Teorie licenta mod

Majoritate teoriei gasite

Procesul tehnologic de transformare a graului isi propune ca scop principal obtinerea unor
produse de calitate superioara si pentru aceasta este necesara urmarirea materiei prime de la
sosirea in moara pana la transformarea acesteia in produse finite pentru furnizarea unei imagini
corecte asupra calitatii procesului tehnologic si a produsului finit.

Fabricare a fainii este un proces lung si complex care se desfasoara in doua faze distincte: faza
de pregatire a materiei prime si faza de transformare a graului in faina, tarate si germeni. Atat in
faza de pregatire cat si in faza de transformare, fiecare operatie in parte exercita o anumita
influenta asupra fainii, cu toate ca aceasta nu apare ca produs finit la multe din ele.

Faza tehnologica de pregatire a graului incepe cu primirea si compartimentarea lui in depozit

dupa criterii de calitate si se termina cu o operatie de umectare inainte de a intra la macinare.

Operatiile tehnologice de curatire si conditionare mai poarta si numele generic de pregatire a

graului pentru macinis. Totalitatea operatiilor pe care le cuprinde pregatirea pot fi reprezentate
grafic, in ordinea efectuarii lor, prin schema sau diagrama tehnologica.

Schema reprezinta, pe langa operatiile tehnologice de baza, caracteristicile utilajelor, cum ar fi:
capacitatea orara, dimensiunile suprafetelor de lucru, caracteristicile ciururilor, etc.

Fig.32. Schema (diagrama) tehnologica de pregatire a graului pentru macinis:

1,3,17,19 - buncar;2,18 - cantar automat;4 - separator aspirator;5 - trior de mare capacitate,

6 - trior de repriza;7 - trior spiral;8,13,14 - descojitor;9 - masina de spalat;10 - aparat de udat;

11-celule de odihna; 12-magnet; 15-separator cascada;

16 - umidificator pneumatic;20-filtru de presiune sau de aspiratie; 21,23-ventilator;

22 - filtru de aspiratie;24 coloana de conditionare.

Tot in aceasta schema sunt prevazute instalatiile de aspiratie cu caracteristicile ventilatoarelor,

filtrelor, cicloanelor, etc. n practica se obisnuieste ca schema de pregatire sa fie impartita in trei
parti distincte: curatitoria neagra, curatitoria alba si conditionarea.

Scopul operatiilor de pregatire a cerealelor pentru macinis este aducerea acestora intr-o stare
optima, favorabila procesului de macinis, lucru care se realizeaza pe baza unor procese fizico-
mecanice clasificate in trei mari sectiuni:separarea (curatirea) corpurilor straine din masa de
cereale (prin operatii de precuratire si curatire) - este o operatie complexa si foarte importanta
pentru prelucrarea ulterioara a graului; necesita utilaje si instalatii speciale, care sunt grupate
impreuna cu cele destinate prelucrarii invelisului si conditionarii in CURATATORIA MORII.

prelucrarea invelisului urmareste eliminarea straturilor periferice ale pericarpului in scopul

facilitarii prelucrarii ulterioare (prin sfaramare) dar si pentru reducerea continutului de cenusa si
obtinerea unor randamente in extractie mai bune; aceasta se realizeaza prin operatii cum sunt
descojirea (in doua trepte) si perierea cerealelor.

conditionarea cerealelor este o operatie tehnologica strans legata de prelucrarea invelisului si se

realizeaza prin aplicarea unui tratament hidrotermic pentru imbunatatirea insusirilor fizico-
mecanice ale cerealelor in scopul usurarii procesului de obtinere a fainii.

Curatirea de corpuri straine

Impuritatile de natura organica intalnite frecvent in masa de grau se impart in doua categorii,
dupa modul lor de influenta asupra calitatii fainii si asupra organismului uman. Din prima
categorie fac parte impuritatile vatamatoare ce influenteaza atat calitatea fainii cat si sanatatea
consumatorilor, iar din a doua categorie fac parte impuritatile nevatamatoare care influenteaza
doar calitatea fainii. Atat prima categorie cat si a doua trebuie eliminate prin operatii de curatire,
care au la baza insusirile tehnologice amintite mai [Link] vatamatoare sunt: neghina,
zazania, rapita salbatica, malura si fuzarioza.

Neghina (Agrostemagithago) este una dintre impuritatile cele mai des intalnite in masa de grau,
ajungand de multe ori la 2-3%. Eliminarea acesteia trebuie facuta in asa fel incat sa ajunga la
macinat un procent de maxim 0,1%. Neghina contine alcaloidul denumit agrostemina si o
sapotoxina cu actiune otravitoare numita githagina. Prin incalzire, neghinei i se reduc
proprietatile otravitoare, dar acestea nu dispar complet. Daca masa de grau introdusa la macinat
contine neghina in proportie ridicata, culoarea fainii va fi inchisa, iar miezul painii fabricate
dintr+o astfel de faina va fi de culoare verde-albastruie, va avea un gust intepator, iar
consumatorilor la va produce tulburari nervoase si intoxicatii.

Zazania (Lolium temulentum) se gaseste in masa de grau, mai ales in cel provenit din regiuni
secetoase. Faina care contine in amestec zazanie produce fenomene grave de intoxicare.
Intoxicatia se datoreste unui alcaloid, temulina, care se formeaza in bob si este produs de o
ciuperca ce paraziteaza boabele si nodurile tulpinii. Fenomenele de intoxicatie au efect asupra
creierului si asupra maduvei spinarii. Apar dureri de cap si abdominale, ameteala, tulburarea
vederii, vajaituri in urechi si oboseala. La operatiile de curatire trebuie avut in vedere faptul ca
semintele de zazanie se separa foarte greu si din acest motiv curatirea trebuie intensificata.

Rapita salbatica (Raphanus raphanistrum) se gaseste frecvent in masa de grau si, neeliminata,
influenteaza atat calitatea fainii cat si sanatatea consumatorilor. Faina care provine din grau in
amestec cu o cantitate mai mare de rapita are gust iute, intepator, produce intoxicatii si leziuni
intestinale. Semintele de rapita se separa usor din masa de cereale, iar influenta ei daunatoare
poate fi mult redusa sau inlaturata total.

Malura. n categoria impuritatilor vatamatoare intra si semintele de cereale atacate de unele boli
sau de unii daunatori care le depreciaza calitatea sau le fac inutilizabile. Boabele atacate de
malura au culoarea verde-albastruie si sunt pline cu o pulbere neagra formata din spori. Prin
actiunea mecanica a utilajelor de curatire, boabele atacate se sparg si sporii se imprastie pe
suprafata boabelor de grau sanatoase, schimbandu-le culoarea. Graul malurat are un miros greu,
de peste stricat, din cauza continutului de trimetilamina. Actiunea vatamatoare a malurii asupra
organismului uman nu este suficient studiata, insa este cunoscut faptul ca sporii pot patrunde in
vasele sanguine si provoaca hemoragii. Faina provenita din grau malurat este de culoare inchisa,
neagra-maronie si cu miros de peste stricat. Pentru diminuarea influentei negative a malurii
asupra calitatii fainii, este necesar ca graul sa fie spalat intens si introdus la macinat numai in
amestec cu grau sanatos. Procentul de boabe malurate din amestec nu trebuie sa depaseasca 5 %.

Fuzarioza. Faina provenita din grau atacat de fuzarioza, folosita la fabricarea painii provoaca
consumatorilor o otravire asemanatoare cu cea provocata de alcool: greturi, ameteli, pierderea
cunostintei.

