Universitatea LUCIAN BLAGA SIBIU
Facultatea de Inginerie Hermann Oberth
Inginerie Economic
Proiect Logistica interna
(Sectia CleanRoom)
Indrumator: [Link]. dr. ing. Daniela Popa Studenti: Trimbitas Mihai
Timpau Eugen
Grupa : 441/2
1
2
1. Prezentarea generala a firmei si a produselor executate
Continental Automotive Systems Sibiu este o companie cu traditie si nume
pe plan mondial facand parte din grupul mama Continental Corporation care a
fost nfiinat la Hanovra la data de 8 octombrie 1871 ca societate pe aciuni.
Tampoane pentru potcoave i anvelope din cauciuc masiv pentru crue au fost
printre primele noastre produse fabricate n anii 1870. Astfel ne-a fost la
ndemn introducerea n 1882 a calului fr fru ca simbol al mrcii concernului.1
SC Continental Automotive Systems Sibiu este o companie integral
germana, aflata in topul producatorilor de componente pentru industria auto.
Concernul Continental isi desfasoara activitatea in trei mari domenii: producerea
de anvelope, sisteme de franare si componente electronice.
Continental cuprinde companiile Continental Teves si Continental Temic cu
peste 40 de locati (fabrici, centre de cercetare si piste de testare ) in peste 15 tari.
In general productia este impartita in urmatarele domenii:
- siguranta: sisteme electronice si hidraulice de franare, senzori de
siguranta
- confort: sisteme de aer conditionat, scaune inteligente, sisteme de
navigatie.
- sofat: administarea motorului, senzori pentru motor.
In fiecare zi compania produce printre alte lucruri, 57.000 sisteme
electronice de franare, 232.000 senzori de viteza si 43.000 de airbag-uri
Fabrica de la Sibiu dispune de un modern centru de cercetare si linii de
asamblare a componentelor electronice.
Astazi, spre deosebire de vechile indeletniciri Continental Corporation este
unul dintre cei mai mari furnizori mondiali de componente pentru industria auto,
3
cu activitati extinse in special in zona productiei de anvelope, a sistemelor de
franare, a celor de control al dinamicii vehiculului si a senzorilor electronici.
Continental Automotive Systems Sibiu dezvolt i produce componente i
sisteme pentru industria auto cum ar fi sisteme de frana, component pentru
mecanisme de rulare, electronica pentru vehicule.
Continental Automotive Systems Sibiu cuprinde un Centru de Inginerie i o
Unitate de Producie i are n prezent peste 2000 de angajai, din care mai mult
de 700 activeaza pe pozitii de ingineri. Unitatea de Productie este compusa din 4
module Cifra de afaceri 280 de milioane de euro.
Cel mai important modul din cadrul fabricii de la Sibiu este Modulul 3 ,
Transmision, care este inzestrat cu cele mai noi tehnologii. Acest modul este
alcatuit din doua parti : Frontend si Backend. Partea de Frontend este
reprezentata de sectia speciala CleanRoom ( mai exista doar trei asemenea divizii
la nivel de Corporatie), o sectie care beneficeaza de cele mai inalte standarde
tehnologice si de calitate.
CleanRoom a fost infintat in anul 2009 si este sectia in care se realizeaza
unitatea de comanda pentru DQ200. Aceasta sectie este deosebita de celelalte
datorita conditiilor de lucru de aici ( la nivel de corporatie sectia din Sibiu a
obtinut Level 6 cel mai inalt level la nivel mondial in ceea ce priveste calitatea
produselor fabricate, curatenie, tehnologia folosita, numar de piese bune
realizate pe zi raportate la numarul pieselor rebut) si a produsului care este
fabricat ( placuta electronica contine componente foarte mici ca dimensiune care
pot fi foarte usor deteriorate). Astfel toti angajatii firmei care intra in aceasta
sectie tre-buie sa indeplineasca o serie de conditii speciale : pregatire
profesionala de inalt level si echipamente speciale ( halat,masca,manusi,papuci
speciali toate accesorile vestimentare sunt din materiale speciale care impiedica
descarcarea electrostatica a angajatilor in intermediul sectiei). De asemenea
pentru a nu afecta produsul realizat in intermediul sectiei este o atmosfera
controlata : temperatura 19-20 grade Celsius si umiditate 50-60%.
