MINISTERUL EDUCAȚIEI CULTUREI ȘI CERCETĂRII

UNIVERSITATEA DE STAT ALECU RUSSO

FACULTATEA DE ȘTIINȚE REALE ECONOMICE ȘI ALE MEDIULUI
CATEDRA DE ȘTIINȚE FIZICE ȘI INGINEREȘTI

Tehnologia de elaborare a fontei

(Referat în stuiul și tehnologia materialeor)

Realizat: studentul Grupei ET21R

Braguța Eduard
Controlat:[Link] P.

2018
 Cuprins
Introducere........................................................................................................................................3
[Link] – definitie, clasificare............................................................................................................4
[Link] de obtinere, caracteristici ale fontei...............................................................................5
3. Elaborarea fontelor in cubilou........................................................................................................6
4..Materii prime folosite la elaborarea fontelor in cubilou..............................................................8
[Link] din cubilou la elaborarea fontei de a doua fuziune...................................................10
[Link] tehnologici ce influenteaza procesele metalurgice din cubilou................................15
7..Exploatarea cubiloului..........................................................................................................17
[Link] de imbunatatire a functionarii cubiloului.............................................................18
[Link] fontelor in cuptoare electrice cu inductie.............................................................19
Bibliografie................................................................................................................................6

2
 Introducere

Mai presus ca orice alte metode, furnalele stau astăzi la baza elaborării fontei,
aproape la fel ca şi in 1900. Furnalele produc în prezent 55 din cele 60 de milioane tone
fontă obţinute în SUA. Şi cu toate acestea furnalul ca agregat "rege" nu este îndrăgit astăzi,
aşa cum nu era nici cu 60 de ani în urmă, când editorul publicaţiei de metalurgie, Iron Age,
[Link] îl caracteriza, "un bun utilaj care multă vreme a creat probleme calculelor
teoretice de pe hârtie". În timp ce "multe milioane de dolari s-au irosit pe aşa-numita
reducere directă" şi în timp ce, aşa cum scria în 1939 Lippert, "trebuie să acceptăm că dacă
furnalul este un fel de monstruozitate tehnică, atunci, se impune de asemenea, să admitem
şi că viitorul apropiat nu face nici o promisiune cum că această metodă învechită va fi
întrecută de vreunul dintre procedeele de reducere directă"1. Există ceva înfricoşător şi
teribil în legătură cu aceste "turnuri" uriaşe în care minereul de fier, cocsul şi alte materiale
producătoare de fier sunt încărcate, insuflate cu aer şi combustibil şi evacuate câteva ore
mai târziu sub forma unor jgheaburi incandescente de zgură şi fier. În SUA doar 40 dintre
acestea au fost păstrate (o zecime din cele 452 câte erau în anul 1920). Acestea în schimb,
pot să furnizeze zilnic de 20 de ori mai multă fontă decât o făceau cele mai bune furnale
acum 100 de ani: de exemplu, la BETHLEEM SPARROWS POINT, se obţin 9750 tone/zi
faţă de 500 tone în 1900. Injecţia de gaz şi cărbune pulverizat a condus la creşterea
producţiei. În acelaşi timp a crescut şi diametrul furnalului, de la 15 ft în 1900 la 44 ft (1 ft
= 0,3049 m) la aceeaşi companie BETHLEEM SPARROWS POINT.
Au fost puse în funcţiune uzinele pentru DRI (direct-reduced iron) la OREGON
STEEL în 1969, la Georgetown Steel în 1971, iar la AMOCO din Huston în anul 1972.
Mai târziu, Uzinele de la OREGON şi AMOCO au fost închise definitiv. Cea de la
Georgetown a fost închisă în trimestrul 4 al anului 1984, când preţurile gazelor naturale au
crescut şi sortimentul de produse al companiei nu era prea diversificat. În anul 1984 însă,
compania s-a orientat către produsele de calitate superioară şi a repornit cu succes uzina de
DRI. În prezent, firma AMERICAN IRON REDUCTION, aparţinând societăţii mixte GS
Industries/Birmingan, din Louisiana, a devenit neprofitabilă deorece preţurile la fier vechi
sunt scăzute.

