1.

2 Particularitatea procesului de honuire

Honuirea este un process de prelucrare de finisare a suprafetelor pieselor cu ajutorul unui set de bare
abrasive sau cu un diamant, legate reciproc intre el, montate intr-un cap de honuit care asigura o
inchidere cinematica a contactului cu suprafata prelucrata. Acest cap primeste de la axul principal al
masinii o miscare de rotatie si una de rectilinie alternative cu ajutorul unui lubrifiant corespunzator
pentru ungere si racire.

O particularitate caracteristica a procesului de honuire este suprafata mare de contact a barelor

aschietoare cu suprafata de prelucrat, precum si viteze mici de aschiere.

Honuirea se aplica in special pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice interioare si mai rar pentru
suprafetele exterioare si plane.

Pentru realizarea aschierii, barelorde honuire li se transmite o miscare de rotatie, o miscare rectilinie
alternativa si um avans radial. Ansamblul acestor miscari asigura detasarea microspanului si
autoascutirea sculei. Aschierea se realizeaza de granulele abrazive cimentate cu ajutorul unui liant pe
suprafata barelor de honuit.

La honuire viteza de aschiere se descompune in doua componente: uma longitudinala v1 si uma

tangentiala vt. Cercatatorii germani sunt de parere ca la honuire mai apare si viteza de avans.

Viteza de aschiere la honuire este :

𝑣 = √(𝑣𝑙2 + 𝑣𝑡2 )
Viteza de avans va fi :

𝑣𝑎 = √(𝑣𝑎𝑙2 + 𝑣𝑎𝑟2 )
Tinand cont si de viteaza de avans va, viteza de aschiere devine :

𝑉𝑎 = √(𝑣𝑙2 + 𝑣𝑡2 + 𝑣𝑎2)

Fig. 1.1 Vitezele care apar la honuire

vl – viteza longitudinala

vt – viteza tangentiala

va- viteza de avans

α – unghiul de incrucisare a urmelor

ω- viteza unghiulara

1 - Suprafata cilindrica

2 - Piatra de honuit

3 - Plan tangential
Fig. 1.2 Schema vitezelor si traiectoriei la honuire

x- traiectoria pe directia circulara

y- traiectoria pe directia longitudinala

vl- viteza longitudinal

vt- viteza tangentiala

d- diametrul piesei

β- unghiul dintre viteza de aschiere si componenta tangentiala

ω- viteza unghiulara

ϕ- unghi de rotire
Fig. 1.3 Fortele si momentele ce apar la honuire

F- forta de aschiere

Fa- componenta axiala (longitudinala)

Ft- componente tangentiala

Fn- forta normala

Forta normala Fn, actioneaza e directia vitezei de avans, perpendicular pe generatoarea suprafetei
cilindrice de prelucrat.

Determinarea fortelor de aschiere care apar la honuire prezinta o importante deosebita deoarece
desfasurarea procesului de lucru, solicitarile l acare este supusa scula, piesa si masina- unealta, aparitia
vibratiilor, precizia de prelucrare sunt influentate de marimea acestor forte si de variatia lor in timp.

In literatura de specialitate sunt putine metode de calcul teoretic si determinare experimentala a

fortelor de aschiere si nu iau in calcul toi factorii principal de influenta.

Parametrii regimului de lucru la honuire sunt urmatorii:

 Viteza periferica a capului de honuit sau viteza tangentiala Vt (m/mm);

 Viteza rectilinie alternativa a capului de honuit sal viteza longitudinal Vl (m/min);
 Presiunea de apasare a barelor de honuit pe suprafata de prelucrat p (daN/cm2);
 Timpul de honuire t (min) ;

Pentru a obtine o anumita rugozitate de suprafata (Ra), a unei precizii de prelucrare pentru o piesa
prelucrata prin honuire, intervin o serie de factori :

o Calitatea si granulatia materialului abraziv;

o Valorile Vl, Va, Vt, p si t ;
 o Proprietatile materialului piesei de prelucrat ;
o Prelucrarea anterioara honuirii ;
o Constructia sculei folosite ;
o Lichidul de racire-ungere ;
o Timpul prelucrarii (prealabila sau finala).

La honuire, numarul de operatii se stabileste plecand de la precizia initiala si rugozitatea suprafetei de

prelucrat.

Honuirea cu ajutorul abrazivilor si mai nou cu bare diamantate se efectueaza prin mai multe operatii,
obtinandu-se precizia dimensionala si mai apoi rugozitatea dorita.

In cazul honuirii simple (printr-o singura trecere), se recomenda a fi adoptata la prelucrarea alezajelor
din clasa a III-a de precizie, cu rugozitatea suprafetei Ra ≥ 0.63 µm.

Pentru indepartarea unor adaosuri de prelucrare mai mari si obtinerea unei calitati superioare a
suprafetei prelucrate, se executa trei si chiar mai multe treceri in mod succesiv.

Materiale abrazive si scule diamantate folosite in procesul de honuire

Corpurile abrazive sunt scule aaschietoare cu um numar mare de muchii taietoare formate din cristale
dure utilizate pentru rectificarea si finisarea tuturor materialelor.

Cristalele sunt legate cu ajutorul unor lianti, formand corpuri cu forme si dimensiuni variate.

Liantul nu are o actiune directa asupra prelucrarii, ci doar eaga intre ele granulele abrazive, acestea din
urma reprezentand elementul activ din corpul abraziv.

Actiunea aschietoare a corpurilor abrazive depende nu numai de tipul liantului, ci si de marimea si

volumul porilor dentre granule.

Pentru alegerea unui corp abraziv, se iau in vedere urmatorii factori:

- materialul de prelucrat

- adaosul de prelcurare

- tipul operatiei

- viteza de lucru

- marimea suprafetei de contact

- precizia operatiei

- puterea masini- unelte

Bara abraziva ca scula aschietoare este alcatuita dintr-um numar mare de granule abrazive sal cristale de
diamante.
Barele utilizate la honuire se pot realiza din:

- corpuri abrazive

- corpuri diamantate (sintetice sal naturale) – corpuri ultradure

- corpuri de nitrura-cubica de bor (CBN)

Abraziv Material Piese caracteristice

Diamant natural Aliaj dur Piese din industria armamentului

Otel moale Bolturi si suruburi

Otel moale si calit Piese ce alcatuiesc um motor

Diamant sintetic Fonta Blocuri de motor, statorii

motorolui,corpuri de control hidraulic,
Otel nitridic cilindrii de frana

Aluminiu Tamburul pistonului

Metale neferoase Componentele electrice

Straturi de crom dur

Ceramica si sticla

C.B.N. Otel calit ( 62-64 HRC ) Biele pentru motoarele in doi timpi
Roti dintate
Otel cimentat
Pompe de injectie, lagare, supape
Cr- Otel ( 60 HRC ) hidraulice

Fig. 1.4 Recomandari generale de utilizare a abrazivilor ultaduri

Fig. 1.5 Procentajele referitoare la diferitele materiale ale pieselor ce sunt prelucrate cu bare ultadure

Din diagrama de mai sus se poate observa ca honuirea cuprinde cea mai mare sfera de lucru. Tot din
aceasta diagrama putem trage concluzia ca honuirea cu scule diamantate sau cu nitrura cubica de bor se
poate aplica tuturor de materiale.

In timpul procesului de honuire se indeparteaza o cantitate de material de pe piesa, dar in acelasi timp
se produce si um fenomem de uzare a sculei, indepartandu-se si de pe aceasta o cantitate de material.
Uzura are mai multe cauze printe care sunt si cele legate de smulgerea liantului si tocirea propriu-zisa a
granulei abrazive.

