METALURGIA

Caracterizarea generală a metalurgiei.

Metalurgia este una dintre cele mai vechi ramuri principale ale industriei, fiind atribuită industriei grele.
Produsele acestei ramuri servesc ca bază pentru dezvoltarea construcţiilor de maşini şi a prelucrării metalelor, în
construcţie şi în alte ramuri ale economiei naţionale. La construcţia detaliilor de maşini şi a sculelor datorită
proprietăţilor specifice ale metalelor şi aliajelor a fost posibilă crearea utilajelor mai performante şi cu un termen
mai mare de exploatare. în construcţii metalele sunt folosite singure, cât şi în combinaţie cu alte materiale (beton
armat, şisturi metalice).
Metalurgia este şi un mare consumator de energie (13% din producţia de energie electrică de pe glob) şi
braţe de muncă (12% din cea ocupată în industrie).
Metalurgia mondială este alcătuită din doua ramuri mari: siderurgia sau metalurgia feroaselor, şi
metalurgia neferoaselor. Siderurgia are multe trăsături comune cu ramura-soră - metalurgia neferoaselor; printre cele
mai importante pot fi menţionate:
a) ciclurile tehnologice - constau din mai multe etape: extracţia minereului; obţinerea metalului primar (fonta,
plumbul brut etc); înnobilarea metalelor (rafinarea, topirea oţelului, aliajelor); producerea de laminate;
b) omogenitatea unor produse obţinute (producţia de laminate);
c) le sunt caracteristice problemele ecologice ce apar în urma extracţiei minereurilor de metale feroase şi
neferoase, îmbogăţirea lor şi în special topirea metalelor;
d) o importanţă deosebită are metalurgia secundară - utilizarea metalelor feroase şi neferoase uzate, ceea ce
permite reducerea simţitoare a tuturor cheltuielilor în comparaţie cu obţinerea metalului primar şi riscul poluării
mediului ambiant.
Caracterizarea siderurgiei.
Structura siderurgiei este determinată de o serie de subramuri diverse ce se deosebesc mult după caracterul
produselor obţinute, a tehnicii şi tehnologiilor de obţinere, direcţiilor de utilizare atât în cadrul ţării, cât şi în afara ei.
în ultimele decenii au avut loc schimbări radicale în structura tuturor subramurilor. Au fost abandonate zăcămintele
de calitate inferioară şi s-a trecut la înfiinţarea întreprinderilor de capacităţi mici în schimbul combinatelor gigantice
tradiţionale.
În structura ramurii se evidenţiază producţia de materii prime (extracţia şi îmbogăţirea minereului de fier,
aglomerarea lui, colectarea metalului uzat şi pregătirea pentru retopire); producerea de semifabricate (topirea fontei
şi feroaliajelor în furnale; obţinerea oţelului şi aliajelor).
O importanţă deosebită, determinatoare o au produsele finite - obţinerea laminatelor şi a articolelor de fontă şi
oţel. Extracţia minereurilor metalelor de legătură, a cărbunelui cocsificabil, a materialelor refractare şi altor
materiale însoţitoare, în majoritatea ţărilor lumii se atribuie la alte ramuri industriale.
Materiile prime auxiliare şi ajutătoare folosite în siderurgie.
Principala materie primă pentru obţinerea metalelor feroase sunt minereurile de fier. Extracţia şi prelucrarea
minereului de fier sunt îndeletniciri foarte vechi, tehnologiile cunoscute de egipteni cu 2000 de ani î. Hr. fiind
răspândite în zonele riverane Mării Egee. Cu 900 de ani î. Hr. prelucrarea fierului este menţionată la populaţiile din
bazinul inferior al Dunării, de unde a fost preluată şi extinsă în Europa de Vest datorită marilor invazii ale
populaţiilor migratoare.
Se mai folosesc minereurile de mangan, fierul vechi, metalele de înnobilare a oţelului (Cr, Ni, Mo, W, etc),
cărbunii cocsificabili, fondanţii (alcătuiţi din calcare siderurgice şi dolomită, servesc pentru coborârea punctului de
topire a amestecului din furnale), materialele refractare, oxigenul, apa, minereurile de metale de ligatură şi altele.
Minereul de fler este materia primă de bază a ramurii, alături de aceasta se mai valorifică fierul vechi,
metalele de înnobilare a oţelului (Cr, Ni, Mo, W, etc.) cocsul, fondaţii, materialele refractare, oxigenul, apa şi altele.
Minereurile de fier sunt bine conturate în cadrul scoarţei terestre pe toate continentele. Fierul este un element
comun al mineralelor care compun litosfera. în zăcământ se poate prezenta sub forma diferitelor combinaţii, mai
importante fiind oxizii, carbonaţii, silicaţii şi sulfaţii. Oxizii de fier au cel mai mare conţinut de fier şi cuprind
magnetita (Fe3O4) de culoare neagră, având un conţinut de fier de până la 72,4% (denumire dată după cea a
zăcământului Magnitnaia din munţii Ural); hematita (Fe203) de culoare roşie cu până la 70% conţinută în metal, care
se foloseşte cel mai des, deoarece se reduc mai uşor, întâlnită în zăcămintele din Brazilia, Suedia şi India, şi
limonita (2Fe203, 3H20) de culoare galben-brună, care este un oxid de fier hidrat cu 46-60% conţinut de fier. Din
categoria carbonarilor, mai importantă este siderita (FeC03) de culoare alb-galbenă cu până la 38-50% conţinut de
fier, răspândită în Marea Britanie şi Franţa, şi akkeritul (22-26% fier). în industria siderurgică se foloseşte minereul
cu un conţinut de fier mai mare de 25%.
După conţinutul de metal zăcămintele se grupează astfel:
- minereuri bogate, cu un conţinut de fier mai mare de 50% (acestora le revine aproape 1/5 din toate rezervele
industriale care, de regulă, sunt folosite fără a fi îmbogăţite);
- minereuri obişnuite, cu un conţinut de fier de la 25 până la 50%;
- minereuri sărace, cu un conţinut de fier mai mic de 25%.
Se mai utilizează reziduuri industriale: cenuşa piritică, nămolul roşu în urma fabricării aluminei din bauxită,
zguri de cuptor Marten, ţunder de la laminoare şi forjare, strunjiri etc. Circa 2/3 din minereuri sunt îmbogăţite prin
metoda simplă şi 18% prin metoda complexă.