4
Produsul final oferit de Modulul numarul 3 Transmision din cadrul firmei
Continental Sibiu se numeste DQ 200 TCU care reprezinta unitatea de comanda
pentru cutia de viteze DSG cu 7 trepte.
Unitatea de comanda a cutiei de viteze DSG cu 7 trepte este realizata in
doua sectii diferite : CleanROOM (partea de frontend) locul unde se realizeaza
hibridul de comanda (placuta electronic) si partea de backend reprezentata de
sectia in care hibridul realizat in Cleanroom este montat efecti in carcasa si
montat pe rama cutiei de comanda a cutiei de viteze DSG cu 7 trepte.
Produsul realizat in Cleanroom ( modulul in care doresc sa implementez o
noua linie de productie) este un Hybrid (PCB) care este defapt o placa ceramica
care are printate circuite electronice si rezistoare, pe care vin montate
component electronice. Astfel pe hybrid sunt montate SMD-
uri(componentele SMD se folosesc in electronic i reprezint clasa
componentelor montate pe suprafaa placii cu cablaj imprimat) : condesatori,
diode, tranzistori, integrate, quarturi si microprocesoare. Legatura
integratelor,diodelor si tranzistorilor cu circuitul electronic de pe hybrid se face cu
ajutorul unor fire de aur si aluminiu (Au de 25 si 32 de m, Al de 125 si 400m)
bondate cu ajutorul unor masini special ( se realizeaza o legatura sub forma unui
fir intre component electronic si padul corespunzator de pe circuit).
DQ200 TCU (unitatea de comanda a cutiei de viteze in 7 trepte) este un
produs care poate avea diferite tipuri de comenzi in functie de Hybridul (placa de
comanda) care este montata pe rama. Astfel hybridul realizat in partea de
5
frontend poate fi de trei tipuri, avand acelas rol dar cu diferite functii (de exemplu
hybridul de tip CAN WAKE UP are o functie speciala si anume sistemul
STOP&GO): B6, MQB si CAN WAKE UP.
2. Analiza fluxurilor de productie existente
2.1 Analiza desfasurarii fluxurilor de materiale si personal
In sectia CleanRoom putem spune ca fluxul tehnologic este de forma
celulara, impartin in trei celule :
- partea de PostPlacement;
- partea de Bonding;
- partea de PostPlacement.
Celula de PostPlacement este alcatuita:
- dintr-un Loader - partea de inceput a unei linii de productie in care sunt
introduse magaziile cu j-boat-uri (placute metalice in forma de paralelipiped care
contin doua orificii pe care sunt asezate doua PCB-uri) pentru a alimenta fluxul
tehnologic;
- o statie alcatuita din 3 scannere ( Scanning Station) care scaneaza barcodul j-
boat-ului si datamatrixul fiecarui PCB pentru a inventaria in sistem produsele.
Sectia CleanRoom beneficeaza de un sistem electronic de gestionare a liniei de
productie ( semiautomata) numit MPM ( management product manufacturing ).
Acest program ii da produsului o stare specifica la fiecare statie astfel incat
produsul trebuie sa urmeze un traseu strict impus dealungul fluxului tehnologic.
Astfel produsul nu poate sa treaca peste o operatie sau nu poate fi introdus gresit
(de exemplu daca programul incarcat pe utilaje este programul specific produsului
MQB nu poate fi introdus un produs B6 deoarece masina da eroare). Tot cu
6
ajutorul acestui program sunt monitorizate produsele neconforme care fie sunt
reparate la statia de rework fie sunt facute rebuturi.
