UNIVERSITATEA din PITEŞTI

FACULTATEA de MECANICĂ şi TEHNOLOGIE

CATEDRA AUTOMOBILE

VIOREL NICOLAE
GHEORGHE CRIVAC SORIN ILIE

FABRICAREA AUTOMOBILELOR
ŞI CONTROL DIMENSIONAL

EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN PITEŞTI

2004
 UNIVERSITATEA din PITEŞTI
FACULTATEA de MECANICĂ şi TEHNOLOGIE
CATEDRA AUTOMOBILE

VIOREL NICOLAE
GHEORGHE CRIVAC SORIN ILIE

FABRICAREA AUTOMOBILELOR
ŞI CONTROL DIMENSIONAL

EDITURA UNIVERSITĂŢII DIN PITEŞTI

2004
 INTRODUCERE

Apărut acum mai bine de o sută de ani ca rezultat al creativităţii

unor entuziaşti îndrăgostiţi de tehnică, automobilul a pătruns, pe nesimţite,
în cele mai îndepărtate colţuri ale Terrei. Dacă la început “arătarea” pe trei
sau patru roţi producea mai multă panică decât curiozitate iar mulţi sceptici
nu-i acordau nici o şansă, astăzi automobilul ne uimeşte prin locul pe care-l
ocupă în viaţa omenirii. El se află printre puţinele produse industriale care,
datorită concurenţei acerbe pentru supremaţie — tehnică şi comercială —
mondială, a suportat şi suportă modificări constructive şi o evoluţie tehnică
atât de rapidă, încât, deseori, a surprins şi surprinde chiar şi pe avizaţii în
domeniu.
Produs astăzi în sute de uzine ale lumii, automobilul a devenit una
din cele mai importante preocupări ale omenirii: a creat milioane de locuri
de muncă; a determinat dezvoltarea unui comerţ de neimaginat, bazat pe
solide studii de marketing şi promovat prin saloane şi expoziţii dintre cele
mai sofisticate; a schimbat cursul conflagraţiilor militare; a uşurat activităţile
profesionale pe tot mapamondul, înlesnind viaţa a milioane de oameni; a
determinat întreceri automobilistice şi raliuri de toate genurile, în cadrul
cărora marile firme constructoare şi-au prezentat şi testat creaţii de
excepţie, pilotate de campioni de excepţie.
În spatele acestei aventuri a “zeului automobil” stă truda milioanelor
de oameni care obţin materiile prime necesare fabricării, materiile
energetice necesare propulsiei (în special ţiţeiul, acest “aliment” pe care
automobilul îl devorează nesăţios), care asigură realizarea şi întreţinerea
panglicilor de şosele pe care trece, clipă de clipă, cavalcada nestăvilită a
cailor-putere… Dar cele mai intense şi susţinute eforturi sunt făcute de cei
care lucrează în domeniul fabricării de automobile, unde s-au dezvoltat, cu
multă trudă, cercetări privind noi materiale şi tehnologii precum şi cele mai
sofisticate metode şi procedee de fabricaţie, pentru care se fac permanent
investiţii de miliarde.
Viitorilor specialişti în acest domeniu, studenţi la specializarea
“Automobile”, le este dedicată această carte. În lucrare sunt analizate
aspecte privind tehnologicitatea construcţiei pieselor automobilelor, precizia
prelucrării şi asamblării pieselor precum şi sistemele de toleranţe şi ajustaje
şi lanţurile de dimensiuni. De asemenea, lucrarea prezintă elemente privind
calitatea suprafeţelor prelucrate şi factorii ce o influenţează, principiile
bazării pieselor pentru prelucrări, precum şi tehnologiile de prelucrare a
principalelor componente auto, dintre care specialistul trebuie să aleagă
soluţia tehnologică ce va asigura obţinerea unor produse de calitate ridicată
3
cu cheltuieli materiale şi energetice minime, în condiţiile unor productivităţi
superioare.
Viitorii specialişti în automobile trebuie să asimileze cunoştinţe
tehnologice complexe de fabricaţie care să le permită să îşi desfăşoare
activitatea în unităţi constructoare de autovehicule, unde să poată acţiona
pentru realizarea unor produse de înalt nivel calitativ în condiţiile unor
costuri de fabricaţie cît mai acceptabile. Lucrarea se constituie astfel şi într-
o sursă de informaţii utilă specialiştilor implicaţi în domeniul fabricaţiei de
autovehicule.

Piteşti, decembrie, 2003 AUTORII

4
 CUPRINS

INTRODUCERE ........................................................................................... 3

CUPRINS ..................................................................................................... 5

Capitolul 1. SISTEMUL AUTOVEHICUL ŞI SISTEME DE PRODUCŢIE

1.1. Corelaţiile dintre fabricarea şi repararea automobilelor......................... 8
1.2. Sistemul autovehicul. Definire. Caracteristici. Structură...................... 10
1.3. Analiza structurală a sistemului autovehicul........................................ 12
1.4. Structura tehnologică a activităţilor de producţie................................. 14
1.5. Sisteme tehnologice de prelucrare ...................................................... 14
1.6. Metode şi criterii de stabilire
a caracterului sistemului de producţie ........................................................ 16
1.7. Caracteristicile sistemelor de producţie............................................... 18
1.8. Structura procesului de producţie, procesului tehnologic
(de bază), metodelor şi procedeelor tehnologice utilizate
în întreprinderile constructoare de autovehicule(I.C.A.)
şi întreprinderile de reparaţii de autovehicule rutiere (I.R.A.) ..................... 19
1.9. Metode şi linii tehnologice de organizare a fabricaţiei
şi reparaţiei de autovehicule....................................................................... 23

Capitolul 2. CALITATEA ŞI FIABILITATEA AUTOVEHICULELOR

FABRICATE SAU REPARATE INDUSTRIAL
2.1. Definirea conceptului de calitate şi a indicelui global Q p
.................... 26
2.2. Fiabilitatea autovehiculelor .................................................................. 29
2.3. Influenţa parametrilor tehnologici asupra calităţii
şi fiabilităţii autovehiculului ......................................................................... 30

Capitolul 3. PRECIZIA PRELUCRĂRII ŞI A ASAMBLĂRII PIESELOR.

CONTROL DIMENSIONAL
3.1. Precizia dimensional–geometrică a suprafeţelor pieselor ................... 33
3.2. Precizia formei geometrice şi a poziţiei suprafeţelor ........................... 40
3.3. Rugozitatea suprafeţelor ..................................................................... 62
3.4. Erori de măsurare şi erori de prelucrare.............................................. 71
3.5. Sisteme de toleranţă şi ajustaje........................................................... 81
3.6. Controlul pieselor cilindrice netede cu ajutorul calibrelor .................... 88
3.7. Lanţuri de dimensiuni .......................................................................... 93
3.8. Ajustaje de montare a rulmenţilor...................................................... 102
5
3.9. Influenţa preciziei geometrice a maşinii-unelte
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 106
3.10. Deformaţia elastică a sistemului tehnologic
şi influenţa ei asupra preciziei de prelucrare ............................................ 109
3.11. Influenţa deformaţiilor termice ale sistemului tehnologic
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 112
3.12. Influenţa dimensiunilor semifabricatului
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 115
3.13. Influenţa uzurii sculei prelucrătoare
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 116
3.14. Influenţa preciziei sculelor aşchietoare
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 117
3.15. Influenţa abaterilor de formă geometrică ale semifabricatelor
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 117
3.16. Influenţa variaţiei durităţii materialului
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 117
3.17. Influenţa tensiunilor interne ale materialului
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 118
3.18. Influenţa reglării sistemului tehnologic
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 118
3.19. Influenţa instalării piesei pe maşina-unealtă sau în dispozitiv
asupra preciziei de prelucrare .................................................................. 119
3.20. Influenţa vibraţiilor asupra preciziei de prelucrare ........................... 119
3.21. Eroarea sumară de prelucrare......................................................... 122
3.22. Căile de mărire a preciziei de prelucrare......................................... 122
3.23. Avantajele îmbunătăţirii preciziei de prelucrare
şi calităţii suprafeţelor prelucrate .............................................................. 123
3.24. Structura materialului din stratul superficial..................................... 123

Capitolul 4. SEMIFABRICATE ŞI ALEGEREA LOR

4.1. Semifabricate şi alegerea lor ............................................................. 127
4.2. Adaosuri de prelucrare şi dimensiuni intermediare ........................... 130

Capitolul 5. ORIENTAREA ŞI FIXAREA PIESELOR AUTO

LA PRELUCRĂRILE MECANICE ŞI ASAMBLARE
5.1. Formarea suprafeţelor ....................................................................... 135
5.2. Bazele pieselor .................................................................................. 136
5.3. Bazarea şi fixarea pieselor pe maşini-unelte pentru prelucrări.......... 139
5.4. Condiţiile pentru realizarea unei bazări (orientări) corecte
a piesei în dispozitivul de prelucrare sau pe masa maşinii-unelte
la prelucrări mecanice .............................................................................. 140
5.5. Alegerea bazelor şi criterii caracteristice de aşezare a pieselor........ 144
5.6. Simbolizarea informaţională a schemelor de bazare (orientare)
şi fixare a pieselor auto la prelucrări mecanice ........................................ 145
5.7. Metoda generală de calcul a erorilor de bazare ................................ 150

6
Capitolul 6. NORME ŞI NORMARE TEHNICĂ
ÎN PROCESELE DE FABRICARE
6.1. Structura şi calculul normei de timp .................................................. 153
6.2. Norma de consum pentru materiale .................................................. 155

Capitolul 7. DISPOZITIVE PENTRU FABRICAREA AUTOMOBILELOR

7.1. Noţiuni generale ................................................................................ 157
7.2. Cerinţe tehnice impuse dispozitivelor ................................................ 157
7.3. Elementele structurale ale dispozitivelor ........................................... 158
7.4. Metodologia de proiectare a dispozitivelor
în raport cu elementele structurale ale acestora ...................................... 158
7.5. Construcţia şi calculul elementelor structurale ale dispozitivelor....... 159
7.6. Dispozitive de demontare – asamblare ............................................. 163
7.7. Dispozitive de control ........................................................................ 163

Capitolul 8. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BLOCULUI MOTOR

8.1. Condiţii tehnice, materiale şi semifabricate ....................................... 165
8.2. Structura procesului tehnologic de prelucrări mecanice.................... 167

Capitolul 9. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A ARBORELUI COTIT

9.1. Condiţii tehnice impuse ..................................................................... 170
9.2. Structura procesului tehnologic de prelucrări mecanice şi control .... 172

Capitolul 10. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A CĂMĂŞII DE CILINDRU

10.1. Materiale şi semifabricate................................................................ 175
10.2. Etapele procesului tehnologic
de prelucrare a cilindrilor .......................................................................... 176
10.3. Operaţii de prelucrare specifice cămăşilor de cilindri ...................... 178

Capitolul 11. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PISTONULUI

11.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate........................................ 183
11.2. Tehnologia de prelucrare a pistonului ............................................. 186

Capitolul 12. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BIELEI

12.1. Condiţii tehnice, materiale şi semifabricate ..................................... 195
12.2. Structura procesului tehnologic de prelucrări mecanice şi control .. 196

Capitolul 13. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A SUPAPELOR

13.1. Generalităţi ...................................................................................... 200
13.2. Bazele teoretice ale procesului de prelucrare prin vibroaşchiere .... 201
13.3. Procese tehnologice tip de prelucrare prin vibroaşchiere
a arborilor netezi şi în trepte ..................................................................... 207
13.4. Tehnologia de prelucrare mecanică a supapelor motoarelor .......... 209
cu ardere internă

BIBLIOGRAFIE ........................................................................................ 212

7
 Capitolul 1. SISTEMUL AUTOVEHICUL
ŞI SISTEME DE PRODUCŢIE

1.1. Corelaţiile dintre fabricarea

şi repararea automobilelor

Pentru a corespunde solicitărilor de exploatare, autovehiculele

rutiere trebuie concepute, fabricate şi reparate corespunzător. Prin
proiectare şi fabricare se conferă autovehiculului o serie de însuşiri
calitative care îl fac corespunzător cerinţelor din exploatare, însuşiri
calitative diferenţiate de etapa la care se adresează:
- pentru fabricare:
• tehnologicitate de fabricare;
• costul autovehiculului;
• materialele prevăzute;
- pentru reparare:
• tehnologicitate de reparare;
• modularitate;
• recondiţionabilitate;
• accesibilitate;
- pentru exploatare:
9 tehnologicitate de exploatare;
• economicitate;
• fiabilitate-durabilitate, mentenabilitate;
• productivitate, design, confort.
Durabilitatea este însuşirea calitativă a autovehiculului de a

Ciclul de mentenabilitate
Ciclul de inovare Exploatare+mentenanta
A B RK1 RK2 C D

Cercetare
marketing Proiectare Fabricare Functionare efectiva, intretineri, reparatii,
stationare, conservare Durata
Durata de inovare Durata de viata casarii

Fig. 1.1.

8
funcţiona la parametri normali o perioadă , până la apariţia stării limită de
uzură, cu opririle necesare pentru intervenţii planificate. Se exprimă prin
durata de viaţă sau funcţionare, care poate fi mai lungă sau mai scurtă, în
funcţie de concepţia constructivă şi reparaţiile efectuate (figura 1.1). Durata
de viaţă poate fi efectivă, normată, medie, utilă.
Pentru realizarea autovehiculului se desfăşoară o serie de activităţi
de cercetare, proiectare, fabricare,
reparare şi exploatare considerate
etape logistice ale autovehiculului
(figura 1.2).
Cercetarea este activitatea de
studiere, alegere, testare, definitivare
a concepţiei şi soluţiei constructive a
autovehiculului, în funcţie de cerinţele
exploatării. Cercetarea şi concepţia se
finalizează cu realizarea unui prototip
care se încearcă în condiţiile cele mai
grele.
Proiectarea este activitatea de
realizare a documentaţiei tehnice de
execuţie, întreţinere şi reparare. Fig. 1.2.
Fabricarea este realizarea
fizica a autovehiculului proiectat.
Fabricaţia reprezintă ansamblul lucrărilor şi mijloacelor cu care se
realizează un autovehicul nou.
Repararea este activitatea de a repara un produs.
Reparaţia reprezintă ansamblu l lucrărilor şi mijloacelor ce concură
la repararea unui autovehicul.
Recondiţionarea este activitatea de restabilire a caracteristicilor
apropiate de cele nominale ale pieselor şi subansamblurilor. Repararea se
referă la autovehicul sau agregat, iar recondiţionarea la piese,componente
şi subansambluri.
Între aceste etape există legături directe şi inverse. Cele inverse au
rolul de a modifica şi regla sistemul, respectiv a îmbunătăţi proiectarea.
Valorificând aceste legături ale sistemului logistic al autovehiculului, s-au
realizat îmbunătăţiri continue ale calităţii autovehiculelor:durata de viaţă,
reducerea numărului de reparaţii capitale şi al volumului total de lucrări de
reparare, uşurarea întreţinerilor tehnice şi îmbunătăţirea fiabilităţii.
Principalele tendinţe folosite pentru perfecţionarea constructivă a
autovehiculului sunt:
¾ îmbunătăţirea soluţiilor constructive;
¾ folosirea tehnologiilor noi;
¾ folosirea de noi materiale;
¾ reducerea masei specifice;
¾ reducerea consumurilor;
¾ supraalimentarea;
¾ utilizarea electronicii si mecatronicii în construcţia autovehiculului.
9
 Prin aceste măsuri s-a ajuns la creşterea duratei medii de viaţă:
Volvo 12 ani, Mercedes 15,5 ani.
Susţinerea duratei de viaţă prin fabricare şi reparare.
AB>BC>CD → Partea datorată fabricaţiei reprezintă între 1/3 şi 1/2 din
durata totală de viaţă, restul se asigură prin reparaţii periodice. Duratele
dintre reparaţii scad după intervenţiile corective (figura 1.3). Volumul de
muncă
corespunzător
fabricării,
întreţinerii şi
reparării unui
autovehicul
(autocamion
mijlociu) pentru
toată durata lui Fig. 1.3.
de viaţă, se
repartizează astfel:
- fabricare: 3%;
- intervenţii tehnice zilnice: 15%;
- intervenţii tehnice periodice: 28%;
- intervenţii tehnice corective- curente: 45%;
- intervenţii tehnice corective- capitale: 9%;
o Total:100%.
97%
≈ 32 ori , deci volumul lucrărilor de mentenanţă este de 32 de
3%
ori mai mare decât volumul lucrărilor pentru fabricarea autovehiculului nou.
Se apreciază că, în condiţii medii de automatizare, cheltuielile anuale de
muncă pentru fabricarea şi mentenanţa unui autocamion mijlociu se află în
raportul fabricare/(întreţinere+reparaţii)=180/1100≈1/6, deci pentru
fiecare lucrător ocupat în sfera fabricaţiei de autovehicule noi, trebuie să
existe în sfera exploatării 6 muncitori care se ocupă cu lucrările de
mentenanţă.

1.2. Sistemul autovehicul.

Definire. Caracteristici. Structură

Sistem – orice
produs sau proces
natural sau artificial care Intrare Produs Ieşire
se poate reprezenta Proces
printr-un model Stare
convenţional cu dublă
determinare şi care Mediul ambiant
conţine obiectul analizat,
structura şi cauzalitatea Fig. 1.4.

10
lui în interdependenţă cu
mediul ambiant. Orice
sistem poate fi reprezentat
printr-o schemă bloc.
Autovehiculul este
un sistem tehnic complex,
compus din elemente şi
componenete legate între
ele şi caracterizate prin
complexitate,
maneabilitate, Fig. 1.5.
predispoziţie la degradare,
organizare, deschidere faţă de mediu (figura 1.4).

SISTEMUL AUTOVEHICUL

Subsisteme MOTOR TRANSMISIE CABINA BENA

de gradul I

Subsisteme Mec. motor Distribuţie Alimentare Climatizare

de gradul II

Elemente Piston Biela Arbore cotit

Fig. 1.6.
Sistemul autovehicul are următoarele caracteristici principale:
a) este un sistem complex, compus din subsisteme şi elemente
componente interdependente, ce concură în mod organizat la realizarea
proceselor utile necesare funcţionării autovehiculului (figura 1.6);
Schema divizării
autovehiculului în subsisteme şi
componente este prezentată în
figura 1.6.
Corelaţiile din interiorul
sistemului pot fi directe sau
inverse. După natura lor, aceste
corelaţii pot fi energetice, masice,
informaţionale şi combinate.
Parametrii de ieşire ai
autovehiculului sunt condiţionaţi
de armonizarea corectă a tuturor
subsistemelor şi elementelor
componente.
b) este un sistem deschis,
care realizează schimburi de
energie şi substanţă cu mediul. Fig. 1.7.
11
Schimbul de energie se referă la schimbul de căldură şi lucrul mecanic
consumat; schimbul de masă se referă la gazele de evacuare, produsele
de uzare, de corodare, depuneri de calamină, zgură, carbonaţi;
c) este un sistem activ şi comandat, care are intrări şi ieşiri, lucrează în
regimuri stabile şi tranzitorii, furnizează informaţii despre procesele
interioare, informaţii care, după prelucrare, servesc la reglarea sistemului
(figura 1.7). La regimuri de lucru stabile, sistemul este static determinat.
Autovehiculul este un sistem activ şi pentru că asupra lui acţionează
condiţiile şi factorii de exploatare, iar el influenţează mediul înconjurător
prin poluare, uzarea căii de rulare, afectarea sănătăţii şi comportamentului
uman.
Pentru a face faţă acestor solicitări şi factori, autovehiculul trebuie
conceput şi realizat astfel încât să poată funcţiona satisfăcător o perioadă
de timp cât mai
îndelungată. Sistemul de transport general
d) face parte ca Utilizare
subsistem din sisteme Produse Sistemul de produse
transport al
tehnice de grad economiei naţionale
superior, fiind cel mai
Sistemul de
mic subsistem al
transport rutier
sistemului de trafic
rutier, sistemului de Sistemul
autovehicul
transport al economiei
naţionale şi sistemului Fig. 1.8.
de transport general
(figura 1.8).

AUTOMOBIL ANSAMBLU

u1 x1 y1
u2 x2 y2
. . .
. . .
. . .
. . .
ui xi yi
. . .
. . .
. .
un xn y. n

Fig. 1.9. Modelul funcţional al unui automobil.

1.3. Analiza structurală a sistemului autovehicul

Sistemul autovehicul, ca o structură tehnică complexă, unitară, este

alcătuit din subsisteme între care există raporturi de dependenţă, cu o
destinaţie funcţională precisă şi cu valori unice ale intrărilor, stărilor şi
ieşirilor.

12
 Autovehiculul prototip este considerat ca un sistem fizic care
respectă condiţia de cauzalitate, astfel ca între variabilele cauză (de intrare)
şi variabilele efect (de ieşire) există influenţe.
Se consideră:
• Vectorul aleator U=(U1, U2, … Ui, … Un) – variabile de intrare
unde: U1 (rezistenţa specifică a drumului), U2 (sarcina) etc. sunt solicitări
utile, iar U3 (temperatura mediului ambiant), U4 (prezenţa particulelor
abrazive), U5 (corozivitatea mediului) etc. sunt solicitări perturbatorii;
• Vectorul aleator X=(X1, X2, … Xi, … Um) – variabile interne
unde: X1 – uzarea abrazivă, chimică; X2 – coroziunea; X3 – fisurarea,
ruperea; X4 – deformarea; X5 – îmbătrânirea materialului; X6 – oboseala
materialului;
• Vectorul aleator Y=(Y1, Y2, … Yi, … Yp) – variabile de ieşire
unde: Y1 – performanţe dinamice; Y2 – consum specific (efectiv) de
combustibil; Y3 – poluare fonică; Y4 – poluare chimică; Y5 – maneabilitate;
Y6 – stabilitate; Y7 – confortabilitate.
Se defineşte domeniul de bună funcţionare al sistemului
autovehicul, prin determinarea inegalităţii:
y i min ≤ y i ≤ y i max , i = 1, 2 , ... p
Intervalul yi min → yi max reprezintă câmp de toleranţă pentru
performanţa „i” a sistemului.
Autovehiculele rutiere sunt sisteme deschise, organizate şi realizate
printr-o activitate complexă de concepţie, proiectare şi fabricare, ce cuprind
subsisteme şi elementele componente independente.
Subdiviziunile sistemului autovehicul sunt următoarele:
S – sistemul autovehicul;
A – subsistem, agregat (motor, cutie de viteze, …);
As – ansamblu (ambreiaj, mecanism motor, …);
Ss – subansamblu (bielă, disc de frecare ambreiaj, …);
P – piesa – element indivizibil.
Caracteristicile principale ale sistemului complex – autovehicul sunt
următoarele:
9 numărul foarte mare de elemente componente şi al funcţiilor îndeplinite
de acestea;
9 complexitatea comportării, determinată de numărul mare de
interconexiuni dintre elementele sistemului analizat;
9 distribuţia statistică a factorilor externi care acţionează asupra
sistemului.
Sistemul autovehicul rutier este un sistem activ comandat care
posedă intrări şi ieşiri, regimuri tranzitorii şi un algoritm de prelucrare a
informaţiilor.
Din punct de vedere matematic, sistemul reprezintă un graf orientat,
având proprietăţi ce modelează proprietăţile sistemului real autovehicul.

13
 1.4. Structura tehnologică
a activităţilor de producţie

Corespunzător diviziunii tehnologice a maşinii, unităţile de producţie

au subdiviziunile:
Loc de muncă – porţiune din suprafaţa tehnologică amenajată şi
utilată corespunzător efectuării unei operaţii sau unui grup de operaţii, unde
lucrează un muncitor în mod continuu sau cu intermitenţă;
Post de lucru – grupare de locuri de muncă unde se execută
operaţii înrudite legate de realizarea unui subansamblu sau ansamblu;
Atelier – grupare de locuri de muncă sau linii tehnologice;
Linie tehnologică – grupare de locuri de muncă şi utilaje dispuse
după criteriul succesiunii operaţiilor de prelucrare şi pot fi prevăzute cu
mijloace de transfer de la o maşină-unealtă la alta (transportor);
Secţie – grupare de ateliere şi linii tehnologice;
Sector – subdiviziune a întreprinderilor de auto mari care defineşte
genurile de producţie din unitatea respectivă: fabricare, reparare;
Fabrică – subdiviziune productivă a întreprinderii cu independenţă
operativă, dar fără personalitate juridică;
Întreprindere – unitate de bază a economiei, caracterizată prin
independenţă operativă, gestiune proprie şi personalitate juridică.

1.5. Sisteme tehnologice de prelucrare

Există sisteme tehnologice de producţie convenţionale şi

neconvenţionale.
1) Sistemul tehnologic convenţional – îmbinarea raţională dintre
maşină-unealtă, dispozitiv, sculă şi piesă în scopul realizării uneia sau mai
multor operaţii de prelucrare. Sistemul tehnologic convenţional se
realizează:
a) cu un singur
dispozitiv (figura 1.10, a);
b) cu mai multe
dispozitive (figura 1.10, b).
Maşina-unealtă
este elementul principal al Figura 1.10.
sistemului tehnologic pe care se instalează celelalte componente ale
sistemului, care asigură mişcările şi energia necesară prelucrărilor;
Scula este elementul activ al sistemului tehnologic care acţionează
asupra piesei;
Piesa este elementul sistemului tehnologic supus prelucrării.
Sistemele tehnologice convenţionale se folosesc în producţia individuală şi
de unicate, la serie mijlocie şi mică.

14
 2) Sistemele tehnologice neconvenţionale se regăsesc în două
domenii:
2.1. Sisteme tehnologice de prelucrare prin tehnologii
neconvenţionale:
- prelucrare prin eroziune electrică;
- prelucrare cu ajutorul ultrasunetelor;
- prelucrare cu laser şi fascicul de electroni;
- prelucrare plastică şi sinterizare, etc.
2.2. Sisteme tehnologice de prelucrare flexibile care pot
prelucra mai multe tipuri de piese, cu programare iniţială.
Flexibilitatea este caracteristica producţiei moderne care constă în
posibilitatea sistemelor de prelucrare de a trece rapid şi uşor de la unele
caracteristici ale pieselor la altele, indiferent de gradul lor de complexitate.
Evoluţia sistemelor flexibile de prelucrare cuprinde:
- strungul revolver, prevăzut cu mai multe scule, permiţând realizarea
mai multor operaţii pe aceeaşi maşină-unealtă;
- maşini-unelte cu comandă numerică, prevăzute cu posibilitatea de
programare a mişcărilor şi operaţiilor şi permiţând realizarea a diverse
operaţii la piese diferite;
- unitatea flexibilă de prelucrare (centrul de prelucrare) este o
maşină-unealtă complexă echipată cu magazii proprii pentru scule şi
dispozitive, cu manipulator sau robot, lucrând automat, conform
programării;
- celula flexibilă de fabricaţie, cuprinde două sau mai multe centre de
prelucrare, coordonate de un calculator;
- sistemul flexibil de fabricaţie conţine mai multe celule flexibile
conectate la un sistem automat de transport, dirijate de un calculator local
sau central.
Cu ajutorul sistemelor flexibile s-au realizat linii tehnologice, secţii
flexibile şi fabrici flexibile. Toate sistemele, secţiile, liniile se prezintă ca un
sistem cibernetic cu capacitate proprie de optimizare.
Caracteristicile sistemului flexibil de fabricaţie:
- capacitate mare de adaptare cu efort minim la schimbarea pieselor
de prelucrat şi a sculelor (flexibilitate);
- posibilitatea prelucrării aleatoare a semifabricatelor;
- autonomie funcţională a sistemului pentru trei schimburi, fără
intervenţia operatorului;
- posibilitatea utilizării intensive a maşinilor cu comandă numerică, a
roboţilor, a sistemului de transport, a calculatorului, a mijloacelor de control;
- integrabilitate mare care permite dezvoltarea etapizată a secţiilor şi
uzinelor;
- posibilităţi de evoluţie şi perfecţionare treptată, după cerinţele
producţiei.
În figura 1.11 este prezentată schema-bloc a unui sistem de
fabricaţie flexibil (SFF), unde:
• FI – flux informaţional;
• FM – flux material;
15
 • FE – flux energetic;
• FIR – flux de informare şi reglare;

Figura 1.11.

1.6. Metode şi criterii de stabilire

a caracterului sistemului de producţie

Sistemele de producţie utilizate in construcţia de autovehicule sunt:

de masă, de serie (mare, mijlocie şi mică) şi individuală.

Metoda ritmului mediu de fabricaţie (reparaţie)

Ritmul mediu de fabricaţie (reparaţie) Rm este intervalul mediu de
timp în care, la capătul liniei tehnologice, se obţin două produse identice în
cadrul unui sistem industrial de producţie.
60 ⋅ Fr ⎡ min ⎤
Rm = ⎢ ⎥
Na i ⎣ buc. produs ⎦
unde:
- Fr este fondul real de timp al postului de lucru pe care se efectuează
operaţia sau operaţiile caracteristice: Fr = ηtl ⋅ Fa ;
⎡h⎤
- Fa ⎢ ⎥ este fondul anual normat de timp;
⎣ an ⎦
- ηtl = 0 ,95...0 ,97 este randamentul utilizării timpului de lucru pe postul
considerat;
- Na i = f ( n pi / P , N r ) este planul anual de producţie pentru produsul „i”;
- n pi / P este de piese „i” de acelaşi fel ce intră în componenţa unui produs
„P”;

16
- N r este numărul de piese de rezervă solicitate de atelierul de reparaţii
generale, service, proprietari.
Situaţiile întâlnite pot fi:
¾ Rm ≤ 1 ⇒ M – producţie de masă;
¾ 1 < Rm ≤ 20 ⇒ SM – producţie de serie mare;
¾ 20 < Rm ≤ 50 ⇒ Smij – producţie de serie mijlocie;
¾ 50 < Rm ⇒ Sm – producţie de serie mică;

Metoda coeficientului de continuitate a fabricaţiei

(reparaţiei) pe loc (post) de lucru sau pe linia tehnologică
Constă în calcularea unui coeficient al sistemului de producţie (de
continuitate a fabricaţiei):
Rm
k im =
t iPm
unde t iPm este timpul unitar (operaţional) mediu de efectuare a operaţiei
caracteristice „i” asupra produsului „P”.
Operaţie (operaţii) caractaristică(e) reprezintă acea parte a
procesului tehnologic care are ponderea cea mai mare, ca valoare a
timpului de ocupare a postului de lucru.
Situaţiile întâlnite pot fi:
¾ k im ≤ 1 ⇒ M – producţie de masă;
¾ 1 < k im ≤ 10 ⇒ SM – producţie de serie mare;
¾ 10 < k im ≤ 20 ⇒ Smij – producţie de serie mijlocie;
¾ 20 < Rm ⇒ Sm – producţie de serie mică;
Această metodă, deşi este mai precisă decât prima, nu poate fi
aplicată decât în situaţiile în care se utilizează procese tehnologice tipizate,
uşor adaptabile la situaţii concrete, la care timpii t iPm sunt predeterminaţi
(stabiliţi pe baze experimentale).

17
 1.7. Caracteristicile sistemelor de producţie

Tabelul 1.1
Serie
/Caracteristici
Sistemul de
producţie/

M I
SM Smij Sm

Cantitate moderată Realizarea prototipurilor în

Volum foarte mare de produse:
de produse: ateliere prototip de
1. Volumul şi

-autoturisme;
produsului

autobasculante, întreprindere şi fabricarea

structura

-agregate şi ansambluri componente

autospeciale, autovehiculelor tehnologice
ale autoturismelor;
autocamioane, speciale la care
-toate piesele şi subansamblurile
autovehicule cu beneficiarul este
standardizate (piuliţe, şuruburi,
destinaţie nominalizat (autocamioane
rulmenţi).
tehnologică. de mare tonaj).
2. Continuitatea

Producţie
acelaşi loc de
operaţiilor pe

intermitentă
efectuării

muncă

(producţie de loturi
Producţie continuă (în flux continuu). Producţie de unicate.
de produs).
Diversitatea este
mare decât la M+SM.

La fabricarea reperelor standardizate şi

3. Nivelul de specializare al utilajelor, SDV-
urilor, mecanizării, automatizării, robotizării

tipizate, autoturisme, motociclete,

biciclete, etc., se utilizează linii
automate sau semiautomate
caracterizate de stabilitatea unei
operaţii pe un anumit tip de loc de
muncă şi utilizate pe cel puţin 3…4 ani.
Utilaje universale (volum
Utilajele, maşinile-unelte, Prezenţa maşinilor
redus de produse cu
echipamentele tehnologice sunt în universale, dar şi a
diversitate foarte largă).
exclusivitate speciale şi specializate. unor utilaje speciale
Forţa de muncă are un
Excepţie: liniile cu diverse niveluri de şi specializate.
înalt grad de calificare.
robotizare, la care, în cazul folosirii
roboţilor din generaţia a III-a,
capacitatea lor de adaptare este foarte
ridicată, oferind posibilitatea extinderii
domeniului de utilizare a
manipulatoarelor şi roboţilor industriali
de la producţie M, SM la Smij.
Normarea se
se face normarea
4. Modul în care

bazează pe
Normarea se face pe baze
Normare analitică; procesul tehnologic cronometrarea
strict statistice. Timpii de
muncii

este divizat până la partea elementară fazelor şi operaţiilor,

efectuare a unor operaţii
(mişcarea) ηtl = 90...95% .
prelucrarea statistică
sunt stabiliţi de maiştrii şi
a datelor, înscrierea
înscrişi în fişa tehnologică.
valorilor în planul de
operaţii.

18
 1.8. Structura procesului de producţie, procesului
tehnologic (de bază), metodelor şi procedeelor
tehnologice utilizate în întreprinderile constructoare
de autovehicule(I.C.A.) şi întreprinderile de reparaţii
de autovehicule rutiere (I.R.A.)

Proces de producţie
Procesul de producţie reprezintă ansamblul activităţilor
desfăşurate de forţa de muncă, având diverse niveluri de calificare şi
pregătire, cu ajutorul mijloacelor de muncă, sub conducerea cadrelor
tehnice inginereşti, în scopul obţinerii de produse noi (autovehicule noi) sau
produse reparate. Procesul de producţie presupune o serie de activităţi
principale în urma cărora obiectele muncii sunt transformate în mod
nemijlocit în produse sau se prestează un serviciu, activităţi numite
procese tehnologice. Ele pot fi : totale, când se realizează un produs finit
complet, şi parţiale, când se realizează componente ale produsului finit sau
numai componente tehnologice ale produsului finit.
Categorii de procese tehnologice:
A-în I.C.A.:
1. pentru obţinerea semifabricatelor;
2. prelucrări mecanice;
3. asamblare parţială;
- piese reutilizabile;
- piese recondiţionabile (au atins limita de uzură, dar nu şi pe cea de
reformare);
- piese reformabile;
4. asamblarea generală autovehiculului;
5. vopsire, protecţie suplimentară şi acoperiri galvanice;
6. rodaj, încercări şi control final al autovehiculului.
B-în I.R.A.:
1. demontare generală a autovehiculului şi demontare parţială a
agregatelor, ansamblurilor şi subansamblurilor în piese;
2. pregătirea pieselor pentru recondiţionare (efectuarea unor grupe de
operaţii de spălare, curăţire mecanică prin metode fizice sau fizico-chimice,
degresare, decapare, uscare);
3. control şi sortare a pieselor;
4. recondiţionări (40% din activitatea I.R.A.);
5. asamblarea parţială şi generală din piese de 3 categorii: reutilizate,
recondiţionate şi noi;
6. vopsire, protecţie suplimentară;
7. rodaj, încercări, control uzinal final.
În afara acestor procese tehnologice de bază, se desfăşoară şi alte
activităţi auxiliare:

19
 a) procese anexe – ansamblul activităţilor desfăşurate în scopul
recuperării şi reevaluării unor deşeuri rezultate în urma desfăşurării
proceselor tehnologice de bază;
b) procese de pregătire a fabricaţiei (reparaţiei);
A-în I.C.A.:
- cercetarea ştiinţifică pentru realizarea de noi produse sau pentru
modernizarea celor din fabricaţia curentă;
- elaborarea proiectelor de construcţie pentru noile produse;
- elaborarea documentaţiei tehnologice pentru noile produse;
- dotarea cu utilaje şi S.D.V.-uri realizate prin forţe proprii sau
cooperare;
- realizarea de modele experimentale, prototipuri şi a seriei zero.
B-în I.R.A.:
- elaborarea documentaţiei tehnologice pentru produsele ce urmează
a fi reparate capital sau general;
- dotarea cu utilaje şi S.D.V.-uri realizate prin forţe proprii sau
cooperare;
- activităţi de cercetare şi implementare a noi procedee şi metode
tehnologice
c) procese sau activităţi de deservire;
d) procese sau activităţi de servire (obţinerea diverselor forme de
energie: aer comprimat, energie electrică, abur supraîncălzit);
e) procese de livrare sau de desfacere a produselor.
După fabricare, autovehiculul nou se livrează unui cumpărător
potenţial, în timp ce autovehiculul reparat revine la utilizator, aceasta
subliniind caracterul de prestaţie de serviciu al reparaţiei.

Metode şi procedee tehnologice

Metoda tehnologică reprezintă modul sistematic şi principial
comun de efectuare a unei operaţii sau grup de operaţii tehnologice dintr-
un proces tehnologic dat, mod ce are ca trăsătură comună, fie natura
fenomenelor din timpul operaţiei, fie rezultatul desfăşurării operaţiei.
Procedeul tehnologic reprezintă concretizarea metodei,
caracterizat întotdeauna prin existenţa unui utilaj de un anumit tip, existenţa
unor S.D.V.-uri de un anumit tip, de existenţa unor parametri tehnologici
strict determinaţi, stabiliţi prin proiectare şi experimentări.

Exemple de metode:
1) prelucrări mecanice prin aşchiere prin procedeele: strunjire, frezare,
rabotare, honuire, rectificare, etc.;
2) vopsire şi protecţie suplimentară prin procedeele: prin imersiune, în
câmp electrostatic, prin electroforeză, prin pulverizare pneumatică,
hidraulică (fără aer);
3) metoda acoperirilor galvanice în baie electrolitică prin procedeele:
cromare netedă, dură, cromare lucioasă, cromare poroasă (la segmenţi),
ferizare sau oţelizare, cuprare, cositorire sau stanare, cadmiere, zincare,
etc.
20
 Structura procesului tehnologic de prelucrare
Procesele tehnologice de fabricare şi de recondiţionare a pieselor
au următoarea structură:
Operaţia este partea principalã a procesului tehnologic de
prelucrare sau asamblare care se execută la acelaşi loc de muncă, în mod
continuu, şi, de regulă, cu acelaşi utilaj. Operaţia reprezintă elementul de
bază în normarea muncii. Operaţia se execută: manual, mecanizat, mixt
sau automatizat, după complexitatea sa, felul producţiei şi dotarea cu
utilaje.
Instalarea este activitatea de poziţionare şi fixare a piesei pe masa
maşinii-unelte sau dispozitivului în vederea prelucrării ei la o anumită
operaţie sau pentru o parte a operaţiei. O operaţie poate fi efectuată cu una
sau mai multe instalări.
Scoaterea este activitatea inversă instalării.
Faza este partea operaţiei în timpul căreia suprafaţa de prelucrat,
regimul de lucru şi scula nu se schimbă. O operaţie are una sau mai multe
faze. Dacă faza se execută cu o singură sculă, este simplă, iar dacă se
execută cu două sau mai multe scule, este complexă.
Mânuirea reprezintă totalitatea mişcărilor efectuate de un operator
pentru realizarea unei faze.
Trecerea este partea din fază care se realizează în timpul unei
singure deplasări active a sculei în sensul avansului, prin care se
îndepărtează un strat de material.
Mişcarea este partea cea mai mică determinată în timp dintr-o
mânuire.

Exemplu: Procesul tehnologic de fabricare a unui ax simplu (figura 1.12, a):

d2

d1

l2 l1

n n

s s

Fig. 1.12.
1. debitare;
2. frezare bilaterală;
3. centruire;
4. strunjire de degroşare a tronsoanelor de la capete;
21
5. frezare canal pană;
6. strunjire de finisare a tronsoanelor de la capete;
7. tratament termic – călire;
8. rectificarea celor două capete;
9. control final.

Analiza operaţiei 4:
- instalarea 1 a inimii de antrenare şi a piesei intre vârfuri (figura 1.12, b);
- faza I: strunjire la un capăt cu două treceri;
- desprinderea 1;
- instalarea a 2-a (figura 1.12, c);
- faza II: strujirea la celălalt capăt din două treceri.
Celor două faze le corespund două mânuiri.

Documente tehnologice pentru procesele

de prelucrare (reparare)
1. Desenul de execuţie prevede forma şi dimensiunile piesei finite,
aşa cum este cerută de ansamblul funcţional şi stă la baza întocmirii
celorlalte documente. El trebuie să cuprindă toate elementele necesare
pentru ca operatorii să execute piesa fără date tehnice suplimentare.
2. Itinerariul tehnologic reprezintă succesiunea operaţiilor, fazelor,
instalărilor şi desprinderilor piesei în timpul realizării procesului tehnologic.
Se porneşte de la schema procesului tehnologic care reprezintă înşiruirea
în ordine logică din punct de vedere tehnic şi economic a operaţiilor: 1.-
debitare; 2.-frezare capete; 3.-centruire; 4.-strunjire.
Operaţia 1: Debitarea
- fixarea materialului în dispozitiv;
- debitarea;
- desprinderea piesei din dispozitiv.
Operaţia 2: Frezarea capetelor
- fixarea piesei în dispozitiv;
- frezarea concomitentă a capetelor cu două freze bilaterale;
- desprinderea piesei din dispozitiv.
Operaţia 4: Strunjirea
- fixarea piesei;
- strunjirea la un capăt pe lungimea l1;
- desprinderea-întoarcerea piesei şi fixarea;
- strunjirea la celălalt capăt pe lungimea l2;
- desprinderea piesei.
3. Fişa-film este un document tehnologic nespecific, de regula
didactic, utilizat în procesul de elaborare şi definitivare a tehnologiei pentru
explicitare graficã şi cuprinde: Operaţia, Schiţa piesei pentru operaţia
curentã, Utilaje, S.D.V.-uri şi condiţii tehnice cu care se realizează procesul
tehnologic.
4. Fişa tehnologică este un document întocmit pentru serii mici şi
mijlocii de produse . Elementele ei sunt: date cu privire la piesa de prelucrat
(denumire, reper, cantitate, ansamblul din care face parte), la
22
semifabricatul piesei (felul semifabricatului, caracteristicile materialului,
dimensiunile), denumirile operaţiilor pentru care se întocmeşte fişa, date cu
privire la S.D.V.-uri, schiţa piesei cu indicarea suprafeţelor pe care se
execută operaţia, parametrii regimului de aşchiere, norma de timp pe
operaţie, categoria lucrării.
5. Planul de operaţii este un document tehnologic complet şi cu date
grafice mai precis inserate; este folosit la serie mare şi masă; are cel puţin
atâtea file câte operaţii are procesul tehnologic de fabricare a piesei. La
începutul planului se completează o fişă de capăt în care se înscriu
operaţiile la care se referă planul respectiv şi cuprinde elementele din fişa
tehnologică referitoare la material, semifabricat, norme de timp, etc.
6. Fişa de utilaj cuprinde utilajele folosite pentru fabricarea piesei,
ordinea de folosire a lor, gradul de încărcare a utilajelor cu lucrări din
procesul tehnologic.

1.9. Metode şi linii tehnologice de organizare

a fabricaţiei şi reparaţiei de autovehicule

Metode de organizare a fabricaţiei

În organizarea fabricaţiei şi repararii autovehiculelor se utilizează
două metode :
1. metoda fabricaţiei în flux: continuu şi intermitent;
2. metoda fabricaţiei fără flux (staţionară).

Metoda fabricaţiei în flux are următoarele trăsături caracteristice:

a) operaţiile tehnologice de semifabricare, de prelucrări mecanice, de
asamblare, de vopsire şi protecţie suplimentară, operaţiile de control
intermediar şi final se efectuează pe posturi de lucru, aşezate într-o
succesiune logică a procesului tehnologic, succesiune stabilită în proiectul
tehnologic;
b) posturile de lucru sunt echipate cu utilaje, instalaţii şi SDV-uri cu
diverse grade de specializare în raport cu nivelul producţiei sau diverse
grade de automatizare şi robotizare;
c) produsul este deplasat de la un post la altul, fie de către un mijloc
de transport clasic (transportor cu role, cu lanţ etc.), fie prin mijloace
automatizate sau robotizate;
d) ritmul proiectat al liniei tehnologice (ritmul mediu de fabricaţie al
liniei) trebuie să se găsească într-o anumită relaţie cu timpul operaţional
mediu al operaţiei tehnologice caracteristice. Dacă ritmul mediu proiectat
este egal cu durata medie operaţională, rezultă că avem flux continuu
(sincronism total). Dacă între ritmul mediu proiectat şi media timpilor
operaţionali există diferenţe de maxim 15…20 %, atunci avem sincronisn
parţial, deci flux intermitent.
Mecanizare, automatizare, robotizare
Funcţiile pe care le îndeplineşte un operator uman pe un post
tehnologic de lucru sunt:
23
1)-funcţiunea energetică;
2)-funcţiunea de execuţie;
3)-funcţiunea de comandă;
4)-funcţiunea de autoperfecţionare.
I. Mecanizarea unei operaţii sau a unui proces tehnologic reprezintă
ansamblul activităţilor prin care forţa de muncă umană este înlocuită sau
amplificată în primele două funcţiuni.
II. Automatizarea reprezintă ansamblul activităţilor de înlocuire cu ajutorul
unor sisteme tehnice a primelor trei funcţiuni ale operatorului uman. Rolul
operatorului uman într-un sistem tehnic automatizat este numai de reglare,
control şi supreveghere a sistemului tehnologic. Operatorul uman
efectuează întreţinerea sistemului tehnologic.
Sistemul tehnologic automat rigid reprezintă ansamblul de utilaje
interconectate într-o linie tehnologică, automată, la care este specific
menţinerea tipului şi caracterului operaţiilor pe o durată de câţiva ani, fără
înlocuirea utilajelor şi refacerea esenţială a parametrilor de reglaj.
Sistemul tehnologic automat flexibil (elastic) reprezintă
ansamblul de utilaje amplasate într-o linie tehnologică cu intercalarea
obligatorie a unor posturi de lucru cu elasticitate ridicată, asistate, de
regulă, de roboţi industriali.
III. Robotizarea reprezintă ansamblul activităţilor de înlocuire a celor patru
funcţii ale operatorului uman.

Metoda fără flux presupune că, în cadrul fabricaţiei pieselor de

autovehicule, utilajele, maşinile-unelte şi instalaţiile sunt grupate după clasa
din care fac parte, după nomenclatorul acestora. Piesele sunt lansate în
fabricaţie pe loturi; un lot se deplasează de la un post de prelucrare la altul
după încheierea completă a prelucrării sale. Metoda este specifică seriei
mici şi, uneori, şi seriei mijlocii.
În cazul asamblării pieselor, totalitatea operaţiilor de asamblare,
reglare şi control se efectuează pe unul, două sau mai multe posturi de
lucru unde îşi desfăşoară activitatea echipe specializate sau echipe
universale, în care sunt operatori de diverse calificări şi specializări. Şi în
procesul de asamblare, această metodă se întâlneşte la producţia de serie
mică şi de serie mijlocie.
Pentru piesele standardizate (şuruburi, şaibe, prezoane, piuliţe,
rulmenţi), fabricaţia se încadrează în cadrul metodei cu flux continuu de
fabricaţie, aceasta neexcluzând ca reperele să fie folosite şi la fabricaţia
fără flux.
Reperele componente ale caroseriilor, cabinelor, platformelor şi
benelor, care au formă geometrică simplă, realizată prin presare la rece, se
fabrică pe posturi fixe în cadrul metodei fără flux, realizându-se
concentrarea operaţiei (pe ştanţe multiple). Asamblarea caroseriei se face
în flux continuu.