Impuritatile nevatamatoare existente in masa de grau sunt in general semintele altor cereale
provenite din cultura sau din silozurile de depozitare. Cele mai frecvente sunt boabele de secara,
care pot ajunge pana la un procent de 5-6 %, boabe de orz, ovaz, porumb, etc precum si
fragmente din aceste boabe. Dintre ele numai boabele de porumb si ovaz se pot elimina in cea
mai mare parte sau in totalitate, restul raman in masa de grau datorita formei, marimii si greutatii
lor specifice foarte apropiate de cele ale boabelor de grau, mergand astfel impreuna la macinat si
transformandu-se in faina. Fiecare dintre aceste categorii de boabe exercita influenta asupra
calitatii fainii.

Faina rezultata din boabe de secara va avea o granulatie mai fina si, in procesul de panificatie, se
comporta diferit de faina de grau. Culoarea fainii de secara este de nuanta verzuie, datorita
urmelor de clorofila existente in endosperm si aceasta culoare influenteaza pe cea a fainii de
grau. Faina de secara, neavand gluten, va influenta in sens negativ asupra acestui indice calitativ
si cantitativ.

Faina rezultata din boabele de orz se comporta aproximativ in acelasi mod ca si faina de secara,
desi contine o anumita cantitate de gluten.

Faina rezultata din boabele de ovaz vine cu un procent ridicat de grasime, datorita existentei ei in
endospermul acestora; faina contine o cantitate mare de lipoxidaza care provoaca fenomenul de
rancezire.

Impuritatile de natura minerala, cum sunt bulgarii de pamant, pietricelele, nisipul, corpuri
metalice si mai rar cioburi de sticla influenteaza negativ calitatea fainii, daca ele nu sunt
eliminate prin operatiile tehnologice de curatire.

Bulgarii de pamant, daca ajung la macinare, se transforma in particule fine, asemanatoare cu cele
de faina si nu mai pot fi separate prin cernere; faina va avea o culoare denaturata si un continut
de cenusa mai ridicat.

Pietricelele macinate impreuna cu graul, de obicei, raman sub forma de granule cu dimensiuni
mai mari decat ale particulelor de faina. Influenta exercitata de aceste impuritati este in primul
rand de natura organoleptica; faina va prezenta scrasnet la masticatie, senzatie neplacuta pentru
consumatori.

Nisipul da fainii aceleasi caracteristici ca si pietricelele macinate. Nisipul se elimina in conditii

bune mai ales la morile care au prevazuta in fluxul tehnologic operatia de spalare.

Impuritatile metalice influenteaza mai putin asupra calitatii fainii, dar ele prezinta un real pericol
pentru consumatori, deoarece in mod frecvent se gasesc sub forma de aschii ascutite care, daca
patrund in organism, pot provoca accidente grave prin perforarea tubului digestiv.

Sticla ajunsa la macinis se poate transforma si ea in aschii foarte ascutite de dimensiuni mici,
care nu pot fi separate. O faina care contine aschii de sticla devine inapta consumului de orice fel
uman sau furajer.

Sectia de curatatorie a morii este subimpartita in doua parti distincte, in functie de modul in care
se efectueaza operatiile, respectiv: curatatoria neagra si curatatoria alba.

Curatitoria neagra cuprinde operatiile de eliminare a corpurilor straine existente in masa de

boabe, prima etapa de descojire si spalarea (eventual prima etapa de conditionare). n urma
prelucrarii graului rezulta deseuri care nu au valoare furajera (zoana, pleava, maidanul, deseurile
de trior, praful negru).

Curatitoria alba cuprinde operatiile tehnologice de dupa spalare, treapta a doua de

descojire perierea si conditionarea (etapa a II-a). Praful alb rezultat din curatatoria alba are
valoare furajera. Conditionarea se situeaza in cele mai multe cazuri intre curatitoria neagra si cea
alba. Exista insa si cazuri cand se efectueaza si conditionarea inainte ca graul sa intre la macinis.
Din cele aratate se poate trage concluzia ca partile care compun sectia de pregatire se
intrepatrund intr-o oarecare masura.

Schema tehnologica de pregatire a graului cuprinde in general aceleasi operatii pentru toate
categoriile de mori mici, mijlocii sau mari, deci in acest caz se poate spune ca se poate folosi o
schema tehnologica asa cum este prezentata cea din figura de mai sus. Sunt foarte rare cazurile
cand sunt abateri de la aceasta schema. Abaterile pot fi motivate de urmatoarele cauze: lipsa
spatiului de montaj in curatitorie, lipsa fortei de actionare, lipsa sursei de apa calda sau a
aburului, etc.

Partizile de grau care trec din siloz in sectia de curatire contin diferite corpuri straine (impuritati)
care nu pot fi admise in macinis, deoarece ele influenteaza in mod negativ atat procesul de
fabricatie cat si calitatea produselor finite.

Pentru separarea corpurilor straine se folosesc metode care au la baza deosebirile fizice existente
intre boabele de grau si cele ale corpurilor straine. Principalele deosebiri care stau la baza
separarii impuritatilor din masa de grau sunt urmatoarele:

diferenta de marime (caracteristici granulometrice);diferenta de insusiri aerodinamice;

diferenta de masa specifica;diferenta de forma a boabelor de grau fata de a corpurilor straine;

diferenta de insusiri magnetice.

Impuritatile existente in masa de grau, se pot imparti, dupa posibilitatea de separare, in

urmatoarele categorii: - corpuri straine usor separabile;corpuri straine greu
separabile;corpuri straine inseparabile.

n mod frecvent, predomina corpurile straine greu separabile.

Separarea granulometrica

Separarea corpurilor straine din masa de grau dupa diferenta de marime (caracteristici
granulometrice) se aplica atat pentru impuritatile existente in masa de grau cat si pentru sortarea
unor boabe putin dezvoltate carora urmeaza sa li se aplice o prelucrare separata.

Amestecul de boabe, pe baza caracteristicilor granulometrice, se poate separa in diferite fractiuni

componente. Pentru aceasta se folosesc table perforate sau impletituri metalice care poarta
denumirea de ciururi (cand orificiile sunt mai mari de 1 mm.) si respectiv site (cand orificiile
sunt mai mici de 1 mm.). La o suprafata de separare, amestecul initial se imparte in doua
fractiuni: refuz (ceea ce ramane pe suprafata de separare) si cernut (ceea ce trece prin ochiurile
suprafetei de separare). Pentru a separa n fractiuni este nevoie de n - 1 suprafete de separare.

Ciururile si sitele se confectioneaza in urmatoarele variante:cu ochiuri rotunde (simbol R),

perforate in zigzag (Rz), sau paralel (Rp);cu ochiuri patrate (simbol P), perforate in zigzag (Pz),
paralel (Pp), sau diagonala (Pd);cu ochiuri alungite (simbol L), perforate in zigzag (Lz), sau
paralel (Lp).
 Capacitatea lor de separare consta din suprafata activa, care reprezinta raportul dintre suprafata
totala a orificiilor si suprafata sitei intregi. Suprafata activa a tablelor perforate ajunge pana la 50
%, iar cea a tesaturilor pana la 70 %.

Pentru aceasta separare, ciururile si sitele trebuie sa fie in miscare.

