Curs Utilajul tehnologic

Introducere
Utilajul este un ansamblu de mecanisme, unelte, aparate și echipamente , ce iau parte direct la
prelucrarea materiilor prime si semifabricatelor pentru realizarea produselor finite.

Din punct de vedere constructive utilajele alimentare au următoaree parti:

- Carcasa, necesară pentru susținerea tuturor mecanismelor
- Sistemul de acționare (de obicei motoare electrice)
- Mecanisme de transmisie (cuplaje, reductoare, transmisii)
- Mechanism de transport al materiei prime către zona de lucru
- Mecanimsmul de incarcare a materiei prime
- Mecanismul de lucru al utilajului care pot fi : agitatoare, taieri
- Mecanismul de descărcare al produsului finit
- Echipament de comandă și automatizare
Cerințele special impuse utilajelor alimentare :
- Sa fie cat mai simpl în ceea ce priveste constructia, deservirea si repararea lor, iar
mecanismele si piesele sa fie usor de inlocuit
- Piesele lucrative si suprafetele ce vin in contact direct cu produsele procesate sa fie
confectionate din material care sa nu reactioneze cu produsul
- Suprafetele ce vin in contact direct cu produsele alimentare nu trebuie sa prezinte fisuri,
rupture, unghiuri ascutite, acestea putand devein focare de infectie a produselor, fiind
greu accesibile pentru curatire si spalare
- Zona de lucru sa fie usor accesibila atat pentru controlul procesului cat si pentru
eliberarea completă a utilajului de produsul prelucrat
- Utilajul trebuie sa prezinte dispositive de protective si semnalizare care sa asigure
securitatea muncii si prevenirea accidentelor
Capitolul 2
Utilajul pentru transportarea, şi păstrarea materiei prime
Materia primă principală în panificaţie este făina. La întreprindere ea se păstrează în depozite
speciale. Deoarece la pregătirea produselor de panificaţie partea ponderabilă a componentelor
revine făinii apoi suprafaţa depozitelor pentru păstrarea făinii alcătuieşte 80 la sută din
suprafaţa totală a depozitelor. În funcţie de modul de păstrare a făinii în depozite, ele pot fi cu
păstrarea făinii în vrac şi cu păstrarea făinii în ambalaj. Ca regulă întreprinderile moderne sunt
dotate cu depozite cu păstrarea făinii în vrac. În ambalaj, ca regulă saci, făina se păstrează
numai la întreprinderile vechi şi la unele brutării de capacitate mică.
Păstrarea făinii în vrac este mai eficientă din următoarele considerente: dispare necesitatea de
saci, sunt mecanizate complet operaţiile de încărcare-descărcare, sunt mult mai superioare
condiţiile sanitare de păstrare şi transportare a făinii, sunt reduse esenţial a pierderile de făină
şi a cheltuielilor la transportare.
Avantajele evidente ale păstrării făinii în vrac a provocat modificarea depozitelor la multe
întreprinderi transformându-le din depozite cu păstrarea făinii în ambalaj în depozite cu
păstrarea făinii în vrac.
Clasificarea instalaţiilor de transport a făinii este redată în schemă.

Transportoare pentru faina

Pentru depozitele Pentru depozitele

cu pastrarea in vrac cu pastrarea in ambalaj

Mecanic Pneumatic Aerosol

Tr-r cu ,
Snec Scoc Carucior
raclete

Cu rigola Elevator Ascensor Tr-r cu

pneumatica banda

Fig.2.1. Clasificarea instalaţiilor de transport al făinii.

[Link]ţiile de transport ale depozitelor cu păstrarea făinii în vrac

În depozitele cu păstrarea făinii în vrac ea se transportă cu mijloace de transport
mecanice sau pneumatice.
În calitate de mijloace de transport mecanic la întreprinderile de panificaţie se folosesc
transportoarele melc, elevatoarele şi transportoarele cu palete. Din toată gama transportoarelor
pneumatice utilizare mai largă au găsit transportoarele pneumatice cu aspiraţie şi
transportoarele aerosole.
2.1.1 Transportoarele mecanice
Transportorul melc (şnecul) este folosit pentru transportarea produsului în vrac pe traiectorii
orizontale şi verticale. În dependenţă de destinaţia funcţională, transportoarele melc din
depozitele de făină şi de zahăr a întreprinderilor de panificaţie se divizează în transportoare
melc distribuitoare şi transportoare melc alimentatoare. Transportoarele distribuitoare se
folosesc la vehicularea făinii sau a zahărului în silozurile de producere, iar cele alimentatoare
pentru alimentarea dozatoarelor cu făina din aceste silozuri.
Elementele de bază ale transportorului melc sunt (fig. 2.2) paletele 4 fixate pe axul 3, jgheabul
2 racordul de alimentare 1 şi de evacuare 6 şi mecanismul de acţionare.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Fig.2.2. Transportorul melc: 1 – racord de alimentare; 2 - jgheab; 3 - paletă; 4 - ax;

5 – lagăr cu cuzineţi; 6 – racord de evacuare; 7 - lagăr; 8 - reductor; 9 – motor electric
Făina sau zahărul prin racordul de alimentare 1 nimereşte înăuntrul jgheabului 2, de aici se
antrenează cu paleta în formă de filet şi se transportă înspre racordul de evacuare 6. Melcul este
pus în mişcare de la motorul electric 9 prin intermediul reductorului 8.
Principiul de funcţionare al transportoarelor melc constă în aceea că melcul rotativ acţionând
asupra produsului cu o presiune oarecare îi aplică unica mişcare posibilă – paralel axei de
rotaţie. Rotirea produsului în jurul axului melcului este frânată de forţa de greutate a făinii şi
de forţele de frecare a făinii de pereţii jgheabului şi de suprafaţa melcului. E de menţionat că
pentru evitarea rotirii produsului în transportoarele verticale este necesar de creat o aşa forţă
centrifugă care ar provoca forţe de frecare apte de a frâna viteza produsului în direcţia radială.
Avantajele transportoarelor melc se exprimă prin simplitate în construcţie şi exploatare, lipsă
de piese motrice externe, posibilitate de transportare în jgheab ermetic, posibilitate de
combinare a operaţiei de transportare cu unele operaţii tehnologice, etc.
Totuşi unele dezavantaje ale transportorului limitează domeniile lui de utilizare. Aceste
dezavantaje sunt: consum sporit de energie din cauza forţelor de frecare prezente, deteriorarea
considerabilă a produsului în urma frecării lui de jgheab şi de melc.
Neajunsurile menţionate permit utilizarea transportorului melc pentru fluxuri de mărfuri cu
debitul nu mai mare de 100 m3/h la distanţe reduse.(pentru transportoarele orizontale şi
înclinate până la 30…40 m, pentru cele verticale până la 15…20 m).
Organul de lucru al transportorului este melcul alcătuit din axul 4 pe care este fixată paleta 3.
Paletele sunt confecţionate din foi de metal prin ştanţare sau prin laminare între valţuri conici.
Cu scopul măririi productivităţii, unii melci sunt confecţionaţi din mai multe palete. În funcţie
de numărul de palete pe melc se deosebesc melci cu o intrare, cu două intrări şi cu trei intrări,
iar în funcţie de direcţia suprafeţei elicoidale a palete – cu pas spre stânga şi cu pas spre dreapta.
Parametrii principali a transportoarelor melc (diametrul şi pasul) staţionare de destinaţie
generală sunt indicaţi în GOST 2037-82.
Axul melcului ca regulă este alcătuit din secţii separate, aceasta uşurează asamblarea
transportorului. Secţiile sunt confecţionate din ţevi de metal. Când axul are lungimi foarte mari,
el trebuie susţinut în extremităţi, dar şi la distanţe de 2…2,5 m, prin lagărele simple cu cuzineţi
5 şi 7.
Productivitatea transportorului melc (Q, în kg/s) se stabileşte prin relaţia:

 D 2  d 2 
Q  F        S  n   
4 , (2.1)
în care F este aria secţiunii transversale a spaţiului dintre jgheab şi axul melcului, în m2;
– viteza produsului, în m/s;
– densitatea produsului, în kg/m3;
– coeficient de utilizare a ariei secţiunii transversale a jgheabului;
D – este diametrul interior al jgheabului, în m;
d – diametrul axului, în m;
S – pasul melcului, în m;
n – turaţia axului, în s-1.
Puterea utilă, necesară pentru transportarea produsului, se consumă la depăşirea forţelor de
frecare dintre produs şi fundul jgheabului, dintre produs şi suprafaţa paletei, din lagărele
extreme şi intermediare. Totodată, la deplasarea încărcăturii pe plan înclinat o oarecare
cantitate de energie se consumă şi la ridicarea ei. În practica inginerească puterea utilă (N, în
W) a transportorului melc orizontal sau înclinat poate fi determinată prin relaţia:

N  Q  g L  c  H  , (2.2)

în care g este acceleraţia căderii libere, 9,8 m/s2;

L – proecţia orizontală a melcului, în m;
c – coeficientul rezistenţei deplasării, pentru făină c = 1,8;
H – înălţimea la care este ridicată încărcătura, în m.
Transportorul cu raclete este folosit pentru transportarea încărcăturii granulare sau pulbere
prin jgheaburi fixe.
Avantajele acestor transportoare sunt construcţia simplă, posibilitate de utilizare a jgheaburilor
ermetice, posibilitate de încărcare şi de descărcare a transportorului în orice punct a traseului
orizontal sau înclinat. Ca dezavantaje pot fi numite uzura rapidă a articulaţiilor lanţului, a
jgheabului, consum sporit de energie în urma frecării încărcăturii şi a racletelor de jgheab,
mărunţirea particulelor încărcăturii.
Conform clasificării transportoarele cu raclete se divizează în transportoare cu raclete înalte
(înălţimea racletei este egală sau mai mare ca grosimea stratului de încărcătură) şi în
transportoare cu raclete afundate (înălţimea racletei este mai mică ca grosimea stratului de
încărcătură).
În panificaţie ca regulă se utilizează transportoarele cu racletele afundate. Ele sunt prevăzute
pentru încărcăturile pulbere şi de fracţie măruntă la temperaturi normale şi avansate (până la
700 OC).
Caracteristic acestor transportoare este înălţimea stratului de încărcătură, care poate depăşi
înălţimea racletei de şase ori.
Transportorul (fig.2.3) este alcătuit din elementul de tracţiune 3 cu racletele 5, jgheabul 2,
mecanismul de acţionare, racordul de alimentare 1 şi racordul de evacuare 4. Elementul de
tracţiune (lanţul) pus în mişcare de steluţa de acţionare se deplasează alunecând cu rolele de
cursă pe ghidaje.
Ramura utilă a elementului de tracţiune ca regulă este cea inferioară, însă în dependenţă de
schema şi destinaţia transportorului poate fi cea superioară, ba chiar şi ambele.
Încărcătura prin racordul de alimentare nimereşte în jgheabul 2 în zona de acţionare a racletelor
5. Racletele deplasându-se prin stratul de producţie antrenează cu sine particulele aplicând
încărcăturii proprietatea de curgere. Aceasta este posibil numai în cazul când rezistenţa
deplasării lanţului şi racletelor prin încărcătură va depăşi forţele de frecare a încărcăturii de
pereţii şi fundul jgheabului