24
Linii tehnologice specifice fabricaţiei în flux

Linia tehnologică cu ritm variabil. Caracteristici:

- este formată din utilaje în general universale, care au o mare
flexibilitate şi o foarte bună adaptabilitate la schimbarea tipului piesei;
- utilajele sunt amplasate în ordinea generală logică stabilită pentru o
anumită grupă de piese, rămânând ca pentru fiecare lot de piese linia
tehnologică să sufere modificări;
- lansarea în fabricaţie se face pe loturi.

Linia tehnologică în flux continuu (unitară în flux continuu).

Caracteristici:
-utilajele se amplasează în succesiune logică, ele având diverse grade de
specializare şi fiind adaptate pentru un anumit tip de piese;
-transferul pieselor de la un loc la altul se realizează mecanizat;
-se foloseşte la serie mare.

Linia tehnologică automată este caracterizată de utilizarea unor

instalaţii tehnologice sau maşini-agregat pe care se efectuează prelucrarea
completă a unei piese sau asamblarea completă a unui produs, într-o
succesiune logică stabilită în proiectul tehnologic, în ciclu automat, fără
participarea operatorului uman. Sunt trei nivele de automatizare: linia
tehnologică semiautomată, linia tehnologică automată, linia tehnologică
automată complexă.

Linia tehnologică robotizată este formată din roboţi

industriali din diferite generaţii, din manipulatoare care efectuază fie
funcţiuni strict operaţionale, fie operaţiuni de transfer a produsului de la un
post la altul, fără participarea operatorului uman sau cu participare parţială,
în scopul: stabilirii programului de lucru, efectuării operaţiilor de întreţinere,
reglare şi control al sistemului robotizat.

25
 Capitolul 2. CALITATEA ŞI FIABILITATEA
AUTOVEHICULELOR FABRICATE
SAU REPARATE INDUSTRIAL

2.1. Definirea conceptului de calitate

şi a indicelui global Q p

Calitatea produsului autovehicul reprezintă totalitatea

proprietăţilor acestuia care apreciază gradul de utilitate al produsului, deci
măsura în care perfecţiunea autovehiculului răspunde exigenţelor
beneficiarului.
Fiecare caracteristică este apreciată prin indicele parţial Qi .
Totalitatea caracteristicilor se poate grupa în câteva clase: 1) indici tehnici
(T), 2) indici tehnologici (TH), 3) indici de economicitate (E), 4) indici
estetico-ergonomici (EE).
Funcţia globală de corelaţie, care exprimă analitic analitic nivelul
calităţii unui produs, este notată Q ρ , putând fi exprimată în diferite forme:
k
Q ρ este suma ponderată a caracteristicilor parţiale: Q ρ = ∑ pi ⋅ Qi , unde
i =1

Qi este caracteristica din clasa „i”, p i este ponderea caracteristicii de ordin

„i”, k este numărul de caracteristici care participă la aprecierea nivelului
calitativ al produsului.

Indicii tehnici
Nivelul calitativ al unui autovehicul fabricat (reparat capital) este
expresia finală a nivelelor de performanţă realizate la concepţia produsului,
la pregătirea fabricaţiei sau reparaţiei pentru realizarea procesului
tehnologic, precum şi nivelului performanţei fiecărei componente a
procesului de producţie.
Indicii tehnici pentru o piesă, ansamblu, agregat sau produsul
autovehicul reprezintă acele caracteristici cuprinse în documentaţia
tehnică. Pentru piese, documentaţia tehnică cuprinde memoriul tehnic de
proiectare plus desenul de execuţie. Pentru ansambluri şi agregate: partea
de memoriu tehnic a proiectului de construcţie, plus desenul de ansamblu
şi de execuţie pentru subansambluri, plus caiete de sarcini, norme tehnice
(motor). Pentru autovehicul, documentaţia tehnologică cuprinde: memoriile

26
tehnice de proiectare ale ansamblurilor componente, studii de fezabilitate
(caracteristica unui produs de a fi realizat, construit şi reparat în anumite
condiţii tehnice).
a) indici tehnici pentru piese:
- toleranţa (precizia dimensională) pentru suprafaţa cu exigenţă maximă;
- rugozitatea (Ra – media aritmetică – nu se trece pe desen; Rz – media a
zece înălţimi caracteristice; Rmax=4,5 Ra0,97, cu Ra standardizat);
- direcţia urmelor de prelucrare (cuple cinematice cu condiţii slabe de
lubrifiere, P+S+C);
- duritatea stratului superficial pe suprafeţele în mişcare relativă;
- adâncimea stratului de material tratat termic sau termochimic;
- valoarea rezistenţei la oboseală (în cicluri) – pentru piese de securitate:
mecanismul de direcţie, sistemul de frânare, rulare.
b) indici tehnici pentru o cuplă cinematică:
- valoarea jocului nominal;
- toleranţa jocului;
- nivelul intensităţii sonore produse în timpul funcţionării cuplei;
- nivelul de etanşare (pentru cuple lubrifiate: lagăr de motor).
c) indici tehnici pentru un ajustaj cu strângere:
- valoarea strângerii nominale sau eficace;
- toleranţa strângerii nominale sau eficace;
- valoarea momentului de strângere la limită.
d) pentru un agregat component al autovehiculului, indicii tehnici sunt,
de regulă, caracterizaţi de performanţe:
- puterea nominală sau puterea maximă;
- turaţiile de moment maxim şi de putere maximă;
- momentul maxim;
- coeficientul de elasticitate al motorului;
- coeficientul de adaptabilitate al motorului;
- consumul minim;
- consumul la turaţia de putere maximă;
- consumul la sarcină totală;
- consumul la sarcini parţiale.

Indicii tehnologici
Reprezintă acele caracteristici care apreciază fie tehnologicitatea
construcţiei (fabricabilitatea) THC, fie tehnologicitatea reparării
(reparabilitatea) THR.
THC: -indici absoluţi: -masa semifabricatului (msf) destinat pentru obţinerea
piesei finite, în [g] sau [kg];
-masa piesei finite (mpf);
m pf
-indici relativi: -coeficientul de utilizare al materialului: cum = ;
msf p
Exemplu: Pentru un arbore cotit:

27
OLC 45: cum = [0 ,3...0 ,4 ] la forjare liberă (până la 70% din material se
pierde) şi cum = [0 ,65...0 ,8 ] la forjare în matriţă+calibrare.
Fc Ax: cum = [0 ,4...0 ,5] la turnare în forme de pământ şi cum = [0 ,7...0 ,75] la
turnare în forme coji.
THR: -indici absoluţi: -numărul de piese reutilizabile ( n p reu );
-numărul de piese recondiţionabile ( n p rec );
-numărul de piese reformate ( n p ref );
n p reu + n p rec + n p ref = nt
n p reu
-indici relativi: -coeficientul pieselor reutilizabile: creu = ;
nt
n p rec
-coeficientul pieselor recondiţionabile: c rec = ;
nt
n p ref
-coeficientul pieselor reformate: c reu = .
nt

Indicii economici
Se referă la costuri sau la cheltuieli. Pot fi:
-indici absoluţi: -costul de secţie al produsului;
-costul de întreprindere al produsului;
-preţul de desfacere al produsului cu adaos şi fără;
-indici relativi: -cheltuieli sau costuri raportate la 1000 kg piese;
-costuri raportate la 1000 ore om-maşină.

Indicii estetico-ecomonici sunt:

-indici estetici: autovehiculele rutiere se fabrică în cadrul a trei niveluri
de finisare (estetice):
9 nivelul superior de finisare (pentru autoturismele de oraş,
motociclete, scutere, biciclete, autobuze interurbane);
9 nivelul de finisare normală (autobuze urbane, autoturisme de teren,
autocamioane şi autospeciale);
9 nivelul de finisare simplă (pentru protecţie anticorozivă a
semifabricatelor şi pieselor finite de tipul carcaselor);
-indici de ergonomicitate: se referă la acei parametri constructivi care
condiţionează ergonomia locului conducătorului privind: poziţia volanului, a
pedalelor şi manetei schimbătorului de viteze, precum şi la o serie de
caracteristici:
9 nivelul intensităţii sonore propagate în caroserie (cabină)
9 nivelul intensităţii sonore pentru autobuze şi microbuze în diverse
locuri, la urechea pasagerului;
9 nivelul transmisibilităţii vibraţiilor, ce trebuie limitat la valoarea
coeficientului transmisibilităţii vibraţiilor:
28
 &z&zGM 1
ctv = ; c' tv = ∈ (0 ,1...0 ,4 )
&z&zcond . auto ctv

2.2. Fiabilitatea autovehiculelor

Fiabilitatea operaţională (de exploatare, de utilizare a

autovehiculului) este acea caracteristică de calitate a produsului care
exprimă măsura în care sistemul tehnic autovehicul îşi îndeplineşte
sarcinile de transport mărfuri sau persoane sau de efectuare a operaţiunilor
tehnologice, în condiţiile menţinerii caracteristicilor de exploatare in timp, în
limitele prevăzute de documentaţia tehnică.

SF D
T TH

Indici de utilizare sau

Indici Indici de calitate
ai fiabilităţii
de ai autovehiculului
sau disponibilităţii
producţie (fabricat sau reparat)
produsului

E EE
R C

Producător Beneficiar
Fig. 2.1. SF-siguranţa în funcţionare a produsului; D-durabilitatea; R-reparabilitatea produsului
(mentenanţa corectivă); C-conservabilitatea produsului autovehicul.
Siguranţa în funcţionare este acea caracteristică, parte
componentă a fiabilităţii autovehiculului, care apreciază proprietatea
acestui sistem tehnic de a-şi menţine starea de bună funcţionare într-un
interval de timp dat, fără producerea unei căderi, pene sau defectări. Se
apreciază prin doi parametrii: t [ h ] - media timpului de bună funcţionare şi
media parcursului de bună funcţionare L [ 10 3 sau 10 4 km ] ; se defineşte

intensitatea momentană a defectărilor: λ t , L ⎢ ( )⎡ nr . defecte ⎤

⎥.
⎣ 1000 sau 10000 km ⎦
Durabilitatea este acea caracteristică, componentă a fiabilităţii,
care exprimă proprietatea sistemului autovehicul de a-şi păstra capacitatea
de lucru până la atingerea stării tehnice limită (momentul la care este
inevitabilă reparaţia generală sau capitală). Se exprimă în:
-103 km echivalenţi sau efectivi (pentru ARO: DNCT=150 000 km; NCT –
normative condiţii tehnice);

29
-numărul de ore de funcţionare (100 sau 1000) până la atingerea stării
tehnice limită (pentru tractoare şi vehicule tehnologice).
Reparabilitatea este acea caracteristică, componentă a fiabilităţii,
care apreciază aptitudinea sistemului tehnic autovehicul sau agregatelor
componente de a putea fi uşor reparate, în condiţii tehnico-organizatorice
industriale, la productivităţi şi costuri optime.
Conservabilitatea este acea caracteristică, componentă a
fiabilităţii, care apreciază măsura în care sistemul tehnic autovehicul îşi
menţine indicii tehnici de calitate în perioada păstrării, respectiv conservării
autovehiculului. Această caracteristică apreciază măsura în care caroseriile
sau alte agregate ale autovehiculului îşi menţin caracteristicile nemodificate
ca urmare a manifestării rezistenţei la uzare corozivă şi îmbătrânire.

2.3. Influenţa parametrilor tehnologici

asupra calităţii şi fiabilităţii autovehiculului

Schema generală de influenţă a parametrilor

tehnologici asupra calităţii şi fiabilităţii autovehiculului
fabricat (reparat) industrial
Exemplu: Cazul unei strunjiri cilindrice exterioare.
Piesa prelucrată din OLC 45 – oţel etalon pentru autovehicul. Cuţit
din material oţel carbon pentru scule: OSC 9.
Exemplu: Duritatea şi aspectul unei depuneri de crom neted într-o baie
galvanică depind în mod direct de valoarea densităţii de curent catodic şi
de valoarea temperaturii electrolitului.
I. Procesul tehnologic cuprinde: elaborarea proiectelor de
construcţie a produsului, elaborarea proiectelor tehnologice, alegerea
utilajelor şi S.D.V.-urilor. Erorile în elaborarea proiectelor vor avea
consecinţe nefavorabile asupra parametrilor realizaţi. În proiectul de
construcţie se pot prevedea condiţii tehnice prea exigente sau
nesatisfăcătoare. Proiectele tehnologice trebuie realizate în deplină
concordanţă cu condiţiile tehnice impuse de proiectul de construcţie, deci
proiectantul tehnologic trebuie să dispună de informaţii corecte privind
calităţile tehnice constructive, privind disponibilitatea utilajelor avute la
dispoziţie, a S.D.V.-urilor şi a celor ce se pot realiza prin autodotare.
Inginerul proiectant-tehnolog realizează un dialog permanent cu
proiectantul-constructor pentru a pune de acord condiţiile tehnice din
proiectul de construcţie cu condiţiile reale privind dotarea cu utilaje, precizia
utilajelor şi S.D.V.-urilor.
II. Lotul ”zero” – presupune realizarea unui număr de produse
pentru a verifica dacă proiectele tehnologice (maşini-unelte, instalaţii,
S.D.V.-uri şi parametrii tehnologici) se realizează efectiv.

30
 Cauzele afectării sau reducerii nivelului calitativ
şi fiabilităţii produselor, legate de procesul tehnologic
a) Fiabilitatea şi siguranţa în funcţionare scăzută a maşinilor-unelte,
instalaţiilor şi utilajelor tehnologice;
b) Fundamentarea greşită a condiţiilor tehnice din proiectele de
construcţie sau erori în stabilirea parametrilor tehnologici;
c) Eficienţa scăzută a aparatelor de control (control statistic);
d) Manifestarea unor fenomene remanente (secundare) de apariţie a
defectelor pieselor după încheierea procesului tehnologic (îmbătrânirea
materialului privită ca proces tehnologic de stabilizare a structurii la piese
de tip carcasă).

31
 Capitolul 3. PRECIZIA PRELUCRĂRII
ŞI A ASAMBLĂRII PIESELOR.
CONTROL DIMENSIONAL

Calitatea pieselor şi produselor finite în construcţia de automobile

depinde de ansamblul valorilor unei serii de mărimi sau de parametri fizici,
mecanici, geometrici etc. Piesa care se realizează în procesul de
prelucrare trebuie să aibă anumite caracteristici care să o facă
corespunzătoare unui anumit rol funcţional în cadrul unui produs finit
(aparat, instalaţie, maşină) din care aceasta face parte şi unde urmează sa
fie asamblată.
Datorită influenţei unui număr mare de factori subiectivi şi obiectivi,
cei mai mulţi fiind legaţi de imperfecţiunea mijloacelor de lucru şi control,
piesele fabricate şi produsele finite de acelaşi fel (executate după acelaşi
desen) nu sunt identice între ele şi respectiv nu sunt identice cu piesa sau
produsul teoretic (piesa cu dimensiunile prescrise pe desenul de execuţie).
În aceste împrejurări apare noţiunea de precizie a prelucrării sau precizie a
asamblării prin care se înţelege gradul de apropiere al produsului sau
piesei realizate faţă de piesa sau produsul de referinţă prescris.
Oricât am dori, mai ales în condiţii de funcţionare deosebite,
obţinerea unor piese (produse) perfecte, adică fără abateri de vreun fel de
la piesa de referinţă, este imposibilă. În aceste condiţii ne propunem să
realizăm piese cu anumiţi indicatori de calitate care să asigure
funcţionalitatea ansamblului respectiv, avându-se întotdeauna în vedere
Cost

C1
C2
0
t1 t2 T oleranta

Fig. 3.1. Relaţia între gradul de precizie al prelucrărilor şi costul de producţie.

32
competitivitatea produsului.
Figura 3.1. ne prezintă corelaţia existentă între nivelul de precizie al
procesului de fabricaţie şi costurile necesare pentru realizarea acestei
precizii. Astfel se observă că realizarea unei precizii ridicate a prelucrărilor,
deci un nivel redus al toleranţelor dimensionale, se face cu costuri ridicate,
în timp ce piesele cu toleranţe ridicate se obţin cu costuri reduse. Aşadar,
graficul exprimă raportul între calitate şi preţul de cost: cost+calitate =
competitivitate.
Precizia prelucrării pieselor trebuie să fie tratată sub următoarele
aspecte:
- precizie dimensional – geometrică;
- precizie de orientare a suprafeţelor;
- precizie de poziţie a suprafeţelor;
- precizie de bătaie a suprafeţelor;
- calitatea suprafeţelor pieselor (rugozitate).

3.1. Precizia dimensional–geometrică

a suprafeţelor pieselor

Dimensiuni, abateri, toleranţe

Dimensiunea liniară sau unghiulară este caracteristica geometrică
ce determină mărimea unei piese, poziţia unei suprafeţe faţă de alta sau
poziţia unei piese faţă de alta (de exemplu, diametrul, lungimea unei piese,
grosimea, distanţa dintre suprafeţele a două piese diferite).
Pe desenul produsului finit sau pe desenele de execuţie sunt
indicate dimensiunile liniare şi/sau unghiulare ale acestuia şi alte condiţii
tehnice. Toate dimensiunile precum şi condiţiile tehnice pentru asigurarea
bunei funcţionări a produsului trebuie să aibă date valorile limită
(dimensiuni maxime şi minime) între care se poate considera că se asigură
calitatea funcţională a produsului. Faptul că în practică s-au introdus
dimensiuni limită se datorează imposibilităţii de a executa o piesă la
dimensiuni precis matematice. Pe de altă parte, nevoia înlocuirii pieselor
uzate dintr-un ansamblu cu altele noi a făcut ca să se lucreze cu
dimensiuni limită.
În cele ce urmează, noţiunile legate de precizia dimensională vor fi
particularizate la suprafeţe cilindrice, deoarece acestea sunt cele mai
importante suprafeţe de asamblare. Convenţional, în asamblările cu
suprafeţe cilindrice suprafaţa cuprinzătoare se numeşte alezaj, iar
suprafaţa cuprinsă se numeşte arbore.
Se consideră un alezaj cu diametrul D şi un arbore cu diametrul d
(convenţional, toate dimensiunile pentru alezaje se scriu cu litere mari).
Dimensiunea efectivă (dimensiunea măsurată) – notată Def , d ef –
este valoarea ce o citim pe aparatul de măsură folosit.
Dimensiunea reală este dimensiunea pe care o are suprafaţa în
realitate şi care nu poate fi măsurată cu nici un aparat de măsură şi control,

33
pentru că orice aparat, oricât de precis ar fi, măsoară cu anumite erori,
prescrise chiar de constructorii aparatului. Diferenţa dintre cele două valori
limită se numeşte toleranţă dimensională (notată cu litera T).
D max
Alezaj: D TD = Dmax − Dmin

Dmin
d max
Arbore: d Td = d max − d min
d min
⎧ Dmin ≤ Def ≤ Dmax
Piesa se consideră bună dacă ⎨ ; în celelalte
⎩ d min ≤ d ef ≤ d max
cazuri piesa este rebut.
Dimensiunea nominală este valoarea de bază (de referinţă) care
caracterizează mărimea suprafeţei respective, fiind notată cu litera N
( N D , N d ). Această mărime determină poziţia liniei zero faţă de care se vor
măsura abaterile dimensionale, adică diferenţele dintre dimensiunea limită
şi dimensiunea nominală. Dimensiunea nominală apare prima dată la
proiectare, rezultând din calcule sau constructiv, ca o valoare absolută,
întreagă sau cu zecimale, luată ca atare sau rotunjită.
De regulă cele două dimensiuni limită ale unui alezaj şi ale unui
arbore ce formează un ansamblu sunt identice: N D = N d = N
- pentru alezaj, abaterile AS , Ai sunt:
⎧ AS = Dmax − N ⎧ D = N + AS
⎨ ⇔ ⎨ max ⇒ N ++AAiS
⎩ Ai = Dmin − N ⎩ Dmin = N + Ai
- pentru arbore, abaterile a S , ai sunt:
⎧a S = d max − N ⎧d = N + a S
⎨ ⇔ ⎨ max ⇒ N ++aaiS
a
⎩ i = d min − N d
⎩ min = N + a i

Pe desenele de execuţie ale pieselor, diametrele şi abaterile se

scriu sub forma generală Φ AAi
s
. Abaterile se vor scrie cu valorile şi cu
semnul pe care-l au.
Toleranţele dimensionale se calculează cu relaţiile:
TD = Dmax − Dmin ⇔ TD = (N + AS ) − ( N + Ai ) ⇔ TD = AS − Ai
Td = d max − d min ⇔ Td = ( N + a S ) − ( N + ai ) ⇔ Td = a S − ai
Reguli de notare a abaterilor pe desenele de execuţie:

34
 Camp de toleranta

TD
Arbore

As

as
Ai

ai
Td
Dmax

Dmin

d max
d min
Alezaj

Fig. 3.2. Reprezentarea convenţională a asamblării cu joc

între un alezaj şi un arbore.

+
Abateri
limita
As
TD

Ai

0
as
Td

ai

Fig. 3.3. Reprezentarea simplificată a asamblării cu joc

între un alezaj şi un arbore.

- abaterea superioară a dimensiunilor se trece în partea dreapta sus

a dimensiunii nominale, iar abaterea inferioară în dreapta jos –
regulă impusă de calculul cu mărimi tolerante. AS şi Ai pot fi
pozitive, negative, egale cu zero, in orice combinaţie.
- abaterile limită sunt exprimate în aceeaşi unitate de măsură ca şi
cea nominală;
- abaterile limită trebuie să aibă un număr minim de zecimale şi să
fie acelaşi la cele două abateri (de exemplu, Φ −+00,,120
235
,Φ −+00,,1534 );
35
 - dacă una din abateri este zero, valoarea aceasta trebuie trecută în
poziţia respectivă (de exemplu, Φ −00 ,15 );
- toleranţa este o mărime nenegativă
( Dmax ≥ Dmin ⇒ TD ≥ 0 , AS ≥ Ai ⇒ TD ≥ 0 );
- dacă abaterile sunt egale ca valoare absolută dar de semn contrar,
după diametrul nominal se scriu semnele ± urmate de valoarea
abaterilor scrisă o singură dată, cu aceeaşi mărime ca şi diametrul
nominal (de exemplu, Φ 50 ± 0 ,25 ).

Asamblarea alezajelor cu arborii. Ajustaje

În cazul fabricaţiei de serie, dimensiunile efective a două grupe de
piese, alezaje şi arbori, care urmează să se asambleze, sunt diferite, astfel
încât la aceeaşi dimensiune nominală la asamblare se vor obţine jocuri sau
strângeri de diferite valori, adică ajustaje.
Ajustajul caracterizează relaţia care există între două grupe de
piese de acelaşi diametru nominal care urmează să se asambleze, referitor
la valoarea jocului sau strângerii atunci când piesele sunt asamblate.
Există trei feluri de ajustaje:
a) ajustaj cu joc;
b) ajustaj cu strângere;
c) ajustaj intermediar (de trecere).

a) Ajustajul cu joc este ajustajul la care diametrul efectiv al oricărui

alezaj este mai mare decât diametrul efectiv al oricărui arbore, deci câmpul
de toleranţă al alezajului este deasupra câmpului de toleranţă al arborelui.

Camp de toleranta
As

Arbore
Ai=0

0 0
j min
j max

as
ai
Dmax

Dmin

d max
d min

jmax = Dmax − d min

Alezaj
jmin = Dmin − d max

Fig. 3.4. Asamblarea cu joc între alezaj şi arbore.

36
 Cele două limite jmax şi jmin determină un interval de variaţie al jocului
efectiv care poate să apară între oricare două piese care se asamblează:
j min ≤ jef ≤ j max
Jocurile jmax şi jmin determină toleranţa jocului ajustajului:
T j = j max − j min
T j = Dmax − d min − Dmin + d max = TD + Td
Există două moduri de obţinere a ajustajelor cu joc:
- sistemul alezaj unitar: se păstrează constantă poziţia câmpului de
toleranţă al alezajului şi se modifică poziţia câmpului de toleranţă al

j min
TD

0
0
j max

as

j min

j max
Td

ai

Fig. 3.5. Reprezentarea grafică simplificată a ajustajului

cu joc în sistemul alezaj unitar.

As
TD

TD

Ai
j max

j max
j min

j min

0
0
Td

Td

Fig. 3.6. Reprezentarea grafică simplificată a ajustajului

cu joc în sistemul arbore unitar.

37
arborelui (prin modificarea valorilor abaterilor limită);
- sistemul arbore unitar: se păstrează constantă poziţia câmpului de
toleranţă al arborelui şi se modifică poziţia câmpului de toleranţă al
alezajului (prin modificarea valorilor abaterilor limită ale diametrului
arborelui).
Ajustajele cu joc se folosesc atunci când cele două piese execută o
mişcare relativă una faţă de cealaltă (de exemplu, cuzineţii în lagăre).

Camp de toleranta Arbore

Td
Smax
TD=As

as
Ai=0

ai
0 0

d max
Smin

d min
Dmax

Dmin

Alezaj

Fig. 3.7. Asamblarea cu strângere între alezaj şi arbore.

b) Ajustajele cu strângere sunt ajustajele la care condiţia de asamblare
este ca dimensiunea efectivă a oricărui alezaj să fie mai mică decât
dimensiunea efectivă a oricărui arbore, deci câmpul de toleranţă al
alezajului este situat sub cel al arborelui.
Relaţii de calcul:
S max = d max − Dmin S max = (N + a s ) − (N + Ai ) = a s − Ai
S min = d min − Dmax S min = (N + ai ) − (N + As ) = ai − As
Cele două limite ale intervalului de variaţie a strângerilor efective
determină toleranţa strângerii (toleranţa ajustajelor cu strângere):
Ts = S max − S min = d max − Dmin − d min + Dmax = Td + TD
Şi ajustajele cu strângere pot fi obţinute în două moduri ca şi
ajustajele cu joc.
Ajustajele cu strângere se utilizează în cazul în care cele două
piese trebuie să rămână fixe (de exemplu, fixarea unor scule aşchietoare în
alezajul maşinilor, fixarea cilindrilor în blocul motor, bolţul în piston).
Observaţie: în relaţiile de calcul pentru strângeri intră aceiaşi
parametri ca la calculul jocurilor, dar cu semn invers. De aici rezultă că:
j max = Dmax − d min │(-1) ⇒ − jmax = d min − Dmax = S min
j min = Dmin − d max │(-1) ⇒ − j min = S max

38
 Td
Smin

Smax
Smin
Td

Smax
TD

TD
0
0

Fig. 3.8. Reprezentarea grafică simplificată a ajustajului

cu strângere în sistemul alezaj unitar.

0
0
Td

Smin

Td
Smax

Smin
TD

TD

Fig. 3.9. Reprezentarea grafică simplificată a ajustajului

cu strângere în sistemul arbore unitar.

c) Ajustajele intermediare sau de trecere sunt ajustajele la care

condiţiile funcţionale (de exemplu, necesitatea unei bune centrări) permit
obţinerea atât a jocului cât şi a strângerii între piesele asamblate.
Câmpurile de toleranţă ale alezajului şi arborelui se suprapun parţial sau
total.
Valorile efective intermediare ale jocurilor şi strângerilor trebuie să
fie cuprinse între două limite, reprezentate de jocul maxim şi strângerea
maximă, care se calculează cu relaţiile următoare:
J max = D max − d min

S max =d max − Dmin

39
 Camp de toleranta

as=Smax
TD=As
Arbore

Ai=0

j max
0 0

ai
Dmax

Td
Dmin

dmax
N

dmin
Alezaj

Fig. 3.10. Asamblarea cu ajustaj intermediar între alezaj şi arbore.

Cele două limite luate ca atare determină intervalul de variaţie
pentru jocuri şi pentru strângeri, denumit toleranţa ajustajului intermediar:
Ti = j max − j min = j max + S max = (Dmax − d min ) + (d max − Dmin ) =
= (Dmax − Dmin ) + (d max − d min ) = TD + Td

Şi ajustajele intermediare se pot obţine prin aceleaşi două moduri:

sistemul alezaj unitar şi sistemul arbore unitar.

+
j max
j min

TD

Smax
Td
TD

0
0
Td
jmax

Fig. 3.11. Reprezentarea grafică simplificată a ajustajului intermediar

în sistemul alezaj unitar.

3.2. Precizia formei geometrice

şi a poziţiei suprafeţelor

Condiţiile în care trebuie să funcţioneze piesele automobilelor

impun, în afară de abaterile dimensionale, şi abateri geometrice, abateri de
orientare, abateri de poziţie şi abateri de bătaie. Aceste abateri sunt

40
 +

j min
Smax
j max

TD
0
0
Td

j max

Td
TD
-

Fig. 3.12. Reprezentarea grafică simplificată a ajustajului intermediar

în sistemul arbore unitar.
determinate de imperfecţiunea sistemului tehnologic de lucru maşină
unealtă-sculă-dispozitiv-piesă, ce provoacă modificare, într-o măsură mai
mare sau mai mică, a formei geometrice de la o piesă la alta şi în raport cu
forma geometrică nominală.
După STAS se deosebesc următoarele abateri geometrice:
- abateri de ordinul 1 care sunt abateri de formă (de exemplu, piesa
este conică în loc să fie cilindrică);
- abateri de ordinul 2 (ondulaţia suprafeţei);
- abateri de ordinul 3 şi 4 (rugozitatea suprafeţelor).
Precizia formei geometrice se determină în raport cu o suprafaţă

p ro fil re a l(g e o m e tric)

a b ate ri d e o rd in ul 1
(d e form a )
a ba teri d e o rd in u l 2

a b a te ri d e o rd in u l 3 si 4
(cu ro su - su pra fata re a la )

Fig. 3.13. Abaterile de la forma geometrică a suprafeţei.

ideală sau nominală ca în schema din figura 3.13.
Suma tuturor abaterilor geometrice de ordinul 1, 2, 3 şi 4 alcătuieşte
profilul total al suprafeţei piesei. Dacă nu sunt menţionate pe desen
restricţii (condiţii) deosebite pentru oricare din abaterile geometrice, piesa

41
se consideră bună dacă profilul total se află în limitele determinate de
dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă a suprafeţei respective.
Modificarea formei geometrice a suprafeţelor se tratează şi se
stabileşte prin aşa-numitele abateri de formă, iar precizia poziţiei
suprafeţelor prin abaterile de poziţie.

Termeni referitori la suprafeţe

Aria reală a piesei
este aria care limitează
piesa şi o separă de
mediul înconjurător.
Aria geometrică
(nominală) este aria ideală
a cărei formă nominală
este definită prin Suprafata adiacenta

documentaţia tehnică.
Suprafata reala
Aria efectivă este
aria obţinută prin
măsurare, apropiată de
aria reală. Aria Fig. 3.14. Suprafaţa reală şi cea adiacentă
ale unei piese.
adiacentă este aria de
aceeaşi formă cu aria
geometrică tangentă
exterior la aria reală şi profil adiacent
aşezată astfel încât profil real
distanţa dintre aceasta şi
aria reală să aibă valoarea
minimă.
Aria de referinţă
este aria în raport cu care
se determină abaterile (de
formă şi de poziţie, de
orientare, de bătaie). Fig. 3.15. Profilul real şi cel adiacent ale unei
Profilul real este piese.
conturul rezultat prin
intersecţia ariei reale cu un
plan sau conturul rezultat
prin intersecţia a două
suprafeţe reale.
Profilul adiacent
suprafata reala
este profilul de aceeaşi
formă cu profilul geometric, plan adiacent
tangent exterior la profilul
real şi aşezat astfel încât
distanţa dintre acesta şi Fig. 3.16. Planul adiacent al unei piese.
profilul real sa aibă valoare
minimă.
42
 Profilul efectiv este profilul obţinut prin măsurare, apropiat de profilul
real.
Profilul geometric (nominal) este conturul rezultat prin intersecţia
suprafeţei geometrice cu un plan.
Planul adiacent este planul tangent la aria reală şi aşezat astfel
încât distanţa dintre aceasta şi suprafaţa reală să fie minim posibilă.
Cilindru adiacent este cilindrul cu diametrul minim circumscris
suprafeţei exterioare(în cazul arborilor) şi respectiv cilindrul cu diametrul
maxim înscris suprafeţei interioare (în cazul alezajelor).

c ilin d ru a d ia ce n t

s u p ra fa ta re a la

Fig. 3.17. Cilindrul adiacent al unei piese.

Cerc adiacent este cercul cu diametrul minim circumscris secţiunii
transversale printr-o suprafaţă circulară şi respectiv cercul cu diametrul
maxim înscris într-o secţiune transversală a unei suprafeţe interioare
(alezaj).

profil real

cerc adiacent

Fig. 3.18. Cercul adiacent al unei piese.

Dreapta adiacentă este dreapta tangentă la profilul real aşezată

astfel încât distanţa maximă dintre profilul real şi dreaptă să aibă valoarea
cea mai mică posibil.

43
 Lungimea de referinţă (L) este lungimea în limitele căreia se
determină abaterea de formă, de orientare, de poziţie sau de bătaie.
Aceasta poate fi întreaga lungime a suprafeţei sau profilului sau o porţiune
determinată din suprafaţa respectivă.
Abaterea de formă (A) este abaterea formei suprafeţei reale faţă de
forma suprafeţei adiacente sau abaterea planului real faţă de forma
planului adiacent.
Mărimea abaterii de formă se determină ca distanţa maximă dintre
aria efectivă şi aria adiacentă sau dintre planul efectiv şi planul adiacent.
Abaterea limită de formă este valoarea maximă admisă a abaterii
de formă.
Toleranţa de formă (T) este zona determinată de abaterile limită de
formă. Ca mărime, această toleranţă egală cu limita superioară a abaterii
de formă, dacă limita inferioară a abaterii de formă este egală cu zero.

Abateri de formă

A
Abaterea de la rectilinitate
• Simbol grafic: —

T
• Definiţie: este distanţa
maximă dintre dreapta L
adiacentă la profil
(profilul real) şi profilul
real al suprafeţei,
măsurată în limitele Fig. 3.19. Abaterea de la rectilinitate.
lungimii de referinţă (L).
• Cazuri particulare:
- concavitatea: distanţa
dintre dreapta
A

adiacentă şi profil creşte de la

margine spre
centru
- convexitatea: distanţa
dintre dreapta adiacentă şi
plan creşte de la centru spre Fig. 3.20. Concavitatea.
margini

• toleranţa la rectilinitate
este valoarea maximă
admisă a abaterii de la
A

rectiliniaritate.
• zona de toleranţă este
cuprinsă între dreapta
adiacentă şi o dreaptă
paralelă cu aceasta
situată la o distanţa
egală cu toleranţa T Fig. 3.21. Convexitatea.

44
 faţă de ea, spre interiorul materialului.
Abaterea de la planitate

plan adiacent

A
suprafata reala
T

L2

L1

Fig. 3.22. Abaterea de la planitate.

• Simbol grafic:
• Definiţie: reprezintă distanţa
dintre planul adiacent şi aria
reală, măsurată în limitele

A
suprafeţei de referinţă.
• Cazuri particulare:
- concavitatea: - abaterea
creşte de la margini spre
mijloc; Fig. 3.23. Concavitatea
- convexitatea: - abaterea unei suprafeţe.
scade de la margini spre
mijloc.
• Toleranţa la planitate este
valoarea maximă admisă a
A

abaterii de la planitate;
• Zona de toleranţă este
cuprinsă între planul adiacent şi
un plan paralel cu acesta, situat
la o distanţă egală cu toleranţa
(piesa e bună dacă profilul real Fig. 3.24. Convexitatea
este situat între cele două unei suprafeţe.
planuri)

Abaterea de la circularitate
• Simbol grafic:

• Definiţie: reprezintă distanţa maximă dintre profilul real şi cercul

adiacent.

45
 • Cazuri
particulare: profil real
- ovalitatea:
profilul real are cerc adiacent

T
forma unui oval;
- poligonalitatea:
A
profilul real are
forma unui
triunghi curb.

OV = d max − d min = 2 A Fig. 3.25. Abaterea de la circularitate.

d max − d min
A=
2 cerc adiacent

• Toleranţa la
d max

circularitate
este valoarea
maximă
admisă a A
abaterii de la d min
circularitate.
• Zona de toleranţă Fig. 3.26. Ovalitatea.
este cuprinsă între
cercul adiacent şi un profil real
cerc concentric cu cerc adiacent
acesta, cu raza mai mică A
cu valoarea toleranţă
d max

decât raza cercului

adiacent (piesa este
bună dacă profilul se află
între cele două cercuri).
Fig. 3.27. Poligonalitatea.

Abaterea de la cilindricitate

• Simbol grafic:

• Definiţie: distanţa maximă măsurată între cilindrul adiacent şi aria

reală măsurată în limitele lungimii de referinţă.

46
 L

A
T

cilindru adiacent
suprafata reala

Fig. 3.28. Abaterea de la cilindricitate.

• Cazuri particulare:
- conicitate: generatoarele la suprafaţa reală sunt drepte neparalele:
d max − d min
A=
2

cilin dru ad iacen t

A
d min
d max

su p ra fa ta re ala

Fig. 3.29. Conicitatea.

- forma butoi : generatoarele suprafeţei reale sunt curbe, iar
abaterea de la cilindricitate scade de la margini spre mijloc:
d max − d min
A=
2
A
d max
d min

Fig. 3.30. Forma butoi.

47
 - forma şa: abaterea creşte de la margini spre centru;
d − d min
A = max
2

d min A

d max
L

Fig. 3.31. Forma şa.

- forma curbă: apare atunci când locul geometric al secţiunii
transversale este o linie curbă;A

Fig. 3.32. Forma curbă.

• Toleranţa la cilindricitate este abaterea maximă admisă de la
cilindricitate.
• Zona de toleranţă este zona cuprinsă între cilindrul adiacent şi un
cilindru coaxial cu acesta care are raza mai mică cu toleranţa decât cilindrul
adiacent.

Abaterea de
la forma dată a
A

profilului
• Simbol grafic:
• Definiţie:
T

reprezintă distanţa
maximă dintre profilul
adiacent de formă dată L
şi profilul real măsurat
în limitele lungimii de
referinţă
Fig. 3.33. Abaterea de la forma dată a profilului.
48
 • Toleranţa la forma dată a profilului este abaterea maximă de la
forma dată a profilului;
• Zona de toleranţă este cuprinsă între profilul adiacent de formă şi
înfăşurată poziţiilor succesive ale unui cerc cu diametrul egal cu toleranţa
care se rostogoleşte pe suprafaţa profilului adiacent.

Abaterea de la forma dată a suprafeţei

• Simbol grafic:
• Definiţie:
distanţa maximă
dintre suprafaţa
suprafata adiacenta
adiacentă de de forma data
formă dată şi suprafata reala
suprafaţa reală,
A
măsurată în
T

limitele suprafeţei
de referinţă
determinată de

L2
lungimile L1 şi
L1
L2.
• Toleranţa
la formă dată a Fig. 3.34. Abaterea de la forma dată a suprafeţei.
suprafeţei
reprezintă abaterea maximă admisă de la forma dată a suprafeţei.
• Zona de toleranţă este cuprinsă între suprafaţa admisibilă de formă
dată şi înfăşurată unei sfere cu diametrul egal cu toleranţa care se
rostogoleşte pe suprafaţa adiacentă.

Înscrierea pe desen a toleranţelor de formă

Toleranţele geometrice se înscriu pe desen într-un dreptunghi
denumit cadru de toleranţă, executat cu linie continuă subţire şi împărţit în
2 căsuţe. În căsuţe sunt înscrise în ordine de la stânga la dreapta sau de
jos în sus :
1. simbolul grafic al abaterii Toleranţa
1 2 abaterii
1
geometrice;
2. toleranţa abaterii de
formă geometrică. 2
Simbolul grafic

Fig. 3.35. Modul de înscriere pe desen a

toleranţelor de formă.

49
 Cadrul de toleranţă se
leagă de suprafaţa sau profilul
_ 0.1
tolerat printr-o linie de
toleranţă care poate fi şi frântă
şi care poate pleca de la unul

30-0,1
0
din capete. Linia care leagă
cadrul de toleranţă cu
suprafaţa sau profilul tolerat
se termină cu o săgeată.
Fig. 3.36.
Aceasta poate fi aşezată,
după caz, în următoarele
poziţii:
- pe suprafaţa sau
_ 0.15
profilul tolerat, dar nu în
dreptul liniei de cotă dacă
toleranţa geometrică se referă
40-0,15
la suprafaţa sau profilul 0

respectiv (figura 3.36);

- linia de indicaţie cu
săgeată poate fi aşezată
pe suprafaţa piesei sau pe Fig. 3.37.
o linie ajutătoare în dreptul
linie de cotă, dacă elementul tolerat este axa de simetrie a suprafeţei
sau planul de simetrie al suprafeţei (figura 3.37);
- linia de indicaţie cu săgeată poate fi aşezată chiar pe axa de
simetrie sau pe planul de simetrie, dacă acesta este comun mai multor
suprafeţe.

Exemple de înscriere a toleranţelor de formă pe desenele de execuţie:

- abaterea de la planitate (se măsoară dacă L e foarte mare în comparaţie

cu B);

Fig. 3.38.

50
 0.06

toleranta
la planeitate
L B

Fig. 3.39. Toleranţă la planitate, de 0,06 mm pe toată suprafaţa piesei.

- abaterea de la circularitate (se prescrie suprafeţelor cilindrice scurte);

0.06

Fig. 3.40. Toleranţă la circularitate, de 0,02 mm

în orice secţiune la exteriorul piesei.

- abaterea de la cilindricitate (se prescrie suprafeţelor cilindrice lungi);

0.07

Fig. 3.41. Toleranţă la cilindricitate, de 0,07 mm

pe toată lungimea porţiunii respective.

- abaterea de la formă dată a unui profil (se prescrie suprafeţelor profilate

înguste B<<L);

51
 0.06

L B

Fig. 3.42. Toleranţă la forma profilului unui şablon, de 0,06 mm

în orice secţiune paralelă cu planul de proiecţie.

- abaterea de la formă a unei suprafeţe (se prescrie suprafeţelor la care

0.06

L B

Fig. 3.43. Toleranţă la forma suprafeţei, de 0,06 mm

în orice secţiune.
cele două dimensiuni, B şi L, sunt apropiate).

Precizia de orientare a suprafeţelor

Din punct de vedere funcţional poziţia suprafeţelor este deseori
foarte importantă, deoarece ea determină în mare măsură calitatea pieselor
şi organelor de maşini luate separat, precum şi a maşinilor şi aparatelor în
ansamblu.

Termeni referitori la precizia de orientare a suprafeţelor

Orientarea nominală – este orientarea suprafeţei, a axei a profilului
sau a planului de simetrie fată de poziţia determinată de dimensiunile
liniare şi unghiulare care reprezintă baza de referinţă pentru elementele la
care se referă orientarea nominală.
Bază de referinţă – forma geometrică teoretic exactă faţă de care se
determină poziţia elementului tolerat.
Elementul de referinţă – elementul real al piesei (care poate fi o
suprafaţă, o muchie) utilizat pentru determinarea poziţiei unei baze de
referinţă;

52
 Abaterea de orientare – abaterea de la orientarea nominală a unei
suprafeţe, a unei axe, profil sau plan de simetrie faţă de baza de referinţă;
Abaterea limită de orientare – abaterea maximă admisă, sau a
abaterii de orientare;
Toleranţa de orientare – zona determină de abaterile limită de
orientare; poate fi egală cu abaterea limită superioară de orientare dacă
abaterea limită inferioară de orientare este zero.

Abaterea de la paralelism (neparalelismul)

Simbol: //;
• Cazuri particulare:
a) abaterea de la paralelism a 2 drepte coplanare;
b) abaterea de la paralelism a 2 drepte în spaţiu;
c) abaterea de la paralelism a 2 plane;
d) abaterea de la paralelism a unei drepte sau unei axe a suprafeţei;
e) abaterea de la paralelism al unui plan sau faţă de o axă de simetrie;

a) abaterea de la paralelism a
2 drepte coplanare:

A
b

A = a−b

a
Abaterea de la paralelism a 2
drepte coplanare este egală L
baza de referinta
cu diferenţa dintre distanţa
maximă şi distanţa minimă Fig. 3.44. Abaterea de la paralelism
măsurate în limitele lungimii a două drepte coplanare.
de referinţă L.

c) abaterea de la paralelism a 2
plane este egală cu diferenţa suprafata
reala
dintre distanţa maximă şi distanţa
a

minimă a celor două plane, suprafata

măsurată în limitele suprafeţei de reala
referinţă.
L2

d) abaterea de la paralelism a
axei de simetrie a unui alezaj faţă baza de
de un plan este egală cu referinta
diferenţa dintre distanţa maximă L1
b

şi minimă măsurată în limitele

lungimii de referinţă dintre axă şi Fig. 3.45. Abaterea de la paralelism
plan L: a două plane.

A = a −b

53
 • Toleranţa la paralelism
reprezintă valoarea maximă

A
admisă a abaterii de la
paralelism.

b
• Zona de toleranţă e
cuprinsă, după caz între 2
drepte paralele sau 2 plane baza de
paralele având distanţa dintre L referinta
ele egală cu toleranţa situate Fig. 3.46. Abaterea de la paralelism
paralel cu baza de referinţă. a unei axe a suprafeţei.
Zona de toleranţă poate fi o
zonă cilindrică având diametru egal cu toleranţa şi axa paralelă cu baza de
referinţă.

Abaterea de la perpendicularitate
• Simbol: ⊥;
• Cazuri particulare:
a) abaterea de la
perpendicularitate a două al f
a
drepte, a axelor a două

90
suprafeţe de rotaţie, sau
dintre o dreaptă şi o axă a °
suprafeţei de rotaţie;
b) abaterea de la Fig .3.47. Abaterea de la perpendicularitate
perpendicularitate a unei a două drepte sau a două axe.
drepte sau a unei axe faţă
de un plan; A
c) abaterea de la
perpendicularitate a unui
alf
plan faţă de o dreaptă, o axă a
sau un alt plan.
L

90
°

a) Abaterea de la
perpendicularitate a două P
drepte sau a două axe de
simetrie reprezintă diferenţa,
măsurată liniar, în limitele
lungimii de referinţă L, dintre
unghiul format de cele două Fig. 3.48. Abaterea de la perpendicularitate
drepte adiacente şi unghiul a unei drepte sau axe faţă de un plan.
nominal de 90o.

b) Abaterea de la perpendicularitate a unei drepte sau axe de simetrie

faţă de un plan reprezintă diferenţa dintre unghiul pe care îl face dreapta cu
planul, măsurată în limitele lungimii de referinţă L.
• Toleranţa la perpendicularitate reprezintă valoarea maximă admisă
a abaterii de la perpendicularitate.
54
 • Zona de toleranţă este cuprinsă, după caz, între două plane
paralele sau două drepte paralele, având distanţa dintre ele egală toleranţă
şi situat perpendicular pe baza de referinţă. Zona de toleranţă poate fi şi o
zonă cilindrică cu diametrul egal cu toleranţa şi cu axa perpendiculară pe
baza de referinţă.

Fig. 3.49. Abaterea de la perpendicularitate:

a - dintre două suprafeţe de rotaţie; b – dintre axa unei suprafeţe
de rotaţie şi un plan; c – dintre două plane.

Abaterea de la înclinare
• Simbol: ∠;
• Cazuri particulare:
a) abaterea de la A
înclinare a două drepte, a
două axe sau a două
al f a

suprafeţe de rotaţie;
L

r ea

b) abaterea de la
l no
alfa

înclinare a unei drepte sau

min
real

al

axe faţă de un plan;

c) abaterea de la
baza de
înclinare a unui plan faţă referinta
de o dreaptă sau axă.
Abaterea de la
înclinare A reprezintă Fig. 3.50. Abaterea de la înclinare a unei drepte
diferenţa dintre unghiul sau axe faţă de altă dreaptă sau axă.
nominal format de cele
două drepte (dat pe desen) şi unghiul real format de cele două drepte
adiacente, măsurată liniar în limitele lungimii de referinţă L (figura 3.50).
• Toleranţa la înclinare reprezintă valoarea maximă admisă a abaterii
de la înclinare.
• Zona de toleranţă poate fi cuprinsă între două drepte paralele sau
două plane paralele având distanţa dintre ele egală cu toleranţa şi care
formează cu baza de referinţă unghiul αnominal.

