte:

- diferenţierea operaţiilor – când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de maşini-unelte, fiecare
executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire, frezare, etc.). Avantajul utilizării maşinilor-unelte
universale îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea ridicată a operatorilor, procesul tehnologic este elastic,
fără intervenţii esenţiale pentru a se trece la o nouă fabricaţie;

- concentrarea operaţiilor – când se utilizează un număr relativ mic de maşini-unelte şi utilaje specializate, de
înaltă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe suprafeţe, operaţiile diferenţiindu-se numai la
prelucrările de mare fineţe.

Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va efectua pentru cazul diferenţierii operaţiilor

5
6
7
8
 4. PROIECTAREA BAZĂRII ŞI FIXĂRII PIESEI

La prelucrarea prin aşchiere a unei piese, precizia de prelucrare depinde de precizia maşinii-unelte, de modul de
bazare şi de fixare a semifabricatului, respectiv centrarea şi fixarea sculei aşchietoare.

În cazul proiectării bazării şi fixării unei piese trebuie ţinută seama de metoda de prelucrare utilizată, utilajul şi
SDV-urile utilizate, precizia procedeului de obţinere a semifabricatului.

În vederea prelucrării mecanice a unei piese se procedează la instalarea (aşezarea) acesteia pe masa maşinii-
unelte sau într-un dispozitiv. Instalarea reprezintă rezultatul a două operaţii succesive:

- bazarea piesei (orientarea) – reprezintă modul de orientare a suprafeţelor semifabricatului în raport cu

traiectoria tăişurilor sculelor aşchietoare;

- fixarea piesei – imobilizarea semifabricatului în dispozitivul sau pe masa maşinii-unelte, cu păstrarea gradelor
de libertate ce conduc la generarea suprafeţei respective.

Pentru a realiza corect instalarea unei piese în timpul prelucrărilor mecanice, este necesară stabilirea unei baze,
în funcţie de condiţiile tehnice impuse.

Prin bază se înţelege totalitatea suprafeţelor, liniilor sau punctelor faţă de care se orientează suprafeţele piesei ce
se conjugă în fabricatul finit cu alte piese sau suprafeţele piesei ce se prelucrează la operaţia considerată.

O bază, în funcţie de rolul pe care îl are în procesul de prelucrare mecanică, poate fi:

- bază constructivă, Bc – reprezintă totalitatea suprafeţelor, liniilor sau punctelor faţă de care se orientează, după
calculele proiectantului, celelalte elemente ale piesei (se aleg pe baza calculelor cinematice, de rezistenţă şi în
urma rezolvării lanţurilor de dimensiuni);

- bază de montaj, Bmt – reprezintă suprafaţa piesei faţă de care se orientează celelalte suprafeţe ale pieselor
componente ale ansamblului;

- bază de măsurare a piesei, Bm – reprezintă suprafaţa (sau totalitatea suprafeţelor) de la care se măsoară
dimensiunile piesei;

- bază tehnologică a piesei, Bt – reprezintă suprafaţa faţă de care se orientează în timpul procesului tehnologic
suprafaţa ce se prelucrează (în funcţie de modul de utilizare în procesul de prelucrare a piesei, bazele
tehnologice sunt de reazem, Btrz – suprafaţa semifabricatului cu care acesta se sprijină pe suprafaţa
dispozitivului sau a maşinii-unelte, de reglare, Btrg – suprafaţa semifabricatului faţă de care se orientează
suprafeţele prelucrate, de verificare, Btv – suprafaţa semifabricatului de la care se face verificarea poziţiei
acesteia la prelucrarea pe maşina-unealtă sau la aşezarea sculei aşchietoare).

Când dimensiunile piesei se obţin prin reglarea la dimensiuni (cazul producţiei de serie), precizia prelucrării
mecanice este influenţată de precizia bazării.

Precizia bazării este dictată de eroarea metodică a dispozitivului, de precizia fabricaţiei, uzura dispozitivului şi
de eroarea de bazare.

La aşezarea piesei pot să apară următoarele erori:

9
- eroarea de bazare, eb, definită ca variaţia de poziţie a suprafeţei prelucrate faţă de baza de referinţă, Br
(elementul semifabricatului - suprafaţă, linie sau punct - legat de suprafaţa ce se prelucrează prin dimensiuni sau
corelaţii de dimensiuni ce trebuie respectate la prelucrarea respectivă);

- eroarea de fixare, ef, definită ca variaţia de poziţie a suprafeţei prelucrate faţă de baza de referinţă, determinată
de forţele de fixare;

- eroarea dispozitivului, ed, datorată inexactităţilor dispozitivului de bazare.