Lichide de racire – ungere folosite in procesul de lucru

Lichidul de racire – ungere asigura pe de o parte indepartarea continua din zona de aschiere a
microparticulelor de metal aschiat si a particulelor uzate desprinse de pe barra abraziva si pe de alta
parte raceste piesa prelucrata. Datorita faptului ca intre suprafata prelucrata si suprafata de lucru a
barelor abrazive, se formeaza o película, scade coeficientul de frecare si totodata scad si fortele de
frecare.

Majoritatea cercetatorilor recomenda singurul lichid de racire – ungere folosit in procesul de honuire ca
fiind petrolul lampant. Totusi, acesta prezinta si dezavantajele precum:

 Pret ridicat;
 Puternic inflamabil;
 Vatamator pentru sanatatea operatorului masinii.
Lichidele de racire care ar putea inlocui petrolul lampant, trebuie as asigure:

- productivitatea ridicata;

- obtinerea unei calitati superioare;

- lipsa vatamatoare pentru sanatatea operatorului masinii

- siguranta din punct de vedera al incendiilor;

- economie.

Lichidul pentru honuire trebuie sa prezinte din punct de vedere fizico- chimic urmatoarele:

- o buna capcitate de racire;

- actiune lubrifianta;

- actiunea de spalare, ceea c ela honuire este uma dintre cele mai importante proprietati;

- stabilitatea termica.

Lichidele optime in procesul de honuire sunt:

- solutiile apoase pe baza de sapun cu adaosuri de electroliti;

- emulsiile pe baza de apa;

- emulsiile active, si acestea pe baza de apa.

Capitolul 2 MASINI DE HONUIT SI SCULE PENTRU HONUIRE

( CAPURI DE HONUIT )

Dupa pozitia axului principal, masinile de honuit se impart in :

 Masini de honuit vertical

 Masini de honuit orizontal
 Masini de honuit inclinat

2.1 Masini de honuit vertical

Masina de honuit verticala este cea mai raspandita masina din gama masinilor de honuit. Aceasta se
utilizeaza pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice interioare scurte.

2.1.1 Masina de honuit vertical

 Fig. 2.1.2 Masina de honuit 3M83

I – Batiu

II – Motor electric

III – Ax principal

IV – Masa masinii

1 – Schimbator de viteza

2 – Intrerupator

3 – Intrerupator al pozitiei inferioare

4 – Cama “STOP”

5 – Cama pentru limitarea cursei in sus

6 - Cama pentru limitarea cursei in jos

7 – Comutator

8 – Butonul “ROTIRE”

9 – Buton pentru pornirea pompei

10 – Martor functionare pompa

11 – Buton de reglare a numarului de curse duble

12 – Comutaor
13 – Lampa semnalizare

14 – Buton pornire ciclu

15 – Buton de lungire a cursei

16 – Butonul de mers in sus

17 – Butonul de curse scurte

18 – Butonul « STOP »

Miscarea de rotatie si miscraearectilinie alternativa sunt executate de hon. Miscarea de rotatie a axului
principal este asigurata de un motor electric prin intermediul unei cutii de citeze, iar miscarea rectilinie
alternativa este comandata hidraulica.

De obicei, masinile de honuit vertical cu um singur ax se utilizeaza pentru prelucrarea pieselor in serie.

Masinile de honuit vertical cu mai multe axe sunt destinate in general pentru prelucrarea anumitor
tipuri de piese.
 Fig 2.1.3 Schema cinematica a masinii de honuit 3M83

1 – Batiu

2 – Papusa mobila

3 – Axul principal

4 – Ax de actionare

5 – Bucsa de actionare

6 – Cilindrul miscarii alternative

7 – Transminii cu lant

8 – Indicator de reglare

9, 10 – Cama de comanda

11 – Parghie

12 – Ax

13 – Cama “STOP”

14 – Intrerupator

15 – Cuplaj

16 – Pinion

17 – Panou hidraulic
 Fig 2.1.4 Masina de honuit multiax S23M

2.2 Masini de honuit orizontal

Masinile de honuit se utilizeaza la prelucrarea pieselor care se pot roti in jurul axei lor, in special cu
alezaje lungi.

Masina de honuit SUNNEN, reprezinta in fig 2.2.1 este constituita din:

1 – batiu

2 – papusaport- piesa

3 – piesa

4 – papusa port- scula

5 – honul

Fig 2.2.1 Masina de honuit orizontal ( SUNNEN )

Fig 2.2.2 Masina de honuit orizantal

Miscarea de rotatie este executata de catre piesa, iar miscarea rectilinie alternativa de catre scula.

Exista si masini utilizate la prelucrarea pieselor greu rotitoare. Uma dintre aceste masini este
reprezentata in fig 2.2.3 si se constituie din:

1 – batiu

2 – papusa port scula

3 – suportul piesei

4 – honul

Fig 2.2.3 Masina de honuit pentru piese greu rotitoare

La aceasta masina, scula executa atat miscarea rectilinie alternativa cat si miscarea de rotatie.
 Fig 2.2.4 Masina de honuit orizontal MH – 2000

Ca elemente constructive ale acestei masini, avem:

- B – batiu

- CH + BA – cap de honuit + bara de antrenare

- SA – sistem de actionare

- SPP – sistem de prindere al piesei

- IH – instalatie hidraulica

- IRU – instalatie de racire- ungere

- motorul electric principal

- motorul electric secundar

Aceasta masina poate prelucra alezaje cu lungimi de pana la L= 2000 mm si cu diametre de pana la
Ø 300 mm.

Proiectand si redimensionand aceasta masina, s-a ajuns la una noua denumita MH 800. Aceasta masina
reprezentata in fig. 2.2.5 are urmatoarele caracteristici:

- diametrul minm de prelucrare 50 mm

- diametrul maxim de prelucrare 150 mm

- lungimea maxima de prelucrare 800 mm

- puterea electrica instalata 2kw

- tipul actionarilor – hidraulice

- tipu comenzilor – manuale si electrice

- turatia motorului electric principal 750 rot/ min

- turatia motorului hidraulic secundar 750 rot/ min

- turatia motorului hidraulic rotativ 50 – 250 rot/ min

Fig 2.2.5 Masina de honuit MH- 800

2.3 Capuri pentru honuire

Intensitatea indepartarii materialului, eliminarea erorilor initiale si obtinerea unei precizii inalta a
alezajului prelucrat sunt determinate in mare de constructia capului de honuit. Aceasta se alege in
functie de forma si dimensiunile alezajului ce urmeaza a fi prelucrat, de schema prelucrarii si de tipul de
fabricatie.

2.3.1 Tipuri constructive clasice

Partea de lucru a fiecarui cap de hanuit, contine doua elemente principale:

- corpul cu caneluri longitudinale pentru introducerea barelor

- tija conica pentru avansul radial al barelor

Un prim exemplu de constructie a unui cap de honuit este reprezentat in fig [Link] si este destinat
prelucrarii alezajelor cu diametre mici 8 – 20 mm si lungimea 120 – 150 mm.

Acesta este compus din: 1- impingator; 2- arc; 3- tija conica; 4- inel

Fig [Link] Cap de honuit pentru prelucrarea alezajelor mici cu un dimetru de 8 – 20 mm

Pentru prelucrarea alezajelor pieselor de tipul tevilor, constructia capetelor de honuit difera de
constructia celor obisnuite prin numarul de bare si prin prezenta unor ispozitive de ghidare suplimentare
in corpul acestora. La prelcurarea alezajelor scurte si medii, capetele de honuit prezinta un singur rand
de bare, pe cand la prelucrarea alezajelor lungi, acestea vor avea doua sau mai multe randuri de bare.
De aici reiese ca numarul de bare se stabileste in functie de lungimea si diametrul alezajului de
prelucrat.

Numarul de bare din fiecare rand variaza de la 4 la 16 in functie de diametrul alezajului ce se

prelucreaza, aceasta marime putand lua calori intre 45 si 300 mm.