Fig.2.3. Transportor cu raclete: 1 – roată de lanţ de tensionare; 2 – racord de

alimentare; 3 - jgheab; 4 - lanţ; 5 – racord de evacuare; 6 – roată de lanţ de acţionare 6 –
racletă
Productivitatea transportorului cu raclete (Q, în kg/s) se stabileşte prin relaţia:
Q  B  h      k1  k 2  k 3
(2.3)
în care B este lăţimea jgheabului, în m;
h – înălţimea stratului de încărcătură, în m;
– densitatea încărcăturii, în kg/m3;
– viteza transportorului, în m/s;
k1 – coeficient dependent de volumul pe care îl ocupă racletele şi lanţul în stratul de
încărcătură, se admite 0,85…0,9;
k2 – coeficient dependent de îndesirea încărcătură, se admite 1,05…1,1;
k3 – coeficient dependent variaţia dintre viteza transportorului şi cea a încărcăturii, se
admite 1,75…0,9;
Puterea motorului electric a transportorului cu raclete poate fi determinată cu formula:

N  Q  g L  H  , (2.4)
în care Q este productivitatea transportorului, în kg/s;
L – proiecţia orizontală a transportorului, în m;
H – înălţimea la care este ridicată încărcătura, în m.
Transportorul cu rigolă pneumatică este o particularitate a transportorului pneumatic. El e
folosit la transportarea făinii în silozuri.
Jgheabul transportorului (fig.2.4) este alcătuit din două secţii: superioară 1 şi inferioară 2
confecţionate din foi de metal. Secţiile sunt despărţite una de alta cu o peliculă poroasă 3.

Fig.2.4. Transportor rigolă pneumatică: 1 – secţia superioară; 2 – secţia inferioară;

3 – placă poroasă; 4 - ventilator; 5 – filtre
În secţia inferioară ventilatorul 4 refulează aer cu presiune mare. Aerul trecând prin peliculă
aerează făina aplicându-i proprietatea fluidelor. În continuare el este evacuat treptat prin
ferestrele 5 prevăzute cu filtre din pânză. Făina având proprietatea fluidelor se deplasează prin
jgheabul superior care are o înclinaţie de 3…6 o.
Avantajele transportorului cu rigolă sunt construcţia simplă, consumul redus de energie,
productivitatea mare la gabarite ale utilajului mici. De aceea în multe cazuri transportorul cu
rigolă pneumatică este mult mai eficient ca transportoarele melc sau transportoarele cu raclete
afundate. Neajunsul acestui transportor este determinat de necesitatea de ai aplica o oarecare
înclinaţie, aceasta într-o oarecare măsură limitează domeniul lui de utilizare.
Consumul de energie necesar pentru transportarea unei tone de făină la distanţa de 45 m
constituie 0,15…0,2 kW.h, atunci când la transportarea unei tone de făină la aceeaşi distanţă
cu transportorul cu lanţ este necesar de 0,4…0,5 kW.h.
Elevatorul cu cupe este destinat pentru deplasarea încărcăturilor granulare sau pulbere pe
verticală.
El este alcătuit din elementul de tracţiune infinit 2 (fig.2.5, a) pe care sunt fixate cu pas constant
(de 0,25…0,50 m) cupele 4. Elementul de tracţiune înfăşoară tamburele de acţionare 2 şi de
întindere 6. Tamburele şi elementul de tracţiune cu cupele se află într-un corp metalic. Partea
superioară 1 a corpului poartă denumire de cap, iar cea inferioară 7 de talpă. Capul este unit cu
talpa prin ţevile 9. Făina se alimentează prin unul din racordurile de alimentare 5. La
înfăşurarea tamburului superior încărcătura din cupe cade în racordul de eliminare şi se elimină
din elevator. Pentru asigurarea tensiunii necesare a elementului de tracţiune şi pentru evitarea
vărsării încărcăturii din cupe tamburul inferior este unit la mecanismul de tensionare 8.
În calitate de element de tracţiune ale elevatoarelor servesc benzile din bumbac cauciucate sau
lanţurile cu plăcuţe. În elevatoarele din panificaţie sunt utilizate benzile, graţie funcţionării lor
lente, fără zgomot, lipsei tensiunilor dinamice şi posibilităţii de a crea viteze relativ mari.
Cupele sunt confecţionate din foi de metal de grosimea 1,0…2.0 mm prin ştanţare sau prin
sudare şi se fixează de bandă prin înşurubare (fig.2.5, b). Se întâlnesc cupe de diferită capacitate
şi formă: cu fundul oval – adânci şi în faţă şi cu fundul ascuţit. Pentru transportarea făinii cele
mai optimale sunt cupele cu fundul în faţă de capacitatea 0,8 l.

1
10 2
3

9 4
8
b)
5
7 6

a)

Fig.2.5. Elevatorul: 1 – capul; 2 – tamburul de acţionare; 3 – banda; 4 – cupa;

5 – racordul de alimentare; 6 – tamburul de întindere; 7 - talpă; 8 – mecanism de tensionare;
9 - ţeavă; 10 – racord de eliminare.
Mecanismul de acţionare al elevatorului este alcătuit din tamburul de acţionare, mecanismul
de transmisie şi motorul electric. În calitate de mecanism de acţionare, în funcţie de raportul de
transmisie pot fi utilizate transmisii prin curea, prin lanţ, angrenaje prin roţi dinţate deschise
sau reductoare.
Pentru evitarea deplasării în sens opus a benzii în cazul opririi subite, pe arborele de acţionare
este instalat un dispozitiv de oprire cu bile şi cu role.
Diametrele tamburelor de obicei au valoarea de 0,40…0,45 m. Lăţime lor se alege cu 10 mm
mai mare ca lăţimea cupelor. Turaţia tamburului (0,75…0,90 s-1) de acţionare asigură viteza
benţii de 0,95…1,31 m/s. El se află în capul elevatorului pentru a asigura o întindere mai
eficientă a benţii.
Instalaţia de întindere a elementului de tracţiune se este montată în talpă şi poate fi de trei tipuri:
cu filet, cu greutate sau cu combinată – cu filer şi cu greutate. Tipul instalaţiei de întindere se
alege în funcţie de înălţimea elevatorului, productivitate şi regimul de funcţionare.
Productivitatea elevatorului (Q, în kg/s) se determină cu formula
Q    z  i    (2.5)
în care este viteza transportorului, în m/s;
z – numărul de cupe la 1 metru lungime a benzii;
i – volumul geometric al cupei, în m3;
– coeficient care prezintă gradul de umplere a cupelor, = 0,85…0,95;
– densitatea făinii, în kg/m3; = 400…500 kg/m3.
Puterea motorului electric necesară pentru punere în funcţie a elevatorului se determină cu
formula
QH g
N
1   2 , (2.6)

în care Q este productivitatea elevatorului, în kg/s;

H – înălţimea elevatorului, în m;
1 – randamentul mecanismului de acţionare;
2 – randamentul motorului electric.

2.1.2 Transportoarele pneumatice

Noţiunea de transport pneumatic presupune deplasarea prin conducte (ţevi) a unui sistem
alcătuit din aer (gaz) şi particule solide. Transportoarele pneumatice asigură mecanizarea şi
automatizarea totală a lucrărilor de încărcare, descărcare, transportare şi depozitare a
produselor în vrac. Totodată, folosirea transportoarelor pneumatice exclude pierderile de
încărcătură la transportare, ameliorează condiţiile sanitare de muncă, permite combinarea
procesului de transportare cu alte procese tehnologice (uscarea, răcirea, separarea de
impurităţi).
Forţa motrice a transportorului pneumatic este diferenţa de presiuni la capetele conductei. În
funcţie de metoda creării acestei diferenţe de presiuni şi de valoarea ei transportoarele
pneumatice se clasifică în transportoare de aspiraţie, de refulare şi mixte (de aspiraţie şi de
refulare) (fig.2.6.). Instalaţiile de aspiraţie pot fi de vacuum redus (până la 5  10 Pa), mediu
3

(până la 5  10 Pa) şi înalt (mai mult de 5  10 Pa); cele de refulare — de presiune redusă
4 4

(suprapresiune până la 5  10 Pa), medie (suprapresiune până la 5  10 Pa) şi înaltă

3 4

(suprapresiune mai mare de 5  10 Pa).