- o statie MPM este statia la care este printata pasta conductoare ( este in
proportie de 99% argint) pe PCB.
- o statie Fuji statie la care sunt plasate componentele electronice pe PCB.
Componentele sunt luate de pe niste role cu ajutorul unor nozzle (niste pipete de
plastic ) si sunt amplasate pe PCB (in locul destinat strict de pe PCB numit pad)
- un AOI Post Placement este statia la care sunt inspectate PCB-urile din punct
de vedere vizual. Verificarea se face cu ajutorul unor camere dar si manual de
catre operatorul uman. La aceasta statie se verifica starea fizica a componentelor
electronice, amplasarea lor corecta pe pad-uri si daca acestea corespund din
punct de vedere calitativ.
- un cuptor este masina cu ajutorul careia pasta de pe PCB este intarita. Fiecare
piesa sta aproximativ 20 de minute la cuptor la o temperatura de 150o
- un unloader cu ajutorul acestei masini sunt sortate j-boat-urile si introduse in
magazie pentru a putea fi transportate la magazie de catre operatorul uman.
A doua celula de operare se numeste Bonding si este alcatuita din :
- 3 Bondere de Au 25m ( firele din aur de 25 de microni sunt cele mai multe
fire);
- 4 Bondere de Au 32 m;
- 2 Bondere de Al 125 m;
- 1 Bonder de Al 400 m;
Bonderele sunt masini cu ajutorul carora sunt puse fire din aur sau
aluminiu, cu ajutorul carora sunt facute legaturile intre componentele electronice
si circuitul imprimat pe PCB. Procesul de bonding este cea mai inalta tehnologie
7
utilizata in CleanRoom deoarece cu ajutorul ultasunetelor si a robotilor care
lucreaza la frecvente foarte mari sunt realizate fire din aur si aluminiu.
A treia celula de lucru este celula de PostBonding care este alcatuita din:
- doua statii de AOI PostBonding spre deosebire de statia de Aoi PostPlacement
care verifica amplasarea corecta a componentelor si starea lor din punct de
vedere al formei cat si al calitatii lor , statia de AOI PostBonding verifica si starea
firelor care au fost bondate. Acestea trebuie sa fie plasate corect, sa corespunda
din punct de vedere dimensional, sa aibe bucla dintre pad si componenta corecta
si sa nu fie contaminate.
- doua statii de Room Test sunt masini cu ajutorul carora se verifica
functionalitatea PCB-ului si a componentelor de pe el din punct de vedere
electric. Testarea se face la temperatura camerei. Tot la aceasta statie se face si
scrierea programului care controleaza si comanda toate functiile PCB-ului
- doua statii de Hot Test aceste masini testeaza functionalitatea PCB-ului si a
componentelor electronice (din punct de vedere electronic) la o temperatura de
130o.
- un Multisorter statia la care hybridul care are stare in sistem de pass (produs
bun) este sortat si pus pe Blister ( tavi de plastic care contin maxim 8 PCB-uri ) cu
ajutorul unui robot cu brat cu pipete.
- o statie de Final Confirmation este statia la care PCB de pe blister este scanat (
pentru a confirma finalizarea procesului tehnologic din CleanRoom si a putea fi
trimise la procesul de pe Backend ) si inspectate vizual pentru ultima oara
Dealungul fluxului tehnologic din CleanRoom piesele sunt sortate in magazii
la fiecare celula de lucru. Astfel piesele pass sunt trimise la statia urmatoare
pentru a se efectua o noua operatie iar piesele fail ( necorespunzatoare ) sunt
sortate in magazii de culoare rosie si trimise la statia de Analyse&Rework pentru a
putea fi reparate. Daca o piesa nu mai poate fi reparata conform procedurilor
stabilite de departamentul de calitate aceste sunt declarate scrap ( rebut ).