Pentru alezajele adanci cu diamete medii de 30 – 80 mm, constructia unui cap de honuit va arata ca in
fig [Link].

Fig. [Link] Cap de honuit pentru prelucrarea alezajelor cu diametre medii

Exista si constructii de capete de honuit cu un sabot care au o rigiditate ridicata si sunt destinate
prelucrarii alezajelor mici cu diametrul de 10 – 25 mm ( fig. [Link] )

Fig. [Link] Cap de honuit de constructie rigida pentru prelucrarea alezajelor mici cu diametrul de
10 – 25 mm
In cazul constructiei din fig [Link], barele de diamant sunt fixate in randuri pe raza, pe sabot, dar si pe
corp. Capul honuit din acesta figura este echipat cu sase bare, trei dintre acestea fiind dispuse pe sabot,
iar celelalte trei pe corp.

Fig. [Link] Cap de honuit cu rigiditate mare pentru prelucrarea alezajelor du ciametrul de 43 mm
In figura de mai jos ( fig. [Link] ) este reprezentat un cap de honuit cu mai multe randuri, cu reglarea
individuala a fiecarui rand. Asemenea capete sunt folosite pentru prelucrarea alezajelor coaxiale pe mai
multe randuri, dar si in cazul alezajelor a caror lungime de prelucrat depaseste cursa arborelui.

Fig. [Link] Cap de honuit cu mai multe randuri cu reglarea individuala a fiesarui rand

1 – corpul capului

2 – tija cilindrica

3 – bare

4 – saboti

5 – bucse conice

6 – pastile

7 - suruburi
Reglarea independenta a fiecarui rand, permite compensarea uzurii neuniforme a randurilor si asigura
prin aceasta o precizie inalta de prelucrare.

La majoritatea dispozitivelor pentru superfinisarea prin honuirea suprafetelor cilindrice interioare,

miscarea de translatie este asigurata de un lant cinematic cuprins intre arborele de antrenare al masinii
si tija sculei de honuire, permitand piesei de prelucrat sa ramna fixa.

Aceste dispozitive sunt formate dintr-un arbore antrenant, amplasat intr-o carcasa legat de masina,
prevazut cu lanturi cinematice simetrice de generare a miscarii de translatie.

Fig. [Link] Sectiunea longitudinala prin dispozitiv

Fig. [Link] Vedere in perspectiva a partii superioare a dispozitivului cu ruptura in dreptul carcasei si a
furcii

Fig. [Link] Vedere laterala a culisei

2.3.2 Tipuri constructive moderne

In cazul unui adaos mare de prelucrare care depaseste de mai multe orimarimea microneregularitatilor
rugozitatii initiale a suprafetei prelucrate, se formeaza cu timpul fatete de uzura pe varfurile initial
ascutite ale granulelor de diamant. De aceea se inrautatesc conditiile de aschiere si se reduce brusc
randamentul mergand pana la intreruperea indepartarii de material.

Pentru intensificarea procesului si cresterea indictorilor tehnico- economici, astazi se folosesc o serie de
procedee perfectionate de honuire care utilizeaza noi constructii de capete de honuit.

a. Honuirea cu modificarea rugozitatii initiale a suprafetei prelucrate

Pentru intensificarea procesului de honuire cu diamant a alezajelor, trebuie aleasa o marime optima a
rugozitatii initiale ca are un efect pozitiv la indepartarea adaosurilor mari de ordinul 0.1 – 0.2 mm /
diametru.

Obtinerea unei rugozitati intermediare pe suprafata prelucrata se poate face folosind capul de honuit a
carui constructie este reprezentata in fig. [Link]

Fig. [Link] Cap de honuit pentru prelucrarea prealabila a alezajelor cu rola de rulare ce se roteste liber
in scopul producerii pe suprafata prelucrata a unei rugozitati intermediare
 b. Honuirea cu miscare suplimentara alternanta de rotatie a elementelor aschietoare

Aceasta metoda se bazeaza pe faptul ca fiecarei granule de material abraziv a elementului aschietor,
odata cu modificarea permanenta a pozitei in sensul miscarii sculei, i se imprima o traiectorie proprie de
miscare, ce difera de traiectorile celorlalte granule.

Fig. [Link] Cap de honuit cu miscare de rotatie fortata

 c. Honuirea cu cap ce are elemente aschietoare cilindrice cu rotatie proprie

Acest cap de honuit este suficient in cazul prelucrarii alezajelor pieselor de tipul tevilor, cu o lungime de
peste 1000 mm.

Fig. [Link] Cap de honuit cu elemente de aschiere cilindrice, cu rotire proprie

d. Honuirea intr.o singura trecere

Aceasta metoda consta in faptul ca adaosul de prelucrare ( pana la 0.15 mm ) se indeparteaza intr-o
singura trecere.

Fig. [Link] Capete pentru prelucrarea abraziva cu diamant a alezajelor:

a) Cu un singur rand pentru alezaje mici;

b) Cu mai multe randuri pentru alezajele de dimensiuni mijlocii ;
 Fig. [Link] Cap de honuit cu mai multe randuri cu reglarea individuala a fiecarui rand

1- Corpul tijei
2- Tija cilindrica
3- Bare
4- Saboti
5- Bucse conice
6- Pastile
7- Suruburi

Reglareaindepndenta a fiecarui rand, permite compensarea uzurii neuniforme a randurilor si asigura

prin aceasta o precizie inalta de prelucrare.

O solutie constructiva interesana a unui dispozitiv de honuire petru superfinisarea suprafetelor

cilindrice interioare pe masini de gaurit este cea propusa de colectiv de profesori Slatineanu. L,
Gramescu T., Pruteanu O. si Chirila V.

La majoritatea dispozitivelor pentru superfinisarea prin honuire a suprafetelor cilindrice interioare,

miscarea de translatie este asigurata de un lant cinematic cuprins intre arborele de antrenare al
masinii si tija sculei de honuire, permitand piesei de prelucrat sa ramana fixa.
Aceste dispozitive sunt formate dintr-un arbore antrenant, amplasat intr-o carcasa legata de masina,
prevazut cu lanturi cinematice simetrice de generare a miscarii de translatie.

Fig.[Link] Sectiune longitudinala prin dispozitiv

Fig. [Link] Vedere in perspectiva a partii superioare a dispozitivului cu ruptura in dreptul carcasei si
al furcii

Fig. [Link] Vedere laterala a culisei

 Fig [Link] Sectiune transversala prin tijele pe care se deplaseaza culisa

Conform inventiei, dispozitivul de honuire interioara este construit dintr-un corp 1, executat din
plaxile sudate, ce poate fi fixat prin intermediul unei tije 2 si al unei piulite la o flansa 3, dispusa de
regula, in jurul unui ax principal 4, al unei masini de gaurit, flansa care se deplaseaza in miscare de
avans o data cu axul principal al masinii.

Miscarea de rotatie este preluata de la axul principal al masinii de gaurit, de catre un arbore 5, al
unui tronson conic ‘’a ‘’ se introduce intr-o gaura de aceeasi forma din axul principal al masinii. De la
ax, miscarea este transmisa mai departe, prin intermediul unei pene 6, la o bucsa din bronz 7, bucsa
ce se poate deplasa in lungul axului si al penei.

Cu ajutorul bucsei, miscarea de rotatie este transmisaaxului cardanic 8 si apoi sculei de honuit 9. Pe
ax este montata o roata dintata 10, cu ajutorul careia este pus in miscare prin intermediul unei alte
roti dintate conice 11.

Axul secundar 12 este sprijint la un capat de un lagar de alunecare 14. Totul axul 12pune in miscare
de rotatie prin intermediul unei pene 15, o manivela 16, de la care msicarea se transmite prin
intermediul unui bolt 17, unei biele 18. Celalat capt ‘’b’’ al bielei este articulat printr-un ax 19, la o
culisa 20 ce se poate deplasa cu ajutorul unei bucse 21 si 22 pe doua tije paralele 23 si 24.