55
 Înscrierea pe desen a toleranţelor de orientare
Datele privind toleranţa de orientare se înscriu într-un dreptunghi
numit cadru de toleranţă, asemenea cu cel de la abaterile de formă
geometrică, dar care,
de această dată are
trei căsuţe; în cea de-
a treia căsuţă se
simbol o litera care reprezinta
înscrie o literă tolerantei de baza de referinta
(majusculă) ce orientare toleranta
reprezintă baza de orientare
(suprafaţa) de
referinţă luată în
considerare la Fig. 3.51. Modul de înscriere a toleranţei de poziţie.
măsurarea toleranţei
(figura 3.51).
Cadrul de toleranţă se leagă de elementul tolerat cu o linie
indicatoare terminată cu o săgeată care trebuie aşezată în acelaşi mod ca
şi la abaterile de formă geometrică.
Baza de referinţă trebuie regăsită pe desenul piesei prin aceeaşi
literă care se află şi în cadrul de toleranţă. Pe desen baza de referinţă se
poate indica astfel (figura 3.51):
- linia de indicaţie împreună cu simbolul ▲ poate fi aşezată pe
suprafaţa de referinţă sau pe o linie indicatoare (figura 3.52., a), dar nu
în dreptul liniei de cotă dacă baza de referinţă este chiar acea suprafaţă
(figura 3.52., b);
- baza de referinţă se consideră axa acelei suprafeţe cilindrice şi se
poate aşeza pe axa de simetrie, dacă aceasta este comună mai multor

A A
Ø

a). Corect b). Incorect

c). Corect

Fig. 3.52. Posibilităţi de indicare a bazei de referinţă pe desen.

56
 suprafeţe (figura 3.52., c).

a. b. c.
Fig. 3.53. Exemple de înscriere a toleranţelor de orientare pe desenele de execuţie:
a – toleranţa la paralelism a feţei superioare a piesei faţă de cea inferioară (este de
0,02 mm pe o lungime de 100 mm); b – toleranţa la perpendicularitate a suprafeţei
frontale faţă de axa piesei (este de 0,05 mm); c – toleranţa la unghiul de înclinare de
80° a axei găurii faţă de suprafaţa de bază (este de 0,04 mm pe toată lungimea
găurii).

Precizia de poziţie a suprafeţelor

Termeni referitori la precizia de poziţie a suprafeţelor

Poziţia nominală reprezintă poziţia suprafeţei, a axei ei, a profilului
sau planului de simetrie, fiind determinată prin dimensiuni liniare şi
unghiulare faţă de baza de referinţă.
Abaterea de poziţie reprezintă abaterea de la poziţia nominală a
unei suprafeţe, a axei ei, a unui profil sau plan de simetrie faţă de baza de
referinţă.
Abaterea limită de poziţie reprezintă valoarea maximă admisă a
abaterii de poziţie.
Toleranţa de poziţie reprezintă zona determinată de abaterile
limită de poziţie; ea este egală cu dublul abaterii dacă abaterea limită
inferioară de poziţie este egală şi de semn contrar cu abaterea limită
superioară de poziţie.

Abaterea de la poziţia nominală

• Simbol:

• Cazuri particulare:
a) abateri de la poziţia nominală a unei drepte sau axe de
simetrie;
b) abateri de la poziţia nominală a unui plan de simetrie.

57
 A

pozitia normala
a axei

L
pozitia reala
a axei

l2
l1

Fig. 3.54. Abaterea de la poziţia nominală a axei.

a) Abaterea de la poziţia nominală a axei reprezintă distanţă maximă

dintre poziţia reală a axei şi poziţia nominală, măsurată în limitele
lungimii referinţă L.
• Toleranţă la poziţia nominală reprezintă dublul valorii maxime a
abaterii de la poziţia nominală.
• Zona de toleranţă este cuprinsă între două drepte paralele sau două
plane paralele, având distanţa dintre ele egală cu toleranţa şi amplasate
simetric faţă de poziţia nominală. Zona de toleranţă poate fi şi cilindrică,
având diametrul egal cu toleranţa şi situată coaxial faţă de poziţia
nominală.

Abaterea de la concentricitate (neconcentricitatea,

excentricitatea)
• Simbol:
• Abaterea de la concentricitate cerc
reprezintă distanţa dintre centrul adiacent
cercului adiacent al suprafeţei
considerate şi bază de referinţă, care baza de
poate fi centrul unui cerc dat. referinta
Neconcentricitatea este cazul
particular al necoaxialităţii, atunci
când lungimea de referinţă este egală
cu zero.
• Toleranţa la concentricitate A
este egală cu dublul valorii maxime
admise a abaterii de la concentricitate.
Fig. 3.55. Abaterea de la
concentricitate.

58
 Abaterea de la coaxialitate (necoaxialitatea)
• Simbol:
• Abaterea de la
coaxialitate reprezintă
distanţa maximă dintre
baza de referinta
axa cilindrului adiacent

A
considerat şi axa dată ca
bază de referinţă,
măsurată în limitele unei
anumte lungimi de axa cilindrului
referinţă. Baza de adiacent
referinţă poate fi axa
uneia dintre suprafeţele
adiacente de rotaţie, sau Fig. 3.56. Abaterea de la coaxialitate.
axa comună a două sau
mai multe suprafeţe de rotaţie.
• Toleranţa la coaxialitate este egală cu dublul valorii maxime admise
a abaterii de la coaxialitate.
• Cazuri particulare:
- excentricitatea (dezaxarea), apare atunci când axele suprafeţelor
considerate sunt paralele;
- necoaxialitatea unghiulară (frângerea), apare atunci când axele
suprafeţelor considerate sunt concurente;
- necoaxialitatea încrucişată, care apare atunci când axele
suprafeţelor considerate sunt încrucişate.

Abaterea de la simetrie (asimetria)

• Simbol:
• Abaterea de la simetrie
reprezintă distanţa maximă al alezajului (baza de referinta)
dintre axele de simetrie sau
planele de simetrie ale
elementelor considerate, în
limitele unei anumite lungimi de
referinţă sau într-un plan dat.
• Toleranţa de la simetrie
reprezintă dublul valorii maxime
a abaterii de la simetrie.
• Zona de toleranţă A
cuprinsă între două drepte
paralele sau două plane Fig. 3.57. Abaterea de la simetrie.
paralele având distanţa între
ele egală cu toleranţa şi situate simetric faţă de baza referinţă.

59
 Precizia de bătaie a suprafeţelor

1) Bătaia circulară radială reprezintă diferenţa dintre distanţa

maximă şi distanţa minimă, măsurate de la suprafaţa reală la cea de
rotaţie, care este bază de referinţă.

A
max

e
min

axa de rotatie cerc

(baza de referinta) adiacent

Fig. 3.58. Bătaia radială.

2) Bătaia circulară frontală reprezintă diferenţa dintre distanţa

maximă şi minimă măsurate de la suprafaţa frontală la un plan
perpendicular pe axa de rotaţie a piesei; măsurarea se face pe un diametru
de măsurare.

A = amax − amin

axa de rotatie
(baza de referinta)
amin
Dm

A
amax

Fig. 3.59. Bătaia frontală.

60
 a. b.

c. d.

e.
Fig. 3.60. Exemple de înscriere a toleranţelor de poziţie pe desenele de execuţie:
a – toleranţa la poziţie axelor găurilor (este un cilindru cu Φ = 0,1 mm, coaxial cu
poziţie nominală; b – toleranţa la concentricitate a suprafeţei exterioare faţă de
suprafaţa interioară (este un cerc concentric cu Φ = 0,02 mm); c – toleranţa la
coaxialitate a alezajului din stânga (este un cerc cu Φ = 0,1 mm concentric faţă de
alezajul din dreapta); d – toleranţa la simetrie (este de 0,05 mm, dispusă simetric faţă
de axa găurii A); e – bătaia radială maximă admisă ( este de 0,02 mm pe toată
lungimea suprafeţei date).

61
 3.3. Rugozitatea suprafeţelor

Definiţii. Cauzele apariţiei

Rugozitatea reprezintă ansamblul neregularităţilor de pe suprafeţele

reale, având un pas relativ mic (de ordinul avansului de prelucrare) în
raport cu adâncimea lor.
Mărimea şi forma rugozităţilor depind de :
- procedeul de prelucrare folosit pentru realizarea suprafeţei (strujire,
frezare, găurire, rectificare);
- geometria sculei aşchietoare – raza la vârf a sculei (r) are influenţă foarte
mare; de asemenea, influenţe mai au unghiul de aşezare (α) şi unghiul de
atac principal ( γ1 );
- regimul de aşchiere prin parametrii săi : adâncimea de aşchiere (t),
avansul de lucru (s) şi viteza (v);
- rugozitatea tăişului principal al sculei la prelucrarea suprafeţelor cu scule
profilate;
- lichidul de răcire-ungere folosit;
- vibraţiile apărute în timpul prelucrării ca urmare a rigidităţii scăzute a
sistemului tehnologic elastic, alcătuit din maşina-unealtă – dispozitiv –
sculă – piesă.

Termeni referitori la suprafaţă, profil, bază de calcul

Profilul transversal
este conturul rezultat prin directia
neregularitatilor
intersecţia suprafeţei cu un
plan perpendicular pe
direcţia neregularităţilor.
Profilul longitudinal
este conturul rezultat prin
intersecţia suprafeţei cu un P profil profil
plan paralel cu direcţia transversal longitudinal
neregularităţilor. T
Linia de referinţă
este o linie aleasă
convenţional, faţă de care Fig. 3.61. Elemente definitorii ale rugozităţii.
determinăm parametri
profilului.
Lungimea de bază (l) este lungimea liniei de referinţă utilizată
pentru separarea neregularităţilor ce constituie rugozitatea suprafeţelor.
Lungimea de măsurare (lm) este lungimea liniei utilizată pentru
caracterizarea profilului, care poate să fie egală cu una sau mai multe
lungimi de bază.

62
 Abatere
linia proeminentelor
a profilului (y)
este distanţa y
dintre un punct
linia medie a profilului
al profilului şi
linia de

y1
referinţă.
Linia
medie a
profilului este
linia de l
linia golurilor
referinţă care
are forma Fig. 3.62. Profilul efectiv al unei suprafeţe
profilului cu neregularităţi.
geometric şi
intersectează şi divizează profilul efectiv astfel încât suma pătratelor
abaterilor profilului în raport cu această linie, în limitele lungimii de bază, să
fie minimă.
l
∫ y dx → min
2

0
Sistemul linie medii (sistemul M) este sistemul de calcul utilizat
pentru evaluarea profilului în cazul în care linia medie este considerată linie
de referinţă.
Proeminenţa este partea de profil dinspre exteriorul materialului,
cuprinsă între două puncte de intersecţie ale profilului cu linia medie.
Golul profilului este partea de profil dinspre interiorul materialului,
cuprinsă între două puncte de intersecţie ale profilului cu linia medie.
Linia proeminenţelor este linia paralelă cu linia medie, tangentă la
proeminenţa cea mai înaltă din cadrul lungimii de referinţă.
Linia golurilor este linia paralelă cu linia medie, tangentă la golul cel
mai adânc din cadrul lungimii de bază.
Orientarea neregularităţilor este imaginea dată de direcţia
predominantă a neregularităţilor suprafeţelor, care, în general, este
determinată de
procedeul utilizat y
pentru obţinerea
suprafeţei
ypmax

respective.
Ry

Parametrii
ypmin

de rugozitate

Înălţimea maximă
l
a proeminenţei
profilului (yPmax)
Fig. 3.63. Determinarea înălţimii maxime a profilului.
reprezintă

63
distanţa de la proeminenţa cea mai înaltă la linia medie, în limitele lungimii
de bază.
Adâncimea maximă a golului (yVmax) reprezintă distanţa dintre golul
cel mai adânc şi linia medie.
Înălţimea maximă a profilului (Ry) reprezintă distanţa dintre
proeminenţa cea mai înaltă a profilului şi golul cel mai adânc, măsurată pe
lungimea de bază.
R y = y p max − y v max
Înălţimea neregulată a profilului în 10 puncte Rz reprezintă suma
între media aritmetică a valorilor absolute ale înălţimii lor celor mai de sus 5

yp5
yp4
yp1

yp3
yp2
yv2

yv3

yv5
yv1

yv4
l

Fig. 3.64. Determinarea înălţimii neregulate a profilului.

proeminenţe şi ale adâncimilor celor mai de jos 5 goluri, în limitele lungimii
de bază.
5 5
∑ y pi ∑ y vi
j =1
Rz = i =1
+
5 5
Abaterea medie aritmetică a profilului (Ra) reprezintă media
aritmetică a valorilor absolute ale abaterilor profilului în limitele lungimii de
bază.
1 l
Ra = ⋅ ∫0 y( x ) dx S1 S2 S3
l

1 n
Ra ≅ ∑ yi
n i =1

Pasul mediu
al neregularităţilor l
profilului (Sm)
reprezintă media
aritmetică a paşilor Fig. 3.65. Determinarea pasului mediu
neregularităţilor al neregularităţilor profilului.

64
profilului, în limitele lungimii de bază.
S 1 + S 2 + ....S n
Sm =
n

Pasul mediu a proeminenţelor locale (S):

S 1 + S 2 + ....S n
S=
n

y S2
S1

Fig. 3.66. Determinarea pasului mediu al proeminenţelor locale.

unde: n – numărul proeminenţelor.

Specificarea rugozităţii suprafeţelor

Rugozitatea unei suprafeţe se prescrie explicit în cazul în care

limitarea ei este necesară din punct de vedere funcţional sau al aspectului,
chiar dacă tehnologia curentă de fabricaţie şi respectarea toleranţelor
stabilite la dimensiuni îi asigură o valoare corespunzătoare. În cazul în care
rugozitatea suprafeţelor nu prezintă importanţă funcţională sau de aspect,
aceasta nu se prescrie şi ca urmare nu se verifică.
Pentru specificarea rugozităţii suprafeţelor se utilizează unul sau
mai mulţi parametri de rugozitate standardizaţi: Ra, Ry, Rz, Sm, S.
Valorile numerice ale parametrilor de rugozitate se aleg din
următoarele şiruri:
0 ,025 ≤ Ra ≤ 400( μm )
0 ,008 ≤ R z , R y ≤ 1600( μm )
0 ,002 ≤ S m , S ≤ 25 mm
Valorile preferenţiale ale parametrului Ra sunt: 0,012; 0,025; 0,05;
0,1; 0,2; 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25; 50; 100.
Între Ra şi Rz există o următoarea relaţie de legătură:
Rz ≅ 4 ,5 ⋅ Ra0 ,97

65
 Notarea pe desen a rugozităţii – se
face cu ajutorul unor simboluri: simbolul de
bază şi două simboluri derivate (figura
3.67):
1. când suprafaţa trebuie obligatoriu
prelucrată prin aşchiere pentru obţinerea 1 2
valorii menţionate;
2. arată că rugozitatea suprafeţelor se
obţine fără îndepărtare de material (prin
deformare plastică la rece). Fig. 3.67. Simbolul de bază
În cazul în care este necesar şi simbolurile derivate
înscrierea unor condiţii suplimentare pentru notarea rugozităţii.
referitoare la starea suprafeţei, simbolurile
se completează cu zonele a, b, c, d, e,
f, în care notăm (figura 3.68): b
a – valoarea parametrului de
rugozitate; a c (f)
b – procedeul tehnologic (sau
indicaţii privind tratamentul termic);
e d
c – valoarea numerică a lungimii de
bază; Fig. 3.68. Indicarea condiţiilor
d – orientarea asperităţilor; suplimentare referitoare la
e – valoarea numerică a adausului starea suprafeţei.
de prelucrare care se îndepărtează;
f – valoarea numerică a altor parametrii de rugozitate.
Orientarea asperităţilor se indică prin folosirea următoarelor
simboluri:
= - atunci când neregularităţile sunt orientate paralel cu planul de
orientare;
⊥ - atunci când neregularităţile sunt orientate perpendicular pe planul
de orientare;
× - orientare încrucişată;
M - orientare după mai multe direcţii;
C - orientare circulară;
R - orientare radială.
În standarde se dau indicaţii orientative cu privire la mărimea
rugozităţii ce se poate obţine prin anumite metode de prelucrare :
- turnare sub presiune: Ra = 0,8….1,25;
- formare în matriţă: Ra = 1,6….3,2;
- strunjire; rugozitatea este în funcţie de faza operaţiei:
degroşare: 12,5….50;
semifinisare: 6,3….25;
finisare: 1,6….6,3;
- frezare cilindrică: degroşare: 12,5….50;
finisare: 1,6….12,5.
-frezare frontală: degroşare: 6,2….50;
semifinisare: 1,6….12,5;
66
 finisare: 0,8….1,6.
- alezare cu alezorul: degroşare: 2,2….6,3;
finisare: 1,6….3,2.
- găurire: cu burghiul: 6,3….12,5;
adâncire: 6,3….12,5;
lărgire: 3,2….6,3.
- rectificarea rotundă: 0,8….6,3;
- rectificare de finiţie: 0,2….1,6;
- honuire: semifinisare: 0,2….0,8;
finisare: 0,02….0,4;
- lustruire: degroşare: 0,2….0,8;
finisare: 0,05….0,2.

Metode şi mijloace pentru controlul rugozităţii

suprafeţelor

În funcţie de metoda şi principiul pe care se bazează funcţionarea

lor, aparatele de măsurare şi verificare se clasifică astfel:
1.- mijloace pentru determinarea calitativă, comparativă a rugozităţilor;
2.- mijloace pentru determinarea cantitativă absolută a rugozităţilor;
3.- mijloace pentru determinarea cantitativă globală a rugozităţilor.

Mijloace pentru determinarea calitativă, comparativă a

rugozităţilor
În acest caz, determinarea comparativă a rugozităţilor se face
folosind mostre (etaloane) de rugozitate. Acestea sunt plăcuţe
dreptunghiulare din oţel fixat într-o ramă de material plastic şi care au
suprafaţa activă de formă plană, cilindrică concavă, convexă.
Caracteristicile principale ale suprafeţei active sunt:
- mărimea rugozităţii pe această suprafaţă;
- orientarea microasperităţilor care este dată de urmele sculei
aşchietoare la prelucrarea etalonului respectiv (în funcţie de procedeul de
prelucrare şi de regimul de aşchiere).
Etaloanele de rugozitate sunt livrate în truse care conţin mai multe
etaloane şi care au valorile rugozităţilor corespunzătoare şirului de valori
standardizate.
La măsurarea rugozităţilor se procedează astfel:
- se determină procedeul de prelucrare (ultimul) prin care s-a realizat
suprafaţa piesei pe care s-a realizat suprafaţa piesei pe care dorim s-o
verificăm;
- se alege trusa de etaloane care corespunde acestui procedeu de
prelucrare;
- se compară cele două suprafeţe (ale piesei şi etalonului), analizându-
le astfel:
ƒ cu ochiul liber dacă rugozitatea este mare : Ra >3,2 μm .
ƒ cu o lupă dacă 16 < Ra < 3,2 μm ;

67
 ƒ cu microscopul comparator pentru Ra < 1,6 μm .
Etalonul care are rugozitatea cea mai apropiată de cea a suprafeţei
va fi reţinut şi pe acest etalon sunt înscrise valorile parametrilor de
rugozitate Ra şi Rz.

Mijloace pentru determinarea cantitativă absolută a

rugozităţilor
Determinarea cantitativă absolută a rugozităţilor se face cu ajutorul
aparatelor optice şi aparatelor bazate pe principiul palpării. Dintre aparatele
optice face parte şi microscopul dublu Linnik.

1
2

piesa de masurat
Fig. 3.69. Principiul de funcţionare al microscopului Linnik.

Principiul de funcţionare a acestui microscop (figura 3.69) constă în

utilizarea unui fascicul îngust de raze luminoase (1) ce baleiază suprafaţa
cu asperităţi sub un anumit unghi, iar banda de lumină reflectată ia forma
unei linii frânte în funcţie de microprofilul suprafeţei în secţiune cercetată,
această linie frântă putând fi observată în ocularul microscopului (2).
Fasciculul luminos (figura 3.70) dat de sursa (1) trece prin filtrul (2),
diafragma (3) şi obiectivul (4), ajungând pe suprafaţa de măsurat a piesei.
Razele reflectate trec prin obiectivul schimbabil (5) şi ajung în ocularul (6),
unde se poate observa microprofilul mărit al suprafeţei de măsurat.
Componentele 1, 2, 3, 4 alcătuiesc tubul colimatorului, iar 5 şi 6
alcătuiesc tubul microscopului. Atât tubul colimatorului cât şi cel al
ocularului formează cu un plan vertical unghiuri de 45o.

68
 1
6

2
45° 5
3 45° varful asperitatilor
4
golul asperitatilor
Ry

Fig. 3.70. Schema funcţională a microscopului Linnik.

Cu acest tip de aparat se determină parametrul Rz.

Principiul palpării stă la baza realizării unei mari varietăţi de aparate
mai vechi, dar şi a aparatelor moderne de măsurare a rugozităţii. Unele se
numesc profilometre, la care valoarea se citeşte pe o scară gradată.
Aparatele moderne de acest tip sunt dotate cu calculator şi cu
imprimantă, cu ajutorul căreia se afişează graficul parametrului de
rugozitate măsurat. Aparatul SURTRONIC 4 realizat de firma Taylor
Hobson Limited, are următoarele caracteristici:
- măsoară toţi parametrii de rugozitate standardizaţi;
- măsoară rugozitatea şi prin metoda statică, având un program statistic
de măsurare care calculează X şi σ ;
- viteza de deplasare a capului de măsurare este de 1 mm/s;
- măsoară în μm sau inch;
- valorile pe care le măsoară se situează în intervalul 0,01 ÷ 150 μm ;
- precizia de măsurare reprezintă 2% din valoarea măsurată;
- are un dispozitiv pentru filtrarea neregularităţilor, conform sistemului
internaţional;
- are un selector pentru diferite valori ale sistemului de măsurare,
conform STAS;
- are o imprimantă cu hârtie termică, ce dă posibilitatea realizării
graficelor la diferite scări.

Mijloace pentru determinarea cantitativă globală a

rugozităţilor
Determinarea cantităţii globale a rugozităţii suprafeţelor constă în
aprecierea indirectă a rugozităţilor unei porţiuni de suprafaţă după un
anume parametru.
Ca mijloace de măsurare se folosesc aparate pneumatice, electrice
etc.

69
 Aprecierea aer comprimat
rugozităţii suprafeţelor
măsurate cu aparatele
bazate pe principiul
pneumatic de măsurare cap de
(figura 3.71) se face în masurare
funcţie de debitul de aer
scurs prin interstiţiile ce
apar între suprafaţa capului
de măsurat şi suprafaţa
piesei. Când aceste
interstiţii sunt mari (în cazul
unei rugozităţi mari), debitul
de aer scurs prin capul de
măsurat va fi mai mare,
presiunea din camera
traductorului scade şi
variaţia acestei presiuni
este citită pe scara
aparatului în mărimi liniare. Fig. 3.71. Principiul de funcţionare al unui aparat
Când rugozitatea este mică pneumatic pentru măsurarea rugozităţii.
presiunea este mare, iar
variaţia este corespunzătoare rugozităţii.

Alegerea raţională a metodelor şi mijloacelor de

măsurare
Alegerea metodelor şi mijloacelor de măsurare constituie o
problemă foarte importantă pentru realizarea controlului tehnic în
întreprinderile industriale şi aceasta depinde de următorii factori tehnico-
economici:
1. felul şi caracterul parametrilor măsuraţi;
2. precizia (toleranţa) parametrilor controlaţi;
3. volumul de producţie pentru piesele controlate;
4. precizia de citire a mijlocului de măsurare apreciată în general prin
valoarea diviziunii de pe scara gradată cea mai precisă;
5. eroarea limită de măsurare a mijlocului de măsurare;
6. siguranţă în funcţionare;
7. productivitatea controlului;
8. costul mijloacelor sau metodei de control;
9. gradul de complexitate al mijloacelor sau metodei de control care
trebuie pus în corespondenţă cu calificarea care trebuie s-o aibă
controlorul.
Dintre toţi aceşti factori, cei mai importanţi şi hotărâtori pentru
alegerea raţională a mijloacelor de măsurare sunt 2, 4 şi 5. Între aceşti trei
factori principali trebuie să existe o corelaţie, care este arătată prin
exemplul următor.

70
 Se consideră că trebuie să calculăm dimensiunile unui arbore
cu Φ 40++00,,011
036
.
a) se calculează toleranţa:
Td =0,036-0,011=0,025 mm
care corespunde treptei 7 de precizie;
b) în funcţie de treapta de precizie 7 şi de intervalul de dimensiuni în
care se încadrează (30 ÷ 50), se stabileşte eroarea limită admisibilă
de măsurare a pieselor, folosindu-se tabele cu aceste erori limită:
ε ad = 11 μm ;
c) din tabelele cu erorile limită ale aparatelor de măsură şi control se
alege un aparat care să aibă eroarea limită de măsurare mai mică
sau egală decât eroarea admisibilă pentru măsurarea piesei
respective:
ε ap ≤ ε ad
Astfel, se alege din acest tabel un comparator cu cadran circular cu
valoarea diviziunii i = 0,01 mm şi care are ε ap = 10 μm .
d) se verifică posibilitatea utilizării aparatului ales, ţinând seama de
toleranţa dimensiunii de măsurat. Condiţia este:
Td T
≤i≤ d
10 5
0 ,025 0 ,025
Exemplu: ≤i≤ ⇔ 0 ,0025 ≤ i ≤ 0 ,005 ⇒ nu corespunde
10 5
pentru i = 0,001.
e) Dacă nu e verificată şi a doua condiţie, se alege un nou aparat care
să respecte şi prima condiţie ( ε ap ≤ ε ad ) şi a doua condiţie (se
alege de exemplu un pasametru).

3.4. Erori de măsurare şi erori de prelucrare

Măsurarea este procesul sau operaţia experimentală prin care cu

ajutorul mijloacelor de măsurare şi în anumite condiţii se determină
valoarea mărimii date în raport cu o unitate de măsură dată sau în raport cu
o mărime luată ca unitate de măsură. Astfel, prin măsurare se determină
diametrul unei piese cilindrice sau lungimea unei piese oarecare.
Controlul include şi ideea de calitate, deoarece cuprinde atât
operaţia de măsurare, cât şi procesul de comparare a valorii măsurate cu
valoare a de referinţă. Deci, prin control se stabileşte dacă valoarea mărimii
respective corespunde condiţiilor iniţiale impuse.
Prin eroare de măsurare (E) se înţelege diferenţa dintre rezultatul
măsurării unei mărimi date ( χ ) şi valoarea adevărată a mărimii măsurate
( x ):
E= χ−x
71
 Erorile de măsurare se pot clasifica astfel:
A.- după cauzele care le provoacă:
a) erori de model – sunt erori care se datorează imperfecţiunilor
modelului asociat măsurandului (de exemplu la reglarea unui
aparat comparator cu ajutorul calelor plan paralele, eroarea de
model e dată de eroarea limitelor de execuţie a calelor);
b) erori de interacţiune – sunt erori de măsurare determinate de
influenţele pe care mijloacele de măsurare operatorul le execută
asupra măsurandului (de exemplu, prin forţele de măsurare a
aparatelor se pot produce deformaţii la contactul dintre palpatorul
aparatului şi suprafaţa măsurandului). De aceea, pentru a se crea
o forţă moderată de palpare, majoritatea aparatelor de măsură şi
control au anumite componente elastice (arcuri) ce limitează forţa
de măsurare;
c) erori instrumentale – reprezintă un ansamblu de erori care
aparţin mijloacelor de măsurare (de exemplu, o scală gradată
imprecisă sau comportări diferite în funcţionare ale unor
mecanisme ale aparatului);
d) erori datorate variaţiilor de temperatură, care se iau în
considerare la măsurarea dimensiunilor precise, cu un important
rol funcţional; eroarea aceasta se poate calcula şi rezultatul
măsurării se corectează cu aceasta. Pentru a se elimina influenţa
acestei erori, controlul acestor piese se face în camere cu
temperaturi constante de 20°C.
e) erori de metodă – sunt erori de măsurare datorate imperfecţiunii
metodei utilizate pentru determinarea valorii mărimilor măsurate
(de exemplu, utilizarea metodei relative în locul celei absolute);
f) erori datorate operatorului uman – sunt erori de citire sau de
înregistrare a datelor.
Pentru o anumită metodă de măsurare se calculează eroarea totală de
măsurare formată din suma erorilor componente.

B.- după caracterul lor, se disting 3 categorii de erori de măsurare:

a) erori sistematice;
b) erori aleatoare (întâmplătoare);
c) erori grosolane (greşeli).
a) erorile sistematice – sunt erori ale căror cauze pot fi cunoscute
sau determinate şi ale căror valori variază după o lege cunoscută. Ca
urmare, se pot lua măsuri pentru eliminarea, diminuarea sau compensarea
lor. Ele cuprind erorile datorate măsurandului, erorile datorate aparaturii
folosite şi erori determinate de metodele de măsurare.
La rândul lor, erorile sistematice pot fi:
- erori sistematice constante, ale căror valori sunt constante, indiferent
de valoarea mărimii măsurate;
- erori sistematice variabile într-un singur sens, ale căror valori cresc
sau descresc proporţional cu creşterea sau descreşterea valorii mărimii
măsurate;
72
 - erori sistematice variabile după funcţii periodice, ale căror valori
variază când într-un sens când în altul, odată cu variaţia numai într-un sens
a valorii mărimii măsurate;
- erori sistematice variabile după funcţii oarecare ale căror valori se
conduc după relaţii determinate experimental.

b) erorile aleatoare – sunt erorile care variază întâmplător,

imprevizibil, atât ca valoare cât şi ca semn, atunci când se măsoară repetat
acelaşi măsurand şi în condiţii practic identice. Cauzele erorilor
întâmplătoare nu pot fi determinate în prealabil sau sunt greu determinabile
(de exemplu, variaţia forţei de măsurare, aşezarea greşită a piesei la
control, etc.). Fiecare eroare aleatoare luată separat are influenţa
neglijabilă asupra rezultatelor măsurării, dar atunci când sunt însumate
poate rezulta o influenţă mare asupra rezultatului măsurării, care trebuie
luată în considerare.

c) erorile grosolane – sunt erori care au valori exagerate,

denaturând considerabil rezultatele măsurătorii. Ele se datorează neatenţiei
observatorului, apariţiei unei defecţiuni a mijlocului de măsurare sau
înregistrării greşite a rezultatului. Aceste erori trebuie să fie depistate de la
început şi eliminate înainte de prelucrarea matematică a rezultatelor
măsurărilor.

Erorile de prelucrare pot fi caracterizate astfel:

- apar la prelucrarea pieselor, deoarece nu se poate obţine o
precizie absolută la prelucrare, aceasta fiind însoţită în mod obiectiv de
erori;
- se datorează imperfecţiunii mijloacelor de prelucrare (maşini-
unelte, scule aşchietoare, dispozitive, etc.);
- eroarea de prelucrare este o noţiune opusă noţiunii de precizie de
prelucrare, prin care se înţelege gradul de corespondenţă dintre piesa
obţinută prin prelucrare şi modelul său teoretic din documentaţie. Precizia
de prelucrare ridicată înseamnă eroare de prelucrare mică, iar eroarea de
prelucrare mare înseamnă precizie scăzută.
Ca şi erorile de măsurare, erorile de prelucrare se pot clasifica astfel:
a) erori sistematice;
b) erori întâmplătoare;
c) erori grosolane;

a) erorile sistematice pot fi:

• constante – când intervin cu aceeaşi valoare indiferent de
valoarea dimensională obţinută prin prelucrare (de exemplu, prelucrarea
alezajelor cu un alezor mai mare decât dimensiunile prescrise piesei duce
la obţinerea tuturor pieselor cu aceeaşi eroare);
• erori variabile într-un sens – sunt erori cauzate de uzura sculei
aşchietoare în cazul prelucrării pe maşini unelte reglate la cotă;

73
 • erori variabile periodic – sunt erori care variază când într-un sens,
când în celălalt (de exemplu, erorile cauzate de variaţia pasului la roţile
dinţate).
b) erorile întâmplătoare au următoarele cauze:
• deformaţii elastice neuniforme în timp ale organelor şi
mecanismelor maşinilor unelte;
• deformaţii ale sculelor aşchietoare şi ale pieselor care se
prelucrează;
• variaţia forţelor de aşchiere;
• neomogenitatea materialului piesei;
c) erorile grosolane se datorează fie neatenţiei muncitorului, fie
apariţiei unei defecţiuni a mijloacelor de lucru, fie schimbării bruşte a
condiţiilor de prelucrare.

Studiul erorilor de măsurare întâmplătoare pe cale

statistică

După eliminarea erorilor grosolane şi a erorilor sistematice, valorile

găsite la măsurări sunt afectate de erorile aleatoare asupra cărora se vor
aplica legi din teoria probabilităţii şi statistica matematică.
În practica măsurării, din punct de vedere al structurii statistice, al
exprimării matematice şi al regimului măsurandului, se stabilesc
următoarele noţiuni privind erorile de măsurare:
1) eroare absolută de măsurare:
E = x – x0 (1)
unde: x - valoarea rezultatului măsurării;
x0 - valoarea adevărată a mărimii masurate;
Eroarea absolută poate fi mai mare, mai mică sau egală cu zero.
2) eroarea relativă de măsurare:
E
Er = (2)
x0
Dacă se fac mai multe măsurări asupra aceluiaşi măsurand în
aceleaşi condiţii, rezultatele se notează cu xi, i = 1, 2, 3,..., n.
Relaţia (1) devine:
δ i = xi – x0 (3)
care este eroarea adevărată întâmplătoare a valorii întâmplătoare xi.
Deoarece xi este o valoare întâmplătoare iar x 0 este o constantă,
rezultă că xi are un caracter întâmplător.
Valoarea x0 nu poate fi determinată niciodată cu un aparat de
măsură şi control, deoarece oricât de precis ar fi, are de la fabricare o
eroare de construcţie.
În acest caz se lucrează cu o mărime medie:
n
x = ∑ xi (4)
i =1

74
 Relaţia (4) reprezintă o valoare convenţional adevărată a mărimii
respective, apropiată de valoarea adevărată.
Eroarea aparentă va fi:
ν i = xi − x (5)
3) Suma tuturor erorilor aparente trebuie să fie egală cu zero.
Practica a arătat că erorile aleatoare sunt distribuite după legea normală de
distribuţie (legea Gauss-Laplace). Această distribuţie are forma unui clopot
şi putem calcula densitatea de probabilitate:
( x − m )2
1 −
( x , m ,σ ) = ⋅e 2σ 2
(6)
σ 2⋅π

Fig. 3.72. Distribuţia Gauss-Laplace a erorilor de măsurare întâmplătoare.

m – media valorilor;
σ – abaterea media pătratică;
• – puncte de inflexiune;
R – câmp de împrăştiere; în acest interval se situează 99,73% din erori, iar
în zona haşurată se situează 68,27% din erorile de măsurare.

4) Eroarea medie pătratică a unei măsurători singulare dintr-o serie

de măsurători efectuată asupra aceluiaşi măsurand în aceleaşi condiţii va
fi:

∑ (t i − x )
n 2 n
2
∑ νi
s= i =1
= i =1
(7)
n −1 n −1
Această eroare se mai numeşte şi eroare standard şi se observă că
ea are valori cu atât mai mici cu cât suma pătratelor erorilor aparente este
minimă:

75
 n
∑ νi = min
2
(8)
i =1
5) Eroarea limită a unei măsurări singulare va fi:
=±t.s (9)
unde: t – factor care se ia în funcţie de riscul sau nivelul de
încredere adoptat. Pentru precizii ridicate t = 3 ⇒ Δ = ±3 s .
6) Eroarea medie pătratică a mediei aritmetice a eşantioanelor
(probelor, pieselor de probă) va fi:
1
sx = (10)
n
unde: n - numărul de piese din fiecare eşantion. Acest parametru
are o valoare limită.
7) Eroarea limită a mediei aritmetice este:
1
Δ x = ±tα ⋅ s x = ±tα ⋅ (11)
n
unde: tα - coeficient de amplificare care coincide cu variabila de
distribuţie t.
Rezultă:
2
tα ⋅ S ⎛t ⎞
n= ⇒ n ≥ ⎜⎜ α ⎟⎟ ⋅ S 2 (12)
Δx ⎝ Δx ⎠
Am obţinut numărul minim de piese care trebuie să-l aibă eşantionul
pentru a obţine precizia.
Considerându-se relaţia Δ = ±3 s , se consideră că valoarea unei
mărimi este exagerată (grosolană) dacă valoarea aparentă νi* > Δ sau

x*i − x > Δ (* - acestea ar fi erori aparente care conţin erori grosolane).

În practica metrologică, se impune determinarea erorii limită totale a
metodei de măsurare. Această exprimă valoric precizia cu care se face
măsurarea unei anumite dimensiuni cu un anumit mijloc de măsurare, în
anumite condiţii specifice şi după anumite reguli.
Pentru determinarea erorii totale se stabilec toate sursele de erori şi
se determină eroarea limită pe cale analitică sau experimentală. Deoarece
erorile limită corespunzătoare pot fi considerate aleatoare, rezultă eroarea
limită totală:
Δtotal = Δ12 + Δ22 + ..... + Δ2n . (13)

Studiul erorilor de prelucrare

I. Metoda statistică-empirică – arată că pentru a determina

distribuţia erorilor de prelucrare trebuie să fie prelucrate un număr de piese,
să fie măsurate şi să vedem care este forma şi mărimea câmpului de
76
împrăştiere a valorilor efective obţinute la o prelucrare pe o anumită
maşină-unealtă.
Metoda statistică-empirică constă în sistematizarea rezultatelor
măsurătorii unor piese prelucrate în anumite condiţii, urmată de prelucrarea
şi reprezentarea grafică a acestor rezultate, precum şi compararea lor cu
prescripţiile din desenul de execuţie al piese sau din standarde.
Se consideră
prelucrarea unor arbori 0.8
(figura 3.73) pe o maşină de

-0,02
rectificat. Prelucrarea se face

160,02
0
în serie, cu maşina reglată la

30-
cotă.
Pentru a obţine
informaţii asupra desfăşurării
procesului tehnologic la Fig. 3.73. Arborele care se prelucrează.
operaţia de rectificare
cilindrică se extrage un eşantion format dintr-un număr de piese prelucrate
una după alta într-un interval de timp.
Etapele pentru aplicarea metodei sunt:
a) se stabileşte numărul de piese care alcătuiesc eşantionul;
acesta trebuie să fie între 100 ÷ 500 piese ( 100 ≤ n ≤ 500 );
b) se alege aparatul cu care se va măsura dimensiunea Ø16.
În cazul analizat de noi vom considera 20 piese pe care le măsurăm
cu pasametrul având valoarea diviziunii i= 0,002 mm.
Td T 0 ,02 0 ,02
≥i≥ d ; ≥i≥
5 10 5 10
0 ,002 ≤ i ≤ 0 ,004 - pasametrul respectă condiţia de măsurare.
b) se măsoară cele 20 de piese şi se înregistrează diametrele
efective într-un tabel, în ordinea în care se fac măsurătorile. Se obţine
astfel un şir statistic neordonat.
c) se ordonează valorile după rang, în ordine crescătoare sau
descrescătoare, obţinându-se un şir statistic ordonat.

1 2 3 4 5
29,971 29,983 29,988 29,990 29,995
29,974 29,986 29,988 29,991 29,998
29,978 29,987 29,999 29,994 29,999
29,981 29,987 29,990 29,994 30,005

Se calculează amplitudinea reală a şirului de valori (a câmpului de

împrăştiere):
R = xmax-xmin = 30,005 – 29,971 = 0,034 mm
d) Se întocmeşte tabelul statistic sau tabelul frecvenţelor. În acest
scop, datele din tabelul ordonat sunt grupate în clase; se recomandă ca
numărul claselor să fie între 13 şi 20. Numărul de clase va fi dat de relaţia:
K = 1 + 3,322 logen
77
 În cazul nostru:
K = 5,3; vom considera valoarea k = 5.
Se calculează amplitudinea fiecărei clase:
R
a= = 0 ,034
k
STAS permite să fie lărgită clasa cu
0 ,034 + 0 ,001
a= = 0 ,007
5
maxim 10%.
Tabelul 3.1.
Nr. Limitele clasei Valoarea Frecvenţa Frecvenţa
clasei Inf. Sup. centrală absolută relativă
1. 29,971 29,977 29,974 2 10
2. 29,978 29,984 29,981 3 15
3. 29,985 29,991 29,988 9 45
4. 29,992 29,998 29,995 4 20
5. 29,999 30,005 30,002 2 10
frecventa
Pentru ni
informaţii statistice fi
suplimentare se fac 10
9
reprezentări grafice 8
sub formă de 7
6
histogramă, poligonul 5
frecvenţelor şi curba 4
empirică de distribuţie 3
2
utilizând datele din 1 1 2 3 4 5
tabelul statistic.
29.971 29.978 29.985 29.992 29.999 30.009 "a" amplitudinea
Histograma claselor
este o diagramă în
Fig. 3.74. Histograma.
care se exprimă
relaţiile dintre limitele
claselor, variabila
utilizată şi frecvenţa
relativă sau absolută.
Se obţine prin
construirea unor
dreptunghiuri care au
ca bază axa absciselor
amplitudinea claselor
în ordinea din tabel, iar
ca înălţime pe axa
ordonatelor frecvenţa
absolută sau relativă a
fiecărei clase.

78
 Se poate determina probabilitatea ca o piesă să facă parte dintr-o
grupă sau alta făcând raportul dintre aria dreptunghiului respectiv şi suma
ariilor tuturor dreptunghiurilor.
Poligonul frecvenţelor este o diagramă care exprimă relaţia dintre
valoarea centrală a fiecărei clase şi frecvenţa absolută sau frecvenţa
relativă. Se construieşte cunoscând valorile centrale ale variabilelor pe
abscisă şi frecvenţa relativă sau absolută pe ordonată. Pentru a închide
poligonul pe axa absciselor se adaugă 2 clase care corespund unor
frecvenţe egale cu zero. În cazul nostru, pentru a putesa închide poligonul
se mai adaugă următoarele clase:
K = 0 → (29,967; 0);
K = 6 → (30,009; 0)
Curba empirică de distribuţie se construieşte unind cu o linie curbă
aceleaşi puncte determinate în poligonul frecvenţelor.
Se pot formula următoarele concluzii:
- dacă această curbă empirică de distribuţie are maximul
aproximativ în centrul intervalului de împrăştiere a valorilor caracteristicii
măsurate, rezultă că valorile caracteristicii măsurate sunt afectate numai de
erori întămplătoare şi curba obţinută caracterizează întregul proces de
prelucrare şi poate fi comparată cu curba normală de distribuţie de care se
apropie foarte mult;
- câmpul de împrăştiere al valorilor caracteristice caracterizează
precizia maşinii-unealtă pe care se face prelucrarea piesei a cărei cotă îi
studiem distribuţia:
ƒ R este mic → maşină-uneltă precisă;
ƒ R este mare → maşina-uneltă are precizie scăzută.

Metoda statistico-matematică pentru studiul erorilor

de prelucrare

Această metodă constă în calcularea unor parametri caracteristici ai

eşantionului extras din piesele care se fabrică: valoarea medie a
eşantionului şi abaterea medie pătratică.
Pentru a determina aceste valori se parcurg primele etape de la
metoda statistică-empirică, până la întocmirea tabelului fecvenţelor. Cu
unele valori din acest tabel se calculează cei doi parametri statistici, cu
relaţiile:
k xi' − c k x −c
'

∑ ⋅ ni ∑ i
⋅ 2 ni
x = c + a ⋅ i =1 a ; s = a ⋅ i =1 a
n n −1
unde: c - amplitudinea clasei cu frecvenţa cea mai mare;
a - amplitudinea claselor;
xi - valoarea centrală a clasei;
n - numărul pieselor din lot.

79
 Relaţiile de mai sus sunt valabile pentru cazul în care valorile
caracteristice sunt determinate prin metode absolute – de exemplu
măsurarea valorilor cu şublerul sau micromerul.
În cazul în care se măsoară valoarea caracteristicilor cu aparate
comparatoare:
xi'' − c
k k x −c
''

∑ ⋅ ni ∑ i
⋅ 2 ni
x = N + c + a ⋅ i =1 a ; s = a ⋅ i =1 a
n n −1

D max
D med

D min
Td
rebut
nerecuperabil rebut
recuperabil

d
-3S 3S
6S

Fig. 3.76. Curba normală de distribuţie.

unde: N-dimensiunea nominală;

x’’i- - valoarea centrală a claselor determinate cu valorile relative ale
caracteristicii măsurate.
Cunoscându-se x şi s, se construieşte curba normală de distribuţie:
1
R = 6 s ; y max = ;x
σ ⋅ 2π
Concluziile care se pot formula comparând poziţia curbei normale
faţă de câmpul de toleranţă şi mărimea câmpului de împrăştiere R cu
mărimea toleranţelor sunt:
- dacă media x se suprapune pe diametrul mediu, rezultă că % RN
= %RR (RN – rebuturi nerecuperabile, RR – rebuturi
recuperabile);
- dacă x < dmediu, rezultă că %RN > %RR;
- dacă x > dmediu, rezultă că %RN < %RR;
- dacă R = Td rezultă că maşina-unealtă asigură precizia de
prelucrare la limită a piesei;
- dacă R > Td rezultă că maşina-unealtă nu asigură precizia de
prelucrare a piesei, deci rezultă şi piese rebut;

80
 - dacă R < Td rezultă că maşina-unealtă asigură în totalitate
precizia necesară, deci piesele se pot prelucra pe această
maşină.

3.5. Sisteme de toleranţe şi ajustaje

Un sistem de toleranţe şi ajustaje reprezintă o clasificare raţională a

câmpurilor de toleranţe şi ajustaje, alcătuită după reguli bazate pe
experienţă, care pune la îndemâna industriei constructoare de maşini gama
de trepte de precizie şi grupe de ajustaje, realizate în condiţii tehnico-
economice optime.
Primul sistem de toleranţe şi ajustaje a fost alcătuit pentru
asamblările cilindrice netede, deoarece acestea sunt cele mai simple, se
realizează uşor, pot funcţiona în condiţii variate de solicitare, sunt
rezistente în exploatare şi din aceste motive sunt cele mai utilizate în
construcţia de maşini.
Un sistem de toleranţe şi ajustaje este alcătuit pe baza unor criterii
(caracteristici) prezentate în continuare cu exemplificări din sistemul
internaţional de standarde.

Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje

Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje a apărut ca o necesitate pentru

a uşura schimburile între ţări şi a favoriza interschimbabilitatea pieselor şi a
maşinilor executate după diferite sisteme naţionale de toleranţe şi ajustaje.
Ţările dezvoltate din punct de vedere industrial aplică, în general,
sisteme proprii de toleranţe şi ajustaje, care ţin seama de o serie de
particularităţi. Legătura între diferitele sisteme naţionale se face prin
sistemul internaţional, care uşurează schimbul de produse industriale.
Numele de ISO s-a constituit din iniţialele denumirii în limba engleză
(International Standardizing Organization) a Organizaţiei Internaţionale de
Standardizare.

Criterii de alcătuire a sistemului

Sistem de toleranţe şi ajustaje I.S.O. se referă separat la 2 game de

dimensiuni nominale:
- până la 500 mm;
- peste 500 până la 3150 mm.