Eroarea de instalare, ei, se determină cu relaţia, [Picos v1, pg.61]:

; (4.1)

sau, când ed este o eroare sistematică:

. (4.2)

Eroarea de instalare se poate determina, cu suficientă precizie, utilizând relaţiile:

- pentru suprafeţe de revoluţie:

- pentru suprafeţe plane:

Eroarea totală de prelucrare eT se poate determina cu relaţia:

în care: reprezintă eroarea geometrică a maşinii-unelte;

- coeficienţi de dispersie relativă;

- eroarea de prelucrare din care se exceptează eroarea de instalare.

Eroarea de instalare maximă admisibilă , determinată din condiţia ca toleranţa prescrisă a piesei T să fie mai
mare sau egală cu eroarea totală de prelucrare (), este dată de relaţia:

În cazul în care coeficienţii de dispersie relativă sunt unitari (), relaţia de calcul a erorii de instalare maxime
admisibile devine:

Pentru determinarea valorică maximă a erorii de instalare admisibile este necesar să se cunoască:

· T - toleranţa piesei din desenul de execuţie;

· - eroarea dispozitivului (deoarece este mică se neglijează);

· - eroarea geometrică a maşinii-unelte;

· - eroarea de prelucrare (se consideră într-o primă aproximare egală cu precizia economică de prelucrare).

Eroarea de instalare reală , pentru a fi acceptată în procesul de prelucrare, trebuie să fie mai mică sau cel mult
egală cu eroarea de instalare admisibilă:

10
Eroarea de instalare reală depinde de schema dispozitivului de aşezare, prindere şi fixare a piesei de prelucrat.
Pentru determinarea acesteia trebuie determinate cele două componente ale sale: eroarea de bazare şi eroarea de
fixare.

Eroarea de bazare

Eroarea de bazare se obţine prin analiza directă a schemei de bazare. Cele mai frecvente scheme de instalare
(aşezare) a semifabricatelor şi erorile de bazare corespunzătoare corespunzătoare acestora sunt prezentate în
anexa 2, tabelul 1.

Eroarea de fixare

Erorile de fixare depind de metoda de instalare, mărimea şi poziţia forţelor de fixare.

Metoda de instalare determină eroarea de fixare prin:

- deformaţiile semifabricatului;

- deformaţiile dispozitivului de prindere;

- deformaţiile de contact semifabricat-element de bazare al dispozitivului.

Relaţia de calcul a erorii de fixare exprimată în funcţie de deformaţiile de contact, este:

, (4.9)

în care: y reprezintă deformaţia de contact (maximă sau minimă) dată de relaţia:

; (4.10)

C – constantă ce depinde de proprietăţile stratului superficial şi de rugozitatea suprafeţelor în contact;

q – efortul specific de fixare, în N/mm2;

n – coeficient exponenţial subunitar;

– unghiul format de direcţia efortului de fixare şi cea a dimensiunii de obţinut după prelucrarea mecanică,

sau, exprimată în funcţie de efortul mediu de strângere:, (4.11)

în care K este raportul dintre deformaţia de contact maximă şi deformaţia de contact minimă ().

În cazul în care sau , .

Relaţiile de calcul pentru deformaţiile de fixare de contact pentru diferite scheme de instalare sunt prezentate în
anexa 2, tabelul 2.

11
Erorile de fixare cauzate de deformaţiile elastice ale semifabricatului şi dispozitivului de prindere sunt generate
de forţele de fixare. Mărimea forţei de fixare, distribuţia acesteia pe suprafaţa de fixare, suprafaţa şi direcţia de
strângere sunt dependente de procedeele de prindere şi fixare a semifabricatelor.

În anexa 2, tabelul 3 sunt prezentate erorile de fixare pentru cele mai uzuale procedee de instalare. La
prelucrarea suprafeţelor de revoluţie se va considera o eroare de fixare în direcţie radială, iar la prelucrarea
suprafeţelor frontale plane, după o direcţie axială. Erorile de instalare a semifabricatelor în mandrine, pe dornuri
şi în menghine sunt trecute în anexa 2, tabelul 4.

Eroarea de verificare

Eroarea de verificare se ia în calcul în cazul în care prelucrarea piesei se efectuează pe maşini-unelte ce nu

conţin dispozitive speciale de măsură; reglarea sculei aşchietoare la dimensiune realizându-se prin treceri de
probă pentru fiecare semifabricat în parte, iar asigurarea preciziei instalării efectuându-se prin verificarea
individuală a poziţiei semifabricatului pe maşina-unealtă după rizurile de trasare marcate în prealabil pe
semifabricat sau direct pe suprafaţa semifabricatului. În acest caz, eroarea de instalare se înlocuieşte cu eroarea
de verificare.

