UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALA SI TEHNOLOGICA

DEPARTAMENTUL : ROBOTICA

Sisteme de fabricație flexibile

 CUPRINS
[Link] generale privind sistemele de fabricație flexibile. .................................................................................. 3
[Link] flexibile de fabricație. ............................................................................................................................. 6
2.1Clasificări ale sistemelor : ............................................................................................................................. 6
2.2Principalele criterii de clasificare ale S.F.F. sunt: ......................................................................................... 7
[Link] tehnologic (de prelucrare) al S.F.F. ................................................................................................. 9
3.1. Functiile subsistemului tehnologic al S.F.F. ............................................................................................. 9
3.2. Structura organizatorica a subsistemului tehnologic al S.F.F. ............................................................... 10
[Link] functii ale unui S.F.F ..................................................................................................................... 11
4.1Functia de prelucrare automata: .................................................................................................................. 11
4.2 Functia de depozitare, transport si manipulare automata: .......................................................................... 11
4.3 Functia de comanda, spraveghere, control si diagnostic: ........................................................................... 12
[Link] ............................................................................................................................................................ 13
5.1 Fabricatia .................................................................................................................................................... 13
5.2 Dezvoltarea sistemelor de productie.......................................................................................................... 15
[Link] de fabricație a piesei. ....................................................................................................................... 16
6.1 Desen de executie ....................................................................................................................................... 16
6.2 Date specifice ............................................................................................................................................. 18
6.3Itinerar tehnologic de realizare a piesei reprezentative ............................................................................... 19
[Link] regimurilor de aşchiere ........................................................................................................................ 23
7.1Calculul normei tehnice de timp .................................................................................................................. 37
8. Alegerea componentelor subsistemului de prelucrare ....................................................................................... 43
8.1 Sistem taiere cu plasma cu comanda numerica - Baykal BPS .................................................................. 43
8.2 Centru de prelucrare vertical de mare performanta cu cadru C Awea BM-1020 ...................................... 44
8.4 Maşină de Măsurat în Coordonate Automată Micro-Hite DCC ................................................................ 46
8.5 Mașină de inscripționat REDSAIL – CNC 4060 ...................................................................................... 47
[Link] componentelor subsistemului de manipulare ...................................................................................... 49
9.1Robot industrial KUKA “TITAN” ............................................................................................................. 49
9.2 EGA gripper SCHUNK ............................................................................................................................. 51
9.3 Conveior drept - Banda Pvc - Dublu ghidaj .............................................................................................. 52
9.4Plan de amplasament pentru SFF ............................................................................................................... 53
[Link] ....................................................................................................................................................... 57
[Link] economică ........................................................................................................................................... 58
12. Norme de tehnica securității muncii ................................................................................................................ 61
[Link] ...................................................................................................................................................... 63
 [Link] GENERALE PRIVIND SISTEMELE DE FABRICAȚIE
FLEXIBILE.

Prin sistem de fabricaţie se înţelege totalitatea mijloacelor materiale şi componente

nemateriale care concură la realizarea unui produs şi care sunt grupate în timp şi în spaţiu într-
un mod bine determinat.

1.1 Structura generala a unui sistem de fabricație.

După cum se preciza în definiţia sistemului de fabricaţie, mijloacele materiale şi

componentele nemateriale cu ajutorul cărora se realizează un produs, sunt grupate în spaţiu,
întrun mod bine determinat care este prezentat in figura urmatoare:

1.2Gruparea in spatiu a componentelor SFF

Intru-un sistem de fabricaţie apar două tipuri de subsisteme şi anume :

- subsistemul de prelucrare realizează, în general, operaţiile de prelucrare; în componenţa sa

intră operatorul uman (O.U.), dispozitive de lucru (D.L.), maşini de lucru (M.L.) şi roboţii
industriali de prelucrare (R.I.p)

1.3Roboti industriali

- subsistemul de manipulare realizează operaţiile de manipulare specifice procesului de

fabricaţie; este constituit din operator uman (O.U.), roboţi industriali de manipulare (R.I.m)
respectiv instalaţii aducătoare şi de evacuare (I.A/E. - sisteme conveyor), care la rândul lor pot
fi instalaţii aducătoare de materiale şi materii prime (I.A.m = manipulator / sisteme de
transfer) instalaţii aducătoare şi de evacuare scule şi dispozitive (I.A/Esc), instalaţii de
evacuat deşeuri (I.E.d), instalaţii de evacuat piese finite (I.E.p) respectiv dispozitive de
măsură şi control (D.M.C.).

1.4 Sistem de transfer si amabalare 1.5 Dispozitive de masura si control

Flexibilitatea unui proces de fabricaţie se defineşte ca fiind calitatea sistemului de fabricaţie
aferent de a răspunde eficient la circumstanţe schimbătoare: de stare când sistemul
funcţionează în condiţii variate cum sunt: ordinea operaţiilor, trasee diferite, volum
schimbător al producţiei etc. şi de acţiune, care se referă la volumul schimbărilor necesare
pentru modificarea condiţiilor la maşina de lucru, la dispozitivele de lucru etc. Astfel se
vorbeşte de proces de fabricaţie rigid atunci când pentru trecerea de la un produs la altul
trebuie să se investească cheltuieli materiale şi de muncă mare. În caz contrar, atunci când
trecerea de la fabricarea unui produs la altul se face cu cheltuială minimă vorbim de un proces
de fabricaţie flexibilă.

Sistemul de fabricatie flexibila reprezintă un grup de masini unelte cu comandă numerică

(M.U.C.N.) legate între ele printr-un sistem automat de transport si manipulare a pieselor si
sculelor, comandat de calculator, care realizează prelucrarea automată în serii mici si mijlocii
a oricărei piese apartinând unei familii de piese cu asemănări morfologice si/sau tehnologice,
în limitele unei capacităti si ale unui algoritm de fabricatie prestabilite.

Funcțiile generale ale sistemului de fabricație flexibila:

 funcția de prelucrare automată a pieselor

 funcția de depozitare, transport si manipulare automată
 functia de comandă automată a tuturor componentelor sistemului si de
supraveghere, control si diagnostic automate
 [Link] FLEXIBILE DE FABRICAȚIE.

2.1Clasificări ale sistemelor :

În funcţie de raporturile sistemului cu mediul

 sistem izolat (închis) – sistemul care nu are nici o legătură cu mediul

său;
 sistem deschis - sistemul care are legături (relaţii) cu mediul său;
În funcţie de numărul elementelor şi a relaţiilor există:

 sisteme simple – ce includ două subsisteme şi respectiv relaţiile dintre

ele;
 sisteme multiple – sunt formate din mai mult de două elemente şi
relaţiile dintre ele;
După concordanţa (corespondenţa) intrărilor şi ieşirilor există :

 sistem determinat – dacă oricărei intrări îi corespunde o ieşire bine

determinată;
 sistem nedeterminat – dacă această corespondenţă nu se poate realiza;
În funcţie de natura generală a sistemului există:

 sisteme concrete;
 sisteme abstracte.
În funcţie de natura teleologică a sistemului (scop) :

 sisteme ce au un scop bine determinat;

  sisteme ce nu au un scop bine determinat, decât eventual;
După natura lor genetică:

 sisteme naturale;
 sisteme artificiale;

2.2Principalele criterii de clasificare ale S.F.F. sunt:

 marimea seriilor de fabricatie;

 forma geometrica a pieselor prelucrate in S.F.F.;
 tipul masinilor unelte care constituie posturile de lucru ale S.F.F.;
 geometria traseelor de transport.

Marimea seriilor de fabricatie este un criteriu util in dimensionarea S.F.F. Din

acest punct de vedere exista:

1. S.F.F. pentru prelucrarea in serii mari a unui nomenclator redus de tipuri de piese

(ex.: blocuri motor de autovehicule);

2. S.F.F. pentru serii medii de fabricatie a unui numar mediu de tipuri de piese;
3. S.F.F. pentru prelucrarea in serii mici si foarte mici (chiar unicate).