8
Fluxul de personal
Datorita cererilor de produse foarte mari in CleanRoom se lucreaza in flux
continuu cu exceptia sarbatorilor legale: Craciun, Pasti si Revelion.
Personalul din CleanRoom lucreaza in patru schimburi astfel:
- schimbul I : 700 1500 ( de luni pana vineri);
- schimbul al II-lea : 1500 2300 ( de luni pana vineri);
- schimbul al III-lea : 2300 700 ( de luni pana vineri);
- schimbul al IV-lea este liber de luni pana vineri si lucreaza in weekend-ul din
inainte de saptamana libera cat si dupa saptamana libera cate 12 ore ( 2 zile de la
7 la 19, respectiv doua zile de la 19 la 7)
Angajatii din CleanRoom beneficeaza zilnic de o pauza de masa de 30 de
minute la fiecare 4 ore lucrate. De asemenea in intervalul de lucru fiecare angajat
beneficeaza de o pauza pentru nevoi fiziologice de 15 minute.
Fiecare schimb contine cate un numar de 16 persoane. Ordinea ierarhica
este urmatoarea: operator, tehnician, sef de linie, supervisor. Tehnicienii se
subordoneaza atat sefului de linie cat si supervisorului si inginerilor responsabili
de proces. Supervisorul este managerul sectiei CleanRoom si raspunde de
personalul existent cat si de bunul mers al productiei. Echipa de ingineri care
asigura functionarea liniei de productie lucreaza doar in schimbul I dar pot fi
contactati telefonic in afara programului, iar daca problema nu poate fi rezolvata
telefonic ei sunt obligati sa vina la lucru pentru a remedia problema daca
tehnicianul responsabil de proces nu reuseste.
Personalul din CleanRoom se imparte astfel ( pesroana/proces/schimb ) :
- Diesorting un operator si un tehnician;
- MPM, FUJY un operator si un tehnician ;
- AOI PostPlacement un operator;
9
- Bondere 2 tehnicieni si 2 operatori;
- 2 AOI PostBonding 2 operatori;
- Room Test si Hot Test un operator
- Statia de Analyze&Rework 2 tehnicieni ( acestia se ocupa si de functionarea
AOI-urilor si a Testelor)
- un tehnician calitate;
- un sef de schimb.
2.2 Analiza activitatiilor care adauga valoare
Masini unelte CleanRoom care dau valoare :
- 2 Diesorting ( DS 8000, DS 15000)
- 1 Fuji;
- 1 MPM;
- 3 AOI;
- 10 Bondere;
- 4 masini pentru testat hybrizii din punct de vedere al functionalitatii electrice,
scriere program de comanda, testare componente din punct de vedere al electri
- O statie pentru indepartat componentele electronice neconforme de pe hybrid
- O statie pentru lipit component electronice
- 2 Multisortere
Activitatiile din CleanRoom care adauga valoare placutei ceramice pe care
este printat circuitul electric al unitatii de comanda al produsului DQ200 incep din
momentul in care placuta este scanata la prima statie numita Scanning Station si
10
este inregistrata in sistem. In momentul in care PCB trece la urmatoarea statie
numita MPM se realizeaza cu adevarat prima interventie fizica asupra hybridului
prin adaugarea unui strat de pasta conductoare pe padurile unde vin amplasate
componentele electronice.
Dupa statia de MPM urmeaza statia numita FUJI , statie la care sunt
amplasate componentele electronice pe PCB. Odata amplasate componentele
placute se intreapta spre cuptor pentru a stabiliza componentele pe hybrid prin
intarirea pastei. Pana cand hybrizii ajung la cuptor acestia sunt verificati de catre
steatia de AOI PostPlacement. Toate PCB care trec prin statia de AOI sunt trimise
spre statia de la cuptor chiar daca starea lor in urma inspectiei va fi pass sau fail (
lucru necesar deoarece pasta este moale si componentele pot fi indepartate sau
deplasate cu o mare usurinta ). Dupa ce PCB trec prin cuptor acestea sunt
incarcate si sortate in magazii pentru a putea fi transportate la al doilea punc de
lucru ( doar piesele pass, cele fail vor fi trimise la statia de reparatii).
