UNIVERSITATEA PETROL –GAZE din PLOIESTI

FACULTATEA: TEHNOLOGIA PETROLULUI SI PETROCHIMIE

SPECIALIZAREA: PRELUCRAREA PETROLULUI ,PETROCHIMIE SI CARBOCHIMIE

CATEDRA: INGINERIE CHIMICA SI PETROCHIMICA

DISCIPLINA: PROCESE TERMOCATALITICE

PROIECT LA DISCIPLINA “PROCESE
TERMOCATALITICE”
TEMA PROIECTULUI

Proiectarea tehnologica a unei instalatii de cracare catalitica.

DATE DE PROIECTARE

1. Debitul de materie prima([Link]/an) : 1,2

2. Materia prima : DISTILAT DE VID

2.1. Curba de distilare : t10%=300C ; t50%=385C ; t95%=520C

2.2. Densitatea : d15=0,880 g/cm3

2.3. Continut de S(%gr) : 0,9

3. Parametrii de functionare ai instalatiei:

3.1. Temperatura in reactor(C) : 525

3.2. Temperatura in regenerator(C) : 720

3.3. Presiunea in reactor(atm) : 1,6

3.4. Presiunea in regenerator : 1,9

3.5. Densitatea vol. catalizator riser(Kg/m3) : 150

3.6. Densitatea vol. regenerator(Kg/m3) : 410

3.7. Conversia(%vol) : 78

3.8. Cocs remanent(%gr) : 1

3.9. Presiunea aburului saturat utilizat(atm) : 3,6

4. Compozitia gazelor arse(%vol) : CO2 =14,5 ; CO=3,5 ; O2=2

 5. Compozitia cocsului(%gr) : hidrocen carbon
6. Catalizator : NOVA-S (ZEOLITIC)

6.1. Densitatea reala (Kg/m3) : 2350

6.2. Densitatea volumetrica(Kg/m3) : 825

6.3. Timp de functionare h/an = 8000

SE CERE
1. Stabilirea randamentelor de produse.

2. Bilantul material si termic pe reactor si regenerator.

3. Dimensionarea principalelor aparate din blocul de reactie.

4. Schema instalatiei cu aparatura si control.

5. Progrese realizate in tehnologia procesului.

 1. INTRODUCERE

Industria de prelucrare a petrolului din intreaga lume si , in mod normal,

cea din Romania este supusa unei faze de restructurare. Rafinariile vor
continua sa fie sub presiunea pietei si numai cele mai eficiente si mai
profitabile operari le vor face sa supravietuiasca. Supravietuitori sunt aceia
care vor avea capacitatea de a prelucra ieftin titeiul si de a raspunde cererii
de produse de calitate si conforme cu restrictiile de mediu.

Cracarea catalitica in strat fluidizat(FCC) este procesul de baza din

prelucrarea petrolului, reprezentand 52,9% din capacitatile mondiale de
conversie a acestuia. Cracarea catalitica in strat fluidizat(FCC) reprezinta
unul dintre cele mai ieftine procese de conversie a fractiunilor petroliere.
Flexibilitatea procesului poate ajuta rafinaria in schimbarea sortimentului
de produse, avnd in vedere declinul actual in calitatea materiei prime.

Datorita costurilor ridicate pentru construirea unei noi instalatii FCC ,

precum si importantei instalatiilor FCC in rentabilitatea unei rafinarii, trebuie
facute imbunatatiri la instalatiile existente in vederea cresterii indicilor de
performanta. Acesti indici de performanta sunt: selectivitatea in produse
valoroase(mai multe produse lichide si mai putine gaze si cocs),
flexibilitatea de operare, cresterea capacitatii de prelucrare a instalatiei in
functie de materia prima, catalizator si produse, imbunatatirea sigurantei in
functionarea instalatiei, reducerea costurilor de operare, incadrarea in noile
specificatii de calitate ale produselor, reducerea emisiilor poluante, etc.

De la introducerea cracarii catalitice ca proces industrial in 1942, ingineria

procesului si formularea catalizatorului au evoluat continuu in vederea
adaptarii productiei la diferitele cerinte comerciale si cerinte de mediu. Acest
progres s-a manifestat, in primul rand, in domeniul catalizatorilor care au
evoluat de le alumosilicati amorfi naturali, la zeoliti REY si, in final, la REUSY
si catalizatori multizeoliti polifunctionali, utilizati astazi. In acest sens,
zeolitul cu pori medii ZSM-5 utilizat ca aditiv in catalizatorul REUSY, asigura
cresterea cifrei octanice si cresterea randamentului de C3’, asociata insa si
cu scaderea usoara a randamentului de benzina.

Obtinerea de benzina de cracare catalitica cu cifra octanica ridicata, care

sa respecte restrictiile de mediu, cresterea productiei de olefine valoroase
C3-C5 si izobutan, necesare in producera de benzina alchilata si de compusi
oxigenati, reprezinta deziderate carer pot fi obtinute prin reformularea
catalizatorilor.
 2. ASPECTE TEORETICE PRIVIND PROCESUL

DE CRACARE CATALITICA

2.1 MATERII PRIME UTILIZATE SI PRODUSELE DE REACTIE

Se poate supune cracarii catalitice o gama larga de fractiuni petroliere incepand cu o motorina
usoara, si incheind cu motorinele grele de vid. Comportarea lor depinde de limitele de fierbere, de
compozitia pe clase de hidrocarburi precum si de prezenta sau absenta compusilor organo-metalici
si compusilor asfaltici.

La mentinerea unei conversii constante, randamentul de benzina si de

cocs cresc odata cu crestera temperaturii medii de fierbere iar randamentul
in gaze scade.

Procedeele tehnice folosite pentru pregatirea alimentarii instalatiei de

cracare catalitica urmaresc eliminarea cat mai completa a asfaltenelor si
reducerea substantiala a continutului de metale, rasini si hidrocarburi
aromate polinucleare, precum si a continutului de compusi cu sulf si azot.

Pregatirea materiei prime se realizeaza prin procesele:

 distilarea in vid a pacurii primare, pentru obtinerea unui distilat cu

limitele 350-550C

 cocsarea reziduului de vid in scopul utilizarii unor distilate

cracate(motorine usoare si grele)

 reducerea de vascozitate a reziduului obtinut la distilare in vid

 dezasfaltarea cu propan a reziduului de vid in vedrea cracarii uleiului

obtinut

 hidrofinarea combinata cu unul din procesele de mai sus

In instalatiile de cracare catalitica, pentru fiecare tona de materie prima

initial rece, sunt necesare (350÷440)·103 Kcal pentru incalzirea,
evaporarea si realizarea reactiei(endoterma).

Produsele ce se obtin la cracarea catalitica se caracterizeaza prin:

 cifra octanica ridicata a benzinei si uniforma pe tot intervalul de distilare

ca rezultat al hidrocarburilor izoparafinice din fractiunile usoare si a celor
aromatice din fractiunile grele;

 proportie mare de olefine C3-C4;

 concentratia mare a izobutanului in fractia C4.

Instalatiile de cracare catalitica sunt folosite mai ales pentru fabricarea benzinei auto si a benzinei
de aviatie.

Benzinele auto obtinute, au dupa “metoda motor” o cifra octanica

COM=78÷81 iar dupa”metoda cercetare” cu 10-12 unitati mai mult.

In comparatie cu benzina de cracare termica ele contin o cantitate mai

mare de hidrocarburi izoparafinice si aromatice si mai putine olefine; sunt
mai stabile in privinta formarii de gume.

Benzina de aviatie , obtinuta prin cracare catalitica are, in functie de

proprietatile materiei prime prelucrate, o cifra octanica COM=80-85.

Motorinele de cracare catalitica avand un caracter pronuntat aromatic

sunt componente cu indicii DIESEL mici, deci de slaba calitate. Motorina
usoara se poate utiliza drept component de amestec, pentru prepararea
combustibililor DIESEL. Motorina grea se recircula adesea in proces sau
poate fi utilizata ca diluant pentru combustibiili de focare.

Fractiunea butani-butene: Fractiunea C4 este bogata in izobutan : 40-

55% si in butene 35-45%, continutul de n-butan fiind nu prea mare 10-
15%.