Clasificarea in functie de forma geometrica a pieselor prelucrate, este utila in

proiectarea S.F.F. astfel incat sa se obtina o crestere a nivelului de tipizare si

normalizare a componentelor sistemului. Conform acestui criteriu exista 2 grupe

 S.F.F. pentru prelucrarea pieselor de revolutie;

 S.F.F. pentru prelucrarea pieselor prismatice, de tipul carcaselor
(≈80% din S.F.F. pe plan mondial).

In fiecare din cele 2 grupe pot fi create subgrupe determinate de raportul

lungime/diametru pentru piesele de revolutie, sau raportul intre lungime, latime, inaltime
pentru piesele prismatice.
 Conform celui de al treilea criteriu, tipul de MU care constituie posturile de lucru, S.F.F.
se impart in trei grupe:

1. S.F.F. realizate cu MU ce se pot completa reciproc din punct de vedere al

posibilitatilor tehnologice (strunguri, m. de frezat, m. de gaurit cu comanda numerica etc.);

2. S.F. realizate cu MU care se pot inlocui reciproc ca posibilitati tehnologice (centre de

prelucrare);

3. S.F.F. combinate, realizate cu MU de ambele tipuri (masini din gr. 1 la care se adauga
centre de prelucrare).

In cazul MU care se pot inlocui reciproc, se poate ajunge la un coeficient de utilizare a

timpului disponibil de 100%. Alegerea postului de lucru este libera, masinile nefiind
prioritare, iar iesirea din uz a unui post afecteaza in mica masura functionare intregului
sistem. Dezavantajul unui astfel de tip de S.F.F. este dat de costul de investitie ridicat.

In cazul S.F.F. alcatuite din masini care se completeaza reciproc, se obtine un grad de utilizare
in timp mai redus deoarece sistemul corespunde doar intr-o anumita masura sarcinilor de
prelucrare. Pana la prelucrarea completa, piesa trece intr-o anumita succesiune pe la mai
multe posturi de lucru. Defectarea unui post poate produce deranjamente importante in
functionare sistemului. Pentru aceste sisteme, prin alegerea unui anumit nr. de masini
(strunguri, m. de frezat, m. de gaurit etc.) se stabileste, pentru fiecare masina in parte, raportul
intre timpul de prelucrare pe acea masina si timpul total de prelucrare a piesei. Dimensionarea
corecta conduce la valori apropiate ale acestor rapoarte si la o buna utilizare in timp a
masinilor, in caz contrar, o imprastiere mare valorilor ducand la utilizarea slaba in timp a
masinilor. In a doua situatie, in locurile timp de prelucrare mare in care au loc strangulari
(locuri inguste) se introduc masini suplimentare, iar in posturile cu timpi de prelucrare sub
timpul mediu se introduc depozite tampon de piese.

In practica, pentru a beneficia de avantajele ambelor tipuri de sisteme, S.F.F. se realizeaza

prin combinarea ambelor tipuri de masini. Se adopta un nr. de masini care se completeaza
reciproc si suplimentar, pentru anumite sarcini de prelucrare se mai adauga unul sau doua
centre de prelucrare. Se obtine o crestere a gradului de flexibilitate si o siguranta in
functionare determinata de redundanta masinilor componente. In Japonia se utilizeaza o
clasificarea S.F.F. dupa geometria sistemului de transport al pieselor, utila in elaborarea
schemei de amplasare spatiala a posturilor de lucru:

 S.F.F. cu transport liniar – piesele sunt transportate intr-o directie printre

posturile de lucru ale sistemului care sunt asezate in linie;
 S.F.F. cu transport circular, la care posturile au o amplasare circulara;
 S.F.F. cu sistem de transport prin care se realizeaza accesul liber al pieselor la
oricare post de lucru din sistem, obtinandu-se in acest mod cel mai inalt grad
de flexibilitate si cel mai mare coeficient de utilizare al timpului de lucru al
masinilor.
 [Link] TEHNOLOGIC (DE PRELUCRARE) AL S.F.F.

3.1. Functiile subsistemului tehnologic al S.F.F.

Subsistemul tehnologic constituie subsistemul principal al S.F.F. prin aschiere, indeplinind

functia generala de prelucrare automata a pieselor. Acest subsistem indeplineste functia de
modificare a proprietatilor obiectului muncii prin combinarea fluxului de materiale si de
informatii prin intermediul fluxului de energie.

Subsistemul tehnologic poate fi alcatuit din una sau mai multe MUCN, acestea

constituind posturile de lucru ale sistemului, posturi care se organizeaza sub forma

modulelor flexibile de fabricatie. Pentru a realiza prelucrarea automata, posturile de lucru

trebuie sa realizeze functiile partiale care asigura conditiile de integrabilitate a MU intr-un
S.F.F. prin aschiere de orice grad de complexitate.

Posturile de lucru ale S.F.F. trebuie sa poata realiza incarcarea-descarcarea automata,

conditie asigurata de functia partiala de alimentare automata. Pentru a executa o gama de
operatii, u trebuie sa realizeze functia de schimbare automata a sculei pentru trecerea la o alta
operatie de prelucrare in cazul uzurii/ruperii sculei. Varietatea formelor si dimensiunilor
pieselor prelucrate conduce si la necesitatea schimbarii si pozitionarii automate a
dispozitivelor de centrare-fixare a piesei.

Controlul dimensional automat al piesei este o functie partiala ce poate fi integrata in

constructia MU sau se poate realiza in posturi separate ale subsistemului.

Una din cele mai importante functii partiale ale posturilor de lucru ale unui S.F.F. o
constituie functia de comanda numerica, realizata prin echipamente NC clasice sau de tip
CNC.

MU care constituie postul de lucru al S.F.F. trebuie sa realizeze automat si alte

functii partiale ca: alimentarea/evacuarea materialelor auxiliare (lichidul de

racire/ungere, aer comprimat etc.) precum si colectarea si evacuarea aschiilor.

 3.2. Structura organizatorica a subsistemului tehnologic al S.F.F.

Dispunerea posturilor de lucru determina configuratia in plan a subsistemului

tehnologic – structura organizatorica a acestuia. Structura organizatorica a S.F.F. este

unul din factorii determinanti ai eficientei tehnico-economice si ai flexibilitatii acestuia

si poate fi realizata in diverse moduri in functie de urmatorii factori:

· tehnologia adoptata pentru prelucrarea pieselor din cadrul sarcinilor de fabricatie;

· numarul si tipul de masini ale subsistemului;

· relatia intre MU si fluxul de materiale;

· cerintele impuse de mediul si spatiul destinate dispunerii subsistemului

tehnologic.
 [Link] FUNCTII ALE UNUI S.F.F

4.1Functia de prelucrare automata:

Realizarea acestei functii presupune alimentarea

automata cu piese si scule a masinii, schimbarea automata a pozitiei piesei in

dispozitivul de centrare/fixare, prelucrarea propriu-zisa in comanda numerica si,

eventual, optimizarea procesului de aschiere pe masina unealta. Pot fi incluse aici si

posturile de spalare automata si masinile automate de masurat. Posturile de lucru PL pot

fi si posturi pentru montarea automata.

4.2 Functia de depozitare, transport si manipulare automata:

Se refera la fluxul automat al materialelor in S.F.F. si include mai multe functii partiale:

 inmagazinarea automata a pieselor, sculelor, dispozitivelor si materialelor

auxiliare;
 cautarea si livrarea in sistem a piesei, sculei, disp. etc. in mod automat;
 transportul automat al pieselor, sculelor, dispozitivelor si materialelor auxiliare
 intre depozite si masini;
 manipulare pieselor, sculelor si disp. in depozite;
 colectarea si evacuarea aschiilor si lichidelor de racire-ungere utilizate din sistem.

