PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

TEMA DE PROIECT

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică a

piesei “PINION” prezentată în desenul de execuție anexat.
Toleranțele la cotele libere sunt în clasa mijlocie conform SR
EN ISO 2768:1995 (STAS 2300-88).
Seria de fabricație este de 60 buc/luna.
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

CUPRINS

[Link] tehnic ......................................................................................................................................... 3

1.1 Analiza materialului piesei ................................................................................................................. 3
1.2 Analiza desenului de execuţie ........................................................................................................... 5
1.3 Analiza tehnologicitatii ...................................................................................................................... 6
[Link] justificativ de calcul .................................................................................................................. 7
2.1 Alegerea semifabricatului .................................................................................................................. 7
2.2 Calculul C.U.M. ................................................................................................................................... 8
2.3 Intocmirea IT ...................................................................................................................................... 9
2.4 Stabilirea adaosurilor de prelucrare (o suprafață) .......................................................................... 11
2.5 Calculul dimensiunilor intermediare (o suprafață) ......................................................................... 13
2.6 Determinarea regimului de așchiere optim ( o operație) ............................................................... 14
2.7 Calculul normei de timp și a normei de producție ( o operație) .................................................... 17
Planul de operatii

Bibliografie
Desen

Anexe

2
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

[Link] tehnic
1.1 Analiza materialului piesei
a) Simbolul

Notarea mărcilor de oţel aliat se face printr-un simbol format din cifre şi
litere. Cifrele dinaintea literelor indică aproximativ conţinutul mediu de
carbon, în sutimi de procente, iar literele care urmează reprezintă elementele
de aliere înscrise în ordine crescătoare a conţinuturilor sau a importanţei lor
în oţelul respectiv. Cifrele care urmează după ultimul element chimic indică
aproximativ conţinutul mediu al acestuia, în zecimi de procente.

Astfel simbolul 41MoCr11 reprezintă oţel aliat cu circa 0,41% C şi 1,1% Cr.

b) Domeniul de aplicare

Mărcile de oţeluri aliate prelucrate prin deformare plastică la cald sunt

destinate executării organelor de maşini şi pieselor tratate termic .

Utilizările principale pentru marca de oţel 41MoCr11 se referă la rotoare de

turbină, arbori pentru motoare cu ardere internă etc.

b) Compozitia chimica

Marca Cal. Compoziţia chimică %

oţelului
C Mn S P Cr Ni Mo Alte
elemente

41MoCr11 - 0,38... 0,40… max. 0,35 max. 0,035 0,50… - 0,15… -

S 0,45 0,80 0,020…0,040 1,30 0,30

X max. 0,025 max.0,025

XS 0,020…0,035

3
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

d) Caracteristici mecanice şi tehnologice

În tabelul de mai jos sunt prezentate caracteristicile mecanice ale mărcii

oţelului studiat cu un diametru cuprins între 100-160 mm, precum şi tipurile
de oţeluri aliate apropiate că şi compoziţie pentru realizarea unei comparaţii.

100 < Φ > 160

Marca Tratament Limita de Rezistenţă la Alungirea Rezilienţa

oţelului termic curgere Rϕ tracţiune Rɱ. Aᵣ [%]
0,2 N/mm² N/mm² min. KCU KCU
(kgf/mm²) (kgf/mm²) 300/5 300/2
min.
J/cm², (kgf/cm²)
min. min.

35MnSi12 CR 490 (5) 690…830 16 69 (5) 79 (7)

(70…85)

41MoCr11 CR 560 (57) 780…930 15 49 (5) 69 (7)

(80…93)

30MoCrNi20 CR 780 (80) 980…1180 12 50 (6) 78 (8)

(100…120)

Caracteristicile tehnologice sunt date de călibilitate şi plasticitate. În ceea ce

priveşte plasticitatea pentru produse cu grosimi între 10mm şi 160mm gradul
de refulare la cald trebuie să fie de 66% (reducere la 1/3 din înălţimea
iniţială). Produsele cu grosimea sub 10mm trebuie să satisfacă încercarea de
răsucire.

Plasticitatea se garantează numai pentru produse obţinute din

semifabricate cu suprafaţă prelucrată în scopul îndepărtării defectelor (prin
polisare, flamare etc.) şi pentru bare cojite.