Principalele caracteristici ale sistemului ISO

Caracteristica 1 – se referă la baza sistemului de ajustaje. Pentru

limitarea numărului de ajustaje şi asigurarea economicităţii în proiectarea şi
fabricarea produselor, sistemul ISO prevede două sisteme de ajustaje:
81
 a) sistemul alezaj unitar;
b) sistemul arbore unitar.

a) Sistemul alezaj unitar – în cadrul acestui sistem, câmpul de

toleranţă al alezajului este constant ca poziţie şi ca mărime, iar pentru
obţinerea diferitelor ajustaje (cu joc, cu strângere sau intermediare) se
modifică poziţia şi / sau mărimea câmpului de toleranţă al arborelui.
Dmin = N; Ai = 0; As = Td.
Td
D max

ajustaj
D min

cu
N

ajustaj ajustaj strangere

cu joc intermediar

Fig. 3.77. Ajustaje în sistem alezaj unitar.

b) Sistemul arbore unitar – în cadrul acestui sistem, câmpul de

toleranţă al arborelui este constant ca poziţie şi mărime; diferitele ajustaje
se obţin prin modificarea poziţiei şi mărimii câmpului de toleranţe al
alezajului.
dmax = N; as = 0; ai = -t.

82
d min Td

ajustaj ajustaj
max

cu joc
N

intermediar
ajustaj cu
strangere

Fig. 3.78. Ajustaje în sistem arbore unitar.

 Alegerea
unuia dintre cele

Ta
două sisteme de
s
ajustaje se face

Td

Ta
după criterii
tehnologice şi i

Ta
funcţionale.
Din punct j
de vedere
tehnologic este
avantajos să se Fig. 3.79. Reprezentarea simplificată
a sistemului alezaj unitar.
folosească sistemul
alezaj unitar,
deoarece pentru
fabricarea j

Td
alezajelor se i

Td
foloseşte un singur
s
Ta

set de scule

Td
(burghie, alezoare,
broşe etc.), iar
pentru controlul
alezajelor se Fig. 3.80. Reprezentarea simplificată
foloseşte un singur a sistemului arbore unitar.
tip de calibre
tampon. Prelucrarea arborilor în acest sistem se face tot cu un singur set
de scule, dar controlul ar necesita câte un set de calibre pentru fiecare tip
(joc, strângere, intermediar).
În sistemul arbore unitar, pentru prelucrarea alezajelor trebuie să se
folosească câte un set de scule şi un set de calibre pentru fiecare tip de
ajustaje (pentru fiecare dimensiune). Pentru prelucrarea arborilor se
foloseşte un singur set de scule şi un singur set de calibre.
Sistemul arbore unitar se foloseşte în cazul fabricării maşinilor
agricole, unde arborii nu mai sunt prelucraţi, fiind realizaţi din bară trasă la
rece şi se prelucrează alezajele pentru a se obţine diferite ajustaje.

Caracteristica 2 – unitatea de toleranţă. În urma unor constatări

practice şi cercetări experimentale, s-a stabilit că mărimea toleranţei este
funcţie de valoarea diametrului şi de condiţiile funcţionale. În aceleaşi
condiţii funcţionale, cu cât diametrul arborelui (sau alezajului) este mai
mare, cu atât toleranţa este mai mare. În cazul pieselor care au acelaşi
diametru, cu cât importanţa funcţională este mai mare, cu atât toleranţa
este mai mică.
Această dependenţă a toleranţei faţă de cele două elemente se
exprimă cu relaţia:
TD ,d = a ⋅ i
unde: a - numărul de unităţi de toleranţă (arată dependenţa
toleranţei faţă de rolul funcţional);
83
 i – unitatea de toleranţă ISO.
Cu alte cuvinte, mărimea toleranţei este egală cu un număr de
unităţi de toleranţă.
Pentru gama de dimensiuni până la 500 mm, unitatea de toleranţă
s-a stabilit a fi funcţie de diametru, sub forma:
i = 0 ,45 ⋅ 3 D( d ) + 0 ,001 ⋅ D( d )[ μm ]
unde: D – diametrul nominal, al alezajului sau arborelui, în mm.
Analizând relaţia se observă că pentru fiecare diametru trebuie să
se calculeze câte o unitate de toleranţă, ceea ce ar face destul de laborios
calculul. De aceea, pentru a se reduce numărul de unităţi de toleranţă care
se calculează şi se utilizează în practică, sistemul ISO împarte gama de
dimensiuni de până la 500 mm în 14 intervale principale şi un număr de
subintervale. In acest fel se va calcula câte o unitate de toleranţă pentru
fiecare interval principal, considerându-se în locul diametrului D media
aritmetică sau geometrică a limitelor intervalului respectiv.
Astfel, pentru intervalul 30 ÷ 50 mm:
D = 30 ⋅ 50 ≅ 38 ,7 mm ⇒ i = 0 ,45 ⋅ 3 38 ,7 + 0 ,001 ⋅ 38 ,7 ≅ 1,56 [ μm ]
Pentru gama de dimensiuni 500 ÷ 3150 mm, toleranţa se calculează
cu relaţia:
TD ,d = a ⋅ i
unde: i - unitatea de toleranţă pentru această gamă.
i = 0 ,004 ⋅ D + 2 ,1[ μm ]
Sistemul ISO împarte gama de dimensiuni 500 ÷ 3150 mm în 8
intervale principale. Pentru fiecare interval se va calcula o unitate de
toleranţă, dar şi aici se va lua ca diametru media geometrică dintre limita
inferioară şi superioară a aceleiaşi clase:
D = Li ⋅ Ls

Caracteristica 3 - trepte de precizie şi toleranţe fundamentale.

Pentru gama de dimensiuni până la 500 mm, în sistemul ISO se
prevăd 18 trepte de precizie sau precizii, numerotate în ordinea
descrescătoare a preciziei (în ordinea crescătoare a toleranţei) cu numere,
astfel:
01, 0, 1, 2, 3, 4, …,16

cea mai precisă cu precizia cea mai scăzută

Pentru preciziile de la 5 inclusiv la 16, se calculează toleranţa

diametrelor cu relaţia cunoscută ( TD = a ⋅ i ) şi se obţin toleranţele
fundamentale date în standarde pentru fiecare interval de dimensiuni şi
treaptă de precizie. Toleranţa fundamentală se notează: IT 5, IT 6,…,IT 16.
Pentru preciziile de la 01…5 se calculează toleranţele fundamentale
cu relaţii empirice, care sunt date în STAS.

84
 Pentru gama de dimensiuni peste 500 mm, sistemul ISO prevede
11 trepte de precizie, notate cu 6, 7, …, 16. Şi aici, pentru fiecare treaptă
de precizie se calculează toleranţele fundamentale cu relaţia TD = a ⋅ i şi se
notează cu IT 5, IT 6,…,IT 16.

Fig. 3.81. Utilizarea treptelor de precizie la fabricarea pieselor.

În cadrul procesului de
prelucrare a pieselor, dimensiunile
trec succesiv de la precizia iniţială a
semifabricatului prin precizii din ce
în ce mai înalte, până la precizia
finală care se realizează prin ultimul
procedeu de prelucrare a pieselor.

Exemplu: semifabricat turnat – precizia 13.

Operaţiile de fabricare prin care trece:
- strunjire pentru degroşare – precizia 10;
- strunjire de finisare – precizia 8;
- rectificare – precizia 6.

Caracteristica 4 – regimul de temperatură la control.

Valorile absolute efective sau abaterile efective ale dimensiunilor
determinate prin măsurare sau control sunt considerate ca atare numai
dacă, conform STAS şi ISO, în timpul măsurării sau controlului temperatura
piesei care se măsoară, a mijloacelor de măsurare şi a mediului
înconjurător este de 20°C. Se pot admite abateri de până la ±1°C de la
această valoare, în funcţie de importanţa funcţională şi de materialul piesei
care se măsoară.
Pentru piesele precise se fac încăperi cu temperatură constantă de
20°C, unde acestea vor fi măsurate cu diminuarea erorilor de măsurare ca
urmare a diferenţei de temperatură faţă de temperatura standard.

Caracteristica 5 – ajustajele şi simbolurile toleranţelor şi ajustajelor.

Pentru a se putea forma cu piesele care se fabrică diferite ajustaje
corespunzătoare rolului lor funcţional, în sistemul ISO sunt prevăzute
pentru alezaje 28 de poziţii ale câmpului de toleranţă faţă de linia 0, notate

85
cu majuscule şi unele combinaţii ale lor. Pentru arbori, ISO prevede 28
poziţii ale câmpurilor de toleranţă, notate cu litere mici şi combinaţii ale lor.

Tabelul 3.2. Simbolizarea poziţiilor câmpurilor de toleranţe.

Se pot realiza ajustaje cu joc, intermediare sau cu strângere, în

funcţie de combinaţiile care se realizează între câmpurile de toleranţă ale
alezajelor şi cele ale arborilor.
Nu toate combinaţiile posibile sunt utilizate, ci se utilizează anumite
combinaţii numite preferenţiale, care sunt marcate cu linie groasă în
standarde. Notarea pe desen a acestor combinaţii se face indicându-se
principalele elemente:
- dimensiunea nominală a ajustajului;
- sistemul de ajustaj echivalent cu sistemul de ajustaj al arborelui
unitar;
- felul ajustajului şi treapta de precizie în care se realizează atât
alezajul cât şi arborele.
Exemplu:
H 7 → elemente legate de alezaj
Φ 40
g 6 → caracteristici ale arborelui
- dimensiunea nominală comună: φ40 ;
- sistem alezaj unitar: H;
- felul ajustajului: cu joc;
- treptele de precizie: - alezajul se execută în precizia 7;
- arborele se execută în precizia 6.
Cele două precizii pot fi egale (cazul cel mai des întâlnit), sau
arborele poate avea o treaptă de precizie mai mică cu una sau maxim două
unităţi, deoarece arborele poate fi executat cu o precizie mai ridicată, fiind
suprafaţă exterioară.
Exemple:
H7
Φ 40 → ajustaj int ermediar
m6
H8
Φ 35 → sistem alezaj unitar (H ) − ajustaj int ermediar
k8
G7
Φ 80 → sistem arbore unitar (h ) − ajustaj cu joc
h7
K8
Φ 85 → sistem arbore unitar (h ) − ajustaj int ermediar
h7

86
 T8
Φ 82 → sistem arbore unitar (h ) − ajustaj cu strângere
h7
A zc
B zb

H
Js J js j k

K h

a b
ZB ZC
Fig. 3.82. Poziţiile câmpurilor de toleranţă.

Toleranţele dimensiunilor libere

Unele suprafeţe ale pieselor ce se fabrică nu intră în contact

funcţional cu alte suprafeţe ale altor piese din subansamblul sau ansamblul
din care fac parte, deci nu formează ajustaje şi nu au un rol important în
lanţul de dimensiuni pe care-l formează piesele. De regulă, aceste
suprafeţe nu au indicaţii de toleranţă (şi abateri) pe desenul lor de execuţie,
fiind numite dimensiuni libere.
Totuşi, aceste dimensiuni nu pot avea orice valoare, pentru că ar
influenţa pe de o parte greutatea piesei, iar pe de altă parte aspectul
pieselor şi produselor. În plus, chiar dacă pe desenul de execuţie nu au
indicată toleranţa, pe desenul tehnologic aceste suprafeţe trebuie să aibă
toleranţe; STAS şi celelalte standarde prevăd toleranţe şi abateri speciale
pentru aceste dimensiuni libere.
STAS prevede patru clase de precizie pentru dimensiunile liniare şi
unghiulare, simbolizate cu f, m, c, v.
Exemplu:
- pentru dimensiuni între 6 ÷ 30 mm, sunt indicate următoarele abateri:
f → ±0 ,1 mm ; m → ±0 ,2 mm ; c → ±0 ,5 mm ; v → ±1 mm .
Pentru abaterile de formă geometrică, STAS cuprinde 4 clase de
precizie: R, S, T, V.
Exemplu:
- pentru bătaia radială şi bătaia circulară:
R → 0 ,1 mm ; S → 0 ,2 mm ; T → 0 ,5 mm ; V → 1 mm .
Pe desenul de execuţie putem găsi şi o notă scrisă astfel:

Toleranţele pentru piese turnate sau forjate sunt date în standarde

separate, în funcţie de forma caracteristică a piesei, masă şi procedeul

87
tehnologic prin care se obţine semifabricatul. Standardele prevăd 3, 4 sau 5
clase de precizie notate cu I, II, III, IV, şi V.

3.6. Controlul pieselor cilindrice netede

cu ajutorul calibrelor

În producţia individuală şi de serie mică, iar parţial şi în producţia de

serie mijlocie, controlul pieselor cilindrice netede se face cu ajutoul unor
mijloace universale de măsurare, ca şublerul, micrometrul, diferite tipuri de
aparate comparatoare etc. În producţia de serie mare şi de masă, unde
productivitatea controlului trebuie să fie la fel de mare ca şi productivitatea
prelucrării, se folosesc foarte des calibre limitative netede.

Principiul de lucru al calibrelor

Calibrele sunt măsuri care materializează cele două limite între care
este permis să se execute piesa. Ele se utilizează la controlul diferitelor
dimensiuni în fabricaţia de serie sau de masă, acolo unde precizia impusă
permite acest lucru; astfel, prin utilizarea calibrelor se măreşte
productivitatea, se uşurează munca controlorului şi se elimină erorile de
citire. Cu ajutorul calibrelor limitative nu se determină valorile efective şi nici
abaterile efective ale diametrelor, ci se stabileşte numai dacă diametrul
efectiv al piesei se găseşte între limitele prescrise.
Din punctul de vedere al piesei pe care o controlează, calibrele se
clasifică în:
- calibre pentru arbori;
- calibre pentru alezaje.
Calibrele pentru controlul arborilor au, de obicei, formă de potcoavă
sau de inel, iar cele pentru controlul alezajelor au formă de tampon. Cu alte
cuvinte, calibrul este negativul piesei pe care o verifică.

NT
D max

T
D min

Fig. 3.83. Controlul alezajelor cu ajutorul calibrelor-tampon.

88
 În cazul unui alezaj, materializarea limitelor se poate face cu
ajutorul a două tampoane: unul care materializează diametrul minim
(denumit partea trece) şi altul corespunzător diametrului maxim (denumit
partea nu trece).
La controlul pieselor, o piesă oarecare este bună dacă calibrul
partea trece (T) pătrunde în alezaj, iar calibrul partea nu trece (NT) nu
pătrunde. În celelalte cazuri piesa este rebut. În acest caz, putem avea
două situaţii:
- dacă nu pătrunde partea trece piesa este rebut recuperabil, întrucât
diametrul ei poate fi mărit şi adus între limitele prescrise printr-o prelucrare
suplimentară;
- dacă pătrunde partea nu trece, atunci piesa este rebut nerecuperabil.

Fig. 3.84. Diferite tipuri de calibre pentru verificarea alezajelor.

Calibrele pentru verificarea arborilor se execută în mai multe tipuri

constructive, în funcţie de dimensiunile şi precizia dimensională a pieselor
care se verifică, de productivitatea necesară la verificare, de
economicitatea construcţiei etc.
În cazul arborilor există două calibre: unul de tip inel, care
materializează diametrul maxim al arborelui (partea trece - T) şi al doilea de
tip potcoavă, care materializează diametrul minime (partea nu trece - NT).
Piesa este bună dacă partea T trece peste arbore, iar calibrul NT nu
cuprinde arborele.
Cu calibrul partea T se face un control complet atât la alezaj cât şi
la arbore, controlându-se atât dimensiunile suprafeţei piesei cât şi abaterile
de formă geometrică. De aceea, acest calibru are suprafaţa activă mai
lungă decât a calibrului partea NT.
89
 T

d min
NT

d max
Fig. 3.85. Controlul arborelui cu ajutorul calibrelor inel şi potcoavă.

Clasificarea calibrelor

a. După poziţia suprafeţelor:

1. calibre pentru suprafeţe sau dimensiuni exterioare;
2. calibre pentru suprafeţe sau dimensiuni interioare.
b. După tipul dimensiunilor de controlat:
1. calibre pentru verificarea arborilor sau alezajelor cilindrice;
2. calibre pentru controlul dimensiunilor şi suprafeţelor care
formează ajustaje plane;
3. calibre pentru controlul distanţei dintre axe.
c. După destinaţie:
1. calibre de lucru – utilizate la fiecare operaţie de către
muncitor;
2. calibre de control – utilizate de personalul de control tehnic;
3. calibre de recepţie – utilizate la controlul de recepţie;
4. contracalibre – utilizate la controlul calibrelor.
d. După dimensiunea limită pe care o materializează:
1. calibru partea T;
2. calibru partea NT.

Proiectarea calibrelor

Proiectarea calibrelor este standardizată, dimensiunile lor fiind date

tabelar în standarde; chiar şi dimensiunea părţii active se stabileşte după
poziţiile câmpului de toleranţă pe care le are această suprafaţă. STAS
2981/1-88 cuprinde dimensiunile calibrelor netede fixe pentru alezaje cu
diametre în intervalul 1÷50 mm.

90
 Fiind mijloace de
control şi verificare, D max
calibrele sunt executate la D min TD
o precizie mult mai mare
decât precizia pieselor pe
care le verifică. În general,
toleranţa la dimensiunile
calibrului este cuprinsă
între 1/3÷1/10 din H H/2
toleranţa piesei care se
controlează: partea T nou
⎛1 1 ⎞
TC = ⎜ ⋅ ⋅ ⋅ ⎟ ⋅ TD y
⎝ 3 10 ⎠ z
Atât calibrele PT calibrul T uzat
cât şi PNT sunt prevăzute d CT
cu toleranţe de execuţie, H
ca orice piesă care trebuie H/2
fabricată.
La calibrele de calibrul NT nou
lucru, partea T, în afara d CNT
toleranţei obişnuite de
fabricaţie, este prevăzută Fig. 3.86. Schema poziţiilor câmpurilor de
şi cu o toleranţă de uzură, toleranţă ale calibrelor ISO pentru verificarea
care reprezintă partea de alezajelor cu dimensiuni până la 180 mm.
material de pe suprafaţa
activă a calibrului care max
este îndepărtată în timpul D min TD
utilizării calibrului.
Calibrul partea NT
nu este prevăzut cu
toleranţă de uzură,
deoarece acest calibru nu H H/2
vine în contact cu partea
calibru T nou
de măsurat decât la un y
procent foarte mic de a
piese din cele de măsurat
calibrul T uzat z
(piesele rebut).
Pentru stabilirea d CT
H
dimensiunilor părţilor H/2
active ale calibrelor,
calibrul NT nou
trebuie să se ţină seama
de poziţia câmpului de a
d CNT
toleranţă al calibrelor.
Pentru alezaje cu Fig. 3.87. Schema poziţiilor câmpurilor de
toleranţă ale calibrelor ISO pentru verificarea
D ≤ 180 mm (figura
alezajelor cu dimensiuni peste 180 mm.
3.86):
91
 Notaţii: max
z – poziţia mijlocului dmin TD
câmpului de toleranţă
al calibrului;
y – limita de uzură;
u = y + z – toleranţa H1
de uzură; H1/2
d CT - diametrul CT nou
calibrului T;
z1
H y1
d CT = (Dmin + z ) ± DCT
2
CT uzat
H H1 H1/2
d CNT = Dmax ±
2 CNT nou
Observaţie: nu DCNT
există calibru NT uzat.

Pentru alezaje
Fig. 3.88, a. Schema poziţiilor câmpurilor de
cu D > 180 mm toleranţă ale calibrelor ISO pentru verificarea
(figura 3.87): arborilor cu dimensiuni până la 180 mm.

H
d CT = (Dmin + z ) ±
max

2 d min TD

H
d CNT = (Dmax − a ) ±
2 H1
H 1/2

Valorile H, y, CT nou
z, a sunt luate din z1
STAS 8222-68. D CT y1

Pentru arbori CT uzat

H1 a1
cu d ≤ 180 mm : H 1/2
Observaţie: Z1 CNT nou
(distanţa de la dmax a1
D CNT
la mijlocul toleranţei
de fabricaţie) se
Fig. 3.88, b. Schema poziţiilor câmpurilor de
măsoară faţă de
toleranţă ale calibrelor ISO pentru verificarea
diametrul dmax, nu faţă
arborilor cu dimensiuni peste 180 mm.
de dmin ca la alezaje.

H1
DCT = (d max − z 1 ) ±
2
92
 H1
DCNT = d min ±
2

Pentru arbori cu d > 180 mm (figura 3.89):

H1
DCT = (d max − z 1 ) ±
2

H1
DCNT = (d min + a1 ) ±
2

Observaţie: mărimea a1 care apare pentru dimensiunile mai mari de

180 mm, reprezintă o zonă de siguranţă pentru compensarea erorilor de
măsurare.

3.7. Lanţuri de dimensiuni

În construcţia de automobile, dimensiunile liniare determină poziţia

a două sau mai multe suprafeţe atât la piese luate separat, cât şi în
ansamblurile de piese. Între diferitele dimensiuni ale unei piese sau
ansamblu există legături directe sau indirecte, tehnologice şi funcţionale.

Definiţia şi clasificarea lanţurilor de dimensiuni

Prin lanţ de dimensiuni se înţelege totalitatea dimensiunilor liniare

sau unghiulare succesive care formează un contur închis şi care determină
poziţia unor suprafeţe ale pieselor sau poziţia pieselor în ansamblul din
care acestea fac parte.
Dimensiunile unui lanţ se împart în:
- dimensiuni primare – sunt acele dimensiuni care se obţin la
prelucrarea şi la asamblarea pieselor, respectând valorile prescrise; ele pot
fi două sau mai multe.
- dimensiunea de închidere – se mai numeşte dimensiune
rezultantă – rezultă din dimensiunile primare ale lanţului, ea obţinându-se
ultima (şi în mod automat) atât la prelucrarea pieselor, cât şi la montarea
lor. Ea nu este trecută pe desenele de execuţie ale pieselor pentru a nu
avea supracotare, a nu se crea confuzii şi a nu strica precizia lanţului.
De obicei, în calcule, dimensiunile primare ale unui lanţ se notează
cu o literă mare a alfabetului (de exemplu, A, sau B, sau C etc.), având ca
indice numărul de ordine al dimensiunii în lanţ, iar dimensiunea de
închidere se notează cu litera R (rezultantă), având ca indice litera de
notare a lanţului (de exemplu, RA, sau RB etc.).
93
 Lanţurile de dimensiuni se clasifică astfel:
1. După felul dimensiunilor:
- lanţuri de dimensiuni liniare;
- lanţuri de dimensiuni unghiulare;
- lanţuri de dimensiuni mixte.
2. După poziţia în plan sau în spaţiu a dimensiunilor:
- lanţuri de dimensiuni paralele şi în acelaşi plan;
- lanţuri de dimensiuni neparalele şi în acelaşi plan;
- lanţuri de dimensiuni spaţiale.
3. După complexitate:
- lanţuri de dimensiuni simple – la care există un singur lanţ
independent;
- lanţuri de dimensiuni complexe – alcătuite din mai multe lanţuri
de dimensiuni care pot fi legate în serie, paralel sau mixt.
4. După modul de cotare:
- lanţuri de dimensiuni funcţionale – alcătuite din dimensiuni
funcţionale (sunt dimensiunile trecute pe desenele de execuţie);
- lanţuri de dimensiuni tehnologice: - la prelucrare;

B1 RB

B2
B2 RB B4
RB B3
B1 B3 B
B2 B4 B4

Fig. 3.89. Lanţ de dimensiuni paralele, cu patru dimensiuni

şi reprezentarea schematică a lanţului.
- la asamblare.

Dimensiunile tehnologice sunt dimensiunile care apar în

documentaţia tehnică (plan de operaţii). De preferat sunt lanţurile cu
dimensiuni în paralel (la piesele simple) sau mixte (la piesele complexe şi
la ansambluri), deoarece au mai puţine dimensiuni primare şi precizia
lanţului se poate realiza mai uşor din punctul de vedere al tehnologiei (de
prelucrare sau de montaj). După cum s-a putut observa în figura 3.89, o
dimensiune poate face parte, în acelaşi timp, din două lanţuri diferite.

Calculul lanţurilor de dimensiuni

La calculul lanţurilor de dimensiuni se deosebesc două probleme:

1. problema directă, prin care, cunoscându-se valorile
nominale, toleranţele şi abaterile dimensiunilor primare, trebuie să se
94
 A1 RA
O2
A2
a1 a2
a
C2

O1

C1

RC
A2

C2
A1

C1
a. a2 Ra
a1

a
j ef

j ef
D ef
d ef
d ef
D ef

c.

b.
Fig. 3.90. Lanţuri de dimensiuni şi reprezentările lor schematice:
a, c – lanţuri de dimensiuni plane, neparalele; b – lanţ de dimensiuni
de asamblare.

determine valoarea nominală, toleranţa şi abaterile dimensiunii de

închidere; prin rezolvarea problemei directe se stabilesc şi relaţiile
fundamentale ale lanţurilor de dimensiuni.
problema inversă (problema de proiectare), prin care, cunoscându-se
valoarea nominală, toleranţa şi abaterile dimensiunii de închidere, precum
şi valorile nominale ale dimensiunilor primare, trebuie să se stabilească
toleranţele şi abaterile acestor dimensiuni.

Rezolvarea problemei directe

Problema directă se poate rezolva prin trei metode:

1. metoda de maxim şi minim;
2. metoda algebrică;
3. metoda probabilistică.

Rezolvarea problemei directe prin metoda de maxim şi

minim
Pentru aplicarea acestei metode este necesar ca dimensiunile
primare ale lanţului să fie realizate strict între limitele prescrise şi, fără nici o
sortare, ajustare sau reglare prealabilă, să dea piese sau asamblări
corespunzătoare.

95
 În figura 3.91 este
prezentată o piesă la care
lanţul de dimensiuni
considerat este format din
dimensiunile primare NL1 şi
NL2 şi dimensiunea de
închidere NRL, care trebuie
calculată. Întrucât
L2min RLmax
dimensiunile primare NL1 şi
NL2 au o bază comună, NL2 NRL
toleranţele fiecăreia au fost
L2max RLmin
trecute pe desen în partea
opusă. L1min
La efectuarea NL1
calculelor, trebuie să se ţină L1max
seama de influenţa
dimensiunii primare asupra
dimensiunii de închidere. Din Fig. 3.91. Schema de rezolvare a lanţurilor
acest punct de vedere, de dimensiuni prin metoda de maxim
dimensiunile primare se şi minim.
clasifică în:
- dimensiuni măritoare (de mărire), care prin mărirea lor
provoacă mărirea dimensiunii de închidere;
- dimensiuni reducătoare (de micşorare), care prin mărirea lor
provoacă micşorarea dimensiunii de închidere.
În exemplul din figura 3.91, NL1 este dimensiunea măritoare, iar
NL2 dimensiunea reducătoare.
Valoarea nominală a lui NRL este egală cu diferenţa dintre valoarea
nominală a lui NL1 şi valoarea nominală a lui NL2, adică:
N RL = N L1 − N L2
RL max = L1 min − L2 min
RL min = L1 min − L2 max
Considerând cazul general când lanţul de dimensiuni este format
dintr-un număr n de dimensiuni (inclusiv dimensiunea de închidere, care
este a n-a dimensiune) şi înţelegând că primele m dimensiuni sunt
măritoare, iar cele din intervalul (m+1, n-1) sunt reducătoare, se poate
scrie:
m n −1
N RL = ∑ N Li − ∑ N Li
i =1 i = m +1
m n −1
RL max = ∑ Limax − ∑ Limin ,
i =1 i = m +1
m n −1
RL min = ∑ Limin − ∑ Limax
i =1 i = m +1
Dacă m = n - 1, atunci relaţiile devin:

96
 n −1
N RL = ∑ N Li
i =1
n −1
RL max = ∑ Limax
i =1
n −1
RL min = ∑ Limin
i =1
Valorile câmpului de toleranţă şi abaterilor superioară şi inferioară ale
dimensiunii de închidere sunt date de relaţiile:
TRL = RL max − RL min
AsRL = RL max − N RL
AiRL = RL min − N RL

Exemplu de calcul: pentru piesa din figura 3.91, se consideră

dimensiunea măritoare B1 şi cea reducătoare B2. Se cere să se calculeze
dimensiunea de închidere RL.
B1 = 70−+00,,0104 B1 max = 70 ,04 B2 max = 40 ,02
B2 = 40 +0 ,02
−0 ,01
B1 min = 69 ,99 B2 min = 39 ,99

N RL = 70 − 40 = 30
R L max = 70 ,04 − 39 ,99 = 30 ,05
R L min = 69 ,99 − 40 ,02 = 29 ,97
TRL = 30 ,05 − 29 ,97 = 0 ,08
AsRL = 30 ,05 − 30 = 0 ,05
AiRL = 29 ,97 − 30 = −0 ,03

Rezolvarea problemei directe prin metoda algebrică

În aplicarea acestei metode se porneşte de la faptul că, având o
sumă sau o diferenţă de mărimi tolerate, aceasta trebuie luată sub formă
desfăşurată, după care se adună sau se scad între ele părţile de acelaşi
fel.
În calculele ce
folosesc această metodă
se impune o regulă O +
importantă: semnul minus - C1
din faţa unei dimensiuni Rc C3 C2
schimbă semnul
dimensiunii nominale,
semnul abaterilor limită şi Fig. 3.92. Schema de rezolvare a lanţurilor
poziţia abaterilor limită (le de dimensiuni prin metoda algebrică.

97
inversează locul şi rolul).
Exemplu:
( )
− 40−+00,,12
15
= −40−+00,,15
12

Rezolvarea lanţului de dimensiuni prin metoda algebrică se face

parcurgând etapele:
a. se alege o origine a lanţului cu sens de parcurgere a lanţului închis
şi semnele convenţionale pe care le atribuim dimensiunilor;
b. se scrie ecuaţia lanţului de dimensiuni însumând algebric toate
dimensiunile şi egalându-le cu zero:
C1 − C 2 − C 3 − RC = 0
c. se separă dimensiunea rezultantă într-un membru al ecuaţiei,
obţinându-se ecuaţia de bază a lanţului de dimensiuni. Această ecuaţie
este desfăşurată pe valori nominale şi abateri limită şi acestei ecuaţii i se
aplică semnul minus:
Rc = C1 − C 2 − C 3
d. se desfăşoară ecuaţia, trecându-se la mărimi tolerate (valori
nominale):
AsR
( AsC
) ( AsC
) ( AsC
)
NRC AiRCC = NC1 AiC11 − NC 2 AiC22 − NC 3 AiC33 = (NC1 − NC 2 − NC 3 ) AiC11− AsC22 − AsC33
AsC − AiC − AiC

se rezolvă această ecuaţie însumându-se algebric pe grupe:

NRC = (NC1 − NC 2 − NC 3 )
AsRC = AsC1 − AiC 2 − AiC 3
AiRC = AiC1 − AsC 2 − AsC 3
TRC = AsRC − AiRC

Observaţii:
- în cazul în care în ecuaţia de bază a lanţului de dimensiuni nu apar
dimensiuni cu semnul minus, aplicarea regulii legate de semn nu se mai
face (nu este necesar) şi, ca urmare, pentru a afla valoarea nominală a
dimensiunii rezultante se însumează valorile nominale ale dimensiunilor
primare;
- pentru a afla abaterea superioară a dimensiunii rezultante se
însumează abaterile superioare ale dimensiunilor primare;
- pentru a afla abaterea inferioară a dimensiunii rezultante se
însumează algebric abaterile inferioare ale dimensiunilor primare.

Exemplu de calcul: pentru o piesă cu dimensiunea măritoare B1 şi cea

reducătoare B2, se cere să se calculeze dimensiunea de închidere RB prin
metoda algebrică.
as
O +
+0 ,04 +0 ,02 B2 Rbai
B1 = 70−0 ,01 B1 = 40−0 ,01
B1

98
 B2 + RB − B1 = 0
RB = B1 − B2

AsR
( AsB
) ( AsB
)
NR B AiRBB = NB1 AiB11 − NB2 AiB22 ⇒ NRB AiRBB = (70 − 40 )−0 ,01−0 ,02 ⇒ NRB = 30
AsR +0 ,04 +0 ,01

AsRB = 0 ,05
AiRB = −0 ,03
TRB = 0 ,05 − (− 0 ,03) = 0 ,08
Până aici s-a lucrat cu un lanţ de dimensiuni paralele, în acelaşi
plan funcţional.
n −1
Verificare : TRB = ∑ TBi
i =1

TR B = TB1 + TB2 = 0 ,05 + 0 ,03 = 0 ,08

Exemplu de lanţ de dimensiuni tehnologic (de prelucrare); se dau
elementele:
-semifabricat bară laminată tăiată la l = 68;
-operaţia 1: strunjire exterioară la Φ 30−00 ,01 ;
-operaţia 2: strunjire exterioară la Φ 45 şi lungimea 65 ± 0 ,1 .
Ø 45 ±0,15

Ø 30-0.1

Ø 30 -0.1
0

+.05
50 -0.1 +0.05
50 -0.1

65 ±0,15

as +0.05
+
±0,15

O 50 -0.10
X ai -
Ø 45

+0.1
65 -

as
X ai

Fig. 3.93. Exemplu de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni prin metoda algebrică.

Stabilirea în mod corect a dimensiunilor rezultante (în acest caz,

65 ± 0 ,1 care reprezintă lungimea care se obţine) se face astfel:
99
 X aais + 50−+00,,10
05
− 65 ± 0 ,1 = 0
65−+00,,11 = X aais + 50−+00,,1005
65 = X + 50 ⇒ X = 15
0 ,1 = a s + 0 ,05 ⇒ a s = 0 ,05
− 0 ,1 = ai − 0 ,1 ⇒ ai = 0
Rezultă:
X = 150+0 ,05
Varianta greşită:
X aais = 65−+00,,11 − 50−+00,,10
05

⎧ X = 15
⎪
= (65 − 50 )
+0 ,1+0 ,1 +02
X as
ai −0 ,1−0 ,05 = 15 −0 ,15 ⇒ ⎨a s = 0 ,2
⎪a = −0 ,15
⎩ i

Lanţuri de dimensiuni unghiulare

Rezolvarea problemei directe a lanţurilor de dimensiuni unghiulare

se face prin aceleaşi metode utilizate şi la lanţurile de dimensiuni liniare
paralele (metoda de maxim şi minim şi metoda algebrică).

Rezolvarea problemei inverse

Problema inversă, prin care, cunoscându-se integral dimensiunea
de închidere şi valorile nominale ale dimensiunilor primare se cere să se
determine toleranţele şi abaterile dimensiunilor primare, se mai numeşte şi
problema de proiectare, deşi în mod practic ea este o problemă tehnologică
şi trebuie rezolvată prin metode tehnologice de realizare a pieselor şi
produselor.
În funcţie de o serie de factori şi condiţii (complexitatea lanţurilor de
dimensiuni, precizia impusă dimensiunilor, volumul de producţie), problema
inversă a lanţului de dimensiuni poate fi rezolvată prin una din următoarele
metode:
1. metoda sortării pe grupe de dimensiuni;
2. metoda toleranţei medii;
3. metoda reglării;
4. metoda ajustării.

Rezolvarea problemei inverse prin metoda sortării pe grupe

de dimensiuni
Această metodă este eficientă şi se aplică în cazul în care
toleranţele dimensiunilor lanţului sunt mici, iar lanţul are un număr relativ
mic de dimensiuni.

100
 Principalul avantaj al asamblării pieselor componente după o
sortare prealabilă a lor îl constituie faptul că se pot obţine îmbinări foarte
precise, respectiv dimensiuni de închidere cu toleranţe mici sau foarte mici,
din dimensiuni primare ale lanţului realizate cu toleranţe mari (convenabile
din punct de vedere tehnologic şi economic).
Pentru exemplificare, se consideră un ajustaj simplu format din
alezajul şi arborele cu dimensiunile următoare:
D = Φ 600+0 ,005 TD = 0 ,005 mm
d = Φ 60−−00,,006
002
Td = 0 ,004 mm
După cum se
poate constata,
8
toleranţele celor două
diametre sunt atât de 7 8
mici, încât respectarea lor
TDe 8TD 6 7
prin procedeele de 5 6

TDe=8TD
prelucrare obişnuite este 4
foarte dificilă şi
5
3 4
neeconomică.
Toleranţele acestor piese 2 3
1
TD

nu pot fi obţinute 2
economic prin procedee 1
TD
de prelucrare obişnuite.
De aceea se poate aplica
metoda sortării pe grupe Fig. 3.94. Ajustajul prescris în vederea sortării
de dimensiuni, care pieselor înainte de asamblare.
constă în următoarele:
a. se măresc cele două toleranţe la valori economice care pot fi
obţinute prin procedee de prelucrare obişnuite:
TD econ = 8 ⋅ TD = 8 ⋅ 0 ,005 = 0 ,04 mm
Td econ = 8 ⋅ Td = 8 ⋅ 0 ,004 = 0 ,032 mm
Astfel, piesele se prelucrează la toleranţele economice recalculate.
Se recomandă ca poziţia toleranţelor mărite să se stabilească pornind de la
poziţia toleranţelor iniţiale (figura 3.94), astfel ca, în final, jocurile iniţiale să
rămână neschimbate.
b. după prelucrarea cu toleranţe mărite, alezajele şi arborii se
măsoară bucată cu bucată iar valorile efective sunt ordonate crescător sau
descrescător şi împărţite în opt grupe (număr cu care am majorat toleranţa
pieselor), fiecare grupă având amplitudinea egală cu toleranţa prescrisă pe
desenul de execuţie pentru alezaj, respectiv pentru arbore. Prima grupă de
alezaje va cuprinde toate alezajele cu diametre efective între 60,000 şi
60,005 mm; a doua grupă va cuprinde alezajele cu diametre efective între
60,005 şi 60,010 mm ş.a.m.d. Prima grupă de arbori va cuprinde arborii cu
diametre efective între 59,994 şi 59,998 mm; a doua grupă va cuprinde
arborii cu diametre efective între 59,998 şi 60,002 mm ş.a.m.d.

101
 c. se asamblează piesele de tip alezaj cu piese de tip arbore din
grupele cu acelaşi număr de ordine; rezultă că se vor obţine ajustaje cu
jocuri limită şi toleranţe egale cu valorile prescrise iniţial.
Numărul de grupe în care se împart piesele nu trebuie să fie mare,
pentru că în acest caz se obţin piese care nu-şi găsesc pereche în grupa
corespunzătoare. Acesta este şi dezavantajul metodei: există riscul ca
piese de tip alezaj sau arbore să rămână fără pereche într-un anumit lot,
datorită faptului că diametrele efective ale alezajelor sau arborilor sunt
dispersate în cele opt grupe.
Metoda sortării se aplică cu eficienţă mare în cazul lanţurilor de
dimensiuni de asamblare cu precizie ridicată, dar cu dimensiuni puţine (de
exemplu, la fabricarea rulmenţilor).

Rezolvarea problemei inverse prin metoda reglării

Această metodă este folosită la montaj şi rezolvarea constă în

aceea că dimensiunile primare ale lanţului se execută la toleranţe
convenabile din punct de vedere tehnologic, iar dimensiunile de închidere
se obţin fie prin schimbarea valorii unei anumite dimensiuni prin reglare, fie
prin introducerea în subansamblu a unei piese suplimentare de
compensare, numită compensator (de exemplu, penele conice de la
ghidajele maşinilor unelte, care prin deplasare de-a lungul ghidajelor preiau
jocul din aceste ghidaje, apărut ca urmare a uzării lor). Alte exemple de
compensatori: şaibe, inele, garnituri etc.

Rezolvarea problemei inverse prin metoda ajustării

Această metodă de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni constă în

schimbarea valorii efective a uneia dintre dimensiunile componente ale
lanţului prin prelucrarea suplimentară (ajustarea) a unei suprafeţe de
contact. Proiectantul este cel care stabileşte care va fi dimensiunea şi
suprafaţa care se va ajusta.
De cele mai multe ori, metoda ajustării se aplică lanţurilor de
dimensiuni de asamblare. Piesele componente cu dimensiunile respective
se prelucrează cu toleranţe convenabile din punct de vedere economic, la
suprafeţele care vor fi ajustate prevăzându-se un adaos suplimentar de
rezervă.

3.8. Ajustaje de montare a rulmenţilor

Rulmenţii sunt subansambluri proiectate şi executate independent,

care au rolul funcţional de lagăre cu rostogolire. Ei sunt constituiţi, în
principal, din două inele, între care rulează mai multe bile sau role,
distanţate cu ajutorul unei colivii.
102
 Rulmenţii se execută în diferite tipuri constructive şi dimensiuni în
funcţie de felul solicitărilor pe care le suportă, de vitezele la care lucrează
etc. În figura 3.95 este prezentat schematic un rulment radial cu bile pe un
singur rând, cu specificarea principalelor elemente componente şi
dimensiuni constructive.

Precizia colivie
rulmenţilor
bile
Pentru a
asigura o precizie
corespunzătoare şi
condiţiile de

De

D
di
d
funcţionare normale arbore
subansamblurilor şi
ansamblurilor din inel
care fac parte, interior
ds
rulmenţii sunt
executaţi cu o inel
precizie, în general, exterior
mai mare decât a
pieselor cu care se Fig. 3.95. Ajustajul prescris în vederea sortării
asamblează. pieselor înainte de asamblare.
Pentru ca
între inele şi corpurile de rulare să poată avea loc o rostogolire
corespunzătoare, este necesar să existe între ele un joc cu o anumită
valoare atât în direcţie radială cât şi în direcţie axială.
Înainte de asamblarea rulmentului, între elementele sale există un
joc radial iniţial Jo; el depinde de diametrele căilor de rulare ale inelului
interior şi inelului exterior şi de diametrele corpurilor de rulare:
J o = De − (Di + 2 ⋅ d b ) .
După asamblarea rulmentului, jocul iniţial îşi modifică valoarea şi se
poate vorbi de un joc radial de montare, care este mai mic decât jocul
iniţial, datorită unei strângeri oarecare a rulmentului în şi pe piesa pereche.
De asemenea, există un joc radial funcţional, diferit de cel de
montare, din cauza influenţei deformaţiilor termice şi de contact între
piesele componente în timpul funcţionării. Acesta poate avea diferite valori,
în funcţie de destinaţia rulmentului şi de regimul său de lucru. Dacă se
notează cu Jt jocul funcţional, atunci:
J t = J 0 − ΔJ S = ΔJ Q + ΔJ C
unde: ΔJ S - variaţia jocului ca urmare a deformării inelelor rulmentului
datorită asamblării cu strângere a inelelor pe arbore, respectiv în carcasă;
ΔJ Q - variaţia jocului determinat de variaţia de temperatură între
inelele rulmentului;
103
 ΔJ C - variaţia jocului determinat de variaţia deformării locale la
contactul dintre corpurile de rulare şi inele datorită forţei la care este
solicitat rulmentul.
Precizia de execuţie şi asamblare a rulmenţilor cu elemente
pereche (carcasa şi arborele) se referă la diametrul exterior al inelului
exterior (D) şi diametrul interior al inelului interior (d).
Pentru aceste diametre standardele prevăd câte trei valori (Dmax,
Dmin, Dmed, respectiv dmax, dmin, dmed), datorită faptului că inele sunt subţiri şi
se deformează uşor, luând forma arborelui sau locaşului carcasei în care
se montează. Pentru aceste diametre standardul prevede un număr de
clase de precizie, caracterizate prin abateri dimensionale şi prin precizie de
rotaţie:
- clasa de precizie P4, cea mai înaltă, cu toleranţe foarte strânse;
ea este utilizată în cazul asamblărilor care funcţionează cu
viteze peste 50 m/s şi la care se cer o funcţionare lină şi bună.
- clasa de precizie P5, cu toleranţe mai mari ca la clasa P4; ea
este folosită la ansambluri care funcţionează cu sarcini mari şi
cu turaţii mari şi în care lucrează cu sarcini şi turaţii mijlocii.
- clasa de precizie P6, cu toleranţe mai mari ca la clasa P5; ea
este utilizată în subansambluri care lucrează cu sarcini şi turaţii
mijlocii.
- clasa de precizie P0, cu toleranţe normale, mai mari ca la clasa
P6; ea este utilizată pentru asamblări uzuale, la care vitezele de
rotaţie sunt relativ mici (sub 10 m/s).
Pentru asigurarea preciziei rulmenţilor, mai ales în ceea ce priveşte
jocul radial, piesele componente ale lor se prelucrează cu o precizie
convenabilă din punct de vedere economic, se sortează în mai multe grupe
după diametrul căii de rulare şi diametrul corpurilor de rostogolire şi numai
după aceasta se asamblează.

Ajustaje de montare

La montarea rulmenţilor se formează două ajustaje:

- între inelul exterior şi lagărul din carcasă;
- între inelul interior şi arbore.
Felul acestor ajustaje se stabileşte în funcţie de condiţiile concrete
de lucru şi de exploatare, avându-se în vedere şi următoarele elemente:
- tipul şi dimensiunile rulmentului;
- tipul şi mărimea sarcinilor la care este supus rulmentul;
- care dintre piese (respectiv inele) se roteşte;
- viteza de rotaţie;
- condiţiile de ungere şi temperatură.
Pentru asamblări cu rulmenţi cu role se aleg ajustaje cu strângeri
mai mari decât cele cu rulmenţi cu bile. Pentru asamblări cu rulmenţi mari,
ajustajele alese trebuie să asigure strângeri mai mari.

104
 În ce priveşte mărimea sarcinii, ajustajele alese trebuie să asigure
strângeri cu atât mai mari cu cât sarcinile sunt mai mari.
Referitor la solicitările la care sun supuşi rulmenţii, se deosebesc
trei tipuri principale de încărcare:
- încărcarea locală (cu sarcină fixă), considerată atunci când forţa
rezultantă a sarcinilor aplicate pe rulment este suportată permanent numai
de o porţiune mică a căii de rulare a inelului şi transmisă porţiunii
corespunzătoare a arborelui sau carcasei. Inelul supus acestei sarcini
trebuie asamblat cu joc mic.
- încărcare circulantă (cu sarcină rotitoare), considerată atunci
când rezultanta sarcinilor acţionează succesiv pe toată circumferinţa căii de
rulare (sarcina se roteşte şi inelul este fix sau invers). Inelul supus acestei
sarcini trebuie montat printr-un ajustaj cu strângere.
- încărcare oscilantă (nedeterminată), considerată atunci când
rezultanta sarcinilor are faţă de inel direcţii variabile nedefinite, fiind
suportată succesiv de o porţiune limitată din circumferinţa căii de rulare. De
regulă, inelul cu încărcare oscilantă nu se roteşte. Şi în acest caz, ajustajul
inel-carcasă sau inel-arbore trebuie să fie cu strângere.
Deoarece fabricaţia rulmenţilor face obiectul unei producţii
specializate, la asamblare piesa unitară va fi unul din inelele rulmentului,
fiind absolut exclusă prelucrarea sau ajustarea lor ulterioară la montaj.
Ajustajul rulment-carcasă se face în sistem arbore unitar (nu se
prelucrează rulmentul); ajustajul rulment-arbore se realizează în sistem
alezaj unitar (nu se prelucrează rulmentul ci arborele, pentru că inelul
interior nu se poate prelucra pentru a obţine un ajustaj cu joc sau cu
strângere).

a. b.
Fig. 3.96. Tipuri de încărcare a rulmenţilor:
a – sarcina F este fixă, inelul interior se roteşte, cel exterior este fix; rezultă că
inelul interior este încărcat circulant (rotitor), iar inelul exterior are o încărcare
locală. În cazul în care inelul exterior se roteşte iar cel interior este fix, rezultă
ca inelul interior are o încărcare locală, iar cel exterior este încărcat circulant
(rotitor); b – sarcina F se roteşte cu turaţia n, inelul interior fiind supus unei
încărcări locale, iar cel exterior unei încărcări circulante.

105
 3.9. Influenţa preciziei geometrice a maşinii-unelte
asupra preciziei de prelucrare

Precizia maşinii-unelte depinde de cel puţin 3 factori:

- precizia pieselor componente ale maşinii-unelte;
- calitatea asamblării şi reglării maşinii-unelte;
- gradul de uzare al maşinii unelte.
Pentru fiecare maşină-unealtă sunt stabilite limite ale abaterilor
geometrice, precum şi norme de verificare a maşinii-unelte.

Neparalelismul axei de rotaţie a piesei cu direcţia de

deplasare a căruciorului în direcţie longitudinală

Se întâlneşte la strunguri orizontale, maşini de rectificat plan şi

cilindric, etc. (figura 3.97).

X
L~100 mm

Fig. 3.97. Eroarea de conicitate.