Conditia principala in functionarea subsistemului de depozitare si transport este ca transferul

materialelor sa se efectueze totdeauna la locul si momentul potrivit.
4.3 Functia de comanda, spraveghere, control si diagnostic:

Functia de comanda, supraveghere, contro si diagnostic dintr-un S.F.F. este

realizata de subsistemul informational prin fluxul informational care se transmite in 2

sensuri: sensul direct, al informatiilor de comanda si sensul invers, al informatiilor de

supraveghere, control si diagnostic.

Functia de comanda automata se realizeaza cu ajutorul unuia sau mai multor

calculatoare ce lucreaza in timp real si al unitatilor locale de comanda (echipamente

CNC la MU, automate programabile la sistemele de manipulare si transport,

microcalculatoare pt. comanda depozitelor automate etc.). Programele de calculator,

furnizeaza intregului sistem informatiile tehnice si organizatorice necesare pt comanda

procesului de prelucrare pe MU si pt. comanda operativa a productiei (comanda

depozitelor de pese si scule, comanda sistemelor de transport, tipul pieselor in lucru, marimea si
succesiunea seriilor de prelucrare, incarcarea MU etc.).

Functia de comanda, supraveghere, control si diagnosticare realizeaza monitorizarea S.F.F.

si poate include mai multe functii:

 supravegherea starii sculelor;

 supravegherea procesului de prelucrare pe MU;
 supravegherea functionarii masinilor si celorlalte componente fizice si

diagnosticarea diverselor defectiuni;

 supravegherea desfasurarii fabricatiei;

 controlul automat al pieselor prelucrate etc. ….

Informatiile pentru realizarea acestor sub functii sunt obtinute din sistem cu

ajutorul unor traductoare, senzori, aparate de masura etc. si se transmit, in sens invers,

catre calculatorul de proces.

 [Link]

Funcţia generală a producţiei este de a asigura producerea de bunuri materiale, spirituale şi de

servicii necesare consumatorilor.

Prin producţie se înţelege suma tuturor activităţilor care presupun transformări de bunuri
materiale sau servicii prin consum de forţă de muncă (input-uri) în (alte) bunuri materiale sau
servicii (outputuri), în scopul satisfacerilor unor necesităţi.

Intrările sunt reprezentate de factorii primari ai producţiei adică acele elemente indispensabile
oricărui proces de producţie.

Factorii primari (indispensabili) ai producţiei sunt:

 obiectele muncii ;
 mijloacele de muncă ;
 forţa de muncă ;
 energie.

În cadrul producţiei intră mai multe activităţi:

 depistarea necesităţilor prin prospectarea pieţei – marketing;

 stabilirea concepţiei constructive şi/sau tehnologice a produsului prin – proiectare;
 fabricaţia – totalitatea activităţilor pentru realizarea concretă a unui produs prin
consum de bunuri materiale sau servicii, forţă de muncă şi energie;
 vânzarea - desfacerea produsului, se consumă atât forţă de muncă cât şi alte servicii,
pentru a putea desfăşura normal vânzarea;
 servicii după vânzare, exemplu : întreţinere, reparaţii, asigurări de up-grade, etc.
 reciclarea produsului;
 activitatea organizatorică pentru corelarea tuturor acestor activităţi – management

5.1 Fabricatia
Prin proces de fabricaţie se înţelege totalitatea activităţilor care concură la fabricaţie.

În cadrul procesului de fabricaţie apar două tipuri de operaţii şi anume :

 operaţii de prelucrare
 operaţii de manipulare

Operaţiile de prelucrare sunt acele componente ale procesului de fabricaţie în care obiectul
muncii îşi schimbă forma, starea de agregare, structura sau calitatea suprafeţei.

Operaţiile de manipulare sunt acele componente ale procesului de fabricaţie prin care obiectul
de lucru îşi schimbă situarea (poziţia şi orientarea în spaţiu).
Tipuri de fabricație după relațiile cu clienții

În funcție de criteriul relațiilor cu clienții, tipurile de fabricație se pot structura în următoarele

categorii:

 fabricația pe stoc;
 fabricația la comandă;
 fabricația mixtă.

Fabricația pe stoc este un tip de producție în care produsele sunt fabricate înainte de
primirea unei comenzi de la clienți, pentru un anumit stoc de depozit de produse finite.
Comenzile de la clienți sunt îndeplinite din stocurile existente în depozit, iar comenzile de
producție sunt utilizate pentru a reconstitui aceste stocuri.

Fabricația pe stoc prezintă o serie de avantaje:

 componentă cu defecte care este încorporată într-un produs finit poate fi imediat
înlocuită din stocul de componente existent;
 stocul permite să se răspundă imediat la o comandă neprevăzută sau la unele comenzi
urgente;
 stocurile de materii prime și materiale protejează firma față de neonorarea la timp a
comenzilor de către furnizori.

Fabricația la comandă este tipul de producție în care produsele sunt realizate după
primirea comenzilor ferme de la clienți, care stabilesc felul produselor, cantitatea, calitatea și
termenele de livrare. De regulă, acest tip de producție se bazează pe componente standard și
deseori pe simple variații, la cererea clienților, ale unor produse similare.

Exemple tipice sunt producția de automobile, de vagoane, sisteme standard de conveioare,

prese de perforat și toate domeniile de fabricație de produse pentru export.

Principalele avantaje ale fabricației la comandă constă în capacitatea de a furniza

clientului produse cu specificațiile exacte cerute, precum și reducerea riscului de învechire
(uzură morală) a stocurilor de produse finite. Principalul dezavantaj constă în faptul că
producătorii sunt sensibili la fluctuațiile cererii pentru produse, conducând la o utilizare
redusă a capacității de producție.

Fabricația mixtă . Există multe companii care combină tipurile de producție menționate
mai înainte, din considerente strategice sau competiționale. Așa de exemplu, dorința de a fi
producător unic în linia sa de produse poate conduce o companie de fabricație pe stoc să-și
completeze catalogul de oferte, oferind și produse fabricate la comandă. Dorința de a concura
pe baza criteriului vitezei de livrare poate motiva o companie de fabricație la comandă să
stocheze componente și subansambluri-cheie, oferind produse în cantități mai mari pe baza
asamblării la comandă. Primirea unei comenzi inițiază asamblarea și finisajul produsului
realizat pe baza specificațiilor clientului.
5.2 Dezvoltarea sistemelor de productie

Noul model de producţie este unul suprasimbolic şi diferă în mod dramatic de cel materialist,
de masă. Aşa cum timpul este unul dintre cele mai importante resurse economice, chiar dacă
nu se arată nicăieri în inventarele vreunei companii, el ramâne, efectiv, o resursă ascunsă.
Noile cunoştinţe grăbesc lucrurile, ne conduc spre o economie de timp-real, instantanee şi
substituie consumul de timp.

Metodele şi mijloacele de producţie ale industriei mecanice sunt bulversate de prezenţa

calculatoarelor, roboţilor, automatelor programabile, comenzilor numerice etc. După apariţia
maşinilor-unelte cu comandă numerică, evoluţiile au fost în principal marcate de dezvoltarea
într-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, centrelor de prelucrare, tehnologiilor de grup,
sistemelor DNC, senzorilor, tehnicilor de modelare geometrică şi procesare grafică a datelor,
simulării, sistemelor CAD/CAM, sistemelor şi tehnicilor de diagnosticare, limbajelor de
programare de înalt nivel, inteligenţei artificiale

Cerinţele actuale ale producţiei

Organizarea unei intreprinderi depinde în mod esenţial de importanţa sa şi de tipurile de

produse fabricate. Se poate considera că resursele unei intreprinderi sunt organizate după o
structură determinată de funcţiile sale.