3
 1. Fonta- difiniție, clasificare

Fierul pur nu prezinta importanta [Link] schimb , aliajele fierului cu carbonul –

fonta si otelul- sunt materialele metalice cele mai utilizate in tehnica.
Fonta este aliajul fierului cu carbonul ,care contine intre 2,06% si 4,3% carbon ,iar
otelul ,aliajul fierului cu carbonul care contine sub 2,06% carbon. In afara de fier si
carbon,atat fontele cat si otelurile ,mai contin, in cantitati mici ,si alte elemente –siliciu
,mangan, sulf, fosfor(numite elemente insotitoare)-care nu au putut fi complet indepartate
in procesul de elaborare sau care au fost introduse in mod voit ,pentru a le conferi anumite
proprietati (elemente de aliere).
Fonta se obtine prin topirea si reducerea minereurilor de fier in cuptoare speciale
numite [Link] obtinute in furnale se numesc fonte brute .Dupa compozitia
chimica se deosebesc in fonte brute obisnuite si fonte brute [Link] pot fi folosite in:
~elaborarea otelului(fonte pentru afinare)
~turnarea pieselor (fonte pentru turnatorie)
Fonta prezinta urmatoarele caracterisrici generale:se toarna bine, se lucreaza prin
aschiere,dar nu se poate prelucra plastic(nu se poate lamina sau forja)si nu se poate suda.
Fontele turnate in piese mai sunt numite si fonte de a doua topire si se obtin din
fonte brute ,prin retopirea in cuptoare speciale (cubilouri)in scopul inlaturarii impuritatilor
si a obtinerii anumitor [Link] pot fi : fonte cenusii,fonte nodulare si fonte
maleabile.
*fontele cenusii(simbol Fc, urmat de cifra care ii indica rezistenta minima de rupere
la tractiune,in daN/cm2) se toarna foarte bine si se prelucreaza prin aschiere,fiind ieftine.
**fontele nodulare (simbol Fn - fonta cu grafit nodular)se obtin prin adaugarea de
magneziu in baia de fonta .Prezinta proprietati mecanice la fel de bune ca otelul si se
toarna la fel de bine ca fonta cenusie.
***fontele maleabile(simbol Fm)se obtin printr-un tratament termic special (de
maleabilizare)se poate prelucra bine prin aschiere ,are proprietati mecanice appropriate de
ale otelului.
Fierul topit obtinut in furnalul inalt, venind in contact cu cocsul din partea de jos a
furnalului, contine diferite procente de carbon dizolvat (de obicei 3sau 4%), inpreuna cu
siliciu, mangan, fosfor si sulf in cantitati mai mici. Aceste inpuritati scad punctual sau de

4
topire de la 1535oC, cea a fierului pur, la circa 1200oC. Aceasta fonta este deseori turnata in
bare.
Cand fonta se prepara prin racire brusca din stare lichida, are culoarea alba si se
numeste fonta alba. Ea consta in general din compusul cementita, Fe3C, o substanta rigida,
casanta.
Fonta cenusie, obtinuta prin racire inceata, consta din graunte cristaline de fier pur
(numit ferita) si fulgi de grafit. Atat fonta alba, cat si cea cenusie sunt casante, deoarece
principalul constituent al primeia, cementitul, este casant iar ultima este slabita de fulgii de
grafit distribuiti prin ea si de ferita dura continuta.
Fonta maleabila, care este mai dura si mai putin casanta decat cea alba sau cenusie,
se prepara prin tratarea la cald a fontei cenusii cu o compozitie convenabila. In acest
tratament, fulgii de grafit se unesc in particule globulare, care, din cauza ariilor sectiunilor
traversale mici, slabesc ferita mai putin decat o fac fulgii.
Fonta este cea mai ieftina varietate de fier, dar folosirea ei este limitata din cauza
rezistentei mici. O mare parte din ea se foloseste la prepararea otelului iar o cantitate mai
mica, a fierului forjat.
Fierul forjat este un fier pur, cu numai 0,1-0,2%carbon si mai putin de 0,5%
impuritati totale. El se prepara prin topirea fontei pe un pat de oxid de fier intr-un cuptor cu
reverberatie, in care flacara este reflectata de acoperis in material pentru a-l incalzi. Fonta
topita este agitata, oxidul de fier oxidand carbonul dizolvat in oxid de carbon iar sulful,
fosforul si siliciul trec in zgura. Pe masura ce impuritatile sunt indepartate, punctual de
topire al fierului creste si masa devine mai pastoasa. Ea este indepartata din furnal si batuta
cu ciocane actionate cu abur pentru a indeparta zgura.
Fierul forjat este un metal rezistent si dur care se poate suda si forja [Link] trecut se
folosea extensive la fabricarea lanturilor, sarmei si a altor obiecte de acest gen. Astazi este
inlocuit in mare masura cu otelul aliat moale.