Odata terminat procesul de amplasare al componentelor electronice pe
PCB urbeazarealizarea legaturii dintre acestea si circuitul printat de pe hybrid,
proces care se face la a doua celula de lucru numita Bonding. Pentru inceput
piesele vor trece pe la statia unde sunt bondate firele de aur de 25 de microni
deoarece sunt cele mai multe fire ( din aceasta cauza sunt si cele mai multe
bondere la Au25m ). Cu aur 25 se bondeaza cele mai importante componente de
pe placuta si anume : microprocesorul, senzorul de temperatura si integratul care
contine memoria RAM si EPROM. Dupa ce are loc bondarea cu aur 25 piesele trec
la statia de bondat cu aur 32 de microni, aluminiu 125 de microni si apoi aluminiu
400 de microni. Dupa finalizarea tuturor operatiilor de la celula de bondat piesele
sunt trimise (in magazii) la statia de AOI PostBondic pentru a se vedea daca firele
au fost puse conform standardelor de calitate . La statia de AOI piesele sunt
verificate si sortate, astfel la teste vor ajunge doar PCB-urile care sunt conforme
din punct de vedere al amplasarii componentelor si al firelor.
La cele doua statii de testare la temperatura camerei, Room Test, se vor
testa functionalitatea electrica a PCB-ului ( este alimentat la o tensiune de 5V ) la
temperatura ambianta. Daca din greseala vor trece piese neconforme de statiile
11
de AOI la aceste statii vor fi depistate deoarece circuitul electric nu poate
functiona la parametrii normali daca intampina defecte. Astfel aceste PCB-uri vor
pica unele teste, vor fi trimise la reparatii iar la statiile de testare la cald vor
ajunge doar cele conforme.
La Hot Test se verifica reactia hybriziilor la o anumita temperatura (130 de
grade ) pentru a vedea daca aceste rezista la conditii potrivnice. Daca hybrizii vor
trece si aceste teste acestia vor fi transportati la cele doua Multisortere pentru a fi
introduse in blistere si transportate la cealalta sectie numita BackEnd, unde vor fi
asezate in rame.
Piesele neconforme descoperite dealungul liniei de productie sunt
transportate la statia de reparatii unde tehnicieni raspunzatori vor analiza cauza
defectului. Hybrizii vor fi reparati si retrimisi pe linia de productie la statia unde sa
descoperit neregularitatea pentru a se reinspecta . In cazul in care o piesa nu mai
poate fi reparata conform standardelor de calitate aceasta va fi declarata SCRAP
(rebut) si trimisa la departamentul de calitate pentru a se identifica cauza
defectelor.
2.3 Analiza activitatiilor auxiliare (transfer, depozitare) si
eliminarea elementelor de risipa din sistemele de producti
Transport
Pentru transportul hybrizilor pe linia de productie sunt folosite niste
suporturi metalice ( care transporta in acelasi timp doua placate ceramic). Aceste
suporturi metalice se numesc J-boat si sunt introduce si transportate manual (
intre punctele de lucru in care transportul se face manual si nu automat) in
magazii. Aceste magazii pot contine maxim 10 J-boat-uri ( sunt metalice in forma
de paralelipiped dreptunghic cu capace pe partile exterioare care pot fi inlocuite
sau scoase in orice moment).
12
Transportul hybrizilor intre masiniile aflate in aceleasi puncte de lucru se
face automat cu ajutorul conveioarelor care functioneaza pe baza curelelor
cauciucate care sunt actionate de motoare elctrice.