Cele cinci funcţii principale ale intreprinderii sunt:

 funcţia marketing, al cărui rol este de a percepe nevoile pieţii;

 funcţia producţie, care regrupează concepţia şi realizarea cererilor clientelei în
condiţiile impuse de obiectivele intreprinderii;
 funcţia distribuţie, care asigură difuzarea produsului finit;
 funcţia financiară, care priveşte optimizarea resurselor financiare ale intreprinderii;
 funcţia personal, care priveşte gestiunea personalului necesar la bunul mers al
intreprinderii.
[Link] DE FABRICAȚIE A PIESEI.

6.1 DESEN DE EXECUTIE

Desen 3D al piesei
6.2 Date specifice

Pentru executarea reperului „Placa aruncatoare” am ales ca material oţelul C10

(OLC10 ) oţel laminat de calitate cu concentratia de carbon de 0.1 % .

COMPOZITIA CHIMICĂ:

- Carbon: 0.07 - 0.13%

- Mangan: 0.3 - 0.6%

- Siliciu: max 0.40%

- Fosfor: max 0.045%

- Sulf: 0.045%

CARACTERISTICI TEHNICE

- Limita de curgere 180-400 N/mm2

- Rezistenta la tractiune: 340-500 N/mm2

- Alungirea la rupere: 7-12%

- Duritate HB max. : 131

 6.3Itinerar tehnologic de realizare a piesei reprezentative
Scule,
Nr. Denumire Schita M.U.
dispozitive

Masina de Cap plasma

1. Debitare din placa debitat

205x148x25

2. Frezare plană pe
supraf . A

18 mm
Freză
cilindrică

3. Frezare plană pe Centru de

supraf . B
prelucr.
17,4 mm

Freză
cilindro-
4. Teşire exterioară frontală
la 2x45°
 Găurire la:

5. 4xΦ18x11mm

1xΦ30x11mm

6xΦ7x7mm

4xΦ4x13mm Centru de Burghiu

prelucr. elicoidal

Gaurire la:

4xΦ22x6mm

4xΦ11x10mm
6.

Centru de Burghiu
prelucr. elicoidal
 Frezare interioare Centru de
prelucr.
7. Degrosare Freză
(CNC)
36x42x6

1 Filetare

8. 4xM5x10mm

Tarod

Centru
de
prelucr.

9. Tratament termic Cuptor

calire+revenire 38- electric
Cleste
44HRc
 Rectificare gaura

10. la Φ30(H7)
Centru de
Piatra
prelucrare
Cilindric
a
 [Link] REGIMURILOR DE AŞCHIERE

Pentru frezarea suprafeţelor A şi B a plăcii de prindere

Adaosul de prelucrare calculat la
2Ac= 7[mm], se împarte pe ambele feţe ale tălpii:
Ac=7/2= 3,5 [mm];
Adâncimea de aşchiere:

t=Ac=3,5[mm]

Avansul pe dinte: Sd = 0,3[mm] [[Link].11.4.]

Prelucrarea o vom realiza pe o maşină de frezat model FUS 32, cu o freză cilindrică cu
dinţi demontabili cu plăcuţe din carburi metalice, cu diametrul D=100[mm], grosimea
h=30[mm] şi numărul de dinţi z=10, STAS 6308-82.

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 120 min. recomandă n=600 rot/min şi VS =125
[mm/min].

Din caracteristicile maşinii unelte alegem: n=600 rot/min şi VS = 125[mm/min]

Avansul pe rotaţie: sr = 0,12 [mm/rot];

D·n
Viteza de aşchiere: V = [[Link].25.]
1000

3,14·100·600
V= = 188,4 [mm/min]
1000

Pentru teşirea 2x45°

Teşirea: vom folosi o maşină de frezat model FUS 32, cu o freză cilindro-rontală de
Ø12, şi un dispozitiv special pentru fixarea piesei.

Avansul de lucru: s = 0,4 [mm/rot] [[Link].12.70]

Viteza de aşchiere: Vp = 10÷18 [m/min]

[[Link].12.71]

1000·v 1000·10
Turaţia de lucru: n =  = 265 [rot/min]
 ·D 3,14·12

Alegem: n = 190 [rot/min];

Viteza reală de aşchiere: V = 9,42 [m/min].

 Pentru prelucrarea găurilor ø18
Găurirea se va executa pe o maşină de găurit in coordonate, folosind burghiu elicoidal
Ø18, cu unghiul la vârf 2x = 118o.

Adâncimea de aşchiere:

D 18
t   9[mm]
2 2

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [[Link].226.12.3]

KS = 0,9 – coeficientul de corecţie [[Link].12.8]

CS = 0,039 – coeficientul de avans D= 18 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 18 0,6 = 0,379 [mm/rot]

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile maşinii este:

Sreal = 0,1 [mm/rot]

Viteza de aşchiere:

CV ·D Zv
V= ·K vp [m/min] [[Link].23312.7]
T m ·S YV

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]
10,5  18 0, 25
1, 3
 190 
v    0,79  1 1  32,75 [mm/min]
210 ,125
 0,275 0 , 55
 200 

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [[Link].233.12.9]

1, 3
 190 
KMv =  
 HB 

KTv = 0,79

Klv = 1
 KSv = 1 [[Link].12.23]

Turaţia burghiului:

1000  V 1000  32,75

n   579,44[rot / min]
 D 3,14 18

Din cartea maşinii alegem: n = 600 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

  Dn 3,14  18  579

v   54,54[mm / min]
600 600

Viteza de tăiere:

vt  n  sr  0,1 600  60[mm / min]

Pentru prelucrarea găurilor ø30

Găurirea se va executa pe o maşină de găurit in coordonate, folosind burghiu elicoidal
Ø30, cu unghiul la vârf 2x = 118o.

Adâncimea de aşchiere:

D 30
t   15[mm]
2 2

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [[Link] .226.12.3]

KS = 0,9 – coeficientul de corecţie [[Link].12.8]

CS = 0,039 – coeficientul de avans D= 30 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 30 0,6 = 0,63 [mm/rot]

Forţa de avans pentru burghiu.

Fx = CFx·D·S YFx [daN] [[Link].231.12.4]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·30 · 0,260,8 = 471,9[daN]

Forţa totală de avans:

ΣFx = Fx1 +Fx2 = 1153,2 [daN].

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile maşinii este:

Sreal = 0,1 [mm/rot]

Viteza de aşchiere:

CV ·D Zv
V= m Y ·K vp [m/min] [[Link].233,12.7]
T ·S V

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

10,5  30 0, 25
1, 3
 190 
v  0 ,125    0,79 1 1  40,3[mm / min]
21  0,10, 55
 200 

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [[Link].233.12.9]

1, 3
 190 
KMv =  
 HB 

KTv = 0,79

Klv = 1; KSv = 1
[[Link].12.23]

Turaţia burghiului:

1000  V 1000  40,3

n   427,81[rot / min]
 D 3,14  30

Din cartea maşinii alegem: n = 600 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

  Dn
v  41,29[mm / min]
1000

Viteza de tăiere:

vt  n  sr  0,1 600  60[mm / min]

Pentru prelucrarea găurilor ø7

Găurirea se va executa pe o maşină de găurit in coordonate, cu un burghiu elicoidal
Ø7, cu unghiul la vârf 2x = 118o.

Adâncimea de aşchiere:

D 7
t   3,5[mm]
2 2

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [[Link].226.12.3]

KS = 0,9 – coeficientul de corecţie [[Link].12.8]

CS = 0,039 – coeficientul de avans D= 7 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 7 0,6 = 0,163  0,14 [mm/rot]

Forţa de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S YFx [daN] [[Link].231.12.4]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·7 · 0,140,8 = 59,29 [daN]

Forţa totală de avans:

ΣFx = Fx1 +Fx2 = 263 [daN].