2. Procedee de obtinere, caracteristici ale fontei

Fonta, produs de baza al industriei siderurgice se elaboreaza in furnal, numit si

cuptor inalt. Furnalul este un agregat complex cu o capacitate de sute de m 3. Functionarea
lui este neintrerupta, cel putin pentru perioade de cativa ani, intre doua reparatii.
Prin partea superioara, numita gura furnalului se introduc materiile prime: cocsul si
minereul de fier. Sub actiunea gazelor, prin arderea combustibilului si a caldurii,

5
incarcatura coboara treptat in furnal catre zonele de temperatura inalta. In aceste zone ia
nastere fonta lichida, care se scurge in partea de jos a furnalului numita creuzet.
Viteza de coborare a incarcaturii in furnal intereseaza foarte mult pe furnalisti in
vederea dirijarii procesului de elaborare a fontei. Determinarea acestei viteze este imposibil
de realizat cu alte metode decat acea cu izotopi radioactivi.
In acest scop se marcheaza cate un bulgare de cocs si de minereu de fier cu ajutorul
capsulelor cu izotopi radioactivi si se introduc prin gura furnalului, notandu-se precis ora.
In interiorul furnalului, in mai multe locuri se introduc contori Geiger-Müller inchisi in
tuburi de protectie racite cu apa, pentru a nu se deteriora din cauza caldurii. Acesti contori
semnalizeaza trecerea fiolelor cu (izotopul folosit) prin dreptul lor. In acest fel se poate
trasa un grafic exact al mersului incarcaturii si se poate calcula viteza de coborare a
materialului in diferite zone. Se determina profilul cel mai bun al furnalului, avand in
vedere scopul ca materialele sa aiba o viteza aproape uniforma.
Pentru a intretine si a activa arderea combustibilului, in furnal se sufla aer cu ajutorul
gurilor de vant. Pentru a determina viteza curentilor de aer in interiorul furnalului, in aerul
introdus se amesteca un gaz radioactiv. La diferite inaltimi, gazele din furnal sunt absorbite
si evacuate, trecand prin camere de ionizare unde se inregistreaza radioactivitatea. In felul
acesta se poate studia drumul si viteza gazului radioactiv, deci si a gazelor care circula prin
furnal.

3. Elaborarea fontelor in cubilou

Cubiloul (fig 6.29) constituie cel mai raspandit agregat de topire folosit in turnatoriile
de fonta si aceasta datorita constructiei sale relativ simple si ieftine, usurintei in exploatare
si posibilitatii de obtinere a unei fonte lichide cu compozitia chimica si temperatura dorite.

6
 Cubilourile se pot clasifica dupa mai mjulte criterii dintre care cele mai importante
sunt urmatoarele :
- dupa profilul interior al captuselii (cilindrice, tronconice) ;
- dupa natura captuselii (acide, semiacide, bazice) ;

7
 dupa caracteristicile constructive (fara antecreuzet, cu antecreuzet, fix sau basculant,
cu aer rece sau cald, cu unul sau mai multe randuri de guri de aer).
In functie de productia orara necesara se aleg doua dintre aceste dimensiuni, tinandu-
se seama ca productia specifica a unui cubilou variaza intre 6 si 8 t/ m 2h. In tabelul 6.8 se
dau diametrul si inaltimea cubiloului functie de productia orara necesara.

4. Materii prime folosite la elaborarea fontelor in

cubilou

Materii prime folosite la elaborarea fontei sunt variate si anume : materiale metalice,
combustibili, fondanti, materiale refractare etc.
Materialele metalice utilizate constau din fonta bruta de furnal, fonta veche, fier
vechi, strunjituri, deseuri proprii, feroaliaje.
Fontele brute de furnal destinate elaborarii fontelor de a doua fuziune sunt de doua
categorii : obisnuite si speciale. Diferenta dintre fontele obisnuite si cele speciale pentru
turnatorie consta in compozitia lor chimica (continuturi de Si, Mn, P, S sunt mai scazute in
fontele brute speciale).
Uneori, in vederea imbunatatirii proprietatilor fontelor turnate, se foloseste in
incarcatura cubiloului si fonta de afinare ce contine Si in cantitatemai mica fata de cele
brute de turnatorie.

