Proiect

Ingineria sistemelor de productie

Student:Flucus Iulia-Mihaela

Grupa:3631

Sectia:IEDM

Anul: II
 Sa se proiecteze un atelier pentru realizarea formelor de turnare care
sa deserveasca o turnatoriede fonta cu o capacitate de productie de 5000
tone de piese bune realizate intr-un an.
Proiectul contine:
1. Studiul tehnologiilor si utilajelor utilizate in atelierul proiectat.
2. Calculul necesarului de materii prime si material si a suprafetelor
de depozitare.
3. Stabilirea fluxului tehnologic.
4. Calculul numarului de utilaje de baza si auxiliare.
5. Determinarea necesarului de personal.
6. Calculul consumatorilor de energie electrica, apa, aer comprimat,
gaz metan.
7. Calculul suprafetelor productive si auxiliare.
8. Protectia muncii (NTSM)
 1. Studiul tehnologiilor si utilajelor utilizate in atelierul
proiectat

Notiuni generale privind proiectarea intreprinderilor

industriale

Intreprinderea este o unitate economica constituita si

organizata complex in scopul producerii de bunuri material sau a
prestarii de servicii in care factorii de productie(mijloacele de productie,
forta de munca si materie prima) sunt utilizati pe baza de norme si
normative.
Caracteristici:

 Apartine unui sistem economic

 Reprezinta o unitate tehnica de productie
 Este o unitate sociala
Fazele proiectarii
Pe baza studiului de fundamentare aprobat, proiectarea
incepe fie pentru o intreprindere sociala,fie pentru una modernizata.
Fazele de proiectare cunoscute in cadrul economiei de piata,
avand o nomenclatura mai putin rigida, acopera in fond acelasi continut
ca si al celor din economie planificate centralizat.
Fiecare uzina cuprinde o serie intreaga de magazii si
depozite destinate pastrarii semifabricatelor, produselor finite si a
materialelor [Link] destinatia lor deosebim:
 1. Depozite pentru metale(laminale, ferjale, trefilate)
2. Depozite de material pentru turnatorie
3. Depozite pentru combustibil
4. Depozite pentru material lemons
5. Depozite pentru materide retractare si constructii
6. Magazii pentru scule si dispositive
7. Magazii pentru modele si matrite
8. Magazii pentru produse finite

Planul general constituie un capital sau un volum special in

fiecare faza de proiectare.
La proiectarea planului general trebuie respectate cateva
principii importante:
1. Amplasarea halelor si cladirilor se va face in concordant cu
desfasurarea fluxului tehnologic.
2. Intervalele intre vale si cladiri vor asigura cele mai scurte
transferuri de material.
Fluxul tehnologic va tine seama ca dispozitiile de livrari sa
poata fi amplasate la extremitatea intreprinderii deservitade caile de
transport din reteaua de cale ferata si drumul principal.
Principalul criteriu de amplasare a sectiilor si sectoarelor unei
intreprinderi este urmarirea fluxului tehnologic al procesuluide
productie.
 Proiectarea sectiei atelierului de formare

Conform schemei logice a drumului tehnologic de obtinere a

pieselor turnate, in sectia de formare-turnare se intalnesc rezultatele la o
serie de etape de proces: amestecul de formare, miezurile, aliajul lichis,
modele etc., care ajuta la realizarea obiectivului acestei etape:piesa
turnata racita si dezbatuta.
Datorita caracterului de beneficiar al obiectivelor de etapa
produse de alte sectoare ,cat si faptul ca orice se obtine ca rezultat piesa
turnata, sectia de formare-turnare-dezbatere este o veriga etalon a
procesului tehnologic de la care incepe proiectarea si dimensionarea
componentelor turnatoriei.
La baza proiectarii unui atelier de formare-turnare-dezbatere
stau doua elemente tehnologice importante:
-programul de productie cantitativ si calitativ reprezentand dimensiunile
reperelor, aliajului de turnare, cantitatile ce se toarna in bucati pb/an,
respective tone pb/an.
-procedele tehnologice adecvate pentru obtinerea reperelor din
programul de productie.
 Amplasarea atelierului de formare-turnare