1
 În ultimele decenii au fost însuşite procese de utilizare a minereului nemijlocit la producerea oţelului,
evitându-se etapa de obţinere a fontei. Aceasta a dus la sporirea esenţială a rolului minereului de fier în întreaga
producţie metalurgică. Până atunci, progrese notabile aveau să se înregistreze în secolul al XlX-lea, când englezii
Henry Bessemer şi Sydney Thomas Gilcrist au perfecţionat construcţia unor instalaţii şi procedeele moderne privind
obţinerea oţelului (convertizorul şi respectiv, cuptorul), care astăzi le poartă numele, fiind folosite în j multe state ale
lumii. Prin utilizarea noilor tehnologii la sfârşitul secolului XIX se obţinea circa 80% din producţia mondială de
oţel. Aceste realizări vin să le întregească pe cele ale francezilor Siemens şi Martin, care au propus un procedeu
eficace bazat pe combustia gazului într-un cuptor căptuşit cu materiale refractare, în care oţelul şi fonta erau obţinute
atât prin topirea minereurilor, cât şi prin reciclarea fierului vechi.
Procedeelor menţionate li s-au adăugat, în prima jumătate a secolului XX, tehnologiile moderne cu insuflare
de oxigen (LD - Linz - Donauwitz), prelucrate de marii producători de oţel ai lumii (SUA, Japonia).
În afara minereurilor de fier, pe Terra se extrag cantităţi importante de metale folosite în procesele
tehnologice de înnobilare a oţelului şi pentru feroaliaje, conferindu-Ie acestora calităţi superioare, precum rezistenţa,
inoxidabilitatea, duritatea etc. Aceste metale sunt deficitare pentru multe ţări care au o siderurgie dezvoltată; în
general, rezervele sunt reduse, iar conţinutul lor în minereu este mic.
Din familia acestor metale complementare sau de înnobilare a oţelului fac parte manganul, cromul şi nichelul -
toate din grupa metalelor feroase, iar din grupa metalelor rare - wolframul, molibdenul, vanadiul, seleniul ş.a. Din
aceste metale cele mai utilizate în siderurgie sunt: manganul (90-95% din producţia mondială), cromul (50%),
nichelul (75%), wolframul (60%), molibdenul şi vanadiul (90%) etc.
Producţia de cocs. Cocsul este un combustibil şi uri reductor al minereului de fier folosit la obţinerea fontei.
Realizările progresului ştiinţifice—tehnic au contribuit la reducerea semnificativă a consumului de cocs, ca urmare a
ridicării calităţii minereului de fier, de asemenea, şi datorită perfecţionării tehnologiilor şi tehnicilor de obţinere a
fontei şi oţelului. Astfel, numai în perioada anilor 1960— 1970 consurnul de cocs pentru obţinerea unei tone de
fontă gri s-a redus de la 745 până la 560 kg (în fosta URSS), în Italia de la 812 la 540 kg, în Germania - de la 835 la
558 kg, în Japonia - de Ia 619 la 478 kg. La mijlocul anilor '90 ai sec. XX, la uzinele companiei „Tissen" la o tonă
de fontă se foloseau doar 300 kg de cocs. Din anii '70 producţia mondială de cocs s-a stabilizat Ia nivelul de 360-375
mii. t anual, deşi cantităţile de fontă şi oţel produse în lume au crescut. în unele ţări producţia de cocs chiar s-a redus
de câteva ori (în Marea Britanie - de 2 ori, în SUA - de aproape 3 ori), în alte state, din contra, a crescut (în China de
aproape 3 ori). În plan regional a avut loc o migrare a polului producător de cocs din Europa de Vest (până la al
doilea război mondial producea peste 50%) spre Asia, care în anul 2008 producea 57,7% din cocsul total realizat în
lume.
Pentru a obţine o tonă de fontă topită se consumă în medie 750 kg cocs, pentru a cărui ardere este necesară o
cantitate de aer de circa 4 000 m3.
Pentru obţinerea fontelor speciale se utilizează minereuri de mangan: piroluzită (Mn02), braunită
(M112O3), hausmanită (Mn304), manganită (Mn203, H2O), rodocrozită (MnCC). Conţinutul minim în component
util trebuie să fie de 40%, deoarece în procesul de elaborare a fontei o mare parte din mangan trece în zgură.
Manganul se foloseşte în aliaje cu fierul (feromangan) şi siliciul (silicomangan) la producerea oţelurilor speciale, ca
adaos de aliere pentru aliaje pe bază de aluminiu, magneziu, cupru. Manganul măreşte călibilitatea, duritatea şi
rezistenţa la rupere; asigură o rezistenţă mare la uzare prin frecare şi uzare abrazivă.
Rezervele mondiale sunt apreciate la 800 milioane tone (2008) dintre acestea 670 mii. t (84%) se află în
Africa de Sud (370) şi CSI (300). Alte deţinătoare de rezerve sunt Ucraina (135), Gabon (45), China (40), Australia
(40), India (24), Brazilia (21).
În producţia mondială (22,4 mii. tone în 2008) se evidenţiază China (25%), Ucraina (24,3%) cu zăcăminte
bogate la Nicopol, Africa de Sud (11,2%), Australia (9,4%), Brazilia (9%), India (7,6%), Gabon (6,7%), Georgia
care deţine rezerve mari în zăcământul Ciatura din munţii Caucaz.
Nichelul este un metal rezistent la coroziune, dur, utilizat în diferite domenii, precum industria aerospaţială
sau cea de armament. Se mai utilizează la obţinerea oţelurilor speciale (măreşte călibilitatea oţelului, favorizează
obţinerea unei structuri fine, măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea; oţelurile cu nichel au o mare
turnabilitate şi se pot prelucra prin deformare plastică la cald) şi a aliajelor (alpaca, constantan, nichelina), fabricarea
monedelor, veselei, în electrotehnică, electronică, industria nucleară ş.a.
Se prezintă sub formă de oxizi, cel mai frecvent sub formă de sulfuri, din aceste săruri obţinându-se astăzi
70% din producţia planetei. Cea mai mare parte din rezerva mondială (46 mln. tone în 2008) este concentrată în
Australia (9,9 mln tone), Rusia (6,6 mln tone), Canada (6,3 mln tone), Cuba (5,5 mln tone) ş.a.
Producţia mondială, care a fost de 1,14 mii. tone în anul 2008, este obţinută în proporţie de circa 68% în cinci
state ale lumii: Rusia - 22%, cu zăcăminte importante în Karelia (Nikeli) şi în bazinul inferior al fluviului Enisei
(Norilsk), Canada (18%) care deţine 12 mine în districtul Sudbury (Ontario), Australia (12%), Noua Caledonie
(9%), cu 13 exploatări (Noumac, Thio, Poro, Onaco ş.a.), dispersate în întreaga insulă, şi Indonezia (7,4%).
Cromul se utilizează la producerea oţelurilor inoxidabile şi rezistente la uzare şi cu stabilitate la temperaturi
înalte, măreşte rezistenţa electrică a oţelurilor, pentru cromarea unor piese. Se obţine în principal din cromite (oxid
dublu de fier şi crom Cr203) şi se introduce în compoziţia oţelurilor rezistente la agenţii corozivi. Principalele rezerve
sunt cantonate în Republica Africa de Sud (în Transvaal, la Lydenburg şi Rustenburg), Rusia (Ural), Azerbaidjan,
Armenia, Turcia, Brazilia, India, Noua Caledonie, Cuba, Filipine.