4
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Pentru produsele livrate cu suprafaţă prelucrată prin sablare sau cojire, se

pot stabili valori mai mari ale gradului de refulare.

1.2 Analiza desenului de execuţie

Piesa “pinion” alcătuită dintr-un singur tronson de tip alezaj prezintă atât
suprafeţe simple cât şi suprafeţe complexe. Ca şi suprafeţe simple se pot
evidenţia: o suprafaţă cilindrică interioară cu diametrul de Φ80, suprafeţe
plane exterioare de diferite dimensiuni şi suprafeţe conice 1x45° şi 2x45°. În
cazul suprafeţelor complexe se întâlnesc: un canal de până interior, şi o
suprafaţă danturată la exteriorul piesei.

Piesa are ca şi cote de gabarit următoarele valori Φ136,5x80.

Pe desen sunt prezente toate cotele şi dimensiunile, iar unde este cazul şi
toleranţele acestora. Cota cea mai precisă se regăseşte la canalul de până şi are
următoarea dimensiune 25+0,035 .

Desenul conţine toate prescripţiile de rugozitate pe toate suprafeţele sale,

dar la rugozitatea suprafetei exterioare intalnim dubla cotare. Suprafata cu
cea mai mica rugozitate este suprafaţa cilindrică interioară cu o cerinţă de
rugozitate de 0,8 μm.

Ca şi abateri de formă şi poziţie relativă a piesei faţă de suprafaţă de

referinţă se evidenţiază:

- abatere de la perpendicularitate de 0,040 mm

- abatere de bătaie circulară frontală de 0,05 mm

5
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

1.3 Analiza tehnologicitatii

Prin tehnologicitate se înţelege execuţia unei piese în condiţii tehnico-

economice, normale fără complicaţii şi la un cost de fabricaite minim.

În cadrul acestei analize se observă că piesă are suprafeţe plane, conice şi

cilindrice simple şi des întâlnite, astfel fiecare prelucrare necesită
un minim de operaţii. Pentru fiecare tip de suprafaţă se pot folosi scule
standardizate. Procedeele de prelucrare aplicabile fiecărui tip de suprafaţă
în parte:

- suprafeţe plane: frezare

- suprafeţe conice: strunjire

- suprafaţă cilindrică interioară: strunjire, rectificare

- canal de până interior: strunjire, rectificare

- suprafaţă danturată: frezare

Aplicarea procedeelor de prelucrare menţionate nu ridică

nicio problema deosebită, iar prezenţa canalelor de degajare nu este necesară.

Având în vedere elementele anterior analizate, putem spune că piesă

prezintă o tehnologicitate corespunzătoare, neridicand probleme
deosebite la execuţie.

6
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

[Link] justificativ de calcul

2.1 Alegerea semifabricatului

Alegerea unui semifabricat pentru executarea unei piese este o problema

de decizie tehnico-economică, necesitând o analiză atentă și completă.

În acest caz alegerea optimă din punct de vedere tehnico-economic sunt

semifabracatele laminate. Prin laminare se obțîn bare cu diferite secțiuni:
rotund, pătrat, dreptunghi, hexagon etc.

Semifabricatele laminate au atât secțiunea transversală cât și lungimea

standardizate.

Semifabricatele laminate se utilizează pentru piese de tip arbore, bucșa sau

corpuri prismatice, cu dimensiuni mici și mijlocii și cu variații mici de secțiune
transversală.

Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicată în cazul

producției de unicate și serie mică.

În general costurile semifabricatelor laminate sunt mai mici decât a

celorlalte tipuri de semifabricate de aceea se obțîn mult mai rapid și ușor și
sunt cele mai utilizate tipuri de semifabricate din industria mecanică.

Adaosul de prelucrare Ap= 3 mm, astfel se va alege din STAS 333-77

dimensiunea semifabricatului.