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile maşinii este:

Sreal = 0,1 [mm/rot]

Viteza de aşchiere:

CV ·D Zv
V= ·K vp [m/min] [[Link].233,12.7]
T m ·S YV

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

10,5  7 0, 25
1, 3
 190 
v  0,125    0,79  1 1  27,81[mm / min]
21  0,1 0 , 55
 200 

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [[Link].233.12.9]

1, 3
 190 
KMv =  
 HB 

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1 [[Link].12.23]

Turaţia burghiului:

1000  V 1000  27,81

n   1265[rot / min]
 D 3,14  7

Din cartea maşinii alegem: n = 600 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

  Dn
v  28,3[mm / min]
1000

Viteza de tăiere:

vt  n  sr  0,1 600  60[mm / min]

 Pentru prelucrarea găurilor ø4
Găurirea se va executa pe o maşină de găurit in coordonate, cu un burghiu elicoidal Ø4
cu unghiul la vârf 2x = 118o.

Adâncimea de aşchiere:

D 4
t   2[mm]
2 2

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [[Link].226.12.3]

KS = 0,9 – coeficientul de corecţie [[Link].12.8]

CS = 0,039 – coeficientul de avans D= 4 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 4 0,6 = 0,08 [mm/rot]

Forţa de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S YFx [daN] [[Link].231.12.4]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·4 · 0,080,8 =41,2 [daN]

Forţa totală de avans:

ΣFx = Fx1 +Fx2 = 81.6 [daN].

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile maşinii este:

Sreal = 0,1 [mm/rot]

Viteza de aşchiere:

CV ·D Zv
V= m Y ·K vp [mm/min] [[Link].233. 12.7]
T ·S V

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]
 10,5  4 0, 25
1, 3
 190 
v  0,125    0,79  1 1  27,13[mm / min]
21  0,1 0 , 55
 200 

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [[Link].233.12.9]

1, 3
 190 
KMv =  
 HB 

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1 [[Link].12.23]

Turaţia burghiului:

1000  V 1000  27,13

n   1832,1[rot / min]
 D 3,14  4

Din cartea maşinii alegem: n = 600 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

  Dn
v  27,2[mm / min]
1000

Viteza de tăiere:

vt  n  sr  0,1 600  60[mm / min]

 Pentru prelucrarea găurilor ø22
Găurirea se va executa pe o maşină de găurit in coordonate, cu un burghiu elicoidal Ø4
cu unghiul la vârf 2x = 118o.

Adâncimea de aşchiere:

D 22
t   11[mm]
2 2

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [[Link].226.12.3]

KS = 0,9 – coeficientul de corecţie [[Link].12.8]

CS = 0,039 – coeficientul de avans D= 4 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 22 0,6 = 0,46 [mm/rot]

Forţa de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S YFx [daN] [[Link].231.12.4]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·22 · 0,080,8 =106,48 [daN]

Forţa totală de avans:

ΣFx = Fx1 +Fx2 = 126,1 [daN].

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile maşinii este:

Sreal = 0,1 [mm/rot]

Viteza de aşchiere:

CV ·D Zv
V= m Y ·K vp [mm/min] [[Link].233. 12.7]
T ·S V

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]
 10,5  22 0, 25  190 
1, 3

v  0,125    0,79  1 1  34,56[mm / min]

21  0,10,55  200 

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [[Link].233.12.9]

1, 3
 190 
KMv =  
 HB 

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1 [[Link].12.23]

Turaţia burghiului:

1000  V 1000  34,56

n   500,28[rot / min]
 D 3,14  22

Din cartea maşinii alegem: n = 600 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

  Dn
v  34,5[mm / min]
1000

Viteza de tăiere:

vt  n  sr  0,1 600  60[mm / min]

Pentru prelucrarea găurilor ø11

Găurirea se va executa pe o maşină de găurit in coordonate, cu un burghiu elicoidal
Ø11cu unghiul la vârf 2x = 118o.

Adâncimea de aşchiere:

D 11
t   5,5[mm]
2 2

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [[Link].226.12.3]

KS = 0,9 – coeficientul de corecţie [[Link].12.8]

CS = 0,039 – coeficientul de avans D= 11 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 11 0,6 = 0,23[mm/rot]

Forţa de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S YFx [daN] [[Link].231.12.4]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·11 · 0,090,8 =59,89 [daN]

Forţa totală de avans:

ΣFx = Fx1 +Fx2 = 81.6 [daN].

Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile maşinii este:

Sreal = 0,1 [mm/rot]

Viteza de aşchiere:

CV ·D Zv
V= ·K vp [mm/min] [[Link].233. 12.7]
T m ·S YV

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

10,5  110, 25
1, 3
 190 
v  0,125    0,79  1 1  30,11[mm / min]
21  0,1 0 , 55
 200 

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [[Link].233.12.9]

1, 3
 190 
KMv =  
 HB 

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1 [[Link].12.23]
Turaţia burghiului:

1000  V 1000  30,11

n   871,74[rot / min]
 D 3,14 11

Din cartea maşinii alegem: n = 600 [rot/min].

Viteza reală de lucru:

  Dn
v  30,2[mm / min]
1000

Viteza de tăiere:

vt  n  sr  0,1 600  60[mm / min]

Pentru operatia de frezare ø42

Prelucrarea o vom executa pe o maşină de frezat CNC, cu o freză cilindro-frontală cu
coadă conică cu diametrul D= 42 mm, l=32 mm, L= 117 mm (L-lungimea totală; l- lungimea
dinţilor);

Adaosul de prelucrare conform paragrafului anterior este Ac = 3,5 mm.

Adâncimea de prelucrare: ts = Ac=6 [mm].

Durabilitatea frezei: Tec = 90 min; [[Link].9.25]

Viteza de avans: 63 [mm/min]

Turaţia frezei: nf = 630 [rot/min]

Din caracteristicile maşinii: VS=63 [mm/rot] şi nf = 630 [rot/min];

Avansul pe rotaţie: sr= 0,1 [mm/rot]

3,14·42·600
Viteza de aşchiere: V= =79,12  79 [mm/min]
1000
 Pentru filetarea găurilor la M5

In functie de tipul prelucrarii se alege un tarod lung pentru filet metric normal

STAS 1112/87-5, clasa de precizie mijlocie, din otel rapid avind unghiurile: α=12° γ=8°

Adâncimea de aşchiere:
(𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 ) 5 − 4
𝑡 = 𝐴𝑝 = = = 0.5𝑚𝑚
2 2
Avansul de aschiere:

s=p=1.25[mm/rot]

[[Link].11.74]

Durabilitatea economica a sculei aschietoare: 60 min

[[Link].9.10]

Viteza de aschiere:
n=180 [rot/min]
[[Link].11.74]
Din cartea maşinii alegem:
nr=180 [rot/min]
[[Link].10.4]
Viteza reala de aschiere este:
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑛𝑟 3.14 ∗ 5 ∗ 180
𝑣𝑟 = = = 2.82[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000 1000
 Rectificarea găura ø30

Maşina unealtă: maşina de rectificat în coordonate.

Scula abrazivă: piatră de rectificat

D = 0,95 x15 = Ø14.25 [mm]

Material abraziv: Cn; granulaţie: 50-40; duritate: J-K; liant C. Lăţimea discului
abraziv: 10 [mm].

Dispozitiv special pentru rectificare interioară;

Adaosul de prelucrare: 2ap = 0,3 [mm]  ap = 0,15 [mm].

Adâncimea de aşchiere: 0,001 [mm/c.d.]