Erorile de bazare şi de fixare, în funcţie de aşezarea şi prelucrarea efectuată, se trec în tabelul

următor:

εf , [mm]
Schema de orientare ε b , [mm] εi , [mm]
Operaţia
în direcţie în direcţie
radială axială
Tratament
termic pentru
- - - - -
domeniul de
duritate

2. Strunjire de
0 - 130 130
degrosare frontala

3. Strunjire frontala de
0 - 110 110
finisare

12
 5. Strunjire cilindrica
0 140 - 140
interioara de finisare

8. Strunjire cilindrica
0 - 130 130
frontala de degrosare

[Link] cilindrica
0 100 - 100
exterioara de degrosare

[Link] cilindrica
0 50 - 50
exterioara de finisare

15. Strunjire frontala de

0 - 90 90
degrosare

13
16. Strunjire frontala de
0 - 70 70
finisare

27. Tratament termo-

- - - - -
chimic de cementare

[Link] adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

Pentru obţinerea pieselor cu precizia necesară şi calitatea suprafeţelor impuse de condiţiile

funcţionale, este necesar ca de pe semifabricat să se îndepărteze prin aşchiere straturi de
material care constituie adaosurile de prelucrare.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni

intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare şi asigură un număr minim de
operaţii şi faze de prelucrare, necesare obţinerii calităţii prescrise a piesei prelucrate.

Adaosurile de prelucrare se împart în:

- Adaosuri de prelucrare intermediar – este stratul de material ce se îndepărtează la

operaţia (sau faza) respectivă de prelucrare prin aşchiere de pe suprafaţa considerată.
Acest adaos se determină ca diferenţă între dimensiunile obţinute la două operaţii (faze)
consecutive de prelucrare a suprafeţei considerate.
- Adaosuri de prelucrare total – este stratul de material ce se îndepărtează prin efectuarea
tuturor operaţiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aşchiere a suprafeţei considerate,
de la semifabricat până la piesa finită. El reprezintă suma adaosurilor intermediare
necesare pentru prelucrarea completă a suprafeţei considerate.

Adaosul de prelucrare poate fi:

- adaos simetric – este adaosul prevăzut pentru prelucrarea suprafeţei exterioare şi

interioare de revoluţie (cilindrice, conice etc.) sau pentru prelucrarea simultană a
suprafeţelor plane paralele opuse.
- Adaos asimetric – este adaosul prevăzut pentru prelucrarea succesivă, în faze diferite, a
suprafeţelor plane opuse, sau adaosul prevăzut numai pentru una dintre suprafeţele
opuse, cealaltă rămânând neprelucrată.

14
 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectuează numai după stabilirea traseului
tehnologic (succesiunii operaţiilor) cu precizarea schemei de orientare şi a schemei de fixare la
fiecare operaţie şi precizarea procedeului de obţinere a semifabricatului. Pentru fiecare operaţie
trebuie calculată în prealabil eroarea de orientare şi eroarea de fixare; mărimi ce se includ în
relaţiile de calcul ale adaosurilor.

Fiecare semifabricat, în funcţie de procedeul de obţinere, se prezintă la prelucrarea

mecanică cu anumite abateri dimensionale şi de formă, abateri de la poziţia prescrisă a
suprafeţelor şi defecte de suprafaţă. Prin procesul de prelucrare mecanică aceste abateri se
înlătură sau se reduc în limite admisibile.

Totodată, ca urmare a execuţiei fiecărei faze de prelucrare, apar şi abateri produse de

însuşi procesul de aşchiere, a căror mărime depinde de metoda de prelucrare aplicată, de
regimul de aşchiere, de erorile geometrice ale maşinii-unelte şi de alţi factori tehnologici.

La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se consideră că mărimea adaosului

intermediar pentru operaţia (faza) considerată trebuie să fie suficientă pentru a putea fi
înlăturate toate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanică sau de tratament termic,
precum şi pentru compensarea erorii de instalare apărută la operaţia (faza) considerată.

Pentru efectuarea calculului adaosurilor de prelucrare intermediare şi a dimensiunilor

intermediare se utilizează tabelul următor:

Elementele adaosului Dimensiunile

Operaţiile minim, μm Adaos suprafeţei, mm
Adaos Notarea cotei în
(fazele) de nominal Toleranţa Dimensiunea
minim, documentaţie,
prelucrare a calculat, T, μm nominală, mm
μm mm
suprafeţelor μm
Rz S ρ ε maximă minimă

unde:

Rz – înălţimea neregularităţilor profilului;

S – adâncimea stratului superficial defect;

ρ – abaterea spaţială;

ε – eroarea de instalare.