Procesul de separare este influentat de urmatorii factori:

modul de alimentare; este necesara alimentarea la un debit uniform si un strat corespunzator

productivitatii sitei; la debite prea mari apare pericolul trecerii pe refuz a particulelor mici aflate
in partea superioara a stratului de material;

forma si dimensiunile sitei; acestea trebuie alese dupa forma particulelor ce trebuie separate; in
cazul unor particule sferice, ochiurile vor fi rotunde sau patrate, iar la dimensiuni neregulate se
aleg ochiuri lunguiete, sau dreptunghiulare; asezarea ochiurilor rotunde pe sita se face decalat,
pentru a cuprinde un numar cat mai mare de orificii pe unitatea de suprafata; in cazul ochiurilor
lunguiete gaurile se dispun in randuri paralele sau inclinate fata de marginea sitei;

lungimea drumului de parcurs de particule pe sita; cu cat acesta este mai mare, cu atat efectul de
separare este mai bun;

granulometria materialului; raportul dintre diametrul mediu (d) si latura ochiului sitei (l) are o
influenta insemnata asupra randamentului separarii; astfel, granulele ce prezinta un d < 0,7l trec
usor prin ochiurile sitei, cele cu d > 1,5l trec repede de-a lungul suprafetei sitei si nu impiedica
ca granulele mici sa treaca prin ochiuri, iar granulele cu dimensiuni intermediare (0,7l < d <
1,5l) tind sa infunde ochiurile sitei; intr-o asemenea situatie, sitele trebuie sa aiba ochiuri cu 10-
15 % mai mari decat dimensiunea de fractionare;viteza si caracterul miscarii
materialului;grosimea stratului de material;starea materialului (uscat sau umed).

Utilajele reprezentative care functioneaza pe principiul separarii granulometrice sunt:

separatorul aspirator, care functioneaza pe baza mai multor principii (diferenta de lungime,
latime, grosime si insusiri aerodinamice);

postcuratitorul;sitele plane si masinile de gris, care se vor prezenta la punctul 5.4.;

sita vibratoare;vibroaspiratorul

Separatorul aspirator a fost prezentat in capitolul 5.2., la precuratirea graului. Cel de

curatatorie (de tipul SA-612, SA-812, SP-1212) functioneaza pe acelasi principiu dar are cateva
diferente constructive si tehnice, care se pot observa in tabelul urmator:
 Tipul de separator aspirator
Caracteristici tehnice
TA-1216 SA-612 SA-812 SA-1212
40 - 50 2,5 3,5 5
Capacitatea, in t / h
Dimensiunea ciururilor, in mm 1200 x 1600 600 x 1200 800 x 1200 1200 x 1200
Suprafata ciururilor, in m2 4,8 1,8 2,4 2,6
Debitul de aer necesar, 180 40 - 50 50 - 65 80 95

in m3 / min.
Turatia axului de comanda a 450 350 350 350
cadrului cu ciururi, in rot/min.
Dimensiunile exterioare, in mm.
- lungime 1920 1450 1450 1450
- latime 1370 765 965 1365
- inaltime 1720 1575 1575 1575
Puterea instalata, in kW 1,1 0,6 0,7 1,1
Masa, in kg 800 380 440 570

Fig.33. Separator aspirator cu o camera de decantare fara ventilator.

1-gura de alimentare; 2-clapeta pentru reglare debit; 3-caseta pentru site; 4-sitele separatorului;
5-bila de curatire; 6-excentric; 7-camera pentru impuritati usoare; 8-racord de aspiratie; 9-clapeta
pentru reglare aer; 10-transportor elicoidal pentru impuritati usoare; 11-gura de evacuare produs;
12-gura de evacuare impuritati mari; 13-gura de evacuare impuritati mici.
Postcuratitorul serveste la curatirea finala a cerealelor. n principiu se aseamana cu separatorul
aspirator, deosebindu-se prin numarul de site si prin faptul ca aspiratia se realizeaza numai la
iesirea din utilaj. Nu dispune de ventilator propriu de antrenare a particulelor usoare, cu exceptia
variantelor ce pot fi utilizate si pentru precuratire. Caracteristic este dotarea cu doua randuri de
site duble, montate la aceeasi inclinatie sau cu diferenta mica una sub alta. Productivitatea sa este
de 8 t grau / ora.
Sita vibratoare se compune din doua ciururi vibratoare suprapuse , cu ochiurile mai mari
decat produsul de curatat, pentru eliminarea impuritatilor grosiere, precum si cu ochiurile mai
mici, pentru indepartarea prafului, nisipului si a altor corpuri straine mici. Are constructie
ermetica (nu degaja praf), consum redus de energie si efect bun de curatire datorita fortelor
puternice de inertie generate de vibratii. Are o capacitate de curatire de 6 t grau / ora.
Vibroaspiratorul este tot un precuratitor (ca si tararul), care poate fi folosit pentru cereale sau
oleaginoase. Functioneaza pe principiul combinat al separatorului prin miscare vibratorie, cat si
al proprietatilor aerodinamice. Se construieste cu 3 site suprapuse, sau cu ciururi duble. Din
cauza vibratiilor puternice nu apare pericolul infundarii sitelor, nefiind necesare dispozitive
pentru curatirea acestora, ca de exemplu bilele de cauciuc de la separatorul aspirator.

n figurile de mai jos sunt prezentate sita vibratoare si vibroaspiratorul.

Fig.34. Sita vibratoare

1-gura de alimentare;2-sita; 3-bila de cauciuc pentru curatire; 4-batiu

5-gura de evacuare impuritati mari; 6-gura de evacuare impuritati mici;

7-gura de evacuare produs; 8-actionare; 9-magnet; 10-capac; 11motor.

Fig.35. Vibroaspiratorul

1-gura de alimentare;2-ventilator;3-distribuitor;4-ciururi suprapuse;5-gura de evacuare

Separarea aerodinamica (pneumatica)

Amestecul de boabe, se poate separa si pe baza diferentei de proprietati aerodinamice.
Factorii care influenteaza separarea aerodinamica a diferitelor elemente din amestecul respectiv
sunt: - masa specifica a particulelor;

- forma si dimensiunile particulelor;

- starea suprafetei lor;

- pozitia lor pe directia curentului de aer.

Separarea corpurilor straine pe baza diferentei de proprietati aerodinamice are doua

aspecte:atunci cand curentul de aer are o directie opusa celei de cadere a particulelor, operatia
este de tarare;atunci cand directia curentului de aer este perpendiculara pe directia de cadere a
particulelor, operatia este de vanturare.

Rezistenta la inaintare a particulelor depinde de regimul de curgere, laminar sau turbulent. Se

apreciaza ca la vitezele aerului prin canalele masinilor de curatat cereale, regimul de curgere este
turbulent.

n urmatorul tabel se dau caracteristicile aerodinamice pentru diferite produse cerealiere:

Proprietati aerodinamice
Produsul Masa specifica, Viteza de plutire,
Coeficient de rezistenta
aerodinamic
g / cm3 m/s
GRU 1,3 1,4 O,18 0,26 8,1 12,3
Secara 1,2 1,5 0,16 0,22 8,3 9,9
Orz 1,2 1,4 0,19 0,27 8,4 10,7
Ovaz 1,2 1,4
Orez 1,1 1,2 0,19 0,26 8,0 10,8
Porumb 1,2 1,5 0,16 0,24 12,5 14,0
Mei 1,1 1,2 0,04 0,07 9,8 11,8
Mazare 1,4 0,19 0,23 15,5 17,5
Soia 8,3 9,8
Linte 8,3 9,0
Hrisca 0,85 1,2 3,6 7,9
Pir 4,8 7,2
Neghina 1,1 1,3 6,8 9,8
Grau sistav O,9 1,1 5,5 7,6
Grau spart 5,8 9,8
Paie de grau 2,5 5,0
Praf mineral 4,0
Tararea cerealelor este o operatie de baza in unitatile de morarit. Au fost concepute diferite
dispozitive care sa asigure separarea impuritatilor usoare din masa de cereale:tarare simple;
tarare in cascada

Vanturarea cerealelor se face cu un curent de aer lateral. Eficienta curentului de aer depinde de
inaltimea de cadere a boabelor in curentul de aer si de diferenta de viteze de plutire a celor doua
fractiuni.