De regula o parte din cantitatea de fractiune C4 se adauga in benzina

cracata catalitic pentru corectarea tensiunii de vapori la valoarea
standardizata.

Fractiunea C3 si componentii mai usori: greutatea moleculara a acestora

este de 24-28.

Gazele de cracare contin o cantitate mare de fractiune C 3-C3’ formata in

special din C3’:60÷68%.

2.2 CATALIZATORI DE CRACARE

Catalizatorii utilizati la caracarea catalitica trebuie sa raspunda

urmatoarelor cerinte:

 Sa aiba o activitate si o selectivitate destul de ridicata. Cu cat activitatea

e mai ridicata cu atit volumul necesar zonei de reactie este mai mi, iar
pentru urmarirea obtinerii acelorasi rezultate, cu cat selectivitatea este
mai mare cu atat mai putina materie prima se transforma in produse
secundare, deci in gaze si cocs;

 catalizatorul trebuie sa fie stabil, adica o perioada indelungata de

functionare sa-si mentina caracteristicile principale de exploatare si
 anume: o activitate si o selectivitate mare, o rezistenta suficienta si o
regenerare usoara;

 catalizatorul trbuie sa contribuie la obtinerea:

- de randamente mari de benzina chimic stabila si cu cifra octanica ridicata, iar pe langa
aceasta in cazul prelucrarii de materii prime cu continut mare de sulf, o benzina cu continut
redus in compusi cu sulf;

- unei fractiuni de butani-butene cu o concentratie mare de izobutan

si butene;

- unei motorine usoare corespunzatoare pentru a fi folosita ca un bun

component de amestec.

 Catalizatorul nu trbuie sa fie otrvit repede si puternic de catre compusii

cu sulf si azot cat si de produsele de coroziune si impuritatile din materia
prima cum ar fi de exemplu: compusii care contin V,Ni,Fe.

 Catalizatorul trebuie sa se uzeze putin prin frecare, sa fie rezistent din

punct de vedere mecanic si sa nu se distruga la variatii bruste de
temperatura, sa suporte presiunea straturilor superioare; de asemenea
nu trebuie sa se sparga si sa se fisureze in timpul recircularii si pe cat
posibil sa nu produca uzura prea mare aparatelor, dispozitivelor de
transport si captuselii interioare a regeneratorului;

 Regenerarea catalizatorului trebuie sa se faca in mod simplu si sa

decurga destul de usor si complet fara aglomerarea catalizatorului si fara
reducerea activitatii si selectivitatii acestuia;

 Particulele de catalizator trebuie sa fie omogene in ceea ce priveste

compozitia si structura, sa aiba forma si dimensiuni apropiate, sa aiba o
suprafata interioara mare si accesibila pentru moleculele de materie
prima;

 Fabricarea catalizatorului trebuie sa se faca cat mai simplu si sa se

bazeze pe o materie prima accesibila si netoxica, care nu cere masuri
speciale de protectie in timpul manipularii ei si a produsului finit;

 Caracteristicile tehnice ale unui catalizator proaspat cat si a unuia partial

epuizat nu trebuie sa se modifice mult printr-o depozitare indelungata si
prin transport, in special in timpul iernii la temperaturi scazute.

Drept catalizatori in trecut se utilizau argilele naturale, mai tarziu – catalizatorii sintetici amorfi de
tip alumino-silice sau silice-magneziu, iar in ultimul timp zeoliti sintetici.

Progresele realizate in ultimele doua decenii in procesul de cracare

catalitica se datoreaza in primul rand introducerii zeolitilor drept catalizatori
de cracare. Eficienta procesului de cracare a crescut spectaculos gratie
urmatoarelor caracteristici superioare ale catalizatorilor “cristalini” fata de
alumino-silicatii amorfi: activitatea, selectvitatea pentru producerea de
benzina in detrimentul cocsului si gazelor sarace; rezistenta la cocsare;
stabilitate termica si hidrotermica buna; rezistenta la otravuri(metale,
compusi cu azot).

Proprietatile catalitice deosebite ale zeolitilor sintetici tip site moleculare,

sunt legate de caracteristicile lor specifice si anume:

 poseda retea cristalina strict determinata;

 porii si ferestrele retelelor zeolitilor sunt omogene si de dimensiuni

moleculare ceea ce determina actiunea lor de sita moleculara;

 au o stabilitate termica ridicata pastrandu-si structura pana la

700÷1000C in functie de compozitia si natura cationului ce intra in
compozitia lui;

 permit intr-un domeniu destul de larg modificarea raporturilor dintre

tetraedrii SiO4 si AlO4, ce se pot inlocui si cu alte unitati structurale;

 sunt rezistenti la otravirea cu compusi cu sulf si azot care sunt otravuri

pentru alumino-silicati;

 urmele de metale grele sau apa din materia prima nu au actiune

otravitoare pentru zeoliti si nu provoaca coroziunea aparaturii;

 au o rezistenta mecanica foarte buna.

Caracteristicile principale ale catalizatorilor date de subansamblul: compozitie, structura si mod de

fabricare sunt: selectivitatea, activitatea, stabilitatea termica, regenerabilitatea, rezistenta la
otravuri.

Selectivitatea – exprimata ca raportand randamentul de benzina la

conversie sau randamentul in gaze si benzina la conversie are valori mai
ridicate in cazul zeolitilor fata de catalizatorii amorfi datorita prezentei in
zeoliti a unor centrii acizi mai slabi si a unei concentratii mai mari a
reactantilor in pori.

Activitatea – se reflecta in procentul de benzina sau benzina si gaze ce se

obtine dntr-o materie prima. Datorita unui timp de contact redus(2-4
secunde) s-a facilitat realizarea reactiei de cracare catalitica in reactoare tip
riser.

Stabilitatea termica a catalizatorului supus reactiilor propriu-zise si de

regenerare se traduce prin comportamentul acestuia in conditii de
temperaturi ridicate si in prezenta apei.
 Regenerabilitatea este ilustrata de procentul de cocs ars(in cazul unui
debit constant de aer) in functie de durata regenerarii. Din acest punct de
vedere catalizatorii zeolitici sunt superiori celor amorfi, procentul de cocs
remanent avand o valoare substantial mai mica(0,3-0,5%gr. la 0,1) .

Rezistenta catalizatorilor la otravirea cu metale

In comparatie cu catalizatorii amorfi, zeolitii sunt net superior din punct

de vedere al otravirii suprafetei active cu metale ca: Na,Ni,V,Cu sau alte
metale grele.

Na prezent pe catalizator provine din 2 surse:

- desalinarea incompleta a titeiului;

- solutia de soda folosita in scopul evitarii coroziunii.

Ni este elementul ce se distribuie neuniform pe suprafata catalizatorului fara a bloca centrii activi,
dar avand actiune hindrogenant-dehidrogenanta ii reduce selectivitatea, asadar conduce la cresterea
procentului de cocs si procentului de gaze obtinute.

V este de 4 ori mai putin otravitor ca Ni dar spre deosebire de acesta el

migreaza spre centrii activi ai catalizatorului si reactioneaza cu sita
moleculara formand un amestec eutetic, la temperaturi ridicate euteticul se
topeste conducand deci la distrugerea sitei si implicit la scaderea activitatii
catalizatorului.

2.3 MECANISMUL DE REACTIE

Cracarea catalitica are loc prin intermediul mecanismului ionic, mai exact a ionului de carboniu. In
acest caz dubletul de electroni, care leaga nucleele a doi atomi de carbon ramane pe unul din nuclee
iar celalalt capata o sarcina pozitiva formandu-se astfel un ion pozitiv denumit ion de carboniu.

C:C heterolitic C:+C+

Acest mod de rupere al legaturii C-C necesita o energie considerabila si

in consecinta nu se poate produce in absenta unui donor de protoni,
respectiv a unui centru acid activ al catalizatorului.

Stabilitatea ionului de carboniu reflecta selectivitatea legaturii C-H in

formarea carbocationilor, astfel ea scade in sensul cresterii energiei de
rupere:

Ctertiar > Csecundar > Cprimar > ‘CH3

creste selectivitatea
 Urmarind seria stabilitatii carbocationilor ne putem explica procentul mare
al compusilor cu 3-4 atomi de carbon fata de C1 si C2 in gazele obtinute la
cracarea catalitica.