8
 Fonta veche se introduce in cubilou in proportie de 20...60%. compozitia ei chimica
e foarte variabila , ceea ce impune ca ea sa fie sortata si depozitata pe calitati.
Deseurile si rebuturile proprii au compozitie chimica cunoscuta si se pot sorta usor.
Deseurile de otel din incarcatura pot varia intre 0 si 70%. In general, se folosesc
deseuri de otel carbon si se apreciaza urmatoarea compozitie chimica a acestora :
C = 0,10...0,55% ; Mn = 0,50...0,90% ; Si = 0,20...0,55% ; S ≤ 0,66% ; P ≤ 0,06%.
Cocsul constituie combustibilul utilizatin cea mai mare parte pentru topire in
cubilou. In tabelul 6.9 se dau principalele caracteristici ale cocsului de turnatorie.
Consumul mediu de cocs variaza intre 8 si 16% din incarcatura.
Fondatii utilizati in incarcatura constau, in general, din calcar. Pentru cresterea
fluiditatii zgurei se utilizeaza dolomita si fluorina (CaF2).
Un calcar bun trebuie sa contina minimum 50% (CaO + MgO) max 0,1% S si max
0,02% P. Dimensiunile bucatilor de cocs vor fi intre 50 si 70 mm.
Consumul de calcar este in medie intre 2,5 si 4,5%.

9
 5. Procesele din cubilou la elaborarea fontei de a
doua fuziune

a. Procese de ardere si de schimb de caldura.

Procesele de ardere au loc in zona ocupata de patul de cocs, in timp ce procesele de

schimb de caldura se desfasoara pe intreaga inaltime utila a cubiloului (fig 6.30). Inaltimea
cubilouluipoate fi impartita in patru zone (fig 6.31, a) care au diferiti parametri si anume :
temperatura gazelor (Tg), compozitia gazelor (% O2, %CO2 , %CO) si coeficientul de
ardere (ŋ) (fig 6.31, b).
Aceste patru zone sunt :
I – zona creuzetului (hc) ;
II – zona de ardere sau oxidare (ha) ;
III – zona de reducere (hr) ;
IV – zona de preincalzire (neutra) (hn).

10
 Zona I (zona creuzetului) se intinde de la vatra cubiloului pana la nivelul gurilor de
aer. In aceasta zona are loc o reducere avansata a CO 2 de catre C si deci temperatura
gazelor scade. Are loc o crestere a continutului de CO pana la circa 34,0%.
In zona II decurge arderea cocsului care vine in contact cu aerul introdus prin gurile
de aer.
Din fig 6.31, b se constata ca la nivelul superior al zonei II continutul de CO 2 in gaze
este maxim , ceea ce a dus la un ŋ maxim si deci o temperatura a gazelor maxima.
Zona III se intinde pana la partea superioara a patului de cocs avand inaltimea intre
500 si 700 mm.
Dupa cum se observa si in figura 6.31 in aceasta zona are loc o micsorare a
continutului de CO2 ica urmare a reactiei C + CO 2 = 2 CO, care este o reactie aendoterma.
Are loc o micsorare a temperaturii gazelor de la 1 600...1 750 0C la 1 300...1 4200C. Ca
urmare a acestei reactii de reducere a CO2 de catre C, aceasta zona se numeste zona de
reducere.
Zona IV – de deasupra patului de cocs – se numeste zona neutra, deoarece nu au loc
procese importante care sa determine o schimbare a compozitiei gazelor. Are loc o
micsorare a temperaturiigazelor datorita schimbului de caldura cu materialele metalice
introduse in cubilou, care intra in cubilou, care sunt supuse unui proces de preincalzire.
In functie de variatia temperaturii incarcaturii metalice pe inaltimea cubiloului se pot
distinge trei zone (fig 6.31, a) :
- zona de preincalzire (hp) ;
- zona de topire (ht) ;
- zona de supraincalzire (hs) .