Utilajele folosite la separarea aerodinamica sunt urmatoarele:

- separatorul cascada;- coloana de aspiratie- vanturatoarea cascada;- aspiratorul cu circuit

inchis;- pneumoseparatorul.

Fig.36. 1-deflector, 2-buncar de alimentare;3-tambur de distribuire; 4-fante laterale;5-camera de

decantare; 6-eliminare particule usoare; 7-clapeta cuautoreglare; 8-gura de evacuare particule
grele;9-gura de evacuare produs; 10-clapete pentru reglarea curentului de aer; 11-magnet.

Separatorul cascada - este utilizat pentru eliminareaprafului organic si particulelor usoare din
boabe;reglarea vitezei aerului de iesire se face cu ajutorul clapetelor.

Coloana se aspiratie se mai foloseste doar in

unitatile vechi de morarit.
Vanturatoarea cascada este destinata curatirii
produselor intermediare de macinis (grisuri si dunsturi),
doar in instalatiile vechi de macinis, care lucreaza la prelucrarea graului dur, pentru obtinerea
fainurilor grifice.
Aspiratorul cu circuit inchis se foloseste in unitatile de fabricare a crupelor.

Pneumoseparatorul se foloseste in curatatoriile morilor si fac parte integranta din instalatiile

pneumatice de transport pe verticala. Functioneaza pe principiul separarii particulelor in curent
de aer, cu rol de precuratire si distribuitor in mai multe fractiuni, pe baza proprietatilor
aerodinamice; de cele mai multe ori sunt folosite pentru eliminarea impuritatilor usoare din
cereale.
n figurile urmatoare sunt prezentate separatoare pneumatice cu alimentare atat pe la partea
inferioara cat si pe la partea superioara:

Fig.37. Separatoare pneumatice cu alimentare din partea inferioara si superioara

1-canal de alimentare; 2-ecran; 3-ecluza pentru evacuarea graului; 4-gura de evacuare produs;
5-ecran vertical; 6-camera de expansiune; 7-gura de evacuare particule de masa medie;
8-conducta de evacuare particule usoare; 9-ciclon.
1-canal de alimentare; 2-deflector; 3-ecluza pentru evacuare particule grele; 4-ecluza pentru
evacuare fractiuni usoare; 5-canal pentru evacuare aer; 6-perete interior de separare

Majoritatea utilajelor de transport mecanic, la receptie si conditionare in vederea prelucrarii, sunt

prevazute cu dispozitive de eliminare a prafului, care functioneaza in special prin aspiratie.
Exista si utilaje care asigura separarea particulelor usoare si sortarea materiilor prime dupa
proprietatile aerodinamice ale acestora, in primul rand separatoare pneumatice, care realizeaza si
o precuratire.

Punctele cele mai importante de dezvoltare intensa a prafului la operatiile de receptie, transport
si conditionare a materiilor prime sunt: sorburile de descarcare din vehicule, picioarele
elevatoarelor, punctele de alimentare si de evacuare ale transportoarelor mecanice, palniile de
alimentare si de descarcare ale cantarelor automate, gurile de intrare si de iesire ale
separatoarelor aspiratoare si toate celelalte utilaje din sectiile de curatatorie.

Fig.38. Alte separatoare pneumatice.

Separarea pneumatica are loc in mod

diferentiat, in functie de masa particulelor,
presiunea aerului si de directia fluxului cu
particularitati pentru fluxul vertical si cel
orizontal.

Eliminarea prafului este justificata prin faptul

ca acesta impurifica materiile prime, putand a
le face neapte pentru prelucrare si consum,
cat si datorita uzurii premature a utilajelor de
transport si prelucrare, prin actiunea abraziva
a acestuia.

n functie de efectul de eliminare a prafului, utilajele de captare a acestuia se impart in:

camere de desprafuire sunt agregatele cele mai simple pentru purificarea aerului incarcat cu
praf; actiunea lor se bazeaza pe depunerea prafului in urma maririi spatiului prin detenta si a
opririi cu sicane, care schimba directia fluxului de aer;

cicloane servesc pentru purificarea preliminara a aerului aspirat din instalatiile de transport
pneumatic si de la desprafuirea utilajelor de conditionare a graului (efectul de separare a prafului
si impuritatilor usoare este de 70 90 %); functioneaza pe principiul depunerii particulelor
antrenate de aer prin detenta si miscarea de turbionare intr-un recipient metalic cilindroconic cu
intrare tangentiala pe la partea superioara;

filtre realizeaza curatirea aerului (prin trecerea acestuia prin tesaturi de materiale textile) de
praf pentru a impiedica poluarea atmosferei cat si pericolul de explozie a aerului incarcat cu praf;
dupa modul in care are loc circulatia aerului, filtrele pot fi: de aspiratie sau de presiune;
separatoare pneumatice (pneumoseparatoare);
ecluza este folosita pentru separarea prafului din utilaje in conditii de etanseitate si este
destinata pentru cicloane, filtre si pneumoseparatoare; exista utilaje cu alimentarea fluxului de
aer si particule de jos, sau de sus.
Separarea corpurilor feroase

nainte de a ajunge in utilajele de transport si de conditionare, din cereale trebuie

indepartate impuritatile feroase, care pot deteriora suprafetele de lucru ale masinilor. Aceasta
operatie trebuie efectuata si in continuare, in decursul procesului tehnologic, deoarece dupa
trecerea prin fiecare utilaj de prelucrare sau de transport, apare pericolul de impuritati metalice in
masa de produs.

Pentru eliminarea impuritatilor feroase se folosesc aparate cu magneti permanenti sau cu

electromagneti.

Aparatul magnetic cu magneti permanenti

Este alcatuit din mai multi magneti fixati in pozitie paralela pe o bara de otel. De cele mai multe
ori, magnetii au forma de potcoava, fiind izolati si stransi cu o bara de otel la capete. Grosimea
stratului de grau ce trece peste magneti este reglata cu ajutorul unei clapete. Pentru usurarea
trecerii, este inclinat corespunzator, asigurand alunecarea boabelor peste campul magnetic.

Prezinta avantajul simplitatii constructive, a usurintei in exploatare, a gabaritului redus si a

functionarii fara consum de energie.

Ca dezavantaj prezinta necesitatea curatirii periodice manuale, puterea redusa de retinere a

impuritatilor feroase si o demagnetizare (slabirea magnetismului in timp) dupa 5 - 6 luni de
functionare.

Fig.39. Parti componente: 1-fanta de alimentare; 2 - perete inclinat; 3 - prag; 4 - suber;

5 - piulita fluture; 6 - placa metalica; 7 - magneti;

8 - tirant; 9 - fereastra de vizitare; 10 - gura de evacuare

Separatorul electromagnetic

Se construieste sub doua forme:cu electromagneti

plani si rotativi.

Fig.40. Parti componente: 1 - tambur electromagnetic;

2 banda; 3 palnie de alimentare;

4 dispozitiv de imprastiere; 5 - gura evacuare produscuratat;

6 evacuare corpuri feroase.

Separarea dupa forma

Se realizeaza cu ajutorul trioarelor. Urmaresc eliminarea neghinei si a mazarichei, care

sunt mai mici, a boabelor sparte, a tocaturii de paie si spice si, in acelasi timp, se separa si orzul
si ovazul din grau.
Din punct de vedere constructiv sunt trioare: cilindrice, cu discuri, cu palete si spirale. n
functie de capacitatea lor, trioarele se impart in doua categorii: trioare normale si trioare de mare
capacitate.
Efectul tehnologic al trioarelor cilindrice depinde in mare masura de urmatoarele elemente: -
forma alveolelor;
- desimea alveolelor pe suprafata mantelei, discului sau paletei

- cantitatea de produs care trece peste alveole.