Calculul adaosurilor de prelucrare minime şi al dimensiunilor intermediare se efectuează în

ordinea inversă celei în care se execută operaţiile (fazele) de prelucrare a fiecărei suprafeţe. În
tabel se indică dimensiunea finită (din desenul de execuţie) a fiecărei suprafeţe prelucrate şi
fazele (operaţiile) tehnologice în ordinea executării lor.

15
Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafata frontala 1 90 x 162

Operatiile Elementele adaousului Adaousu Adaousu Toleratanta Dim Dim suprafetei Notarea cotei
de
minim l minim l nominal T [μm] Nominala in
prelucrare
a calculat documentatie
suprafetelo
Rz s ρ Ԑ [μm] [μm] [mm] Maxima Minima
r

Semifab. 1000 343,4 - - 14000 10000 54 59 49 54±5

Strunjire 250 240 85,85 13 1473,4 11473,4 1600 40,85 42,45 40,85 40,85 0+1,6
frontala de 0
degrosare
[tp 16 ]

Strunjire de 40 40 6,868 11 685,85 2285,85 162 40 40,162 40 40

finisare 0
suprafata
fontala [ tp
11]

16
Calculam ρ¿ cu urmatoarea relatie:

D= diametrul exterior al semifabricatului [m]

Din tabelul 5.1

17
 Operatiile Elementele adaousului Adaou Adaousul Toleratanta Dim Dim suprafetei Notarea cotei
de
minim sul nominal T Nominala in
prelucrare a
suprafetelor minim calculat documentatie
Rz s ρ Ԑ [μm] [mm] Maxima Minima
[μm] [μm]

Semifab. 1000 108 - - 14000 10000 171,7 176,7 166,7 171,7±5

Strunjire 250 240 2,4 10 1147,1 11147,18 2500 158.5 161 158.5 158.5 0+2,5
cilindrica 0 8
exterioara
de
degrosare
[tp 16 ]

Strunjire 40 40 1 50 540,05 3040.05 250 157,7 157,95 157,7 157,70+0,25

cilindrica
exterioara
de finisare
[tp 11]

Tabelul 2. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrica exterioara.

18
Tabelul 3. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafata cilindrica interioara

Operatiile Elementele adaousului Adaousu Adaousul Toleratanta Dim Dim suprafetei Notarea cotei
de
minim l minim nominal T Nominala in
prelucrare
a calculat documentatie
suprafetelor
Rz s ρ Ԑ [μm] [μm] [mm] Maxima Minima
[μm]

Semifab. 1000 108 - 14000 10000 - - - -

Strunjire 40 40 1,35 140 2353,63 12353,6 130 22 22 22,13 22-0,13+0

cilindrica 3
interioara
de finisare
[tp 11]

Am ales strungul Model CU325

19
 [Link] regimului de aschiere

1. Cutit Drept pentru Degrosat

In urma analizei dimensiunii piesei am ales pe rand dimensiunile cutitului incepand cu cea mai mica. In urma calculelor si
verificarilor efectuate a rezultat dimensiunile cutitului de stung optime economice.

20
21
Verificarea avansului in functie de placuta din aliaj

Datorita faptului ca unghiul de atac este diferit de 45 ° avansul de aschiere l-am amplificat cu termenul

0,7<0,889<1

Verificarea din punct de vedere al fortei admise admise de rezistenta mecanismului de avans

Datorita faptului ca raportul L/D < 7 sarim peste aceasta etapa

Verificarea dublului moment de torsiune

22
23
24
 Determinarea Vitezei de aschiere

V-Viteza de aschiere

25
FINISARE

26
Verificarea avansului in functie de placuta de aliaj

Avansul pentru finisare verificare

27
determinarea vitezei de schiere

28
Verificarea dublului moment de torsiune

29
Calcul Scula aschietoare suprafata frontala ( degrosare)

30
Verificarea avansului in functie de placuta de aliaj

Verificarea la dublu moment de torsiune

31
verificarea la calitatea prescrisa a suprafetei prelucrate

viteza de aschiere

32
33
Calcul Scula aschietoare suprafata frontala ( Finisare)

Verificarea avansului in functie de placuta de aliaj

34
Verificarea la dublu moment de torsiune

verificarea la calitatea prescrisa a suprafetei prelucrate

viteza de aschiere

35
Calcul prelucrare interioara de finisare

36
37
Verificarea avansului in functie de placuta de aliaj

Verificarea la dublu moment de torsiune

38
verificarea la calitatea prescrisa a suprafetei prelucrate

viteza de aschiere

39
40
[Link]ŢIA TEHNOLOGICǍ

41
42
43
44