2
 Wolframul (tungstenul) este un metal care se găseşte în cantităţi mici. Are utilizări largi în industria
electronică şi electrotehnică datorită temperaturii ridicate de topire. De asemenea, îmbunătăţeşte proprietăţile
mecanice ale oţelurilor, asigură o bună refractaritate şi o rezistenţă la uzarea abrazivă. Producţia mondială (31,3 mii
t conţinut în metal) este concentrată în Asia de Est, Chinei revenindu-i 80% din total, în provinciile Yunnan şi
Hunan. Alţi producători importanţi sunt Rusia (9,6%), în munţii Ural şi Extremul Orient, SUA (Podişul Marelui
Bazin), Canada, Australia, Bolivia, Coreea de Sud, Portugalia.
Molibdenul este un metal de înnobilare care concurează puternic cu tungstenul. Se utilizează în industria de
vârf, inclusiv în producţia de armament, de asemenea, se foloseşte în diferite aliaje pentru confecţionarea unor piese
electronice, conducte, pigmenţi sau catalizatori. Acest metal măreşte rezistenţa oţelurilor la coroziune şi le asigură
proprietăţi mecanice foarte bune, la fel o bună stabilitate la temperaturi înalte, micşorează fragilitatea la revenire.
Patru state ale lumii au produs în anul 2008 circa 85% din producţia mondială: SUA (34%), care deţin şi cele mai
multe zăcăminte din lume la Hunderson şi la Climax; Chile (19,4%), Canada (Columbia britanică), Rusia
(Krasnoiarsk), alţi mari producători sunt China şi Kazahstanul.
Vanadiul se prezintă în natură sub o diversitate de forme de minereu (patronit, vanadit, carnotit,
ferovanadiu), oferind oţelurilor aliate (chiar la un conţinut de sub 1%) duritate, rezistenţă la rupere, rezilienţă,
rezistenţă la uzare, la oboseală şi la coroziune, duritate şi elasticitate, calităţi păstrate şi la temperaturi înalte. Este
utilizat pentru producerea de oţeluri speciale necesare industriei aeronautice militare şi industriei nucleare. Cele mai
mari producţii în lume au fost obţinute în 2008 de Africa de Sud (16 mii t conţinut în metal) şi China (14,5 mii t). Se
mai exploatează în Rusia (Ural, Peninsula Kola, Siberia Centrală), SUA (statele Colorado şi Arizona), Peru,
Finlanda, Mexic ş.a.
Cobaltul se exploatează în RD Congo (Shaba din zona minieră Coopper Belt), Zambia, Africa de Sud, Maroc,
Rusia, SUA, Canada, Brazilia.
Titanul formează aliaje uşoare cu rezistenţă mare, fiind utilizat în tehnica militară şi aerospaţială. Principalele
ţări producătoare sunt SUA (Munţii Appalachi), Canada (în apropierea lacului Allard), India, Norvegia, CSI, se mai
găseşte şi în nisipurile titanifere de pe plajele Australiei de Est etc.
Siliciul asigură rezistenţă mare la uzare; ridică mult limita de elasticitate; măreşte rezistenţa la coroziune;
permite obţinerea unor proprietăţi magnetice speciale, pe lângă o rezistivitate electrică mare.
Fondanţii sunt substanţe care se introduc în furnal cu scopul de a lega sterilul din minereu şi cenuşa din cocs
sub formă de zgură. Se utilizează calcarul (CaCO3), dacă ganga (partea sterilă care se îndepărtează dintr-un
zăcămînt metalifer) minereului este silicioasă; dolomita (CaCO3 – MgCO3), dacă ganga este silicoaluminoasă;
cuarţitul (SiO2), când ganga este bazică şi bauxita, când ganga este bogată în oxid de magneziu.
In tehnologia fontei, drept combustibil se utilizează cocsul metalurgic şi mangalul, pentru a furniza căldura
necesară topirii metalelor la reducerea oxizilor şi carburarea parţială a fierului.
Aerul este necesar pentru arderea combustibilului, iar în scopul măririi randamentului termic al furnalului este
necesar să se introducă preîncălzit la 900-1150°C.
Pentru a obţine o tonă de fontă topită se consumă în medie 750 kg de cocs, pentru a cărui ardere este necesară
o cantitate de aer de circa 4 000 m3.
Apa este necesară pentru răcirea părţilor metalice ale furnalului şi a anexelor sale, prin care circulă metalul
topit şi zgura.
Pentru căptuşirea furnalului, cu rolul de protecţie corozivă şi izolator termic, se utilizează materialele
refractare, care pot fi semiacide (şamota - rezistă până la 1 700°C); acide (silica, rezistă până la 1 600°C); bazice
(magnezita şi cromitomagnezita, rezistă la peste 2 000°C), neutre (cromita).
Repartiţia geografică a rezervelor şi a producţiei mondiale de minereu de fier.
Rezervele certe de minereu de fier din lume sunt în continuă creştere pe măsura extinderii lucrărilor geologice
de explorare. Actualmente ele sunt evaluate la circa 800 miliarde tone (230 miliarde tone calculate în metal util).
Minereurile bogate în conţinut de metal util constituie 20% din toate rezervele mondiale, care se îmbogăţesc
(aglomerează) prin metoda simplă şi circa 20% prin metoda complicată.
Ţările cu cele mai mari rezerve de minereu de fier sunt Brazilia, Australia, China, Canada, Rusia, Ucraina,
Kazahstan, India, SU A, Suedia, Franţa, Venezuela, RSA.
Principalele regiuni producătoare de minereu de fier după anii '50-începutul anilor '60 ai secolului al XX-lea
au devenit America de Nord şi Africa. Aceasta s-a datorat reducerii preţului la minereul de fier pe piaţa
internaţională şi începutul reducerii producţiei în statele înalt dezvoltate din Europa de Vest (Germania, Marea
Britanie şi Franţa), care până nu demult erau lideri în producţie. Astfel, a apărut o discrepanţa între regiunile noi
producătoare de minereu de fier şi cele de prelucrare tradiţionale, care au cele mai mari capacităţi de producere a
fontei şi oţelului. Odată cu aceasta a crescut volumul comerţului internaţional cu materii prime.
Statele cu cele mai mari producţii de minereu de fier în anul 2008 au fost: China - 770 mln. tone, Brazilia -
390 mln. tone, Australia - 330 mln. tone, India - 200 mln. tone şi Rusia - 110 mln. tone.