4

În instalaţiile de aspiraţie (fig.2.6.a) aerul este aspirat din conductă cu suflanta, obţinând astfel
în conductă vid. Ca consecinţă, aerul din atmosferă se îndreaptă în mecanismul de încărcare 1
şi antrenează cu sine particulele de încărcătură deplasându-le prin conducta 2 în separatorul 3.
Din separator încărcătura se elimină cu ecluza, iar aerul prin conductă se îndreaptă în
separatorul de praf sau în filtre pentru a fi curăţat.
Fig.2.6. Scheme ale transportoarelor pneumatice: a)de aspiraţie; b) de refulare; 3)
mixt; 1 – mecanism de încărcare; 2 – conductă de încărcătură; 3 –separator; 4 – conductă de
aer; 5 – separator de praf; 6 – suflantă.
Avantajele transportoarelor pneumatice de aspiraţie constă în construcţia simplă a lor, în
capacitatea de a lua încărcătura din câteva puncte şi în asigurarea condiţiilor sanitaro-igienice
la nivel înalt. Deoarece în conducta funcţionează în regim de vid, apoi şi cerinţele către
ermetizare a instalaţiilor de încărcare nu sunt stricte. În calitate de dezavantaje pot fi indicate
imposibilitatea de a crea mari diferenţe de presiune, prezenţa unor instalaţii suplimentare de
ermetizare în locurile de descărcare a încărcăturii.
În transportoarele de refulare suflanta este plasată la începutul conductei, astfel încât ea
vehiculează aerul în conductă creând suprapresiune (maximală – la început de traseu şi
minimală – la sfârşit de traseu). Avantajele acestor transportoare se exprimă prin posibilitatea
creării diferenţelor de presiune teoretic nelimitate ce permite de a le folosi la transportarea
încărcăturilor atât de concentraţie redusă, cât şi de concentraţie mare. Dezavantajul lor este
construcţia complicată a mecanismelor de încărcare şi cerinţele avansate către ermetizarea
sistemului pneumatic.
În funcţie de numărul conductelor transportoarele pneumatice pot fi cu o conductă sau
ramificate (cu mai multe conducte). Transportoarele ramificate se folosesc la transportarea
concomitentă a mai multor încărcături. Dezavantajul lor se manifestă în aceea, că variaţia
sarcinii într-o ramură influenţează regimul de lucru în celelalte ramuri.
Transportoarele pneumatice mai pot fi cu sau fără reciclare aerului.
Din toate sistemele de transport pneumatic, la întreprinderile de panificaţie mai largă răspândire
au găsit transportoarele aerosole. Ele sunt de tipul transportoarelor cu refulare şi se
caracterizează printr-o concentraţie înaltă a încărcăturii cu aer (până la 200 kg de încărcătură
la 1 kg de aer). Aceasta permite de a folosi conducte de diametru mic şi instalaţii de filtrare
compacte.
În fig. 2.7. este prezentată o schemă de păstrare a făinii cu utilizarea transportorului aerosol.
Conform schemei, silozurile 5 se alimentează cu făină de la panoul de alimentare 3, la care se
conectează cisterna automobilului, prin intermediul conductei de făină 4 şi a comutatoarelor 7.
6 7 8 9 10

4
3

2
1
14 13 12 11
Fig.2.7. Schemă de păstrare a făinii în vrac cu utilizarea transportorului aerosol: 1
– ventilator; 2 – obturator cu ecluză; 3 – panou de alimentare; 4 – conductă de făină; 5 – siloz;
6 – filtru; 7 – comutator; 8 – buncăr; 9 – sită; 10 – buncăr; 11 – conductă de aer; 12 – filtru;
13 – tobă; 14 – suflantă.
Aerul transportat se curăţă în filtrele 6 şi se aruncă în atmosferă.
Pentru lichidarea bolţilor formate din cauza comprimării făinii, ea se aerează prin partea conică
a silozului. Aerul pentru aerare se vehiculează de la ventilatorul de presiune înaltă 1.
Sub gura de eliminare a silozului sunt montate obturatoarele cu ecluză 2. Din obturatoare făina
se transportă cu aer comprimat în buncărul 8 instalat deasupra ciurului 9. Făina cernută este
îndreptată în buncărule de producere 10.
Aerul pentru transportare este vehiculat de suflanta 14 fiind preventiv curăţat în filtrul 12 şi
trecut prin toba 13.
Elementele principale ale transportorului aerosol sunt: panoul de alimentare, conducta de făină
cu comutatoare, vasele pentru păstrarea făinii, filtrele, alimentatoarele, suflantele şi aparatele
de control.
Panoul de alimentare. Este destinat pentru conectarea cisternei automobilului la transportorul
aerosol şi pentru punerea în funcţiune a compresorului automobilului. El prezintă un dulap de
metal înăuntrul căruia se află două racorduri pentru conectarea furtunurilor flexibile ale
cisternei, două racorduri pentru conectarea furtunurilor flexibile de aer comprimat două prize
de 220/380 V şi o rozetă pentru lampa portativă.
Conducta de făină. Este destinată pentru transportarea făinii. În instalaţiile aerosole se
folosesc ţevi din oţel, fără sudură, trasă la rece şi laminate la rece (GOST 8734-58) şi ţevi din
oţel, fără sudură, laminate la cald (GOST 8732-58), unite între ele cu manşoane autoetanşabile,
strânse cu buloane.
Suprafaţa interioară a conductei trebuie să fie netedă, fără barvuri sau proeminenţe. Coatele
traseului se confecţionează lente cu raza de rotunjire mai mare de 20  D .
Comutatoarele. Servesc pentru îndreptarea fluxului de făină din conductă în diferite vase de
păstrare a ei. Comutatoarele se montează în locurile ramificării conductei şi pot fi de două sau
de şase poziţii. Dirijarea lor are loc manual sau la distanţă de la panoul de comandă.
În fig.2.8. este arătat un comutator de două poziţii cu acţionare de la motor electric.

Fig.2.7. Comutatorul în două poziţii: 1 – fus; 2 – cep; 3 – transmisie prin lanţ; 4 – motor
electric cu reductor; 5 – ţeava de alimentare; 6 – întrerupător de capăt de cursă; 7 – plăcuţe;
8 – roată de lanţ; 9, 10 – ţevi de evacuare; 11 – corp.
Comutatorul constă din corpul 11, cepul 2, motorul electric cu reductor 4 şi întrerupătorul de
capăt de cursă 6. Corpul are două găuri cilindrice, axele cărora se află sub un unghi de 45o una
faţă de alta. Gaura conică rezervată cepului este amplasată excentric în raport cu axele găurilor
cilindrice. Cepul obţine mişcare de rotaţie de la motorul electric 4 prin intermediul transmisiei
prin lanţ 3. Ea poate ave două poziţii: poziţia I (pe desen nu este arătată) când axele orificiilor
cepului şi a corpului coincid ţi poziţia II, în această poziţie făina poate fi îndreptată în ţevile de
evacuare 9 sau 10.
Rotaţia cepului se întrerupe cu întrerupătorul de capăt de cursă 6 asupra pârghiei căreia
acţionează una din plăcuţele 7, fixate pe roata de lanţ 8. Fixarea cepului în una din poziţiile
menţionate se asigură cu motorul electric reversibil.
În cazurile când comutarea de la o conductă la alta are loc destul de rar, în loc de comutatoare
poate fi folosită o porţiune de conductă confecţionată flexibilă care se conectează la conducta
necesară manual.
Vasele pentru păstrarea făinii. Sunt destinate pentru păstrarea făinii în vrac. În calitate de
vase pentru păstrarea făinii în vrac se folosesc silozurile sau buncărurile.
Silozuri sunt nişte vase de formă cilindrică sau de pizmă cu raportul înălţimii lor la cea mai
mică dimensiune a suprafeţei transversale egal sau mai mare de 1,5. Buncăruri sunt vasele la
care acest raport este mai mic de 1,5.
În figura 2.8 este arătat un siloz tipic. Corpul silozului este de formă cilindrică, cu partea
inferioară conică, confecţionat din foaie de oţel. Conul are un unghi de înclinaţie de 60 O faţă
de orizont.
Pentru asigurarea evacuării libere a făinii din siloz partea inferioară a conului este dotată cu o
suprafaţă falsă în formă de reşou 1 îmbrăcat cu ţesut din bumbac. Spaţiul dintre suprafaţa falsă
şi peretele metalic se alimentează cu aer comprimat prin ştuţul 2 de la un ventilator de presiune
înaltă. Aerul trecând prin ţesut aerează făina din partea conică şi îi asigură o ieşire liberă din
siloz prin gura de evacuare 3.
De asupra suprafeţei false sunt montate ţevile 4 prin care de la compresor se vehiculează aer
comprimat care aerează suplimentar făina din siloz pentru a evita formarea de bulgări, cupe,
blocări etc. Silozul se alimentează prin ştuţurile din capac, la care se conectează conducta
aerosol. Capacul silozului este înzestrat şi cu orificiul 5, la care se montează filtrele de curăţire
a aerului aruncat în exterior.
Fig.2.7. Silozul tip XГ 160: 1 – reşou; 2 – ştuţ; 3 – gură de evacuare; 4 ţevi; 5 – orificiu
pentru filtru.
Cerinţele către silozuri şi buncăruri sunt următoarele:
1. Pentru a evita dezvoltarea de insecte şi reţinerea făinii la evacuare suprafaţa interioară
a silozurilor şi a buncărurilor trebuie să fie netedă, fără de crăpături şi fără de
găuri;
2. Pentru posibilitatea reglării evacuării făinii din vase este necesar de înzestrat vasele
cu diferite instalaţii de aerare, dozatoare, şubere.
3. Partea conică trebuie să posede un unghi suficient şi coeficient de frecare minim
pentru scurgerea liberă a făinii;
4. Buncărurile şi silozurile trebuie să fie înzestrate cu instalaţiile corespunzătoare pentru
a putea lua operativ probe de făină din orice punct a vasului.
C a regulă silozurile şi buncărurile sunt înzestrare cu semnalizatoare electronice ale nivelului
care asigură controlul şi semnalizarea la distanţă a nivelului de făină din vas. Reglarea debitului
aerului de aerare la fundul silozului se petrece cu supape de reglare.
Filtrele. După cum sa menţionat, pentru curăţarea aerului care iese din siloz sau din buncăr se
folosesc filtrele din ţesut instalate pe capacul lor superior. Se deosebesc filtre cu acţionare
manuală şi filtre cu acţionare de la motor electric.
În fig. 2.8 este prezentat un filtru din ţesut, care asigură o curăţare fină a aerului. Filtrul este
compus din corpul 3 confecţionat din tablă, rama 2 suspendată de arcurile 1, sacii filtranţi 5,
fixaţi în partea inferioară şi întinşi pe ţevile superioare 4 şi motorul reductor 9, excentricul 8 al
căruia este unit cu rama 2 prin intermediul tijei 7.
Filtrul se montează pe gaura capacului superior al silozului astfel, încât aerul colbăit din siloz
să iasă prin gaura 6 şi ţesutul 5. Colbul de făină se depune pe suprafaţa interioară a ţesutului,
iar aerul curăţat iese în încăpere prin fisurile din corpul filtrului. Ţesutul filtrant se curăţă de
depuneri prin în mişcare de vibraţie rama 2. Atunci, ţesuturile se lovesc de suprafeţele gofrate
verticale gofrate şi colbul de făină cade prin găurile 6 înapoi în siloz.
Mecanismul de acţionare se pune în funcţiune după fiecare ciclu de lucru al filtrului, dar nu
mai rar de 30 min. dintre staţionări. Se permite scuturarea ţesutului numai în perioadele când
filtrul nu este alimentat cu amestec de aer-colb. Durata funcţionării mecanismului de acţionare
este de 10-30 s.
Fig.2.8. Silozul tip XГ 160: 1 – arc; 2 – ramă; 3 – corp; 4 – ţevi; 5 – ţesut; 6-gaură de
alimentare; 7-tijă; 8-excentric; 9-motor-reductor.
Filtrele pentru curăţirea aerului din silozuri şi din buncăruri trebuie să asigure un grad înalt de
curăţire, deoarece conform cerinţelor sanitaro-igienice cantitatea de praf din încăpere nu
trebuie să depăşească 4 mg/m3. Totodată, filtrele trebuie să-şi păstreze proprietăţile vreme
îndelungată şi să fie antiincendiare.
Alimentatoarele. Sunt destinate pentru alimentarea conductei cu făină şi pentru formarea
aliajului aer-făină de concentraţia necesară. Ca regulă, ele funcţionează în regim de
suprapresiune şi de aceea sunt ermetice. Răspândire largă au alimentatoarele cu ecluză (cu
tambur sau cu rotor), cu melc şi cele volumetrice.
Alimentatoarele cu ecluză sunt recomandate pentru conducte cu suprapresiunea de până la
0,7.105 Pa.
Alimentatorul (fig. 2.9.) cu ecluză este alcătuit dintr-un corp cilindric orizontal 4 în care este
montat un rotor cu palete. În partea superioară şi cea inferioară a corpului sunt prevăzute
racorduri de încărcare şi de descărcare.