7
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Oțel rotund laminat la cald Φ140x83 STAS 333-77

2.2 Calculul C.U.M.

CUM= Vp / VSF* 100 [%]

Vc1= πh(R2-r2)

= π*72(61,752- 402)

= 500.582,94 mm3

Vc2 + Vc3 = 2[πh(R2-r2)]

= 2[π*4(52,52-402)]

= 29.059 mm3

8
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Vcanal pana= L*l*h

= 80*25*5,4

= 10.800 mm3

Vc2 - Vcanal pana= 290.450 – 10.800

= 279.650 mm3

Vpiesa= Vc1 + Vc2 + Vc3 – V canal pana

= 518.842,67 mm3

Vsemifabricat= πr2h

= 3,14*702*83

= 1.277.038 mm3

CUM = Vp / VSF* 100 [%]

= 518.842,67/1.277.038 *100

CUM = 40,6 %

2.3 Intocmirea IT

Nr. Operatia/Faza MU Scula D Verificare Obs.

1 Debitare (83) Ferastrau panza menghina ruleta

circular

2 2.1 Gaurire Masina de burghiu menghina subler

(Φ60) gaurit

9
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE
3 [Link] Strung Cutite Universalul Subler
de cu 3 bacuri
3.1Strunjire
strung
frontala capat A
(Φ140)x1,5mm

3.2 Strunjire de
degrosare
(Φ136,5)x50mm

3.3 Strunjire de
degajare 4mm

3.4 Tesire 1x45֯

3.5 Tesire 2x45֯

3.6 Strunjire Intoarcere

piesa
frontala capat B
(Φ140)x1,5mm

3.7 Strunjire de
degrosare
(Φ136,5)x30mm

3.8 Strunjire de
degajare 4mm

3.9 Tesire 1x45֯

3.10 Tesire 2x45֯

3.11 Strunjire de
degrosare (Φ80)

3.12 Strunjire de
finisare (Φ80)

4 Mortezare canal Masina de subler

de pana mortezat
universala

10
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE
5 Danturare Masina de
frezat
danturi

6 CTC

7 Tratament Cuptor - - duritmetru Calire+Revenire

termic inalta

280-300 HB

8 CTC

9 8.1 Rectificare Masina de Scula Micrometru

de degrosare rectificat abraziva
Rugozimetru
(Φ80) universala

8.2 Rectificare
de finisare
(Φ80)

10 CTC

2.4 Stabilirea adaosurilor de prelucrare (o suprafață)

Adaosul de prelucrare este un strat de material prevăzut a fi îndepărtat la

prelucrarea unei piese pentru a obține formă, dimensiunile, precizia și
calitatea suprafeței cerute.

Există două tipuri de adaosuri:

a) Adaosul intermediar: stratul de material necesar a fi îndepărtat la

executarea unei singure prelucrări pe suprafață respectivă.

b) Adaosul total: stratul de material necesar a fi îndepărtat la executarea

tuturor prelucrărilor prin care se obține suprafață respectivă.

11
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Adaosul de prelucrare, în funcție de tipul suprafeței poate fi :

a) Adaos simetric: caracteristic suprafețelor de revoluție exterioare sau

interioare precum și suprafețele plane și paralele între ele, dacă sunt
prelucrate simultan.

b) Adaos asimetric: caracteristic suprafețelor prismatice care nu prezintă

simetrie sau suprafețe plane și paralele dacă se prelucrează succesiv.

Stabilirea adaosurilor de prelucrare:

1. Adaosul de prelucrare pentru rectificarea de finisare

2Ac= 0,40 mm [5, tabel 8.8]

Pentru piesele tratate termic, dar și în cazul rectificării în două operații

distincte: degroșare și finisare, adaosul de prelucrare se poate majoră cu 50%.

Astfel după majorare: 2Ac= 0,60 mm.

Pentru rectificarea de finisare 2Ac= 0,18 mm.

2. Adaosul de prelucrare pentru rectificarea de degroșare

2Ac= 0,60 mm – 0,18 mm

2Ac= 0,42 mm

3. Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare

2Ac= 1,1 mm [4, tabel 8.49]

4. Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degroșare

2Ac= Tp+2(Hp+Sp) [1]

= 0,74+2(150µm+150µm)

2Ac= 1,34 mm.

12
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

2.5 Calculul dimensiunilor intermediare (o suprafață)

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile piesei la diferite etape de

prelucrare mecanică astfel încât în final din aproape în aproape se obțin
dimensiunile și precizia cerută prin desenul de execuție.

Dimensiunile intermediare se determina prin calcul după ce s-a stabilit

adaosul la fiecare prelucrare aplicată pe suprafață respectivă.