Atlelierul se amplaseaza in asa fel incat agregatele pe care se

obtine piesa bruta sa asigure cel mai scurt drum pentru metalul lichid
intre topire si rampa de turnare, ca si pentru piesa dezbatuta intre
dezbatere si curatire.
In acest context se va avea in vedere circulatia amesteculuide formare
proaspat si recirculat ca si pentru miezuri.
In proiectarea atelierului de formare,ata pentru alegerea masinilor
si linilor cat si pentru adopatarea unor utilaje sau proiectarea de utilaje
specifice, se impune a se cunoaste nr. Necesar annual de forme.
Exista linii de formare pentru piese din otel cu conveioare
alcatuite din doua ramuri inchise prin buclede capat,intocmai cu linile de
formare pentru piesele din [Link] , fie ca sunt partial mecanizate
sau automatizate, fuctioneaza in regimuri separate de formare, de
turnare, de [Link] egimul de formare se executa formele continuu pana
la umplerea integralaa conveiorului.
 Elemente generale si clasificarea procedeelor
special de turnare

Procedeele special de turnare conduc la schimbarea unor piese

turnate de o facture speciala in ceea ce priveste, forma si configuratia,
tolerantele dimensionale si rezistenta la obosealaetc.
Fenomenele principale care ajuta la obtinerea piesei turnate:
-curgerea aliajului lichid si umplerea cavitatii-amprenta din forma de
turnare
-solidificarea
-cristalizarea
-interactiunea aliaj-lichid
Specific procedeelor special de turnare este folosirea, in general a
unor forme metalice care asigura viteze mari de racier.
Alti factori care intervin in cazul procedeelor special de turnaresi care au
o influenta hotaratoare asupra celor fenomene mentionate sunt:
-fortele sub care se realizeaza solidificarea
-modul de extragere a caldurii piesei de catre forma,caracterul
solidificarii si particularitatile formei strcturii.
 [Link] necesarului de materii prime si material si a
suprafetelor de depozitare

Qpb-capacitatea de productie
Qpb=5000 tpb/an
𝑄𝑝𝑏
QL=
𝑖𝑠
is-indicele de scoatere
QL-cantitatea de aliaj prelucrat
Indicele de scoatere depinde de mai multi factori:
1. Ramura industrial in care atelierul proiectat isi desfasoara
activitatea;
2. Materialul care se prelucreaza;
3. Categoria de marime a pieselor prelucrate;
4. Natura procesului tehnologic folosit.
[Link] proiectat lucreaza in ramura de constructii demasini
unelte.
[Link] de inalta rezistenta
3.50 kg<m<200kg- Piesele alese sunt piese mijlocii
[Link] foloseste procedeul folosind cuptorul cu inductie

is=0,55
5000
QL= = 9090,9 tal/an
0,55

QAdf=QL*nAdf
nAdf=norma de consum
nAdf=5 m3Adf/tal
QAdf=9090,9*5=45454,5 m3/an

~RETETA~
94%-recirculat
5%-nisp nou
0,7%-bentonita
0,3%-praf de carbine

Qx=%x* QAdf
Qrecirculat=94%*45454,5=42727,23 m3/an
Qnisip nou=5%*45454,5=2272,72 m3/an
Qbentonita=0,7%*45454,5=318,18 m3/an
Qpraf de carbune=0,3%*45454,5=136,36 m3/an

𝑄𝑥
Qxorar =
𝐹𝑒𝑓

Fef=fondul efectiv de timp

Fef=[365(366)-2*52-SL]*Dz
SL=sarbatorile legale
Dz=8 I (durata in ore a unei zile)
In 2015:

 1-2 ianuarie
 24 ianuarie
 12-13 aprilie
 1 mai
 8-9 iunie
 15 august
 30 noiembrie
 1 decembrie
 25-26 decembrie

SL=9
Fef =(365-2*52-9)*8
=(365-104-9)*8
=2016 h/an

42727,23
Qxrecirculat= = 21,19 m3/an
2016

2272,72
Qxnisip noua= = 1,12 m3/an
2016

318,8
Qxbentonita= =0,15 m3/an
2016

136,36
Qxpraf de carbune= =0,06 m3/an
2016

𝑄𝐴𝑑𝑓
∑ 𝑄𝑥𝑜𝑟𝑎𝑟 = =22,54
𝐹𝑒𝑓

Qxdep=ndep*Qxorar*Dz
ndep recirculat=50/5=10
ndep nisip nou=45/5=9
ndep bentonita=45/5=9
ndep praf de carbune=45/5=9
Qxdep recirculat=21,19*8=169,52
Qxdep nisip nou=9*1,12*8=80,64
Qxdep bentonita=9*0,15*8=10,8
Qxdep praf de carbune=9*0,06*8=4,32
∅𝑑

Alice
Bentonita h
Argila
Rugina
Feroaliaje
Intartor
Praf de
carbune

Bentonita=3,0
Praf de carbune=3,0
 𝜋𝑑𝑥′2
Vx’= *hx’
4

𝜋𝑑𝑥′2
 Vx’bentonita= *3,0
4
𝜋𝑑𝑥′2
10,8= *3,0
4
4∗10,8
dx’=√ =2,14
𝜋∗3,0

𝜋𝑑𝑥"2
Vxpraf de carbune= *hx”
4
𝜋𝑑𝑥′2
4,32= *3,0
4
4∗4,32
dx”= √ =1,35
𝜋∗3,0

 Vx”=Lx”*lx”*hx”
𝐿
k= 𝑥{∈ 2 ÷ 6}
𝑙𝑥
Lx=k*lx
Vx”=k*lx”*lx”*hx”
𝑉𝑥"
lx”=√
𝑘∗ℎ𝑥"

169,52
lxrecirculat=√ =2,91
4∗5,0
hx”=5,0 Lx=2,91*4=11,64
k=4,

80,64
lxnisip nou=√ =2,00
2∗5,0
 hx”=5,0 Lx=2*2=4
k=2

Componente Valori calculate Valori corectate Valori finale

h d L L H d l L h d l L
Recirculat 5,0 - 2,91 11,64 5,0 - 2,91 11,64 5,0 - 3,0 12

Nisip nou 5,0 - 2,00 4 2,0 - 4,48 8,96 2,0 - 4,5 9

Bentonita 3,0 2,14 - - 3,0 2,14 - - 3,0 2,2 - -

Praf de 3,0 1,35 - - 2,0 1,65 - - 2,0 1,7 - -

carbune

80,64
lx”=√ =4,48
2∗2,0

4∗4,32
dx’=√ =1,65
𝜋∗2,0
 [Link] fluxului tehnologic

𝑄𝐿∗𝛼
Formula generala: nut=
𝐹𝑒𝑓∗𝑝

 Sita-poligonala de tip SP-1020 P=20 m3/h

 Cuptor de uscare-usc. cu tambur de tip PB1-24 P=24t/h
 Concasor-cu cilindri cu diametrul [Link] 750 ml p=20t/h
 Amestecator- cu act. Continua de tip major p=20,4 t/h
 Masimi de format-prin vibrare tip 254 M p_45 semiform/h
 Conveior-dimensiunile platformei 800x600 mm
 ~Fluxul tehnologic~

Turnarea metalului
in forme

Asigurarea formelor pentru turnare

Asamblarea formelor

Executarea Depozit pt. rame de

formelor formare de rezerva

Prepararea amestecului de formare

Macinare

Uscare
Cernere

Recirculat Nisip nou Praf de carbune Bentonita

“Depozit de material de formare”