Fig.2.9. Alimentator cu ecluză: 1 – capace laterale; 2 – inele de etanşare; 3 – fir de

etanşare; 4 – corp; 5 – arbore; 6 – furtun; 7 – racorsul pentru aer; 8 – racordul de evacuare.
Aerul comprimat se alimentează prin racordul din capacul frontal. Racordul pentru eliminarea
amestecului se fixează sau de corp, sau de capacul lateral.
Principiul de funcţionare al alimentatorului este următorul. Făina nimereşte în alimentator prin
orificiul superior al corpului, umple celulele rotorului şi, rotindu-se concomitent cu el, se
deplasează în partea inferioară a corpului. Aerul comprimat care alimentează alimentatorul prin
unul din racorduri aerează făina şi prin al doilea racord o vehiculează în conducta de făină.
Corpul 4 şi capacele 1 ale ecluzei sunt turnate din fontă. Suprafaţa interioară a corpului este
şlefuită şi supusă cromării. Arborele 5 cu palete se montează în corp cu un joc nu mai mare
de 0,1 mm. În partea inferioară a capacelor laterale se află racordul 8 pentru unirea la conducta
de aer şi racordul 7 pentru unirea la conducta de făină. Racordul se conectează la conducta de
făină prin intermediul unui inel compensator din cauciuc. Furtunul de trecere 6 din cauciuc
uneşte între ele zona camerei de lucru cu făină cu cea goală. Aceasta micşorează presiunea
aerului din celulele goale înainte de umplere.
Alimentatoarele cu ecluză sunt comparativ simple în construcţie, au dimensiuni de gabarit şi
masă reduse. Avantajul principal al lor este consumul mic de energie. În schimb la ele se
observă pierderi esenţiale de aer comprimat.
Productivitatea (Qae în kg/s) se determină cu formula:
Qae  V f n(1  mp1 )
(2.00)
în care V este volumul util al alimentatorului, în m3;
f – densitatea făinii în vrac, în kg/m3;
n – turaţia rotorului, în s-1;
m – coeficientul proporţionalităţii, dependent de volumul util al alimentatorului,
variază între 0,004 şi 0,005;
p1 – presiunea aerului şa intrare în alimentator, în Pa.
Alimentatoarele cu melc sunt recomandate pentru transportarea produselor fine în conducte cu
suprapresiunea mai mică de 1,4.105 Pa. Este compus din două părţi componente de bază:
Melcul 3 şi camera de aerare 5.

Fig.2.9. Schema aspiratorului cu melc: 1 – motor electric; 2 – racord de alimentare; 3

– melc; 4 – racord de evacuare; 5 – camera de aerare; 6 – perete despărţitor perforat; 7 – ştuţ.
Făina, prin racordul de alimentare 2 nimereşte în zona de acţiune a melcului şi este deplasată
spre camera de aerare. Concomitent procesului de deplasare a făinii are loc şi o îndesire
considerabilă a ei datorită variaţie pasului melcului. Îndesirea făinii la finele melcului este
necesară pentru crearea rezistenţelor pneumatice suplimentare între camera de aerare şi
racordul de alimentare, rezistenţe care evită pierderile de presiune prin alimentator. Melcul
alimentează cu făină zona superioară a camerei de aerare 5, iar aerul se vehiculează în zona
inferioară. Ambele zone ale camerei de aerare sunt despărţite cu un perete perforat 6
confecţionat din trei straturi de ţesut din in. Aerul comprimat trece prin acest perete despărţitor
formând şuviţe subţiri care aerează făina şi-i aplică proprietăţi de curgere. Datorită acestor noi
proprietăţi şi a diferenţe de presiuni făina se vehiculează în continuare prin conductă.
Productivitatea alimentatoarelor cu melc se determină cu formula:
 cos  med cos med   
Qa . m. 
4
D 2

 d 2  V K al nS
cos  (2,00)
în care D este diametrul melcului, în m;
d – diametrul arborelui melcului, în m;
V – densitatea făinii în zona ultimei spire a melcului, în kg/m3;
Kal – coeficient de alunecare, dependent de valoarea presiunii din camera de aerare şi
K  0,41,0 ;
de turaţia melcului, al
S – pasul ultimei spire a melcului; în m;
med – unghiul mediu de înclinare a ultimei spire a melcului; în grad.;
– unghiul de frecare a făinii de suprafaţa melcului, în grad.
Alimentatoarele volumetrice sunt recomandate pentru transportarea tuturor produselor fine şi
de granulaţie măruntă în conducte cu presiunea la începutul traseului (0,4...4,0).105 Pa.
În funcţie de modul de alimentare a conductei cu făină, alimentatoarele volumetrice pot fi cu
alimentare superioară şi cu alimentare inferioară. Concomitent pot fi cu sau fără mecanism de
aerare.
Avantajele acestor alimentatoare se manifestă prin consum redus de energie şi ermetizare
completă a alimentatorului care practic nu limitează valoarea presiunii din el. Dezavantajul lor
este periodicitatea de lucru, mai mult ca atât, durata de încărcare a alimentatorului depăşeşte
mult durata de transportare.
Pentru reducerea pierderilor la încărcare adesea se utilizează alimentatoare cu două camere de
lucru care funcţionează periodic.
Productivitatea instalaţiei cu o cameră se calculează cu formula:
KVa.v.  f 1   0 
G a .v . 
tc (2.00)

în care K este coeficient de utilizare a volumului camerei de lucru, K  0,80,9 ;

Va.v. - volumul camerei de lucru, în m;
0 – porozitatea stratului de făină;
tc – durata ciclului de lucru, în s.

Suflantele. Sunt destinate pentru producerea aerului comprimat şi pentru asigurarea cu acesta
instalaţiile transportare pneumatice. Suflanta este elementul principal al instalaţiilor de
transport pneumatic, de ele depinde funcţionarea corectă a întregului sistem.
Cerinţele principale către suflante sunt: productivităţi înalte la consumuri reduse de energie,
productivitate stabilă la variaţia regimului de funcţionare a sistemului, fiabilitate în lucru,
dimensiuni de gabarit reduse, simple în exploatare.
Toate suflantele utilizate în instalaţiile de transport pneumatic pot fi divizate în instalaţii
centrifugale şi cu piston. Transportoarele pneumatice simple de presiune mică şi medie sunt
dotate cu ventilatoare.
Suflanta cu piston - compresorul prezintă maşina, în care comprimarea gazului (aerului) se
realizează prin mişcarea rectilinie alternativă a unui piston într-un cilindru.
Lucrul compresorului se realizează în modul următor. La deplasarea pistonului în jos, în
cilindru se formează rarefiere, datorită căreia se deschid clapetele de aspiraţie; aerul din
atmosferă se aspiră în cilindru prin filtrul de aer şi se comprimă până la presiunea de 0,4
MN/m2, în continuare se deschide clapeta de refulare şi aerul comprimat se vehiculează în
schimbătorul de căldură pentru a se răci. Din schimbătorul de căldură el nimereşte în filtrele
de aer şi de lubrifianţi pentru a sa curăţa. Aerul comprimat curăţat de umiditate şi de lubrifianţi
alimentează rezervorul de aer de unde se distribuie în reţea.
Productivitatea compresorului (Qp, în m3/s) cu două pistoane se determină cu formula:
Q p  F p Snm
, (2.00)
în care Fp este aria pistonului, în m2;
S – mersul pistonului, în m;
n – turaţia arborelui cotit, în s-1;
m – numărul de cilindri;
– coeficient de alimentare, l=0,85...0,93.
Consumul de energie al compresorului (Np, în Wt) în cazul conectării nemijlocite la motorul
electric se determină cu formula:
p2
230 p1 lg Qp
p1
Np 
 iz mec
3
 m .e . , (2.00)
În care p1 şi p2 sunt presiunile absolute de aspiraţie şi de refulare, în N/m2;
Qp – productivitatea compresorului, în m3/s;
is şi mec – randamentul izotermic şi mecanic;
m.e. – randamentul motorului electric.
Compresoarele cu pistoane se montează în încăperi speciale numite staţii de compresoare. În
aceste încăperi sunt concentrate toate filtrele şi aparatele de măsură şi de dirijare ale lor. Aceste
staţii sunt destul de sofisticate şi costisitoare, de aceea la întreprinderile de panificaţie este
rezonabil şi suficient de folosit suflantele cu rotor.
Suflanta cu rotor prezintă corpul 1 în care se rotesc contrasens două rotoare 2 de forma cifrei
8.
Rotoarele sunt puse în funcţie de o pereche de roţi dinţate 3, care se află într-o baie de lubrifiant.
Roţile la rândul său obţin mişcare de rotaţie de la cuplajul 4 la care este unit arborele motorului
electric.