Transportul din cadrul diferitelor puncte de lucru incepe prin introducerea
magaziilor cu j-boat-uri in Loader si se finalizeaza prin scoaterea magaziilor din
Loader-ul final. Magaziile sunt insotite de foi de transport pe care sunt marcate
toate plusurile de valoare adaugata hybrizilor pe masinile unelte( astfel se stie in
orice moment statia la care a fost efectuata ultima operatie asupra hybridului).
Produsul final din CleanRoom este luat de pe J-boat-uri ( la ultima masina
unealta , Multisorter) si sortat in niste tavite din plastic dreptunghiulare, cu 8
locasuri special pentru hybrizi numite Blistere. Aceste sunt trimise in sectia
urmatoare pentru a fi ansamblate in rama produsului DQ200.
Stocare
Depozitarea magaziilor cu hybrizi intre punctele de lucru se face in Buffere (
dulapuri special cu conditii climatic si continut de azot controlate).
Depozitarea materialelor component ale hybrizilor, produsele de la Rework
si blisterele cu hybrizi pentru Back-end se face in dulapuri cu conditii atmosferice
controlate numite Nitro-uri.
Aparatura auxiliara: - microscoape;
- Scanner;
- Imprimanta speciala pentru printat etichetele
care insotesc rolele cu componente electronice
realizate la Diesorting
- Calculatoare PC
- Masini special cu ajutorul carora se fac testele
de sher si pull pentru firele de aur si
aluminiu si die sher a componentelor
plasate de catre Fuji pe hybrid
13
- Pistoale cu azon cu ajutorul carora sunt
indepartate contaminarile sau diferitele
reziduri de pe hybrid
Evidenta produselor pe linia de productie se face cu ajutorul unui program
de monitorizare numit MES. Fiecare hybrid contine cate un barcod (datamatrix
printat) care reprezinta partea de identificare al produsului ( odata scanat acest
barcod ofera sistmului informatii despre fiecare interventie efectuata asupra
produsului care poate fi vizualizata cu ajutorul unui program numit EVAPROD pe
toata durata de existent al acestuia) Odata introdus pe linie hybridul este scanat si
introdus intro baza de date cu ajutorul careia produsul este monitorizat in orice
moment .
Alimentarea sectiei cu materiale necesare desfasurarii fluxului tehnologic se
face de catre personalul desemnat de la magazia centrala a firmei. Firma are
contracte cu furnizori de incredere care fac parte tot din corporatie Continental
astfel intarzierea productiei din cauza lipsei de materiale fiind foarte greu de
realizat. Toate materialele care intra si ies din sectia CleanRoom respecta
conceptul FIFO, astfel este inlaturat pericolul de a lucra cu materiale expirate sau
deteriorate din cauza trecerii timpului.
Unele materiale care ajuta la realizarea fluxului tehnologic din CleanRoom
necesita conditii speciale de transport si pastrare. Astfel hybrizii ( PCB-urile) sunt
aduse din China in niste pungulite vidate ( aproximativ 20 de bucati) pentru a se
evita oxidarea sau deteriorarea lor. Cel mai pretentios material utilizat in
CleanRoom este pasta conductoare care este tinuta la magazie intr-un frigider
special la temperatura de -45o, iar inainte de folosinta cu 2 ore este scoasa si
adusa in sectie. Daca pasta este scoasa din frigider si sta mai mult de 5 minute la
temperatura camerei este interzisa reintroducerea ei in frigider.
O serie de materiale utilizate in sectia CleanRoom sunt daunatoare din
punct de vedere chimic. Astfel personalul care lucreaza cu ele sunt foarte bine
instruite pentru a se evita accidente.
14
3. Propuneri de imbunatatire a fluxurilor
Una din cele mai importante probleme sesizate la fluxul de productie din
CleanRoom este cea legata de verificarea condesatorilor de pe PCB. Aceasta
verificare a condesatorilor nu se facea pana la 1 ianuarie 2013 dar in urma unor
reclamatii de la clienti sa sesizat faptul ca hybrizii treceau testele chiar daca unii
condesatori erau deteriorati sau chiar lipseau.