 𝑄𝐴𝑑𝑓 ∗𝛼
nMFC=
(𝐹𝑒𝑓 −𝜏𝑓)∗𝑃

𝛼- coeficientul de iregularitate in functionarea utilajului

𝛼 = 1,1
𝜏𝑓 = 𝑡𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡 𝑐𝑢 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑛𝑖𝑡𝑢𝑟𝑖𝑖 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙

𝜏𝑓 = 𝑛𝑟 ∗ 𝜏 ′ 𝑓
nr=numarul de tipuri de repere realizate intr-un an
nr=10 feluri

𝜏 ′ 𝑓 = 25 ÷ 50 𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑓 = 10 ∗ 30 = 300
V=L*l*h→V=0,168

V’=0,5*V→ 𝑉 ′ = 0,084
P=V’*45→ 𝑃 = 3,78
gp=40÷ 50
𝑚3
45454,5 𝑎𝑛 ∗1,1
nMFC= ℎ ℎ =6,57
(2016𝑎𝑛−5𝑎𝑛)∗3,78𝑚3 /ℎ

nMFa=7
𝑛𝑀𝐹𝐶
𝜑= *100>80%
𝑛𝑀𝐹𝑎

6,57
𝜑= ∗ 100 = 93,85
7
 [Link] numarului de utilaje de baza si auxiliare

𝑄𝐴𝑑𝑓
nutaux= *𝛼
𝐹𝑒𝑓 ∗𝑃𝑎𝑢𝑥

45454,5
namestecator= ∗ 1,1 = 1,58
2016∗15,69

𝑚 20,4
Paux= = = 15,38
𝜌 1,3

45454,5
nconcasor= ∗ 1,1 = 1,61
2016∗15,38

20
Paux= = 15,38
1,3

45454,5
ncuptor de uscare= ∗ 1,1 = 1,34
2016∗18,46

24
Paux= = 18,46
1,3

45454,5
nsita= ∗ 1,1 = 1,35
2016∗20

nutauxc amestecator=2
nutauxc concasor=2
nutauxc cuptor de uscare=2
nutauxc sita=2
1,58
𝜑𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑒𝑐𝑎𝑡𝑜𝑟 = ∗ 100 = 79%
2
1,61
𝜑𝑐𝑜𝑛𝑐𝑎𝑠𝑜𝑟 = ∗ 100 = 80,5 %
2
 1,34
𝜑𝑐𝑢𝑝𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑐𝑎𝑟𝑒 = ∗ 100 = 67%
2
1,35
𝜑𝑠𝑖𝑡𝑎 = ∗ 100 = 67,5%
2
𝑄𝐿
nMRTc= 𝑛𝑚
𝐹𝑒𝑓

nm=0,20
9090,9
nMRTc= ∗ 0,20 = 0,90
2016

nMRTa=1
0,9
𝜑= ∗ 100 = 90%
1
Fr=m*g
mformare=2*mrama+2*mAdf+2*mpiese
mrama:
gp=45 mm
𝜌 = 7800 𝑘𝑔/𝑚3
mr=2(L+l)*h*gp*𝜌=
=2(0,8+0,7)*0,3*0,045*7800=
=315,9
mAdf=0,5*L*l*h*𝜌=0,056*1400=117,6
mpiese=0,5*L*l*h*𝜌𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒 =655,2

mformare=2*315,9+2*117,6+2*655,2=2177,4
F=2177,4*9,8=21338,52
FMRT=Fr*k’=27740,07≈27,74kN
k’=1,3÷ 1,5
Se foloseste pod rulant de tip1.