Cand aceste caracteristici sunt bine alese pentru fiecare soi de grau in parte se poate realiza o
curatare a graului in proportie de 65 75 %.

Triorul cilindric

Reprezinta un tambur usor inclinat, prevazut cu alveole de forma apropiata de semisfera, cu

diametrul putin mai mare decat cel al particulelor. Separarea se face pe baza diferentei
momentului de cadere din alveole. n timpul rotirii tamburului, se separa mai intai particulele
lunguiete de dimensiuni mai mari, evacuandu-se cu un transportor, in timp ce particulele mai
scurte raman mai mult timp in alveole, cazand mai tarziu. Gradul de separare a amestecului de
boabe pe fractiuni depinde de nivelul la care se fixeaza marginea superioara a jgheabului
colector.

Sub aspectul scopului de separare urmarit, trioarele cilindrice se clasifica in: trioare de boabe
lungi si trioare de boabe scurte. La trioarele de boabe lungi, alveolele separa masa principala de
produs, care poate reprezenta 9598 % din amestec. n situatia trioarelor de boabe scurte,
alveolele separa o cantitate de 13 % din amestec, productivitatea fiind mult mai mare.

[Link] cilindric; a. Sectiune longitudinala; b. Sectiune transversala

1-cilindru; 2-alveola; 3-jgheab; 4-transportor elicoidal; 5-actionare; 6-alimentare;
7-produs de sortat; 8-gura de evacuare; 9-gura de evacuare impuritati.

n general trioarele cilindrice sunt prevazute cu un trior cilindric de control. Acesta are rolul de a
separa corpurile mai mici decat bobul de grau sparturile de grau, boabele mici de grau din
amestecul de corpuri straine rezultat de la primul trior. Cantitatea de corpuri straine rezultate de
la triorul principal nu poate depasi 10-15 % din capacitatea lui. n functie de aceasta cantitate se
calculeaza triorul de control, care, in general, este 1/3 din triorul principal si cu un diametru mai
mic.

Triorul cilindric rapid se caracterizeaza printr-un numar mai mare de turatii, pana la 45 rot/min.
n consecinta, zona de cadere a boabelor din alveole se ridica, urcandu-se si marginea jgheabului
de colectare, renuntandu-se la raclor. n majoritatea cazurilor, trioarele rapide se executa in
sistem etajat, dintre care cel superior elimina impuritatile lungi, iar cel inferior scoate boabele
marunte, separand in special neghina si mazarichea.
Fig.42. Bateria de trioare

1-gura de alimentare; 2-cilindru de separare a boabelor mai lungi decat bobul de grau; 3- cilindru
de separare a boabelor mai scurte decat bobul de grau; 4-jgheab colector de boabe sparte; 5-melc
de evacuare a boabelor sparte; 6-evacuare boabe lungi; 7-evacuare boabe scurte; 8-trecere grau
spre cilindrul inferior; 9-motor electric; 10-actionare cilindru inferior; 11-evacuare grau curatat.

Factorii care influenteaza separarea corpurilor straine cu ajutorul trioarelor cilindrice se refera la
faptul ca:
impuritatile trebuie sa aiba o miscare relativa pe suprafata interioara a triorului sau sa cada de la
o anumita inaltime pe aceasta suprafata;
jgheabul de colectare a impuritatilor sa fie reglat corect;
cilindrul sa fie incarcat corespunzator;
aspiratia sa functioneze in bune conditii;
alveolele sa fie curatate;
sa se indeparteze in mod periodic nisipul si praful mineral depuse pe fundul jgheabului;
alegerea cilindrilor cu marimea corespunzatoare a alveolelor;
Triorul cu discuri
 Fig.43. Triorul cu discuri

1-discuri; 2-jgheaburi; 3-gura de evacuare; 4-jgheab cu melc; 5-clapete; 6-

gura de alimentare.

Se deosebeste de triorul cu cilindric prin modul cum este construita suprafata activa. Aceasta
este compusa din 12-27 de discuri (cu un diametru total de circa 600 cm) din fonta foarte dura,
fixate alaturi pe un ax, care se roteste cu 40-50 rot/min. Discurile au pe ambele parti alveole in
forma unor buzunare , ale caror dimensiuni variaza in functie de scopurile triorarii. Discurile se
rotesc in masa de cereale si antreneaza in alveolele lor boabele de grau mici si corpurile straine,
care apoi sunt supuse separarii dupa acelasi principiu ca si la trioarele cilindrice. ntre discuri se
afla, pe partea superioara, jgheaburile de colectare ale corpurilor straine. Boabele sortate cad in
gura de evacuare de pe intreaga lungime sau pe un alt jgheab longitudinal, in care se gaseste un
transportor elicoidal, care le duce la resortare la capatul opus alimentarii, unde se gasesc 4-5
discuri cu alveole mai mici.

Triorul spiral

Este un utilaj auxiliar de separare a corpurilor straine dupa forma. Este intrebuintat in special
pentru recuratarea deseurilor provenite de la trioarele cilindrice sau cu discuri, pentru a extrage
boabele normale si sparturile de grau ramase in deseuri.

Realizeaza sortarea particulelor sub actiunea fortei gravitationale de-a lungul unei suprafete
elicoidale inclinate. Astfel, boabele se deplaseaza cu viteze crescande, franate de fortele de
frecare. Primind o miscare de rotatie, ele iau traiectorii diferite, in functie de marimea si masa
specifica a boabelor.
Fig.44. Triorul spiral

1 - palnie de alimentare;
2 - spira;
3,4,5,6 palnii de evacuare a produselor sortate.

Este alcatuit dintr-o suprafata elicoidala prinsa de un ax vertical, latindu-se treptat, cu inclinare
crescanda in sus. Pentru o buna sortare, este necesar ca inaltimea triorului sa fie cel putin de 3 ori
mai mare decat diametrul spiralei cele mai mari. Capacitatea de productie a acestui gen de trior
este foarte mica (100-150 kg/h), tinand seama de scopul pentru care sunt folosite.

Utilizarea trioarelor spirale prezinta avantajul ca nu trebuie supravegheate in timpul functionarii,

reglarea debitului facandu-se o data la inceput si nu se consuma forta motrice sau curent electric,
ele lucrand numai pe baza fortei gravitationale.

Separarea dupa densitate (dupa masa specifica)

Masa de grau contine pietricele, fragmente de corpuri metalice, cioburi, bulgari de pamant de
aceeasi marime cu boabele de grau dar mai grele decat acestea. De aceea separarea lor nu poate
avea loc decat folosind diferenta de masa specifica.
Separarea dupa masa densimetrica si proprietati aerodinamice se realizeaza cu: masa
densimetrica, separatorul MIAG si separatorul NAGEMA.

Masa densimetrica. n principiu, separarea are loc datorita influentei unei miscari oscilatorii pe
o suprafata special construita unde diversele mase specifice ale particulelor ajuta sa li se imprime
acestora viteze si directii de deplasare diferite. De asemenea separarea se bazeaza si pe trecerea
unui curent de aer de jos in sus prin sita vibratoare inclinata (confectionata din impletitura de
sarma si avand forma trapezoidala).
Prin efectul combinat al vibratiei si al separarii aerodinamice are loc o stratificare a particulelor,
cele grele ramanand in partea inferioara, iar cele usoare urcandu-se in randurile superioare.
Vibratiile imprima o deplasare a corpurilor mai grele spre capatul superior, iar a celor usoare
spre marginea inferioara a sitei trapezoidale.
Produsul se stratifica dupa masa specifica, particulele usoare ajungand in partea superioara, cele
mijlocii ramanand in centru, iar corpurile grele se deplaseaza spre partea inferioara. n partea cea
mai lata si joasa a sitei se afla 5 racorduride evacuare pentru diversele produse sortate.
n vederea prevenirii degajarii de praf, masa este aspirata prin intermediul unei hote, montata la o
distanta de 150200 mm fata de sita.

n figura 45. este prezentata schema de functionare a masei densimetrice.