Astfel la nivel de corporatie departamentul de calitate a decis introducerea
unor teste la statia HotTest care ca verifice aceste componente. Aceasta problema
a fost implementata foarte repede dar problemele au inceput sa apara foarte
repede. Datorita noilor teste PMB-urile ( placi electronice de comanda care contin
relee si care au rolul de a efectua anumite teste pe placa ) de la Hot Test au
inceput sa prezinte neconformitati. Aceste se blocau si astfel testele nu mai
puteau fi efectuate la parametrii normali, lucru care ducea la incetinire testarii
pieselor ( din cauza ca trebuiau realizate interventii tehnice in mod constant la
aproximativ 2 ore ) lucru care facea ca Targhetul impus pe schimb sa fie imposibvil
de realizat.
Aceasta problema era cauzata de supraincalzirea releelor si lipirea
contactelor acestora. In urma verificarilor sa constatat ca desi aceste relee erau
garantate de producatori pentru a functiona aproximativ un milion de ciclii aceste
nu rezistau nici la 10000 de ciclii.
Personalul calificat a contactat producatorul de echipament dar acesta a
anuntat ca pentru a face teste si a remedia problema dureaza aproximativ 6 luni.
Datorita faptului ca testarea condesatoriilor este obligatorie era imposibil de scos
aceste teste ( daca aceste teste erau scoase totul revenea la normal ).
In urma unor cercetari a fluxului tehnologic sa constatat ca testarea
condesatorilor poate fi scoasa de la testere si introdusa la statiile de AOI
PostBonding. Crezand ca totul se va remedia prin aceasta idee personalul calificat
a realizat mutarea testarii condesatorilor.
15
In urma aceste rocade sa constatat ca Hoturile au inceput sa functioneze la
potential normal numa ca a aparut o alta problema. Din cauza introducerii noilor
verificari pe condesatori timpul de verificare al unui PCB la AOI este mai mare
ceea ce face intarzierea fluxului tehnologic. Astfel inainte de cele doua statii de
AOI se creaza un stoc de piese iar masinile de testat nu functioneaza continuu ele
prezentand in mod constant pauze datorata lipsei de piese. Nici in aceste conditii
targhetul nu poate fi realizat deoarece se pierde timpi la statia de AOI ( operatorii
asteapta ca masina sa verifice automat piesele ) si la teste.
Solutia pentru rezolvarea problemei cu condesatorii:
Pentru inlaturarea stocului de la AOI si pentru ca masinile de testat sa
functioneze in mod continuu, lucru care ar duce la realizarea targhetului, este
nevoie de instalarea unui nou AOI. Daca vor exista trei masini de inspectat s-ar
inlatura stocul care se creeaza in momentul de fata. Acest lucru este posibil cu
costuri foarte mici deoarece pentru proiectul de viitor care consta in dublarea
liniei de productie din CleanRoom sau comandat deja doua statii de AOI noi. Daca
pana la implementarea noului proiect s-ar grabi achizitionarea unei noi statii de
inspectat, lucru care cu siguranta va fi efectuat pana la mijlocul anului 2014,
problema condesatorilor va fi remediata. Intre timp este posibila dezvoltarea unei
noi tehnologii care sa duca la realizarea unor PMB-uri mai rezistente, lucru care ar
duce la reintroducerea testarii condesatorilor pe Hot Test.
4. Concluzii
In concluzie ideea cu introducerea unei noi statii de inspectat este
foarte buna deoarece firma dispune in prezent de resursele financiare
pentru achizitionarea unei noi masini si in acelasi timp are posibilitatiile
angajarii unui nou operator. Astfel targhetul se va putea realiza cu
usurinta si s-ar evita intarzierea comenziilor catre clienti.
16
17