Acest neparalelism provoacă pieselor prelucrate eroarea de

conicitate, determinată astfel:
Δd 2 ⋅ x ⋅ tgα Δd
Δy = x ⋅ tgα ; Δd = 2 ⋅ x ⋅ tgα ; Δc = ⇒ Δc = =
L L L
unde:
Δy este abaterea geometrică în plan orizontal.
x este lungimea la care se referă abaterea Δy. (L=100 mm)
2 ⋅ x ⋅ tgα
Δc =
L

106
 Neparalelismul axei de rotaţie a piesei faţă de direcţia
de deplasare pe ghidajele maşinii, măsurat în plan vertical

z z1

O O1 x x1

r0 r0
B
A y

y C
y1

Fig. 3.98. Eroarea de suprafaţa hiperbolică pentru neparalelismul axei de

rotaţie a piesei cu direcţia de deplasare pe ghidaje a căruciorului,
în plan vertical.

Acest neparalelism determină la piesele prelucrate pe strunguri şi

pe maşini de rectificat rotund, abaterea de prelucrare hiperbolică, definită
astfel:
Δz = x ⋅ tgβ ;
y 2 = r02 + Δ2z = r02 + x 2 ⋅ tg 2 β ;
y 2 − x 2 tg 2 β = r02 / : r02 ;
y2 x2
− 2 =1
r02
r0 ⋅ ctg 2 β
S-a obţinut ecuaţia unui hiperboloid.
Abaterea de diametru este Δd = 2 ⋅ y − 2 ⋅ ro (figura 3.98).

Neparalelismul axei de rotaţie a piesei cu direcţia de

deplasare pe ghidajele maşinii-unelte în plan orizontal şi
vertical

Δy = x ⋅ tgα ; Δz = x ⋅ tgβ ;

y 2 = ( ro + Δy ) 2 + Δz 2 = ( ro + x ⋅ tgα ) 2 + x 2 ⋅ tg 2 β =
= r02 + 2 ro tg 2 α + x 2 tg 2 α + x 2 tg 2 β

107
 y 2 = x 2 ( tg 2 α + tg 2 β ) + 2 ro ⋅ x ⋅ tgα + r02
S-a obţinut ecuaţia unei hiperbole care dă prin prelucrare un
hiperboloid de rotaţie (figura 3.99).

O x
O1
r0
A r0
y
z y
y

Fig. 3.99. Eroarea de suprafaţă hiperbolică în plan orizontal sau vertical.

Neperpendicularitatea
dintre axa de rotaţie a piesei şi
direcţia transversală de
deplasare a căruciorului Axa piesei

Această situaţie se întâlneşte la

retezarea prin strunjire a pieselor, sau la
Directia caruciorului
prelucrarea frontală pe strung. Se obţine
abaterea conică a suprafeţei frontale Fig. 3.100. Eroarea de
(figura 3.100). conicitate frontală.

Eroarea
de suprafaţă
discontinuă

Apare
atunci când axa
Fig. 3.101. Forma piesei prelucrate din două prinderi.
de rotaţie nu
este paralelă cu ghidajele maşinii sau piesa se prelucrează din două
prinderi (figura 3.101).

108
 3.10. Deformaţia elastică a sistemului tehnologic
şi influenţa ei asupra preciziei de prelucrare

Sistemul tehnologic, cu toate componentele sale, se deformează

elastic, sub acţiunea forţelor de aşchiere. Aceste deformaţii determină
abateri dimensionale şi de formă ale pieselor ce se prelucrează, datorită
modificării poziţiei tăişului sculei în raport cu piesa ce se prelucrează.
Modificarea poziţiei tăişului sculei reprezintă suma deformaţiilor
elementelor sistemului tehnologic.
Deformaţia elastică a
sistemului tehnologic F [daN]
depinde de forţa care B
A
acţionează asupra sistemului
şi de rigiditatea sistemului.
Rigiditatea sistemului
tehnologic este dată de
raportul dintre forţa aplicată
F

şi deformaţia obţinută:
F ⎡ daN ⎤
R= .
y ⎢⎣ mm ⎥⎦ y[mm]

Rigiditatea se O
y
determină static şi dinamic.
Fig. 3.102. Variaţia deformaţiei elastice.
Variaţia deformaţiei elastice
sumare a sistemului
tehnologic funcţie de forţa de aşchiere se exprimă printr-o curbă având
forma din figura 3.102, în care F-este forţa aplicată sistemului tehnologic, y-
este deformaţia, Δy- este creşterea elementară a deformaţiei, ΔF- este
creşterea elementară a forţei;
Corespunzător celor trei componente ale forţei de aşchiere, există
trei componente ale rigidităţii:
Fx Fy Fz
Rx = ; Ry = ; Rz =
y y y
Mărimea inversă rigidităţii o reprezintă elasticitatea sau cedarea
sistemului tehnologic:
1 ⎡ mm ⎤
W=
R ⎢⎣ N ⎥⎦
Rigiditatea totală a sistemului tehnologic se compune din rigiditatea
fiecărui element component. Influenţa cea mai mare asupra rigidităţii
sistemului o au maşina-unealtă şi piesa. Din punct de vedere al preciziei de
prelucrare interesează numai acele deformaţii elastice care provoacă
modificarea poziţiei tăişului sculei.

109
 Deformaţia elastică a sistemului tehnologic (AB=h)

⎡⎛ 2
1
⎞ 2 ⎤
h
Δr = r1 − r0 = r + h − ro = r0 ⎜ 1 + 2 ⎟ − 1⎥
⎢⎜
o
2 2
⎟
⎢⎝ r0 ⎠ ⎥
⎣ ⎦
Dar:
1
⎛ h2 ⎞ 2
1 h2
⎜⎜ 1 + 2 ⎟⎟ = 1+ ⋅ + ...
⎝ r0 ⎠ 2 r02 r
Fz
(dezvoltarea în serie
Fourier). o r0 A
⎛ 1 h ⎞ 2 Pozitia 1
Δr = ro ⎜⎜ 1 + ⋅ 2
− 1 ⎟⎟ r1
⎝ 2 r0 ⎠ h

2
h h2
Δr = = B Pozitia 2
2 ⋅ ro d
Valoarea Δr reprezintă
deformarea sumară a Fig. 3.103. Deformarea elastică a sistemului
sistemului tehnologic sub tehnologic, având ca efect deplasarea cuţitului
acţiunea unei forţe de din poziţia 1 în poziţia 2.
aşchiere Fz (figura 3.103).

Deformaţia elastică a semifabricatelor prelucrate pe

maşini unelte

Se obţin abateri de forme şi dimensiuni diferite în funcţie de forma

piesei şi de modul de aşezare al acesteia pe maşina-unealtă. În cazul
strunjirii există trei situaţii diferite, în funcţie de modul de bazare al piesei:
- strunjirea între vârfuri determină forma de butoi, pe baza deformaţiei ce
are valoare maximă în zona de mijloc a piesei (figura 3.104);

Forma butoi

Fy

Fig. 3.104. Deformaţia piesei la prelucrarea între vârfuri.

- strunjirea piesei fixată cu un capăt în universalul cu trei bacuri şi cu
celalalt capăt liber (figura 3.105);

110
 Fy

Fig. 3.105. Deformaţia piesei fixată în consolă.

- strunjirea piesei fixată la un capăt în universal cu trei bacuri şi cu
celalalt în vârf fix sau mobil, determină o cedare spre capătul cu cel mai
mic contact cu piesa (figura 3.106).

Fy

Fig. 3.106. Deformaţia piesei fixată diferit la capete.

Pentru reducerea acestor deformaţii se iau măsuri suplimentare

care privesc regimul de lucru sau modurile de rigidizare ale piesei:
- prelucrarea cu adâncimi mici de aşchiere;
- adoptarea schemei de bazare optime;
- instalarea unor reazeme suplimentare (ex.: lineta) (figura 3.107).

Fig. 3. 107. Instalarea piesei lungi pe un reazem suplimentar

(lineta).

Piesele tubulare cedează pe direcţie radială dacă grosimea

peretelui nu asigură rigiditatea necesară.
Se iau în acest caz măsuri de fixare cu dispozitive tip bucşă elastică sau
fixare prin intermediul hidroplastului (figura 3.108).

111
 A

Fixare cu bucsa elastica

sau cu hidroplast A

A-A
Defectul de
poligonalitate

Fig. 3.108. Fixarea pieselor tubulare cu pereţi subţiri.

3.11. Influenţa deformaţiilor termice ale sistemului

tehnologic asupra preciziei de prelucrare

Precizia geometrică a sistemului tehnologic este influenţată şi de

temperatură, care determină dilatarea componentelor sistemului şi face să
se modifice poziţia relativă a sculei în raport cu piesa. Surse de căldură:
1. căldura degajată în procesul aşchierii, cea mai mare parte
disipându-se în aşchie, restul în maşina-unealtă, sculă, piesă, mediu;
2. căldura produsă de frecarea pieselor în mişcare ale maşinii-unelte;
3. căldura mediului ambiant.
Căldura produsă la aşchiere este dată de relaţia: Q = Fz ⋅ v ⋅ t b [J ] ,
în care Fz este forţa de aşchiere (verticală), v este viteza de aşchiere, tb
este timpul de bază. Se poate scrie
balanţa termică în regim staţionar a
Q[%]
sistemului tehnologic:
Q = Q1 + Q2 + Q3 , în care Q1 este 100
Q2

căldura absorbită de aşchie, Q2 este

Q3
căldura absorbită de cuţit, Q3 este
căldura propagată în mediu (figura
Q1
3.109).
Datorită căldurii absorbite,
maşina-unealtă, scula şi piesa se
deformează, generând erori de v[m/min]

prelucrare. Fig. 3.109.

112
 Deformarea termică a maşinii-unelte

Această deformare depinde de căldura absorbită din procesul de

aşchiere şi din frecarea internă, precum şi de configuraţia maşinii-unelte.
Valorile deformaţiilor termice ale maşinii-unelte se determină
experimental. În acest scop s-a experimentat o maşină de frezat verticală
folosind circuite de ulei pentru încălzire la 30 °C, 40 °C, 50 °C, termistori
pentru măsurarea temperaturii şi traductor pentru măsurarea deformaţiilor
(figura 3.110). Unele părţi ale maşinii-unelte se încălzesc cu 30…40 % mai
mult decât restul maşinii.
250

112
Ulei 130 aceste doua
79 deformatii se
compenseaza,
41 neafectand forma
Ulei 111 piesei
Ulei
97

Fig. 3.110.

Exemplu: la strung, datorită căldurii degajată la aşchiere şi căldurii

proprii a cutiei de
viteze, se încălzeşte
şi se dilată mai mult
păpuşa fixă a
strungului, provocând
deplasarea pe
verticală a axei de
rotaţie a arborelui
principal şi alungirea
arborelui principal Fig. 3.111.
(figura 3.111).
ΔH = α ⋅ H ⋅ Δt , ΔL = α ⋅ L ⋅ Δt , unde H este înălţimea vârfurilor, α
este coeficientul de dilatare liniară a oţelului, Δt este diferenţa de
temperatură a păpuşii fixe. ΔH produce modificarea diametrului, deci
abatere de la cilindricitate, iar ΔL modifică lungimea pieselor prelucrate
între vârfuri.

Deformarea termică a sculelor aşchietoare

Scula reprezintă elementul sistemului tehnologic care se încălzeşte

cel mai intens, până când se stabileşte un echilibru termic între căldura
primită de sculă şi cea cedată maşinii-unelte şi mediului (regim termic
staţionar). În acest regim, o parte din căldura care intră în cuţit se scurge în
113
maşina-unealtă, altă parte în mediu. Balanţa termică este reprezentată de
relaţia: Q2 = Q2' + Q4 , în care Q2' este cantitatea de căldură care se scurge
prin sculă şi suportul său în maşina-unealtă, iar Q4 este cantitatea de
căldură care trece în mediul înconjurător.
Există şi un regim termic temporar nestaţionar caracterizat prin
creşterea continuă a temperaturii corpului sculei pentru o anumită perioadă
de timp. Balanţa termică: Q2 = Q2' + Q4 + Q5 , în care Q5 este cantitatea de
căldură care se acumulează în
sculă, mărindu-i temperatura. Q5 se
acumulează în cuţit până când se
stabileşte un nou echilibru termic, la
un nivel mai ridicat de încălzire a
cuţitului, care corespunde unei directia
alungirii
dilatări mai mari a lui. Abaterile de
formă şi dimensionale care rezultă la
o piesă datorită deformării cuţitului, Fig. 3.112.
sunt prezentate în figura 3.112.
Această alungire termică a cuţitului în regim staţionar se determină
cu relaţia empirică a lui Sokolovski:
L
Δl rs = c ⋅ ⋅ σ r ⋅ (t ⋅ s ) ⋅ v [μm]
0 ,75

F
unde: c=4,5 este constanta care corespunde vitezei v=100…200 m/min,
avans sub 0,1 mm/rotaţie şi adâncime de aşchiere t ≤ 1,5 mm ;
-L este lungimea în consolă a cuţitului;
-F este suprafaţa secţiunii în consolă a corpului cuţitului, în [mm2];
⎡ N ⎤
- σ r este rezistenţa la rupere a materialului piesei, în ⎢ ;
⎣ mm ⎥⎦
2

-t, s, v sunt parametrii regimului de aşchiere.

Măsuri de reducere a deformaţiilor termice ale sculei şi maşinii-
unelte:
1. răcirea cuţitului şi a piesei în
procesul aşchierii;
2. fixarea cuţitului în poziţie
înclinată faţă de generatoarea piesei. Dl
D D
Diametrul piesei care se prelucrează
se micşorează în acest caz cu o
componentă a alungirii cuţitului (figura
3.113). Abaterea piesei:
Δd = 2 ⋅ Δl ⋅ cos β ; Δl1 = ⋅Δl ⋅ cos β . Fig. 3.113.
3. modificarea formei cuţitului în
formă de „L” (figura 3.114). Această construcţie permite menţinerea formei
sferice sau cilindrice a suprafeţei izotermice pe toată lungimea cuţitului şi
realizarea unui schimb mai activ de căldură cu mediul ca urmare a

114
suprafeţei mai mari a cuţitului. Abaterea piesei: Δd = 2 ⋅ Δl ⋅ cos α ;
Δl 2 = ⋅Δl ⋅ cos α .

supraf. izotermica

Dl
Dl

Dl2

directia principala de
alungire a cutitului

Fig. 3.114.

Deformarea termică a piesei

Temperatura piesei
creşte cu creşterea III II I
adâncimii de aşchiere şi d2
avansului longitudinal şi
scade cu creşterea vitezei dr
de aşchiere şi a
dimensiunilor piesei. d1
Abaterile de formă ale
piesei ca urmare a dilatării L
sunt (figura 3.115): Fig. 3.115.

I. zona în care dilatarea piesei este redusă, straturi de material reci,

piesa acumulează căldură şi începe dilatarea;
II. în faţa cuţitului se deplasează o undă de căldură avansată la o
anumită distanţă de vârful sculei. Regimul termic al piesei este stabilizat,
obţinându-se d1 aproximativ constant;
III. ridicarea temperaturii părţii de capăt, încă neprelucrată, a piesei.
Piesa se dilată, cuţitul desprinde un strat mare de material.
Abaterea de diametru este: Δd = d r − d 2 .
π ⋅ dr
Creşterea volumului: ΔV = Vr ⋅ γ ⋅ (t1 − t0 ) = ⋅ L ⋅ γ ⋅ (t1 − t 0 ) ,
4
unde γ este coeficientul de dilatare volumetrică.

3.12. Influenţa dimensiunilor semifabricatului

asupra preciziei de prelucrare

Experimental, s-a stabilit că odată cu creşterea dimensiunilor şi

greutăţii semifabricatului, precizia de prelucrare scade, deoarece pentru
115
prelucrarea pieselor mari şi grele se folosesc maşini-unelte şi dispozitive
mari, cu scule lungi, care dau erori de fabricare majorate. Dependenţa
mărimii erorilor de prelucrare legate de dimensiunile semifabricatului este
dată de relaţia empirică: Δd = c ⋅ 3 D , unde c este coeficientul preciziei de
prelucrare, iar D este diametrul piesei.
Această relaţie s-a stabilit pe cale statistică, folosindu-se la
stabilirea toleranţelor pieselor de dimensiuni mari.

3.13. Influenţa uzurii sculei prelucrătoare

asupra preciziei de prelucrare

Frecarea de aşchiere provoacă uzura sculelor pe suprafaţa de

aşezare şi de degajare. Frecarea de aşchiere este un proces fizico-chimic
complex, desfăşurat în condiţii deosebite: viteze de deplasare relative de
(500…600) m/min, temperaturi
ridicate (1000 °C), modificarea
u
structurii materialului sculei uzura fetei de degajare
sub acţiunea frecării şi
temperaturii. Datorită acestor
condiţii de lucru şi modului de h
aşezare, cuţitele se uzează pe
faţa de aşezare şi de degajare
(figura 3.116).
u = h ⋅ tg α uzura fetei de degajare

Uzura cuţitului poate fi

determinată în funcţie de Fig. 3.116.
parametrii regimului de
aşchiere: u = c ⋅ t u1 ⋅ s u2 ⋅ V 3 ⋅ T 4 , unde c este o constantă care ţine seama
u u

de materialul sculei şi piesei, iar T este durata aşchierii.

Abaterile datorate alungirii termice a sculei se compensează, într-o
anumită măsură, cu
abaterile date de uzură.
u[
În figura 3.117 este
reprezentată uzura tăişului
sculei în funcţie de drumul
parcurs: III
I II
I. timp de aşchiere
scurt (câteva minute), drum L[m]
mic (L1<1000 m);
II. uzura normală a
sculei; L2<1000 m, α relativ d2
mic;
III. uzura rapidă a dr d1
sculei, urmată imediat de
ruperea tăişului. Fig. 3.117.
116
 3.14. Influenţa preciziei sculelor aşchietoare
asupra preciziei de prelucrare

Se manifestă prin aceea că abaterile dimensionale şi de formă ale

sculelor se transmit pieselor prelucrate. Categorii de erori ale sculelor:
1. dimensionale – influenţează direct dimensiunile pieselor la :
burghie, alezoare, tarozi, filiere, broşe;
2. erorile parametrilor geometrici ai sculelor – dau abateri de formă şi
rugozitate mari.

3.15. Influenţa abaterilor de formă geometrică ale

semifabricatelor asupra preciziei de prelucrare

Aceste abateri se produc la piesă în funcţie de rigiditatea sistemului

tehnologic. Datorită variaţiei adaosului de prelucrare variază forţa de
aşchiere, determinând o anumită cedare a sistemului tehnologic (figura
3.118).

forma sf. turnat

traiectoria ce copiaza forma sf.

datorita cedarii

Fz

Fig. 3.118.
Măsuri pentru diminuarea abaterilor:
1. realizarea semifabricatului la dimensiuni cât mai apropiate de cele
ale piesei finite;
2. prelucrarea piesei se va face printr-un număr mare de treceri care
să evite deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic;
3. operaţiile finale să se facă pe maşini de rectificat, cu rigiditate mare,
care permit corectarea abaterilor de formă ale pieselor.

3.16. Influenţa variaţiei durităţii materialului

asupra preciziei de prelucrare

În straturile cu duritate mai mare adâncimea de aşchiere va fi mai

mică decât în cele cu duritate redusă. Pentru evitarea acestor abateri, se
prescrie executarea tratamentelor termice de egalizare a durităţii

117
semifabricatului şi măsuri de creştere a rigidităţii sistemului tehnologic, iar
prelucrările finale trebuie să se facă prin rectificare.

3.17. Influenţa tensiunilor interne ale materialului

asupra preciziei de prelucrare

Aceste tensiuni se găsesc în semifabricatele turnate, forjate,

matriţate, sudate şi prelucrate prin aşchiere. În semifabricate tensiunile
interne se află în stare de echilibru. După fiecare prelucrare, acest echilibru
este deranjat şi piesa se deformează sub acţiunea lor, pentru a reveni la o
nouă stare de echilibru. Pentru reducerea abaterilor se execută tratamente
termice de egalizare a tensiunilor la semifabricare şi pe parcursul
procesului tehnologic şi se execută operaţii de finisare prin rectificare la
sfârşitul procesului tehnologic în vederea corectării formei piesei finite.

3.18. Influenţa reglării sistemului tehnologic

asupra preciziei de prelucrare

Reglarea sistemului tehnologic se face:

-la începutul prelucrării unui lot de piese;
-periodic, pe parcursul prelucrării lotului;
-la ascuţirea şi schimbarea sculei.
Reglarea asigură poziţia corectă a sculei în raport cu piesa. Se face
asupra sculei şi dispozitivului. Metode de reglare:
1. manuală;
2. reglarea după piese de probă;
3. reglarea cu ajutorul etaloanelor;
4. reglarea cu scule interschimbabile;
5. automată – cu ajutorul unor sisteme de control activ, incorporate în linia
tehnologică, care intră în acţiune atunci când reglajul nu mai corespunde
poziţiei iniţiale.
Primele patru metode presupun oprirea maşinii pentru efectuarea
reglajului. Toate metodele admit abateri care se transmit piesei prelucrate.
La reglarea cu scule interschimbabile se schimbă plăcuţa 1 a
cuţitului (figura 3.119).

Fig. 3.119.

118
3.19. Influenţa instalării piesei pe maşina-unealtă sau
în dispozitiv asupra preciziei de prelucrare

Instalarea piesei pe maşina-unealtă sau în dispozitiv introduce

abaterile care au următoarele cauze:
1. toleranţele pieselor şi elementelor de aşezare ale dispozitivelor;
2. alegerea necorespunzătoare a bazelor de aşezare;
3. deformaţia termică a dispozitivului;
4. deformarea pieselor în straturile superficiale şi în masa lor sub
acţiunea greutăţii proprii şi a forţelor de fixare în dispozitiv;
5. alegerea necorespunzătoare a elementelor de bazare. Diferitele
elemente şi moduri de bazare dau erori de valori diferite.
Cele mai importante abateri de prelucrare se produc datorită fixării
necorespunzătoare a piesei. Eroarea totală de fixare a piesei în dispozitiv
este:
Δf = Δf 1 + Δf 2 + Δf 3 + δf 4
F
unde: Δf 1 = este deformaţia elastică a dispozitivului, F este forţa de
Rd
strângere a piesei în dispozitiv, Rd este rigiditatea dispozitivului;
Δf 2 este eroarea dată de deformaţia de contact a piesei sub
acţiunea forţei de strângere;
F
Δf 3 = este deformaţia dată de cedarea elastică a piesei sub
Rd
acţiunea forţei de fixare;
δf 4 este eroarea suplimentară de fixare datorată variaţiei forţei de
fixare şi neomogenităţii materialului piesei.
Cea mai mare pondere o au deformaţiile de contact. Erorile de
fixare se determină în mod experimental.
A doua categorie de erori de aşezare o dau elementele de aşezare
ale dispozitivului şi modalităţile de instalare a piesei în dispozitiv.

3.20. Influenţa vibraţiilor

asupra preciziei de prelucrare

În anumite condiţii, procesul de aşchiere îşi pierde stabilitatea şi

anumite părţi ale sistemului tehnologic sau întregul sistem intră în vibraţie.
Acestea produc abateri geometrice de prelucrare, înrăutăţesc calitatea
suprafeţei prelucrate, măresc solicitările dinamice ale maşinilor-unelte şi
reduc durabilitatea sculei. Solicitările dinamice ale maşinii unelte cresc de
10 ori în regim de vibraţii faţă de regimul normal. Din punct de vedere al
abaterilor de prelucrare, interesează abaterile cu efect localizat asupra

119
sculei, care modifică poziţia reciprocă piesă-sculă. La strunjire, vibraţiile
piesei au o frecvenţă de (50…300) Hz, care produc sunete joase, iar
vibraţiile cuţitului au frecvenţa de (800…3000) Hz, producând sunete înalte.
Vibraţiile care afectează maşinile-unelte pot fi autovibraţii sau
vibraţii exterioare (forţate). Acestea din urmă sunt produse de cauze
exterioare: şocuri datorate preselor hidraulice, ciocanelor pneumatice,
ştanţelor, căilor de comunicaţie apropiate etc.
Autovibraţiile au originea în procesul de aşchiere şi în sistemul
tehnologic; ele depind de parametrii aşchiei, de fixarea piesei şi sculei, de
rigiditatea elementelor, de viteza de aşchiere, de modul de ascuţire a
sculei, de înclinarea tăişului sculei, de neuniformitatea structurii şi durităţii
semifabricatului, de dezechilibrul maselor în mişcare. S-a stabilit că
vibraţiile sunt influenţate de următorii factori:
1. viteza de aşchiere – măreşte intensitatea autovibraţiilor într-o zonă
critică ce depinde de caracteristicile sistemului tehnologic;
2. lăţimea mare a aşchiei şi adâncimea mică de lucru – măresc
amplitudinea autovibraţiilor;
3. creşterea unghiului principal de atac al sculei – scade amplitudinea
vibraţiilor;
4. uzura avansată a maşinii-unelte – favorizează apariţia
autovibraţiilor.
Vibraţiile produc abateri de la precizia de prelucrare cu mărimea
legată de amplitudine. La strunjire, abaterea pe diametru dată de
autovibraţii este Δd = 2 ⋅ A p , unde Ap este amplitudinea vibraţiei principale.
Măsuri de reducere a vibraţiilor:
1. creşterea rigidităţii elementelor sistemului tehnologic;
2. alegerea corespunzătoare a regimurilor de aşchiere;
3. alegerea corectă a geometriei sculei aşchietoare;
4. folosirea dispozitivelor de amortizare dinamică a vibraţiilor;
5. echilibrarea pieselor în mişcare, care au mase neechilibrate;
6. reglarea periodică şi repararea maşinilor-unelte pentru reducerea
jocurilor;

R
R

punct de
indoire

Fx

Fig. 3.120.

120
 7. folosirea de scule şi moduri de aşezare ale lor care amortizează
vibraţiile.
Exemple:
1. folosirea la rabotare a unui cuţit îndoit înapoi. Curbându-se, cuţitul
va lua mai mult din material (figura 3.120);
2. folosirea la strunjire a cuţitelor
„gât de lebădă”. La întâlnirea unei zone
dure, cuţitul se retrage datorită
elasticităţii „gâtului de lebădă” şi apoi
revine (figura 3.121);
3. folosirea unui cuţit fixat cu faţa
de degajare în jos. Datorită uzurii
lagărului arborelui principal, acesta va
face contact alternativ cu partea de sus
şi jos a lagărului, generând vibraţii. Fig. 3.121.
Datorită forţei Fz, arborele principal este
obligat să stea în contact cu partea de jos a lagărului, evitându-se apariţia
vibraţiilor (figura 3.122);

Fz
Fz
Fig. 3.122.
4. folosirea cuţitului cu tăişul pe axa de simetrie a piesei (figura 3.123,
a). În cazul cuţitului normal (b), la îndoire, cuţitul se va găsi în continuare în
şpan, pe când în cazul (a), cuţitul iese din şpan, eliminându-se vibraţiile.

O R O
R

a) b)
Fig. 3.123.

121
 3.21. Eroarea sumară de prelucrare

Influenţa factorilor prezentaţi asupra preciziei de prelucrare se

manifestă, în final, în mod cumulat. În cazul general, precizia de prelucrare
este o funcţie de variabile independente (erorile de prelucrare). Eroarea
totală de prelucrare va fi:
ΔT = f (Δ1 , Δ2 , Δ3 , Δ4 ,...Δ14 ) , unde:
- Δ1 este eroarea dată de abaterile geometrice ale maşinii-unelte şi
dispozitivului;
- Δ2 este eroarea dată de deformarea elastică a sistemului tehnologic;
- Δ3 este eroarea dată de deformarea termică a maşinii-unelte;
- Δ4 este eroarea dată de deformarea termică a sculei;
- Δ5 este eroarea dată de deformarea termică a semifabricatului;
- Δ6 este eroarea dată de uzura sculei;
- Δ7 este eroarea dată de neprecizia sculelor aşchietoare;
- Δ8 este eroarea dată de instalarea piesei şi sculei;
- Δ9 este eroarea dată de dimensiunile şi forma semifabricatelor;
- Δ10 este eroarea dată de reglajele necorespunzătoare ale sistemului
tehnologic;
- Δ11 este eroarea dată de tensiunile interne şi de variaţia durităţii
materialului;
- Δ12 este eroarea dată de factorii dinamici (vibraţii);
- Δ13 este eroarea dată de calitatea suprafeţei;
- Δ14 este eroarea dată de mijloacele de măsurare şi de modul de
măsurare.
Erorile sistematice se însumează aritmetic:
δεs = Δ1 + Δ2 + Δ7 + Δ10
Erorile întâmplătoare se însumează algebric, conform legii de
însumare a mărimilor întâmplătoare:
δεî = k 22 ⋅ Δ22 + k 32 ⋅ Δ23 + k 42 ⋅ Δ24 + ... + k 142 ⋅ Δ14
2

Abaterea totală: ΔT = δεs + δεî .

3.22. Căile de mărire a preciziei de prelucrare

Creşterea preciziei de prelucrare se face pe seama măsurilor de

atenuare a influenţei factorilor care produc abateri:
1. mărirea preciziei geometrice a maşinilor-unelte şi dispozitivelor;
122
 2. mărirea rigidităţilor maşinilor-unelte şi dispozitivelor;
3. obţinerea unor semifabricate cu adaos de prelucrare cât mai redus;
4. folosirea sculelor prereglate, cu elemente aşchietoare
interschimbabile;
5. folosirea procedeelor de prelucrare de mare precizie;
6. automatizarea operaţiilor de prelucrare şi control;
7. folosirea dispozitivelor de compensare a erorilor de prelucrare;
8. îmbunătăţirea calităţii mijloacelor de verificare şi control.

3.23. Avantajele îmbunătăţirii preciziei de prelucrare

şi calităţii suprafeţelor prelucrate

1. creşterea rezistenţei la uzate şi prelungirea duratei de viaţă a pieselor şi

maşinilor-unelte;
2. creşterea rezistenţei la pret de cost
oboseală a materialului; 100%

3. reducerea duratei rodajului

maşinilor-unelte şi
agregatelor;
4. îmbunătăţirea parametrilor
funcţionali ai maşinilor şi
agregatelor.
Există şi un dezavantaj, toleranta
acela al măririi preţului de cost precizia de prelucrare
datorită creşterii preciziei
Fig. 3.124.
(figura 3.124).

3.24. Structura materialului din stratul superficial

Pe suprafaţa unei piese prelucrate, cele trei feluri de neregularităţi,

se prezintă ca în figura 3.125, a.

macroneregularitati

Stratul degradat din cauza

prelucrarilor anterioare

Stratul ecruisat

Materialul piesei
microneregularitati
cu structura normala

neregularitati
medii

a) b)
Fig. 3.125.

123
 Influenţa prelucrărilor prin aşchiere şi degradarea stratului
superficial se prezintă în schema din figura 3.125, b.
Îmbunătăţirea sau realizarea unei structuri optime se face prin:
- prelucrări de finisare;
- prelucrări de ecruisare (tasare);
- tratamente termice;
- tratamente termochimice (incluziuni chimice care conferă stratului o
bună rezistenţă).
Prelucrările prin ecruisare ating ambele scopuri: reduc rugozitatea
şi îmbunătăţesc structura stratului superficial prin tasare.

Factorii care influenţează calitatea suprafeţelor

prelucrate prin aşchiere

1. geometria părţii aşchietoare a sculei. Forma tăişului sculei provoacă

neregularităţi de valoare medie. Microgeometria tăişului sculei determină
microneregularităţi de ordinul trei (cele mai mici) (figura 3.126);

R s s s

a) b) c)
Fig. 3.126.
2. vibraţiile provoacă ondulaţii ale sculei care determină neregularităţi
ale piesei (figura 3.127);

n
n
O

s s

Fig. 3.127.

3. parametrii regimului de aşchiere influenţează direct calitatea

suprafeţei. La viteze de aşchiere mici (sub 15 m/min), calitatea este
necorespunzătoare. Creşterea avansului şi a adâncimii de aşchiere duc la
creşterea rugozităţii. La prelucrarea materialelor cu duritate mare se cer
viteze de aşchiere mari, avansuri mici, adâncimi de aşchiere reduse;
124
 4. duritatea materialului prelucrat. Cu cât este mai moale, rugozitatea
are o valoare mai mare. În acest caz, secţiunea aşchiilor este mare şi se
produc ruperi de material. Acelaşi lucru se produce şi la prelucrarea
pieselor din materiale cu structură neuniformă sau din materiale fragile.
Neregularităţile obţinute sunt de ordinele 1 şi 2;
5. procedeele de prelucrare. Prelucrările de degroşare, strunjire,
rabotare, frezare dau suprafeţe cu rugozităţi mari. Prelucrările de finisare
dau rugozităţi mici.

Tabelul 3.3.
Procedeul de
Clasa de precizie Rugozitatea Ra [μm]
prelucrare
Strunjire de degroşare 6-7 12,5…50
Strunjire de finisare 5-6 3,2…12,5
Burghiere şi adâncire 6-7 1,6…12,5
Alezare 2-4 0,8…6,3
Broşare 2-3 0,8…1,6
Frezare de degroşare 5-7 6,3…25
Frezare de finisare 3-4 0,8…6,3
Rectificare 1-2 0,1…0,8
Netezire 1 0,2…0,5

6. modul de răcire al piesei prelucrate influenţează rugozitatea prin

faptul că o răcire abundentă asigură o rugozitate redusă, deoarece
materialul îşi menţine prin răcire structura cristalină şi suprafaţa rezultată
este mai fină.

Legătura dintre rugozitate şi precizia de prelucrare

Rugozitatea influenţează precizia de prelucrare prin intermediul

toleranţelor. Legătura rugozitate-toleranţă este dată de relaţia: Ra = K ⋅ T n ,

Ra 0,8
,1T 0,8
a =0
R T ,8
,05 0
a= 0 5T
R
,02
a =0
R

0
Fig. 3.128.

125
K fiind un coeficient care ţine seama de tipul materialului. Practic, relaţia se
reprezintă grafic ca în figura 3.128.
Prin atribuirea de valori lui K şi lui n, se obţin clasele de precizie ce
corespund şi valorile rugozităţii obţinute prin diferite procedee de
prelucrare.
Rugozitatea redusă reduce uzura şi timpul de rodaj al îmbinărilor,
mărind precizia de prelucrare şi durabilitatea cuplelor de frecare.

Căi de îmbunătăţire a calităţii suprafeţelor

1. folosirea căilor de prelucrare convenţionale care dau rugozitate

redusă şi degradare superficială a suprafeţelor;
2. folosirea procedeelor de prelucrare fină care asigură rugozitate
mică: Ra < 0 ,012 μm : lepuire, lustruire etc.;
3. răcirea intensă a pieselor;
4. folosirea ecruisării care asigură reducerea rugozităţii şi
îmbunătăţirea structurii. Aceste prelucrări necesită consum de energie
redus şi sunt eficiente tehnologic. Se poate realiza prin:
- frecare de alunecare;
- rostogolire;
- lovire;
- combinaţii.
Prin ecruisare se pot înlocui lucrări de finisare şi superfinisare
şi, datorită tasării materialului, se elimină tratamentele termice.

126
 Capitolul 4. SEMIFABRICATE
ŞI ALEGEREA LOR

4.1. Semifabricate şi alegerea lor

Semifabricatul se defineşte ca forma brută a piesei din care, prin

prelucrări ulterioare, se obţine forma finită.
Cerinţele impuse semifabricatelor:
a) să aibă formă cât mai apropiată de cea a piesei finite, astfel încât
volumul de lucrări să fie redus, iar pierderile de material mici;
b) să nu prezinte defecte ce ar conduce la rebutarea piesei;
c) să aibă suprafeţe de aşezare pentru instalarea piesei la primele
operaţii de prelucrare;
d) să aibă preţ de cost
scăzut. a)
Alegerea procedeelor
de obţinere a semifabricatelor
se face în funcţie de:
-dimensiunile şi forma piesei b)
care trebuie obţinută;
-proprietăţile materialului;
-precizia de prelucrare impusă
Fig. 4.1. a)-semifabricat debitat;
piesei;
b)-semifabricat turnat.
-volumul producţiei prevăzute şi
rentabilitatea ei.
Procedee de obţinere a semifabricatelor:
1. debitare (din bare laminate sau din tablă (ştanţare));
2. matriţare (la rece sau la cald);
3. forjare liberă;
4. turnare (în forme coji, sub presiune sau prin centrifugare);
5. sinterizare ;
6. procedee combinate.
Semifabricatele obţinute prin aceste procedee se deosebesc între
ele prin caracteristicile:
- mărimea adaosului de prelucrare;
- gradul de precizie al semifabricatului;
- structura materialului.

127
 1. Semifabricatele debitate şi ştanţate se obţin din materiale laminate:
bare, ţevi, table. Din ele se obţin piese simple a căror formă se înscrie în
dimensiunile materialelor laminate: arbori, axe etc. Din table laminate se
obţin elemente de caroserie, capace, suporturi, rezervoare.
2. Semifabricatele matriţate se obţin din bucăţi de material debitat
cărora li se modifică forma prin matriţare în trepte, astfel încât să fie cât mai
apropiată de a piesei finite. Structura materialului se îmbunătăţeşte
considerabil, mai ales prin matriţare la cald,pe baza menţinerii fibrajului
remanent laminārii.
3. Semifabricatele forjate la cald se obţin in producţia de unicate şi
serie mică. Este un procedeu energointensiv, costisitor, folosindu-se la
piesele de rezistenţă, complicate, ce nu se pot obţine altfel: arbori cotiţi
pentru motoare mari. Adaosul de prelucrare la unele piese forjate liber
ajunge la 70% din greutatea semifabricatului.
4. Semifabricatele turnate se obţin prin variantele:
-turnare în forme de nisip – se obţin semifabricate puţin precise, cu
adaosuri mari şi rebuturi numeroase, complicaţii la prelucrare datorită
nisipului de turnare ce rămâne încastrat pe suprafaţa piesei turnate;
-turnare în forme metalice – se foloseşte pentru metalele ce se topesc la
temperaturi sub 1000 °C, pentru a obţine semifabricate cu precizie mare.
Datorită costului formelor, procedeul asigurã rentabilitate doar de la 500 de
bucăţi în sus;
-turnare în forme cu modele fuzibile şi în forme coji – permite obţinerea
semifabricatelor cu precizie mare, pereţi subţiri (până la 0,5 mm), din orice
fel de aliaj. Turnarea în forme coji se aplică la semifabricate de până la 100
kg. Precizia turnării este de (0,2…0,4) mm la 100 mm lungime, grosimea
pereţilor ajunge la (2…5) mm. Asigură productivitate mai mare de 10…15
ori decât la turnarea în forme de nisip şi o economie de nisip de 10 ori mai
mare;
-tunare centrifugală – semifabricate densificate, pentru cilindri, bucşe,
lagăre, piese tubulare;
-turnare sub presiune – semifabricate pentru producţia de serie mare şi de
masă. Asigură precizie ridicată: (0,02…0,04) mm la 100 mm lungime. Se

Fig. 4.2.

128
 reduce volumul prelucrărilor cu (80…90) %. Suprafeţele neprelucrate
rămân netede, fără urme de nisip. Se foloseşte pentru semifabricate din
aliaje de Al, Zn, Cu, Mg cu temperatură joasã de topire.
5. Semifabricatele sinterizate din pulberi metalice şi obţinute prin
presarea acestor materiale cu adaos de prelucrare scăzut, materialul
sinterizat are structură poroasă care favorizează ungerea.
6. Prin procedee combinate se obţin semifabricate cu configuraţie
complexă, care nu pot fi obţinute prin procedee simple sau în cazul în care
piesa trebuie să corespundă mai bine solicitărilor funcţionale. Exemple:
supapa de evacuare din douã materiale diferite sudate prin frecare,
carcasa punţii spate a autovehiculului, etc.
Alegerea semifabricatului cuprinde: stabilirea formei,
dimensiunilor, adaosurilor de prelucrare şi dimensiunilor intermediare,a
toleranţelor, astfel încât prelucrările ulterioare să se facă cu consum
energetic redus şi să fie cât mai ieftine. Criterii de alegere:
1. semifabricatul să se apropie cât mai mult ca formă şi dimensiuni de
piesa finită;
2. materialul semifabricatului să corespundă cerinţelor funcţionale ale
piesei şi să se prelucreze uşor;
3. preţul de cost al semifabricatului şi al prelucrărilor să fie cât mai reduse;
4. semifabricatul să poată fi prelucrat cu mijloacele de care dispune
unitatea economicã.
Avantaje:
- apropierea formei duce la economie de prelucrări, material, energie;
- alegerea materialului se face ţinând cont de rolul funcţional al
piesei, solicitările la care este supusă şi condiţiile de mediu în care
lucrează. Trebuie cunoscută influenţa elementelor de aliere asupra
proprietăţilor metalului din care se realizează semifabricatul şi piesa
respectivă;
1
-oţeluri perlitice; 2-oţeluri austenitice. Tabelul 4.1.
Proprietăţi

Forjabilitate
Elemente

Elasticitate
Rezistenţă

Rezistenţă
de aliere

Rezilienţa

rezistenţă
Limita de
întindere

Prelucra
Alungire
Duritate

ionizare
Termo

bilitate

Si ↑ ↑ ↑↑ ↓ ↓ ↑↑↑ ↑ ↓↓↓ ↓ ↓
Mn1 ↑ ↑ ↑ ⎯ ⎯ ↑ ⎯ ↓↓ ↑ ↑
2
Mn ↓ ↑ ↓ ↑↑↑ ↑↑↑ ⎯ ⎯ ⎯ ↓↓↓ ↓↓↓
Cr ↑↑ ↑↑ ↑↑ ↓ ↓ ↑ ↑ ↑ ↓ ⎯
Ni1 ↑ ↑ ↑ ⎯ ⎯ ⎯ ↑ ↓↓ ↓ ↓
2
Ni ↓↓ ↑ ↓ ↑↑↑ ↑↑↑ ⎯ ↑↑↑ ⎯ ↓↓↓ ↓↓↓
W ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ⎯ ↑↑↑ ↑↑↑ ↓↓ ↓↓
V ↑ ↑ ↑ ⎯ ⎯ ↑ ↑↑ ↑↑↑ ↓ ⎯
Co ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ⎯ ↑↑ ↑↑↑ ↓ ⎯
Mo ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ⎯ ↑↑ ↑↑ ↓ ↓
Cu ↑ ↑ ↑↑ ⎯ ⎯ ⎯ ↑ ↑ ↓↓↓ ⎯
S ⎯ ⎯ ⎯ ↓ ↓ ⎯ ⎯ ⎯ ↓ ↑↑↑
P ↑ ↑ ↑ ↓↓↓ ↓↓↓ ⎯ ⎯ ⎯ ↓ ↑↑

129
 - dotarea unităţii: la dotare scăzută se aleg semifabricate cu adaos de
prelucrare mare şi precizie scăzută; pentru număr redus de scule se unifică
razele de racordare, reducând necesarul de scule la jumătate (figura 4.3,
a); semifabricatul se proiectează astfel încât frezele de care dispunem să
poată ieşi din şpan (figura 4.3, b).

F s F
R5
R5 n

a) b)
Fig. 4.3.

Pregătirea semifabricatului cuprinde:

- curăţirea prin înlăturarea bavurilor, maselotelor;
- îndreptarea prin refacerea formei în vederea uşurării prelucrărilor;
- tratamente termice de reducere a tensiunilor interne rămase de la
turnare, matriţare, forjare, sudare.
La reparaţii, ca semifabricate servesc piesele, ansamblurile,
agregatele şi automobilele uzate. Nu se pune problema alegerii
semifabricatelor, ci a procedeelor de recondiţionare, în funcţie de starea de
degradare a piesei.

4.2. Adaosuri de prelucrare

şi dimensiuni intermediare

Adaosul de prelucrare reprezintă materialul îndepărtat de pe

semifabricat pentru obţinerea piesei finite. Adaosul de prelucrare apare pe
suprafaţa piesei care urmează a fi prelucrată; suprafeţele care nu se
prelucrează nu au adaos. Îndepărtarea adaosului se face prin prelucrări
succesive de aşchiere, eroziune, deformări plastice. Există adaos de
prelucrare total şi parţial.
a) adaosul de prelucrare total reprezintă diferenţa între dimensiunile
semifabricatului şi ale piesei finite.
După repartizarea sa, poate fi: simetric sau asimetric.
Aptotal = Lsf − L pf
130
 Fig. 4.4.
b) adaosul de prelucrare parţial (intermediar sau tehnologic) reprezintă
stratul de material care se îndepărtează la o operaţie, fază, trecere.

∑ Api = Ap f

Numărul de treceri (straturi ce se îndepărtează de pe suprafaţa

Adaosul de prelucrare total Apt
semifabricatului) va fi: i = = .
Adâncimea de aschiere t

Fig. 4.5. Fig. 4.6.

Valoarea adaosului de prelucrare depinde de următorii factori:

-felul semifabricatului: turnat, matriţat, forjat etc.;
-felul prelucrării: degroşare, finisare etc.;
-felul producţiei: individuală, de serie, de masă (adaosuri mici, maşini
reglate);

131
 Componentele adaosului de prelucrare sunt:
Rz – mărimea rugozităţii suprafeţei determinată de prelucrările
anterioare sau de procedeul de obţinere a semifabricatului;
Sp – adâncimea stratului de material degradat datorită prelucrărilor
anterioare: semifabricate turnate: Sp=1…3 mm; semifabricate matriţate:
Sp=0,5…1 mm; semifabricate forjate: Sp=1…5 mm;
ρ p - abaterile spaţiale ale semifabricatului de la forma şi
dimensiunile din desen, datorate prelucrărilor anterioare;
δ p - mărimea toleranţelor la dimensiunea admisă pentru piesa finită;
εc - eroarea de aşezare la prelucrarea curentă a piesei.
Aceste componente se găsesc la adaosul de prelucrare total şi
intermediar:
Ap = R z + S p + ρ p + δ p + ε c

Determinarea adaosurilor de prelucrare:

1) adaosul de prelucrare total se determină ca diferenţă între

dimensiunile semifabricatului şi dimensiunile piesei finite:
- pentru adaos simetric: Apt = Lsf − L pf ;
- în cazul pieselor de revoluţie,
adaosul de prelucrare total este
(figura 4.7):
-pentru fusuri:
d sf − d pf
Ap r = ;
2
-pentru alezaje:
Dsf − D pf Fig. 4.7.
Ap r = .
2

2) adaosul de prelucrare intermediar se determină ţinând cont de

componentele sale şi erorile de instalare. La fiecare instalare apar erori de
instalare: ε c = ε c21 + ε c22 + ... . Pentru calcul se au în vedere abaterile
spaţiale ale axelor sau suprafeţelor, abateri reprezentate prin vectori care
se însumează vectorial. La prelucrarea suprafeţelor plane, aceşti vectori
sunt coliniari, suma lor vectorială putând fi substituită cu suma lor
aritmetică:

ρ p + εc = ρ p + εc ; ρ p = ρ 2p1 + ρ 2p2 + ...

La prelucrarea suprafeţelor de revoluţie interioare şi exterioare,

vectorii respectivi au direcţii oarecare şi însumarea lor se face la valoarea
cea mai probabilă, după regula însumării pătratelor:
132
 ρ p + εc = ρ 2p + ε c2 + ...

Ţinând cont de aceste abateri şi celelalte componente, adaosul de

prelucrare intermediar se obţine în moduri diferite pentru cazuri diverse:
a) adaosuri de prelucrare circulare, simetrice pe diametru la suprafaţa
de revoluţie interioară sau exterioară:

2 ⋅ Ap r = δ p + 2 ⋅ (R z + S p ) + 2 ⋅ ρ 2p + ε c2

b) adaosuri de prelucrare simetrice la suprafeţe plane opuse, paralele

şi prelucrate simultan:

2 ⋅ Api = δ p + 2 ⋅ (R z + S p ) + 2 ⋅ (ρ p + ε c )

c) adaosuri de prelucrare simetrice la suprafeţe plane opuse prelucrate

în faze diferite sau pentru o suprafaţă plană:

Api = δ p + R z + S p + ρ p + ε c

Coeficientul de utilizare al materialului reprezintă raportul dintre

masa piesei finite şi masa semifabricatului:

Q pf
η= ⋅ 100 [% ]
Qsf

unde Q pf este consumul util şi Qsf este consumul normat pentru piesa
respectivă.