Mecanismul de reactie detine anumite particularitati functie de natura hidrocarburilor, astfel:

· hidrocarburile naftalice(alchil naftenele) cu un numar mare de atomi de carbon tertiari si secundari

se descompun foarte usor in comparatie cu parafinele liniare;

· parafinele se descompun in parafine ramificate si olefine cu masa moleculara mai mica. Cu

cresterea numarului de atomi de carbon din lant si a gradului de ramificare, viteza de reactie va
creste.

· olefinele, formand usor ioni de carboniu, reactioneaza cu viteze mai mari

comparativ cu parafinele dar au dezavantajul de a produce in cea mai mare
masura cocs;

· aromatele nesubstituite dau reactii de condensare cu olefinele sau intre

ele, cu formare de cocs;

· alchil aromatele: in acest caz are loc ruperea lantului alchil la legatura
vecina nucleului aromatic cu formare de olefina intrucat ciclul benzenic
prezinta o mare stabilitate termica.

2.4 TERMODINAMICA SI CINETICA PROCESULUI

Datorita evolutiei complexitatii procesului de cracare catalitica s-a impus

necesitatea elaborarii unor modele cinetice bazate pe scheme simple. Pe
langa relatiile cinetice de ordinul 1 si de ordinul 2 prezente in cadrul cracarii
catalitice a unor hidrocarburi pure si in prezenta compusilor de reactie,
relatiile cuplate uneori cu factorii ce tin cont de dezactivarea catalizatorului
in timp, intrebuintarea ca materii prime a unor fractiuni petroliere continand
sute de indivizi din clase diferite, a condus la necesitatea elaborarii de
modele cinetice pe grupe de compusi. Astfel, pentru a ilustra cinetica
cracarii catalitice a unor fractiuni petroliere cu anumite limite de distilare si
o anumita compozitie chimica a materiei prime s-a apelat la modele care au
la baza scheme cinetice utilizand 3 grupuri: materie prima, benzina,
gaze+cocs.

Unul din aceste modele a fost dezvoltat pornind de la urmatoarea schema

cinetica

Y1 k1 a1Y2+a2Y3

Y2 k2 Y3

in care: Y1 reprezinta motorina de vid

Y2 reprezinta benzina
 Y3 reprezinta gazele+cocsul

a1,a2 sunt coeficientii stoechiometrici determinati ca raportul

intre masele moleculare ale benzinei, respectiv gazelor si motorinei.

2.5 FACTORII PROCESULUI DE CRACARE CATALITICA

CARE INFLUENTEAZA REACTIA

2.5.1 TEMPERATURA

Ca in orice proces ireversibil, cresterea temperaturii conduce la cresterea vitezei de reactie,

influenta ei asupra constantelor de viteza fiind ilustrata prin relatia lui Arhennius:

k=C·e-E/RT

in care:

E- reprezinta energia aparenta de activare si anume rezultanta energiilor

de activare ale fenomenelor succesive care au loc pe suprafata
catalizatorului;

k- este constanta aparenta a vitezei de reactie;

C- este constanta de calcul;

R- este constanta universala a gazelor;

T- este temperatura de lucru .

Concluzii privind influenta temperaturii asupra cracarii catalitice:

 la ora actuala temperaturile de lucru in instalatiile industriale se plaseaza

in intervalul: 510-540C;

 cresterea temperaturii are ca efect cresterea continutului de hidrocarburi

nesaturate din benzina si gaze, si cresterea randamentului de gaze
C1,C2 in detrimentul C3,C4 datorita cresterii ponderii reactiilor secundare
in urma scaderii vitezei de transfer de hidrogen in raport cu reactia de
descompunere;

 cu cresterea temperaturii, scade maximul de benzina si mai pregnant in

cazul materiei prime recirculate, depinzand si de timpul de reactie;

 cresterea temperaturii in reactor determina cresterea conversiei;

 reactiile de dehidrogenare a alchilciclohexanilor cu formare de
hidrocarburi aromatice, au ca efect cresterea C.O. a benzinei si scaderea
indicelui DIESEL la motorine. Metalele depuse pe catalizator si cele
provenite din materia prima conduc la reactii de dehidrogenare si
hidrogenare;

 cu cresterea temperaturii la conversie constanta, procentul de cocs

depus pe catalizator scade deoarece energia de activare la formarea
cocsului e mai mica decat energia de activare la descompunerea materiei
prime.

2.5.2 TIMPUL DE REACTIE

Timpul de sedere al hidrocarburilor in zona de reactie este parametrul ce

urmareste severitatea reactiei, factorul de severitate fiind definit astfel:

raport de contactare(Kg/Kg)
δ=
viteza de volum(Kg m.p/log cat·h)

Factorul care determina valoarea lui τ sunt: debitul de alimentare,

volumul reactorului, temperatura, presiunea, prezenta diluantilor.

2.5.3 ACTIVITATEA CATALIZATORULUI

Activitatea este determinata de tipul si numarul centrelor active de depuneri de cocs. Factorii care
influenteaza activitatea catalizatorului:

- structura catalizatorului;

- concentratia catalizatorului in raport cu materia prima;

- gradul de regenerare.

2.5.4 PRESIUNEA

In procesul de cracare catalitica presiunea variaza intre 0,9-3 atm. Cresterea presiunii in reactor
este favorabila deoarece mareste viteza de adsorbtie si micsoreaza volumul de reactanti, pentru ca
reactia decurge in faza gazoasa, deci conversia va creste, insa totusi procesul se realizeaza la presiuni
joase, aceasta conditie fiind dictata de factorii economici.

La presiuni mai joase randamentul in benzina creste si depunerile de cocs

scad. Rezultatele experimentale au aratat ca odata cu cresterea presiunii
creste procentul de cocs si scade cifra octanica a benznei.

2.5.5 MATERIA PRIMA

Principala fractiune care alimenteaza cracarea catalitica este fractia 350-550C dar se poate
alimenta si cu fractie 200-350C. Constantele vitezei de reactie cresc cu cresterea temperaturii medii
volumice de fierbere la aceeasi temperatura de reactie, viteza volumara si timp de contact, si scade
cu cresterea continutului de carbon aromatic determinat prin analiza structurala din compozitia
materiei prime.
 Asadar din materiile prime cu un caracter aromatic pronuntat spre
deosebire cele cu caracter parafinic sau naftenic, conduc la randamente mici
de benzina asociate cu randamente mai mari de cocs. Olefinele si
cicloolefinele se adsorb repede si se transforma rapid.

In cazul materiilor prime parafinice odata cu cresterea temperaturii medii

volumetrice de fierbere, randamentul in benzina va creste, efect invers
inregistrat fata de materiile prime aromatizate.

In aprecierea vitezei globale a reactiei de cracare catalitica se iau in

considerare si vitezele de adsorbtie a constituentilor. Taria adsorbtiei scade
in ordinea:

rasinile > alchenele si cicloalchenele > aromatele si alchil aromate > n-

parafine

Materia prima contine insa alaturi de hidrocarburi si impuritati, cu efecte

diferite ca:

a) compusii cu sulf: in cazul materiilor prime nehidrofinate cea mai mare

parte din sulf se regaseste in gazele de cracare, sub forma de H2S, iar
in cazul materiilor prime hidrofinate sulful se distribuie in fractiunile
distilate medii si grele, distributie explicata prin concentrarea in
materiile prime hidrofinate a compusilor tiofenici ce se hidrofineaza
greu.

Compusii cu sulf din produsele de cracare afecteaza in mod special calitatea benzinei, reducandu-i
considerabil susceptibilitatea la etilare.

Oxizii de sulf(SOx) obtinuti prin arderea in regenerator a cocsului de pe

catalizator polueaza atmosfera, de aceea se impune ca o necesitate
desulfurarea gazelor arse sau hidrofinarea materiei primei.

b) compusii cu azot: chinoline, piridine, amine, etc. au efect de

neutralizare a activitatii catalizatorului reducand numarul centrelor
active ale catalizatorului, conducand implicit la scaderea randamentelor
in produse. Se impune astfel utilizarea frecventa a zeolitilor in procesul
de cracare catalitica, mult mai rezistenti la otravuri in comparatie cu
aluminosilicatii amorfi in special in cazul azotului.

c) compusii organo-metalici: se descompun rezultand metale, care

depunandu-se pe suprafata catalizatorului ii blocheaza centrii activi,
micsorandu-i activitatea.