Fig.2.10. Suflantă cu rotor: 1 – corp; 2 – rotoare; 3 – angrenaj din roţi dinţate; 4 – cuplaj;
5 – racord de admisiune; 6 – racord de evacuare.
Aerul alimentează suflanta prin racordul de admisiune 5 şi cu rotoarele se vehiculează în
racordul de evacuare 6.
Productivitatea suflantei (Qs, în m3/s) se determină cu formula:
1
Qs   D 2 l k  n
2 (2.00)
în care D este diametrul rotorului, în m;
l – lungimea rotorului, în m;
k – coeficient de utilizare a ariei secţiunii transversale a rotorului, k = 0,55

– coeficientul avansului,   0,75  0.85 ;

n – turaţia rotorului, s-1;
Puterea necesară pentru punerea în funcţie a suflantei (N, în Wt) se determină cu formula:
Q s P
N
 , (2.00)
în care Qs este productivitatea suflantei, în m3/s;
P – diferenţa de presiuni din racordurile de admisiune şi de evacuare, în N/m2;
– randamentul suflantei, h = 0,9.
Pentru funcţionarea normală a suflantei, ea este complectată cu un şir de utilaje adăugătoare,
care în complex alcătuiesc staţia de compresoare: 1) filtre pentru curăţarea aerului de impurităţi
mecanice; 2 ) separatoare de ulei şi filtre de ulei pentru curăţarea aerului comprimat de
lubrifianţi şi de apă; 3) rezervor pentru acumularea aerului şi pentru egalarea presiunii sin
sistema pneumatică; 4) refrigerente pentru răcirea finală a aerului vehiculat; 5) instalaţii de
uscare a aerului.
Calculul transportorului aerosol
Calculul transportorului aerosol se reduce la determinarea debitului aerului (V, în m3/s),
presiunii nominale a aerului din conductă (Pn, în N/m2) şi diametrului interior al conductei.
Debitul necesar de aer poate fi determinat cu formula:
Qk
V 
a   (2.00)
în care Q este productivitatea liniei, în kg/s;
k – coeficient dependent de pierderile de aer în alimentator; pentru alimentatorul cu
ecluză k = 1,8; pentru alimentatorul cu melc k = 1,15;
a – este densitatea aerului, în kg/m3;
– concentraţia amestecului, în kg/kg aer; pentru făină se recomandă în limitele 50
…200 kg/kg aer.
Conform datelor experimentale viteza iniţială ( i) a aerului este de 7,5 m/s. Viteza finală ( f,
în m/s) este dependentă de pierderile de presiune din conductă şi se determină cu formula:

 pc 
 f   i  1  
 66 600 
, (2.00)
în care pc sunt pierderile de presiune din conductă, în N/m2.
Diametrul interior al conductei (d, în m) este

4 V
d
  f
(2.00)
Pierderile de presiune totale din conductă ( pt.c) se determină ca perderile de presiune la
deplasarea încărcăturii prin conductă ( pc), pierderile de presiune la accelerarea conductei
( pa) şi pierderile de presiune din alimentator ( palim).
pt .c  pc  pa  pa lim
(2.00)
Pierderile de presiune din conductă ( pc, în N/m2) se determină cu ecuaţia:
26 ,66    L
pc 
1  0 ,0002    L , (2,00)
în care L este lungimea conductei, în m.
Pierderile de presiune la accelerarea încărcăturii, inclusiv şi după deflectoare ( pa, în N/m2) se
stabilesc cu expresia:
p a  1,11  0.5  n    f
, (2,00)
în care n este numărul de deflectoare.
Pierderile de presiune în alimentatorul cu ecluză se determină cu formula:
pa lim  0 ,002  Q . (2,00)
Pierderile de presiune în alimentatorul cu melc se determină cu formula:

 
 
0 ,2  Q  V 0 ,35 10 5  V
p a lim   133,3
 d2  p 
 D 2  1  t5.c 
  10  , (2,00)
în care D este diametrul camerei de aerare, în m.
Presiunea creată de suflantă (ps, în n/m2) se determină ca suma pierderilor totale de presiune
din conductă, inclusiv şi a pierderilor din alimentator ( palim, în N/m2) plus o rezervă de zece
la sută

p s  1,1pt .c  pa  pa lim  , (2.00)

Consumul de energie al suflantei (Ns, în W) este
ps  V
Ns 
1   2 , (2,00)

în care 1 este randamentul mecanismului de acţionare al suflantei;

2 – randamentul motorului electric.
Pentru determinarea consumului total de energie (Ntot, în W) a transportorului aerosol e necesar
de luat în consideraţie şi consumul de energie la acţionarea alimentatorului:
N tot  N s  N a lim
. (2,00)
Consumul specific de energie este: (2,00)

[Link]ţiile de transport ale depozitelor cu păstrarea făinii în ambalaj

Utilajele principale ale depozitelor cu păstrarea făinii în ambalaj ca regulă sunt transportoarele.
În calitate de astfel de transportoare se folosesc: transportoarele gravitaţionale; transportoarele
cu bandă; cărucioarele (stivuitoarele electrice), ascensoarele. În calitate de utilaje sau
mecanisme adăugătoare se folosesc diferite aspiratoare, mecanisme de curăţat sacii etc.
2.2.1 Transportoarele gravitaţionale
În transportoarele gravitaţionale încărcătura se deplasează sub acţiunea forţei proprii de
greutate sau a componentei ei fără consum de energie din exterior.
Transportoarele gravitaţionale sunt folosite pentru transportarea încărcăturilor de la un nivel
superior la un nivel inferior. În depozitele întreprinderilor de panificaţie, în calitate de astfel de
transportoare servesc planurile înclinate, jgheaburile elicoidale, transportoarele cu role.
În depozite, în calitate de astfel de transportoare servesc
Planurile înclinate sunt folosite pentru transportarea sacilor cu făină de la transportorul extern
în depozitul amplasat în subsolul întreprinderii (fig.2.11) sau pentru deplasarea sacilor de la un
etaj superior la altul inferior.
Elementele principale ale planurilor înclinate sunt masa de alimentare a încărcăturii 1, suprafaţa
înclinată 2 cu borduri şi masa de recepţie 3. Pentru deplasarea încărcăturilor în lăzi se folosesc
suprafeţele din metal sau din lemn acoperit cu foi de oţel, pentru deplasarea sacilor, pâinii se
folosesc jgheaburi.

Fig.2.11. Planul înclinat: 1 – masă de alimentare; 2 – suprafaţă înclinată; 3 – masă

de recepţie 4 – perdea din ţesut.

Unghiul de înclinare al planurilor se alege astfel, încât frecarea încărcăturii de plan sa n-o
oprească şi totodată viteza încărcăturii la finele traseului să nu fie prea mare. El poate fi calculat
din condiţia ca componenta tangenţială a forţei de greutate la suprafaţa purtătoare să fie mai
mare ca forţa de frecare (fig. 2.12):
Fig.2.12. Schema pentru calculul planurilor înclinate.
G sin   fG cos  , (2.00)
în care G este forţa de greutate a încărcăturii, în N;
– unghiul de înclinare a planului, în grade;
f – coeficientul de frecare prin alunecare dintre încărcătură şi suprafaţa purtătoare
(tabelul 2.1).
Această expresie poate di prezentată în forma:
sin   f cos  ;

tg  f ;

   , (2.00)

în care este unghiul de frecare dintre încărcătură şi suprafaţa purtătoare, în grade.

Tabelul 2.1.
Valorile coeficienţilor de frecare prin alunecare a unor încărcături
Coeficientul de frecare
Încărcătura
lemn oţel
Saci 0,27...0,45 0,30...0,50
Lăzi din lemn 0,52 0,54
Forme pentru pâine din metal 0,50...0,56 0,47...0,54
Pâine 0,30 0,25
Aluat de făină din secară 2,65 0,95
Aluat de făină din grâu 1,65 0,15
Făină 2,20 0,8

Pentru a asigura o deplasare normală a încărcăturii pe planuri înclinate, se admite un unghi

cu 5...10o mai mare de unghiul de frecare .
Viteza încărcăturii de pe planul înclinat în m/s, poate fi determinată din egalitatea:

GH  GS cos  f 

m  2  02 
2 , (2.00)
în care m este masa încărcăturii, în kg;
– viteza finală a încărcăturii, în m/s2;
 – viteza iniţială a încărcăturii, în m/s2.
Înlocuind în formula 2.00 m = G/g, vom obţine ecuaţia finală de calcul a vitezei :

  2 gH 1  ctg f    02
. (2.00)
Pentru cazul când =0

  2 gH 1  ctg f  (2.00)
Jgheaburile elicoidale (fig. 2.13.) se folosesc la transportarea sacilor cu făină şi a încărcăturilor
cu bucata pe trasee verticale de la înălţimi mari. Prin axa suprafeţei elicoidale 1 cu bordurile 2
trece suportul fix 3. Suprafaţa elicoidală este confecţionată din segmente convexe, sudate între
ele şi de suport. Diametrul exterior al lor alcătuieşte circa 1,8 m.