La prelucrarea semifabricatului, după fiecare operaţie, fază, trecere,

se obţin dimensiuni noi, numite dimensiuni intermediare. Stabilirea
acestor dimensiuni se face pornind de la dimensiunea finală a piesei finite,
mergând în succesiunea inversă a operaţiilor, fazelor sau trecerilor.
Diferenţa între două dimensiuni intermediare succesive reprezintă
adaosul de prelucrare îndepărtat la faza corespunzătoare (figura 4.8, a).

a) Pentru cazul simplu, când se lucrează cu dimensiuni nominale,

avem (figura 4.8, b):

Lb = La − Ap

unde La este dimensiunea de la prelucrarea anterioară şi Lb este

dimensiunea intermediară care trebuie obţinută.
133
b) În cazul în care lucrăm cu toleranţe, avem (figura 4.8, c):

Lb = La − ( Ap ± T )

Api degrosare
Api semifinisare
Api finisare

a)

+T
Ap

Ap

T
-T
Lb
La
Lb
La

b) c)

Fig. 4.8.

134
 Capitolul 5. ORIENTAREA ŞI FIXAREA
PIESELOR AUTO LA PRELUCRĂRILE MECANICE
ŞI ASAMBLARE

5.1. Formarea suprafeţelor

Suprafeţele pieselor se obţin prin procedee tehnologice de turnare,

deformare plastică, prelucrări prin aşchiere şi prelucrări neconveţionale. În
general, o suprafaţă reprezintă totalitatea poziţiilor succesive ocupate de o
linie numită generatoare care se deplasează pe o traiectorie dată, numită
directoare. Forma suprafeţei generate depinde de formele generatoarei şi
directoarei. Suprafeţele pieselor prelucrate prin procedee bazate pe
îndepărtare de material (prelucrări prin aşchiere şi eroziune) se obţin prin
combinarea în diferite moduri a poziţiilor şi mişcărilor succesive ale piesei şi
sculei, realizate cu ajutorul maşinilor-unelte (figura 5.1).

D D
n n

G Vsl G
Sl
Vs Vst

D D
n n

G
G
Sl Sl
n1
St
Fig. 5.1.
Principial, se disting trei cazuri de poziţii şi mişcări relative ale piesei
şi sculei:
1. deplasarea sculei în timp ce piesa are o poziţie fixă: găurire,
alezare, honuire;
2. deplasarea piesei şi menţinerea fixă a sculei: rodarea supapelor,
călire C.I.F.;
135
 3. deplasare concomitentă şi acordată a ambelor elemente, obţinute
cu ajutorul maşinilor-unelte şi dispozitivelor.
Ţinând seama de rolul funcţional al pieselor şi al suprafeţelor,
piesele pot avea următoarele suprafeţe: de bază, active (de lucru), auxiliare
şi libere (figura 5.2).

Supr.
Supr.
de baza
de lucru

Supr. de baza

Supr.
Supr. auxiliare
auxiliare

Supr.
de baza
Supr.
libere Supr.
libera

Fig. 5.2.

1. Suprafeţele de bază sunt cele cu care piesa se asamblează fix cu

altă piesă şi ocupă faţă de aceasta o poziţie bine determinată. Se mai
numesc şi suprafeţe principale, reprezentând categoria de suprafeţe cea
mai importantă din punct de vedere al prelucrării şi asamblării.
2. Suprafeţele active sunt cele destinate să lucreze în îmbinări mobile
cu alte piese: suprafaţa exterioară a pistonului, suprafaţa interioară a
cilindrului, suprafeţele de lucru ale dinţilor roţilor dinţate.
3. Suprafeţele auxiliare sunt cele prin care se determină poziţia
pieselor care se asamblează în raport cu suprafeţele de bază ale piesei cu
care se asamblează. Din punct de vedere tehnologic, aceste suprafeţe
îndeplinesc funcţia de element intermediar: suprafeţe de ghidare, suprafeţe
de reazem, etc.
4. Suprafeţele libere sunt cele care nu vin în contact cu alte
elemente, rămânând, de regulă, neprelucrate: suprafeţele laterale ale roţilor
dinţate, suprafaţa dinspre motor a volantului, etc.

5.2. Bazele pieselor

Baza de referinţă a unei piese reprezintă acel element geometric

care aparţine piesei (suprafaţă, linie, punct), care ocupă la un moment dat
o poziţie strict determinată şi în raport cu care se poziţionează orice alt
element geometric al piesei, sau în raport cu care se poziţionează scula
aşchietoare la prelucrare, sau în raport cu care se poziţionează reperele
conjugate la asamblare. Bazele de referinţă pot fi:
136
 1. baze constructive (de proiectare) (BCt): -de cotare (BC);
-de măsurare (BM);
2. baze tehnologice (BT): -principale (BTP);
-secundare (BTS);
sau:
-de aşezare (BTA);
-de ghidare (BTG);
-de rezemare (BTR)
-de fixare (BTF);
3. baze de asamblare (BA): -principale (BAP);
-secundare (BAS);
4. baze auxiliare (BAux).

Bazele constructive de cotare (BC) sunt acele elemente ale

pieselor (linii, puncte) de pe desenul de execuţie faţă de care proiectantul a
făcut cotarea desenului, definind poziţia suprafeţelor, muchiilor şi axelor în
raport cu baza respectivă (figura 5.3).
O piesă poate avea una
sau mai multe baze de cotare, A B C
dar ele se aleg astfel încât să
permită prelucrarea cu uşurinţă,
măsurarea cu uşurinţă şi
evitarea însumării erorilor (la
cotare trebuie evitate cotele în
lanţ, deoarece abaterile de
măsurare se însumează). B.C.
Bazele constructive de
măsurare (BM) sunt suprafeţele
şi elementele de la care se A
măsoară dimensiunile D
intermediare şi finale care se
realizează în timpul prelucrării E

curente şi poziţia altor suprafeţe Fig. 5.3. A, B, C – cote care însumează

(figura 5.4). Ca baze de erorile de măsurare; A, D, E – cote care
măsurare servesc muchii, evită însumarea erorilor de măsurare.
colţuri, axe, etc. Majoritatea
bazelor de măsurare corespund
cu bazele de cotare.
Bazele tehnologice sunt acele elemente geometrice care aparţin
piesei şi în raport cu care se poziţionează elementele de aşezare ale
dispozitivului, respectiv în raport cu care se poziţionează scula pentru
prelucrări mecanice. Ele pot fi:
- principale în cazul în care suprafeţele, liniile sau punctele corespund
cu bazele de cotare stabilite de proiectant ( eroare de bazare zero);
- secundare, respectiv alte suprafeţe, linii, puncte care nu coincid cu
bazele de cotare (eroare de bazare mai mare ca zero).

137
 h
BM1

H
A

BM
B BM2

suprafete
lasate din BTA pentru
turnare asamblare

Fig. 5.4.

Bazele tehnologice de aşezare (BTA) sunt suprafeţele cu care

piesele se sprijină pe maşina-unealtă sau pe dispozitiv în timpul prelucrării
sau asamblării. În general, ele trebuie să fie cât mai mari pentru a asigura
stabilitate în timpul prelucrării şi să fie prevăzute de la procesul de obţinere
a semifabricatului (figura 5.5).
Bazele tehnologice de ghidare (BTG) sunt suprafeţele care
definesc poziţia piesei prin două puncte de sprijin (teoretice), dispuse, de
regulă, într-un plan vertical perpendicular pe planul bazei de aşezare. Ele
servesc la ghidarea piesei în mişcarea de-a lungul unei axe de coordonate
(figura 5.5).
Bazele tehnologice de reazem (BTR) sunt suprafeţele care
împiedică deplasarea pieselor în direcţia bazelor de ghidare sau rotirea în
jurul unei axe (figura 5.5).
Bazele tehnologice de fixare (BTF) sunt suprafeţele care servesc
pentru aplicarea forţelor de fixare la instalarea piesei pe maşina-unealtă şi
în dispozitivul de prelucrare sau în ansamblul din care face parte. Ele pot fi
prelucrate sau neprelucrate (de exemplu: prelucrarea suprafeţei de
îmbinare cu blocul motor a chiulasei). Bazele tehnologice de fixare pot fi
principale şi auxiliare – suprafeţe care se prelucrează în special pentru
fixarea pieselor în vederea prelucrării: găuri de centrare executate la
capetele arborilor (figura 5.5).
Bazele de asamblare (BA) sunt suprafeţele cu care piesele vin în
contact cu alte piese vecine, în cadrul ansamblului sau subansamblului din

138
care fac parte. Ele pot fi principale sau secundare, după cum contactul cu
piesele vecine este principal sau secundar (figura 5.5).

fortele de
strangere
P1 in dispozitiv
BTG BTG
piesa P2
BTG carucior
BTA
strung
dispozitiv

BTR

BTR

rezemare
strangere pe 1 punct
n cu 3
BTFpr
BTF bacuri
BTF
BTFsec

BTA
chiulasa
BTG
BTA

BAsec BAsec

BApr

Fig. 5.5.

Bazele auxiliare (BAux) sunt acele elemente geometrice ale piesei

în fază de semifabricat sau ale pieselor în fază semifinită, care servesc în
exclusivitate pentru preluarea componentelor forţelor de aşchiere sau
servesc pentru atenuarea tendinţelor de deformare elastică a piesei în
timpul prelucrării. Baza auxiliară nu anulează grade de libertate ale piesei şi
nu este legată prin cote de alte suprafeţe caracteristice.
Bazele sunt, în cele mai multe cazuri, multiple: de aşezare-fixare-
rezemare, de reazem-asamblare, etc. Numai bazele tehnologice de fixare
secundare au funcţii singulare.

5.3. Bazarea şi fixarea pieselor pe maşini-unelte

pentru prelucrări

Bazarea (orientarea piesei în raport cu dispozitivul, maşina-unealtă

şi scula) reprezintă poziţionarea suprafeţelor, liniilor sau punctelor (bazele
139
tehnologice) în raport cu muchia aşchietoare a sculei de prelucrare, astfel
încât să se realizeze în mod obligatoriu cota C cu toleranţa TC impusă prin
desenul de execuţie ( C TC ). Prin bazare, i se pot prelua piesei toate cele
şase grade de libertate (trei translaţii de-a lungul axelor rectangulare şi trei
rotaţii în jurul aceloraşi axe) sau mai puţin de şase grade de libertate (cinci,
patru sau trei), după numărul şi poziţia cotelor care trebuie realizate la
bazarea respectivă.
Fixarea piesei (în dispozitiv sau pe masa maşinii-unelte) este
operaţia care urmează totdeauna bazării corecte şi care se efectuează în
scopul preluării gradelor de libertate, pentru a învinge forţele de aşchiere.
Pentru anularea posibilităţilor de deplasare sau rotire (a gradelor de
libertate) ale pieselor supuse prelucrării, acestea se instalează pe maşina-
unealtă sau în dispozitiv unde, iar cu ajutorul unor reazeme fixe şi a unor
forţe aplicate li se atribuie o poziţie determinată faţă de sculă.

5.4. Condiţiile pentru realizarea unei bazări (orientări)

corecte a piesei în dispozitivul de prelucrare
sau pe masa maşinii-unelte la prelucrări mecanice

Considerăm o piesă de tip carcasă, de formă paralelipipedică, care

are dimensiunile caracteristice L × l × h ( L > l > h ). De asemenea,
considerăm un sistem de axe triortogonal (xOyz) orientat, drept, fix, solidar
cu dispozitivul de prelucrare în care trebuie orientată şi fixată piesa.
Considerăm un sistem de axe (xOyz) într-o situaţie particulară, şi anume
axele acestui sistem mobil solidar cu piesa coincid cu direcţia şi sensul
axelor sistemului xOyz. În piesa paralelipipedică dorim să prelucrăm, în

Z
z
Fz
a

6
O
L

5
y Y
Fy

4 1 3

Fx
h
C

2
x
b lcp
X
l
Fig. 5.6.
140
partea superioară, un canal de pană cu o freză-deget. Pentru a anula cele
şase grade de libertate ale carcasei, se aplică pe faţa superioară forţa Fz,
pe faţa laterală forţa Fy şi pe cea anterioară forţa Fx.

Tabelul 5.1
Suprafaţa
Gradele de
(planul) pe
libertate Denumirea bazei tehnologice Simbol
care îl
anulate
realizăm
cTc
L×l BTA-bază tehnologică
TOz , Rx , Ry de aşezare. Este bază principală.
(xOy)

BTG-bază tehnologică
L×h b Tb de ghidare. În cazul suprafeţelor
( L >> h )
TOz , Rz cilindrice este bază tehnologică
(xOz) de centrare.
l×h a Ta BTR-bază tehnologică
(yOz) Tx de reazem.

T
Deci, lăţimea canalului de pană executat va fi: l CPlCP = f ( d fd , u ) ,
unde d fd este diametrul frezei-deget, u este gradul de uzare; nu se ia în
discuţie în privinţa stării de bazare corecte.
Prin aşezarea piesei pe suprafaţa L × l , care are dimensiunile cele
mai mari, se vor putea
identifica în planul GHIDARE
z
REZEMARE
(t)
respectiv (xOy) trei (2 grade
de libertate) z
(1 grad
x de libertate)
puncte suficient de oy
z y
depărtate care să oz
(r,t) 4'
ox
definească planul x
respectiv (1, 2, 3). Din y
punct de vedere fizic, 6

cele trei puncte 4'

5'
4
5 2
3

reprezintă trei reazeme 1

fixe sau reglabile care O x
se găsesc montate în
dispozitiv şi care, prin
poziţionarea lor corectă,
permit realizarea cotei z (2r,t)
oz
2'
3'

c . Suprafaţa L × h (cu
Tc y
oy x
1'

L >> h ) reprezintă, de y ASEZARE

(3 grade de
fapt, o linie determinată libertate)
de punctele 4 şi 5. În
suprafaţa l × h avem, Fig. 5.7. Bazele piesei prismatice.
din punct de vedere
141
fizic, un punct (6).
Bazarea corectă a unei
(t)
piese se face, în mod (r,t)

obligatoriu, având în
vedere următoarele
aspecte:
- forma
geometrică a piesei:
arbore, carcasă, bucşă (r)
etc.;
- cota sau cotele
care trebuie realizate
prin prelucrări
mecanice la acea
(r,t)
aşezare;
- proprietatea de
rigiditate (elasticitate) a
piesei.
Fig. 5.8. Bazele piesei cilindrice lungi.
Numărul
gradelor de libertate
anulate este în strânsă concordanţă cu numărul cotelor ce trebuie realizate.
Nu se recomandă folosirea mai multor reazeme fixe decât este necesar,
deoarece aşezarea în dispozitiv devine practic imposibilă, piesa
deformându-se sau neaşezându-se pe toate reazemele.
În cazul pieselor prismatice (figura 5.7),raportată la sistemul de axe
xOyz, suprafaţa de aşezare (xOy) preia trei grade de libertate (două rotaţii
şi o translaţie-r,r,t), suprafaţa de ghidare preia două grade de libertate ( o
rotaţie şi o translaţie-r,t), iar suprafaţa de reazem preia un grad de libertate
(o translaţie-t).
Piesele cilindrice lungi se caracterizează printr-o suprafaţă de
reazem (ce preia un grad de libertate – translaţie-t Oy) şi o dublă ghidare
(pe xOy o translaţie şi o rotaţie-t,r, iar pe yOz o translaţie-t (Ox) şi o rotaţie-
r, (Oz) (figura 5.8).
Reazemul suplimentar 6 preia un grad de libertate (o rotaţie-r). Aceste
piese se bazează în mandrine, bucşe elastice, între vârfuri,etc.
Pieselor cilindrice scurte, tip discuri, (figura 5.9) le sunt proprii
suprafeţele de aşezare (1, 2, 3-r,r,t), de rezemare (4-t) - (5-t) şi rezemare
(6-r). Ele se fixează in universal cu degajare +vârf rotativ,masã
magneticã,etc.
Toate piesele sferice (rotule, bile, etc.) pot fi poziţionate în raport cu
dispozitivul (xOyz), prin două suprafeţe de aşezare. Bazarea acestor piese
la prelucrare este, de regulă, fără centre.
Bazarea, (orientarea) piesei asigură realizarea dimensiunilor ce se
prelucrează şi a cotelor ce corelează suprafeţele prelucrate, în lanţuri de
dimensiuni formate. Fixarea este necesară pentru menţinerea bazării
realizate, adică pentru imobilizarea piesei în poziţia optimă şi deci
eliminarea completă a posibilităţilor de deplasare sub acţiunea forţelor de
142
aşchiere. Bazarea
z
piesei în raport cu oz (2r,t)
z
sistemul fix xOyz se (t)
z
ox
ox
asigură prin oy x
x y
eliminarea unui
y 1'
număr determinat de 2' 3'
grade de libertate
(egal sau diferit de
şase), în timp ce 4'
1
6'
3 (r)
fixarea piesei se 4 2
6

realizează 5

întotdeauna prin O
x
preluarea celor şase
grade de libertate, în
raport cu sistemul z
(t)
oz
mobil.
5'
După x
y
numărul de grade de y
libertate anulate Fig. 5.9. Bazele piesei cilindrice scurte.
piesei, ca urmare a
orientării ei reale
(corecte sau incorecte) în dispozitiv, se utilizează următoarele bazări:
• static determinată sau completă;
• simplificată sau incompletă;
• nedeterminată;
• parţial determinată (suborientată);
• eronată;
• incompatibilă.
În funcţie de valoarea şi sensul forţelor de aşchiere, numărul
gradelor de libertate se reduce, ducând la reducerea reazemelor fixe şi
mobile.
În funcţie de configuraţia lor, de mărimea lotului şi de cerinţele
preciziei de prelucrare, semifabricatele se pot aşeza pe maşinile-unelte în
următoarele moduri:
1. aşezarea piesei direct pe masa maşinii-unelte, cu verificarea poziţiei
ei (de exemplu, aşezarea blocului motor pentru alezare). Este modul cel
mai imperfect de aşezare, are consum mare de muncă, necesită calificare
ridicată şi nu asigură precizia corespunzătoare. Se foloseşte pentru piese
mari şi complicate, realizate ca unicate şi serie mică, pentru care nu se pot
confecţiona dispozitive. Pentru fixarea piesei pe maşina-unealtă sunt
prevăzute elemente de fixare: canale „T”, găuri filetate, reazeme, găuri
tehnologice fixe, ş.a.;
2. aşezarea piesei pe maşina unealtă după trasaj – se foloseşte pentru
piese turnate sau forjate de dimensiuni mari, cu adaosuri de prelucrare
ridicate (figura 5.10). Trasajul înlesneşte aşezarea piesei pe masa maşinii-
unelte. Procedeul necesită consum mare de muncă, muncitori cu calificare

143
ridicată, nu asigură
precizie mai mare de trasaj
0,2…0,5 mm cât este freza
grosimea liniei
trasajului;
3. aşezarea piesei
prin intermediul
dispozitivului – cel mai masa m.-u.
perfecţionat mod de reazem pana reazem
aşezare. Se foloseşte
la producţia de serie Fig. 5.10.
mare şi masă,
prezentând următoarele avantaje:
- uşurează la maxim instalarea piesei pe maşina-unealtă şi scoaterea ei;
- asigură fixarea în aceeaşi poziţie a tuturor pieselor din serie,
menţinându-se astfel precizia de prelucrare stabilită şi asigurând
interschimbabilitatea;
- exclude necesitatea trasajului sau verificării poziţiei piesei;
- nu necesită operatori cu calificare ridicată;
- contribuie la reducerea consumului de muncă pe operaţie.
Acest mod de aşezare este condiţionat de mărimea lotului pentru
prelucrat.
4. aşezarea pieselor direct pe suprafaţa care se prelucrează – folosită
în cazuri speciale, cu utilaje speciale: maşina de rectificat fără centre,
rodarea supapelor pe scaun, lepuirea etc.

5.5. Alegerea bazelor

şi criterii caracteristice de aşezare a pieselor

La prelucrarea completă a pieselor, alegerea bazelor se face în

două faze:
A. pentru primele operaţii de prelucrare, se aleg ca baze de aşezare
suprafeţe brute, neprelucrate, rezultate de la obţinerea semifabricatului.
Criterii de alegere a acestor baze:
- să fie cât mai netede şi mai drepte;
- să fie cât mai precis executate prin operaţiile de obţinere a
semifabricatului;
- suprafeţele alese ca baze de aşezare să rămână, pe cât posibil,
neprelucrate.
B. bazele pentru celelalte operaţii sunt suprafeţe prelucrate în vederea
prelucrării ulterioare. Criteriile pentru alegerea lor sunt:
- suprafeţele de aşezare să fie alese astfel încât să reducă la minim
deformările piesei sub acţiunea forţelor de aşchiere şi de strângere;
- bazele de finisare se aleg astfel încât să asigure realizarea uşoară
şi eficientă a dispozitivelor şi instalarea uşoară a piesei în dispozitiv;

144
 - pentru prelucrările de precizie (finale) se aleg ca baze de finisare
bazele principale şi constructive, nu bazele tehnologice.
În timpul prelucrărilor este necesară schimbarea de mai multe ori a
bazelor de aşezare. Deoarece la fiecare aşezare apar erori de bazare, se
urmăreşte reducerea la minim a numărului de aşezări ale piesei.

5.6. Simbolizarea informaţională a schemelor

de bazare (orientare) şi fixare a pieselor auto
la prelucrări mecanice

Schema de bazare (orientare) şi fixare a pieselor

auto – SBFPA (SOFPA)

SBFPA (SOFPA) reprezintă un ansamblu unitar de simboluri grafice

purtătoare de informaţii sub formă explicită sau implicită şi care sunt
specifice diferitelor moduri de poziţionare a semifabricatului în dispozitiv
sau pe masa maşinii-unelte.
Simbolizarea informaţională reprezintă activitatea de proiectare şi
înscriere a schemelor de bazare şi fixare pe schiţele de operaţii, astfel încât
să se asigure concordanţa dintre simbolurile grafice folosite şi modelul fizic
de aşezare.
Realizarea unei simbolizări informaţionale tipizate a apărut ca o
necesitate în industria constructoare de maşini, în general, şi în industria
constructoare de automobile, în special, încă de la începutul dezvoltării
activităţilor de fabricare şi reparare a autovehiculelor.
Dezavantajele folosirii unui număr mare de simboluri sunt:
- nu poate fi vorba despre un limbaj tehnic comun;
- simbolurile folosite într-o largă diversitate de forme grafice nu pot fi
apreciate ca simboluri purtătoare de informaţii.
Trebuie să vedem care sunt condiţiile pentru realizarea corectă a
unei simbolizări informaţionale, să justificăm necesitatea folosirii unei
simbolizări informaţionale noi. Condiţii:
1. simbolurile folosite trebuie să fie distincte şi univoc determinate
pentru bazare şi, respectiv, separat pentru fixare;
2. simbolurile trebuie să fie purtătoare de cât mai multe informaţii sub
formă explicită, cu privire la:
a. numărul gradelor de libertate anulate pentru realizarea bazării
(orientării) corecte a piesei la operaţia respectivă;
b. simbolul grafic trebuie să dea informaţii explicite privind forma
geometrică pe care se face bazarea;
c. forma suprafeţei pe care se aplică forţele de strângere, caracterul
forţei de strângere (al strângerii: principală sau secundară);
3. simbolurile grafice trebuie să permită comparaţia calitativă a
diverselor variante de scheme de bazare şi fixare privind complexitatea

145
acestor variante, complexitatea dispozitivului necesar pentru realizarea
schemei, costul schemei de bazare.
Tehnologul din procesul de fabricare sau reparare a pieselor,
reprezintă în planul de operaţii, orientarea şi fixarea piesei într-o schemă
de orientare şi fixare, care trebuie să îndeplinească condiţiile:
-să indice în mod precis, care dintre suprafeţele piesei sunt dedicate
orientării suprafeţei de prelucrat faţă de traiectoria tăişului sculei, deci sunt
baze de orientare;
-să pună în evidenţă numărul gradelor de libertate care sunt preluate
prin contactul suprafeţei de aşezare cu elementele de reazem ale
dispozitivului, şi prin aceasta să se poată evidenţia corectitudinea schemei
de aşezare;
-să indice care este forma suprafeţelor active ale elementelor de
reazem ale dispozitivului;
-să pună în evidenţă modul cum se realizează strângerea piesei, adică:
direcţia, sensul şi succesiunea aplicării forţelor de strângere;
-să ofere posibilitatea definirii unui element sau grup de elemente de
orientare şi fixare a pieselor în dispozitiv.
Simbolul este un purtător de informaţii, reprezentat explicit (grafic) cât şi
implicit (codificat), pentru a răspunde cerinţelor calculatoarelor pentru
proiectare.
Simbolurile pentru suprafeţele de orientare pun în evidenţă:
-forma suprafeţei de orientare şi a elementelor de contact cu
aceasta (plană, cilindrică, conică, sferică, canelată, etc.);
-indicii funcţional-cinematici ai gradelor de libertate legate
condiţionat (simbolizate prin cerculeţe pline);
-forma elementului dispozitivului: rigid, elastic, fix, mobil, reglabil;
-forma contactului dintre baza de orientare şi elementul
dispozitivului.

Piesa
Piesa

Dispozitiv
(dorn) Dispozitiv
(bucsa lunga)

Fig. 5.11. Simboluri pentru orientarea (bazarea) pieselor cilindrice lungi.

146
 Exemple:
a) Simboluri pentru orientarea (bazarea) pieselor cilindrice lungi;
b) Simboluri pentru orientarea (bazarea) pieselor cilindrice scurte;
c) Simboluri diverse.

Exemple de scheme de bazare şi fixare a pieselor

autovehiculului sau scheme de orientare în varianta nouă
(tipizată)
Tipizarea reprezintă activitatea în urma căreia se selecţionează
valori dimensionale sau valori masice optime din punct de vedere tehnico-
economic şi care sunt explicit precizate într-o normă de tipizare. Aria de
valabilitate a tipizării corespunde întreprinderii industriale. Aria de
valabilitate a standardizării este teritoriul ţării, iar pentru standardele ISO
este pe întreg teritoriul ţărilor care au adoptat aceste standarde.

Bazarea şi fixarea
-Bazare pe prisma unghiulara lunga
unei cămăşi de cilindru
umede la prelucrările -Bazare pe prisma unghiulara scurta
mecanice de alezare şi
honuire
Considerăm o -Bazare pe con lung

cămaşă umedă de la
motorul 810-99. Se -Bazare pe con scurt

urmăreşte realizarea cotei

-Bazare pe dorn frezat
D TD = Φ 73 +0 ,03 . Anterior
operaţiilor de alezare şi
-Strangere principala
honuire
Tl
s-a realizat cota l ; ea se
realizează înainte deoarece -Strangere auxiliara
condiţionează valoarea
supraînălţării cămăşii de
cilindru în raport cu blocul -Universal cu trei bacuri pentru prindere pe suprafata
motor ( Δh ) (figura 5.14). lunga

Criterii:
- alegem ca baze Fig. 5.13. Simboluri diverse.
tehnologice suprafeţele
prelucrate anterior şi, dacă
se poate, suprafeţe care să constituie şi baze de cotare;
- alegem ca baze tehnologice de aşezare acele suprafeţe care vor
servi şi ca baze de asamblare: BTA – bază
tehnologică de aşezare; BTC – bază Ff

Piesa
Piesa D

147
l

TA

Dispozitiv
Dispozitiv (bucsa
(dorn scurta)
scurt) BTC

bucsa
Fig. 5.12. Simboluri pentru orientarea (bazarea) pieselor cilindrice scurte.
Fig. 5.14.
tehnologică de centrare (de centrare simplă). Cercul interior din simbolul
„bucşă” va avea numărul gradelor de libertate anulate prin centrarea simplă
(2). Când avem suprafeţe cilindrice bazate, aşezate în dispozitiv, numărul
de grade de libertate anulate la bazarea pe o asemenea suprafaţă nu poate
fi decât 2 (suprafaţă de bazare scurtă, implicând o centrare simplă) sau 4
(lungimea generatoarei comune (L) este comparabilă cu diametrul D,
rezultând o centrare dublă).
L
≤ 50 % ⇒centrare simplă; L ≥ D ⇒centrare dublă.
D
Înălţimea bucşei este egală cu înălţimea suprafeţei scurte.
Fixarea este simbolizată prin triunghiuri echilaterale pline unite între
ele cu segmente ce trebuie să dea, obligatoriu, şi orientarea pe direcţia
forţei de strângere. Spunem că strângerea este principală atunci când
forţele sunt aplicate imediat după bazare (triunghi echilateral plin). Schema
alăturată prezintă vechea variantă de simbolizare (figura 5.15).

Bazarea şi fixarea unui arbore la strunjirea exterioară

(universal cu trei bacuri)
Deoarece l0 este comparabilă cu d 0 ( d 0 ≈ l0 ), avem centrare
dublă, deci 4 grade de libertate anulate ( l0 ≥ d 0 ) (figura 5.16).
Tl1
Deoarece trebuie să realizăm şi l1 , vom limita deplasarea piesei
printr-un reazem simbolizat : .
Bazarea între vârfuri

Fig. 5.15.

l0 l1

n
d0

Sl
St
Fig. 5.16.

148
 Numărul gradelor de libertate pentru bazare pe suprafaţa conică
scurtă este, de regulă, trei, iar pe suprafaţa conică lungă, cinci, când
elementul dispozitivului (vârf de centrare) este fix, nerotitor, iar la bazarea
pe vârf mobil (aşezat pe rulmenţi sau lagăre de alunecare) sunt anulate
două grade de libertate ale piesei.

disp. de antrenare in miscare de rotatie

supraf. care trebuie prelucrata

Ffs

d
bazare pe varf
fix BTC
l bazare pe varf
rotitor
(forta axiala da caracter de stangere secundara)

Fig. 5.17.

Fthi
Ffp Ffp
lp

Fig. 5.18.

Bazarea pe prisme
Considerăm cazul îndreptării unui arbore. Când simbolul cuprinde
două grade de libertate anulate, avem o suprafaţă cilindrică exterioară a
arborelui cu o generatoare scurtă comună cu prima, deci vom folosi prisme
înguste.
Dacă lp<<dpiesei (lăţimea prismei este comparabilă cu diametrul
piesei care se aşează pe suprafaţa prismei), atunci vom efectua aşezarea
pe o prismă lungă.
Prismele sunt standardizate în concordanţă cu dimensiunile pieselor
care se aşează pe ele.
Fthî este forţa tehnologică de îndreptare, iar Ffp este forţa de fixare
principală.

149
 5.7. Metoda generală de calcul
a erorilor de bazare

Determinarea erorilor de bazare admisibile

Dispersarea dimensiunilor unui lot de piese prelucrate pe o maşină-
unealtă reglată la dimensiune este provocată în cea mai mare măsură de
erorile de prelucrare şi de erorile de bazare.
Suma erorilor de prelucrare şi de bazare, precum şi a erorilor
sistematice date de dispozitiv nu trebuie să depăşească mărimea toleranţei
dimensiunii respective:
T ≥ ∑ εbp + η
unde: T este toleranţa dimensiunii care trebuie să se obţină în urma
prelucrării piesei, la operaţia curentă; ∑ εbp este suma erorilor de bazare şi
de prelucrare; η este eroarea sistematică dată de dispozitiv.
Suma erorilor de bazare şi prelucrare se determină după regula
rădăcinii pătrate
∑ εbp = k b ⋅ ε b + k p ⋅ ε p
2 2 2 2

unde εb este mărimea câmpului de dispersie a erorilor de bazare; ε p este

mărimea câmpului de dispersie a erorilor de prelucrare, când ε b = 0 ; kb , k b
sunt coeficienţi a căror valoare depinde de legile de dispersie respective,
fiind cuprinse între: 1 ÷ 1,7 , valoarea 1 corespunzând legii de dispersie
normale.
Rezultă: T ≥ k b2 ⋅ ε b2 + k p2 ⋅ ε 2p + η

(T − η)2 − k p2 ⋅ ε 2p
Eroarea de bazare capătă forma: ε b ≤
kb
Pe baza acestei relaţii se poate scrie că valoarea maximă admisibilă
a câmpului de dispersie a dimensiunilor, prevăzută de erorile de bazare va
(T − η)2 − k p2 ⋅ ε 2p
fi: ε b .adm . = .
kb
Pentru calculele operative (practice), εb .adm . se obţine cu precizie
⎛1 2⎞
suficientă din relaţia: ε b .adm . = T − ε p .ec unde: ε p .ec = ⎜ ⋅⋅⋅ ⎟ ⋅T
⎝2 3⎠
unde ε [Link] este precizia medie economică de prelucrare a pieselor.

Determinarea erorilor reale de bazare

Eroarea de bazare apare atunci când baza de măsurare este
diferită de baza de aşezare.

150
 În acest caz dimensiunea L ce trebuie obţinută la operaţia curentă
este funcţie de dimensiunile x1 şi x 2 obţinute la operaţiile precedente.
Pentru determinarea valorii reale a câmpului dispersiei εb al erorilor de
bazare care influenţează realizarea dimensiunii L, se consideră că L este
funcţie de dimensiunile de bază xi care sunt variabile şi de dimensiunile
fixe A, B.
L= ( x1 , x 2 , x 3 ⋅ ⋅ ⋅ x n , A , B )
Eroarea de bazare ΔL care afectează dimensiunea L poate fi
exprimată sub forma unei diferenţiale totale:
δφ δφ δφ
ΔL = ⋅ dx1 + ⋅ dx 2 + ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ dx n
δx 1 δx 2 δx n
În această relaţie se pot înlocui mărimile diferenţiale dx1 , dx2 ,⋅ ⋅ ⋅,dxn
cu mărimile finite Δx1 , Δx 2 ,⋅ ⋅ ⋅, Δx n , care exprimă abaterile de la
dimensiunile de bază, variabile.
δφ δφ δφ
ΔL = ⋅ Δx1 + ⋅ Δx 2 + ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ Δx n
δx1 δx 2 δx n
Dacă se asimilează
eroarea de bazare ΔL , cu
câmpul de dispersie al Baza de
abaterilor acestei dimensiuni masurare
εb , iar abaterile de la
L

dimensiunea de bază

A=ct.
Δx1 , Δx 2 ,⋅ ⋅ ⋅, Δxn cu 2
X
B=ct.

toleranţele acestor
dimensiuni Tx1 ,Tx 2 ,⋅ ⋅ ⋅,Tx n ,
se obţine relaţia care
x1

Baza de
exprimă mărimea câmpului asezare
de dispersie real al
dimensiunii L, atunci când
baza de măsurare nu Fig. 5.19. Schema de determinare a erorii
coincide cu baza de reale de bazare.
aşezare.

2 2 2
⎛δ ⎞ ⎛δ ⎞ ⎛δ ⎞
ε b .real = k ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ Tx21 + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ Tx22 + ⋅ ⋅ ⋅ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ Tx2n
⎝ δ x1 ⎠ ⎝ δx 2 ⎠ ⎝ δx n ⎠
k este coeficientul dispersiei relative.
ε b .real ≤ ε b .admisidil
Rezultă că ε [Link] depinde de: schema de bazare admisibilă, eroarea
constantă a dispozitivului şi de precizia de execuţie a dispozitivului.

151
 Capitolul 6. NORME ŞI NORMARE TEHNICĂ
ÎN PROCESELE DE FABRICARE

Procesele tehnologice se realizează în timp. Pentru fiecare

subdiviziune a procesului, operaţiei, fazei, aşezării, mânuirii se consumă o
cantitate de muncă din partea operatorului şi a maşinii, exprimată în unităţi
de timp. Timpul consumat de operator pentru executarea unei operaţii,
faze, ş.a. reprezintă volumul de muncă, exprimat în [ore-om]. Timpul
consumat de maşină pentru executarea unei lucrări reprezintă volumul de
maşină, exprimat în [ore-maşină]. Volumul de muncă şi de maşină pot fi:
- efective – timpul real consumat pentru efectuarea lucrării;
- calculate, normate – timpul necesar pentru efectuarea volumului de
muncã, potrivit normelor.
Corespunzător subdiviziunilor procedeului tehnologic, există
volumul de muncă şi de maşină pe fază, operaţie, bucată, lot. Aceste
volume se pot raporta la o perioadă de timp.
Pentru planificarea producţiei trebuie să se cunoască elementele:
programul de producţie, normele de producţie, normele de timp şi cele de
consum.
Programul (planul) de producţie reprezintă cantitatea de produse
ce trebuie realizată într-o perioadă de timp (an, trimestru, lună).
Cantitatea de produse realizată după o documentaţie nemodificată
se numeşte producţie de serie.
Cantitatea de produse de acelaşi fel lansată în lucru la un loc de
muncă sau linie tehnologică se numeşte lot.
Norma de producţie reprezintă cantitatea de produse, (exprimată
în bucăţi, unităţi de volum, lungime, suprafaţă sau greutate) stabilită a se
realiza într-o unitate de timp.
N b ⎡ buc. buc. buc. buc. buc.⎤
Np = , , , ,
T ⎢⎣ oră zi lună trim. an ⎥⎦
unde N b este programul de producţie pentru o perioadă de timp T .
Norma tehnică de timp reprezintă timpul (stabilit pe baza unor
condiţii tehnice şi organizatorice) necesar pentru executarea unei lucrări în
condiţii de solicitare normală a muncitorilor şi utilajelor.
Fa ⎡ ore min ⎤
Nt = ,
N b ⎢⎣ buc. buc .⎥⎦

152
 1 1
Între N t şi N P există relaţia N t = , Np = .
Np Nt
Normele de producţie şi de timp se stabilesc prin normare care
reprezintă procesul de stabilire a normelor, realizat prin metodele: analitică,
comparativă, experimental-statistică, metoda cronometrării şi metoda
fotografierii zilei de lucru.
1. Metoda analitică constă în stabilirea N t pe baza calculării analitice
a timpului necesar pentru efectuarea de către operator şi maşină a fiecărei
operaţii şi faze în condiţiile folosirii raţionale a maşinii, sculei aşchietoare, a
timpului de lucru. Se foloseşte mai ales la prelucrările prin aşchiere.
2. Metoda comparativă constă în stabilirea N t prin compararea
operaţiei ce se normează cu o alta similară, normată şi verificată în
producţie.
3. Metoda experimental-statistică constă în stabilirea N t pe baza
datelor statistice privind timpul mediu de executare a unor operaţii similare.
4. Metoda fotografierii zilei de lucru constă în stabilirea N t pe baza
măsurării exacte şi repetate a timpului de execuţie al unei operaţii în
condiţii normale de producţie.
5. Metoda fotografierii schimbului de lucru constă în urmărirea şi
determinarea timpului consumat de un muncitor pentru executarea
elementelor operaţiilor şi altor lucrări într-un schimb de lucru. Se alege un
muncitor mijlociu, care nu trebuie să ştie că este urmărit de normator.

6.1. Structura şi calculul normei de timp

În organizarea muncii se foloseşte ca indicator de bază norma de

timp Nt, cu structura prezentată în figura 6.1.

Norma de timp (Nt)

Timpul de pregătire- Timpul unitar

încheiere (tpî) (tu)

Timpul operativ Timpul pentru Timpul pentru deservirea

(efectiv) (top) odihnă (tod) locului de muncă (tdl)

Timpul de Timpul Timpul pentru Timpul pentru

bază (tb) auxiliar (ta) deservirea tehnică deservirea
a locului de organizatorică a locului
muncă (tdt) de muncă (top)

Fig. 6.1.

153
 Această structură este valabilă pentru N t pe operaţie sau pe
bucată:
t pî ⎡ min ⎤
Nt = + t u , unde: t pî [min], n - numărul pieselor din lot, t ⎢ .
n ⎣ buc ⎥⎦
- timpul de pregătire-încheiere ( t pî ) este timpul afectat pentru
executarea de către operator a unor lucrări necesare la începerea şi
încheierea prelucrării unui lot de piese: citirea desenelor, primirea
instrucţiunilor, pregătire scule-dispozitive, reglarea maşinii, predarea
produselor executate şi a restului de material, scoaterea de pe maşină a
sculelor şi dispozitivelor folosite. Timpul de pregătire-încheiere nu depinde
de mărimea lotului, ci de procedeul tehnologic folosit şi de condiţiile
tehnico-organizatorice din unitate şi este stabilit pentru fiecare produs şi dat
în tabele normative.
- timpul unitar ( t u ) este timpul necesar pentru executarea unei
operaţii sau piese:
t u = t op + t od + t dl
- timpul operativ (efectiv) ( t op ) este timpul în care se realizează
modificarea calitativă şi cantitativă a obiectului muncii:
t op = t b + t a
- timpul de bază (tehnologic) ( t b ) este timpul folosit pentru
modificarea formei, aspectului şi dimensiunilor semifabricatului. Se
determină pentru fiecare operaţie în parte funcţie de de parametrii regimului
de aşchiere, cu relaţii specifice.
l1 + l 2 + l 3
De exemplu: t bstrunjire = ⋅ i , unde l 1 este lungimea de intrare a
n⋅S
sculei în şpan, l 2 este lungimea cursei active, l 3 este lungimea de ieşire
din şpan, n este turaţia , S este avansul longitudinal, iar i este numărul de
treceri.
- timpul auxiliar ( t a ) este timpul consumat pentru lucrări ajutătoare
executării operaţiilor: instalarea piesei, pornirea-oprirea maşinii-unelte,
acţionarea manetelor de avansuri şi viteze, apropierea-îndepărtarea sculei,
executarea măsurătorilor, scoaterea pieselor de pe maşină, reglarea
instalaţiei de răcire ş.a.m.d. Timpul auxiliar se stabileşte prin cronometrare
şi este dat în tabele normative pe tipuri de operaţii.
- timpul pentru odihnă ( t od ) este timpul de întrerupere a lucrului
pentru odihna fiziologică şi necesităţile fireşti ale operatorului. Se exprimă
în procente faţă de top:
C1
t od = t op ⋅ , unde C1 este numărul de procente care revin
100
timpului de odihnă din timpul operativ.
Timpul de odihnă se stabileşte prin cronometrare, pe bază de valori medii.
154
 - timpul pentru deservirea locului de muncă ( t dl ) este timpul
pentru asigurarea condiţiilor de lucru ale locului de muncă:
t dl = t dt + t do
- timpul pentru deservirea tehnică ( t dt ) este timpul pentru înlocuire-
reglare sculă, dispozitiv, îndepărtare şpan, manevrare ecran de protecţie
ş.a. Se dă în procente faţă de tb:
C2
t dt = t b ⋅ , unde C 2 este numărul de procente care revin timpului
100
de deservire tehnică din timpul de bază.
- timpul pentru deservirea organizatorică ( t do ) este timpul pentru
curăţirea-ungerea maşinii-unelte, organizarea locului de muncă, curăţirea şi
aşezarea sculelor, curăţirea locului de muncă. Se exprimă în procente faţă
de t op .
C3
t do = t op ⋅ , unde C3 este numărul de procente care revin
100
timpului de deservire organizatorică din timpul operativ.
Norma tehnică de timp:
t pî
Nt = + t op + t od + t dl =
n
t pî C1 C C
= + t b + t a + (t b + t a ) ⋅
+ t b ⋅ 2 + (t a + t b ) ⋅ 3 =
n 100 100 100
t pî ⎛ C ⎞ C + C 2 ⎡ min ⎤ ⎡ min ⎤
= + t a + t b ⋅ ⎜ 1 + 2 ⎟ + (t b + t a ) ⋅ 1 ⎢ ⎥ sau ⎢ ⎥
n ⎝ 100 ⎠ 100 ⎣ op ⎦ ⎣ op ⎦

t pî t pî ⎛ C ⎞
Nt = + t op + t od + t dl = + (t b + t a ) ⋅ ⎜ 1 + ⎟,
n n ⎝ 100 ⎠
unde : C = C1 + C 2 + C 3
Pentru producţia de serie mică, timpul de deservire tehnică, timpul
de odihnă şi timpul de deservire organizatorică se exprimă în procente faţă
de timpul operativ.

6.2. Norma de consum pentru materiale

Pentru reducerea consumului de materiale la fabricarea şi

recondiţionarea pieselor şi pentru fundamentarea tehnică a consumului de
metal s-au stabilit norme de consum care reprezintă cantitatea de material
prevăzută a se consuma pentru executarea unei unităţi de produs finit în
condiţii normale de producţie. Se foloseşte pentru aprovizionare şi

155
planificare şi reprezintă limita maximă a consumului de material pentru
produsul respectiv în perioada planificată.
Legat de norma de consum, avem consumul specific care
reprezintă cantitatea de material consumată efectiv pentru executarea unui
produs finit în condiţii tehnico-organizatorice date. Între cele două norme
avem o diferenţă dată de pierderile care au loc în procesul tehnologic.
Structura normei de consum este prezentată în figura 6.2.

Norma de consum (Nc)

Consum tehnologic (Ct) Pierderi netehnologice ( ∑ pn )

Consum Pierderi şi deşeuri Deşeuri Pierderi

util (Cu) tehnologice (pt) utilizabile (du) nerecuperabile (pn2)

Deşeuri Pierderi
recuperabile (du) nerecuperabile (pn1)

a + b + c

Fig. 6.2.
N C = Ct + ∑ pt , unde Ct = Cu + pt este consumul tehnologic.
- Consumul util (Cu) reprezintă cantitatea de material încorporată în
piesa realizată conform desenului de execuţie:
pt = du + pn1
-Deşeurile şi pierderile utilizabile, tehnologice şi netehnologice se
folosesc pentru întreprinderea anexă a întreprinderii la realizarea unor
produse.
-Pierderile şi deşeurile tehnologice nerecuperabile (pn1) sunt aşchii,
şpan produs din prelucrare, material produs prin oxidare, pierdut la
pregătirea semifabricatului prin turnare (bavuri, maselote) ş.a. Acestea sunt
cauzate de condiţiile tehnico-organizatorice ale producţiei: capete de
material, margini, fâşii, colţuri.
Căi de reducere a consumului de material:
1. reducerea dimensiunilor produselor, cu creşterea concomitentă a
calităţii şi a puterii lor;
2. folosirea tehnologiilor moderne de obţinere a semifabricatelor şi a
celor de prelucrare;
3. alegerea corespunzătoare a materialelor din punct de vedere al
dimensiunilor, astfel încât să rezulte cât mai puţine deşeuri nerecuperabile;
4. folosirea cât mai completă a deşeurilor;
5. pregătirea corespunzătoare a materialelor pentru reducerea
pierderilor prin oxidare;
6. reducerea rebuturilor.

156
 Capitolul 7. DISPOZITIVE PENTRU
FABRICAREA AUTOMOBILELOR

7.1. Noţiuni generale

Dispozitivul este un ansamblu suplimentar, o construcţie mecanică

ce aparţine sistemului tehnologic. Este costituit ca o unitate din punct de
vedere funcţional, din elemente ale căror legături îi permit o mobilitate
limitată.
Dispozitivul de lucru este ansamblul suplimentar al
echipamentului tehnologic care serveşte la executarea operaţiilor
tehnologice de bază (prelucrarea mecanică, asamblare, control etc.) dar şi
a celor auxiliare (transferul piesei, alimentarea [Link].).
Dispozitivul de prelucrare pe maşini-unelte realizează orientarea
şi fixarea pieselor de prelucrat şi a sculelor, în conformitate cu cerinţele
procesului tehnologic. În practică, prima categorie constituie dispozitivele,
iar a doua categorie sculele auxiliare.
Dispozitivele de prelucrare propriu-zise se împart în:
-dispozitive speciale, pentru producţia de serie mare;
-dispozitive specializate, pentru tehnologiile de grup şi serie mică;
-dispozitive universale, convertibile, livrate ca accesorii ale maşinilor–
unelte, pentru producţia de prototipuri, de reparaţii auto etc.
Dispozitivele de control asigură controlul preciziei interoperaţii În
această categorie pot fi incluse şi instalaţiile speciale de control, standurile
de control a parametrilor motorului, cutiei de viteze sau automobilului
asamblat. Dispozitivele de asamblare au rolul de a fixa piesele într-o poziţie
precisă, pentru operaţia de asamblare propriu-zisă. Aceste pot fi universale
sau speciale.