Avansul longitudinal: Sl = 0,3·B = 0,3 · 10 = 3[mm/rot]

ap 0,15
Numărul de treceri: i =  =150 [treceri]
t 0,001

Viteza de aşchiere: Vp = 12,5 [mm/sec]. [[Link].9.158]

Turaţia pietrei:

6000 ∗ 𝑉 6000 ∗ 12.5

𝑛= = = 1676.1 [𝑟𝑜𝑡/ min]
∗𝐷 3.14 ∗ 14.25
 7.1Calculul normei tehnice de timp

Pentru operaţia de frezare (pentru suprafetele A+B)

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî/n [min] [[Link].29.4.19]

Unde:

Tn – timpul normat pe operaţie;

Ta = timpul ajutător;

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricaţie;

l  l1  l 2
Tb = ·i [[Link].29.4.13]
Vs

l = lungimea piesei;

l1 = lungimea de intrare a sculei;

l2 = lungimea de ieşire a sculei;

i = numărul de treceri;

Vs = viteza de tăiere;

205  22  3
Tb = *4= 1,84 [min]
125

l = 205[mm];

l1 =
1
2
 
D  D 2  B 2 +(0,5 ÷3) [mm] [2. pag.344, tab.12.1.]

l1 =
1
2
 
100  100 2  70 2 +1,4 = 80  71.41 +1,4= 20,6+1,4=5.69 [mm]
1
2

l2 = (1…6)[mm] [[Link].12.1]

l2 = 3 [mm]
VS = 125 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Ta = t a1 t a1  t a2  t a3  t a4
' ''
[[Link].29.]

ta 1' = 0,94 [min] [[Link].12.16]

ta 1'' = 0,07 [min] [[Link].12.21]

ta 2 = 0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23 [min]

ta 3 = 0,15 [min] [[Link].12.31]

ta 4 = 0,16/10=0,016 [min] [[Link].12.32]

Ta = 0,94+0,07+0,23+0,15+0,016 = 1,55 [min]

5.5∗𝑇𝑏 5.5∗3.79
𝑇𝑑𝑡 = = = 0.208[𝑚𝑖𝑛] [[Link].12.38]
100 100

3(𝑇𝑏 +𝑇𝑎 )
𝑇𝑜 = = 0.08[𝑚𝑖𝑛] [[Link].12.39]
100

(𝑇𝑏 +𝑇𝑎 )∗1.2

𝑇𝑑𝑜 = = 0.06[𝑚𝑖𝑛] [[Link].12.38]
100

TPî = 16,5+2,5+9 = 28 [min] [[Link].12.11]

28
Tn 1 = 1,19+1,55+0,064+0,033 + +0,06 = 2,87 [min]
10.000

Pentru teşire 2x45 0

Tb =
l  l1
·12 =
1  2,5·8  3,5·8 = 1,12 [min]
s·n 0,1·250 25

Ta = 0,55+0,08+0,11 = 0,74 [min]

Tdt = (5,5+1,12)/100 = 0,066 [min]

Tdo = 1,2(1,12+0,74)/100 = 0,022 [min]

To = 4(1,12+0,74)/100 = 0,074 [min]

TPî = 28 [min]

Tn 6 = 1,12+0,74+0,079+0,026+0,088+0,0028 = 2,05 [min]

Pentru găurire ø30
30  5  2
TB = ·2 = 0,67 [MIN].
113,6

Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]

Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min] [[Link].12.38]

Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,016

To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min] [[Link].12.39]

TPî = 28 [min] [[Link].12.11]

Tn 5 = 0,378+0,83+0,026+0,016+0,047+0,0028 = 1,299 [min].

Pentru găurire ø18

18  5  2
TB = ·2 = 0,61 [MIN].
113,6

Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]

Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min] [[Link].12.38]

Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,016

To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min] [[Link].12.39]

TPî = 28 [min] [[Link].12.11]

Tn 5 = 0,378+0,83+0,026+0,016+0,047+0,0028 = 1,32 [min].

Pentru găurire Ø7
752
TB = ·2 = 0,32 [MIN].
113,6

Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]

Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min] [[Link].12.38]

Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,016

To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min] [[Link].12.39]

TPî = 28 [min] [[Link].12.11]

Tn 5 = 0,378+0,83+0,026+0,016+0,067+0,0028 = 1,38 [min]

Pentru găurire Ø4

452
TB = ·2 = 0,207 [MIN].
113,6

Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]

Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min]

Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,016

To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min]

TPî = 28 [min]

Tn 5 = 0,378+0,83+0,026+0,016+0,0809+0,0028 = 1,44 [min].

Pentru găurire ø22

22  5  2
TB = ·2 = 0,61 [MIN].
113,6

Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]

Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min] [[Link].12.38]

Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,017

To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min] [[Link].12.39]

TPî = 28 [min] [[Link].12.11]

Tn 5 = 0,378+0,83+0,026+0,017+0,047+0,0029 = 1,34 [min]

 Pentru găurire Ø11
752
TB = ·2 = 0,32 [MIN].
113,6

Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]

Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min] [[Link].12.38]

Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,015

To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min] [[Link].12.39]

TPî = 28 [min] [[Link].12.11]

Tn 5 = 0,378+0,83+0,026+0,015+0,067+0,0028 = 1,31 [min].

Rectificare cilindrică exterioară la Ø30H7

Prelucrarea se face pe maşina de rectificat in coordonate, dimensiunile discului abraziv

400*35*205 cu caracteristicile E 50 KC.

Adaosul de prelucrare 2 Ac  0.309

Timp de pregătire-încheiere:

T pi  16.7 min

Timp de bază:

2L * Ac
tb  *k
Sl * n p * St

L=20; Ac=0.15; k=1.2

Sl=10mm/rot; t=0.015 mm/c.d.

1000v p 1000 * 30.58

np    108rot / min
 *d  * 90

t b  0.26 min

Timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei:

t a1  0.43 min

Timp ajutător pentru comanda maşinii:

t a 2  0.14 min
Timp ajutător ta5 pentru măsurători:

t a 5  0.31 min
t a  0.43  0.14  0.31  0.88 min

Timp de deservire tehnică:

1.1t i
t i  2.1  t dt  * t b  0.12 min
T

Timp pentru deservire organizatorică:

t do  0.26  0.88 * 4 / 100 min  0.045 min

Timp de odihnă şi necesităţi fireşti:

tan  0.26  0.88 * 3 / 100 min  0.034 min

NT  t pî  tb  ta  tdt  tdo  tan  19.02 min
 8. ALEGEREA COMPONENTELOR SUBSISTEMULUI DE
PRELUCRARE
8.1 SISTEM TAIERE CU PLASMA CU COMANDA NUMERICA - BAYKAL BPS

Proiectare si functionare
- tehnologie de taiere cu plasma de inalta precizie
- acuratete mecanica inalta, de pana la ± 0,1 mm
- viteza de pozitionare a axei: 30 m/min
- cursa pe axele X si Y se face pe ghidaje liniare de precizie
- inaltimea flacarii in timpul cursei se regleaza cu suruburi cu varf sferic prin ghidajele liniare
duble
- pozitionare rapida si precisa cu servo motoare tip AC fara perii:
axa Y: actionare prin servomotor cu dubla sincronizare
axa X: actionare printr-un singur servomotor
- masa de taiere a fost construita independent de punte si de cadrul masinii pentru a mentine
acuratetea pozitionarii sub orice sarcina a mesei
- protectie patentata impotriva distrugerii sub actiunea flacarii
- sistem automat pentru controlul inaltimii flacarii
- masa de taiere sectionata avand sistem automat de extragere a fumului
- unitate CNC sub Windows
- programare automata
- optiune control cu telecomanda pentru mesele de dimensiuni mari
- optional, dispozitive colectoare pentru praf si fum, conform regulilor de protectie
- plasma suplimentara sau optional, flacara de oxigen
Date tehnice:
- latime: 3000-4500 mm
- lungime: 5200-16200 mm
- inaltime: 1800 mm
- inaltimea mesei: 750 mm
- latimea de taiere: 1550-3200 mm
- lungimea de taiere: 3200-14400 mm
- masa: 2800-9500 kg
 8.2 CENTRU DE PRELUCRARE VERTICAL DE MARE
PERFORMANTA CU CADRU C AWEA BM-1020