Cel mai mare producător mondial de minereu de fier este Republica Populară Chineză (770 mln. tone), dar
totodată este unul dintre cei mai mari importatori. Rezervele sale se caracterizează printr-un conţinut redus de metal,
asemănătoare celor din SUA (tip „Lacul Superior"). Principalele zone de exploatări sunt în provincia Mancijuria
(Fushun, Erdaotzian, Benxi, Anshan), în bazinul mijlociu al fluxului Huanghe (Baotou), munţii Shanxi (Tayuan) în
apropierea oraşului Jinan, Podişul Yunan, bazinul fluviului Changjiang (Chongqing, Yichang, Wuhan, Maashan),

3
munţii Chinei de Sud (Anyuan) şi insula Hainan.
Locul doi în lume la producerea minereului de fier îl deţine Brazilia (390 mln. tone). Minereul de fier se
extrage în statul Minas Gerais ce se extinde pe 8 000 km 2, precum şi în Bahia, Sao Paulo, Matto Grosso (cu
renumitul minereu de calitate - itabirit) şi Sierra dos Carajas (statul Para), iar recent de pe cursul mijlociu şi inferior
al Amazonului. Brazilia deţine locul doi în lume după exportul de minereu de fier (170 mln. tone), cedând Australiei
care exportă 176 mln. tone.
Australia ocupă locul trei în lume cu o producţie de 330 mln. tone. Zăcăminte uriaşe sunt în vestul
Australiei (Pilbara, Mont Goldworth, Ruy Hill), aceste zăcăminte conţin hematită şi asigură 90% din producţia ţării.
Aproape întreaga producţie obţinută în această zonă este destinată exportului prin porturile Dempier şi Port Hedland
de pe coasta de vest. Minereu de fier în cantităţi mai mici se exploatează în Noua Galie de Sud, Australia de Sud,
Queensland şi în Insula Tasmania.
În Asia mari cantităţi de minereu de fier se extrag în India (200 mln. tone) - locul al patrulea în lume şi al
doilea pe continent. Cea mai mare parte din zăcăminte sunt amplasate în Podişul Deccan, mai ales în statele Bihar şi
Orissa, unde se obţine 40% din producţia ţării şi care sunt cunoscute sub denumirea de „Centura de fier a Indiei".
Importante zăcăminte se găsesc în statele Bengalul de Vest, Medhya Pradesh, Uttar Pradesh, Mysore şi în apropierea
crestelor Bangalore şi Madras.
Rusia se află pe locul cinci (110 mln. tone). Pe fundamentul Precambrian al Platformei Ruse se găsesc cele
mai mari rezerve de minereu de fier a căror origine este metamorfîcă. în sudul Munţilor Ural, pe versantul estic,
minereul de fier se exploatează la Magnitogorsk, iar în Uralul Central la Serov şi Blagodati; zăcămintele au un
conţinut de fier de 70%. în podişul Rusiei Centrale se află în exploatare zăcământul Kursk-Belgorod (întins pe 160
mii km2 între Briansk la nord şi Belgorod la sud), care prin rezervele sale este considerat primul din lume şi conţine
hematită, magnetită şi siderită, iar exploatările se fac în subteran. Volumul masei de minereu de fier condiţionează o
serie de perturbaţii în câmpul magnetic terestru, zona fiind cunoscută prin „anomalia magnetică de la Kursk". La
Tuia şi Lipeţk se exploatează siderita. în Karelia şi Peninsula Kola se găsesc, de asemenea, zăcăminte de minereu de
fier. Alte zăcăminte au fost puse în exploatare în Siberia de Vest (Temir-Tau), bazinul Angarei, nord-vestul Lacului
Baikal (Jeleznogorsk) şi Extremul Orient.
Minereu de fier se mai exploatează şi în condiţii subacvatice în minele înclinate, care coboară dinspre
continent spre platforma continentală. Cele mai mari exploatări de acest gen se fac în Canada, Japonia, Finlanda,
Franţa şi Suedia.
Principalii importatori de minereu de fier sunt Japonia (circa 130 mln. tone) şi China (112 mln. tone), iar
după prognozele specialiştilor în scurt timp China va deveni lider mondial la acest capitol datorită creşterii cererii de
minereu din partea companiilor chineze producătoare de oţel.
Particularităţile tehnologice de producere a principalelor produse siderurgice.
Siderurgia este una dintre cele mai vechi ramuri ale industrie mondiale şi reprezenta baza dezvoltării
industriei constructoare de maşini şi a industriei construcţiilor. Are drept scop obţinerea fontei, oţelurilor şi a
feroaliajelor, care diferă în funcţie de conţinutul de carbon - element de aliere. în ultimele decenii au avut loc
modificări mari în tehnologia de producere a metalelor feroase: au început să fie folosite noi metode de topire a
metalelor, să se reducă pierderile de producere inclusiv datorită folosirii metodei turnării continui a oţelului, se
îmbunătăţeşte calitatea metalului, se reduc cantităţile de metal utilizate pentru obţinerea unităţii de producţie finală.
în producţia de fontă în prezent se enumera câteva zeci de sorturi şi mărci, iar în producţia de oţel şi laminate -
câteva zeci de mii (până la 20 mii). Totodată, siderurgia se confruntă tot mai mult cu industria chimică (mase
plastice armate cu fibre din sticlă), dar şi cu alte ramuri care fabrică produse pe bază de ceramică şi fibre carbonice,
la fel şi cu metalurgia neferoaselor care furnizează tot mai multe materiale constructive pe bază de aliaje din metale
uşoare.
Totuşi, oţelul rămâne a fi principalul material constructiv, iar volumul produs este în continuă creştere (în
anul 2008 în lume s-au produs 1 360 milioane tone de oţel, comparativ cu anul 1913 când s-au produs 72 [Link]).
Producerea fontei - aliajul fierului cu carbonul - este prima etapă nemijlocită de obţinere a metalului în
această ramură. Fonta este un aliaj cu carbonul care conţine în general 2,04-6,67% carbon sub formă de carbon
elementar (grafit) şi cementită (Fe3C), alături de cantităţi mici de alte elemente însoţitoare ca Mn, Si, P, S, As. în
mod obişnuit în practica industrială se utilizează fontă cu 2,2-4,5% carbon.
Proprietăţile fizice şi chimice ale fontelor sunt influenţate de conţinutul elementelor însoţitoare. Prezenţa
manganului conferă fontei duritate mare şi fragilitate, fiind exclusă din fontele de turnare. Siliciul are acţiunea
inversă manganului, descompune cementită şi în acest caz fonta poate fi prelucrată prin aşchiere. Sulful este
dăunător, prezenţa în fonte le conferă fluiditate mică, porozitate şi fragilitate. Prezenţa fosforului măreşte fluiditatea
fontelor, fiind utilă în cazul fontelor de turnătorie.
Fonta obţinută prin reducerea minereului de fier se numeşte fontă de primă fuziune sau fontă brută, iar cea
obţinută prin retopirea fontei brute împreună cu fierul vechi se numeşte de a doua fuziune.