Ca urmare a contaminarii catalizatorului cu aceste metale(Fe,V,Ni,Cu)

in gazele de cracare va creste continutul de H2 si C1,C2 in detrimentul
fractiilor C3,C4 mult mai valoroase, compozitia produselor finale
apropiindu-se de cea de la cracarea termica.
 2.6 REALIZAREA INDUSTRIALA A PROCESULUIDE CRACARE CATALITICA

Primele instalatii de cracare catalitica au fost realizate cu reactoare in strat fix, urmate la scurt
timp de instalatii cu reactoare in strat fix de catalizator.

Datorita dificultatilor legate de schimbarea permanenta a regimului de functionare a reactoarelor,

de transportul si regenerarea catalizatorului, de transferul caldurii din regenerator in reactor si a
randamentelor mici de benzina, instalatiile de cracare in strat fix sau mobil au fost inlocuite cu
instalatii in care reactiile de cracare au loc in strat fluidizat de catalizator.

Necesitatile economice si tehnologice asociate cu imbunatatirea spectaculoasa a performantelor

catalizatorilor au condus la diversificarea instalatiilor de cracare catalitica in strat fluidizat in mai
multe tipuri dintre care cele mai importante sunt prezentate in continuare.

2.6.1 INSTALATII DE CRACARE CU ZONA DE REACTIE IN STRAT FLUIDIZAT

DENS

La acest tip de instalatii starea de fluidizare, realizata cu ajutorul vaporilor de materie prima,
permite obtinerea unui amestec omogen gaz-solid, care ii confera reactorului caracteristici apropiate
de curgerea cu amestecare perfecta.

a) Instalatii cu reactor si regenerator apropiate

INSTALATIA MODEL II se caracterizeaza prin montarea regeneratorului mai sus decat reactorul.
Catalizatorul regenerat se scurge printr-o conducta verticala, fiind apoi preluat de vaporii de materie
prima si transportat in faza diluata in reactor.

Din reactor catalizatorul uzat, aflat in faza densa, deverseaza in striper unde cu ajutorul aburului
care circula in contracurent sunt eliminate produsele de reactie antrenate intre particule. Dupa
stripare catalizatorul este transferat in regenerator prin cadere libera urmata de transportul in faza
diluata cu ajutorul aerului de regenerare.

Prin montarea regeneratorului mai sus decat regeneratorul se reduc cheltuielile de comprimare a
aerului ca urmare a scaderii presiunii de regenerare, dar cresc cheltuielile de investitie.

b) Instalatii cu amplasare coaxiala a reactorului si regeneratorului

Caracterizate prin montarea reactorului si regeneratorului intr-o manta comuna, acest tip de
instalatii przinta avantajul reducerii consumului de metal, scurtarii liniilor de transfer si al reducerii
pierderilor de caldura.

2.6.2 INSTALATII DE CRACARE CATALITICA CU ZONA DE REACTIE IN CONDUCTA

ASCENDENTA(RISER)

Aparitia catalizatorilor zeolitici, cu activitate si stabilitate hidrotermica mare, a permis realizarea

industriala a reactiei de cracare direct in conducta de transport, la timpi scurti de sedere si
temperatura mare.

Deplasarea totala a catalizatoruli si vaporilor de materie prima in conditii de curgere apropiata de

curgerea ideala tip “piston” confera riser-ului caracteristici specifice reactorului tubular.

Avantajele realizarii reactiei de cracare catalitica in reactor tubular, la temperatura mare si timpi
mici de contact se concretizeaza prin cresterea randamentului de benzina si scaderea celui de cocs
fata de randamentele obtinute la aceeasi conversie intr-un reactor in faza densa.

La timpi scurti de contact randamentul de cocs scade ca urmare a reducerii la minim a reactiilor
secundare ale olefinelor formate in proces.
 3. STABILIREA RANDAMENTELOR DE PRODUSE

La cracarea fractiunilor distilate in reactor tip riser s-au elaborat o serie de corelatii
grafice(fig.1-fig.13) bazate pe nivelul de conversie dorit si pe calitatea materiei prime.

Pasul 1

Calculul factorului de corelare(α)

α= 75-0,065·TMVF-0,9·S+0,6·PA-0,26·PA/

TMVF= temperatura medie volumetrica de fierbere (F)

S= cantinutul de sulf

= densitatea (gr/cm3)

PA= punct de aniline

TMFV

F=C·9/5+32

TMVF=401,66·9/5+32=754,988F

PA se determina din caietul de grafice(grafic1-corelarea diverselor

caracteristici ale produselor petroliere functie de temperatura medie de
fierbere(F) si densitatea d1515)

PA= f ( TMVF , d15)=190F

K=12

M= 360kg/kmol

S= 0,9 %gr

α=75-0,065·754,988-0,9·0,9+0,6·190+0,26·(190/0,876)=82,72F

Pasul 2

Conversia =78%vol

Factor de corelare=82,72%vol

α=88%
Pasul 3

F(82,72) ratia C5-400F/C3-400F=0,68

Pasul 4

fractia C3-400F(pas 2)·ratia(C5-400F/C3-400F)=88·0,68=59,84%vol

Pasul 5

fractia C3+C4=fractia C3-400F-fractia C5-400F

fractia C3+C4=88-59,84=28,16%vol

Pasul 6

f(α=82,72) ratia totala C4/total C3=1,70

Pasul 7

total C3=fractia (C3+C4)/(1+C4/C3)=28,16/(1+1,70)=10,42%vol

Pasul 8

total C4=fractia C3+C4-total C3=28,16-10,42=17,74%vol

Pasul 9

compozitia fractiei C3=f(α , total C3) = 0,705 (ratia de propilena)

cantitatea C3’=ratia de propilena·total C3=0,705·10,42=7,34%vol

restul de C3 este: 10,42-7,34=3,08%vol

Pasul 10

compozitia fractiei C4=f(α , total C4) = 0,504 (ratia de butena)

cantitatea C4’=ratia de butena·total C4=0,504·17,74=8,94%vol

nC4=0,125·total C4=0,125·17,74=2,21%vol

restul de iC4=total C4-cantitatea C4’-nC4=17,74-8,94-2,21=6,59%vol

Pasul 11

conversia=85%vol

6.8%gr cocs+C2’+ arse

α=82,72

Pasul 12

ratia de cocs=f(α , conversie) = 0,65

Pasul 13

%gr cocs=%gr cocs+C2·ratia de cocs=6,8·0,65=4,42%gr cocs

Pasul 14

%gr cocs+C2+arse-%gr cocs=6,8-4,42=2,38%gr

Pasul 15

Component total %gr %gr alim. proaspata

H2 1,7 0,05
CH4 41,3 1,01
C2H4 23,00 0,52
C2H6 34,00 0,80
total 100 2,38

Pasul 16

Estimarea randamentului in H2S=0,35 ratia H2S/S in alimentare(%masa)

%gr H2S= ratia·%S=0,35·0,9=0,315%gr

Pasul 17

Estimarea densitatii fractiei de benzina

f(α , conv) = 60,3API

d15=0,737g/cm3

%gr(benzina)=50,34%
 Pasul 18

motorina totala=100-conversie(%vol)

motorina totala=100-78 = 22%vol

f(α , conv) = 1

motorina %gr-%vol

22+1=23%gr

Pasul 19

Presupunem ca se decanteaza 5%vol motorina grea

22-5 = 17%vol recirculat usor (motorina usoara)

Pasul 20

API=30,029

Conversia =78%vol = 4,5 densitate API

densitatea de alimentare API-densiatea produse usoare API=densitAPI

MU

30,029-4,5=25,529 densitAPI MU

d15=0,901 g/cm3 MU

%masa MU(%gr MU)=%vol MU·(ρMU/ρalim)

%gr Mu=17,48%grMU

Pasul 21

23-17,48=5,52%gr MG

%gr MG 5,52
ρalim· =0,876· =0,967 densitate MG
5 5
Pasul 22

Component %volum densitate calculat date(normalizate)