7.2. Cerinţe tehnice impuse dispozitivelor

Principalele cerinţe tehnice impuse dispozitivelor sunt următoarele:

• -să asigure poziţionarea şi fixarea pieselor supuse prelucrării sau
controlului, în conformitate cu prescripţiile tehnice din desenul de
execuţie al piesei (precizia dimensională, a poziţiilor reciproce şi
precizia formei piesei);
• -să asigure interschimbabilitatea pieselor de prelucrat fără a
influenţa precizia de prelucrare, pentru loturi mari de piese;
157
 • -să elimine pe cât posibil efortul depus de muncitor, atât la
instalarea cât şi la scoaterea piesei din dispozitiv;
• -să asigure o productivitate sporită, prin mărirea numărului de piese
prelucrate simultan;
• -să permită reducerea timpului de aşezare şi fixare a pieselor şi a
sculelor;
• -să permită reconvertirea parţială pentru cazul schimbării sau
modificării produsului.

7.3. Elementele structurale ale dispozitivelor

• -elementele de aşezare, necesare rezemării şi orientării piesei în

dispozitiv;
• -elementele de fixare şi strângere, care în unele cazuri pot fi
comune cu cele de aşezare;
• -elementele de acţionare, care crează forţa de strângere şi o aplică
prin intermediul elementului de fixare – strângere;
• -corpul dispozitivului, prin care se poziţionează faţă de masa maşinii
şi faţă de scula prelucrătoare;
• -elemente auxiliare de asamblare, poziţionare etc;
• -elemente de ghidare prealabilă sau continuă a sculei faţă de
dispozitiv.

7.4. Metodologia de proiectare a dispozitivelor

în raport cu elementele structurale ale acestora

Proiectarea dispozitivelor presupune parcurgerea unor etape

prestabilite şi anume:
• -desenarea piesei, cu linie subţire sau colorată, în poziţia care să
permită accesul sculei pentru prelucrare;
• -poziţionarea elementelor de aşezare, pentru a rezema şi orienta
piesa în dispozitivul care se proiectează;
• -poziţionarea elementelor de fixare şi strângere asfel încât să nu se
producă deteriorarea sau deformarea piesei în momenul prelucrării;
• -poziţionarea elementelor de acţionare, inclusiv a părţilor care
asigură ghidarea lor;
• -poziţionarea elementelor de ghidare a sculelor;
• -construcţia corpului dispozitivului, cu elemente de asambalare şi a
părţilor de legătură cu masa maşinii-unelte.

158
 7.5. Construcţia şi calculul elementelor
structurale ale dispozitivelor

1. Elementele de aşezare servesc pentru bazarea pieselor

(reazeme principale), la mărirea stabilităţii piesei în dispozitiv (reazeme
auxiliare) sau la marirea rigidităţii (reazeme suplimentare).
a) Reazemele pentru suprafeţe plane, fixe, autoreglabile sau reglabile se
împart (conform STAS) în mai multe categorii:
-plăcuţele de reazem, pentru piese mari sau cu rigiditate redusă;
-cepurile fixe, cu cap bombat, plat sau striat se utilizează pentru suprafeţele
brute;
-reazemele autoreglabile se utilizează pentru înlocuirea unuia din
elementele de spijin;
-reazemele reglabile sunt destinate ca reazeme principale în construcţia
dispozitivelor sau ca reazeme suplimentare de rigidizare.
b. Reazemele pentru suprafeţe cilindrice şi conice interioare sau exterioare
pot fi de tipul: prisme de reazem, conuri, bolţuri, bucşe de sprijin şi
mandrine.
Prismele de reazem în
forma literei “V”, sunt Dp
normale dacă reazemă 0,8
suprafeţe cilindrice
exterioare ale arborilor O Tp
ε A
mai scurţi şi înguste când

Hc
O1
reazemă arbori lungi sau
α

în trepte, asigurând
Ho
preluarea a 4 grade de H
libertate, respectiv a 2 N
grade de libertate.
Prismele mobile se 0,8
execută precis, în câmpul
de toleranţă “h7”, pentru
rezemarea bielelor .
L

La rezemarea pe
prisme unghiulare, poziţia
axei geometrice a piesei
cilindrice variaza (figura
B
7.1) pe direcţia axei
prismei în limitele erorii Fig. 7.1.
de bazare εb, axa asfel:
Tp Tp
Dp ⇒ ε b ,axa = (din ΔOO1A)
α
2 sin
2

159
 Dacă: 1

α = 60 0 ⇒ ε = Tp
α = 120 0 ⇒ ε = 0 ,58 ⋅ T p
Cu cât creşte unghiul α, ca atât

120°
60°
εb va fi mai mic (α este unghiul prismei
unghiulare).

1
o
l

d
d
Controlul prismei se face cu dorn
etalon pentru a verifica cota Hc, care
depinde de H0 prin relaţia:
Fig. 7.2.
⎛ ⎞
Dc ⎜ 1 N ⎟
Hc = H + ⎜1 + − ⎟
2 ⎜ α α⎟
⎜ sin 2tg ⎟
⎝ 2 2⎠
unde Dc este
diametrul dornului
L 1

etalon de control. L
1
Vârfurile
conice, fixe sau
d

d 2
mobile elimină sau
A B
d o

reduc erorile de C
instalare pe direcţie
α

radială, însă arborii în

α
trepe capătă
deplasări axiale
datorate erorilor de
execuţie a găurilor de
centrare (figura 7.2).
Asfel,
dimensiunea L C =ct.
1

(figura 7.3) va avea o C =ct.

2

eroare de bazare
Fig. 7.3.
εb,L , care depinde de
cotele L1 şi L , respectiv de diametrele d 1 şi d ale găurii de centrare şi de
unghiul α la centru al vârfului fix sau mobil conic prin relaţia:
d1 − d 2
ε b ,L = L1 − L = ≅ 0 ,865 ⋅ ( d 1 − d 2 )
α
2 ⋅ tg
2

[Link] şi mecanismele de strângere

Elementele sau mecanismele de strângere pot fi acţionate manual
sau pneumatic, hidraulic, pneumohidraulic etc. Majoritatea mecanismelor
de strângere se bazează pe proprietatea de autofrânare pe care o au
elementele cu unghiuri mici (pene, şuruburi, excentrice), datorită căreia
160
piesa rămâne sub acţiunea forţei de strângere şi după încetarea acţiunii
forţei aplicate (unghiul de autofrânare este mai mic decât unghiul de
frecare).
a) Mecanisme de strângere cu pană
b a b a
S1
PIESA 1 S
S1
S Q
Q

Fig. 7.4.

Penele sunt utilizate ca elemente de

strângere prin deplasarea lor de către
şuruburi, motoare pneumatice, hidraulice,
etc.
Neglijând frecarea din articulaţia
pârghiei duble (1) (figura 7.4), forţa de
strângere S se determină cu relaţia:
a 1 Fig. 7.5.
S = Q⋅ ⋅
b tg ( α + φ1 ) + tgφ2
unde:
Q este forţa exterioară care acţionează asupra penei pe direcţia de
deplasare a acesteia;
φ1 , φ2 sunt unghiurile de frecare pe cele două feţe ale penei, dacă
frecarea este diferită.
b) Mecanisme de strângere cu excentric
Elementele şi
mecanismele cu
excentric se folosesc
F
pentru blocarea
L

rapidă a pieselor,
e
într-un timp mai scurt
de 5-6 ori faţă de
mecanismele de Fstr
strângere cu PIESA
şuruburi. Nu se
recomandă folosirea
lor atunci când piesa a b
vibrează în timpul Fig. 7.6.
prelucrării.
Forţa de strângere a
excentricului (figura 7.6) este dată de relaţia:
F ⋅L
Fstr = [N]
[tg( α + φ1 ) + tgφ2 ] ⋅ ρ
161
unde:
F este forţa de strângere aplicată în mânerul excentricului;
L este braţul prin care se aplică forţa F ;
φ1 , φ2 sunt unghiurile de frecare din fusul excentricului şi dintre excentric şi
pârghie;
α este unghiul de pantă al excentricului;
ρ este raza fusului excentricului.
c) Mecanisme de orientare şi strângere cu bucşă elastică
Acestea sunt mecanisme
autocentrante, pentru orientarea PIESA DE PRELUCRAT
şi fixarea pe suprafeţe cilindrice,
inclusiv a celor cu pereţi subţiri.
Necesită semifabricate precise n
(7…9 ISO), având un domeniu
dimensional limitat.
Bucşa elastică poate fi cu
con exterior sau interior. BUCSA ELASTICA
Bucşa cu două conuri
permite strângerea pieselor cu Fig. 7.7.
pereţi subţiri. Elasticitatea lor pe
direcţie radială este asigurată prin alegerea materialului şi tratamentului
termic adecvat, cât şi prin practicarea crestăurilor longitudinale (figura 7.7).
d) Mecanisme de orientare şi strângere cu hidroplast
Aceste mecanisme prezintă avantajul asigurării controlului dintre
elementele mecanismului şi suprafaţa piesei pe toată suprafaţa de bazare.
Se recomandă pentru operaţiile de finisare şi semifinisare, la care forţele de
aşchiere sunt mici.
Hidroplastul este un material asemănător cu cauciucul, fără pori,
care are proprietatea de a transmite presiuni constante în toate direcţiile,
comportîndu-se deci ca un lichid cu vâscozitate mare. Nu necesită etanşări
speciale.
Constituienţii hidroplastului sunt prezentaţi în tabelul 7.1, procentual:
Tabelul 7.1
Denumirea Marca hidroplastului
Tehnologie
componenţilor SM DM MAT-1-2
Policrorura de vinil (PVC) 20 10 20 Hidroplastul
Dibutilftalat 78 88 59,2 se toarnă în
Stearat de Ca 2 2 0,80 stare lichidă
Ulei de vid - - 20 la 393…433 K

Presiunea este transmisă hidroplastului, iar de la hidroplast la

piesa de fixat prin plunjere sau pereţi subţiri. (figura 7.8). Sub
acţiunea forţei exterioare Q se creează asupra hidropalstului
presiunea prin care plunjerele dezvoltă forţele de strângere S, dată
de relaţia:
162
 2
⎛d ⎞
S = Q ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ η prelucrat Plunjere
⎝ d1 ⎠
η=0,9…0,95 este S S

1
d
randamentul mecanic al
Q
sistemului;
Cursa de lucru h a
S S
plunjerelor este dată de
relaţia:
2
h 1

⎛h ⎞ ⎛d ⎞
h = ⎜ 1 ⎟⋅⎜ 1 ⎟ Hidroplast
⎝ z ⎠ ⎝d ⎠
unde Fig. 7.8.

z este numărul plunjerelor;

h1 este cursa mecanismului exterior care aplică forţa Q .

7.6. Dispozitive de demontare – asamblare

Dispozitivele de demontare se întâlnesc în industria reparaţiilor, fiind

constituite ca prese, extractoare etc., acţionate manual, pneumatic,
hidraulic etc.
Dispozitivele de asamblare utilizate în procesul de fabricare sunt
construite pentru a obţine o productivitate ridicată, fiind acţionate
pneumatic, hidraulic etc.

Dispozitiv de strângere multiplă la cuplu precis şi impus

Strângerile şurub-piuliţă trebuie realizate cu motoare rotative prevăzute
cu limitator de cuplu (figura 7.9).
Cuplul de strângere M a se aplică prin rotorul (5), când obturatorul (1)
este deplasat spre dreapta. La terminarea strângerii apare un cuplu reactiv
Mr care imprimă, prin rotirea statorului (4), o deplasare a pistonului (2) spre
stânga, închizănd alimentarea cu aer a motorului pneumatic.
Un orificiu special amplasat asigură culegerea unui semnal pentru un
bec sau un calculator (3) care eliberează un document prin care se certifică
faptul că strângerea a fost efectuată de către toate cele n elemente de
asamblare.

7.7. Dispozitive de control

Dispozitivele de control se întâlnesc sub forma:

-calibre limitative (potcoavă, tampon etc.);

163
-dispozitive
mecanice, dotate cu (~5-6MPa) 3
2
instrumente
universale de control
1
(comparator cu Fr
cadran, ortotest
etc.);
-dispozitive
complexe (ETAMIC
etc.); Mr
-dispozitive sau 4
O1 5
instalaţii de control
activ; O2
-masini speciale de
control (control
tridimensional, Fig. 7.9.
standuri de control
etc.).

Dispozitiv mecanic pentru controlul complex al bielelor

Bielele se controlează atât interoperaţii, în stare finită, dar şi înainte
şi după procesul de recondiţionare. Exemplul de mai jos arată cum se
evidenţiază abaterile de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, axelor
geometrice etc. (figura 7.10).
A X

C2
a

C1
a

a a

C3

Fig. 7.10.

• C1-comparator cu cadran pentru verificarea încovoierii (paralelismul

axelor alezajelor);
• C2-comparator cu cadran pentru controlul distanţei “A” dintre axe;
• C3-comparator cu cadran pentru controlul torsiunii bielei.

164
 Capitolul 8. TEHNOLOGIA DE FABRICARE
A BLOCULUI MOTOR

8.1. Condiţii tehnice, materiale şi semifabricate

a) Precizia dimensională:
∈ [H 6 ]; lp - lagăre paliere;
TDl
• Φ Dl p p

∈ [H 7 ]; ld - lagăre arbore de distribuţie;

TDl
• Φ Dld d

• ε cir , ε cil ≤ 75 % TD - eroare la circularitate (ovalitate) şi cilindricitate

(conicitate);
• perpendicularitatea axelor geometrice ale cămăşilor de cilindru în raport
cu axa geometrică a lagărelor paliere trebuie să fie în intervalul
20...30 μm pe înălţimea cămăşilor de cilindru (figura 8.1);

Fig. 8.1.

• toleranţa la coplanaritate a axelor cilindrilor cu axa geometrică a

arborelui cotit să fie în intervalul 30...40 μm pe lungimea arborelui cotit;
• toleranţa la planeitate a bazei tehnologice principale (suprafaţa de
îmbinare cu chiulasa sau cu carterul inferior) să fie în intervalul
20...30 μm pe lungimea blocului.
165
b) Rugozitatea:
• pentru alezajele lagărelor cu cuzineţi: Ra ≈ 0 ,8 μm ;
• pentru bucşele lagărelor arborelui de distribuţie: Ra ≈ 0 ,8...1,6 μm .

c) Condiţii de etanşeitate:
• semifabricatul şi blocul prelucrat mecanic se supun probei de etanşeitate
sub presiune;
• la sfârşitul ciclului de fabricaţie se face o probă separată pentru instalaţia
de ungere şi alta pentru instalaţia de răcire;
• la o presiune mai mică cu 0,5 MPa, timp de 2…4 minute, se repetă
proba, trebuind să nu se constate o scădere a presiunii la manometrul
de control, scurgeri prin pori sau crăpături;
• când se constată defecţiuni, blocul este trimis la remedieri.

d) Materiale:
Se folosesc două familii de materiale:
• fontele: Fc 200, Fc 250, Fc 300 – STAS 7945-81 (pentru cămăşi
amovibile), Fc AX (fonte aliate cu Cr, V, Cu) (pentru cămăşi în bloc);
• aliajele AlSi, în general hipoeutectice, cu proprietăţi de turnabilitate
şi prelucrabilitate foarte bune: AlSi cu 7…9 % (aliaje uşoare).
Semifabricatele din fontă cenuşie şi fontă aliată se toarnă static în
forme de pământ cu formare mecanică şi miez metalic. Aliajele AlSi se
toarnă static sau sub presiune în forme metalice.
Pentru fontele cenuşii şi fontele aliate este specific un tratament
termic de recoacere de detensionare, efectuat în următoarele etape:
-încălzire lentă cu viteza de 80…160 °C/oră până la 500…550 °C (4…5 h);
-menţinere la această temperatură, timp de 2…8 h;
-răcire lentă cu 20…50 °C/oră până la 200…250 °C;
-răcire în atmosfera atelierului;
-spălare şi vopsire.
Pentru semifabricatele din AlSi, după turnare, răcire şi scoatere, se
aplică un tratament de îmbătrânire artificială, în următoarele etape:
-încălzire până la 150…200 °C în cuptoare cu încălzire controlată
(60 °C/oră);
-menţinere la această temperatură timp de 4…20 h;
-răcire lentă cu o viteză comparabilă cu cea a procesului de
încălzire.
În urma acestui tratament, se obţin următoarele efecte combinate:
- stabilizare structurală;
- reducerea tensiunilor interne apărute la turnare;
- îmbunătăţirea stabilităţii proprietăţilor fizico-mecanice.

166
 8.2. Structura procesului tehnologic
de prelucrări mecanice

Particularităţi:
a) referitor la forma blocului motor, una dintre cele mai complexe piese
ale automobilului, constructorul prevede o formă cât mai tehnologică (forma
geometrică este apropiată de forma paralelipipedică);
b) ţinând seama de numărul mare de operaţii de prelucrări mecanice,
este necesar ca acestea să se concentreze pe zone ale piesei, prin
prelucrări pe centre de prelucrare şi chiar prelucrarea cu mai multe scule;
c) deoarece dimensiunile de gabarit pot fi destul de mari, liniile
tehnologice trebuie prevăzute cu mijloace automatizate de transport şi
transfer, cu dispozitive semiautomate şi automate de control al
dimensiunilor.
Structura şi succesiunea operaţiilor de prelucrări mecanice vor fi
definite de tipul constructiv al motorului şi de numărul şi poziţia cilindrilor (în
linie, în “V”, boxer).

1. Prelucrarea B.T.P. şi B.T.S.

Există două variante de prelucrare:
a) corespunde blocurilor motoare uşoare şi mijlocii din AlSi sau Fc la care
prelucrarea B.T.S. (suprafeţele plane laterale) se realizează prin aşezarea
piesei pe alezajele brute ale cilindrilor 1 şi 4: în alezajul cilindrului 1 se
introduce un dorn de centrare prevăzut cu şase plunjere dispuse în două
planuri diferite (anulându-se patru
grade de libertate), iar al cincilea grad
de libertate se anulează prin
aşezarea piesei pe suprafaţa
cilindrică 4 pe un dorn scurt cu două
plunjere (figura 8.2, b). Prin această
variantă de aşezare în consolă se
asigură rigiditatea pentru prelucrarea
suprafeţelor laterale.
b) pentru blocuri grele această
aşezare nu este posibilă, fiind
adoptată varianta următoare: bazarea
se face pe două dispozitive profilate
pe lagărele extreme, având forma din
figura 8.2, b. Se anulează două grade
de libertate, celelalte anulându-se prin
aşezarea a două dornuri cilindrice pe
alezajele extreme.
Pentru varianta a) au fost
suplimentate reazemele suplimentare Fig. 8.2.
Rs.

167
 2. Prelucrarea B.T.P.1 şi B.T.P.2 (suprafeţele plane de aşezare)
Se efectuează prin frezare plană bilaterală cu ajutorul frezelor F1 şi
F2 pe o maşină de frezat de tip tambur, în două etape, degroşare şi
finisare, astfel încât să se asigure THbc şi cotele l1 şi l2 (figura 8.3).

Fig. 8.3.
3. Prelucrarea găurilor de orientare ale blocului
Găurile se realizează pe suprafaţa plană inferioară a blocului, cu
următoarele particularităţi (figura 8.4):
-precizia de prelucrare a găurilor este Td gt ∈ [ 7 ÷ 8 ] ISO; aceasta se
realizează prin alezare de finisare;
-precizia de poziţie pe
diagonală este TD gt ∈ 7 ISO.

4. Prelucrarea
lagărelor şi alezajelor
pentru cilindri
În varianta a) (figura
8.5) se utilizează trei freze:
două freze cilindrice (F1 şi
F3) şi una profilată (F2).
Frezarea se execută în două
etape: degroşare şi finisare.

Fig. 8.4.

168
 Varianta b) corespunde situaţiei în care semilagărele se execută cu
trei broşe: două broşe cilindrice (Br1 şi Br2) şi una profilată (Br3). Broşa
sau blocul motor vor avea o mişcare alternativă pe orizontală Sl.
Prelucrarea alezajelor pentru cilindri se execută la aceeaşi bazare
pentru toţi cilindrii, pe maşini de alezat.

5. Prelucrarea
găurilor pentru
asamblarea capacelor
lagărelor paliere şi
filetarea lor.
Piesa se
bazează pe B.T.P.2,
făcându-se apoi
prelucrarea capacelor
lagărelor, montarea
acestora şi strângerea
la momentul prevăzut
în documentaţie.

6. Prelucrarea
prin alezare pe maşini
orizontale de alezat a Fig. 8.5.
liniei arborelui cotit.

7. Prelucrarea prin alezare pe maşini orizontale de alezat a liniei

arborelui de distribuţie.

8. Rectificarea plană a suprafeţelor B.T.P.1 şi B.T.P.2 şi a altor

suprafeţe.

9. Proba de etanşeitate şi control tehnic final presupune:

-verificarea în procent de 100% a conformităţii operaţiilor;
-controlul total al diametrelor alezajelor lagărelor paliere ale arborelui de
distribuţie, inclusiv ovalitatea şi conicitatea;
-verificarea paralelismului celor două linii de arbore;
-verificarea diametrelor alezajelor pentru cămăşile de cilindri;
-verificarea planeităţii B.T.P.1 şi B.T.P.2;
-verificarea totală a blocurilor la proba de presiune;
-verificarea la 10…15% din piese a celorlalte cote şi a condiţiilor de
poziţionare reciprocă.

169
 Capitolul 9. TEHNOLOGIA DE FABRICARE
A ARBORELUI COTIT

9.1. Condiţii tehnice impuse

a) Precizia dimensională şi rugozitatea

Arborele cotit este o piesă spaţială de maximă complexitate care
reprezintă 25…28 % din masa unui motor cu ardere internă (figura 9.1).
Toleranţele suprafeţei cu precizia dimensională cea mai severă sunt ale
fusurilor paliere şi manetoane. Td p,m∈ [5…7]; de regulă, clasele 5…6-ISO
se aleg pentru fusurile arborelui cotit pentru motoare de turaţii mari
(4500…5000 rot/min), iar clasa 7 pentru motoare lente (1500…2000
rot/min). Toate abaterile la aceste suprafeţe (cilindricitate, circularitate)
trebuie sa fie mai mici de 0,75 μm. Rugozitatea suprafeţelor respective:
Ra∈(0,1…0,4) μm, deci fusurile paliere şi manetoane vor fi superfinisate
prin vibronetezire.

Fig. 9.1.

170
b) Duritatea – pentru toate suprafeţele fusurilor paliere şi manetoane ale
tuturor categoriilor de piese din această clasă se înscrie între limitele
52…62 HRC indiferent de tipul materialului, caracteristică obţinută prin
operaţia de călire-revenire.
Grosimea stratului călit hsc trebuie
să ia în considerare şi rezerva de
material călit necesar pentru realizarea
treptelor de recondiţionare (figura 9.2).
hsc=(1,25…6) mm.
După efectuarea ultimei operaţii
de recondiţionare trebuie să rămână un
strat călit de minim 1 mm. În cazul
autovehiculelor cu putere mare grosimea
stratului călit este hsc∈(3…6) mm,
deoarece arborele cotit pentru aceste Fig. 9.2.
autovehicule are 5…6 trepte de
recondiţionare.
c) Condiţia de echilibrare – conform normelor ISO , arborii cotiţi pentru
motoare cu ardere internă, trebuie să satisfacă condiţiile tehnice de calitate
privind echilibrarea dinamică corespunzător clasei de precizie a echilibrării:
G 16 ⇒ eω=16 mm rad/s;
G 6,3 ⇒ eω=6,3 mm rad/s;
G 2,5 ⇒ eω=2,5 mm rad/s
unde:
-e este excentricitatea masei concentrate a arborelui cotit în raport
cu axa de rotaţie;
-ω este viteza unghiulară a arborelui cotit la turaţia nominală sau la
turaţia de putere maximă.
Pentru arborii cotiţi ai motoarelor cu ardere internă care au turaţii în
domeniul 5000…7500 rot/min, se impune prin norma ISO G 6,3.
Pentru arborii cotiţi ai motoarelor de performanţă, cu turaţii în
domeniul 7500…8000 rot /min, se impune G 2,5.
Pentru arborii cotiţi ai motoarelor lente cu turaţii sub 2000 rot /min,
se impune G 16.
Pentru cazul G 6,3, momentul de dezechilibrare dinamică:
Mdd (braţ capete)≤ 0,001…0,005 N ⋅ m .
Momentul de dezechilibrare dinamică al arborelui cotit în faza de
semifabricat este de 20…30 de ori mai mare decât cel al piesei finite.

171
 9.2. Structura procesului tehnologic
de prelucrări mecanice şi control

1. Materiale: arborele cotit se execută din fonte sau oţeluri.

Dintre oţeluri se utilizează OLC 45X sau
OLC 65X; X indică faptul că sunt de
construcţie specială.
Se utilizează şi oţeluri aliate:
33 Mo Cr 11, 15 Si Ni Cr 20.
Ca fonte se folosesc cele maleabile
(perlitice), fonte aliate cu Cr, Ni, Mb şi
fonte cu grafit nodular: Fgn-700-3.
La arborele cotit din oţel,
semifabricatul este obţinut prin matriţare
în mai multe etape (se execută matriţări
Fig. 9.3.
de profilare şi calibrare).
În cazul fontelor, semifabricatul
se obţine prin turnare, cel mai folosit
procedeu fiind turnarea în forme coji.
Ca la majoritatea proceselor
tehnologice, primul grup de operaţii îl
constituie prelucrarea bazelor tehnologice.
Bazarea se face pe prisme, aşezând fusurile
paliere din capete. Se utilizează baze
tehnologice unghiulare pe braţe şi
contragreutăţi pentru a efectua bazarea
arborelui cotit la prelucrarea manetoanelor
(figura 9.4). Fig. 9.4.

2. Prelucrarea fusurilor şi a altor suprafeţe prin strunjire (degroşare şi

semifinisare).

a. Prelucrarea fusurilor paliere se face cu bazarea între vârfuri pe

strunguri cu cuţite multiple cu antrenare şi/sau sprijinire pe fusul palier
central. Se efectuează astfel degroşarea şi semifinisarea, prelucrându-se
fusurile şi racordările.

b. Prelucrarea fusului maneton se face în mai multe variante:

-cu dispozitiv de antrenare a fusului maneton;
-pe maşini de strunjit speciale (figura 9.5), unde:
ne1=np=ne2
Esenţial în funcţionarea maşinii este ca poziţia iniţială a celor 3
arbori cotiţi să fie aceeaşi: αe1=αp=αe2.

172
 Figura 9.5. 1, 2, 3-roţi dinţate identice; 4, 5-roţi dinţate identice; Ae1-arbore
etalon 1; Ap-arbore de prelucrat 1; Ae2-arbore etalon 2.

Pe arborii etalon sunt montate cărucioare cu o mişcare plan paralelă

coaxială. Cele două cuţite sunt unul de degroşare şi unul de semifinisare.
Se poate aplica şi prelucrarea prin frezare la care fusul se uzinează
cu nişte freze cu dantură interioară care au o mişcare planetară.

c. Găuriri, frezări, filetări:

- găurirea canalelor de ungere pe maşini multiax în două etape: se
prelucrează întâi zona de intrare a burghiului cu o sculă şi apoi gaura
propriu-zisă;
- realizarea alezajului de la capătul dinspre volant al arborelui cotit;
- realizarea găurilor pentru fixarea volantului pe maşini multiax;
- filetarea găurilor pentru fixarea volantului;
- frezarea canalului de pană cu freză disc;
- realizarea canelurilor pentru montarea dispozitivului de amortizare a
oscilaţiilor.

d. Finisarea fusurilor şi a altor suprafeţe se realizează în două etape:

- degroşare;
- finisare, executată prin rectificarea de finisare a fusului palier prin
prindere între vârfuri, iar a fusului maneton prin folosirea dispozitivului de
aducere a axei manetoanelor pe axa maşinii de rectificat. Rectificarea se
face cu un dispozitiv de control automat al cotei de rectificat. Pietrele de
rectificat au o mişcare alternativ-laterală, pentru mărirea calităţii rectificării.

173
 e. Tratamentul termic, efectuat în cazul în care arborele cotit este
executat din oţel de cementare sau nitrurare. Tratamentul termic se
execută prin călire C.I.F. la 10 kHz într-un ciclu de 10…15 secunde
încălzire, 10…15 secunde răcire cu aer, 10…15 secunde răcire în apă.

f. Durificări suplimentare ale unor suprafeţe, efectuate în zonele de

racordare sau degroşare ale fusului, prin roluire la aproximativ 25000 N.
Prin această operaţie se măreşte rezistenţa la oboseală cu aproximativ
40% la arborii cotiţi din oţel şi cu până la 90% la arborii cotiţi din fontă.

g. Echilibrarea arborelui cotit se face pe maşini de echilibrat cu

comandă manuală sau mecanică.

h. Superfinisarea fusurilor se realizează prin:

-vibronetezire: pe suprafaţa fusului sunt aplicate segmente abrazive
cu granulaţie foarte fină, în prezenţa unui mediu foarte fluid, fiind mişcate
cu o frecvenţă foarte mare pe suprafaţa fusului ,care are o uşoară mişcare
de avans;
-cu benzi abrazive pe suport de pânză sau hârtie;
-cu paste abrazive şi curele de piele.

i. Operaţii de control:
- controlul fisurilor cu ultrasunete, care constă din aplicarea pastilei
de emisie şi a celei de recepţie pe direcţie diametral-opuse, urmată de
citirea pe un ecran a distribuţiei in adâncime a defectului după control
realizându-se demagnetizarea arborelui cotit;
-controlul dimensional se face prin mijloace de control speciale sau
cu dispozitive complexe.

174
 Capitolul 10. TEHNOLOGIA DE FABRICARE
A CĂMĂŞII DE CILINDRU

Cămaşa de cilindru sau cilindrul este piesa în interiorul căreia se

realizează ciclul motor, fiind supusă forţelor de presiune a gazelor,
componentei care aplică pistonul pe cilindru şi tensiunilor termice,
suprafaţa de lucru a acestuia fiind supusă şi la un intens proces de uzură.
Aceste condiţii de funcţionare impun cilindrului următoarele cerinţe:
- rezistenţă ridicată la presiunea gazelor;
- rezistenţă la coroziunea chimică şi termică;
- rezistenţă mare la uzură a suprafeţei de lucru;
- siguranţa etanşeităţii la acţiunea gazelor din interior şi a lichidului
de răcire din exterior.

10.1. Materiale şi semifabricate

Soluţiile constructive care asigură rezistenţă mecanică şi la uzură

au promovat cele trei variante:
¾ cămaşă integrală;
¾ cămaşă uscată (de 3…4 mm grosime);
¾ cămaşă umedă (de 6…8 mm grosime).
Cămăşile de cilindru sunt predispuse la deformare, atât la
prelucrare, cât şi la tratament termic.
Materiale utilizate:
a) Fonta cenuşie aliată cu Cu, Si (măreşte fluidizarea şi rezistenţa
termică), Mn (măreşte duritatea), Cr, Ni (măreşte rezistenţa la uzură), Mo
(măreşte rezistenţa termică), etc.
b) Fonta cu grafit nodular: Fgn feritică (cu bună plasticitate); Fgn
perlitică (cu elemente de aliere Ni, Cu, Mo, cu rezistenţă mecanică ridicată,
cu plasticitate scăzută); Fgn ferito-perlitică (asigură o combinare a
caracteristicilor). Tratamentul termic de călire-revenire asigură caracteristici
care limitează nevoia de elemente de aliere.
c) Fonta cu grafit nodular bainitică, o realizare mai recentă care
presupune realizarea unei mase bainitice prin răcire şi menţinerea izotermă
în acest scop, are caracteristici superioare celorlalte fonte (rezistenţă
mecanică şi duritate de valori duble, o bună rezilienţă şi rezistenţă la uzare,
prelucrabilitate bună, sensibilitate redusă la deformare, etc.)

175
 d) Oţeluri carbon de calitate sau de turnare, din semifabricate
turnate sub formă de ţevi cu pereţi groşi, pentru cămăşi uscate.
Semifabricatele din fontă se obţin prin turnare centrifugală pentru a
realiza o bună densificare şi răcire dirijată. Se evită formarea de pori şi se
obţin adaosuri minime de prelucrare.
Duritatea fontelor trebuie să fie de 200…300 HB pentru a permite
prelucrarea cu scule prevăzute cu plăcuţe mineralo-ceramice. Refacerea
structurii se obţine prin tratamentul de normalizare. Tratamentul termic final
de călire-revenire permite prelucrarea ulterioară numai prin honuire sau
rectificare cu scule abrazive.

10.2. Etapele procesului tehnologic

de prelucrare a cilindrilor

Etapele principale ale procesului tehnologic de prelucrare a

cilindrilor sunt:
- alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare;
- prelucrarea suprafeţelor exterioare;
- prelucrarea de degroşare şi finisare a suprafeţei interioare;
- tratament termic (călire+revenire);
- rectificare exterioară
- honuire sau roluire.
- proba de presiune;
- control final
- conservare.

1. Alegerea şi prelucrarea
bazelor de aşezare
Bazele de aşezare diferă
mult în funcţie se soluţia
constructivă a cilindrului (figura
10.1).
sb1 – suprafeţele de
bazare de tip teşituri interioare,
pentru prelucrare exterioară;
sb2 – suprafaţă cilindrică
exterioară ca suprafaţă de bazare
şi fixare pentru prelucrarea
interioară;
sb3 – suprafaţă cilindrică
interioară ca suprafaţă de bazare
şi fixare pe conturul cilindric,
folosind dispozitive cu hidroplast.
Fig. 10.1. Realizarea suprafeţelor de
bazare şi fixare.

176
2. Condiţii tehnice impuse la prelucrarea cilindrului
Pentru celelate suprafeţe S 1 , S 2 , S 3 , execuţia este cu una, două
trepte de precizie mai mică decât cea pentru alezaj (figura 10.2).

φD

Fig. 10.2.
Condiţii tehnice dimensionale:
TD ∈ [5...6 ] ;
TD
TD T = , prin sortare.
n gs
TDT este toleranţa totală pentru câmpul de dispersie al tuturor
pieselor prelucrate, iar n gs este numărul grupelor de sortare: n gs = 3...4 .
0 ,04...0 ,06
Exemplu: TD =
4
Condiţii tehnice pentru precizia formei:
- erorile de cilindricitate, ovaliatate, conicitate:
ε cil , ε ov , ε c - max. 25 % T (la dimensiunea la care se referă);
- eroarea la paralelism: ε p = 10...20 μm / 100 mm lungime .

177
Condiţii de rugozitate:
Ra , D ∈ ( 0 ,2...0 ,4 ) μm . Această rugozitate trebuie obţinută printr-un
procedeu tehnologic de honuire sau vibronetezire care trebuie să realizeze
şi direcţia urmelor de prelucrare sub unghiul: β ∈ ( 50...75 ° ) .
Condiţii tehnice privind adaptarea formei piesei la prelucrările
mecanice:
Grosimea mică a pereţilor va determina baze tehnologice pe
conturul cilindric pentru a elimina deformarea acestora.

10.3. Operaţii de prelucrare

specifice cămăşilor de cilindri

1. Alezarea suprafeţei de lucru – se execută pe maşini de alezat cu ax

vertical pentru cămăşile monobloc sau prin alezare cu cuţit-bară de alezat
în producţia de serie a cilindrilor demontabili (figura 10.3).
Alezarea are ca scop
obţinerea dimensiunii şi
eliminarea abaterilor de formă şi
de poziţie prin alezare de
degroşare, urmată de alezare de
finisare (cu adaos de prelucrare
mic: S=0,10…0,20 mm). Pe bara
port-cuţit de alezat se montează
două sau mai multe cuţite,
realizând o serie de deziderate ce
privesc productivitatea şi
echilibrarea dinamică a forţelor de
aşchiere. Prelucrarea se poate
face simultan pentru cilindri uscaţi,
montaţi presat în blocul motor,
precum şi pentru cilindri
Fig. 10.3. Alezarea succesivă cu două
monobloc.
cuţite pentru degroşare şi finisare.

2. Honuirea suprafeţei de lucru

Honuirea este procedeul de netezire a alezajelor cilindrice cu
ajutorul unor bare abrazive cu granulaţie foarte fină, montate pe un cap
special extensibil, denumit hon (figura 10.4), căruia i se imprimă o mişcare
de rotaţie combinată cu mişcarea de avans longitudinal, în prezenţa unui
lichid de răcire-spălare (pentru fontă – petrol lampant, iar pentru oţel –
75…90 % petrol lampant şi restul ulei).

178
 Pentru ca granulele
abrazive să nu parcurgă aceleaşi
traiectorii, trebuie ca numărul de
curse duble ale honului (efectuate
cu viteza de avans S l ) să fie
diferit de numărul de rotaţii în
unitatea de timp ale acestuia. Se
obţine astfel o reţea de traiectorii
elicoidale cu unghiul β = 50...75° ,
caracteristică procedeului de
generare prin honuire (figura 10.4,
b).
Barele abrazive sunt
adopate pentru degroşare şi
pentru finisare în funcţie de
granulaţie, având structură de
carbură de siliciu pentru
prelucrarea fontei şi electrocorund
pentru oţel.
Adaosul de prelucrare la
honuire are valorile:
• t = 0 ,02...0 ,20 mm
pentru fontă;
• t = 0 ,01...0 ,06 mm
pentru oţel.
Corelaţia dintre viteza
periferică VT şi viteza de avans
longitudinal este:
VT
• = 2...4 la degroşare;
Sl
VT
• = 4...8 la honuire fină.
Sl Fig. 10.4. Prelucrarea prin honuire.

Presiunea barelor abrazive pe suprafaţă este de:

p0 = 0 ,6...1,2 MPa la degroşare;
p0 = 0 ,2...0 ,4 MPa la finisare.
Pentru o productivitate ridicată, honuirea se execută pe maşini cu mai
multe capete de honuit, cu controlul activ (efectuat în timpul prelucrării) al
dimensiunilor.
Lungimea cu care barele abrazive ies la capete l0 are valoarea
l0 = (0,2...0,4) ⋅ l pentru a elimina defectele specificate în figura 10.4, c
(convexitate sau concavitate).

179
3. Netezirea şi durificarea cilindrilor prin procedee fizice
Deformarea plastică a stratului
superficial al cilindrilor este realizată, atât
în procesul de fabricare cât şi la cel de
recondiţionare, pentru a obţine
durificarea prin ecruisare şi netezirea Δ
suprafeţei, în locul procedeului de
honuire (figura 10.5).
Componentele active sunt bile
sau role cu 1...2 ° conicitate antrenate în
mişcarea de rulare şi avans longitudinal
în alezajul cilindrului.
Avantajele procedeului:
¾ rezistenţa la uzare creşte cu
30…50 %;
¾ microduritatea creşte de
2,5…3 ori;
¾ rugozitatea
este Ra = 0 ,2...3 ,6 μm , în funcţie
de avansul imprimat.
Fig. 10.5. Netezirea şi
ecruisarea cilindrilor prin
rulare.

Parametrii de lucru caracteristici:

Adâncimea stratului deformat cu bile:

0 ,5
⎛2⋅k ⎞
Δhec = 1,5 ⋅ d 0 ⋅ ⎜ 2 ε ⎟ [ mm ]
⎝ ε ⎠
(
kε = 1 − 1 − ε 2 )
0 ,5

unde:
d0
-ε = este gradul de deformare a suprafeţei;
d
- d 0 , d [ mm ] sunt diametrele urmei, respectiv bilei.

Adaosul de prelucrare la rulare:

( )
A p = 1,35 ⋅ R za − R zp [ μm ]
A p = ( 2...5 ) % D0 [ μm ]
unde:
- R za , R zp este rugozitatea înainte şi după prelucrare;
- D0 este diametrul nominal al cilindrului.

180
Forţa de rulare pentru adâncimi mari de ecruisare:
1,5 ⋅ F0 ,05 ≤ F ≤ 3 ,0 ⋅ F0 ,05
D
F0 ,05 = 12 ,5 ⋅ σ c ⋅
100
F0 ,05 ≤ 60 kN
unde:
- F0 ,05 este forţa care asigură ecruisarea unui strat de 5 % din raza
suprafeţei deformate;
- σ c este limita de curgere a materialului piesei.
Avantajele prelucrării prin procedee fizice de durificare sunt:
9 posibilitatea realizării unor durităţi echivalente cu cele obţinute prin
tratamente termice;
9 reducerea înălţimii neregularităţilor, la care se adaugă noile
macroneregularităţi tip alveole care reţin pelicula de ulei necesară
preungerii la pornirea motoarelor;
9 productivitate ridicată pentru cazul când dispozitivul de rulare are
două sau mai multe rânduri de bile, realizând rularea de degroşare,
semifinisare, finisare;
9 costul prelucrării este redus la aproximativ 1/3 din cel de honuire,
fiind necesară o singură cursă pe lungimea generatoarei cilindrului.

4. Tehnologia de pulverizare în jet

de plasmă a depunerilor metalice şi
nemetalice pe suprafaţa alezajului
cilindrilor
Aceasta este cea mai nouă
realizare care duce la obţinerea unei
durabilităţi ridicate de 2…3 ori a
cilindrului motorului, concomitent cu
alocarea unei tehnologii echivalente
pentru segmenţi.
Materialul care se depune pe
cilindru poate fi din categoriile:
-superaliaj (pulbere FeCr Mo, NiCrMo,
WC-Co/NiCrMo, etc.);
-compozite metal-metal;
-compozite metal-ceramică.
Firma SULZER METCO
realizează depuneri de asemenea
materiale cu o instalaţie de metalizare
cu plasmă care utilizează proprietăţile
gazului plasmogen (Ar, Ne, He, …) de
a se ioniza şi destinde în prezenţa Fig. 10.6. Schema de principiu a
câmpului electric (figura 10.6). depunerilor SULZER METCO.

181
 Temperatura foarte mare, de aproximativ 10000…12000 K, topeşte
pulberea metalică sau de altă natură şi o pulverizează pe suprafaţa
cilindrului. Rezultă o depunere cu aderenţă bună (facilitată de asperizarea
suprafeţelor înainte de depunere, preîncălzirea piesei, ş.a.) şi o duritate
astfel încât piesa nu necesită tratament termic de durificare. Stratul depus
are porozitate 8…10 %, ceea ce asigură cel puţin stratul adsorbit pentru
lubrifiantul necesar la pornirea motorului. Prelucrarea finală se face cu bare
abrazive diamantate pentru capul de honuit.
Unele firme iau măsuri suplimentare de protecţie a filmului de
lubrifiant existent la cupla piston-cilindru. Astfel, firma SCANIA a prevăzut
un inel de salvare (saver ring) din
fontă albă sau compozit de tipul
metal-ceramică (cermet), cu rolul de
a modifica gradientul de
temperatură în zona primului
segment de compresie (figura 10.7).
În acest mod s-a obţinut reducerea
cu 40 % a consumului de lubrifiant
şi reducerea jocului piston-cilindru,
pentru raclarea calaminei. Pentru
inelul din compozit metal-ceramică,
depunerea se face prin pulverizare Fig. 10.7. Schema de realizare
cu plasmă, urmată de prelucrarea a inelului de salvare al cilindrului.
cu scule diamantate.

182
 Capitolul 11. TEHNOLOGIA DE FABRICARE
A PISTONULUI

11.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

Condiţiile tehnice privesc precizia dimensională, a formei, a

poziţiei reciproce a suprafeţelor şi calităţii acestora.
Toleranţele impuse cotelor nominale ale suprafeţelor existente şi
alezajului pentru bolţ sunt optimizate în procesul asamblării, pe baza
sortării acestora pe grupe de dimensiuni sau greutate.
Împerecherea piston-bolţ, piston-cilindru (segmenţi) se evidenţiază
prin marcajele realizate prin vopsire sau prin codurile obţinute prin
poansonare. Toleranţa privind masa pistonului se admite în limitele
0 ,5...2 % din masa totală a pistonului.
În figura 11.1 se prezintă principalele condiţii tehnice impuse unui
piston, evidenţiind în acest exemplu toleranţele dimensiunilor, abaterile de
formă şi poziţie, rugozitatea suprafeţelor, excentricitatea axei alezajului
pentru bolţ, profilul în secţiune longitudinală şi transversală, profilul capului
pistonului, etc.

Fig. 11.1. Condiţii tehnice la fabricarea pistoanelor.

Condiţiile tehnice sunt completate cu elemente ce privesc inserţiile
care asigură o rezistenţă suplimentară în zona canalului primului segment
sau a cavităţii camerei de ardere din capul pistonului. Se adaugă
prescripţiile despre acoperirea tribologică, treptele de reparaţii, etc.
183
 Condiţii tehnice: Profilul lonfitudinal şi transversal se vor realizează conform normelor
interne. Se aplică un tratament de stabilizare (205 °C timp de 5 h). După finisarea completă,
se aplică stanarea prin imersie într-o baie de stanat de sodiu. Se efectuează sortarea în
funcţie de masa pistonului în clase de 5 g, în funcţie de diametrul suprafeţei exterioare în
clase de 40 μm, în funcţie se diametrul bolţului în clase de 2 μm.

Fig. 11.2. Desenul de execuţie al unui piston.

Materiale
Condiţiile funcţionale impuse pistoanelor au promovat pentru
motoarele autovehiculelor aliaje de aluminiu (siluminuri (pe bază de siliciu
din grupa Al–Si–Cu–Mg–Ni) şi aliaje Y (pe bază de cupru Al–Cu–Mg–Ni).
Aliajele pe bază de siliciu posedă un coeficient de dilatare redus
care se micşorează pe măsura creşterii conţinutului de siliciu. Jocul piston-
cilindru, precum şi cel dintre canal - segment se poate realiza şi menţine
mai mic dacă aliajele de siliciu sunt eutectice sau hipereutectice, adăugând
calităţi bune pentru rezistenţa la uzură. Dificultăţile de semifabricare
(apariţia fisurilor, turnabilitate, etc.) se reduc prin adăugarea de modificatori
(sodiu). La m.a.s. se utilizează aliaje eutectice, iar la m.a.c. (puternic
solicitate) se utilizează aliaje hipereutectice.

184
 Aliajele pe baza de cupru necesită jocuri majorate de montaj ale
pistonului în cilindru, din cauza coeficientului de dilatare mai mare şi se
utilizează la execuţia pistoanelor pentru m.a.c. cu o puternică solicitare
termică.
Materialele compozite pentru pistoane se referă la utilizarea
actualelor aliaje de aluminiu ca matrice, ranforsată cu fibre ceramice din
alumină şi titanat de aluminiu. În acest fel, capul pistonului capătă
rezistenţă la uzură termică, rezistenţă la oboseală, dilatare termica redusă,
etc.
Pistoanele integral armate cu nitrură de siliciu se obţin prin
tehnologia de sinterizare cu reacţie, cotele putând avea tolerante mai mici
de 0,05 mm, prelucrabilitatea fiind asigurată prin intermediul sculelor
diamantate.
Pistoanele cu inserţie de fibră de alumină înglobată într-un aliaj de
aluminiu, fabricate prin presare în stare semilichidă (squeeze casting) au
un modulul de elasticitate cu 40 % mai mare decât aliajul de bază şi
rezistenţa termică crescută cu 90…150 %.

Semifabricate
La execuţia pistoanelor, semifabricatele se obţin prin turnare în
cochilă sau matriţare. Tehnologia de sinterizare din pulberi de aliaje de
aluminiu hipereutectice este una din cele mai moderne, dar cu costuri
ridicate. Inserţia din fontă cenuşie sau aliată pentru canalul primului
segment se încorporează în fazele procesului de turnare.
Pentru a asigura aderenţa aliajului de aluminiu cu inserţia din fontă,
atât pentru canalul primului segment cât şi pentru inserţii (de exemplu,
calota camerei de ardere din piston) este necesară acoperirea inserţiilor cu
aluminiu tehnic pur. Materialul pentru inserţii poate fi de tipul nirezist
(2,7…3,1 % C, 1,5…2,5 % Si, 0,75…1,5 % M, 5…7 % Cu, 1…3 %Cr,
15…17 % Ni) şi cu structura austenitică. Matriţarea în trepte este un
procedeu mai pretenţios, mai scump, aplicabilă pistoanelor solicitate
puternic mecanic şi termic (motoarele automobilelor de curse, ale
autovehiculelor militare, etc.).