Din fonta turnată în cuptoarele furnalelor se obţine jumătate din oţelul produs în lume. în dependenţă de
utilităţile de mai departe în furnale se toarnă fonta pentru transformare (fonta albă) în oţel. Pentru aceasta se
foloseşte cea mai mare parte din fontă, peste 85%. Fonta de turnătorie (fonta gri) este un metal important pentru
construcţii, care se foloseşte pentru fabricarea diferitelor forme turnate. Produse ale proceselor din furnale sunt şi
unele feroaliaje, de exemplu fonta cu un conţinut sporit de siliciu, mangan (fierosilicat, fieromanganat).

4
 La procesul bazat pe furnale se consumă cel mai mult metal din întregul ciclu metalurgic. Pentru turnarea
unei tone de fontă se cheltuie mai mult de trei tone de minereu de fier, combustibil, calcare, până la cel puţin 30 m 3
de apă, gaze naturale şi oxigen. Pentru creşterea eficacităţii producţiei de fontă, reducerii cheltuielilor pentru
materiale şi combustibil, prima problemă a fost şi este utilizarea minereului de fier de calitate înaltă. Un efect
economic se atinge chiar datorită majorării capacităţilor cuptoarelor furnalelor. Aceasta permite să se reducă simţitor
investiţiile pentru utilarea furnalelor să se reducă costul de producţie a fontei, să se îmbunătăţească procesele
tehnologice, să se reducă cheltuielile de combustibil. în perioada de după război capacităţile mondiale ale furnalelor
au crescut de la 1 500 până la 5 000 m3. Furnalele actuale au capacitatea de a produce într-un an până la 4-4,5 mln.
tone de fontă, ceea ce corespunde cantităţii de fontă obţinută în una dintre ţări ca Austria, Turcia sau Mexic.
Producţia mondială de fontă şi feroaliaje în anul 2008 era dominată de state cum ar fi China - 478 mln. tone
(49,8% din producţia mondială), ţările Uniunii Europene - 97 mii. t (10,1%), Japonia - 86 mln. tone (8,9%), Rusia -
52 mln. tone (5,4%), Brazilia – 37 mln. tone (3,8%), SUA - 36 mln. tone (3,7%).
Producerea de oţel este o etapă intermediară a ciclului metalurgic. Oţelul (cu un conţinut de carbon cuprins
între 0,3-2,04%) este doar un semifabricat, destinat transformării ulterioare în laminate care sunt utilizate nemijlocit
în diferite ramuri ale economiei. Oţelul se obţine prin afânarea fontei, proces care constă în reglarea conţinuturilor
de elemente însoţitoare (C, Si, Mn, P, S) în limitele necesare pentru oţeluri. La baza procesului de afanare stau
reacţiile de oxidare a elementelor însoţitoare cu eliminarea oxizilor formaţi în zgură sau în gazele de ardere.
Materiile prime folosite în procesul de elaborare a oţelurilor sunt fonta, fierul vechi şi feroaliajele. Fonta se foloseşte
atât în stare lichidă, cât şi solidă, compoziţia chimică constituind un criteriu de bază în alegerea procedeului de
elaborare a oţelului.
În funcţie de procedeul de elaborare, proporţia de fontă şi fier vechi variază de la 0-7% fontă şi 100-30%
fier vechi la cuptoarele Siemens - Martin, de la 0-25% fontă şi 100-75% fier vechi în cuptoarele electrice şi la
minimum 70% fontă lichidă şi maximum 30% fier vechi în cazul convertizoarelor cu oxigen.
Pentru a transforma fonta în oţel este necesară înlăturarea unei părţi din surplusul de carbon, precum şi în
total a siliciului, fosforului, sulfului, arseniului, deoarece fosforul conferă o fragilitate mărită la rece; sulful măreşte
fragilitatea la cald, iar arseniul înrăutăţeşte sudabilitatea oţelului.
Fiecare consumator înaintează anumite exigenţe faţă de calitatea articolelor din diferite categorii de oţel.
Proprietăţile tehnice ale oţelurilor sunt determinate de conţinutul de metale de înnobilare şi carbon: slab carbonizat
şi puternic carbonizat (pentru instrumente). Cantităţile produse variază, însă creşte continuu cantitatea oţelurilor
calitative. Astfel, producţia de oţel inoxidabil în perioada anilor 1960-1995 a crescut de la 2 până la 15 mln. tone,
adică de 3,5 ori mai repede decât producţia oţelului în ansamblu.
Progresul tehnic a modificat în permanenţă metodele de producere a oţelului, în secolul al XlX-lea şi prima
jumătate a secolului al XX-Iea s-au schimbat consecutiv producerea oţelurilor în cuptoarele Bessemer, Siemens,
Martin. Implementarea primelor două procese erau determinate de compoziţia minereurilor, iar fonta obţinută din
acestea era transformată în oţel. Metoda Martin, care a fost implementată în a doua jumătate a secolului al XlX-lea,
era universală şi indiferent de calitatea fontei putea produce oţeluri de diferite calităţi.
Cu extinderea revoluţiei ştiinţifico-tehnic au apărut două procese mai efective de producere a oţelului. Prin
metoda convertizorului cu oxigen din fontă şi fier vechi, oţelul se obţinea după 30-35 min. în comparaţie cu 6-8 ore
în cuptoarele Martin. în cuptoarele cu arc electric obţinerea oţelului din fier vechi necesită 50-70 min. De aceea la
mijlocul secolului XX a început implementarea rapidă şi în masă a metodei convertizorului cu oxigen. Către anul
1998 ponderea acestui proces în lume a atins 59,2%, oţelul electric constituia 34,2%. Cuptoarele Martin produc
astăzi în lume doar 6,6% şi sunt repede scoase din exploatare.
Convertizorul este primul utilaj industrial în care s-a obţinut oţel în stare lichidă. El a fost inventat de
Bessemer în 1856. Acest procedeu constă în suflarea aerului la presiunea de 2-2,5 atmosfere prin stratul de fontă
topită aflat în interiorul convertizorului. în afară de convertizorul Bessemer, se mai folosesc convertizoarele
Thomas, Kaldo şi altele în care prin diferite procedee, în dependenţă de compoziţia chimică a fontei, se capătă
diferite tipuri de oţeluri.
Căpătarea oţelului în convertizoare are următoarele avantaje: nu se utilizează combustibili, produsul este
mai ieftin decât prin celelalte procedee; se foloseşte mai puţină forţa de muncă; productivitate mare, construcţie
simplă, cheltuieli de investiţii mici, întreţinere simplă ceea ce duce la amortizarea rapidă a cheltuielilor.
Principalele dezavantaje sunt: folosirea fontei lichide necesită amplasarea agregatelor lângă furnale, nu se
prelucrează cantităţi mari de fier vechi; pierderile de metal în zgură şi prin topire sunt relativ mari, oţelul conţine
incluziuni; nu se pot obţine şarje identice, deoarece procesul se opreşte datorită intensităţii flăcării.