11
 Dupa cum se poate constata din fig 6.30, materialele metalice care intra in cubilou si
sunt supuse in perioada cat strabat inaltimea cubiloului la un proces continuu de incalzire,
ceea ce conduce la topirea lor si supraincalzirea fontei lichide obtinute.
Incalzirea bucatilor metalice din incarcatura de la temperatura de incarcare si pana la
cea de topire are loc deasupra patului de cocs. Consumul de caldura necesara pentru
incalzirea incarcaturii metalice este de circa 715 kj/kg.
Topirea bucatilor metalice incepe atunci cand temperatura gazelor depaseste cu
50...700C pe cea de topire a incarcaturii metalice.
Nivelul la care incepe topirea e in functie de temperatura gazelor si cu cat
temperatura gazelor e mai ridicata, cu atat si topirea incepe intr-o zona superioara.
Prin topire, incarcatura metalica se transforma in picaturi de metal lichid. In acelasi
timp apar si picaturi de zgura. Se aproximeaza ca pentru o tona de fonta lichida se

12
formeaza in zona de topire 2...3 milioane picaturi. Picaturile metalice continua sa strabata
patul de cocs, cand are loc supraincalzirea lor de la temperatura de topire pana la 1 400...1
5000C.
Caldura necesara pentru supraincalzirea fontei este de 250 kj/kg.
Formarea zgurei in cubilou e influentata de prezenta cocsului pe intreaga inaltime
strabatuta de picaturile de zgura si de temperatura ridicata a gazelor.
Principalele surse de formare a zgurei in cubilourile acide sau bazice sunt :
- cenusa cocsului care contine 40...55% SiO2 ; 22...28% Al2O3 ; 20...27% Fe2O3 ;
- fondatii introdusi (se introduc 2,5...4,5% din greutatea incarcaturii metalice) ;
- nisipul ramas pe piesele rebutate si retelele de alimentare ce se introduc in
incarcatura ;
- oxidarea elementelor din incarcatura.
In total zgura formata in cubilou este 5...10% din greutatea incarcaturii metalice.
Zgura acida incepe sa se formez odata cu aparitia primelor picaturi de metal lichid in
zona topire.
Compozitia finala a zgurei variaza in limitele : 40...55% SiO 2 ; 15...30% CaO ;
5...20% Al2O3 ; 3...15% FeO ; 2...10% MnO ; 0,5% MgO ; 4% FeS.
Zgura bazica asigura o viteza mai mare proceselor metalurgice. Are o bazicitate
cuprinsa intre 1,4 si 2. Compozitia chimica a zgurelor bazice de cubilou este urmatoarea :
40% CaO ; 30% SiO2 ; 18...20% MgO.

b. Procese de oxidare si reducere.

In functie de variatia raportului CO/CO2 si a temperaturii gazelor pe inaltimea cuvei

cubiloului, atmosfera cubiloului e reducatoare in zona creuzetului, puternic oxidanta in
zona gurilor de vant si slab oxidanta pe toata inaltimea cuvei cubiloului. In functie de
aceste caracteristici ale atmosferei gazoase materialele din cubilou pot suferi si ele reactii
de oxidare sau de reducere.
Variatia continutului de fier. In zona de preincalzire atmosferae slab oxidanta,
putand sa aiba loc o oxidare a fierului conform reactiei :
<Fe> + {CO2} = (FeO) + {CO} (6.37)
In zona de reducere, ca urmare a unei suprafete de contact mare intre picaturile de
metal lichid si atmosfera oxidanta, oxidarea e ceva mai puternica catre partea inferioara a
zonei de reducere.