Tratamente termice şi acoperiri de protecţie

Tratamentul termic presupune călirea urmată de îmbătrânire
artificială. Călirea se execută după diagrama:
- încălzire până la 500…520 °C;
- menţinerea la această temperatură timp de 4…6 h;
- răcire în ulei.
Îmbătrânirea se face după ciclul:
- încălzire la 170…190 °C;
- menţinere timp de 6…12 h;
- răcire lentă.
Acoperirile de protecţie se execută pentru îmbunătăţirea rezistenţei
la uzură, la solicitări termice şi chimice, asigurând în perioada de pornire a
motorului autolubrifierea, înlocuind pelicula de ulei.
185
 Eloxarea (oxidarea anodică) este un proces de transformare
electrochimică a suprafeţei pieselor supuse la uzură, pe o adâncime de
10…30 μm .
Pentru eloxare se foloseşte un amestec de acid sulfuric tehnic
(H2SO4) şi carbonat de sodiu anhidru tehnic (Na2CO3 – 10H2O).
Pistoanele se degresează în solvenţi organici, se decapează în soluţii
alcaline şi acide, se spală şi se usucă înainte de eloxare cu atenţie pentru a
elimina orice urmă de elemente de oxidare anodică.
Stanarea pistoanelor se aplică atât în varianta electrolitică, cât şi în
varianta termică (prin imersie în baia de staniu topit) pentru a obţine straturi
protectoare de diverse grosimi.

11.2. Tehnologia de prelucrare a pistonului

Forma complexă a pistonului (secţiuni transversale eliptice şi profil

longitudinal variabil), condiţiile tehnice riguroase care trebuiesc realizate,
precum şi rigiditatea mică a pistonului (pereţi subţiri), impune ca în procesul
de prelucrare să se utilizeze acele tehnologii care ţin seama de datele
amintite, şi anume:
- concentricitatea conturului exterior faţă de cel interior neprelucrat se
obţine numai atunci când pistonul se fixează pe un dispozitiv cu strângere
interioară cu autocentrare;
- condiţiile de perpendicularitate între canalele de segmenţi şi
suprafaţa cilindrică exterioară impune prelucrarea din aceeaşi prindere;
- condiţia de perpendicularitate între axa bolţului şi axa de simetrie a
pistonului impune prelucrarea din aceeaşi aşezare cu operaţiile anterioare.
Procesul tehnologic de fabricare a pistoanelor cuprinde următoarele
etape:
- alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare;
- prelucrarea suprafeţelor exterioare;
- prelucrarea alezajului pentru bolţ;
- operaţii de găurire şi frezare;
- sortarea şi marcarea pe grupe masice si dimensionale;
- operaţii de control.

Exemplu de proces tehnologic de fabricare a pistonului:

Alegerea bazelor de aşezare

Proiectarea procesului tehnologic se face prin aşezarea operaţiilor
într-o ordine logică pentru a respecta condiţiile tehnice, inclusiv pentru
excluderea deformaţiilor şi a operaţiilor inutile de prelucrare universală.
Ca baze de aşezare se utilizează:
-suprafaţa specială de pe capul pistonului;
-alezajul pentru bolţ;

186
 -suprafaţa interioară a brâului mantalei.

Prelucrarea suprafeţelor exterioare

În cazul fabricaţiei de serie sau a fabricaţiei flexibile, prelucrarea
suprafeţelor exterioare se execută pe maşini automate, cu mai multe axe,
permiţând ca din aceeaşi prindere a piesei să fie executate mai multe
operaţii (figurile 11.3 şi 11.4).

Postul 1. Alimentarea cu piese si pornirea ciclului automat;

Dispozitivul preia cinci grade de libertate, asigurând o strângere
suplimentară S1 şi una principală S pe strungul multiax, strângerea fiind
realizată hidraulic.

Postul 2. Strunjirea exterioară de degroşare;

Se conservă bazele de aşezare şi fixare anterioare si se execută
prin strunjire frontală şi cilindrică cepul tehnologic şi suprafaţa cu diametrul
Φ 73,4 mm , cu cuţit cu plăcuţă P-10, cu regimul:

rot
n = 1300...1400 ;
min

m
v p = 280...300 ;
min

mm
s = 0 ,70...0 ,75 .
rot

Postul 3. Strunjire exterioară de finisare;

Se execută cu un dispozitiv cu trei cuţite pentru cele trei trepte (cep
tehnologic, cap piston, fustă piston), pentru a asigura precizia poziţiei
reciproce a celor trei suprafeţe, cu rugozitatea Ra = 3 ,2 μm cu acelaşi
regim de lucru.

Postul 4. Strunjire de degroşare canale segmenţi – cu cuţit multiplu

(pentru cele trei canale), cu Ra = 0 ,8 μm , cu acelaşi regim de lucru.

Postul 5. Strunjire teşire – canale pentru segmenţi, capul şi fusta

pistonului.

Postul 6. Strunire de finisare canale pentru segmenţi - respectând

condiţiile de rugozitate Ra = 0 ,8 μm şi de concentricitate faţă de R.
După efectuarea celei de-a şasea operaţii, se execută controlul
complex al pistonului, pentru a determina impreciziile dimensionale, de
formă şi de poziţie.
187
 POSTUL 3:Strunjire
exterior de finisare.

POSTUL 2: Strunjire
exterior de degroşare.

POSTUL 2 POSTUL 3

POS-
POSTUL 4
-TUL 1

POSTUL 6 POSTUL 5
S: strângerea principală
S1: strângerea suplimentară

Fig. 11.3.

188
 POSTUL 4: Strunjire de
degroşare canale.
POSTUL 3

POSTUL 2 POSTUL 4

POSTUL 1 POSTUL 5

POSTUL 6

POSTUL 5: Strunjire-teşire.

POSTUL 6: Strunjire
finisare canale.

Fig. 11.4.

189
 Observaţie: Pentru a efectua un nou ciclu de operaţii, se execută
transferul pistonului pe alt utilaj tehnologic automat, cu utilizarea altor baze
tehnologice de aşezare şi fixare.

Fig. 11.5.
Prelucrarea suprafeţelor interioare se referă la:
- lărgirea locaşului
pentru bolţ;
- alezarea de
finisare a
alezajului pentru
bolţ;
- roluirea alezajului
pentru bolţ;
- găurire-teşire
orificiu pentru
ungerea bolţului;
- alezarea
suprafeţei
interioare a
mantalei Fig. 11.6.
pistonului
(pistoane m.a.c.);
- prelucrarea profilului pentru capul pistonului.
Lărgirea locaşului pentru bolţ se execută cu scule combinate de tip
freze deget, fiind urmată de strunjire cu cuţit bară de alezat prevăzut cu
plăcuţe diamantate.

190
 Se respectă
dezaxarea găurii pentru
bolţ faţă de axa
transversală a pistonului.
Găurile de ungere
a cuplei de frecare bolţ-
piston se execută cu
burghiu pentru găurile de
centrare cu bazare pe
cepul tehnologic şi fixare
pe conturul exterior al
corpului pistonului.
Rugozitatea este
Ra = 6 ,3 μm .
Gaura pentru bolţ
se prelucrează cu cuţit-
bară de alezat în faze
Fig. 11.7.
succesive de degroşare –
finisare, respectând dezaxarea faţă de axa bosajului. Controlul alezajului se
execută cu mijloace de control precise, de tipul comparator ETAMIC.
Rugozitatea Ra = 0 ,4 μm se obţine la valori ale turaţiei
⎛ rot ⎞ ⎛ mm ⎞
⎜ n = 7000...8000 ⎟ şi valori mici ale avansului ⎜ s = 0 ,016 ⎟.
⎝ min ⎠ ⎝ rot ⎠

Fig. 11.8.

191
 SCHEMA BAZĂRII ŞI FIXĂRII LA
OPERAŢIA DE STRUNJIRE CURB-OVALĂ

S: forţa de strângere
S1: forţa de prestrângere

Fig. 11.9.

Strunjire exterioară curb-ovală

Prelucrarea curb-ovală presupune mai întâi aşezarea şi fixarea cu
forţa S în mandrină şi cu aplicarea forţei de prestrângere S1 pentru
contactul capului pistonului (faţa de aşezare) pe capetele mandrinei.
Strunjirea
propriu-zisă de Strunjire degroşare+finisare curb-ovală
degroşare şi
finisare se execută
cu un cuţit prevăzut
cu plăcuţe P-10
pentru degroşare şi
cu cuţit prevăzut cu
plăcuţe de
diamant, aşezate
pe un dispozitiv –
suport rotativ cu
camă (reproductor)
Controlul profilului
se face cu
dispozitiv ETAMIC
prevăzut cu etalon
minim, mediu şi
Fig. 11.10.
maxim pentru
profilul fustei.

192
 Fig. 11.11.

Schema frezării

POSTUL 2: POSTUL 3:
FREZARE FREZARE FINIŢIE
EBOŞ

NR. DE PIESE PE
DISPOZITIV: 22
POSTUL 1:
ALIMENTARE

Fig. 11.12.

193
 Controlul profilului la prelucrarea fustei
- micşorarea diametrelor în z1 şi z2: (0,153…0,193) mm în planul A4 şi
(0,125…0,165) mm în raport cu planul A9, în raport cu diametrele
măsurate în planul Y-Y’ (ovalizare la 45 °);
- diferenţa maximă între diametrele z1 şi z2: 0,02 mm în planul A4 şi 0,03
mm în planul A9;
- ovalizare: (0,32…0,38) mm în planul A4 şi (0,26…0,32) mm în planul A9 –
variaţia liniară;
- ovalizare: (0,264 … 0,35) mm măsurată în planul A8. Axa mică a ovalului:
axa X-X’.

Controlul profilului la prelucrarea capului pistonului

Pentru primele două cordoane de la capul pistonului:
- ovalizare: (0,08 … 0,110) mm constant de la A1 la A2 pe axa X-X’;
- controlul diametrului: la egală distanţă între planele A7 şi A9 pe direcţia
Y-Y’ ( Φ 72 ,945 +0 ,030 );
- profilul generatoarei în planul Y-Y’ măsurat în punctele A1, A2, A4, A5, A6,
R, A9 si A10, conform cotelor din schiţă;
- controlul perpendicularităţii generatoarei fustei pistonului pe axa găurii de
bolţ: 0,1% maxim pe zona A4…A8 (valoarea citită la comparator: 0,058
mm maxim);
- controlul concentricităţii cordonului al treilea şi al fundurilor canalelor de
segmenţi în raport cu axa fustei pistonului: 0,1 mm max.

Frezarea degroşare-finisare a cepului tehnologic se execută pe

o maşină de frezat carusel prevăzută cu dispozitiv cu mai multe posturi, cu
avans continuu, cu doua freze cilindro-frontale pentru degroşare, respectiv
de finisare.

Sortare – marcare. Exemplu:

Tabelul 11.1
Diametrul găurii de bolţ Φ K Grupa
Φ 19 ,997 ≤ Φ K < Φ 20 ,000 1
Φ 20 ,000 ≤ Φ K < Φ 20 ,003 2
Φ 20 ,003 ≤ Φ K < Φ 20 ,006 3

Tabelul 11.2
Diametrul fustei pistonului Φ R Grupa
Φ 72 ,945 ≤ Φ R < Φ 72 ,955 a
Φ 72 ,955 ≤ Φ R < Φ 72 ,965 b
Φ 72 ,965 ≤ Φ R < Φ 72 ,975 c

194
 Capitolul 12. TEHNOLOGIA DE FABRICARE
A BIELEI

12.1. Condiţii tehnice, materiale şi semifabricate

Clasa de precizie:
- pentru diametru capului şi diametrul piciorului bielei:(5…7) ISO;
- pentru lăţimea capului: ( 6…7) ISO;
- pentru lăţimea piciorului: (7…9) ISO;
- pentru lungimea bielei: (7…8) ISO.

Fig. 12.1.

Abateri de formă şi poziţie:

Abaterea de planeitate a feţelor frontale ale bielei şi abaterea de la
cilindricitate ale alezajelor bielei: trebuie să fie egale cu ¾ din toleranţa
dimensională.

Duritatea: HB = 250...300.

Rugozitatea se încadrează în limitele prezentate pe figura12.1:

- 1,6 μm pentru feţele frontale ale bielei;
- 0 ,8...1,6 μm pentru alezaj;
- 0 ,2...0 ,4 μm pentru suprafeţele interioare ale cuzineţilor.
Se impune o precizie a masei bielei de (1…2) % după sortare.

195
 Materiale
Oţeluri:
-oţeluri speciale: OLC 45X, OLC 50X;
-oţeluri aliate;
-oţeluri de îmbunătăţire cu procent de carbon mai mare de 0,6 %;
Aliaje uşoare:
-pe bază de Al (duraluminiu ranforsat cu fibre de carbon);
-pe bază de titan (la materiale cu tensiune ridicată);
Fonte speciale):
-fontă cu grafit nodular;
-fontă cu grafit nodular bainitică.
Pulberi metalice şi metalo-ceramice (obţinute prin sinterizare)
Mase plastice armate:
-cu metal;
-cu fibre de carbon.

Semifabricate
De regulă, pentru obţinerea semifabricatelor se foloseşte matriţarea.
Pentru producţia mică şi mijlocie se poate face matriţarea direct pe presă
prin 2…3 treceri, ultima trecere făcându-se pentru calibrarea bielei, pentru
asigurarea preciziei dimensionale şi a unui adaos de prelucrare redus.
Variante de fabricare:
-bielă cu capac demontabil la care dintr-o singură piesă se obţine
corpul şi capacul bielei prin secţionare;
-bielă corp şi capac obţinute separat;
În cazul folosirii fontei şi aliajelor uşoare, ca procedeu pentru
realizarea bielei se utilizează turnarea. În cazul pulberilor metalice ca
procedeu pentru realizare se foloseşte sinterizarea.
Biela trebuie să prezinte o rezistenţă sporită la oboseală, realizată
prin:
-şlefuirea laterală a bielei, obţinându-se astfel o rugozitate redusă şi
evitarea posibilă a fisurilor;
-ecruisarea suprafeţelor prin sablare cu alice rotunde.

12.2. Structura procesului tehnologic

de prelucrări mecanice şi control

Biela prezintă următoarele particularităţi:

-este o piesă relativ precisă (din punct de vedere al dimensiunilor
corpului şi piciorului);
-are o rigiditate limitată;
-procesul tehnologic depinde de tipul semifabricatului;
-nu se asigură interschimbabilitate între corp şi capac;
-operaţiile finale la prelucrarea bielei sunt sortarea şi ajustarea pe
baza masei bielei.

196
 Prelucrarea corpului bielei cuprinde:
1. Prelucrarea bazelor tehnologice.
Feţele laterale ale
bielei sunt baze
tehnologice principale.
Din acest punct de
vedere există două
variante constructive:
a) lăţimea capului
este egală cu lăţimea
piciorului bielei, caz în
care prelucrarea feţelor
laterale se poate face fie
prin frezare pe maşina de
frezat orizontală, fie prin
rectificare (de degroşare)
şi broşare (figura 12.2,
Fig. 12.2. a). Fixarea bielelor pentru
aceste prelucrări se face
foarte simplu, pe masă magnetică (pe platou se aşează mai multe biele).
După prelucrare urmează operaţiile de demagnetizare a bielelor.
b) lăţimea capului diferă de lăţimea piciorului
Bazarea se poate face prin centrare pe alezaj, piciorul bielei pe un
dispozitiv cu bacuri (figura 12.2, b). Bazarea se poate face prin aplicarea
unor forţe laterale şi fixarea capului pe o prismă.
În ambele cazuri diferenţa dimensională între lăţimea capului şi
lăţimea piciorului bielei este compensată printr-o piesă cu profil înclinat.
Prelucrarea se face fie prin frezare, fie prin broşare pe maşini
verticale de broşat. De această dată se prelucrează separat suprafaţa
frontală corespunzătoare capului şi apoi cea corespunzător piciorului.

2. Prelucrarea alezajului din piciorul bielei (figura 12.3).

În acest caz putem
avea două variante:
a) pentru biele
forjate cu capac operaţiile
sunt: alezare pe maşini de
găurit multiax şi strunjirea
alezajului pe strunguri Fig. 12.3.
paralele;
b) pentru biele forjate separat operaţiile sunt: găurire prin strunjire şi
apoi broşare după găurire.

3. Prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă.

Se face pe maşinile de găurit multiax (cu două axe). La bielele cu
gaură de ungere se realizează găurirea canalului pentru ungere.

197
 4. Separarea corpului de capac prin tăiere.
5. Prelucrarea suprafeţelor din zona capului bielei (figura 12.4).
a) Prelucrarea semialezajului se
poate face prin frezare sau strunjire
urmată de broşare; c b
b) Prelucrarea suprafeţelor de
separare se face prin frezare sau
broşare pe maşini verticale de broşat; a
c) Prelucrarea suprafeţelor de
aşezare a şuruburilor se face prin
frezare sau broşare;
d) Prelucrarea locaşului pintenului
semicuzinetului se face prin frezare; d
e) Prelucrarea finală a găurilor
cuprinde operaţiile: alezare, teşire,
filetare. Fig. 12.4.

6. Ajustarea tuturor muchiilor după prelucrări.

7. Spălarea şi suflarea cu aer comprimat.

8. Controlul intermediar.

Prelucrarea capacului bielei cuprinde:

1. prelucrarea semialezajului prin frezare sau strunjire urmată de
broşare;

2. prelucrarea suprafeţei de separare prin frezare sau broşare;

3. prelucrarea suprafeţelor de aşezare a şuruburilor prin frezare sau

broşare;

4. prelucrarea locaşului pintenului semicuzinetului prin frezare;

5. prelucrarea finală a găurilor prin alezare, teşire, filetare;

6. ajustarea muchiilor după prelucrări;

7. control intermediar;

8. asamblarea bielei cu capacul.

Operaţii de prelucrare la biela asamblată

1. rectificarea feţelor laterale ;

2. alezarea simultană a capului şi piciorului pentru respectarea

preciziei de paralelism, precedată de asamblarea acestora;
198
 3. teşirea şi şanfrenarea capului şi piciorului bielei;

4. ajustarea muchiilor;

5. presarea bucşei şi honuirea;

6. spălare şi uscare;

7. control dimensional complex (figura 12.5);

8. cântărirea masei totale a bielei şi stabilirea raportului maselor

cap-picior;

9. control final.

10. conservare.

A C2

C1

C1

Fig. 12.5. Dispozitiv pentru controlul complex al bielei.

199
 Capitolul 13. TEHNOLOGIA DE FABRICARE
A SUPAPELOR

13.1. Generalităţi

În mod obişnuit, vibraţiile care apar în procesul de prelucrare

mecanică sunt nedorite, ele conducând la înrăutăţirea condiţiilor în care are
loc prelucrarea mecanică, cu consecinţe nefavorabile asupra calităţii
pieselor executate.
Dezvoltarea continuă a materialelor cu proprietăţi deosebite a impus
folosirea unor tehnologii de prelucrare foarte avansate şi din ce în ce mai
sofisticate. S-a ajuns astfel ca într-o nouă accepţiune să se urmărească, în
mod paradoxal, introducerea unor vibraţii forţate, neamortizate, având
formă, amplitudine şi frecvenţă bine definite şi controlate, cu scopul
obţinerii unor efecte favorabile prelucrării mecanice.
Marele inventator român George Constantinescu a fost cel care a
folosit pentru prima dată vibraţiile acustice sonice la prelucrarea sticlei, a
cuarţului şi a pietrelor extrem de dure, prevăzând posibilitatea folosirii
vibraţiilor ultrasonice în vibroaşchiere încă din anii '20 ai secolului XX.
După cum se prezintă în lucrările din domeniu, toate cercetările
foloseau ca direcţie de vibrare a sculei direcţia axială, considerată cea mai
avantajoasă. Toate astea până la momentul când cercetătorul japonez J.
Kumabe, în lucrarea sa "Vibration Cutting", a impus o nouă teorie care
avea să deschidă noi perspective procedeului de prelucrare prin
vibroaşchiere. Astfel, el a stabilit că aplicarea procedeului de prelucrare
prin vibroaşchiere, trebuie să respecte două condiţii de bază, şi anume:
1. vibraţiile ultrasonice trebuie orientate după direcţia componentei
principale a forţei de aşchiere;
2. viteza de aşchiere (v) trebuie să fie inferioară vitezei critice:
v < v c = 2π ⋅ f ⋅ a
Dacă v ≥ vc , nu există nici o deosebire între aşchierea obişnuită şi
cea cu vibraţii.
Concluzia generală trasă din cercetările industriale şi de laborator
arată că vibroaşchierea nu constituie un mecanism de obţinere a aşchiilor,
ci o modalitate de perfecţionare a aşchierii tradiţionale. Aceste concluzii se
bazează pe următoarele particularităţi ale vibroaşchierii:

200
 - La vibroaşchiere, rigiditatea aparentă creşte de 3…10 ori faţă de
cea reală, permiţând prelucrarea pieselor de tip arbori subţiri, cilindri sau
plăci cu pereţi subţiri, cât şi utilizarea unor scule cu rigiditate scăzută
(burghie, alezoare, bare de alezat);
- Suprafeţele prelucrate prin vibroaşchiere au un aspect uniform, cu
foarte mici abateri de formă şi rugozităţi mici, în multe cazuri mai mici ca
rugozitatea teoretică;
- Durabilitatea sculei creşte, etc.

13.2. Bazele teoretice ale procesului

de prelucrare prin vibroaşchiere

Mecanismul prelucrării prin vibroaşchiere

În cazul aşchierii convenţionale, viteza de aşchiere este constantă,

iar deplasarea relativă (f), între piesă şi vârful sculei creşte proporţional cu
timpul (t) (figura 13.1).

Fig. 13.1. Variaţia deplasării la aşchierea convenţională.

Fig. 13.2. Variaţia deplasării la aşchierea asistată de vibraţii ultrasonore.

201
 Fig. 13.3. Fig. 13.4.
La aşchierea asistată de vibraţii ultrasonore (figura 13.2),
deplasarea relativă devine "p", pentru o viteză de aşchiere (v) şi un regim
de vibraţii al sculei ( ωt ), aceasta din urmă nefiind în contact cu piesa decât
un timp (tC), pentru a se afla în afara contactului pe durata de timp (tD).
Astfel, vârful sculei, în perioada trecerii între D şi C, capătă o viteză
mai mare pentru prelucrarea piesei, acumulând în perioada tD, energia
corpului vibrator pentru a o utiliza în timpul ciclului următor (tc). Altfel spus,
scula repetă la un regim ridicat un proces de îndepărtare progresivă a
aşchiilor în aşa fel încât energia acumulată în timpul perioadei (tD) se
găseşte "descărcată" între muchia aşchietoare şi piesă sub formă de
impuls puternic pe perioada ciclului foarte scurt (tc) şi astfel energia activă
nu acţionează decât într-o perioadă extrem de scurtă, piesa a cărei
frecvenţă proprie de vibraţie este mai mică, nu va suporta nici o deplasare
dinamică, astfel că aşchierea este mai eficientă.
Dacă asupra vârfului sculei acţionează o forţă de apăsare dată de
mişcarea oscilatorie ultrasonică indiferent în care din cele trei direcţii ale
componentelor forţei rezultante de aşchiere, atunci această forţă de
apăsare (figura 13.3) va fi tot timpul perpendiculară pe două din cele trei
componente. Acest fapt poate produce intrarea sculei într-un regim
vibratoriu neregulat şi să împiedice obţinerea rezultatelor urmărite.
Din acest motiv, direcţia vibraţiilor trebuie să fie direcţia forţei
rezultante (figura 13.4).
Pentru calculul puterii la aşchierea convenţională s-a folosit iniţial
rezistenţa de aşchiere medie Fm după modelul de aşchiere static, dovedit
ulterior ca model ideal; conform acestuia, forţa de aşchiere se menţine
constantă în timp (figura 13.5, a), rugozitatea suprafeţei prelucrate Rmax =0,
iar pe aşchia formată, pasul "e" dintre planele de forfecare este, de
asemenea, constant (figura 13.5, b).

202
 F(t)

e Rmax=0

Fm

Timpul
a. b.

Fig. 13.5. Modelul de aşchiere static.

Ulterior, cercetările au evidenţiat modificările structurale ale

materialului de prelucrat în vecinătatea muchiei aşchietoare, au permis
stabilirea dependenţei dintre rezistenţa de aşchiere şi mecanismul formării
aşchiilor şi au demonstrat că şi la o prindere rigidă a piesei în suport,
muchia aşchietoare execută vibraţii instabile la viteze de aşchiere
obişnuite, vibraţii ai căror parametrii capătă caracter legic la creşterea
pronunţată a vitezei. Astfel, a fost definit modelul de aşchiere dinamic, ca
model real (figura 13.6), conform căruia forţa de aşchiere poate fi
considerată ca fiind alcătuită dintr-o componentă constantă, de valoare
medie Fm, şi o alta aleatoare, suprapusă peste prima, a cărei amplitudine şi
frecvenţă se modifică într-un domeniu larg (linia întreruptă din figura 13.6).
Dacă această componentă se descompune în serie Fourier, într-o primă
aproximaţie, poate fi considerată ca variind sinusoidal, după legea
" a ⋅ sin ωt " (linia groasă din figura 13.6).

Fig. 13.6. Modelul de aşchiere dinamic.

203
 Practic, când componenta variabilă respectă legea " a ⋅ sin ωt ",
procesul de aşchiere se desfăşoară în domeniu staţionar, obţinându-se
rezultate optime.
În acest caz, rezistenţa de aşchiere este definită de relaţia:
F ( t ) = Fm + a ⋅ sin ωt
Studiul mecanismului de formare a aşchiilor a fost legat de efectul
dinamic al procesului de aşchiere, considerând sistemul MUSDP cu
rigiditate limitată, un model al acestui sistem fiind reprezentat în figura 13.7.

Kz z
Cz

Ky Fp Ffr

Cy
Fn

Fc R
Fig. 13.7. Sistem cu rigiditate limitată.
Analizându-se procesul de aşchiere în raport cu caracteristicile sale
dinamice (procesul trece din domeniul staţionar în nestaţionar şi invers),
trebuie subliniat că domeniul de stabilitate al sistemului dinamic este deja
utilizat la viteze înalte de aşchiere, unde se respectă legea
v < vc = 2π ⋅ f ⋅ a . Din dorinţa extinderii domeniului de stabilitate şi la viteze
obişnuite de aşchiere, s-a ajuns la ideea unei instalaţii pentru introducerea
vibraţiilor direct la muchia aşchietoare, pentru ca, prin compunerea
acestora cu oscilaţiile aleatoare, legea finală de variaţie a forţei de aşchiere
să respecte condiţia v < vc = 2π ⋅ f ⋅ a .
Prin mişcarea oscilatorie a cuţitului cu frecvenţa "f" şi amplitudinea
"a", îndeosebi pe direcţia principală de aşchiere şi în prezenţa unei viteze
de aşchiere (v) care trebuie să fie mai mică decât 2π ⋅ f ⋅ a , apare periodic
un joc între aşchie şi suprafaţa de degajare a sculei, astfel încât
deformarea materialului şi formarea aşchiilor are loc sub acţiunea unor
forţe dinamice (de tip impuls). Astfel, în locul forţei variabile aleator, peste
forţa de aşchiere medie (Fm) se suprapune un impuls cu caracter regulat,
obişnuit de la un generator de vibraţii.
În figura 13.8 se prezintă intuitiv legătura între rezistenţa de
aşchiere şi poziţia relativă sculă - piesă, la vibroaşchierea ultrasonică pe

204
 Fig. 13.8. Modelul de formare a aşchiilor.

strung. Peste mişcarea relativă sculă - piesă de viteză "v" se suprapune

mişcarea oscilatorie a cuţitului de amplitudine "a" şi frecvenţă "f". Ca
moment iniţial al aşchierii cu vibraţii s-a considerat punctul O, în care
elongaţia mişcării oscilatorii este nulă, cuţitul efectuând oscilaţia în sensul
pătrunderii în material.
Suprafaţa de degajare a cuţitului ia contact cu materialul de prelucrat
în punctul A, încât deformarea propriu–zisă are loc pe porţiunea ABC, scula
acţionând cu forţe dinamice Fc şi Fp; sub acţiunea lor se formează aşchia 1.
Din punctul B corespunzător elongaţiei maxime şi vitezei de oscilare a
cuţitului V0=0, viteza de vibrare începe să crească, dar în sens opus,
atingând în punctul C valoarea v0= -v, moment în care suprafaţa de
degajare se "desprinde" de aşchie, urmând să ia din nou contact (să apară
tensiuni) cu materialul în punctul D. În mod identic, pe porţiunea DEF
acţionează din nou forţele de aşchiere de tip impuls, care determină
formarea elementului de aşchie 2 şi deplasarea elementului de aşchie 1. În
concordanţă cu traiectoria vârfului cuţitului, componentele Fc şi Fp ale forţei
de aşchiere, pot fi uşor aproximate cu forţe de tip impuls.
Cercetările teoretice au scos în evidenţă că la introducerea controlată
a oscilaţiilor la aşchierea metalelor are loc o modificare importantă a
fenomenelor de contact.
Aşchierea pe direcţia radială (normală) pe muchia aşchietoare a
sculei conduce la reducerea substanţială a coeficientului mediu de frecare
pe faţa de degajare, dar se înrăutăţesc condiţiile de lucru ale sculei (scula

205
se comportă ca un poanson de deformare plastică, deoarece faţa de
aşezare presează periodic pe suprafaţa generată).
Aşchierea cu vibraţii pe direcţia componentei axiale a forţei de
aşchiere (pe direcţia avansului) conduce la modificarea forţei de frecare
după o lege sinusoidală, ca efect al variaţiei sinusoidale a forţei medii de
aşchiere (unghiul de degajare funcţional se modifică sinusoidal). Totuşi, din
cauza acţiunii intense a efectelor frecării asupra feţei de degajare, are loc
distrugerea rapidă a calităţilor aşchietoare ale dintelui aşchietor.
La introducerea vibraţiilor pe direcţia vitezei de aşchiere se reduc la
maxim forţele de frecare de tip impuls, scade consumul energetic şi se
elimină efectele procesului tranzitoriu din sistemul elastic MUSDP.
Condiţiile de frecare la aşchierea cu oscilaţii forţate ale sculei pe
direcţia vectorului de viteză de aşchiere se deosebesc de cele întâlnite la
aşchierea clasică, deoarece:
- eforturile de contact pe faţa de degajare a sculei au o distribuţie
aproape uniformă. Deplasarea aşchiei se realizează în prezenţa unor
eforturi normale σ şi tangenţiale τ , aproximativ constante pe cea mai mare
parte a lungimii de contact dintre aşchie şi faţa de degajare;
- suprafeţele în contact sunt curate din punct de vedere chimic;
suprafeţele nou formate ale aşchiei pot fi foarte curate, nu există practic
pelicule de constituenţi chimici şi absorbanţi, sau pot fi acoperite cu o
peliculă subţire din constituienţi care rezultă din interacţiunea celor două
materiale. Deplasarea aşchiei se realizează în prezenţa unor eforturi de
contact pulsatorii, iar între aşchie şi suprafaţa de degajare există un timp t1
când dispare contactul. În această situaţie se modifică raportul dintre
componentele moleculară şi mecanică ale coeficientului mediu de frecare,
în favoarea ultimei componente.
Condiţiile de frecare sunt asemănătoare cu cele din organele de
maşini:
- temperatura de contact pe faţa de degajare a dintelui sculei are
valori minime; cea mai mare parte a căldurii de aşchiere este preluată de
aşchie;
- condiţii bune de ungere la nivelul feţei de degajare a dintelui
aşchietor datorită timpului de întrerupere a contactului.
Datorită performanţelor tehnice ridicate obţinute în cazul prelucrărilor
prin vibroaşchiere, se prevede extinderea acestui procedeu prin realizarea
de noi tipuri de utilaje şi instalaţii, atât universale cât şi specializate.
Se remarcă o continuă preocupare pentru perfecţionarea utilajelor de
prelucrare cu ultrasunete prin realizarea unor instalaţii cu înalt grad de
tehnicitate, incluzând cele mai noi realizări ale tehnicii: comandă program şi
comandă adaptivă.
Una dintre principalele direcţii viitoare de dezvoltare a procedeelor de
prelucrare cu vibraţii ultrasonice este legată de perfecţionarea instalaţiilor
respective. Această perfecţionare urmăreşte două direcţii principale, şi
anume:

206
 ¾ perfecţionarea tipodimensională a instalaţiilor ultrasonice în scopul
satisfacerii integrale a solicitărilor în asistarea diferitelor procedee
de prelucrări mecanice;
¾ perfecţionarea subansamblelor instalaţiilor ultrasonice în scopul
realizării unor caracteristici tehnice superioare, în condiţiile reducerii
costului.
Pornind de la cele prezentate mai înainte, este evident faptul că
metoda de prelucrare prin vibroaşchiere prezintă foarte mari avantaje în
comparaţie cu aşchierea convenţională şi deschide noi posibilităţi în
domeniul prelucrării materialelor extradure, acolo unde aşchierea clasică
prezintă mari dificutăţi, uneori chiar imposibilităţi.

13.3. Procese tehnologice tip de prelucrare

prin vibroaşchiere a arborilor netezi şi în trepte

În Tabelul 13.1 se prezintă cadrul teoretic şi practic de realizare a

proceselor tehnologice pentru arbori netezi şi în trepte, care prin
particularizări poate fi aplicat la marea majoritate a prelucrării pieselor tip
arbore din construcţia autovehiculelor.

Tabelul 13.1
Proces tehnologic tip de prelucrare al arborilor netezi şI în trepte
operaţiei

Maşini-unelte
Nr.

Denumirea operaţiei
Condiţii tehnologice

Debitarea
semifabricatului Fierestrău circular sau drept
(această operaţie se
1. elimină dacă Strung
semifabricatul este
matriţat, forjat sau Maşină de frezat orizontală
turnat)
Prelucrarea
suprafeţelor de capăt şi
centruirea (această Maşină specială de frezat şi centruit la
2.
operaţie se poate ambele capete simultan
divide în două operaţii
distincte)
Strung semiautomat cu un singur ax şi
mai multe cuţite
Strunjire de degroşare
3. la unul din capetele
arborelui
Strung semiautomat cu comandă
program
207
 Strung semiautomat cu un singur ax şi
Strunjire de degroşare mai multe cuţite
4. la celălalt capăt al
arborelui Strung semiautomat cu comandă
program
Strung semiautomat cu un singur ax şi
Strunjire de finisare la mai multe cuţite
5. unul din capetele
arborelui Strung semiautomat cu comandă
program
Strung semiautomat cu un singur ax şi
Strunjire de finisare la mai multe cuţite
6. celălalt capăt al
arborelui Strung semiautomat cu comandă
program
Semiautomat special pentru executarea
7. Frezarea canelurilor
canelurilor cu freză melc
Frezarea canalelor de Maşină semiautomată pentru frezat
8.
pană canale de pană

9. Executarea filetelor Strung prevăzut cu cap de filetat în vârtej

10. Tratament termic

11. Sablare
12. Îndreptare Prese de diferite tipuri
Vibroaşchiere Strung semiautomat prevăzut cu
ultrasonică la unul din instalaţie si dispozitiv pentru vibrarea
capete (această ultrasonică a tăişului sculei aşchietoare
operaţie se poate Strung special cu lagăre hidrostatice şi
divide în două operaţii lanţ cinematic pentru avansuri în gama
13.
pentru a lucra cu avans 0,002…0,1 mm
şi amplitudine diferite, Amplitudine: 10…25 μ m; 20…40 μ m
în funcţie de
rugozitatea impusă Avans: 0,002…0,08 mm, în funcţie de
prelucrării) rugozitatea dorită
Vibroaşchiere Strung semiautomat prevăzut cu
ultrasonică la celălalt instalaţie si dispozitiv pentru vibrarea
capăt (această ultrasonică a tăişului sculei aşchietoare.
operaţie se poate Strung special cu lagăre hidrostatice şi
14. divide în două operaţii lanţ cinematic pentru avansuri în gama
pentru a lucra cu avans 0,002…0,1
şi amplitudine diferite Amplitudine: 10…25 μ m; 20…40 μ m
funcţie de rugozitatea Avans: 0,002…0,08 mm, în funcţie de
impusă prelucrării) rugozitatea dorită

208
 15. Rectificare caneluri Maşină specială de rectificat caneluri
Strung semiautomat prevăzut cu
instalaţie si dispozitiv pentru vibrarea
ultrasonică a tăişului sculei aşchietoare
Strung special cu lagăre hidrostatice şi
Vibroaşchiere lanţ cinematic pentru avansuri în gama
16.
ultrasonică filete 0,002…0,1
Amplitudine: 10…25 μ m; 20…40 μ m
Avans: 0,002…0,08 mm, în funcţie de
rugozitatea dorită
17. Control final A.M.C.-uri speciale

13.4. Tehnologia de prelucrare mecanică

a supapelor motoarelor cu ardere internă

Forma constructivă, precum şi caracterul producţiei de masă, face

posibilă automatizarea procesului de prelucrare mecanică.

Fig. 13.9. Supapă de admisie.

209
 Tehnologiile moderne prevăd obţinerea unor semifabricate foarte
precise, cu adaosuri mici, astfel ca uzinarea să se poată face numai prin
prelucrare foarte fină.
Condiţia principală care trebuie îndeplinită la prelucrarea supapei
este realizarea unei concentricităţi cât mai bune a conului de aşezare al
capului supapei cu porţiunea de ghidare a tijei. În general, supapele se
prelucrează prin strunjire şi rectificare. Tehnologiile moderne apărute în
ultimul deceniu propun metode noi de prelucrare a supapelor, una dintre
acestea fiind prelucrarea prin vibroaşchiere ultrasonică, cu avantajele sale
prezentate mai înainte. Supapele se pretează foarte bine la prelucrarea
prin vibroaşchiere, deoarece sunt piese tip arbore cu raport mare între
lungime şi diametrul tijei, putându-se deforma foarte uşor prin prelucrările
convenţionale.
Echipamentul tehnologic folosit este destul de simplu şi se
amortizează foarte repede în producţia de serie sau de masă.
Datorită avantajelor metodei privind calitatea suprafeţelor şi
reducerea forţelor de prelucrare, ca şi uzura redusă a sculelor, recomandă
această metodă de prelucrare ca fiind superioară procedeului de prelucrare
prin rectificare, din toate punctele de vedere.
Pentru semifabricatele foarte precise, prelucrarea prin vibroaşchiere
ultrasonică prezintă un traseu tehnologic mult mai scurt decât la procesele
de prelucrare prin rectificare sau strunjire-rectificare. Utilajele folosite pot fi
strunguri semiautomate echipate cu instalaţie de vibroaşchiere sau utilaje
specializate pentru vibroaşchierea supapelor de diferite tipodimensiuni.
Orientativ, succesiunea principalelor operaţii pentru prelucrarea
supapei numai prin rectificare este exemplificată în Tabelul 13.2.

Tabelul 13.2
Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea supapei
numai prin vibroaşchiere ultrasonică
Condiţii tehnologice
operaţie

Denumirea
Nr.

operaţiei
Maşini-unelte
Aprovizionarea
1.
liniei tehnologice
Vibroaşchierea frecvenţa: 20 kHz; amplitudinea: 40 μ m;
2. suprafeţei frontale
a tijei supapei avans: 0,05 mm; viteza de aşchiere: 15 m/min
Vibroaşchiere de
degroşare a tijei frecvenţa: 20 kHz; amplitudinea: 40 μ m;
3.
supapei avans: 0,05 mm; viteza de aşchiere: 15 m/min

210
operaţie
Denumirea Condiţii tehnologice
Nr.
operaţiei Maşini-unelte

Vibroaşchierea frecvenţa: 20 kHz; amplitudinea: 40 μ m;

4. suprafeţei frontale
a capului supapei avans: 0,04 mm; viteza de aşchiere: 15 m/min
Vibroaşchierea
suprafeţei frecvenţa: 20 kHz; amplitudinea: 30 μ m;
5.
cilindrice a avans: 0,04 mm; viteza de aşchiere: 15 m/min
capului supapei
Vibroaşchierea frecvenţa: 40 kHz; amplitudinea: 20 μ m;
6. canalelor pentru
segmenţi avans: 0,04 mm; viteza de aşchiere: 15 m/min
Călire prin curenţi
7. de inducţie şi Instalaţie pentru tratament
revenire
Vibroaşchirea de frecvenţa: 40 kHz; amplitudinea: 20 μ m;
8. finisare a tijei
supapei avans: 0,02 mm; viteza de aşchiere: 30 m/min
Vibroaşchierea
de finisare a frecvenţa: 40 kHz; amplitudinea: 20 μ m;
9.
suprafeţei frontale avans: 0,02 mm; viteza de aşchiere: 30 m/min
a tijei supapei
Vibroaşchierea frecvenţa: 40 kHz; amplitudinea: 20 μ m;
10. de finisare a
suprafeţei conice avans: 0,02 mm; viteza de aşchiere: 30 m/min
11. Spălare Instalaţie pentru spălat
12. Control final AMC-uri speciale

Unele operaţii din procesul tehnologic prezentat pot fi executate prin

stunjire clasică, pe aceeaşi maşină-unealtă sau utilaj, decuplând instalaţia
de vibraţii ultrasonice, rezultând o tehnologie combinată strunjire-
vibroaşchiere.
Este însă de preferat o tehnologie de prelucrare prin vibroaşchiere,
deoarece se obţin prelucrări într-o clasă de precizie superioară, cu calităţi
de suprafaţă foarte ridicate cu avantajele implicite din exploatare.

211
 BIBLIOGRAFIE

[1] ABĂITĂNCEI, D. ş.a. – Fabricarea şi repararea autovehiculelor –

îndrumar de laborator, Universitatea din Braşov, 1988.
[2] ABĂITĂNCEI, D. ş.a. – Motoare pentru automobile şi tractoare –
construcţie şi tehnologie, [Link]ă, Bucureşti, 1980.
[3] ARAMĂ, C. – Terotehnica, [Link]ă, Bucureşti, 1976.
[4] BACIU, E. – Tehnologia fabricării automobilelor, Litografia Institutului de
învăţământ superior Piteşti, 1975-1977.
[5] BAGIU, L. – Toleranţe şi ajustaje, [Link], Timişoara, 1994.
[6] BANU, I., ANGHEL, D. – Tehnologia fabricării maşinilor, [Link]ăţii
din Piteşti, 2000.
[7] CHEVALIER, A., BOFAN, J. – Guide du technicien en productique,
[Link] Tehnique, Paris, 1988.
[8] CHIRIŢĂ, GH. – Toleranţe şi ajustaje, [Link]ăţii din Piteşti, 1999.
[9] CHIRU, A., MARINCAŞ, D. – Tehnologii speciale de fabricare şi
reparare a autovehiculelor, [Link]ăţii “Transilvania” Braşov, 1991.
[10] CIUREA, S. – Nivelul tehnic al produselor, Ed.Ştiinţifică şi
Enciclopedică, Bucureşti, 1987.
[11] COJOCARU, G., KOVACS, F. – Roboţii în acţiune. Sisteme flexibile şi
fabricaţia în serie, [Link], Timişoara, 1985.
[12] COJOCARU, G., KOVACS, F. – Roboţii în acţiune. Probleme ale
sintezei sistemelor de fabricaţie flexibile, [Link], Timişoara, 1986.
[13] CRIVAC, GH., NICOLAE, V., ILIE, S., BANU, I., TICĂ, B., PREDA, M.
– Tehnologii de fabricare a autovehiculelor, Editura Universităţii din Piteşti,
2002.
[14] CRIŞAN, I., DOBRE, N. – Automatizarea montajului în construcţia de
maşini, [Link]ă, Bucureşti, 1979.
[15] CRIŞAN, I. ş.a. – Sisteme flexibile de montaj cu roboţi şi
manipulatoare, [Link]ă, Bucureşti, 1988.
[16] DEMIANIUK, F.S. – Bazele tehnologice ale producţiei în flux şi
automatizate, [Link]ă, Bucureşti, 1954.
[17] DIETRICH, R. ş.a. – Précis méthodes d’usinage, [Link], Paris,
1998.
[18] DRĂGHICI, GH. – Bazele teoretice ale proiectării proceselor
tehnologice în construcţia de maşini, [Link]ă, Bucureşti, 1971.
[19] DRĂGHICI, GH. – Tehnologia construcţiilor de maşini, E.D.P.
Bucureşti, 1977.
[20] DRAGU, D. – Toleranţe şi măsurători tehnice, EDP, Bucureşti, 1982.

212
[21] ENACHE, Ş. ş.a. – Proiectarea formei pieselor în construcţia de
maşini, [Link]ă, Bucureşti, 1979.
[22] FILIP, N., TUREA, N. – Fabricarea automobilelor şi control
dimensional, Editura Universităţii “Transilvania” Braşov, 2000.
[23] HERA-BUCUR, I. – Tipizarea în construcţia de maşini, [Link]ă,
Bucureşti, 1980.
[24] IACOBESCU, J. ş.a. – Materiale, tehnologii şi utilaje pentru vopsirea în
industria constructoare de maşini, [Link]ă, Bucureşti, 1977.
[25] ILIESCU, D.V., VODĂ, [Link]. – Statistică şi toleranţe, [Link]ă,
Bucureşti, 1977.
[26] JURAN, M.I., GRYNA, M.F. – Calitatea produselor, [Link]ă,
Bucureşti, 1973.
[27] LĂZĂRESCU, I., ŞTEŢIU, C. – Toleranţe, ajustaje, calculul cu
toleranţe, calibre, [Link]ă, Bucureşti, 1984.
[28] LĂZĂRESCU, I. ş.a. – Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică,
[Link]ă, Bucureşti, 1973.
[29] LĂZĂRESCU, I. ş.a. – Toleranţe şi măsurători tehnice, EDP, Bucureşti,
1969.
[30] MARINCAŞ, D., ABĂITĂNCEI, D. – Fabricarea şi repararea
autovehiculelor rutiere, E.D.P. Bucureşti, 1982.
[31] NAGY, T., SĂLĂJAN, C. – Exploatarea şi tehnica transportului auto,
E.D.P. Bucureşti, 1978.
[32] NICOLAE, V., CRIVAC, GH, ILIE, S. – Fabricarea şi repararea
industrială a autovehiculelor, Editura Universităţii din Piteşti, 2001.
[33] PICOŞ, C. – Tehnologia construcţiei de maşini, E.D.P. Bucureşti,
1974.
[34] PICOŞ, C. ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere, [Link], Chişinău, 1992.
[35] SPINEANU, U. – Automatizarea controlului dimensiunilor în construcţia
de maşini, [Link]ă, Bucureşti, 1987.
[36] STURZU, A. – Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi
poziţiei relative a suprafeţelor în construcţia de maşini, [Link]ă,
Bucureşti, 1977.
[37] TEODORESCU, M. ş.a. – Prelucrări prin deformare plastică la rece,
[Link]ă, Bucureşti, 1987.
[38] UNTARU, M., TABACU, I. ş.a. – Calculul şi construcţia automobilelor,
E.D.P. Bucureşti, 1982.
[39] VLASE, A. ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi
norme tehnice de timp, [Link]ă, Bucureşti, 1983.
[40] VOICU, T., UNGUREANU, I., STROE, C. – Proiectarea dispozitivelor
pentru maşini-unelte, [Link]ă, Bucureşti, 1995.
[41] * * * - Automotive engineering, 1997-2000.
[42] * * * - Automotive Handbook – BOSCH, 1993.
[43] * * * - Auto Technology, 1999-2000.
[44] * * * - Ingenieurs de l’automobile, 1990-2000.
[45] * * * - Colecţii de standarde.

213