Există 3 situații de calcul a dimensiunilor intermediare:

- pe suprafețe de revoluție exterioare

- pe suprafețe de revoluție interioare

- pe suprafețe asimetrice

Dimensiunile piesei dupa rectificarea de finisare

se ia de pe desenul de executie : 𝛷80 +0,03

0

Dimensiunea piesei dupa rectificarea de degrosare

amin= bmin – 2Ac ; amin= 80 - 0,18 = 79,82

amax= amin + Tpa ; amax= 79,82 + 0,03 = 79,85 ; 𝑎 = 79+0,85

+0,82

Dimensiunea piesei dupa strunjirea de finisare

amin= bmin – 2Ac ; amin = 79,82 – 0,42 = 79,40

amax= amin + Tpa ; amax = 79,40 + 0,046 = 79,446 ; 𝑎 = 79+0,446

+0,40

Dimensiunea piesei dupa strunjirea de degrosare

amin= bmin – 2Ac ; amin = 79,40 – 1,1 = 78,30

amax= amin + Tpa ; amax = 78,30 + 0,074 = 78,374 ; 𝑎 = 78+0,374

+0,30

13
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

2.6 Determinarea regimului de așchiere optim ( o operație)

Parametrii regimului de așchiere sunt următorii:

· Adâncimea de așchiere: t [mm]

· Avansul: s [mm/rot]

· Viteză de așchiere (va): [m/min] ; [m/s]

Valorile celor 3 parametrii pot influență:

- durata prelucrării

- costul prelucrării

- productivitatea

- precizia prelucrării

- durabilitatea sculei și starea mășinii unelte.

Valorile optime pentru parametrii regimului de așchiere se pot stabili în 3

moduri:

a) calcul cu formule

b) tabelar din recomandări

c) din recomandările producătorilor de scule (Sandvik Coromant).

În ceea ce mă privește am ales cea de-a treia varianta, a producătorului de

scule Sandvik Coromant. Astfel pentru operația de strunjire pentru fiecare
faza în parte avem următoarele valori a celor trei parametri optimi de
așchiere:

14
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Strunjire frontală capăt A

Adancimea de aschiere: 1,5 mm

Avansul: 0,569 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 236 m/min

Strunjire de degroșare capăt A (Φ136,5)

Adancimea de aschiere: 1,75 mm

Avansul: 0,707 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 213 m/min

Strunjire de degajare capăt A (4mm)

Adancimea de aschiere: 2,87 mm

Avansul: 0,2 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 305 m/min

Strunjire frontală capăt B

Adancimea de aschiere: 1,5mm

Avansul: 0,569 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 236 m/min

15
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Strunjire de degroșare capăt B (Φ136,5)

Adancimea de aschiere: 1,75 mm

Avansul: 0,707 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 213 m/min

Strunjire de degajare capăt B (4mm)

Adancimea de aschiere: 2,87 mm

Avansul: 0,2 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 305 m/min

Strunjire de degroșare (Φ80)

Adancimea de aschiere: 1,98 mm

Avansul: 0,311 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 266 m/min

Strunjire de finisare (Φ80)

Adancimea de aschiere: 1,76 mm

Avansul: 0,311 mm/rot [6]

Viteza de aschiere: 266 m/min

16
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

2.7 Calculul normei de timp și a normei de producție ( o operație)

Normă de timp se va calcula doar pentru operația de strunjire.

Normă de timp se calculează cu următoarea relație:

Tpî
NT = + ∑𝑛1 𝑇u [min/buc]; [1]
𝑛

unde: Tpî – timpul de pregătire încheiere (se acordă o singură dată pentru
toate operațiile);

n – numărul pieselor din lot;

Tu – timpul unitar.

Calculul timpului de pregătire încheiere

Tpî = 15+3+3= 21 min [ 3, tabel 5.65 ]

Calculul timpului unitar

Timpul unitar este format din următorii timpi:

Tui=Top+Tdl+Tir = (tb+ta) + (tdt+tdo) + (ton+tto) [min] [1]

unde: Top – timp operativ;

Tdl – timp de deservire a locului de muncă;

Tîr – timp de întreruperi reglementate;

tb – timp de baza;

ta - timp ajutător;

tdt – timp de deservire tehnică;

tdo – timp de deservire organizatorică;

17
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

ton – timp de odihnă și necesități firești;

tto – timp de întreruperi condiționate de tehnologie și de organizare a

muncii (tinde spre zero).