Utilarea întreprinderilor cu convertizoare prin insuflare de oxigen concomitent cu demolarea cuptoarelor
Martin necesită mari cheltuieli de capital. De aceea chiar şi ţările înalt industrializate cu o siderurgie bine dezvoltată
şi-au reconstruit întreprinderile mai bine de un sfert de veac: Japonia a realizat trecerea la metoda de obţinere a
oţelului prin convertizor cu oxigen la începutul anilor '70 ai sec XX, Germania, Marea Britanie şi Franţa - către
începutul anilor '80, iar SUA - abia către anii '90. în Rusia şi China această trecere continuă şi în prezent. Metoda
convertizorului a modificat radical toată structura industrială a oţelului în întreaga lume şi pe ţări aparte. In SUA
ponderea oţelului obţinut prin această metodă constituie 61%, în Franţa - 64%, Japonia - 68%, Marea Britanie -
74%, Germania - 76%, iar în Luxemburg - 100%.

5
 Metoda cuptorului cu arc electric (EAF, electric arc furnances) este al doilea proces după importanţă în
producţia de oţel. Cuptoarele electrice sunt agregate de elaborare a oţelului în care căldura necesară se obţine prin
transformarea energiei electrice conform legii lui Joule Q = 0,24 R J2 t. în funcţie de tipul instalaţiei electrice,
cuptoarele electrice se clasifică în cuptoare cu arc (95% din cantitatea totală de oţel electric), cu rezistenţă, cu
inducţie, cu jet de electroni şi cu plasmă. În prezent circa 1/3 din oţelul produs în lume este obţinut în cuptoare
electrice. În SUA, în anul 2008, 47,4% din tot oţelul produs a fost obţinut în cuptoare cu arc electric, în Germania -
29,3%.
Avantajele cuptoarelor electrice, care explică şi larga lor utilizare, se rezumă la puterea mare de încălzire şi
topire, regim termic uşor de reglat; se obţin oţeluri speciale cu metale greu fozibile datorită temperaturii de peste 2
000°C; oţelul are o puritate avansată; pierderile de metal sunt mici; productivitatea ridicată; investiţiile reduse; darea
lor în exploatare în scurt timp şi utilizarea pe larg a fierului vechi. Creşterea producţiei de oţel pe cale electrică se
datorează multor uzine mici şi medii. Aceasta a condiţionat avantajele economice după implementarea acestui
proces (în prezent ponderea oţelului electric este de 34,2%). O influenţă deosebită o are valoarea costului energiei
electrice, în special la centralele hidroelectrice.
Principalul dezavantaj îl constituie consumul ridicat de curent electric, circa 400-600 kWt/h la o tonă de
oţel.
Din producţia mondială de oţel a anului 2008 (1 360 mln. tone) producţii însemnate au obţinut: China - 513
mln. tone, Japonia - 123 mln. tone, SUA - 94 mln. tone, Rusia - 74 mln. tone, Coreea de Sud - 55 mln. tone, India –
53 mln tone Germania - 48 mln. tone, ceea ce constitue circa 70,5% din producţia globală. În acelaşi an Republica
Moldova a produs 967 mii tone.
Laminatele sunt produsele finite a ultimei etape a ciclului siderurgic. Producerea lor este de 2-5 ori mai
scumpă decât producerea otelului, sunt utilizate nemijlocit în ramurile economiei naţionale. Laminatele sunt
principalele produse siderurgice comercializate pe piaţa internaţională. Sortimentul laminatelor în ţările cu o
industrie constructoare de maşini bine dezvoltată enumără 20-30 mii tipuri şi continuă să crească şi să se diversifice
în dependenţă de cerinţele pieţei.
Principalele tipuri de laminate produse sunt:
1. Foile metalice (sunt foarte preţioase cele cu grosimea de până la 3 mm, acestea constituie până la 40-45%
din laminatele din diferite ţări);
2. Metal sortat - rotund, fasonat etc. (10-30% din producţia de laminate);
3. Piesele pentru sudarea ţevilor şi însăşi ţevile - laminate de-a întregul, care constituie 5-10% din producţie;
4. Sârmă laminată, 3-8% din producţie;
5. Material rulant - şine de cale ferată etc. (4-5% din producţie).
În prezent o importanţă deosebită pentru un şir de ramuri ale industriei constructoare de maşini, în special
pentru electronică şi dispozitive, o au laminatele precise, ce se remarcă prin dimensiuni de mare exactitate.
Producţia de ţevi s-a dezvoltat odată cu extinderea transporturilor prin conducte: în anii '90 anual se
produceau 66-70 mii. t de diferite feluri şi dimensiuni. Unităţile de producţie ale laminatelor sunt separate sau
cpmasate în cadrul combinatelor siderurgice.
Repartiţia geografică a producţiei siderurgice.
Situaţia actuală ce reflectă amplasarea siderurgiei s-a format în timp, depinzând de o serie de factori
determinaţi de progresul tehnico-şţiinţific. Dezvoltarea şi amplasarea întreprinderilor siderurgice în diverse ţări şi
regiuni ale lumii au propriile particularităţi specifice. Structura organizaţională a început să se modifice odată cu
implementarea noilor tehnologii (mai ales a celor de economisire a resurselor) metalurgice, la fel şi modificarea
sferei de utilizare a metalelor feroase şi reducerea consumului lor.
În trecut, datorită consumurilor sporite de materii prime şi energie în procesele de producere, au făcut ca
anume factorii materie primă şi combustibil să fie determinanţi în amplasarea teritorială a ramurii, Astfel, au apărut
raioanele industriale (metalurgice) gigantice într-o serie de state. Amplasarea teritorială a uzinelor cu producţie în
furnale (metalurgia ciclului complet) datorită vecinătăţii zăcămintelor de minereu de fier şi cărbune au contribuit la
apariţia siderurgiei în multe raioane ale Marii Britanii (în Yorkshire, Scoţia medie, Midland, nord-estul şi nord-
vestul Angliei), în Franţa (Ruhr şi Saar), în nordul Spaniei (Asturia), în SUA (Pensylvanya de Vest), în Rusia (Ural)
etc.
Marile ţări ale lumii au sporit continuu capacităţile de producere ale uzinelor metalurgice. Volumul
producţiei de fontă şi oţel a crescut continuu. La începutul secolului al XX-lea, în anul 1913, în lume se producea
mai multă fontă - 78,5 mln. tone decât oţel - 72,4 mln. tone. Către anul 1950 situaţia s-a inversat şi cantitatea de oţel
produsă a depăşit cantitatea de fontă de 1,5 ori care se păstrează şi până în prezent.
Odată cu dezvoltarea tuturor tipurilor de transporturi s-a redus importanţa factorilor materie primă şi
combustibil în amplasarea teritorială a ramurii.