Descriere parametrii Unitate Valori

Dimensiune mm 1300x600

Greutatea admisa pe masa kg 800

Diametrul suruburilor cu bile pe cele 3 axe mm 40

Pe axa X (longitudinal) mm 1000

Pe axa Y (transversal) mm 600

Pe axa Z (vertical) mm 570

Distanta de ax la montant mm 600

Puterea motorului principal CP 10

Diametrul sculei mm 100

Comanda numerica FANUC Oi-MC

Greutatea neta: kg 5500

8.3 Masina de rectificat plana GER-1500 CNC

Descriere parametrii Unitate Valori

Cursa maxima(transversal x longitudinal) mm 530x1150

Suprafata de rectificare pe masa mm 500x1000

Inaltime centru arbore la masa mm 650

Viteza masa hidraulica mm/min 200-25000

Motor hidraulic kW 3.7

Avans transversal continuu-aprox. mm/min 0-5000

Dimensiuni mm 355x50x127

Inaltime maxima de la masa la partea inferioara a rotii mm 472

Motor arbore kW 7.5

Turatie arbore rpm 1500/1800

Dimensiuni masina (LxlxI) m 3.4x2.2x2.6

Greutate masina kg 5800

8.4 MAŞINĂ DE MĂSURAT ÎN COORDONATE AUTOMATĂ MICRO-HITE DCC

Model Volum de măsură [mm] Precizie [µm] Software

MHDCC 4.5.4 440 x 500 x 410 MPEE = 2.5 + L/256 PC-DMIS

Date tehnice:

 dinamică ridicată - acceleraţia este rapidă, caracteristică tipică MMC-urilor de

dimensiuni medii/mari, datorită sistemului de antrenare.
 Viteza de poziţionare este de până la 350 mm/sec şi acceleraţia de până la 1730 mm/sec2
 sistem pneumatic de contrabalansare pe axa Z.
 8.5 MAȘINĂ DE INSCRIPȚIONAT REDSAIL – CNC 4060

Date Tehnice:

 Suprafata maxima de lucru: 600 (L) x 400 (l) x 90(H) mm

 Putere motor invertor 800W (racire cu apa)
 Tip deplasare pe axe: surub pe rulmenti cu bile
 Viteza maxima: 4000 rotatii/min
 Rezolutie: 0.05 mm
 Repetabilitate: 0.05 mm
 Interfata: DSP Interfata portabila (citeste memorie USB direct)
 Format dictat HPGL/G-CODE
 Pensa freza: Ø3.175mm / Ø6mm
 Putere: AC220V ± 10% / 50 ~ 60Hz
 Dimensiuni echipament: 900x700x550 mm
 Greutate neta: 59 kg (inclusiv caseta controller)
 Nr. Operatii Durata de timp (secunde)
1. Debitare 228
lungime= 205[mm], latime =148, grosimea h=25
2. Frezare plana pe suprafata A la 18x148x205 40
3. Frezare plana pe suprafata B la 17,4x148x205 40
4. Teşire exterioară la 2x45° 40
5. Găurire la 4 xΦ18x11mm 40
6. Găurire la 1 xΦ30x11mm 10
7. Găurire la 6xΦ7x7mm 40
8. Găurire la 4 xΦ4x13mm 25
9. Găurire la 4 xΦ22x6mm 40

10. Găurire la 4 xΦ11x10mm 35

11. Frezare canal 36 mm x 42 mm, adancime 6mm 45
12. Filetare la 4x M5x10mm 45
13. Rectificare cilindrica interioara la Φ30H7 160
14. Control Final 100

Nr. Masina unealta Durata de timp(sec)

1. Sistem taiere cu plasma cu comanda numerica - Baykal BPS 228
2. Centru de prelucrare vertical de mare performanta cu cadru C 400
Awea BM-1020
3. Masina de rectificat plana GER-1500 CNC 160

4. Maşină de Măsurat în Coordonate Automată Micro-Hite DCC 100

5. Mașină de inscripționat REDSAIL – CNC 4060 40

 [Link] COMPONENTELOR SUBSISTEMULUI DE MANIPULARE

9.1ROBOT INDUSTRIAL KUKA “TITAN”

Fig. 9.1-a Robot industrial KUKA “TITAN”

Este un model versatil cu 6 axe şi braţ lung reprezintă alegerea perfectă pentru aplicaţiile de
sortare, plasare, încărcare şi asamblare care necesită o rază mai mare de acţiune.

Descriere parametrii Unitate Valori

Robot cu axe 6

Raza de actiune mm 1845

Capacitate de incarcare kg 7

Greutatea masinii kg 235

Repetabilitate mm ± 0.08
Amprenta robotului mm 283x283

Fig.9.1-b. Spaţiul de lucru al robotului KUKA „TITAN”

 9.2 EGA GRIPPER SCHUNK

Fig. 9.2 EGA gripper SCHUNK

Acest sistem este echipat cu servo motor , care are capacitatea de a se adapta la electronice de
control existente. Designul său compact se bazează pe construcția existentă a PHL , plat, cu
contururi de interferență minime . EGA poate fi ușor de montat , fie paralele sau înclinate spre
direcția de mișcare .

Descriere parametrii Unitate Valori

Tip paralel

Operatie electrica

Forța de prindere N 650 - 4000

Cursa degetului mm 30 - 160

Greutatea admisă a piesei kg Max 20

9.3 CONVEIOR DREPT - BANDA PVC - DUBLU GHIDAJ

9.3Conveior drept - Banda Pvc - Dublu ghidaj

 Banda transportoare poate fi utilizata si pentru alte aplicatii: transport interfazic, linie
asamblare, etc.
 Structura realizata din otel vopsit in camp electrostatic;
 Element activ de transport: banda pvc de tip UPV26 (2 insertii textile, rezistenta la
intindere 13 N/mm);
 Prevazut cu flanse rectangulare pentru fixare in pardoseala;
Antrenare directa prin motor si reductor;

Descriere parametrii Unitate Valori

Lungime totala mm 4500

Latime activa: mm 900

Inaltime utila: mm 850

Sarcina maxima transportata: 150 kilograme / metru liniar. Kg/metru liniar 150

9.4PLAN DE AMPLASAMENT PENTRU SFF

Planul de amplasament (layout) realizează corelarea subsistemelor SFF din punct de

vedere al situării lor relative în spaţiu.

Spaţiul de lucru a unei componente SFF se defineşte ca fiind mulţimea poziţiilor pe

care le poate ocupa punctul caracteristic al obiectului de lucru OL în timpul manipulării sau
prelucrării sale.

Spaţiul de coliziune a unei componente SFF se defineşte ca fiind mulţimea poziţiilor

care le pot ocupa punctele materiale ale OL şi ale componentelor SFF în decursul unui ciclu
de funcţionare.

Spaţiul de coliziune instantaneu a unei componente SFF (la un moment dat) este
mulţimea poziţiilor ocupate de punctele materiale ale OL şi ale componentei SFF la timpul
considerat.