Cele doua tije paralele sunt fixate la un capat in doua urechi ‘’c’’ ale placii inferioare a corpului, iar
celalalt capat fiind fixat intr-o placa 25. Pe culisa este fixata prin sudura o furca 26 deplasata in
miscare rectilinie alternativa la rotirea manivelei la capatul inferior al bielei care prin culisa va
imprima o miscare rectilinie alternativa bucsei. Bucsa este prevazuta cu o degajare inelara ‘’d’’, in
care patrund cele doua capete ‘’e’’ si ‘’f’’ ale furcii.

In acest fel, miscare rectilinie alternativa este transimisade bucsa axului cardanic si al sculei de
honuit. Pentru a fi posibila variatia lungimii cursei de honuit, manivela este prevazuta cu o degajare
‘’g’’ in lungul axei ei, degajare in care se poate regla si fixa boltul, la care este articulata biela.
Dispozitivul reprezinta urmatoarele avantaje:

- constructie simpla si robusta

- exploatare si intretinere usoara

2.3.2 Tipuri constructive moderne

In cazul indepartarii mare de prelucrare care depaseste de mai multe ori marirea
microneregularitatilor rugozitatii initiale a suprafetie prelucrate, se formeaza cu timpul fatete de
uzura pe varfurile initial ascutite ale granulelor de diamant. De aceea se inrautaesc conditiile de
aschiere si se reduce randamentul mergand pana la intrerruperea indepartarii de material.

Pentru intensificarea procesului si cresterea indicatorilor tehnico-economici, astazi se folosesc o

serie de procedee perfectionate la honuire ca utilizeaza noi constructii de capete de honuit.

a) Honuirea cu modificarea cu rugozitatii initiale a suprafetei prelucrate

Pentru intensificarea procesului de honuire cu diamant a alezajelor, trebuie aleasa o marime
optima a rugozitatilor initiale care are un efect pozitiv la indepartarea adaosurilor mari de
ordinul 0.1 – 0.2 milimetri / diametru.
Obtinerea unei rugozitati intermediare pe suprafata prelucrata se poate face folosind capul de
honuit a carui constructie este reprezentata in fig. [Link]

Fig.[Link] Cap de honuit pentru prelucrarea prealabila a alezajelor cu rola de rulare ce se

roteste liber in scopul producerii pe suprafata prelucrata a unei rugozitati intermediare
Acest cap de honuit se compune din corpul 1 in interiorul careia se gaseste tija conica de
destindere 2 care serveste la destinderea sabotilor 3, cu barele 4 si a sabotilor 5 cu role de rulare
6, montate pe acesti saboti, role ce se rotesc liber si care pot avea forma cilindrica, forma de
butoi sau o alta forma. Rolele de rulare sunt montate pe sabot cu ajutorul axelor 7, iar aarcurile
plate 8 servesc la prevenirea caderilor rolelor.
Dupa introducerea capului in alezajul ce se prelucreaza, tija de destindere distanteaza sabotii 3
si 5 cu barele si rolele de rulare fixate pe acestia, sub actiunea unei forte exterioare pana la
venirea in contact cu suprafata prelucrata.

b) Honuire cu miscarea suplimentara de rotatie a elementelor aschietoare

Aceasta metoda se bazeaza pe faptul ca fiecarei granule de material abraziv a elemetului

aschietor, odata cu modificareapermanenta a pozitiei in sensul miscarii sculei, i se imprima o
traiectorie proprie de miscare, ce difera de traiectoriile celorlalte granule. In fig. [Link] este
reprezentata o constructie a capului de honuit cu elementele aschietoare cilindrice cu miscarea
de rotatie fortata. Capul se compune din corpul 4 cu bucsa 7 in interiorul caruia se gaseste conul
3 pentru destinderea sabotilor 2, care sunt fixati in caneluri cu ajutorul arcului 1.
In alezajele centrale ale sabotilor sunt introduseport-sculele 9, care sunt prevazute cu coroane
dintate si elementele aschietoare abrazive 5. Coroanele dintate ale port-sculei sunt angrenate
cu cremaliera danturata pe una din laturile canelurilor longitudinale si care cuprinde corpul
bucsei 8.
Capul se imbina cu arborele principal al masinii, de la care se primeste miscarea de rotatie si cea
rectilinie alternativa, in raport cu piesa ce se prelucreaza.
Bucsei 8 i se transmite in timpul rotirii o miscare rectilinie alternativa, prin intermediul
canelurilor intermediare de pe bucsa 6, care este transformata de catre cremaliera, intr-o
miscare alternanta a elementelor abrazive 5.
Fig. [Link] Cap de honuit cu miscare de rotatie fortata
c) Honuire cu cap ce are elemente aschietoare cilindrice cu rotatie proprie

Acest cap de honuit este eficient in cazul prelucrarii alezajelor pieselor de tipul tevilor, cu o lungime
de peste 1000 mm. Constructia capului este data in fig. [Link]

Fig. [Link] Cap de honuit cu elemente de aschiere cilindrice, cu rotatie proprie

d) Honuirea intr-o singura trecere

Aceasta metoda consta in faptul ca adaosul de prelucrare (pana la 0.15 mm) se indeparteaza intr-o
singura trecere.

Constructia capului cu un rand si mai multe randuri pentru prelucrarea abraziva cu diamant a
alezajelor adanci este reprezentata in fig [Link].

Fig. [Link] Capete pentru prelucrarea abraziva cu diamant a alezajelor:

a) Cu un singur rand pentru alezaje mici;

b) Cu mai multe randuri pentru alezaje de dimensiuni mijlocii

 2.3.3 Cele mai noi masini si capuri de honuit

Exista multe companii in a caror domeniu de activitate se regaseste si fabricarea si comercializarea

de masini si capuri de honuit.

In continuare vor fi prezentate cateva solutii noi de masini si capuri de honuit.

Masina de honuit verticala SV-2400 (Fig.[Link])

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø19 – Ø203 mm

- greutatea maxia admisa a piesei de prelucrat: 900 kg

- lungimea maxima admisa a piesei de prelucrat: 1219 mm

- viteza axului principal: 90 -600 rot/min

- puterea motorului: 7,5 kW

Fig. [Link] MAsina de honuit verticala SV – 2400

Caracteristici si beneficii:

- durata lunga de functionare si un nivel redus al mentenatei, asigura un mediu de lucrucurat, iar
integritatea operatorului nu este pusa in pericol

- sunt disponibile configuratii cu mai multe axe

- design-ul flexibilal coloanei modulare permite a usurinta de personalizare pentru o aplicatie specifica

- transmisia prin curea cu un cuplu ridicat la iesire asigura o calitate superioara a suprafetei de prelucrat

- tabelul optional T-slot si un cadru superior de fixare permit o versatilitate optima

- sistemul automat de lubrifiere este standard pentru componentelecritice

Masina de honuit verticala VSS Seria 2 ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø3.9 – Ø50 mm

- puterea motorului: 7,5 kW

Fig. [Link] Masina de honuit verticala VSS Seria 2

Caracteristici si beneficii:

- proiectata pentru o mentenanta redusa

- setarile si multiple programe sunt stocate in panoul de comanda

- performanta remarcabila

- cea mai productiva si durabila din clasa ei

- poate fi modificata in functie de cerinte

Masina de honuit verticala SV- 15 ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø19 – Ø203 mm

- lungimea minima admisa a piesei de prelucrat: 279mm

- puterea motorului: 2.25 kW

- viteza axului principal: 90 – 350 rot/min

Fig. [Link] Masina de honuit verticala SV-15

Caracteristici si beneficii:

- afisarea profilului complet al alezajului printr-un display care permite ramanerea in pozitia exacta unde
acesta este vizibil mai mic

- ecran tactil de 229 mm cu comenzi usor de utilizat

- magazie de scule ce include capul de honuit cu diamant din seria DH sau scule SK/SV existente

- control de precizie, corecteaza conicitatea si circularitatea si determina tolerantele dimensionale, de

circularitate si rectilinitate

- salveaza capacitatea de configurare, pana la 100 de setari pot fi stocate printr-un back-up

Masina de honuit orizontala SH – 6000 ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice :

 diametrul de prelucrat : CGT- Ø5.46 / Ø32 mm

CRT- Ø53.84 / Ø63.75 mm
SRT – Ø39.40 / Ø76.78 mm
TC - Ø25.4 / Ø75 mm
 lungimea cursei de lucru: 6- 392 mm

Fig. [Link] Masina de honuit orizontala SH – 6000

 Caracteristici si beneficii:
- capacitatea de a honui pentru a obtine cele mai mici tolerante din industrie de pana la 0.00025
mm print-un control foarte precis al alezajului de prelucrat
- utilizeaza scule cu diamant sau din metale asamblate pentru realizarea unei performante
maxime
- functionarea standard a axului principal cu conectare directa la magazia de scule pentru o
schimbare rapida
- pedale electrice de picior pentru setari si schimbarea dispozitivelor
- zona de lucru ergonomica generoasa

Masina de honuit orizontala MBB – 1660 (fig. [Link])

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø1.5 – Ø165 mm

- lungimea minima admisa a piesei de prelucrat: 3 – 400 mm

- prelucreaza orice tip de material, orice forma regulata sau neregulata

Fig. [Link] MAsina de honuit orizontala MBB – 1660

Caracteristici si beneficii:

- precizie dimensionala si geometrica ridicata

- prevede orice finisare de suprafata

- configurare simpla si rapida

- dimensionare si finisare intr-o singura operatie

Masina de honuit orizontala SSH – 1680 ( fig [Link])

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø3 – Ø60 mm

- lungimea maxima a alezajului prelucrat: 250 mm

Fig. [Link] Masina de honuit orizontala SSH – 1680

Caracteristici si beneficii:

- sistemul de actionare poate fi setat in functie de scula si dimensiui si poate fi oprit automat

- actionarea manuala sau automata a asistemului de comanda este standard

- structura de otel armat sau fonta ofera o platforma solida de prelucrare

- componetele mobile sunt izolate de baza pentru aevita vibratiile

- suport rigid de tractiune si proiectare robusta a legaturilor permit o deplasare mai rapida a cursei
micsorande-se ciclul de functionare

- existenta pedalei de picior pentru oprirea sau pornirea masinii constituie un avantaj in utilizarea in
siguranta
Masina de honuit orizontala SH – 2000 (fig. [Link])

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: a) actionare manuala: Ø1.5 – Ø 165.1 mm

b) actionare automata: Ø1.5 – Ø 101.6 mm

c) dimensionare automata: Ø3.2 – Ø 170 mm

Fig. [Link] MAsina de honuit orizontala SH – 2000

Caracteristici si beneficii:

- prelucreaza rapid si curat orice tip de piese sau parti din acestea cu aproape orice dimensiune si
configuratie, din orice material

- economiseste timp si reduce costul prin diminuarea operatiilor de honuit

- configurarea completa se face din partea din fata a masinii fara a fi nevoie de a ridica un capac

- lungimile si vitezele curselor de lucru sunt setate si blocate

- honuirea se face de sase ori mai rapid

Capuri de honuit cu diamant din seria DH ( fig. [Link])

Specificatii tehnice :

- trei capuri de honuit din aceasta serie acopera o gama de diametre de prelucrat cuprinse intre
Ø69.9 – Ø 141.1 mm

Fig. 2.3.38 Cap de honuit cu diamant din seria DH

Caracteristici si beneficii:

- distributia uniforma a incarcaturii pentru o prelucrare mai rapida a alezajelor si obtinerea

circularitatii dorite

- capacitatea de prelucrare simultana in mai multe puncte reduce timpul honuirii propriu-zise

- sunt disponibile 2 modele de astfel de scule, cu 8 sau cu 16 puncte de contact pentru a satisface
preferinte particulare

- nu este nevoie ca pozitia pietrelor sa fie schimbata ceea ce reprezinta o alta modalitate prin care
scade timpul de prelucrare

- ideale pentru mai multe aplicatii atat pentru serie mica cat si pentru serie mare

- preferate de constructorii de motoare din intreag lume pentru honuirea rapida si precisa a
cilindrilor
Capuri de honuit din seria GHSS ( fig. [Link])

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø37.59 – Ø 140.71 mm

Fig. [Link] Cap de honuit din seria GHSS

Caracteristici si beneficii:

- prelucreaza in stare bruta si fina cu aceeasi scula fara fi nevoie de schimbarea barelor abrazive in
vederea reducerii costului

- proiectate pentru a utiliza pietre de diamant si din nitrura cubica de bor pentru o prelucrare mai
rapida in vederea reducerii unui ciclu de lucru

- asigura o geometrie uniforma si o finisare precisa a suprafetei

- au o durata lunga de viata reducandu-se astfel costurile de fabricatie

Capuri de honuit de mare productivitate GHTS ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice :

- diametrul de prelucrat : Ø62 – Ø 140.71 mm

Fig. [Link] Cap de honuit din seria GHTS

Caracteristici si beneficii:

- prelucreaza in stare bruta si fina cu aceeasi scula fara a fi nevoie de schimbarea barelor abrazive in
vederea reducerii costului

- proiectate pentru a utiliza pietre de diamant si din nitrura cubica de bor pentru o prelucrare mai
rapida in vederea reducerii unui ciclu de lucru

- asigura o geometrie uniforma si o finisare precisa a suprafetei

- au o durata lunga de viata reducandu-se astfel costurile de fabricatie

 Capuri de honuit de mare productivitate MMT ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice :

- precizie sub 0.2 µ pentru circularitate, 0.4 µ pentru rectilinitate si 0.6 µ pentru cilindricitate
- diametrul de prelucrat : Ø4 – Ø 62 mm

Fig. [Link] Cap de honuit de mare productivitate MMT

Caracteristici si beneficii :

- au o durabilitae de cinci ori mai mare decat sculele conventionale si astfel se reduce timpul de
prelucrare
- utilizarea acestor capuri pot reduce costul destinat unei singure operatii cu pan la 30%
- proiectate pentru productia de serie mare si prelucrand cu o inalta precizie, sunt ideale pentru
aplicatii ca : injectoare, supape, pinioane.