13
 In zona de ardere continuturile de CO2 si O2 sunt ridicate (fig 6.31), ceea ce conduce
la un proces foarte intens de oxidare a fierului conform cu reactia :
2[Fe] + {O2} = 2(FeO) (6.38)
3(FeO) + ½ {O2} = (Fe3O4) (6.39)
2(FeO) + {CO2} = (Fe2O3) + {CO} (6.40)
In zona creuzetului, atmosfera fiind reducatoare ca urmare a micsorarii pronuntate a
% CO2 de la 21% la 2% pot decurge reactiile de reducere indirecte :
(Fe3O4) + {CO} = (FeO) + {CO} (6.41)
(FeO) + {CO} = (Fe) + {CO2} (6.42)
Oxidarea fierului e cu atat mai puternica cu cat temperatura gazelor e mai mica,
continutul de CO in gaze si consumul de cocs sunt scazute. Pierderile totale de fier variaza
in functie de conditiile cubiloului intre 0,25 si 2,25%.
Variatia continutului de siliciu. Siliciul, ca urmare a unei afinitati mari fata de
oxigen, e oxidat pe intreaga inaltime a patului de cocs conform cu reactia :
[Si] + 2[FeO] = (SiO2) + 2[Fe] (6.43)
In creuzetul cubiloului, unde fonta lichida si zgura sunt in contact cu cocsul o
perioada de timp, are loc o reducere a silicei (SiO2) din zgura :
(SiO2) + [C] = [Si] + 2{CO} (6.44)
(SiO2) + 2Ccocs = [Si] + 2{CO} (6.45)
Oxidarea Si e mai pronuntata atunci cand :
- continutul de CO2 in gaze e mai mare ;
- consum de cocs mai redus ;
- continut de Mn in incarcatura e mai redus ;
- bazicitatea zgurei mai mare.
In conditiile de lucru practice, pierderile de Si prin oxidare variaza intre 5 si 25% la
cubilourile acide si intre 25 si 50% la cubilourile bazice.
Variatia consumului de Mn. Ca urmare a atmosferei puternic oxidante din zona de
ardere are loc oxidarea Mn conform reactiei :
[FeO] + [Mn] = MnO) + [Fe] (6.46)
In zona creuzetului, ca urmare a atmosferei reducatoare, are loc o reducere a oxizilor
de Mn de catre C si Si din baia metalica. Are loc deci o regenerare a Mn, conform cu
reactiile :
(MnO) + [C] = [MN] + {CO} (6.47)
2(MnO) + [Si] = 2[Mn] + (SiO2) (6.48)

14
 Pierderile de Mn prin oxidare sunt in functie de proportia de FeO din baie, de
bazicitatea zgurei si de continutul de de Si din fonta. Cu cat % CO 2 din gaze si FeO din
zgura sunt mai mari, iar bazicitatea zgurei si continutul de Si din fonta mai mici, cu atat
mai mari sunt si pierderile prin oxidare. Pierderile de Mn variaza intre 15 si 40%.
Variatia continutului de carbon. In functie de continutul de C al incarcaturii
metalice sau al fontei lichide, in cubilou poate avea loc un proces de decarburare (oxidare)
sau carburare. Lectia de oxidare a C poate decurge conform cu reactiile :
<C + {CO2} = 2{CO} (6.49)
<C> + ½{O2} = {CO} (6.50)
[C] + (FeO) = [Fe] + {CO} (6.51)
[C] + {O2} = {CO2} (6.52)
Reactia de carburare are loc in mare parte in zona creuzetului, unde atmosfera e
reducatoare si consta in trecerea C din cocs in fonta printr-un proces de difuzie.
Carburarea e direct influentata de temperatura fontei lichide, de gradul de saturatie in
carbon al fontei si de durata de contact dintre cocs si fonta lichida.
Variatia continutului de S. Problema sulfului in cubilou are o importanta aparte,
datorita tendintei mari pe care aceasta o are de a trece din cocs sau din gaze in fonta lichida
(procesul de sulfurare). Din cantitatea totala de S introdusa in cubilou 50...75% trece in
fonta. Sursa principala de S in cubilou o constituie cocsul ca aduce intre 40 si 60% din
cantitatea de S.
Reactiile de sulfurare pot avea loc in zona de preincalzire, cand incarcatura solida
sau lichida reactioneaza cu SO2 din gaze (sulfurare indirecta).
3<Fe> + {SO2} = <FeS> + <FeO> (6.53)
3[Fe] + {SO2} = [FeS + 2[FeO] (6.54)
In cubilou decurge si un proces de desulfurare, ca urmare a actiunii zgurei formate.
In vederea obtinerii unui continut scazut de S in fonta e necesar sa se asigure o temperatura
ridicata in cubilou si o baziicitate mai mare prin adaos de calcar in incarcatura. Este, de
asemenea, necesar ca cocsul folosit sa contina o cantitate de S cat mai scazuta posibil.