Producţia mondială de produse finite siderurgice a crescut mai ales după cel de-al doilea război mondial,
îndeosebi după 1950. Faţă de 1938, producţia actuală de fontă şi feroaliaje a crescut mai mult de 7 ori, iar cea de oţel
de 8 ori. Ponderea absolută în producţia mondială revine ţărilor înalt industrializate (60%) şi statelor din Europa de
Est (34%), ţarilor în curs de dezvoltare revenindu-le numai 6%. Din producţia siderurgică mondială peste 45% le
revine Chinei, Japoniei, SUA şi Rusiei.

6
 Localizarea siderurgiei a fost determinată de următorii factori:
- existenţa zonelor împădurite (la începutul siderurgiei moderne), fiindcă pentru obţinerea fontei în Marea
Britanie, Franţa, Germania ş.a. se folosea mangalul;
- existenţa cursurilor de apă folosite pentru suflătoarele de aer (Germania, Suedia, Rusia, Alpii francezi);
- de bazinele carbonifere (Hunedoara, Donbas, Silezia, Ruhr, Pennsylvania);
- de zona zăcămintelor de fier (Lorena, Reşiţa, Luxemburg, Suedia Centrală,
Ural);
- de zonele litorale, porturi sau apropierea acestora; după al doilea război mondial, datorită dependenţei unor
ţări de materiile prime din import (Japonia, SUA, Olanda, Italia, India, China, Chile, Ungaria, România);
- de marile centre ale construcţiilor de maşini (Japonia, sud-estul Canadei, Rusia (Ural)).
China se situează pe primul loc în lume la producţia de oţel (37,7% din cantitatea mondială) şi fontă.
Producţia de fontă în anul 2008 a constituit 770 mln. tone, iar de oţel - 513 mln. tone. Cele mai multe combinate
siderurgice dotate cu tehnologie modernă se găsesc în Mancijuria, provincie care deţine 40% din producţie pe baza
resurselor de cărbune şi minereu de fier din zonă (Anshan, Tushan, Shenyang, Benxi ş.a.). în nordul Chinei,
siderurgia este dezvoltată în centrele Taynan şi Beijing, iar în China Centrală funcţionează mari combinate la
Wuhan şi Maanshar (pe fluviul Yangtze).
Japonia în anul 2008 se afla pe locul doi în lume la producţia de fontă şi oţel cu 86 mln. tone fontă şi
respectiv 123 mln. tone de oţel. Dezvoltarea siderurgiei nipone se bazează aproape în exclusivitate pe materiile
importate (98%) din 30 de ţări ale lumii, înregistrând cele mai înalte ritmuri de creştere. Producţia de oţel se obţine
prin procedee de mare productivitate, cu insuflare de oxigen şi petrol, ceea ce sporeşte calitatea oţelului şi reduce
costurile. Principalele centre siderurgice se află în regiunea industrial-urbană - portuară Tokyo - Yokohama (Chiba,
Kawasaki, Tokyo, Yamata, Yokohama), în jurul golfului Osaka (Kobe, Wakayama, Kashima), Fukuoka, Nagasaki,
Kavasaki. Amplasarea depinde exclusiv de porturi.
SUA deţine locul al treilea în producţia mondială de oţel (94 mln. tone în 2008), cu o pondere de 6,9%. În
calitate de materie primă utilizează minereurile proprii sau provenite din import şi beneficiind în plus de o mare
piaţă de desfacere a produselor finite. SUA reciclează mari cantităţi de fier vechi şi foloseşte mari cantităţi de
concentrate de minereuri speciale din import.
Principala zonă siderurgică şi cea mai veche este cea din statul Pennsylvania, între lacul Erie şi munţii
Appalachi. Cele mai importante centre sunt Pittsburgh, Yong-Stown, Birmingham, Johnstown, Weeling,
Huntington. Această zonă este aprovizionată cu cărbune din munţii Appalachi şi minereu de fier din zona Marilor
Lacuri, valorificând minereurile din regiunea Lacului Superior în centrele siderurgice localizate pe ţărm: Duluth,
Milwaukee, Chicago, Detroit, Toledo, Cleveland, Buffalo ş.a.
În Europa de Vest cea mai importantă producătoare este Germania, care deţine locul şapte în lume şi primul
loc în cadrul Uniunii Europene (în anul 2008 a produs 30 mln. tone de fontă şi 48 mln. tone de oţel). Are o
siderurgie bine consolidată şi se bazează pe importante resurse proprii de cărbuni cocsificabili şi pe minereu de fier
în cea mai mare parte importat (Brazilia, Suedia, India ş.a.). Se disting trei zone importante: Bazinul Ruhr (care
oferă 70% din producţia naţională), cu principalele centre Essen (sediul concernului Krupp), Oberhausen, Duisburg,
Solingen, Bochum, Dortmund ş.a.; bazinul carbonifer Saar, unde este situat grupul de centre Saarbruken, Duingen;
litoralul Mării Baltice şi Mării Nordului cu câteva centre siderurgice mari, printre care se disting Hamburg, Lübeck,
Bremen ş.a.
Federaţia Rusă este al cincilea producător mondial de oţel, cu trei mari regiuni siderurgice, precum şi
numeroase alte centre:
- regiunea Munţilor Ural (Magnitogorsk, Celeabinsk, Zlatoust, Nijnii Taghil, Serov, Ekaterinburg), această
zonă asigură peste 25% din producţia ţării;
- regiunea Moscova-Sankt-Petersburg este cunoscută pentru producţia de oţeluri speciale obţinute prin
electrosiderurgie. Minereurile de fier sunt aduse din Karelia, peninsula Kola, bazinele Lipeţk şi Kursk-Belgorod, iar
cărbunele în cea mai mare parte din bazinul Peciora. în această regiune mari centre de producţie mai sunt Tuia,
Lipeţk, Kursk, Cerepoveţ şi Breansk;
- regiunea sudică şi central-siberiană (Novosibirsk, Krasnoiarsk). Alte unităţi sunt la Petrovsk-Zabaikalsk,
Volgograd.
Comerţul mondial cu minereu de fier şi produse siderurgice.
Se caracterizează printr-un ritm rapid de creştere, mai ales în ultimii ani. În anul 2008 peste 40% din
producţia mondială au reprezentat obiectul tranzacţiilor comerciale (544 mln. tone).
Multe ţări ale lumii ce dispun de mari rezerve de minereu de fier (SUA, China) importă minereu de fier în
cantităţi mari pentru a-şi acoperi necesarul intern.
Multe state puternic dezvoltate importă minereu la preţuri mici şi exportă produse siderurgice sau produse
ale altor ramuri industriale la preţuri ridicate, obţinând un mare profit pentru economiile naţionale. Cei mai mari
exportatori sunt ţările în curs de dezvoltare din America Latină, Africa, Australia, Canada, CSI, India etc. Exportul
se caracterizează printr-o mare concentrare, din cele 20 de ţări exportatoare, nouă au o pondere de 85% (Australia,
Brazilia, CSI, Canada, India, Suedia, Liberia, Venezuela, Africa de Sud). Brazilia şi Australia exportă minereu de
fier pe pieţele de pe toate continentele.