Capuri de honuit de mare productivitate HELIX ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice :

- diametrul de prelucrat : a) coada plata : Ø6.35 – Ø 25 mm

b) coada rotunda: Ø6.35 – Ø 25 mm

- lichid de racire- ungere: apa sau ulei

Fig. [Link] Capuri de honuit de mare productivitate HELIX

Caracteristici si beneficii :

- sunt fabricate din otel si fonta cu piatra de diamant pentru a indeplini cerintele exacte de
dimensionare si finisare a alezajelor
- exacte de dimensionare si finisare a alezajelor
- design imbunatatit pentru o circulatie mai buna a fluidului si o indepartare eficienta a
microaschiilor
- capabile sa se adapteze la alte masini de honuit
- procesul superior de placare asigura sculei o durata mai lunga de viata – reduce costul de
prelucrare si se obtine o precizie superioara si o eficienta sporita a productiei

Cap de honuit portobaile ( [Link])

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: Ø4.7 – Ø 152 mm

Fig. [Link] Capuri de honuit portabile

Caracteristici si beneficii:

- repara echipamente de productie cu intarziere minima

- repara butelii de aer si cilindri hidraulici uzati

- redimensioneaza rulmenti

- reconditioneaza compresoare, motoare, pompe

- indeparteaza marcajele de pe cilindri

- corecteaza erori in partile respinse

Cap de honuit portabil gigant GNH ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice :

- diametrul de prelucrat : Ø254 – Ø 1524 mm

- puterea recomdata a motorului: 2.2 – 3 kW

Fig [Link] Cap de honuit portabil gigant GNH

Caracteristici si beneficii :

- alimentarea la distanta permite operatorului sa extinda pietrele in orice moment in timp ce

capul de honuit lucreaza si atunci cand se opreste
- operatorul controleaza masura in care piatra se extinde si presiunea prin franarea rotii de
alimentare in timp ce capul se retrage
- operatorul poate de retraga rapid pietrel si sa inlature scula cand se termina prelucrare
Perii de honuit de tip platou PHT ( fig. [Link] )

Specificatii tehnice:

- diametrul deprelucrat: a) scule DH: Ø69.9 – Ø 131 mm

b) scule portabile: Ø54.6 – Ø 245.9 mm

c) scule CV/ CK : Ø50.8 – Ø 142.4 mm

Fig. [Link] Perii de honuit de tip platou PHT

Caracteristici si beneficii :

- singura modalitate de a obtine o suprafata plata este de a aplica o presiune in timp ce se

honuieste
- honuirea cu aceste perii este foarte usoara, chiar si un operator cu pregatire minima le poate
manevra
Perii de honuit cu spirala dubla (fig. [Link] )

Specificatii tehnice:

- diametrul de prelucrat: mai mare decat Ø70 mm

- turatia: 300 – 500 rot/ min

Fig. [Link] Perii de honuit cu spirala dubla

Caracteristici si beneficii:

- corpul de honuit din carbura de siliciu este rezistent la rupere iar periile flexibile sunt din nylon

- se potrivestepentru aproape orice forma rotunda sau ovala si in functie de lungime se poate regla,
indoi sau i se poate conferi o conicitate

- nu se observa nicio uzura a materialului sau o schimbare a alezajului prelucrat

- utilizare usoara si sigura

- rezistenta mare in timp

- coada spiralta, flexibila

Capitolul 3 CONCEPEREA SI PROIECTAREA UNEI MASINI DE HONUIT ORIZONTAL

3.1 Elemente constructiv – dimensionare

Masina de honuit se compune din:

- batiu

- coloana

- reductor

- culisor

- cutie de avansuri

Batiul reprezinta o constructie metalica in forma de cutie, a carei cavitate inferioara este rezervor pentru
lichidul de racire si decantor pentru adaosurile mecanice grosiere.

Coloana reprezinta un suport turnat in forma de cutie. Pe coloana sunt amplasate urmatoarele:

- sistemul de actionare al axului principal

- sistemul de actionare al miscarii de translatie a capului de honuit

- cutia de comanda

- dulap electric
Materialul din care este turnata coloana este fonta.

Reductorul transmite miscarea de rotatie la roata condusa a culisorului prin intermediul axului canelat.

Corpul reductorului reprezinta o piesa turnata sub forma de cutie in interiorul careia se regasesc:

- axul- roata conducator

- roata dintata condusa

Culisorul este un mecanism care transmite miscarea de rotatie de la axul canelat la conducatorul capului
de honuit.

3.2 Proiectarea cutiei de avansuri

Cutia de avansuri este montata pe suprafat superioara a coloanei si reprezinta un subansamblu care
transforma miscarea de rotatie a actionarii intr-o miscare de translatie si o transmite cu ajutoul
cremalierei la culisou.
3.2.1 Alegerea motorului

In functie de necesitatile cutiei de avansuri se alege un motor trifazat cu rotorul in scurtcircuit astfel:

- tip motor: ASI 90 L-24-4

- putere: P=1.5Kw

- turatie: n=1.120 rot/ min

- masa: m= 22 kg

- forma constructiva: cu talpi

3.2.2 Calculul transmisiei prin curel trapezoidale

3.2.3 Calculul amgrenajului conic

Materialul rotilor conice: OLC 45

Caracteristici statice: - limita de curgere:

- rezistenta la tractiune:

- duritate: 220 HB

Rezistenta la oboseala:

Calculul angrenajului conic:

3.2.3 Calculul angrenajului cilindric

A: Angrenaj cilindric I

Material roti dintate: OLC 45

Caracteristici statice: - limita de curgere:

- rezistenta la tractiune:

- duritate: 220 HB

Rezistenta la oboseala:

Calculul angrenajului cilindrului I

1. Elemente de definire a angrenajului:

a. modulul: m=3

b. numarul de dinti ai rotilor: z1= 22, z2= 53

c. deplasarea specifica o profilelor: ξ1= ξ2= 0 (roti cilindrice 0 )

2. Elemenete geometrice ale angrenajului

Distanta dintre axe: A

A=0.5m(z1+z2)

A= 0.5*3(22+53)= 112.5 Se alege A=110

3. Elemente geometrice ale rotilor dintate

3.a Diametrul de divizare: Dd1, Dd2

Dd1(2) = m* z1(2)

Dd1 = 3*22= 66

Dd2 = 3*53= 159

3.b Diametrul de varf: De1, De2

De1(2) = Dd1(2)+2m

De1= 66+6= 72

De2 = 159+ 6 = 165

B. Angrenajul cilindric II

Material tori dintate: OLC 45

Caracteristici statice: - limita de curgere:

- rezistenta la tractiune:

- duritate: 220 HB

Rezistenta la oboseala:

Calculul angrenajului cilindric II

1. Elementele de definire a angrenajului:

a. modulul: m=3

b. numarul de dinti ai rotilor: z1= 60, z2= 15

c. deplasarea specifica o profilelor: ξ1= ξ2= 0 (roti cilindrice 0 )

2. Elemenete geometrice ale angrenajului

Distanta dintre axe: A

A=0.5m(z1+z2)

A= 0.5*3(60+15)= 112.5 Se alege A=110

3. Elemente geometrice ale rotilor dintate

3.a Diametrul de divizare: Dd1, Dd2

Dd1(2) = m* z1(2)

Dd1 = 3*60= 180

Dd2 = 3*15= 45

3.b Diametrul de varf: De1, De2

De1(2) = Dd1(2)+2m

De1= 180 + 6 = 186

De2 = 45 + 6 = 51

3.2.4 Calculul si constructia arborilor

Arborele I

Materialul utilizat este OLC 45 – pentru solicitari si cerinte de durabilitate

A: Stabilirea schemei de incarcare

Vp= 4.39 m/s ( viteza periferica a curelie )

Fn= 103p / v= 341.68 [N]

F0= 597.9 [N] – forta de intindere a curelei

Ft1= 2Mt/ Dd = ( 2*20.46*103 )/ 45= 909.33 [N]

Diametrul preliminar:
B. Stabilirea lungimii tronsoanelor:

L1= 30 mm – latimea pistonului

L2 = 42 mm – distanta dintre pinion si rulment

L3 = 42 mm – latimea rulmentului

L4 = 85 mm – latimea rotii de curea

L5 = 35 mm – distanta dintre roata de curea si rulment

L6 = 65 mm – latimea rulmentului

Lt = 300 mm
In plan vertical [xz]:

In plan orizontal [xy]:

Ecuatiile de echilibru:
 𝑑1 = 36 𝑚𝑚
𝑑2 = 30 𝑚𝑚
Adoptam: {
𝑑3 = 30 𝑚𝑚
𝑑4 = 20𝑚𝑚
Arborele II:

Materialul: OLC 45

A. Stabilirea schemei de incarcare:

B. Stabilirea lungimii tronsoanelor:

L1= 36 mm – latimea rotii cilindrice

L2 = 15 mm – distanta dintre roata si rulment

L3 = 15 mm – latimea rulmentului

L4 = 42 mm – distanta dintre rulment si roata conica

L5 = 80 mm – latimea rotii conice

L6 = 21 mm – distanta dintre cele doua roti conice

L7 = 80 mm – latimea rotii conice

L8 = 42 mm – distanta dintre roata conica si cea cilindrica

L9 = 24 mm – latimea rotii cilindrice

L10 = 15 mm – latimea rulmentului

Lt = 370 mm
In plan vertical [ xz ] :

In plan orizontal [xy]:

Arborele III:

Materialul: OLC 45

A. Stabilirea schemei de incarcare:

B. Stabilirea lungimii tronsoanelor:

L1= 18 mm – latimea rotii cilindrice

L2 = 12 mm – distanta dintre roata si rulment

L3 = 15 mm – latimea rulmentului

L4 = 10 mm – distanta dintre rulment si roata conica

L5 = 21 mm – latimea rotii conice

L6 = 72 mm – distanta dintre cele doua roti conice

L7 = 30 mm – latimea rotii conice

L8 = 84 mm – distanta dintre roata conica si cea cilindrica

L9 = 24 mm – latimea rotii cilindrice

L10 = 15 mm – latimea rulmentului

L11 = 15 mm - latimea rulmentului

L12 = 23 mm – latimea rulmentului

Lt = 340mm
In plan vertical [xz]:
In plan orizontal [xy]:

Ecuatiile de echilibru:
3.2.5 Determinarea tipo-dimensionala a rulmentilor si a cuplajelor

Alegerea rulmentilor:

Alegem rulmentul 30206 (radial axial cu role conie).

Alegem rulmentul 30305 (radial axial cu role conice).

Aegem rulmentul 30206 ( radial axial cu role mici).

Alegem rulmentul 30305 (radial axial cu role conice)
3.3 Proiectarea tehnologiei de fabricatiepentru reprul de tip arbore

Etapa I. Analiza desenului de executie;

1.1 Analiza desenului de executie si a tehnologicitatii piesei

1.2 Stabilirea tipului de productie

1.3 Alegerea tipului de material, pe criterii tehnice si tehnologice

Etapa II. Stabilirea succesiunii operatiilor (Stabilirea traseului tehnologic);

Etapa III. Alegerea masinilor-unelte si a SDV-urilor necesare;

Etapa IV. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare;

Etapa V. Calculul parametrilor regimurilor de prelucrare;

Etapa VI. Calculul normei tehnice de timp ( Normarea tehnica );

Etapa VII. Intocmirea documentatiei tehnice.

 ETAPA I. ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE

1.1 Analiza desenului de executie si a tehnologicitatii piesei

Documentatia tehnica de baza este o componenta a documentatiei tehnice din constructia de

masini alaturi de documentatia de studiu, de documentatia tehnologica si de documentatia
auxiliara.

Din documentatia tehnica de baza fac parte:

 Desenele de executie
 Schemele
 Desenele de instalare
 Borderoul documentatiei de baza
 Caietul de sarcini
 Lista standardelor de stat, a normelor interne si a instructiunilor cu caracter republican
 Calcule speciale etc.

In urma analizei desenului de executie, s-au constatat urmatoarele:

a) Pentru explicitarea corecta si completa a piesei este necesara o singura vedere cu sectiunile
aferente acestei vederi
b) Cotele existente sunt cele necesare, toate lanturile de dimensiuni inchizandu-se.

Verificare tehnologicitatii piesei

Prin tehnologicitatea constructiei unei piese se intelege acea solutie constructiv functionala care sa
asigure conditii tehnice impuse de beneficiar si sa se realizeze cu costuri minime cu consum minim de
scule aschietoare si energie.

Factorii care influenteaza tehnologicitatea constructiei sunt:

- prelucrabilitatea prin aschiere

- forma constructiva a piesei

- stabilirea bazelor tehnologice si de cotare ale piesei

- gradul de precizie si cel de rugozitate impus suprafetelor

- gradul de normalizare si unificare a piesei

Piesa este tehnologica din punct de vedere al formei constructive, aceasta fiind de complexitate medie.
1.2 Stabilirea tipul de productie

O importanta hotaratoare asupra elaborarii procesului tehnologic revine cunoasterii caracterului

productiei si marimea lotului, in raport cu caracterul productiei ( productie individuala, de serie mica,
serie mijlocie sau mare, de masa), se indica alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai
putin productive, plecandu-se insa de la evaluare costului de fabricatie.

Dat fiind programul anual de fabricatie de 1000 de bucati / an, se poate aprecia ca productia are un
caracter de seria mare.

1.3 Alegerea tipului de material, pe criterii tehnice si tehnologice

Pentru prelucrare mecanica, materialul laminat se foloseste sub urmatoarele forme:

- in bare de sectiune rotunda

- patrate sau hexagonale

- laminat

- profilat si plat-bande

- tevi si sarma

OL 70 ( OLC55) se utilizeaza in constructii de masini pentru piese supuse la uzura intensa la care se aplica
tratament termic : axe si arbori rigizi, roti dintate, cuplaje.
Etapa 2 Stabilirea succesiunii operatiilor ( stabilirea traseului tehnologic)

Proiectarea proceselor tehnologice si in special stabilirea succesiunii operatiilor de prelucrare si a

continutului acestora se efectueaza pe baza unor principii care conduc in final la reducerea numarului
variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optima din punct de vedere economic.

Aceste principii sunt:

1. In cazul in care piesa nu poate fi executata complet dintr-o singura operatie, atunci se recomanda ca
la prima operatie a procesului tehnologic sa fie prelucrata acea suprafata sau, in cazul in care este
nevoie, acele suprafete care vor servi drept baze tehnologice pentru operatiile ulterioare;

2. Operatiile sau fazele in timpul carora exista posibilitatea depistarii unor defecte de semifabricare
( porozitati, fisuri, neomogenitati, etc) se recomanda a fi executate pe cat posibil la inceputul prelucrarii;

3. Daca baza de asezare nu coincide cu baza de masurare este necesar ca in operatiile urmatoare sa se
realizeze neaparat baza de masurare prevazuta pe desenul piesei;

4. Se recomanda a se realiza mai intai degrosare suprafetelor si apoi finisare lor;

5. Daca in timpul realizarii piesei, rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa
mai intai acele operatii care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei

6. La piesele de revolutie se vor prelucra mai intai suprafetele cilindrice sau conice si apoi se vor executa
suprafetel frontale; aceasta recomandare apare necesara in scopul analizarii dimensiunilor de lungime
ale piesei;

7. In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea in vedere ca ordinea operatiilor de
prelucrare sa fie inversa gradului de precizie; o suprafata cu precizie ridicata se va prelucra inaintea
suprafetelor de precizie mai mica, intrucat aceasta este susceptibila de a fi rebutata;

8. Pentru inlaturarea cheltuielilor legate de transportul interoperational in situatia amplasarii masinilor

dupa tipul prelucrarilor, se vor grupa operatiile identice;

9. Executarea gaurilor, canalelor de pana, a canelurilor, a filetelor se recomanda a se aplica catre

sfarsitul traseului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii cu ocazia transportului inter-operational.

10. In timpul elaborarii semifabricatului, pot lua nastere tensiuni interne; in acest caz este indicat ca
intre operatiile de degrosare si cel ede finisare sa existe un anumit timp pentru a se elimina aceste
tensiuni.
Fig. 1 Piesa prelucrata
Etapa 3 Alegerea masinilor – unelte si aSDV-urilor necesare

Alegerea tipului si dimensiunii masinii- unelte se face pe baza caracteristicilor productieisi

semifabricatului care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi
masina urmeaza sa se execute mai mute operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecre usoara
de la o operatie la alta.