6. Factorii tehnologici ce influenteaza procesele

metalurgice din cubilou

15
 Procesele ce au loc in cubilou sunt influentate in mod deosebit de consumul si
calitatea cocsului, debitul, presiunea, temperatura si modul de introducere a aerului.
In figura 6.32 e prezentata corelatia dintre temperatura fontei lichide, cantitatea de
aer si consumul de cocs in cazul suflarii de aer rece sau cald.

Consumul de cocs al unui cubilou e exprimat prin cantitatea din patul de cocs si cea
introdusa pentru topire (portia de lucru).
Cantitatea de cocs din patul de cocs e determinata, in principal, de inaltimea acestuia.
Daca cantitatea de cocs pentru topire e prea mica, se obtine o fonta rece. Din contra,
daca aceasta e prea mare, se obtine o fonta calda, dar se micsoreaza capacitatea de
productie a cubiloului. Capacitatea de productie a cubiloului se micsoreaza, deoarece
pentru arderea unei cantitati mai mari de cocs e necesara o durata mai mare de timp.
E necesar sa se pastreze o ritmicitate de incarcare a cubiloului, ceea ce conduce la
pastrarea nivelului optim al patului de cocs. In acest mod se asigura o constanta a

16
parametrilor de functionare a cubiloului, cum sunt : inaltimea zonei de ardere, a zonei de
reducere, de topire si supraincalzire a fontei.
Pe langa cantitatea de cocs utilizata, o influenta deosebita o are si calitatea acestuia.
Debitul de aer suflat prin gurile de aer influenteaza puternic mersul cubiloului.
Acesta variaza, in conditii practice, intre 80 si 200 m3/m2 ∙min.
Cresterea capacitatii de productie a cubiloului pe seama cresterii debitului de aer e
mai economica comparativ cu cu cresterea consumului de cocs.
Temperatura aerului suflat de cubilouri poate fi cea ambianta – cubilouri cu aer rece
– si poate varia intre 250 si 6000C – cubilouri cu aer preincalzit.
Introducerea aerului preincalzit inseamna un aport suplimentar de caldura, ceea ce
ajuta la intensificarea procesului de ardere si deci la cresterea productiei specifice
cubiloului si a temperaturii fontei.
Un rol important in functionarea cubiloului il joaca modul de alimentare cu aer. In
functie de numarul, marimea si distributia unghiului de inclinare a gurilor de aer se poate
asigura o uniformitate a functionarii cubiloului.

7. Exploatarea cubiloului

Procesul tehnologic de elaborare a fontei in cubilou cuprinde mai multe etape

importante. De modul cum sunt conduse fiecare din etapele procesului tehnologic depinde,
in mare masura, calitatea fontei elaborate.
Repararea cubiloului. Reparatiile cubiloului sunt de trei feluri :
- reparatii curente, ce se executa dupa fiecare topire ;
- reparatii mijlocii, ce se executa dupa 18...20 topiri ;
- reparatii capitale, ce se executa dupa o perioada mai lunga (2 000 topiri)
Materialele utilizate pentru reparatii au, de obicei, aceeasi compozitie chimica ca si
captuseala refractara a cubiloului (80...75% nisip de cuart si 20...25% argila refractara).
Se vor inlocui dupa fiecare topire caramizile pentru orificiul de scurgere al fontei.
Orificiul de scurgere al zgurei se executa in acelasi mod prezentat mai sus.
Pregatirea cubiloului pentru elaborare.
Dupa terminarea reparatiei se inchid usile de la vatra cubiloului, dupa care se executa
vatra. Urmeaza apoi operatia de pornire prin aprinderea cocsului din patul de cocs. In
timpul cand patul de cocs se incalzeste e necesar ca orificiile din gurile de aer sa fie
deschise.

17
 Incarcarea cubiloului se face pana la gura de inacrcare in straturi succesive :
material;e metalice, fondanti si combustibili.
Dupa incarcarea cubiloului pana la gura de incarcare se porneste ventilatorul.
Primele picaturi de fonta lichida apar dupa 3...5 min de la inceperea suflarii aerului.
Deschiderea orificiului de evacuare se face manual. La evacuarea continua a fontei
din cubilou, orificiul de evacuare a zgurei poate ramane continuu deshis sau se inchide prin
introducerea unor dopuri din argila.
La terminarea topirii se fac pregatiri pentru descarcarea cubiloului, controlandu-se ca
locul unde se evacueaza resturile din cubilou sa fie uscat.