Fig.45. Masa densimetrica

Factorii care influenteaza separarea cu ajutorul mesei densimetrice se refera la:

cantitatea de produs care trebuie sa intre in jet continuu si constant pe suprafata mesei;
viteza aerului ascendent sa nu dea aspect de fierbere produsului existent pe masa;
inclinarea longitudinala si transversala a mesei sa corespunda cu incarcatura si gradul de
impurificare si sa asigure repartizarea pe intreaga suprafata.
n unitatile de morarit, pentru separarea diferitelor fractiuni de corpuri straine prezente in masa
de grau, se foloseste si diferenta de proprietati hidrodinamice.

Factorii de baza care determina aceasta separare intr-un curent de apa sunt:
- greutatea particulelor; sectiunea de atac; rezistenta hidrodinamica.
Utilajele folosite si care functioneaza pe baza acestui principiu sunt: separatorul cu discuri,
separatorul cu conuri, separatorul cu unul sau doi melci.
Prin imersia graului in apa are loc ramanerea impuritatilor usoare la suprafata apei, putand fi
astfel indepartate. Aducerea graului in bazinele cu apa ale utilajelor se face prin cadere prin
conducte sau palnii astfel incat sa poata patrunde total in apa.

Spalarea graului

Cu toate ca pana la aplicarea operatiei de spalare graul mai suporta o serie de alte prelucrari,
pentru a-l pregati in vederea macinarii, nici una dintre acestea nu asigura eliminarea completa a
impuritatilor.

Pentru o crestere si mai mare a gradului de curatire a masei de grau, se aplica operatia
tehnologica de spalare. Prin aceasta se elimina marea majoritate a impuritatilor organice care
plutesc (coji, pleava, paie spice), bulgarii de pamant se desfac si sunt eliminati cu apa de spalare,
pietrele si nisipul, cu greutate specifica mai mare decat graul, sunt colectate si separate.
Particulele de praf aderent localizat in special in santulet se indeparteaza cu ajutorul apei de
spalare. Pe suprafata boabelor si mai ales in santulet se gasesc foarte multe microorganisme
provenite atat din camp cat si din silozurile de depozitare. Printre acestea, cel mai periculos este
Bacillus mezentericus care provoaca painii boala intinderii. Aceste microorganisme se
indeparteaza in cea mai mare parte prin operatia de spalare si descojire umeda pe care o suporta.

Un efect important asupra calitatii fainii il are spalarea graului malurat. Sporii de malura
existenti pe suprafata boabelor sanatoase sunt indepartati in majoritate. n acest mod se
diminueaza efectul negativ al malurii, faina obtinuta are o culoare mai alba, iar mirosul de peste
stricat (dat de trimetilamina) isi micsoreaza intensitatea. Pentru conducerea operatiei de spalare
in bune conditii, sunt necesare o serie de date despre calitatea graului, intrucat acestea se conjuga
in mod direct cu operatia de conditionare hidrica, operatie care are o deosebita influenta asupra
calitatii fainii. Continutul de corpuri straine, sticlozitatea graului, grosimea invelisului, timpul,
cantitatea de apa, etc. sunt factori de care trebuie tinut seama la operatia de spalare.

Apa are o actiune foarte buna de dizolvare si dezmembrare a impuritatilor de pe suprafata

boabelor si din masa acestora. Patrunzand in cele mai mici cute ale suprafetei boabelor, prin
actiunea intensa a organelor de lucru ale instalatiilor se asigura o spalare energica a boabelor in
contracurent cu apa. Simultan cu spalarea se face si o conditionare hidrica, dar trebuie sa se tina
seama de faptul ca, prin aceasta, creste umiditatea cu 3-4%. n consecinta, produsele umede nu
se recomanda a fi astfel tratate decat in cazul in care exista posibilitati de zvantare. La grau, o
umiditate de peste 14,5% ingreuneaza macinarea si reduce randamentul la extractie cu 1-3%.
Totodata, insa, continutul de cenusa al graului (si implicit al fainii) scade cu 0,01-0,03%.
Cantitatea de apa pe care o absoarbe graul depinde de:
- sticlozitatea graului (granele sticloase absorb mai putina apa decat cele fainoase);
- modul in care s-a efectuat descojirea (graul descojit intens absoarbe mai multa
apa).
La spalarea graului se foloseste masina combinata de spalat cerealele.
Aceasta este compusa dintr-un agregat de spalare si o coloana de zvantare centrifugala verticala,
asa cum se poate observa si in figura de mai jos:

Fig.46. Masina de spalat cereale MSS-6

vedere longitudinala;
vedere in plan;
1-tub telescopic;
2-mecanism pentru reglare flux;
3-transportoare elicoidale pentru produs;
4-transportoare elicoidale pentru evacuare
produse grele;
5-gura de cadere a impuritatilor;
6-bazin de spalare;
7-colector cu preaplin;
8-centrifuga de zvantare; orificiile
centrifugii;
10-gura de evacuare.

Pentru a se permite alimentarea de la diverse inaltimi, introducerea graului in masina se face cu

un tub telescopic terminat cu articulatii sferice, in vederea posibilitatii inclinarii tubului in orice
directie. n partea inferioara, acesta este prevazut cu dispozitive pentru reglarea fluxului.
Agregatul de spalare este un bazin paralelipipedic cu fundul inclinat spre centru. Aici se gasesc
doua transportoare elicoidale paralele, printre care cad boabele de grau, fiind supuse unei agitari
intense, concomitent cu deplasarea de-a lungul masinii, spre coloana de zvantare. Timpul de
spalare a graului poate fi marit sau micsorat, in functie de calitatea lui.
Impuritatile grele cad la fundul bazinului, ajungand intre doi transportori elicoidali, care le
transporta in sens invers celui de inaintare a boabelor. Evacuarea impuritatilor grele se face cu jet
hidraulic, intr-un colector. Corpurile usoare, care plutesc la suprafata apei, sunt evacuate printr-
un preaplin.
Agregatul de spalare este sectionat longitudinal in doua compartimente. Din primul
compartiment, in care se face spalarea propriu-zisa si eliminarea impuritatilor impreuna cu
produsul antrenat, apa ajunge in sectorul doi, cu o sectiune marita. Aceasta favorizeaza
decantarea.
Trecerea in coloana de zvantare, verticala, se face tot cu jet hidraulic. Coloana de zvantare este
imbracata cu o carcasa si prevazuta in partea superioara cu un colector de deversare. n acesta se
afla un gen de turbina care asigura, odata cu zvantare, si evacuarea produsului. Pentru asigurarea
ridicarii cerealelor in coloane de zvantare, rotorul are o forma elicoidala. Rotorul este prevazut
cu palete terminate la o distanta foarte mica (1,5 2 mm.) fata de mantaua perforata a centrifugii.
Pe paletele rotorului se gasesc o serie de aripioare dispuse sub un unghi de 45, care dau
posibilitatea inaintarii produsului si, in acelasi timp, il proiecteaza in mantaua de tabla
perforata.
Efectul tehnologic al masinii de spalat depinde de:
- distanta parcursa (respectiv timpul) de grau in bazinul de spalare, distanta care se
stabileste in functie de umiditatea initiala a graului;
- debitul de apa si incarcarea masinii (se apreciaza un consum de apa de 1,5-3 l/kg
cereale in functie tot de umiditatea initiala a acestora);
- nivelul apei in bazinul de spalare cand nivelul apei este sub axa transportorului
melc de spalare, o parte din boabele de grau cade pe transportorul de pietre si sunt evacuate
impreuna cu acestea si astfel apar pierderi;
- viteza de transport a apei in bazinul de spalare (este optima la nivelul de 0,2-0,3m/s);
- viteza periferica a paletelor coloanei de zvantare (are valoarea optima de 18-20 m/s),
cresterea vitezei ducand la aparitia de sparturi, la fel si uzura si ascutirea paletelor.