Calculul timpului unitar pentru:

a) Strunjire frontală capăt A (Φ140)

Top = tb + ta = 2,85 min. [1]

l1+l+l2 3+140+3
din care: tb = = = 0,05 min [1]
s∗n 6000∗0,569

unde: l – lungimea suprafeței care se prelucrează;

l1 – lungimea de apropiere a sculei

l2 – lungimea de depășire a sculei

s – avansul

n – turația

ta = 2,8 min

din care: ta1 = 1 min [3, tabel 5.68]

ta2 = 1,3 min [3, tabel 5.73]

ta3 = 0,20 min [3, tabel 5.75]

ta4 = 0,30 min [3, tabel 5.78]

Tdl = tdt + tdo = 0,00195 min [3, tabel 5.79]

din care: tdt = 2,5% din tb * k = 0,0013 min

tdo = 1% din tb * k = 0,00065 min

18
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

unde: k = 1,3 – coeficient pentru producția de serie mică și unicate.

Tîr = ton + tto = 0,156 min [3, tabel 5.80]

din care: ton = 5,5% din Top = 0,156

tto = 0

Tui1 = 3 min

b) Strunjire degroșare capăt A (Φ136,5x50)

Top = tb + ta = 3,01 min. [1]

l1+l+l2 3+50+3
din care: tb = = = 0,16 min [1]
s∗n 497∗0,707

unde: l – lungimea suprafetei care se prelucreaza;

l1 – lungimea de apropiere a sculei

l2 – lungimea de depasire a sculei

s – avansul

n – turatia

ta = 2,85 min

din care: ta1 = 1 min [3, tabel 5.68]

ta2 = 1,3 min [3, tabel 5.73]

ta3 = 0,20 min [3, tabel 5.75]

ta4 = 0,30 min [3, tabel 5.78]

19
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Tdl = tdt + tdo = 0,0072 min [3, tabel 5.79]

din care: tdt = 2,5% din tb * k = 0,0052 min

tdo = 1% din tb * k = 0,0020 min

unde: k = 1,3 – coeficient pentru producția de serie mică și unicate.

Tîr = ton + tto = 0,165 min [3, tabel 5.80]

din care: ton = 5,5% din Top = 0,165

tto = 0

Tui2 = 3,18 min

c) Strunjire degajare capăt A (4x31,5mm)

Top = tb + ta = 2,69 min. [1]

din care: tb = 0,11 min [ 6 ]

ta = 2,85 min

din care: ta1 = 1 min [3, tabel 5.68]

ta2 = 1,3 min [3, tabel 5.73]

ta3 = 0,20 min [3, tabel 5.75]

ta4 = 0,30 min [3, tabel 5.78]

Tdl = tdt + tdo = 0,0049 min [3, tabel 5.79]

din care: tdt = 2,5% din tb * k = 0,0035 min

20
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

tdo = 1% din tb * k = 0,0014 min

unde: k = 1,3 – coeficient pentru producția de serie mică și unicate.

Tîr = ton + tto = 0,147 min [3, tabel 5.80]

din care: ton = 5,5% din Top = 0,147

tto = 0

Tui3 = 2,84 min

d) Strunjire frontală capăt B (Φ140)

Tui4 = 3 min ( identic capăt A)

e)Strunjire degroșare capăt B (Φ136,5x30)

Top = tb + ta = 2,87 min. [1]

l1+l+l2 3+30+3
din care: tb = = = 0,10 min [1]
s∗n 497∗0,707

unde: l – lungimea suprafetei care se prelucreaza;

l1 – lungimea de apropiere a sculei

l2 – lungimea de depașire a sculei

s – avansul

n – turatia

ta = 2,77 min

din care: ta1 = 1 min [3, tabel 5.68]

21
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

ta2 = 1,3 min [3, tabel 5.73]

ta3 = 0,20 min [3, tabel 5.75]

ta4 = 0,30 min [3, tabel 5.78]

Tdl = tdt + tdo = 0,0045 min [3, tabel 5.79]

din care: tdt = 2,5% din tb * k = 0,0032 min

tdo = 1% din tb * k = 0,0013 min

unde: k = 1,3 – coeficient pentru producția de serie mică și unicate.