Pentru alegerea masinii – unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

- felul prelucrarii ce trebuie executata

- dimensiunile si forma semifabricatului

- precizia ceruta la prelucrare

- schema cinematica a masinii avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si materialul de
prelucrat,

- putere efectiva a masinii- unelte.

a) Pentru prelucrare suprafetelor S1, S2, S3, S4, S5, S7 s-a folosit pentru cutitul de strung STAS 359 –
2004.

b) Pentru prelucrare suprafetelor S8, S9 s-a folosit pentru cutitul de strung STAS 361-86.

c) Pentru realizarea tesirilor s-a folosit pentru cutitul de strung STAS 351-2005.
Etapa 4 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

In constructia de masini, pentru obtinerea pieselor cu precizie necesara si calitatea suprafetelor impuse
de conditiile functionale, este necesar, de obicei ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin aschiere
straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legata de calculul dimensiunilor intermediare si al

dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor intermediare se proiecteaza dispozitivele pentru
prelucrari pe masinile- unelte, verificatoarele de tipul calirelor, se stabilesc dimensiunile sculelor
aschietoare la operatiile succesive de prelucrare a gaurilor: burghiu, largitor, alezor.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

a) metoda experimental – statistica, adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde

normative sau a unor date statistice

b) metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, elaborata de [Link], se bazeaza pe analiza

factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru
conditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia respectiva de

prelucrare prin aschiere de pe suprafata considerata.

Adaosul de prelcurare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuare tuturor opratiilor
succesiva de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la semifabricat pana la piesa finita, in
scopul respectarii condtiilor de precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice sau asimetrice:

- adaosurile simetrice ( bilaterale) sunt adaosurile prevazute pentru prelucrarea suprafetelor exterioare
si interioare de revolutie ( cilindrice, conice) sau pentru prelucrarea simultan a suprafetelor planelor
paralele opuse.

- adaosurile asimetrice ( unilaterale ) sunt adaosurile prevazute pentru prelucrarea succesiva in faze
diferite, a suprafetelor plane opuse sau adaosuri prevazute numai pentru una dintre suprafetele plane
opuse, cealalta ramnd neprelucrata.

Adaosurile simetrice ( pe diametru ) la suprafete interioare si exterioare se calculeaza cu relatia:

, unde

2Api min= adaosul de prelucrare minim pentru operatia ( faza ) I considerat pe diametrul

Rzi-1= inaltimea neregularitatilor profilului rezultata la operatia ( faza ) precedenta I-1

Si-1= adancimea stratului superficial defect romat la operatia ( faza ) precedenta I-1
Ρi-1= abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei ramase dupa
efectuarea operatiei ( fazei ) precedente I-1

ξi= eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat la operatia ( faza ) considerata I

1. Pentru suprafata Ø40 (S3)

Adaosul pentru strunjire de degrosare ( anterior strunjirii, materialul este sub forma de laminat )

Se alege o bara laminata cu diametrul standard cu Ø44+0.3

−0.9

Adasoul nominal real (recalculat) este:

2. Pentru suprafata Ø30 (S5) sunt necesare urmatoarele prelucrari:

- strunjire de degrosare

Se efectueaza un numar de doua treceri.

Capitolul 4 Optimizarea planului de transport

4.1 Introducerea in Cercetari Operationale

Cercetarea operationala este abordarea stiintifica moderna a problemelor complexe care apar in
managementul unor sisteme si organizatii, in industrie, afaceri, in utilizarea resurselor ai s banilor, etc. in
vederea elaborarii celor mai bune decizii.

Cercetarea operationala este numita adesea si “Stiinta managementului” si este o cale stiintifica de
luare a deciziilor optime care cauta sa determine calea cea mai buna de operare a unui sistem.

Pentru rezolvarea problemlor unei organizatii, folosind cercetarea operationala vor trebui parcurse
urmatoarele etape:

1. Formularea problemei

In aceasta etapa se va defini problema studiata, adica se vor specifica obiectivele organizatiei si partile
din sistem care trebuie studiate inainte de rezolvarea problemei.

2. Colectarea datelor problemei

Aceasta etapa presupune colectarea datelor care estimeaza valorile parametrilor ce intervin in problema
organizatie. Aceste estimari sunt utilizate in elaborarea si evaluarea modelului matematic al problemei.

3. Formularea modelului matematic

Se va elabora un model matematic, adica o rerezentare idealizata a problemei.

Tipul de model utilizat mai frecvent in cercetarea operationala este modelul matematic, adica un model
care incearca sa cuprinda actiunea unui sistem real prin intermediul simbolurilor matematice, ecuatii,
formule.

Sunt situatii atat de complexe in care nu se poate construi un model analitic, adica nu exista ecuatii
matematice care sa reflecte relatiile dintre parametrii problemei. In acest caz se va folosi un model de
simulare care va permite cu ajutorul calculatorului sa se aproximeze comportarea sistemul actual.

Tot in aceasta etapa se va verifica daca modelul creat corespunde realitatii, adica situatiei actuale care
este reprezentata. Astfel, parametrii estimati se substituie in ecuatii si se observa daca rezultatele
corespund celor reale. In caz contrar, trebuie reformulat.

4. Rezolvarea problemei

Fiind dat un model si un numar de alternative, se va determina cea mai buna alternativa ce corespunde
obiectivului organizatiei, adica se va determina solutia optima, daca ea exista.

Rezolvarea problemelor practice necesita utilizarea calculatorului, ata pentru obtinerea solutiei optime,
cat si pentru repetarea calculelor, variind datele problemei intre limitele admise.
5. Interpretarea solutiei

Etapa consta in prezentarea alternativei optime sau variantel eoptime, managerului organizatiei.

Acesta va decide daca rezultatele obtinute corespund scopului propus si va alege alternativa optima,
analizand solutia din punct de vedere economic, tinand seam de faptul ca modelul este o versiune
simplificata a problemei reale.

6. Implementarea solutiei finale

Dca organizatia accepta solutia, dupa interpretarea atenta a studiilor cercetarii operationale si dupa
modificarile corespunzatoare, se trece la implementarea rezultatelor.

Toate organizatiile sunt supuse schimbarilor. Nicio solutie nu ramane pentru totdeauna optima. Este
necesara o revizuire continua a modelului si a sulotiei, pentru a vedea daca corespund cerintelor pentru
care au fost create.
4.2 Probleme de transport

Problemele de transport sunt des intalnite in planificarea distribuirii bunurilor sau serviciilor de la unitati
de aprovizionare la anumite destinatii. Aceasta situatie generale poate fi concretizata specificand daca
exista puncte intermediare intre unitatile de aprovizionare si destinatii, rutele posibile, daca exista limite
maxime sau minime pentru cantitaeta transportata pe fiecare ruta.

4.2.1 Problema generala de transport

Consta in urmatoarele: se considera ca un produs este disponibil in “m” centre de aprovizionare

(depozite, fabrici), notaet Di (i=1,m). Acest produs trebuie transportat la “n” centre de desfacere sau
destinatari, Cj (j=1,n). Transportul se poate efectua de la orice Di la orice Cj , iar costul unitar de transport
cij , depinde de destinatiile respective, de mijloacele de transport folosite, etc. si se presupune cunoscut.

Se cunosc si cantitatile disponibile aflate in cel m centre de aprovizionare, notate ai, (i= 1,...,m) si
cantitatile necesare din cel n centre de desfacere, notate bj (j-1,...,n).

Se cere sa se determine un plan de transport de la Di la Cj astfel incat cantitatile cerute de cele n centre
consumatoare sa fie asigurate in cea mai mare masura, iar cheltuielile totale legate de transport sa fie
minime.

Datele problemei pot fi sintetizate intr-un tabel de forma :

Cj C1 C2.... Cn Disponibil
Di
Di
Di
.
.
.
Di