 Puterea mecanismului de ridicare 11kW

 Puterea mecanismului de translatie 1kW
 Puterea mecanismului de deplasare 5kW
PMRT=17kW
 [Link] necesarului de personal

 Muncitori direct productivi

1. Manevrarea materialelor in depozit=1 persoana
2. Prelucrarea materialelor=6 persoane
3. Prepararea amestecului de formare=2 persoane
4. Realizarea formelor=7 persoane
5. Asamblarea formelor=4 persoane
6. Manevrant MRT=1 persoana

TOTAL personal direct productive= 20 persoane

 Muncitori auxiliari
40÷80 %*personal direct productiv
40%*20=8
 Personal tehnico-ingineresc
8÷10%*personal direct productiv
9%*20=1,8≈ 2
 Personal administrative
4÷5%*personal direct productiv
4%*20=0,8≈ 1
 Personal de serviciu
2÷4%*personal direct productiv
2%*20=0,4≈ 1

TOTAL angajati=32 persoane/schimb

 [Link] consumurilor de energie electrica,apa,aer
comprimat,gaz metan

[Link] consumurilor energetice:

Pinst=Pinst ut+Pinst tehn

Pinst ut=∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑢𝑡𝑖𝑎 ∗ 𝑃𝑢𝑡 𝑖
nsita*Psita+ncuptor*Pcuptor+nconcasor*Pconcasor+namestecator*Pamestecator+nMFa*PMFa+
nMRTa*PMRT=
=2*3+2*90,8+2*15+2*7,4+7*44,73+1*17=562,51
Psita=3kV Qaer comprimat=100m3/h (300x1310)mm
Pcuptor=90,8 kV QCH4=377 m3/h (12000x13150)mm
Pconcasor =15 kV (750x300)mm
Pamestecator =7,4 kV (3520x3080)mm
P masini de format=60 CP=44,73 kV ≈ 45 𝑘𝑉 Qaer comprimat=0,11m3/forma
(5085x3990)mm
𝑥 875000
Pinst tehn= = = 434,02
𝐹𝑒𝑓 2016
1tpb………………………………175kwh
5000tpb………………………..Xkwh

175∗5000
X= =875000
1

Pinst=562,51+434,02=996,53
Pinst at=Pinst*k1=996,53*1,1=1096,19≈ 1100
k1=1,1÷ 1,3

[Link] consumului de apa- H2O

 Apa potabila
QH2O=nH2O potabila *npersonal [m3/h]
nH2Opotabila=45÷ 55 l/schimb/persoana
50/8=6,25
6,25/1000=0,0062
0,0062*32=0,2 [m3/h]
QH2O potabila=0,2 [m3/h]
 Apa industriala
QH2Oind=QH2Oindut+QH2Oindtehn
QH2Oindut=∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑢𝑡𝑖𝑎 ∗ 𝑄𝐻2𝑂𝑢𝑡𝑖 =ncupt a*QH2Ocup+namestecator a*QH2O amestecator
=2*0,2 m3/h +2*1,09=2,58
QH2O amestecator=15,59*7%=1,09
 𝑥 48000
QH2O ind tehn= = = 23,8
𝐹𝑒𝑓 2016

1tpb…………………………………………..9,6m3/tpb
5000tpb…………………………………….x
5000∗9,6
x= = 48000
1

QH2O ind=2,58+23,8=26,38
QH2Oind at=QH2O ind*k2= 26,38*1,1=29,01≈ 30
k2=1,1÷ 1,15

[Link] consumului de aer comprimat

Qaer comprimat =Qac ut+Qac tehn

𝑛𝑢𝑡 𝑖𝑎 ∗ 𝑄𝑎𝑐 𝑢𝑡 𝑖 = 𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎 𝑎 ∗ 𝑄𝑎𝑐 𝑠𝑖𝑡𝑎 + 𝑛𝑀𝐹𝑎 ∗ 𝑄𝑎𝑐 𝑀𝐹𝑎 =
Qac ut=∑𝑛𝑖=1
= 2 ∗ 100 + 7 ∗ 4,95 = 234,65
Qac MFa=0,11*45=4,95
𝑥 4000000
Qac tehn= = = 1984,12
𝐹𝑒𝑓 2016