Tîr = ton + tto = 0,157 min [3, tabel 5.80]

din care: ton = 5,5% din Top = 0,157

tto = 0

Tui5 = 3,03 min

f) Strunjire degajare capăt B (4x31.5mm)

Tui6 = 2,84 min (identic capat A)

g) Strunjire degroșare gaură (Φ80x80mm)

Top = tb + ta = 3,63 min. [1]

l1+l+l2 3+80+3
din care: tb = = *4 = 0,83 min [1]
s∗n 1320∗0,311

22
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

unde: l – lungimea suprafetei care se prelucreaza;

l1 – lungimea de apropiere a sculei

l2 – lungimea de depasire a sculei

s – avansul

n – turatia

ta = 2,80 min

din care: ta1 = 1 min [3, tabel 5.68]

ta2 = 1,3 min [3, tabel 5.73]

ta3 = 0,20 min [3, tabel 5.75]

ta4 = 0,30 min [3, tabel 5.78]

Tdl = tdt + tdo = 0,0036 min [3, tabel 5.79]

din care: tdt = 2,5% din tb * k = 0,0026 min

tdo = 1% din tb * k = 0,0010 min

unde: k = 1,3 – coeficient pentru producția de serie mică și unicate.

Tîr = ton + tto = 0,20 min [3, tabel 5.80]

din care: ton = 5,5% din Top = 0,20

tto = 0

Tui7 = 3,86 min

23
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

h) Strunjire finisare gaură (Φ80x80mm)

Top = tb + ta = 3,05 min. [1]

l1+l+l2 3+80+3
din care: tb = = = 0,25 min [1]
s∗n 1070∗0,311

unde: l – lungimea suprafetei care se prelucreaza;

l1 – lungimea de apropiere a sculei

l2 – lungimea de depasire a sculei

s – avansul

n – turatia

ta = 2,80 min

din care: ta1 = 1 min [3, tabel 5.68]

ta2 = 1,3 min [3, tabel 5.73]

ta3 = 0,20 min [3, tabel 5.75]

ta4 = 0,30 min [3, tabel 5.78]

Tdl = tdt + tdo = 0,083 min [3, tabel 5.79]

din care: tdt = 2,5% din tb * k = 0,08 min

tdo = 1% din tb * k = 0,0032 min

unde: k = 1,3 – coeficient pentru producția de serie mică și unicate.

Tîr = ton + tto = 0,167 min [3, tabel 5.80]

din care: ton = 5,5% din Top = 0,167

tto = 0

Tui8 = 3,86 min

24
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Norma de timp pentru operatia de strunjire:

Tpî
NT = + Tui1 + Tui2 + Tui3 + Tui4 + Tui5 + Tui6 + Tui7 + Tui8 [min/buc];
𝑛

18
NT = + 3 + 3,18 + 2,84 + 3 + 3,03 + 2,84 + 3,86 + 3,30
60

NT = 25,35 [min/buc];
1
NP = = 0,039 [buc/min];
25,35

Norma de timp pentru operatia de debitare:

NT = 1,5 [min/buc];

Norma de timp pentru operatia gaurire:

NT = 2,5 [min/buc];

Norma de timp pentru operatia de mortezare:

NT = 5 [min/buc];

Norma de timp pentru danturare:

NT = 18 [min/buc];

Norma de timp pentru rectificarea de degrosare:

NT = 5 [min/buc];

Norma de timp pentru rectificarea de finisare:

NT = 4 [min/buc];

Norma totala de timp:

NT = 65,35 [min/buc];

25
 PROIECT TEHNOLOGII DE FABRICARE

Bibliografie

[Link] L. - Tehnologia fabricarii produselor. Curs

[Link] C. s.a - Calculul adaosurilor de prelucrare si regimurilor de

aschiere, Editura Tehnica, Bucuresti, 1974.

[Link] C. s.a - Normarea tehnica pentru prelucrarile prin aschiere, Vol.

I, Editura Tehnica, Bucuresti, 1979.

[Link] A. s.a - Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme de

timp Vol. I, Editura Tehnica, Bucuresti, 1983

[Link] A. s.a - Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme de

timp Vol. II, Editura Tehnica, Bucuresti, 1983

6.*** - [Link]

26