H2 -- -- 0,05 0,05
CH4 -- -- 1,01 1,01
C2 ’ -- -- 0,52 0,52
C2 -- -- 0,84 0,83
C3 ’ 6,83 0,5220 3,86 3,87
C3 3,24 0,5077 1,61 1,60
C4 ’ 9,39 0,6013 5,40 5,42
iC4 6,88 0,5631 0,098 0,098
nC4 2,07 0,5844 1,31 2,31
C5-400F(benz) 59,84 0,737 50,34 50,34
MU 17 0,901 22,59 22,59
MG 5,00 0,967 5,52 5,52
cocs -- -- 4,42 5,527
H2S -- -- 0,315 0,315
total 100 0,924 92,363 100
dprodus
%gr calc= ·%vol produs
dmp
%gr caculat
%gr normalizate= ·100
Σ %gr calculat

Pasul 23

debit materie prima = 1,2 mil. tone/an

timp de fractionare al instalatiei= 8000 h/an

debit materie 1,2·106·103 Kg =150.000 Kg/h

prima= 8000 h

debit materie prima

debit(Kg/h)= ·%gr normalizat
100

Continutul de S in materia prima

0,9 0,9
Smp= ·Gmp= ·150.000=1350 Kg/h
100 100

Randamentul H2S

ratia(pas.16) 0,315
nH2S= ·Gmp= ·150.000 = 472,5 Kg/h
100 100
 Continut de sulf in H2S

MS 32
S(Kg/h)=nH2S· =472,5· =444,705 Kg/h
MH2S 34

Continut de sulf in fractii:

Smp-SH2S=1350-444,705=905,295 Kg

Component Produse Calculat Normalizat

%gr Kg/h %gr Kg/h %gr Kg/h
C5- 50,34 75510 0,1 75,51 0,56 42,66
400F(benz)
MU 22,59 33885 1,0 338,85 0,2 191,44
MG 5,52 8280 2,5 207 0,12 116,95
cocs 4,42 6630 2,5 165,75 0,1 93,64
total 82,87 124305 6,1 787,11 1,00 323,71
S in H2 -- -- -- -- -- 444,69
total sulf -- -- -- -- -- 1213,09
Gmp
debit(comp)= ·%gr produs
100
150000
debit(C5-400F)= · 50,34 = 75510 kg/h
100
debit component·%gr Scalc
Scalc= (Kg/h)
100
75510·0,1
Scalc= = 94,84 Kg/h (benzina)
100
33885·1
Scalc= = 338,85 Kg/h (MU)
100
8280·2,5
Scalc= = 207Kg/h (MG)
100

787,11 Scalc (Kg/h-total)..75,51 Scalc Kg/h(benzina)

444,705 Kg/h. x=42,66 Kg/h S normalizat

Pemtru procente greutate normalizate aplicam urmatoarea relatie:

(Y/100)·debit comp=debit S normalizat => y=%gr S normalizat

 Pasul 24

f(conv=78% , α=82,72) = 80 (estimarea cifrei octanice motor COM)

f(conv=78% , α=82,72) = 91,5 (estimarea cifrei octanice Research COR)

COM=80

COR=91,5

4. BILANTUL MATERIAL SI TERMIC PE REACTOR SI

REGENERATOR

4.1. DETERMINAREA COMPOZITIEI COCSULUI

Regenerarea catalizatorilor de cracare catalitica consta in arderea cocsului depus pe particulele de

catalizator, acest cocs fiind un combustibil caracteristic.

Combustibilii contin ca elemente chimice componente C,H,S,O si N.

Se determina fractiile c(carbon) si h(hidrogen) functie de compozitia

gazelor arse in regenerator, cu analiza Orsat:

yCO2=14,5 %vol

yCO=3,5 %vol

yO2=2 %vol

In cele ce urmeaza se urmareste stabilirea valorii coeficientilor cantitatii

de aer cu care are loc arderea, in functie de concentratia componentilor
gazelor arse uscate, acestea continand CO2 , CO , O2 si N2. Se noteaza cu
yCO2, yCO si yO2 %vol(mol) pentru componentii respectivi, in gazele arse
uscate:

yN2=100-( yCO2+ yCO + yO2) (%vol)

yN2=100-(14,5+3,5+2)=80 %vol

Daca combustibilul este o hidrocarbura sau un amestec de hidrocarburi

(c+h=1), se poate scrie si expresia fractiei masice a carbonului continut de
combustibil(rel.1.53/pag.27 - Dobrinescu)

mc 12·(yCO2+ yCO)
c= =
mc+mh 12·(yCO2+ yCO)+4((21/79)· yN2- yCO2-0,5· yCO - yO2)
 Aceasta relatie, prin inlocuirea lui yN2 se poate aduce la forma:

yCO2+ yCO
c=
8,87+0,578· yCO2+0,745· yCO –0,422· yO2
14,5+3,5
c=
8,87+0,578·14,5+0,745·3,5-0,422·2

c=0,946

c+h=1 => h=1-c=1-0,946=0,054

4.2. DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE EXCES DE AER, α

Coeficientul cantitatii de aer fiind raportul intre aerul practic consumat si

aerul minim necesar arderii complete, sau raportul intre O2 practic
consumat si O2 minim necesar arderii complete(acesta este egal cu
diferenta dintre O2 practic consumat si O2 in exces fata de O2 minim)

α=f(yCO2, yCO, yO2)

100- yCO2- yO2- yCO

α=
100- yCO2-4,76· yO2+0,88· yCO
100-14,5-3,5-2
α=
100-14,5-4,76·2+0,88·3,5

α=1,011 coeficient de aer in exces

In cazul arderii complete aceste relatii pot fi simplificate

corespunzator(yCO =0), dar cum yCO =3,5 %vol, arderea e incompleta.

4.3 DETERMINAREA CANTITATII DE AER NECESAR ARDERII

Pentru ca practic arderea se face fie cu o cantitate de aer mai mare decat
Lmin, fie cu o cantitate mai mica decat Lmin, este necesara introducerea unui
coeficient al cantitatii de aer, caracteristic. In plus, in practica ar fi foarte
greu sa se dozeze cantitatea de aer (α) prin raportul dintre consumul
practic(real) de aer L si cantitatea minima de aer
corespunzatoare(rel.1.14/pag16 - Dobrinescu)

L
α= => L=α·Lmin
Lmin

Acest coeficient are valorile:

α>1 la arderea cu un exces de aer

α<1 la arderea cu lipsa de aer

Consumul minim de aer necesar arderii se poate exprima astfel

(rel.1.15/pag16 - Dobrinescu)

1 c h
Lmin= ·( + )
0,21 12 4
1 0,946 0,054
Lmin= ·( + )=0,44
0,21 12 4

Lreal=α·Lmin=1,011·0,44

Lreal=0,444 Kmol aer/Kg combustibil

Cantitatea de cocs:

Gcocs= Gmp·%cocs

Gcocs=150000·0,0442 = 6630 Kg/h

Cantitatea de aer necesara arderii cocsului:

Gaer=Lreal·Gcocs·Maer

Gaer=0,444·6630·28,81=84808,5732 Kg/h

Volumul de aer

Vaer=Gcocs·Laer·22,4 [m3/h]

Vaer=6630·0,444·22,4=65939,328 m3/h

4.4. DETERMINAREA COMPOZITIEI GAZELOR ARSE

Gazele rezultate din ardere contin urmatorii componenti:

- CO2 – provenit din arderea carbonului continut de combustibil

- H2O – vapori de apa proveniti din arderea hidrogenului continut de

combustibil
 - N2 - provenit din aerul utilizat pentru ardere si din azotul continut
de combustibil

- O2 – provenit din excesul de aer utilizat pentru ardere

- CO – provenit din arderea incompleta

In cazul hidrocarburii, consumul de O2 pentru ardere(oxidarea C la CO2 si

H la H2O) se poate exprima pe baza reactiei stoechiometrice:

C+O2 = CO2 (pentru arderea C)

H2+½O2 = H2O (pentru arderea H2)

Se noteaza cu x fractia masica a C din cocs supusa arderii(KgC->CO)