1tpb…………………………………………...800
5000tpb……………………………………..x
5000∗800
x= = 4000000
1

Qac=234,65+1984,12=2218,77
Qac at=Qac*k3=2218,77*1,3=2884,401≈ 2900 m3/h
k2=1,3÷ 1,5

[Link] consumului de gaz metan CH4

QCH4=QCH4 ut+QCH4 tehn
QCH4 ut=∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑢𝑡 𝑖𝑎 ∗ 𝑄𝐶𝐻4𝑖 = 𝑛𝑐𝑢𝑝 𝑎 ∗ 𝑄𝐶𝐻4 𝑐𝑢𝑝 = 2 ∗ 377 = 754 m3/h
𝑥 90000
QCH4 tehn= = = 44,64
𝐹𝑒𝑓 2016

1tpb………………………………………18
5000tpb………………………………..x
5000∗18
X= = 90000
1

Qac at=QCH4*k4=798,64*1,1=878,50 ≈ 880

k4=1,1÷ 1,2
 [Link] suprafetelor productive si auxiliare

Stot=L*l
Sproductiv=∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑢𝑡𝑖 ∗ 𝑆𝑢𝑡𝑖
Saux=Stot-Sproductiv real
Sproductiv real=Sproductiv*1,3
Sproductiv=1*Srecirculat+1*Snisip nou+1*Sbentonita+1*Spraf de carbune+nconc
a*Sconcasor+nsita a*Ssita+ncuptor*Scuptor+namestecator
𝜋∗2,22 𝜋∗1,72
a*Samestecator+nMfa*SMfa=1*12*3+1*4,5*9+1* +1* +2*0,75*0,3
4 4
+2*0,3*1,31+2*12*13,15+2*3,5*3,08+7*5,08*3,99=76,5+3.80+2,26+0
,45+0,78+315,6+21,56+141,88=562,83
Sproductiv=562,83
Sproductiv real=Sproductiv*1,3=562,83*1,3=731,67
SPATILE:
o Intre doua utilaje de depozitare minim 1,5 m si de la perete 1,5 m
o Intre utilaje si perete 1 m
o Intre masinile de formare minim 1,5 m si de la perete 1 m
o Utilajele pentru pregatirea componentelor:
[Link] 1,5 m intre utilaje si 1 m perete
[Link] 1,5 m intre utilaje si 1 m perete
 [Link] de uscare 1,5 mintre utilaje si 1,5 m perete
L1=1,5+3m+1,5+1310+1,5+300+1,5+3080+1,5+3990+1,5+3990+1=1,5
+3+1,5+1,31+1,5+0,3+1,5+3,08+1,5+3,99+1,5+3,99+1=266,67
L2=1,5+4,5+1,5+1310+1,5+300+1,5+3080+1,5+3990+1,5+3990+1=1,5
+4,5+1,5+1,31+1,5+0,3+1,5+3,00+1,5+3,99+1,5+3,99+1=28,17
l1=1+12+1,5+9+1,5+2,2+1,5+1,7+1=34,4
l2=1+3000+1,5+3000+1,5+12000+1,5+12000+1=1+3+1,5+3+1,5+12+1,
5+12+1=36,8
l3=1+750+1,5+750+1=1+0,75+1,5+0,75+1=8
l4=1+3520+1,5+3520+1=1+3,52+1,5+3,52+1=13,54
l5=1+5085+1,5+5085+1,5+5085+1,5+5085+1=1+5,08+1,5+5,08+1,5+5,
08+1,5+5,08+1=29,84
l6=21,75

[Link] muncii (NTSM)