IAsf – instalație aducătoare semifabricat

RI – robot industrial

MD – mașină de debitat

CP – centru de prelucrare

MM – mașină de măsurat în coordonate

MR– mașină de rectificat

MI – mașină de inscriptionat

IEpf – instalație de evacuare piesă finită

Fig.9.4.-a Planul de amplasament în care robotul deserveşte cinci ML dispuse pe două linii

Avantaje: cost redus (doar un singur robot) , spațiu redus

Dezavantaje: pot apărea timpi de așteptare datorita solicitarii intensive a robotului

Fig.9.4.-b Planul de amplasament în care robotul deserveşte cinci ML

dispuse pe o linie
Avantaje: cost redus (singur robot)

Dezavantaje: pot apărea timpi de așteptare datorita solicitarii intensive a robotului, ocupa
mult spatiu

Fig.9.4-c. Planul de amplasament în care robotul deserveşte cinci ML

dispuse în cerc în jurul acestuia

Avantaje: cost redus, spațiu redus

Dezavantaje: pot apărea timpi de așteptare datorita solicitarii intensive a robotului

[Link]
 [Link] ECONOMICĂ

𝐹𝑡𝑑𝑢 = 𝑧 ∗ 𝑠 ∗ ℎ − 𝑇𝑟𝑒𝑝 = 255 ∗ 3 ∗ 8 − 300 = 5820 [ore/an]

unde :

F tefi = fondul de timp efectiv de lucru al utilajelor ‘i’ ;

F tefi = ( z*s*D)-t rep [ore]

z = numarul de zile lucratoare intr-un an (255)

s = numarul de schimburi /zi (3)

h = durata unui schimb [ore] (8)

Varianta clasică

Valoarea utilajelor:

Maşină de debitat 30 000 lei

Maşină de frezat 40 000 lei

Maşină de găurit 20 000 lei

Maşină de rectificat 35 000 lei

Maşină de măsurat 60 000 lei

TOTAL 185 000 lei

Amortizare (5 ani): 37 000 lei

Salarizare lunară:

Operator frezare, debitare, găurire, etc.: 1700 lei/lună

Mecanic: 2300 lei/lună

Inginer: 3000 lei/lună

Total= 5 (operator) *3 + 3(mecanic)*3+3(inginer)*3=33

Total= 15*1700 + 9* 2300 + 9*3000= 73 200 lei/ lună *12 =878 400 lei/an
Durata fabricării unei piese: 30 minute

Producția planificată: 48 piese /zi= 12 240 piese/an

Costul materialului = 4 lei/kg

Masa piesei = 40 kg

Costul materialului= 48*40*4= 7 680 lei/zi = 1 958 400 lei/an

Cost energie electrică = 0.5 lei/ KWh

Cost energie electrică pe un an = 45000 KWh= 22 500 lei/an

Cost Total= 37 000+878 400+ 1 958 400+ 22 500=2 896 300 lei/an

Costul unei piese = 236 lei

Varianta SFF

Valoarea utilajelor:

Maşină de debitat 90 000 lei

Centru de prelucrare 120 000 lei

Maşină de rectificat 140 000 lei

Maşină de măsurat 80 000 lei

Maşină de inscripţionat 120 000 lei

Robot industrial 150 000 lei

TOTAL 700 000 lei

Amortizare(5ani): 140 000 lei

 Salarizare lunară:

Inginer: 3000 lei/lună

Programator 2800 lei/ lună

Total=2*3(inginer)+2*3(programator)=12

Total=6*3000+6*2800=34 800 lei/lună=417 600 lei/an

Durata fabricării unei piese: 17 minute

Producția planificată: 84 piese /zi= 21 420 piese/an

Costul materialului = 4 lei/kg

Masa piesei = 40 kg

Costul materialului= 84*40*4= 13 440 lei/zi = 3 427 200 lei/an

Cost energie electrică = 0.5 lei/ KWh

Cost energie electrică pe un an = 350 000 KWh= 175 000 lei/an

Cost Total= 140 000+417 600 + 3 427 200 +175 000=4 159 800 lei/an

Costul unei piese = 194 lei

 12. NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII

Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate nationala

care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfasurarea principalelor activitati din
economia nationala in conditii de securitate a muncii.

Respectarea continutului acestor prevederi nu absolva agentii economici de raspundere pentru

prevederea si asigurarea oricaror alte masuri de securitate a muncii, adecvate conditiilor
concrete de desfasurare a activitatii respective.

Normele specifice de securitate a muncii fac parte dintr-un sistem unitar de

reglementari privind asigurarea sanatatii si securitatii in munca, sistem compus din :

- Norme generale de securitate a muncii care cuprind prevederile de securitate a

muncii general valabile pentru orice activitate.

- Norme de igiena muncii care cuprind prevederile de igiena muncii general valabile
pentru orice activitate.

- Norme specifice de securitate a muncii care cuprind prevederile de securitate a

muncii, specifice unor anumite activitati sau grupe de activitati detaliind prin acestea
prevederile Normelor generale de securitate a muncii.

Prevederile tuturor acestor norme se aplica cumulativ si au valabilitate nationala indiferent de

forma de organizare sau de proprietate in care se desfasoara activitatea pe care o
reglementeaza.

Structura sistemului national de norme specifice de securitate a muncii urmareste

corelarea prevederilor cu pericolele specifice uneia sau mai multor activitati si reglementarea
unitara a masurilor de securitate a muncii pentru activitati caracterizate prin riscuri comune.

Structura fiecarei norme specifice de securitate a muncii are la baza abordarea sistemica a
aspectelor de securitate a muncii, practicata in cadrul Normelor generale de securitate a
muncii. Conform acestei abordari, procesul de munca este tratat ca un sistem complex
structurat, compus din urmatoarele elemente care interactioneaza reciproc :

- EXECUTANTUL : omul implicat nemijlocit in executarea unei sarcini de munca ;

- SARCINA DE MUNCA : totalitatea actiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul

mijloacelor de productie si in anumite conditii de mediu, pentru realizarea scopului procesului
de munca.

- MIJLOACE DE PRODUCTIE : totalitatea mijloacelor de munca (instalatii, utilaje,

masini, aparate, dispozitive, unelte etc.) si a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.)
care se utilizeaza in procesul de munca.
 - MEDIUL DE MUNCA : ansamblul conditiilor fizice, chimice biologice si
psihologice in care unul mai multi executanti isi realizeaza sarcina de munca.

Reglementarea masurilor de securitate a muncii in cadrul Normelor specifice de securitate a

muncii, vizand global desfasurarea uneia sau mai multor activitati in conditii de securitate a
muncii, se realizeaza prin tratarea tuturor aspectelor de asigurare a securitatii muncii la nivelul
fiecarui component al sistemului - executant, sarcina de munca, mijloace de productie, mediu
de munca, - propriu proceselor de munca din cadrul activitatii sau activitatilor care fac obiect
de reglementare.

Prevederile sistemului national de reglementari pentru asigurarea securitatii muncii

constituie, alaturi de celelalte reglementari juridice referitoare la sanatatea si securitatea in
munca , baza pentru :

- activitatea de conceptie a echipamentelor de munca si a tehnologiilor ;

- autorizarea functionarii unitatilor ;

- instruirea salariatilor cu privire la securitatea muncii;

- cercetarea accidentelor de munca si stabilirea cauzelor si responsabilitatilor.

In contextul general prezentat anterior, "Normele specifice de securitate a muncii

pentru prelucrarea metalelor prin aschiere", au fost elaborate tinand cont de reglementarile
existente in domeniul securitatii muncii pentru aceasta activitate precum si pe baza studierii
proceselor de munca si stabilirii pericolelor specifice, astfel incat, pentru fiecare pericol,
normele sa cuprinda cel putin o masura de prevenire la nivelul fiecarui element component
procesului de munca.

Structurarea acestor prevederi este facuta pe tipuri de prelucrari, pentru fiecare tip de
prelucrare prevederile urmarind o succesiune logica, corespunzatoare modului de actiune al
executantului in procesul de lucru.
 [Link]

1. Kovacs Fr., Ţarcă R., Blaga Fl., Tripe V. A., Sisteme de Fabricaţie Flexibilă,
Editura Universităţii din Oradea, 1999
2. Vlase, A. ş.a. Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp. Vol. I-II. Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.

3. [Link]
[Link]
4. [Link]
5. [Link]
6. [Link]
[Link]
7. [Link]
8. [Link]
9. [Link]
=408&itemId=5676&deschide=fisa
10. [Link]
cnc-ymc-1060-taiwan
11. [Link]
C%20Series/proth/PSGC-CNC%20Series/106/1000/
12. [Link]
[Link]
13. [Link]
14. [Link]
15. [Link]
item_11778514
16. [Link]
[Link]
17. [Link]
prelucrarile-prin-aschiere-35375