Controlul efectului de curatire asupra cerealelor

Se face dupa fiecare utilaj in parte. n afara de acesta se mai face si controlul final. Atat
primul cat si al doilea contro au caracter permanent.
Efectul de curatire a intregului proces se stabileste calculand diferenta dintre continutul initial de
impuritati si cel de la sfarsitul procesului. n mod asemanator se procedeaza si cu efectul de
descojire. Se determina continutul de cenusa al graului inainte de prima treapta de descojire si la
ultima operatie de periere. Rezultatele obtinute in urma analizelor se compara cu normele
tehnologice de pregatire a graului pentru macinis.
Scopul urmarit in curatitorie este ca indicii de calitate ai graului sa fie cel putin la acelasi nivel cu
cei prevazuti in norme. n felul acesta se asigura calitatea necesara pentru desfasurarea unui
proces de macinis normal si pentru obtinerea unei faini fara defecte de calitate provocate in
primul rand de eventualele impuritati daunatoare consumatorilor.
Controlul curatirii se face in doua etape si anume:
dupa fiecare operatie tehnologica;
dupa efectuarea intregului proces de curatire.
Controlul dupa fiecare operatie ajuta la stabilirea corecta a regimului de functionare al diferitelor
utilaje.
Controlul dupa efectuarea intregului proces de curatire ajuta la cunoasterea efectului tehnologic
integral, de ansamblu, al curatitoriei.
Efectul de curatire se controleaza atat pentru cunoasterea impuritatilor remanente sub forma
libera, cat si al celor aderente pe suprafata boabelor. Pentru cele libere se calculeaza diferenta
dintre cantitatea de impuritati initiale din acelasi tip si cantitatea ramasa dupa aplicarea operatiei
tehnologice. Determinarea acestei diferente se face prin analize de laborator.
Efectul operatiilor de descojire, periere si spalare se controleaza prin determinarea continutului
de cenusa al boabelor de grau inainte de intrarea in utilaj si continutul de cenusa dupa iesirea din
acesta. Facand diferenta intre continutul de cenusa initial si cel final se pune in evidenta efectul
de descojire, de periere sau de spalare.
Efectul de curatare al intregului proces se poate stabili calculand diferenta dintre continutul
initial de impuritati si cel de la sfarsitul procesului.
Rezultatele obtinute trebuie comparate cu normele tehnologice de prelucrare, norme cu caracter
obligatoriu pentru intreaga industrie de morarit. Daca rezultatele obtinute sunt mai bune decat
cele prevazute in norme, inseamna ca procesul de pregatire al graului pentru macinis este condus
corespunzator.
Pentru a avea un control asupra modului cum se desfasoara pregatirea graului pentru macinis, s-
au stabilit experimental unele date orientative asupra efectului de lucru care trebuie obtinut la
diferitele masini din curatitorie. Astfel:
La separatoare trebuie sa se elimine:
-90 100 % din corpurile straine mari;
-cel putin 90 % din corpurile straine mici;
-cel putin 80 % din corpurile straine usoare.
La trioare trebuie sa se elimine 70 75 % din cantitatea totala de corpuri straine ce se deosebesc
de bobul de grau ca lungime si forma.
La descojitoarele cu manta din impletitura de sarma (Eureka) trebuie pentru fiecare trecere prin
masina:
sa se reduca continutul in cenusa al graului cu 0,02 0,03 %;
procentul de boabe sparte sa nu creasca, ca rezultat al prelucrarii la acest tip de masina, cu mai
mult de 1 %.
La descojitoarele cu manta abraziva si la masinile de periat trebuie pentru fiecare trecere prin
masina:
sa se reduca continutul in cenusa al graului cu 0,03 0,05 %;
procentul de boabe sparte sa nu creasca, ca rezultat al prelucrarii la acest tip de masina, cu mai
mult de 1 %.

La masina de spalat trebuie sa se reduca continutul in cenusa al graului cu 0,02 0,04 %.

Deseurile rezultate in sectia de pregatire a graului pentru macinis nu trebuie sa contina mai mult
de 2 % boabe normale, raportat la greutatea deseurilor.
Totalitatea impuritatilor separate din masa de grau poarta numele de deseuri. Dupa compozitie,
deseurile se impart in: deseuri valoroase (sau furajere) si deseuri nevaloroase (sau maidan).
Deseurile valoroase sunt constituite din boabe de grau sistav, boabe seci cu endospermul partial
sau total mancat de insecte, boabe invelite in pleava, spice, boabe din alte culturi, praf alb, praf
negru, pleava, sparturi mai mici de jumatate de bob, etc.
Deseurile nevaloroase sunt: praful mineral, bulgarii, pietrele, sforile, hartiile, etc.
Atat in deseurile valoroase cat si in deseurile nevaloroase pot ajunge boabe normale de grau,
datorita unor dereglari ale utilajelor, conducerii defectuoase a procesului de curatire, sau a unor
imperfectiuni ale utilajelor, provenite fie din conceptie, fie din executie.
Indiferent de motivul care favorizeaza prezenta boabelor normale in deseuri, este necesar ca ele
sa fie recuperate in cea mai mare parte, in asa fel incat cele ramase sa nu depaseasca 0,3 % fata
de cantitatea totala de deseuri. Atat deseurile separate din masa de grau cat si cele ramase trebuie
sa corespunda cantitativ cu cele receptionate. Poate fi admisa o toleranta de 0,1 - 0,2 %.
Evidentierea tuturor categoriilor de deseuri este obligatorie, deoarece ele constituie o parte din
produsele receptionate si intra in bilantul de macinis a fiecarei partide. Cantitatea de deseuri
furajere care rezulta din precuratire si curatire este de 1,5 - 2,5 % fata de graul intrat la
prelucrare, iar maidanul reprezinta 0,1 - 0,3 %raportat la aceeasi cantitate de
grau.

Conditionarea materiei prime

Prin conditionarea materiilor prime vegetale se intelege, la general, ansamblul de masuri pentru
punerea in valoare a insusirilor potentiale ale acestora. Este vorba, in primul rand, de eliminarea
corpurilor straine si de conferirea unor dimensiuni optime pentru prelucrare, apoi prevenirea sau
limitarea unor procese chimice sau biochimice in timpul depozitarii, care conduc la inrautatirea
calitatii si chiar la alterarea materiilor prime. La acestea se adauga o serie de masuri pentru
valorificarea mai buna a materiilor prime. Conditionarea cuprinde operatii de sortare, calibrare,
curatire, decojire, spalare sau umectare, maturare, odihna, aerare, prefirare, ventilare,
deshidratare, etc.

n industria moraritului se regaseste terminologia de conditionarea cerealelor. Prin aceasta se

are in vedere pregatirea pentru macinis, prin tratarea cerealelor cu apa rece sau apa calda, ori prin
combinatii ale actiunii apei si caldurii (conditionare hidrotermica), in scopul modificarii
insusirilor mecano-structurale ale bobului, maririi elasticitatii invelisului, reducerii consistentei
endospermului si imbunatatirii insusirilor de macinare.