Fig.2.13. Jgheab elicoidal: 1 – suprafaţă elicoidală; 2 – bordururi; 3 – suport; 4 – masă

de alimentare; 5 – masă de recepţie.
Sacii se încarcă de pe masa de alimentare 4 şi la finele coborârii alunecă pe masa de recepţie
5. Pe parcursul deplasării prin jgheabul elicoidal, încărcăturile nu obţin viteze mari din cauza
frânării automate cauzate de schimbarea permanentă a direcţiei de alunecare.
Unghiul de înclinare a liniei elicoidale exterioare se alege egal (sau puţin mai mic) cu unghiul
de frecare a încărcăturii de suprafaţa elicoidală, astfel, încât partea încărcăturii ce se află la
periferia jgheabului se va deplasa într-un regim de frânare, iar cea de la centru – de accelerare.
Aceasta permite de a obţine o mişcare cu viteză constanta, ca regulă de 1-2 m/s.
Raza jgheabului R, în m., se calculează cu formula:

R r  a  b2   l cos  
 2  (2.00)

în care r este raza suportului, în m;

a – distanţa dintre suport şi încărcătură, în m;
b – lăţimea încărcăturii, în m;
l – lungimea încărcăturii, în m;
– unghiul de frecare, în grad.
Pasul jgheabului elicoidal H, în m., se determină cu formula:
H  2    R  tg (2.00)
Pentru o funcţionare normală a jgheaburilor, suprafaţa de lucru a lor trebuie să fie netedă, fără
ieşituri care ar împiedica încărcătura la deplasare. Cel mai optimal pentru aşa jgheaburi sunt
foaia din oţel. Ca sacii să nu cadă, la periferie sunt prevăzute bordururi.
Transportoarele cu role se folosesc în depozitele de pâine şi de expediţie pentru transportarea
paletelor cu pâine.
În funcţie de modul de acţionare a rolelor, transportoarele cu role se divizează în neacţionate
(rolganguri) şi acţionate. Transportoarele neacţionate au înclinaţie în direcţia deplasării
încărcăturii, astfel, încât încărcătura să se poată mişca sub acţiunea componentei forţei de
greutate. Rolele transportoarelor acţionate sunt puse în mişcare de o forţă externă (manuală, de
la motor electric etc.).
Transportorul cu role (fig. 2.14) este alcătuit dintr-un şir de role paralele 1, axele 2 ale cărora
sunt instalate în batiul 3.

Fig.2.14. Transportor cu role: 1 – role; 2 – axele rolelor; 3 – batiu.

Rolele sunt confecţionate din ţevi de oţel, la capetele cărora, în bucşe, sunt montaţi rulmenţii
cu bile. Pentru transportarea încărcăturilor relativ uşoare, se pot folosi şi role din materiale
sintetice. Pasul rolelor se admite de 2-3 ori mai mic ca lungimea încărcăturii, astfel, încât
încărcătura în orice moment să se sprijine cel puţin pe două role. Unghiul de înclinare al
transportorului este dependent de masa rolelor şi a încărcăturii, de diametrul rolelor şi de
coeficientul de frecare în rulmenţi. El se determină cu formula:
d  2 K  nm 
tg  1  
D  M , (2.00)
în care este coeficientul de frecare în fusul rolelor;
d – diametrul fusului rolelor, în m;
K – coeficientul de frecare prin rostogolire a încărcăturii pe role;
D – diametrul rolelor, în m; D = 0,05...0,075 m;
n – numărul de role pe care se sprijină instantaneu încărcătura; n ≥ 3;
m – greutatea rolei, în kg;
M – greutatea încărcăturii, în kg.
Ca regulă, unghiul de înclinare al transportorului neacţionat nu depăşeşte 3...4o. Pentru reglarea
valorii acestui unghi în batiu este prevăzui un mecanism de reglare.
2.2.2 Transportoarele cu bandă
Transportoarele cu bandă sunt destinate pentru transportarea sacilor cu făină, cu sare, cu zahăr
etc. în plan orizontal sau înclinat (până la 25...30 oC). Ele pot fi folosite şi în secţiile de
producere pentru transportarea pâinii de la cuptor către depozitele de expediţie, formelor,
lăzilor, cărbunelui, etc.
Transportorul este compus din două tambure (fig. 2.15) – de acţionare 1 şi de tensionare 2; role
de suport 3 şi de abatere 4; o bandă infinită 5 şi batiul 6.

Fig.2.15. Transportor cu bandă: 1 – tambur de acţionare; 2 – tambur de tensionare;

3 – role de suport; 4 – role de abatere; 5 – bandă infinită; 6 – batiu; 7 – greutatea
mecanismului de acţionare; 8 – cărucior.
Tamburul de acţionare obţine mişcare de rotaţie de la un motor electric şi ca regulă prin
intermediul unu reductor şi a unei transmisii prin lanţ.
Elementul principal al transportorului este banda, care în funcţie de destinaţia transportorului
şi proprietăţile încărcăturii poate fi din ţesut cauciucat, din ţesut de in, din foi de metal sau din
plasă metalică. Pentru crearea forţelor de frecare mari dintre încărcătură şi bandă, în unele
cazuri pe suprafaţa de lucru a benzi se montează diferite ghidaje sau încrustări perpendiculare
deplasării. Aceasta dă posibilitate de a mări unghiul de înclinare al transportorului până la
45...50 oC.
Între tamburele extreme banda se poate sprijini pe role, pe podină sau pe suporturi combinate
alcătuite din role şi podini. Podinile sunt confecţionate din foi de oţel sau din lemn, suprafaţa
lor fiind lustruită pentru a reduce coeficientul de frecare dintre podină şi bandă. Rolele, ca
suport ale benzii sunt confecţionate din ţevi de metal, mai rar de masă plastică cu rulmenţi la
capete. Pasul amplasării rolelor pe ramura utilă a transportorului se alege astfel, încât în orice
moment încărcătura (sacul) să se sprijine cel puţin pe două role. Pe ramura inutilă ele se
montează mai rar, valoarea pasului fiind funcţie de masa benzii transportorului.
Productivitatea transportoarelor (Q, în kg/h) destinate pentru transportarea încărcăturilor în
ambalaj se determină cu formula:
 
Q q
a (2.00)
în care este viteza transportorului, în kg/s;
a – distanţa dintre ambalaje, în m;
q – masa medie a unei încărcături, în kg.
Consumul de energie (N, în Wt) al transportorului la transportarea încărcăturilor se determină
cu formula:
N1  N 2  N 3  N 4
N
k , (2.00)
în care N1 este consumul de energie necesar pentru depăşirea rezistenţelor la deplasarea benzii
pe ramura utilă, în Wt;
N2 – consumul de energie necesar pentru depăşirea rezistenţelor la deplasarea benzii
pe ramura inutilă (la mers în gol), în Wt;
N3 – consumul de energie necesar pentru ridicarea materialului, în Wt;
N4 – consumul de energie necesar pentru depăşirea rezistenţelor din mecanismul de
descărcare, în Wt;
k – coeficient dependent de condiţiile de funcţionare a transportorului, k = 1,1...1,2;
– randamentul mecanismului de acţionare;
Consumul de energie necesar pentru depăşirea rezistenţelor la deplasarea benzii pe ramura utilă
poate fi determinat în modul următor:

N1  k1QLg , (2.00)

în care k1 este coeficient de rezistenţă al ramurii utile;

L – lungimea proiecţiei transportorului pe orizontală, în m.

N 2  k 2QLg , (2.00)

în care k2 este coeficient de rezistenţă al ramurii inutile;

N 3  QHg
. (2.00)
în care H este înălţimea la care se transportă încărcătura, în m.
Consumul de energie în mecanismele de descărcare se determină experimental şi este indicat
în tabelul 2.00.
Tabelul 2.00
Coeficienţii Lăţimea benzii
 400 500 650 800 1000
k1 0,063 0,059 0,055 0,051 0,046
k2 2,16 2,7 3,9 4,75 6,25
N4 0,74 1,1 1,5 2,0 2,6

2.2.3 Ascensoarele;
La întreprinderile de panificaţie se utilizează două tipuri de ascensoare:
 Pentru încărcături de greutatea 0,5...1,5 t – se folosesc pentru ridicarea la etajele
superioare a materiei prime adăugătoare (sare, zahăr, grăsimi, etc.);
 Cu role – se folosesc la ridicarea sacilor.
Ascensorul pentru încărcături. Ascensoarele pentru încărcături pot fi divizate în ascensoare
cu acţionarea în partea inferioară şi ascensoare cu acţionarea în partea superioară. Mai largă
răspândire au ascensoarele cu acţionare în partea superioară. Cabina ascensorului trebuie să
posede aşa gabarite, încât să fie posibil de a transporta şi utilaje de dimensiuni mici.
Folosirea acestor ascensoare pentru transportarea personalului este strict interzisă.
Ascensorul cu role. Prezintă o carcasă metalică înclinată sub un unghi de 8...10O şi montată pe
un fundament (fig. 2.16). În caz de deplasare a sacilor la înălţimi prea mari, el poate fi montat
vertical, cu condiţia că se vor monta ghidaje speciale pentru fixarea mai bună a sacilor.
 10 3
1
9 8
12
13

11 7
2
3

Fig.2.15. Ascensor: 1 – arbore superior; 2 – arbore inferior; 3 – roţi de lanţ; 4 – lanţ

infinit; 5 –lanţ infinit; 6 – jgheab; 7 – mecanism de tensionare; 8 – motor electric; 9 –
reductor; 10 – transmisie prin lanţ; 11 masă de alimentare; 12 – rolă de ghidare; 13 – masă
de recepţie.
În interiorul carcasei se află doi arbori: arborul superior 1 şi arborele inferior 2, pe care sunt
montate roţile de lanţ 3. Fiecare pereche de roţi dinţate este înfăşurat cu câte un lanţ infinit 4.
De aceste două lanţuri paralele, peste fiecare 4 m sunt fixate role le 5 din bare de oţel. În spaţiul
dintre ramurile utilă şi cea inutilă a lanţului se află jgheabul din lemn 6 cu suprafaţa lustruită.
Pentru tensionarea lanţului se foloseşte mecanismul de tensionare cu filet 7. Ascensorului se
pune în funcţiune de la motorul electric 8 prin intermediul reductorului 9 şi transmisiei prin
lanţ 10.
Sacii cu făină se aranjează vertical pe masa de alimentare 11 şi la mişcarea lanţurilor rola 5
antrenează cu sine sacul, îl ridică şi îl răstoarnă peste rola de ghidare 12 pe masa de recepţie
13.
Productivitatea ascensorului se determină cu formula:

Q q
a (2.0)
în care este viteza lanţurilor, în m/s; u = 0,5 m/s;
q – masa medie a unui sac, în kg;
a – distanţa dintre saci, în m.
Consumul de energie necesar pentru ridicarea sacilor la o înălţime oarecare cu ajutorul
ascensorului se determină ca:
QgH
N q
 ma   me (2.0)
în care Q este productivitatea ascensorului, în kg/s;
H – înălţimea la care sunt ridicaţi sacii, în m;
ma, me – randamentul mecanismului de acţionare şi randamentul motorului.