8. Posibilitati de imbunatatire a functionarii

cubiloului

Scopul imbunatatirii functionarii cubiloului consta in obtinerea unei fonte de calitate

superiaora, cresterea randamentului termic si reducerii consumului de cocs. In acest sens
au aparut mai multe solutii de imbunatatire a functionarii cubilourilor.
Cubiloul cu captuseala bazica permite producerea unei fonte cu continut ridicat de
carbon (3,9...4,2%) si Mn si continut scazut de Si. Permite, totodata, elaborarea unei fonte
cu continut scazut de S si P in cazul cresterii corespunzatoare a bazicitatii zgurei (≥ 1,3).
Este posibil ca incarcatura metalica sa fie constituita din 100% deseuri de otel sau fonta.
Cubiloul racit cu apa permite micsorarea consumului de materiale refractare prin
micsorarea uzurii captuselii in zonele de topire si supraincalzire. Au aparut mai multe
sisteme de racire cu apa a cubilourilor.
Cubiloul cu aer preincalzit asigura producerea unor fonte cu caracteristici mecanice
superioare, in conditiile micsorarii consumului de cocs.
Cubiloul cu insuflare de oxigen are o productie orara marita si asigura o temperatura
a fontei lichide mai mare. Metoda nu a capatat o extindereprea mare in turnatoriile de fonta
datorita pericolului de explozie, cat si din motive economice. Oxigenul se poate introduce
pur sau prin imbogatirea cu O a aerului.
Cubiloul cu injectie de combustibil lichid (gudronul de lignit si pacura) permite
cresterea productiei orare a cubiloului si a temperaturii fontei lichide.
Cubiloul cu cox si gaz metan permite inlocuirea a peste 50% din cantitatea de cocs
cu CH4 si cresterea productiei orare. Se obtine o fonta cu continut de S mai scazut.

18
 Introducerea gazului metan determina o crestere a cantitatii de H din fonta lichida si
micsorarea fluiditatii acesteia.
In general, se constata o tendinta de crestere a preocuparilor pentru imbunatatirea
functionarii cubiloului. Astfel, in unele tari se construiesc cubilouri cu diametrul de peste 2
000 mm, dotate cu cele mai moderne sisteme de comanda si control a proceselor. Problema
care se pune este de a se dota cubiloul cu toate imbunatatirile necesare, pentru a raspunde
mai bine cerintelor tot mai severe impuse de conditiile necesare, pentru a raspunde mai
bine cerintelor tot mai severe impuse de conditiile de lucru in turnatorii si de reducere a
consumului de cocs.

9. Elaborarea fontelor in cuptoare electrice cu

inductie

Cuptoarele cu inductie utilizate in turnatoriile de fonta sunt cu creuzet cu frecventa

intre 50 si 6 000 Hz (fig 6.33) si cu canal cu frecventa de 50 Hz (fig 6.34).

19
 Elaborarea fontelor intr-un cuptor electric cu inductie prezinta cateva avantaje foarte
importante fata de cubilou si anume :
- compozitia chimica a fontei e mai omogena si poate fi controlata in limite mai
precise ;
- fonta poate fi supraincalzita pana la temperaturi de 1 6500C ;
- materialele utilizate in incarcatura pot fi mai diversificate si mai ieftine.

20
 Aceste cuptoare sunt destinate, in general, pentru topire, supraincalzire si mentinere,
fara a putea efectua operatii de afinare (mai putin desulfurare) a baii metalice. Din acest
motiv, materia prima utilizata in incarcatura trebuie sa fie foarte curata. Ea consta, in
general, din fier vechi, strunjituri de fonte sau otel, deseuri proprii. In vederea carburarii se
folosesc diferite surse de carbon.

21
22
 Bibliografie

1. Studiul metalelor – Tudor Andrei Mutiu – Institutul de cercetare si proiectare

aparataj pentru instalatii si utilaje pentru constructii – 1985;
2. Studiul metalelor – Conf. dr. ing. Maria Radulescu – Editura didactica si
pedagogica, Bucuresti – 1982;
3. [Link]
[Link];
4. [Link]
[Link];
5. [Link]
[Link];

23