Art. 51. - Pentru evitarea accidentelor datorate prezentei corpurilor
straine in amestecul de formare, amestecul provenit din forme dezbatute
va fi deferat cu ajutorul separatoarelor magnetice adecvate si va fi cernut
prin site inaintea introducerii lui in amestecatoare.
Art. 52. - (1) Pentru recoltarea probelor, utilajele vor fi prevazute cu
orificii laterale prin care se vor lua probe cu dispozitive adecvate, care sa
excluda posibilitatea de accidentare.
(2) Este interzisa luarea probelor prin gura de alimentare sau de evacuare
a utilajelor.
Art. 53. - Masinile de preparat amestecuri, malaxoarele,
dezintegratoarele, utilajele de macinare vor fi asigurate impotriva
pornirii necontrolate in cazul repararii, curatarii, ungerii sau in timpul
lucrarilor de intretinere a acestora.
Art. 54. - (1) Este interzis salariatilor sa intre in camera morii in timpul
functionarii.
(2) In timpul functionarii, in camera morii va avea acces numai
personalul autorizat, dupa ce s-au luat toate masurile de securitate.
Art. 55. - (1) Statiile de preparare, instalatiile de tran-sport cu benzi,
incaperile de lucru pentru prepararea a-mestecurilor vor fi dotate cu
semnalizatoare acustice si la nevoie si optice, care vor indica pornirea si
reglarea fiecarui agregat sau grup de mecanisme in parte.
(2) Salariatii vor fi instruiti asupra folosirii semnalelor acustice si optice.
Art. 65. - La instalatiile de peliculizare a nisipului cu novolac solutie
alcoolica se vor respecta urmatoarele masuri:
a) salariatii vor fi special instruiti si dotati cu echipament individual de
protectie conform normativului in vigoare;
b) pe platforma de lucru si in zona rezervoarelor de rasina, nu se admite
existenta surselor de aprindere, iar fumatul este interzis;
c) nu se admite stocarea in sectie a unei cantitati de materiale (novolac
solutie, intaritor, stearat de calciu) mai mare decat necesarul pentru un
schimb de lucru;
d) in timpul amestecarii, dupa introducerea intaritorului este interzisa
deschiderea usii de vizitare a amestecatorului;
e) instalatiile vor fi prevazute obligatoriu cu ventilatie locala;
f) nu vor lucra in sectiile de peliculizare a nisipului salariatii care
manifesta intoleranta la actiunea intaritorului sau a fenolului existent in
novolac.

SUBSECTIUNEA 1
Executarea formelor. Masini de format
Art. 73. - (1) La confectionarea formelor nu se admite folosirea ramelor
de formare defecte, crapate, deformate sau cu manerele si ochiurile de
fixare deteriorate.
(2) Pentru ramele de formare nu se admit butoane de ridicare turnate din
fonta (monobloc cu rama de formare sau atasate).
Art. 74. - Ramele mari de formare nu vor fi introduse in exploatare
decat dupa verificarea prealabila a butoanelor de ridicare si a umerilor de
siguranta, care trebuie astfel executate incat sa excluda orice posibilitate
de alunecare a mijloacelor de legare in timpul ridicarii sau transportului.
Art. 75. - Este interzisa utilizarea sculelor defecte sau deformate.
Art. 76. - Este interzisa trecerea salariatilor peste formele pline cu metal
topit.
Art. 77. - (1) Pentru evitarea exploziilor, formarea in solul turnatoriei
este admisa numai atunci cand apele freatice sunt situate la o adancime
atat de mare incat distanta de la partea cea mai adanca a formei pana la
cel mai inalt nivel al apelor freatice sa fie de cel putin 1,5 m.
(2) In cazul cand nivelul apelor freatice este mai ridicat, pentru formarea
in solul turnatoriei vor fi utilizate chesoane metalice in gropi betonate,
care vor fi mentinute in mod obligatoriu in stare uscata.
Art. 88. - Amestecul folosit la masinile de format cu cap aruncator
trebuie sa fie cernut si curatat de resturi metalice.
Art. 89. - La masinile de format cu cap aruncator, cu deplasarea bratelor
mecanica sau hidraulica este interzisa functionarea fara limitatoare de
cursa fixate si reglate pentru evitarea accidentelor prin deplasarea
bratului pe spatii interzise.
Art. 90. - (1) Masina de format cu cap aruncator trebuie sa fie deservita
de o singura persoana, special instruita in acest scop.
(2) Se interzice altor persoane de a lucra la masina de formare cu cap
aruncator.
Art. 91. - Inainte de punerea in functiune a capului aruncator trebuie:
a) sa se verifice forma care urmeaza a se umple, daca corespunde din
punct de vedere tehnologic si nu au mai ramas diverse obiecte sau scule
in forma;
b) sa se verifice functionarea fiecarui motor si comenzi separat;
c) sa se verifice intinderea benzilor;
d) sa se verifice functionarea pistoanelor si a mecanismelor de deplasare;
e) sa se verifice uzura paletelor, care vor fi schimbate la depasirea limitei
de uzura;
f) sa se verifice inchiderea capacului de vizitare a paletei.
Art. 92. - Inainte de pornirea agregatului, se vor avertiza salariatii care
lucreaza in jurul capului aruncator, care vor evacua locul pe o raza de 3
m.
Art. 93. - Dupa pornirea instalatiei se va deschide subarul de la buncarul
de nisip.
Art. 94. - Palniile sau benzile infundate se vor desfunda numai dupa
oprirea masinii.
Art. 95. - In timpul functionarii capului aruncator, operatorul va sta pe
scaunul de la pupitrul de comanda.
Art. 96. - Este interzisa introducerea oricaror obiecte sau scule (rangi) in
forma care se umple, in timpul functionarii capului aruncator.
Art. 97. - Manevrarea ramelor de formare de pe conveier pe rolgang si
invers se va face cu impingatorul pneumatic in momentul in care
mijlocul ramei se afla in dreptul impingatorului pentru a se evita
agatarea sau caderea lor de pe conveier.