2.2.4 Cărucioarele (stivuitoarele electrice);

Din varietatea de cărucioare utilizate în depozitele cu păstrarea făinii în ambalaj (în saci) cele
mai rentabile sunt stivuitoarele electrice cu furcă (fig. 2.17).

Fig.2.17. Stivuitor electric

Stivuitorul electric prezintă un minivehicul acţionat de la un motor electric şi înzestrat cu unul
sau două catarge, pe care se deplasează două furci. El se foloseşte pentru stivuirea paletelor cu
saci în depozit. Transportarea paletelor cu stivuitorul are loc numai în poziţia inferioară a furcii.
Pe paletă sacii se aranjează câte 3 sau 5 în rând (fig.2.18), nu mai mult de 6 rânduri în înălţime.
Fig.2.18. Aranjarea sacilor pe palet

Capacitatea de ridicare şi de deplasare a stivuitoarelor utilizate în panificaţie este de 0,2 – 0,5

t.

2.2.5 Utilajul suplimentar din depozitele cu păstrarea făinii în saci

În calitate de mecanisme suplimentare în depozite se folosesc scuturătoarele de saci.
În funcţie de metoda de curăţare a sacilor se deosebesc scuturătoare mecanice şi pneumatice.
Scuturătoarele mecanice de curăţare a sacilor
Prezintă un batiu din lemn 1 (fig.2.19), în interiorul căruia este montat rotorul 2 cu bătătoarele
3 din piele netăbăcită. În partea inferioară a rotorului se află plasa înclinată 4 cu rola 5.
Sacul se introduce în maşină alunecând pe rola 5 şi se menţine de capătul rămas în exterior.
Se scutură cu ajutorul bătătoarelor 3, se scoate din maşină şi se introduce celălalt capăt.
 10 7

3 2 1

9
8
5

6
Fig.2.19. Scuturător mecanic de saci: 1 – batiu; 2 – rotor; 3 – bătător; 4 – reşou; 5 – rolă; 6
– ladă; 7 – ventilator; 8 –ţesut; 9 – plasă; 10 – fir.
Pentru a evita polua rea aerului din încăpere, maşina este aspirată. Cu ajutorul ventilatorului
7, aerul este refulat în maşină prin racordul de alimentare, antrenează cu sine praful de făină şi-
l trece prin plasa 9 şi filtrele din ţesut 8, pe care şi se sedimentează. Aerul curăţat este aruncat
în mediul înconjurător sau vehiculat în bateria de cicloane pentru o curăţare mai fină. Pe
parcursul acumulării prafului de făină pe suprafaţa plasei şi a filtrelor, ele se scutură cu ajutorul
firului 10, şi praful sedimentează în lada 6.
Pentru asigurarea unei funcţionări stabile a maşinii, este necesar:
- periodic de verificat calitatea de etanşare a corpului;
- periodic de verificat starea ţesutului filtrelor;
- de înlocuit la timp bătătoarele uzate.

Scuturătoarele pneumatice de curăţare a sacilor

Sunt alcătuite din tubul de aspiraţie 1, ventilatorul 2, ciclonul 3 şi bateria de microcicloane 4
(Fig. 2.20.).
 3
4

1 2

Fig.2.20. Scuturător pneumatic de saci: 1 – tub de aspiraţie; 2 – ventilator axial; 3 – ciclon;

4 – microcicloane; 5 – cutie.
Sacul supus curăţirii se îmbracă pe capătul tubului de aspiraţie şi se fixează cu un inel de
prindere. Sub acţiunea scăderii de presiune formată de ventilator sacul este tras înăuntru şi aerul
trece prin ţesut antrenând cu sine particulele de făină. În continuare colbul se separă de aer în
ciclonul 3 şi sedimentează în lada 5 iar aerul prin bateria de microcicloane este aruncat afară.
În scuturătoarele pneumatice sacii nu sunt supuşi acţionărilor mecanice şi deci, dispare
pericolul de a se rupe. În schimb în scuturătoarele mecanice sacii se curăţă nu numai se
rămăşiţele de făină, dar şi de bucăţile de aluat alipite de el
Separarea corpurilor străine din masa de făină, pe baza diferenţelor de dimensiuni ale lor, se
realizează prin cernerea făinii pe suprafeţe de cernere, care constituie principalul organ al
utilajelor de separare.
Utilaje pentru cernerea fainii
În timpul cernerii are loc şi o afânare a făinii. Procesul de cernere se reduce la alunecarea făinii
pe suprafaţa sitei aflate în mişcare şi trecerea prin găurile ei. Particulele rămase pe suprafaţa
sitei se numesc refuz, iar particulele trecute prin găurile sitei se numesc cernut.
Capacitatea de cernere este influenţată de un şir de factori, cum ar fi suprafaţa vie a sitei,
umiditatea materialului şi a mediului ambiant, distribuţia granulometrică a materialului,
elementele dimensionale şi cinematice ale sitei etc.
Suprafeţele de cernere pot fi clasificate în funcţie de diferiţi criterii:
a) de forma geometrică a suprafeţei se disting suprafeţe plane, cilindrice, hexagonale,
conice, paraboloidale, etc.;
b) de poziţia axului de acţionate pot exista suprafeţe de cernere cu ax vertical şi cu ax
orizontal;
c) de mişcarea imprimată suprafeţei se disting suprafeţe de cernere fixe, suprafeţe de
cernere cu mişcare de rotaţie plană, suprafeţe cu mişcarea circulară şi suprafeţe de
cernere cu mişcarea de vibraţie.
Suprafeţe de cernere.
Pentru cernerea făinii se folosesc sitele din împletituri confecţionate di fire metalice, sau
ţesături din materiale textile sau din fire de material plastic.
Sitele metalice pot fi confecţionate din sârmă de oţel zincat, cupru, bronz sau bronz fosforos.
În general ele se folosesc la cernerea refuzurilor, adică al particulelor cu mult înveliş, care ar
provoca uzura prea rapidă a sitelor textile şi nu sunt indicate la cernerea făinurilor şi grişurilor,
deoarece au o suprafaţă aspră, iar ochiurile nu sunt uniforme din cauza îndoiturii sârmei.
Sitele din textil sunt confecţionate de obicei din fire de mătase naturală sau de capron.
Sitele din mătase naturală. Ca regulă sitele de calitate înaltă se confecţionează din mătase
naturală şi în special mătase albă. Avantajele mătăsurilor albe se manifestă prin elasticitate şi
rezistenţă înaltă. Mătasea naturală nu percepe căldura eliminată de produsul supus cernerii şi
are o suprafaţă netedă.
Dezavantajele sitelor din mătase naturală sunt uzura relativ rapidă şi în rezultatul acţiunii
particulelor măşcate, ţesutul devine scămoşat, ce duce la micşorarea dimensiunilor ochiurilor
sitei. La umidităţi a aerului 10-13 % mătasea poate absoarbe până la 30 % umiditate mărindu-
se în diametru şi ca rezultat micşorând dimensiunile ochiurilor sitei. Durata de funcţionare a
acestor site pentru condiţiile de exploatare normale este de numai şase luni.
Sitele din capron. Capronul sunt fibre textile sintetice, cu rezistenţă şi elasticitate foarte mare,
obţinută prin policondensarea caprolactamei. El se referă la grupul termoplastelor, care sub
acţiunea căldurii şi a presiunilor nu suportă schimbări radicale.
Avantajele sitelor din capron – temperatura şi umiditatea aerului şi a produsului nu influenţează
parametrii sitei. Rezistenţa capronului este mult mai mare ca a mătăsurilor şi deci, se pot folosi
fibre mai subţiri ce permite mărirea ariei secţiunii vii. Durata de exploatare a sitelor de capron
este de trei ori mai mare ca cea de mătase iar sine costul este de 3…4 ori mai mic.
3.1.1. Maşinile de cernut făină
Sita plană
Sita plană prezintă o caroserie metalică 9, în care sunt montate pe rame orizontale sitele 7. Pe
părţile laterale ale caroseriei se află canalele de redresare a cernutului şi a refuzului (Fig. 3.4).
De partea inferioară a caroseriei este fixat rulmentul 6, în care este montat arborele cotit 5 cu
balastul 4. Caroseria sitei se sprijină pe patru tije 11 din metal cauciucat cu proprietăţi elastice.
Sita se pune în funcţie de la motorul electric 12, care prin transmisia cu curea trapezoidală 13
roteşte arborele 2 cu arborele cotit 5. Ca urmare arborele cotit aplică caroseriei mişcare
circulară alternativă în plan orizontal. Prima sită a maşinii se alimentează cu făină prin racordul
10. În continuare făina trece consecutiv prin toate celelalte site curăţindu-se astfel de impurităţi.
După cernere, cernutul prin tubul flexibil 3 se îndreaptă în cutiile colectoare 1 şi se deplasează
mai departe în producere. Refuzul (impurităţile) prin canalele laterale se îndreaptă în cutiile
corespunzătoare acumulatoare.
 89 10
7
6
5
4
11
3
12
2
13
1

Fig.3.4. Sita plană: 1

– cutie colectoare; 2 – arbore; 3 – tub flexibil; 4 –balast; 5 arbore cotit; 6 –rulmenţi;
7 - sită; 8 – canal de aspiraţie; 9 – caroserie; 10 – racord; 11 – tije, 12 – motor electric; 13 –
transmisie prin curea trapezoidală.
Pentru aspirarea sitelor de caroserie este fixat un racord, care se uneşte la canalul de aspiraţie
8.
Sisteme tehnologice pentru pregatirea materiilor prime _şi auxiliare
Aceste sisteme urmăresc apropierea proprietăţilor iniţiale ale materiilor necesare procesului
de producţie de parametri necesari pentru prepararea aluatului.
Indiferent de sortimentele fabricate, în figura 9.4 se prezintă schema generală de pregătire a
materiilor prime pentru fabricaţie.
 Fig. 9.4 Schema generală de pregătire a materiilor prime pentru fabricaţie