KgC->CO KgC->CO
x: c-x: astfel incat =>
Kgcomb Kgcomb
yCO x KgC->CO
= =
yCO2 c-x KgC->CO2
3,5 x
=
14,5 c-x

3,5·(c-x)=14,5·x

3,5·c-3,5·x=14,5·x

3,5·0,946=18·x

x=0,184 KgC->CO /Kg comb

c-x=0,946-0,184=0,762 KgC->CO2/Kg comb

Cantitatile molare ale componentilor gazelor arse, la arderea partial

incompleta a hidrocarburilor se calculeaza cu relatiile urmatoare:

c-x 0,762 KgC->CO

12 12 Kg comb

nCO2 = =0,0635

x 0,184 Kmol CO
nCO= = =0,015
12 12 Kg comb
 h 0,054 Kmol H20
nH20= = =0,0045
2 2 Kg comb

nN2=f(Lreal) (nN2 se determina din relatia 1.42/pag.22 - Dobrinescu)

nN2=0,79·Lreal=0,79·0,444=0,35 Kmol N2/Kg comb

nO2 se determina din relatia 1.43/pag.22 – Dobrinescu

nO2=0,21·(α-1)·Lmin+ x/24=0,21·(1,011-1)·0,44+0,184/24=0,00868 Kmol

O2/Kg comb

ni M mi xi gi cpi
Component
Kmol/kg Kg/Kmol Kg [Link] %gr J/Kg·K
comb
CO2 0,0635 44 2,794 0,143 20,89 1168,956
CO 0,015 28 0,42 0,034 3,14 915,06
O2 0,00868 32 0,277 0,02 2,07 1048,506
N2 0,35 28 9,8 0,79 73,28 1117,285
H2O 0,0045 18 0,081 0,01 0,6 2143,94
Total 0,44168 -- 13,372 1 100,00 --

mi=ni·Mi

ni
xi=
Σni

%gr = .100

Caldura specifica a componentilor gazelor de ardere se determina din

relatia 4.5/pag.139 – Somoghi

cp=A+B·T+C·T2+D·T3

T=525+273=798 K

A=4,8900·102

CO2 B=1,4651 => Cp=1168,956 J/Kg·K

 C=-0,94565·10-3

D=2,3023·10-7

A=10,3454·102

CO B=-0,09717 => Cp=915,06 J/Kg·K

C=0,41860·10-3

D=-6,1893·10-7

A=8,13146·102

O2 B=0,367275 => Cp=1048,506 J/Kg·K

C=-0,07319·10-3

D=-0,17569·10-7

A=10,5696·102

N2 B=-0,19734 => Cp=1117,285 J/Kg·K

C=0,49484·10-3

D=-1,86875·10-7

A=18,8370·102

H2O B=-0,16744 => Cp=2143,94 J/Kg·K

C=0,84417·10-3

D=-2,69764·10-7

Debitul masic de gaze arse

Gg.a.=Gcocs·Σmi=6630·13,372=88656,36 Kg/h
 4.5. DETERMINAREA DEBITULUI DE COMBUSTIBIL NECESAR

PREINCALZIRII AERULUI

Combustibil utilizat: CH4

ηcuptor=1,00

temperatura de intrare a aerului in cuptor: ti=0 C

temperatura de iesire a aerului in cuptor: ta=250 C

Arderea combustibilului in cuptor este completa(α=1).

ardere=>CO2+H2O+N2

c≈75%masa => c=0,75

h≈25%masa => h=0,25

1 c h 1 0,75 0,25
Lmin= ·( + )= ·( + )
0,21 12 4 0,21 12 4

Lmin=0,595

c 0,75
nCO2= = =0,0625 Kmol/Kg comb
12 12
h 0,25
nH2O= = =0,125 Kmol/Kg comb
2 2

nN2=0,79·α·Lmin=0,79·1·0,595=0,470

ni xi M mi cp250C cp250C
Component
Kmol/Kg [Link] Kg/Kmol Kg KJ/Kmol·C KJ/Kg·C
comb
CO2 0,0625 0,095 44 2,75 41,26 0,938
H2O 0,125 0,19 18 2,25 34,21 1,900
N2 0,47 0,715 28 13,16 29,39 1,0496
Total 0,6575 1,00 -- 18,16 -- --
 La t=250C din Dobrinescu(pag.43-tabel 1.4) se determina cp in
KJ/Kmol·C.

KJ
1 Kmol
CpCO2=41,26· · · =0,938 KJ/Kg·C
Kmol·C 44 Kg
KJ
1 Kmol
CpH2O=34,21· · · =1,901 KJ/Kg·C
Kmol·C 18 Kg
KJ
1 Kmol
CpN2=29,39· · · =1,049KJ/Kg·C
Kmol·C 28 Kg

taer=250C

Hi comb=puterea calorica a combustibilului

Hi=33915·c+103.000·h=33915·0,75+103000·0,125=38311,25 KJ/Kg
comb

Qaer
Gcomb=
η·Hi+gg.a.·cp gaze·ta

Qaer=debit de aer

ηcuptor=randamentul cuptorului

cp gaze=caldura specifica medie a gazelor

ta=temperatura de iesire a aerului din cuptor

gg.a.=cantitatea de gaze arse

cp 29,46 KJ/Kmol·C
=1,0192 KJ/Kg·C
aer= 28,9 Kg/Kmol

Qaer=Gaer·cp aer·(ta-ti)=84808,5732 ·1,0192·(250-0)=21609224,45 KJ/h

cp Σcpi250·mi 0,938·2,75+2,25·0,855+1,05·13,16
= =1,008 KJ/Kg·C
g.a.= Σmi 18,16

gg.a.= gco2+gH2O+gN2=20,89+0,6+73,28=94,77%gr

21609224,45
Gcomb= =518,44 Kg comb/h
1·38311,3+13,37·1,008·250

Debitul de gaze arse

Gg.a.=Gcomb·gg.a.=518,44·13,37=6931,5428Kg/h

gg.a.=Σmi=13,37
 Raportul de contactare “a” se determina facand un bilant termic pe
regenerator si reactor(Fig.1. Contur 1 -- Anexa):

Gcat
a=
Gm.p.

a=4÷11

♦Bilant termic pe regenerator si reactor

Qi=Qe

Qi=QA+[Link]+Qcat+QK+Qaer+Qcocs

Qe=Qcat+QK+Qg.a.+[Link].+Qp

INTRARI(tr=525C)

1) Caldura de ardere

QA=Gcocs·qA

qA=puterea calorica a cocsului calculata cu relatia:

qA=(c-x)·qc->co2+x·qc->co+h·qH2->H2O

q are urmatoarele valori:

C+½O2 CO qc->co=2400 Kcal/Kg=2400·4,186=10046,4 KJ/Kg

C+O2 CO2 qc->co2=8100 Kcal/Kg=8100·4,186=33906,6 KJ/Kg

H2+½O2 H2 O qH2->H2O=28000 Kcal/Kg=28000·4,186=117208

KJ/Kg

qA = 0,762·33906,6+0,184·10046,4+0,054·117208=34014,6 KJ/h

QA=6630·34014,6 =225516798 KJ/h

2) Caldura adusa de catalizator

Qcat=Gcat·cpcattr· tr
 cpcattr = 0,3 Kcal/Kg·C=0,3·4,186=1,256 KJ/Kg·C
Qcat=Gcat·1, 2558·525 =Gcat·659, 3
3) Caldura adusa cu cocsul remanent

QK=GK·tr·cpK=Gcat·%K·tr·cpK

cpK =0,5 Kcal/Kg·C=0,5·4,186=2,093 KJ/Kg·C

%K=continutul de cocs pe catalizator(%masa)

%K=1%gr(din datele de proiectare)