7
 Din importul mondial numai Europei de Vest (39% din necesar) şi SUA (42% din necesar) le revin 35%
din total mondial. Unel6 state cum este Japonia importă 97% din necesar (41% din importul mondial), iar ţările din
Europa de Est îşi acoperă din import 60 - 95% din necesar.
Rolul produselor acestei ramuri în exportul mondial este mic - doar 3%. Aceasta se datorează preţului
scăzut la produsele sale. Specificul ramurii constă în exportul de materie primă (minereuri feroase şi metale de
înnobilare) şi produse finite (laminatele). Produsele metalurgice intermediare au un rol neînsemnat.
Multe state care sunt mari exportatori de produse ale ramurii concomitent sunt şi cei mai mari importatori,
ceea ce vorbeşte despre o diviziune internaţională a muncii în cadrul ramurii.
Marile fluxuri comerciale de oţel şi produse specializate (mln. tone - 2008) s-au orientat dinspre Europa de
Est (Rusia - 22,7, Ucraina - 15,5, Polonia - 2,7, România - 2,5), Japonia (16,5) şi ţările din Uniunea Europeană
(Belgia, Luxemburg - 8,3; Germania - 6,2; Marea Britanie - 4,1; Franţa - 2,3) spre ţările subdezvoltate cărora le
revin 50% din importuri.
În acelaşi an cele mai importante ţări importatoare au fost SUA (23 mln. t), ţările din zona geografică Asia -
Pacific: China (5,1), Taiwan (7,1), Thailanda (7,4), Malaysia (4,9), Singapore (3,9), Filipine (2,7), Hortg Kong (1,4),
Indonezia (3,2).
După costul exporturilor lideri mondiali în anul 2008 au fost Japonia -13,44 miliarde dolari, Germania -
12,57 mlrd., Franţa - 8,63 mlrd., Belgia -7,54 mlrd., Coreea de Sud - 5,91 mlrd., Italia - 5,8 mlrd., SUA - 5,45 mlrd.
După costul importurilor în acelaşi an s-au evidenţiat SUA - 16,36 miliarde dolari, Germania - 9,88 mlrd.,
China - 7,5 mlrd., Italia - 7,24 mlrd.
Din anul 2002 lider în consumul producţiei ramurii a devenit China.
Tendinţele în dezvoltarea şi amplasarea siderurgiei.
În general siderurgia este o industrie „murdară", în timpul activităţii căreia se obţin foarte multe deşeuri
solide şi se emană gaze. Printre principalele tendinţe de dezvoltare a siderurgiei mondiale pot fi evidenţiate
următoarele:
1. Amplasarea producţiei în apropierea (armurilor maritime. Această migraţiune diri raioanele metalurgice
vechi are loc, în statele înalt dezvoltate, datorită avantajelor oferite de comoditatea transportării materiilor prime şi a
combustibilului de import. Amplasarea în preajma mărilor simplifică soluţionarea problemei aprovizionării cu apă şi
a emanărilor apelor uzate din ciclul de producere.
2. Deplasarea producţiei în statele subdezvoltate. Deşi cea mai mare parte a producţiei este atestată în
statele înalt dezvoltate, se observă o tendinţă de deplasare spre statele subdezvoltate. Aceasta se datorează
modificărilor ce au loc în diviziunea internaţională a muncii şi extinderii pieţelor de desfacere din statele
subdezvoltate. îh plus, tendinţa de a cheltui mai puţin pentru utilajele de epurare şi posibilitatea de utilizare a
resurselor şi a forţei de muncă locale ieftine. Astfel, mari producători de fontă au devenit Brazilia, Mexic şi
Argentina.
Deplasarea ca urmare a schimbării modalităţilor de prelucrare. Aceste schimbări au fost mai evidente în a doua
jumătate a secolului al XX-lea când s-a extins producţia electrometalurgică. Această tehnologie are unele neajunsuri
cum ar fi costurile ridicate datorită energiei scumpe. Astfel de întreprinderi se construiesc în statele bogate în resurse
energetice sau de materii prime de înaltă calitate.
[Link] uzinelor mici şi medii. în multe state, în preajma locurilor cu producţie de energie ieftină au
apărut centre şi raioane metalurgice specializate în producţia electrometalurgică. în paralel a fost creată şi o reţea de
uzine medii şi mici în raioanele lipsite de resurse proprii şi bază metalurgică. Astfel de uzine au apărut în Orientul
Mediu şi Orientul Apropiat, în America Latină. Se mai construiesc în sud-estul Asiei şi în Africa de Nord.
[Link]ţa de amplasare a siderurgiei în raioanele şi centrele de consum a metalelor. Se manifestă în
statele înalt dezvoltate şi se caracterizează prin formarea unui nou tip de raioane metalurgice ce apar în zone cu o
industrie constructoare de maşini bine dezvoltată. O trăsătură distinctă a acestor raioane este utilizarea pe larg a
metalului uzat şi ponderea mare a uzinelor cu ciclu de producere incomplet.
[Link]şterea cererii la mărci speciale de oţel. Această creştere s-a datorat revoluţiei tehnico-ştiinţifice.
Această producţie este concentrată, în special, în statele înalt dezvoltate, care şi sunt principalii consumatori de
astfel de produse. Producţia de laminate la fel este concentrată în aceste ţări, deoarece producerea lor necesită utilaje
sofisticate, forţă de muncă de înaltă calificare şi piaţă de desfacere.
[Link] relaţiilor organizational-productive mai strânse între întreprinderile metalurgice şi clienţii lor.
Aceasta se datorează cerinţelor individuale ale consumatorilor.
[Link]ţa globalizării şi a transnaţionalizării economiei mondiale. La amplasarea întreprinderilor
siderurgice un rol însemnat îl are globalizarea, transnaţionalizarea economiei mondiale şi procesele integraţioniste.
La întreprinderile celor mai mari monopoluri producătoare de oţel se obţin volume ce corespund cu volumul de
producţie a multor state mari sau chiar le depăşesc (de exemplu Franţa, Italia, Marea Britanie, Spania, Belgia etc.).
Companiile transnaţionale promovează o politică de optimizare a amplasării teritoriale şi răspândire în întreaga
lume.
[Link]ţa proceselor integraţioniste. Extinderea Uniunii Europene, crearea multor uniuni economice
regionale în diferite părţi ale lumii, la fel, au contribuit la optimizarea amplasării întreprinderilor ramurii. Firmele
iau în consideraţie volumul şi structura pieţelor de desfacere. De exemplu, dependenţa de pieţele externe determină
amplasarea uzinelor spre porturile cu ape adânci, iar orientarea producţiei pentru consumul intern destinate

8
prelucrării în interiorul ţării condiţionează amplasarea uzinelor în centrele constructoare de maşini şi de prelucrare a
metalelor.