[Link] pentru amestecarea făinURILOR

Întreprinderile de panificaţie ca regulă se alimentează cu făinuri de calitate diferită,
care posedă un conţinut diferit de gluten şi alte substanţe valoroase. De aceea, pentru a obţine
un amestec de făinuri de o calitate optimală, corespunzătoare cerinţelor procesului tehnologic,
la întreprindere făinurile de diferite calităţi şi proprietăţi se amestecă în proporţia bine
determinată din timp în laboratorul specializat.
Eficienţa procesului de amestecare a produselor pulverulente în amestecătoare este
determinată de durata de amestecare. Totodată procesul de amestecare este influenţat de aşa
factori ca: densitatea componentelor, valoarea şi distribuirea particulelor măşcate ale
componentelor, umiditatea, forma particulelor
După destinaţia funcţională se întâlnesc amestecătoare, dozatoare şi combinate amestecătoare
– dozatoare.
Pentru realizarea procesului de amestecare la întreprinderile cu păstrarea făinii în ambalaj se
folosesc maşini de amestecătoare - dozatoare sau maşini de amestecătoare, la întreprinderile cu
păstrarea făinii în vrac se folosesc dozatoare sau amestecătoare.
Conform ciclului de lucru al lor, ele pot fi cu acţiune continue şi cu acţiune discontinue.
În funcţie de forma camerei de lucru (de amestecare) sau a organului de lucru maşinile de
amestecat pot fi cu cub rotativ, conice, cu tambur, cu bandă elicoidală, cu palate, cu melc.
Maşina de amestecat şi de dozat MC-3
Maşina de amestecat şi de dozat MC-3 este de tipul maşinilor cu acţiune continue şi
permite amestecarea concomitentă a trei sorturi de făină. Ea este alcătuită din buncărul 1
separat în trei secţiuni, în fiecare din secţiune aflându-se câte un şnec alimentator 2.
Făina de trei calităţi se încarcă în aceste secţiuni, de unde cu şnecurile alimentatoare de
diferită turaţie se deplasează în şnecul amestecător 3. În şnecul amestecător făina se amestecă
şi concomitent se transportă către operaţia următoare.
Şnecul amestecător se pune în funcţie de la arborele 8 al tamburului de tensionare a
elevatorului sau de la un motor electric prin intermediul reductorului şi a transmisiei prin lanţ.
Şnecurile alimentatoare obţin mişcare de turaţie de la arborele şnecului amestecător
prin intermediul transmisiei cu lanţ 4, a arborelui intermediar 6 şi a angrenajul cu fusuri 5.
Angrenajele cu fusuri permit instalarea diferitor turaţii a şnecurilor alimentatoare. Discurile
conduse 7, montate pe arborii şnecurilor alimentatoare, posedă trei rânduri a câte 14, 21 şi 28
găuri. Pe arborele intermediar cu ajutorul unor pene mobile şi a şuruburilor de blocare sunt
montate roţile cu fusuri 5. La deplasarea roţilor pe arbore fusurile lor pot fi incluse în angrenaj
cu unul din rândurile de găuri a discurilor. Astfel pot fi obţinute trei valori ale turaţiei fiecărui
şnec în parte şi deci, trei productivităţii a lor, care asigură diferite proporţii a făinurilor ce
alimentează şnecul amestecător.

7 6 5
Fig.3.1. Maşina de amestecat cu trei şnecuri: 1 – buncăr; 2 – şnec alimentator; 3 – şnec
amestecător; 4 –transmisie cu lanţ; 5 ajutaj cu fusuri; 6 –arbore intermediar; 7 - discuri;
8 – arbore.
Maşina de amestecat şi de dozat MC-3 asigură opt variante ale proporţiilor de făină alcătuite
din trei sorturi. Productivitatea ei este de 1,5-3,0 t/h.
Sisteme tehnologce pentru pregătirea drojdiei
Pregătirea drojdiei urmăreşte obţinerea unei suspensii cu o repartizare cât mai uniformă a
celulelor de drojdie şi, ulterior, în masa aluatului, preparată cu apă caldă la 30-35 0C, folosind
amestecătoare cu agitator mecanic (spre exemplu cel fabricat de UTALIM, figura 9.10).
În cuva amestecătoarelor (volum 30 l), se introduce apă caldă şi drojdie (în proporţie 1/5),
durata amestecării fiind de 5-7 min.
Capacitatea unor astfel de amestecătoare este de 150-200 l/h, acţionarea fiind de la un motor
electric de 0,37 kw.
Simultan sau imediat după prepararea suspensiei de drojdie se face activarea acesteia prin
introducerea a cca. 200 g făină, formându-se un mediu nutritiv.
Activarea se îmbunătăţeşte mult dacă se foloseşte opăreală de făină, extract de malţ, făină de
soia etc.
Durata activării este de 30-90 min la 30-35 0C.

9.2.4 Sisteme tehnologice pentru pregătirea sării

Denumite şi dizolvatoare de sare, pot fi grupate practic în două categorii:
a) dizolvatoare continui, (figura 9.11), alcătuite dintr-un rezervor metalic 1, căptuşit cu faianţă
(în cazul dimensiunilor mai mici, confecţionat din sticlă sau poli-metacrilat), structurat pe
compartimentele 2 şi 3. Deasupra compartimentului 2 se află pâlnia de încrcare 4, iar în
compartimentul 3 se găseşte filtrul 5, format din tablă zincată sau 2-3 rânduri de material
celulozic (pânza de iută, celuloză etc.).
Compartimentul 2 se umple cu sare până la marginea superioară a pâlniei 4, apoi se introduce
apă prin conductă, care parcurge masa de sare, se saturează şi prin ţeava 6, trece în
compartimentul 3, se scurge prin filtrul 5 şi ajunge în bazinul compartiment 3, de unde, prin
robinetul 7, se alimentează dozatorul.
Impurităţile se
depun prin
decantare şi se
evacuează prin
pâlniile 8.
Soluţia care se
obţine are o
concentraţie de
30 %,
corespunzătoare
unei densităţi de
1,2 kg/m3.
Capacitatea de
producţie a unor
astfel de
dizolvatoare
ajunge până la
Fig. 9.11 Schema unui dizolvator continuu de sare 600 l soluţie/h.
b) dizolvatoarele cu agitator, alcătuite din două vase (de regulă, din lemn de stejar sau material
plastic), într-unul aflându-se un agitator mecanic.
Acesta este vasul în care se realizează soluţia prin agitare (10-12 min), după care, se lasă în
repaos 10 min pentru decantare şi apoi, prin deschiderea unui robinet, soluţia trece în celălalt
vas, ciclul repetându-se, în raport cu necesităţile.

9.2.5 Sisteme tehnologice pentru pregătirea materialelor auxiliare

Cunosc forme variate, adaptate specificului reţetei de fabricaţie.
Astfel, untul şi margarina se topesc (în soluţie de sare, zahăr şi/sau lapte), zahărul se dizolvă în
apă călduţă , iar soluţia se filtrează, mierea şi glucoza se solubilizează etc.

Utilaje de framantat aluatul

Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât, să se obţină o masă de aluat
omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime pentru prelucrarea ulterioară.

Durata frământării este de 6-10 min, în cazul preparării fazelor intermediare (prospătură, maia),
fără pretenţii deosebite, şi de 6-12 min, funcţie de calitatea făinii, la frământarea aluatului.
 Temperatura optimă pentru frământare este de 28-30 0C, temperaturi mai înalte ducând la
înrăutăţirea elasticităţii şi consistenţei aluatului (în special la făinurile mai slabe), iar o temperatură
mai joasă micşorează plasticitatea aluatului.

Prelungirea duratei frământării peste valoarea optimă duce la degradarea scheletului de gluten
(mai evident la făinurile slabe).

Un aluat se consideră bine frământat atunci când este omogen, bine legat (consistent), uscat la
pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mâna frământătorului.

Denumite şi malaxoare, maşinile de frământat pot fi grupate în frământătoare cu acţiune

discontinuă şi frământătoare cu acţiune continuă. Indiferent de varianta constructivă, durata
frământării depinde de tipul acesteia şi, mai ales, de traiectoria mişcării elementului de agitare,
determinarea acestora făcându-se prin utilizarea metodelor grafice sau analitice ale analizei
cinematice.

Principala raţiune a procesului de frământare este formarea aluatului, în principal, din făină F şi apă A,
ca rezultat al unui proces de amestecare mecanică, la care, funcţie de sortiment se mai adaugă: aluat
fermentat (baş B), drojdie D, sare S, materiale de înnobilare M (zahăr, grăsimi, lapte praf etc.), pastă
de cartofi PC etc.

Se compun, în general, din frământătorul propriu-zis (format din element de agitare şi sistemul
de acţionare (pentru agitator şi/sau cuvă)) şi o cuvă a frământătorului. În această grupă se
identifică următoarele tipuri semnificative:
a) Frământătoare cu braţ cu acţionare, categorie din care se prezintă frământătorul cu braţ cu
mişcare complexă (compusă), (figura 10.5), alcătuit din placa de fundaţie 1, pentru instalarea
şi fixarea cuvei, corpul maşinii 2, elementul de agitare (braţ de frământare 3, cuva detaşabilă 4
şi sistemul de acţionare.
În această variantă, pe lângă mişcarea complexă a agitatorului (în formă de ancoră frântă), cuva
execută o mişcare de rotaţie, care se suprapune peste prima, îmbunătăţind procesul de
amestecare.
Tipuri asemănătoare sunt frământătoarele cu cuvă liberă (la care, cuva nu este acţionată, rotirea
efectuându-se prin efortul fizic al brutarului, de 3-4 ori pe durata unei frământări) şi
frământătoarele cu braţ (braţe) spiral (e).
Fig. 10.5 Schema frământătorului cu braţ cu mişcare compusă
În figura 10.6 este prezentat frământătorul cu braţ spiral tip UTALIM- 300S, braţul spiral 1
fiind plasat excentric faţă de axa de rotaţie, iar cuva detaşabilă
este acţionată printr-un angrenaj cilindric.
În tabelul 10.2 şi în foto 10.5 se prezintă parametri tehnico-
funcţionali şi aspectul foto pentru un alt tip de malaxor cu
agitator spiră spaţială, malaxorul MC-140.
Aceste tipuri de malaxoare realizează o frământare bună a
aluatului, care este aerisit şi capătă o elasticitate corespunzatoare,
în condiţii silenţioase de funcţionare.
Malaxor MC140