Uscarea formelor si miezurilor

Art. 139. - Se interzice utilizarea cocsului la uscarea formelor si
miezurilor in atelierul halei de turnatorie.
Art. 140. - Curatarea uscatoarelor se va face dupa oprirea utilajelor.
Art. 141. - Se interzice stationarea salariatilor in interiorul cuptorului.
Art. 142. - (1) Uscarea cu foc deschis a formelor mari si a celor
executate in solul turnatoriei se va face dupa incetarea celorlalte
activitati si cand in hala nu se mai afla salariati.
(2) Cand se lucreaza in 3 schimburi se vor lua masuri de protectie
speciale pentru evacuarea prafului si fumului prin ventilatie generala sau
locala.
Art. 143. - Aprinderea focului in cuptoare se va face astfel:
a) inainte de aprindere se va ventila cel putin 10 minute camera de
ardere pentru evacuarea eventualelor acumulari de gaze;
b) arzatorul se va aprinde dupa asigurarea tirajului, cu ajutorul unei torte
cu maner lung (1,5 m), salariatul stand lateral.

Asamblarea formelor pentru turnare

Art. 156. - Este interzisa impurificarea cu alte substante a sarurilor
utilizate la prepararea cleiului de lipire a miezurilor.
Art. 157. - Este interzis a se utiliza azotati sau azoti la prepararea
cleiului pentru lipirea miezurilor.
Art. 158. - La topirea si turnarea sarii pentru fixarea miezurilor se va
controla inainte de inceperea lucrului starea tehnica a instalatiei de
incalzire a baii de sare, precum si starea oalelor pentru turnarea sarii.
Art. 159. - (1) Pregatirea materialelor, inclusiv cantarirea lor se va face
utilizand scule corespunzatoare pentru manipularea sarurilor.
(2) Se interzice manipularea sarurilor cu mana libera.
Art. 160. - Sarurile se vor introduce in cazanul de topire in stare uscata
si numai pana la un nivel maxim de 3/4 din inaltimea cazanului.
Art. 161. - Sculele si dispozitivele care se introduc in baile de saruri
trebuie incalzite inainte de intrebuintare.