QK=Gcat·(1/100)·525·2,093=10,98·Gcat

4) Caldura adusa de aburul adsorbit pe catalizator

[Link]=Gab·iabtr=Gcat·φ·iabtr

φ=coeficient de retinere a aburului

φ=0,003 Kg abur/Kg cat

iabtr=se determina din “Indrumar distilare”, conform anexei IV.2/pag.178

iabtr=3528,5 KJ/Kg

[Link].=Gcat·0,003·3528,5=10,59·Gcat

5) Caldura adusa de aer

Qaer=Gaer·cptr·taer=84808,5732 1,0192 250=21609224,45 KJ/h

6) Caldura adusa de cocsul depus pe catalizator

Qcocs=Gcocs·[Link]·tr=6630·2,093·525=7285209,75 KJ/h

[Link]=0,5 Kcal/Kg·C=0,5·4,186=2,093 KJ/Kg·C

 Qi=225516798+10,98·Gcat+659,3·Gcat+10,59·Gcat+21609224,45+
7285209,75

Qi=254411232,2+680,87· Gcat

IESIRI (treg=710C)

a) Caldura eliminata cu catalizatorul

Qcat= Gcat·[Link]·treg= Gcat·1,2558·710=891,62· Gcat

[Link]=0,3 Kcal/Kg·C= 0,3·4,186=1,2558 KJ/Kg·C

b) Caldura eliminata cu cocsul remanent

QK= Gcat·%K·cp.K·treg= Gcat·(1/100)·2,093·710=14,86· Gcat

cp.K=0,5 Kcal/Kg·C=0,5·4,186=2,093 KJ/Kg·C

c) Caldura eliminata cu gazele arse

Qg.a.=Gg.a.·cp.g.a.·treg=6931,5428·1,008·710=4960766,551 KJ/h

d) Caldura eliminata cu aburul desorbit

[Link].=Gab.·iabtreg= Gcat·φ·iabtreg= Gcat·0,003·3983,97=11,95· Gcat

e) Caldura pierduta

Se considera pierderi de caldura prin peretii regeneratorului cca. 6% din

caldura dezvoltata la arderea cocsului.

Qp=6%·QA=(6/100)· 225516798=13531007,88 KJ/h

Qe=891,62· Gcat+14,86· Gcat+4960766,551+11,95· Gcat+13531007,88

Qe=918,43· Gcat+18491774,43

Qi=Qe

254411232,2+680,87·Gcat=918,43·Gcat+18491774,43
Gcat·(918,43-680,87)=235919457 => Gcat=993094,1952 Kg/h

a =6,62

4.6. DETERMINAREA TEMPERATURII DE PREINCALZIRE

A MATERIEI PRIME

Qi=Qe

INTRARI:

Qi=Qcat+QK+[Link].+[Link].+Qm.p.

a) Caldura adusa de catalizator

Qcat=Gcat·[Link].·treg=993094,1952* 1,2558. 710 = 885460660,1 KJ/h

b) Caldura adusa de cocsul remanent

QK=GK·[Link]·treg=Gcat·%K·[Link]·treg=993094,1952·(1/100)·2,093.710

QK= 14757677,67 KJ/h

c) Caldura adusa de aburul de vaporizare

Se admite 2%masa abur de vaporizare fata de materia prima.

[Link].=(2/100)·Gm.p.·ip,t

pabur = 3,6 atm

tabur = 300C

iabp,t = 2965,46 KJ/Kg

[Link].= (2/100)·150000·2965,46=8896380 KJ/h

d) Caldura adusa de aburul de stripare

Se admite 1%masa abur de stripare fata de catalizator.

[Link]=(1/100)·Gcat·iabp,t=(1/100)· 993094,1952·2965,46 =29449811,12

KJ/h

e) Caldura adusa de materia prima

Qm.p.= Gm.p.·htmp=150000·htmp

Qi=938564528.9+150000·htmp

IESIRI:

Qe=Qcat+Qcocs+QK+[Link].+Qproduse+[Link].+[Link].+QR+Qp

1) Caldura evacuata cu catalizatorul

Qcat.=Gcat·[Link].·tr=993094,1952. 1,256.525 =654846312,3 KJ/h

2) Caldura evacuata cu cocsul format in reactie

Qcocs=Gcocs·[Link]·tr = 6630.2,093 .525 =7285209,75KJ/h

3) Caldura evacuata cu cocsul remanent

QK=Gcat·%K·[Link]·tr=993094,1952· (1/100)·2,093·525 = 10912367,3KJ/h

4) Caldura evacuata cu aburul adsorbit pe catalizator

[Link].= Gcat·φ·iabtr=993094,1952·0,003·3632,06=10820933,11 KJ/h

5) Caldura evacuata cu produsele de reactie

Qproduse=Gm.p.·(1-ηcocs)·Hm.p.

Hm.p.=(50,02+0,109·t+0,00014·t2)·(4-d1515)-73,8

Hm.p.= (50,02+0,109·525+0,00014·5252)·(4-0,876)-73,8=381,78 Kcal/Kg

ηcocs= 4,42% (Pasul 13)

Qproduse=150.000·(1-4,42/100)·381,78·4,186=229124052,9KJ/h
 6) Caldura evacuata cu aburul, pe la varful coloanei

Qab=[Link].+[Link]+[Link].= ([Link].+[Link]+[Link])·iabtr

Qab=[(2/100)·150.000+(1/100)·993094,1952-993094,1952·0,003]·
3632,06

Qab = 36145023,92KJ/h

7) Caldura consumata in reactie

QR=Gm.p.·qR

qR= 81 Kcal/Kg

QR=150.000·81·4,186=50859900 KJ/h

8) Caldura pierduta in peretii reactorului

Se admit pierderi de caldura in limita a 2,5% din caldura adusa de

catalizator.

Qp=2,5%·Qcat=(2,5/100)· 654846312,3 =16371157.81 KJ/h

Caldura totala evacuata din sistemul de reactie este:

Qe=1016364956 KJ/h

Din Qi=Qe =>938564528.9+150.000·hmp=1016364956

hmp=518,67 KJ/Kg = 123,9Kcal/h

0,000405·t2mp+0,403·tmp-123,9·0,935=0

Δ= (0,403)2+4·0,000405·115,84 = 0,35

Tmp=233 C.

Temperatura de preincalzire a materiei prime este 233C.

4.7. DETERMINAREA TEMPERATURII DE INTRARE IN RISER

Se presupune temperatura de intrare in riser:

tir=tr+(40-60)C

tir=525+40=565C

Qi=Qe

INTRARI

Qi=Qcat+QK+Qm.p.+[Link].

Qcat,QK,Qm.p.,[Link].-sunt calculate ca intrari in bilantul anterior

Qcat=885460660,1 KJ/h

QK=14757677,67 KJ/h

[Link].= 8896380 KJ/h

Qm.p.=150.000·518,67=77800500 KJ/h

Qi=996915217,8KJ/h

IESIRI

Qe=Qcat+QK+Qm.p.+[Link].

a) Caldura evacuata cu catalizatorul

Qcat=Gcat·[Link]·tir=993094,1952·0,3·4,186·565=704627145 KJ/h

b) Caldura evacuata cu cocsul remanent

QK=GK·[Link]·tir=Gcat·%K·[Link]·tir

QK=993094,1952·0,5·(1/100)·4,186·565=11743785,75 KJ/h

c) Caldura evacuata cu materia prima in faza de vapori

 Qm.p.=Gm.p.·Htir

Entalpia materiei prime se calculeaza cu relatia:

Hm.p.=(50,2+0,109·t+0,00014·t2)·(4-d15)-73,8

Hm.p.=(50,2+0,109·565+0,00014·5652)·(4-0,876)-73,8=416,05 Kcal/Kg

Qm.p.=150000·416,05·4,186=261237795 KJ/Kg

d) Caldura evacuata cu aburul de vaporizare

[Link].=[Link].·iabtir=(2/100)·Gm.p.·[Link]

pnod=preactor·0,5=1,6·0,5=0,8

iabtir=3619 KJ/Kg

[Link].=(2/100)·150 000·3619=10857000 KJ/h

Total caldura evacuata din nodul de amestec:

Qe=988465725,8 KJ/h

Eroarea de inchidere a bilantului este

Qi-Qe 996915217,8-988465725,8
e= ·100= ·100=0,84%
Qi 996915217,8

In limita unei erori de inchidere a bilantului termic de 0,84% temperatura

presupusa este corecta deci, temperatura de intrare in riser este: tir=565C

4.8. DETERMINAREA TEMPERATURII DE IESIRE DIN RISER

Se presupune:

ter=tr+(5-10)C

tr=525+5=530C

Qi=Qe

INTRARI

Qi este acelasi cu cel de la tir

 Qi=996915217,8KJ/h

IESIRI

Qe=Qcat+Qcocs+QK+Qproduse+[Link].+QR+Qp

a) Caldura evacuata cu catalizatorul

Qcat=Gcat·[Link]·ter=993094,1952·0,3·4,186·530=660977675,9 KJ/h

b) Caldura evacuata cu cocsul format in reactie

Qcocs=Gcocs·[Link]·ter=6630·0,5·4,186·530=7354592,7 KJ/h

c) Caldura evacuata cu cocsul remanent

QK=Gcat·%K·[Link]·ter=993094,1952·(1/100)·0,5·4,186·530=11016294,6
KJ/h

d) Caldura evacuata cu produsele de reactie

Qproduse=Gm.p.·(1-ηcocs)·Hter

Entalpia materiei prime se determina cu relatia:

Hm.p.=(50,2+0,109·t+0,00014·t2)·(4-d15)-73,8

Hm.p.=(50,2+0,109·530+0,00014·5302)·(4-0,876)-73,8=386,35 Kcal/Kg

Qproduse=150.000·(1-0,0442)·386,35·4,186=231866723,9 KJ/h

e) Caldura evacuata cu aburul de vaporizare la iesire din riser

Qabur=[Link].·[Link]=(2/100)·Gm.p.·iabter

iabter=3532 KJ/Kg

Qabur=(2/100)·150000·3532=10596000 KJ/h

f) Caldura consumata in reactie

QR=Gm.p.·qR=150000·81·4,186=50859900 KJ/h

g) Caldura pierduta in peretii reactorului

 Se admite pierdere de caldura in limita a 2,5% din caldura adusa de
catalizator.

Qp=(2,5/100)· 660977675,9 =16524441,9 KJ/h

Caldura totala evacuata din sistemul de reactie:

Qe=989195628,1KJ/h

Eroarea de inchidere a bilantului este:

Qi-Qe 996915217,8-989195628,1
e= ·100= ·100=0,77%
Qi 996915217,8

In limita unei erori de inchidere a bilantului termic de 0,77% temperatura

presupusa este corecta deci, temperatura de iesire din riser este: ter=530C

5. DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR APRATE DIN

BLOCUL DE REACTIE

5.1. DIMENSIONAREA RISERULUI

a) Diametrul riserului

4·Vm
d=
π·v

Vm=debitul volumetric mediu al efluentului in riser(m3/s)

v =viteza medie a efluentului in sectiunea libera a riserului(m/s)

Vi+Ve
Vm=
2
ni·R·Ti
Vi=
Pi

Pi=Pr+P , P=0,5 atm

Pi=1,6+0,5=2,1 atm
Mm.p.= 282 kg/kmol

ni=nm.p.+[Link].

Gm.p. [Link].
ni= +
Mm.p. MH2O
150.000 3000
ni= + =698,58 Kmol
282 18

[Link].=(2/100)·Gm.p=(2/100)·150.000=3000 Kg/h

ni·R·Ti 698,58·0,082·838
Vi= =
Pi 2,1

Ti=565+273=838 K

Vi=22858,86 m3/h=6,34 m3/s

ne·R·Te
Ve=
Pe

Ter=ter+273=530+273=803 K

Per=Preactor=1,6 atm

ne=ngaze+nbenzina+nmotorina usoara+nmotorina grea+[Link].

Mbenzina=100 Kg/Kmol

[Link]=230 Kg/Kmol

Mmotorina grea=320 kg/Kmol

gi [Link].
ne=Gm.p.·Σ +
Mi 18

ne=1261,67

ne·R·Te 1261,67·0,082·803
Ve= = =14,42 m3/s
Pe 1,6·3600
Vm= Vi+Ve = 6,34+14,42 =10,38 m3/s
 2 2

v=7÷8 m/s

Se considera viteza medie a efluentului in riser v=7 m/s

D=1,37 m

b) Inaltimea riserului

Pentru un riser de forma cilindrica, inaltimea se determina cu relatia:

4·VZR
Hr=
π·d2

VZR= volumul zonei de reactie, se determina cu relatia:

Vm·τ
VZR=
ηt

τ = timpul de reactie

τ = 4÷5 s => τ = 5 s

ηt=fractia de volum liber in riser

γv=densitatea volumetrica a catalizatorului(Kg/m3)

γr=densitatea reala a catalizatorului(Kg/m3)

γv 825
ηt=1- =1- =0,65
γr 2350
10,38·4
VZR= =79,85 m3
0,65

Inaltimea riserului este:

4·79,85
Hr= =54,19 m~55 m
3,14·(1,37)2

Hr=55 m

5.2. DIMENSIONAREA VASULUI SEPARATOR

a) Diametrul vasului separator(dVS):

 4·VVS
dVS=
π·[Link]

VVS=debit volumetric al efluentului la iesire din vasul separator

vmax=viteza maxima admisa in sectiunea libera a vasului

separator(vmax=0,3÷0,8 m/s)

nvs·R·Tr
VVS=
Pr

nvs=ngaze+nbenzina+nmotorina usoara+nmotorina grea+[Link].+[Link]

gi [Link]. [Link] [Link]

nvs=Gm.p.·Σ· + + -
Mi 18 18 18

nvs=1261,67+83,33-165,52=1179,48 Kmoli

1179,48·0,082·838
VVS= =14,07 m3/s
1,5·3600

vmax vs=0,5 m/s

dvs=5,98m

b) Inaltimea vasului separator

Hvs=2,5·dvs=2,5·5,98=14,95 m

5.3. DIMENSIONAREA REGENERATORULUI

a) Diametrului regeneratorului(Dr)

4·Vgaze e
Dr=
π·vmax

Vgaze e=debitul volumetric al gazelor de ardere la iesire din

regenerator(m3/s)

vmax r=viteza maxima admisa in sectiunea libera a regeneratorului(m/s)

Vgaze e= ne·R·Treg
 Preg

Treg,Preg=temperatura respectiv presiunea din regenerator

ne=ngaze ardere+nabur desorbit=3089,34 kmol/h

ngaze ardere=Gcocs·Σni

Σni=0,441 Kmol/Kg comb

ngaze ardere=6630·0,441=2923,83 Kmol/h

Gcat·φ 993094,1952·0,003
[Link].= = =165,51 Kmol/h
18 18
2923,83+165,51 0,082·983
Vgaze e= · =36,40 m3/s
3600 1,9

Se considera vmax r=0,5 m/s

Dr=9,63m

b) Inaltimea regeneratorului

Inaltimea partii cilindrice a regeneratorului este formata din inaltimea

stratului fluidizat(Hsf) si din inaltimea aferenta zonei de separare a
catalizatorului si cicloanelor

(6-8 m).

H=Hsf+Hc

4·VZreg
Hsf=
π·Dr2

Hcicloane=6 m

Vreg=volumul zonei de regenerare(m3)

σ=viteza de ardere a cocsului

σ=14-15 Kg cocs ars/m3zona de reactie·h

σ=15 Kg/m3·h

Gcocs 6630
Vreg= = =442 m3
σ 15
4·442
Hsf= =6,07 m
3,14·(9,63)2
H=6,07+6=12,07 m

3.4. DIMENSIONAREA STRIPERULUI

a) Diametrul striperului
4·Ss+π·Dr2
D s=
π

Ss=suprafata striperului

Dr=diametru riser (=d)

Is=incarcarea striperului(3500-5000 Kg cat/m3·min)

Se determina Ss:

Gcat 993094,1952
S s= = =3,31 m2
60·Is 60·5000

Se alege Is=5000 Kg cat/m3·min

Ds=2,47 m

b) Inaltimea striperului
Vs
H s=
Ss

Vs=volumul striperului

Vs=Vcat·τstriper

τstriper=timpul de stripare

τstriper=1 min=60 sec

Gcat
Vcat=
γstriper

Vcat=volumul catalizatorului

γstriper=densitatea striperului(Kg/m3)

γstriper=600 Kg/m3

993094,1952
Vcat= =0,46 m3/s
600

Vs=Vcat·τstripare=0,46·60=27,6 m3
 Vs 27,6
H s= = =8,33 m
Ss 3,31