Descojirea uscata si umeda.

Pe suprafata boabelor de grau si, mai ales, in santulet si barbita sunt localizate particule fine de
natura organica si minerala, care nu pot fi inlaturate decat printr-o actiune directa asupra
suprafetei boabelor. Prin descojirea mecanica se indeparteaza particulele de praf aderente,
microorganismele localizate in santulet si barbita, precum si straturile exterioare de invelis. Prin
aceasta se elimina componentele necomestibile si se usureaza procesul de separare la macinis.
nlaturarea acestor particule prezinta importanta deosebita pentru calitatea fainii, deoarece praful
aderent pe suprafata boabelor ajunse la macinis trece direct in faina. n acest caz, faina are o
culoare inchisa, un continut mai ridicat de celuloza si substante minerale.
Odata cu praful aderent se elimina o mare parte din invelisul exterior (pericarp), barbita si o mica
parte din germeni. Eliminarea acestora contribuie la imbunatatirea culorii fainii, la reducerea
cantitatii de celuloza si de cenusa din faina.

Operatia de descojire se bazeaza pe trecerea produsului printr-un cilindru, frecandu-se de

peretele unei mantale sub actiunea unor palete rotative. Intensitatea descojirii, respectiv a actiunii
abrazive, depinde de materialul din care este confectionata mantaua cilindrului si de durata de
contact.
Prelucrarea uscata a invelisului bobului de grau se efectueaza in trei trepte. n prima are loc
eliminarea asa-zisului praf negru, de natura minerala, cu un continut de cenusa de circa 20%.
n celelalte rezulta praful alb sau tarata de curatatorie, constituit in special din invelis si embrion,
continutul de cenusa scazand la 6 8 %. n schimb cresc sparturile dupa fiecare treapta de
descojire cu 0,2 - 0,5 %. ntre cele trei faze de prelucrare uscata a invelisului este intercalata si
prelucrarea umeda, astfel:
Descojirea primara realizata cu descojitorul Eureka, cu manta de sarma impletita, are ca scop
indepartarea prafului care se afla in santuletul bobului de grau si a unei parti din barbita acestuia;
Descojirea secundara realizata cu descojitoarele cu manta de smirghel, care produc un efect
intens de descojire, indepartand in totalitate barbita bobului, o parte a embrionului si primul strat
celulozic al invelisului;
Perierea cerealelor realizata cu peria de grau, in scopul de a indeparta partile de invelis
desprinse de bob, care sunt inca aderente acestuia.
n practica, prelucrarea invelisului este cunoscuta si sub numele de prelucrare pe cale uscata, iar
operatia de spalare sub actiunea apei este numita si prelucrare pe cale umeda. Prelucrarea
invelisului completeaza procesul de eliminare a corpurilor straine cu masina de spalat.

Descojirea primara

Descojitoarele functioneaza pe principiul frecarii boabelor intre ele, cat si frecarii boabelor cu
mantaua utilajului. Aceasta frecare se realizeaza cu ajutorul unor palete care arunca boabele pe
mantaua cilindrica a descojitorului, provocand astfel dezlipirea prafului de pe bob.
Descojirea primara se realizeaza cu ajutorul descojitorului Eureka, ce are ca element distinctiv
mantaua de sarma impletita sau din tabla perforata. Descojitorul se monteaza inaintea masinii de
spalat.
Efectul de descojire este influentat de montarea paletelor si de viteza periferica a lor.
La acest moment al descojirii se urmareste ruperea si detasarea invelisului pericarpic, fara a
sparge boabele si cu evitarea ruperii celorlalte straturi de invelis.
In figura urmatoare (fig.47.) este prezentat descojitorul Eureka:

Fig.47.
a. Schema tehnologica functionala; b. paletele;
c. reprezentarea in diagrama.
1- cadru de sustinere, din lemn 2-racord de alimentare; 3-carcasa; 4-racord de aspiratie; 5-tremii
de evacuare; 6-racord de evacuare; 7-ax orizontal; 8-capac de vizitare; 9-tub de aspiratie; 10-
manta; 11-rotor; 12-palete;

Descojirea secundara

Are rolul de a indeparta straturile celulozice de la suprafata bobului fara a ajunge insa la
endosperm. Descojirea este buna atunci cand se face numai o desprindere a invelisului de pe
stratul aleuronic si care ulterior se indeparteaza prin periere.
Se realizeaza cu descojitorul cu manta abraziva de smirghel, care este o constructie metalica
superioara din punct de vedere al posibilitatilor de exploatare.

Descojitorul cu manta abraziva de smirghel

Se prezinta sub forma unui cilindru vertical sau orizontal, avand in centru un rotor cu palete.
Suprafata abraziva este constituita dintr-un amestec de 69-75 % smirghel cu granulatia nr. 20-24,
11-16 % magnezita si 13-15 % clorura de magneziu.
O alta deosebire fata de descojitorul Eureka este faptul ca aspiratia nu se mai executa pe toata
suprafata cilindrului ci doar pe o patrime din ea.
Descojitorul are dezavantajul ca smirghelul are un pret ridicat si ca apare pericolul de incendii, in
cazul in care patrund in interior corpuri feroase, care prin frecare cu smirghelul produc scantei.
Fig.48. Masina de descojit cu manta de smirghel
1-cadru de lemn; 2-rotor cu palete; 3-manta cu suprafata abraziva; 4-gura de alimentare; 5-
ventilator; 6-rotor; 7-gura de refulare; 8-camera de decantare; 9-clapete mobile; 10-gura de
racord pentru refularea aerului; 11-gura de evacuare grau; 12-canal de aer; 13-canal.
Datorita frecarii, se desprind impuritatile, fara a se sfarama bobul. nclinarea paletelor ajuta la
deplasarea produsului prin masina, traiectoria fiind elicoidala.
Pentru marirea productivitatii se construiesc descojitoare duble, etajate, de tip orizontal.
n tabelul urmator sunt prezentate caracteristicile tehnice ale descojitoarelor realizate la noi in tara:

Dimensiunile mantalei Productivitatea, t / h Debit de aer pentru

Tipul fiecare cilindru,

Diametrul Lungimea Functionare in Functionare in

paralel serie m3 / min.

DD510 500 1000 3 1,5 30

DD712 700 1200 5 2,5 50

DD712 700 1400 6 3 60

 [Link] orizontal etajat.
1-gura de alimentare; 2,3-rotoare;
4-paleta; 5-manta abraziva; 6-gura
de evacuare produs; 7-gura de
evacuare praf; 8-canal de aspiratie;
9-racord de aspiratie; 10-camera de
detenta; 11-capac; 12-clapeta; 13-
canal de evacuare a impuritatilor
usoare;
14-gura de vizitare.
.

Efectul de descojire este strans legat de urmatorii factori:

starea mantalei de smirghel smirghelul sa fie bine turnat, uniformizat, sa aiba granulatia
corespunzatoare;
viteza periferica a paletelor cu cat viteza este mai mare cu atat descojirea este mai intensa, iar o
viteza periferica prea mare sparge boabele (viteza optima este de 15-16 m/s);
distanta dintre palete si mantaua de smirghel cu cat distanta este mai mica, cu atat descojirea
este mai intensa; la distante prea mici, cerealele prea uscate se sfarama (distanta optima este de
20-30 mm);
durata de trecere a cerealelor prin masina se poate regla prin unghiul de inclinare al paletelor,
care poate varia intre 8 si 14;
aspiratia si capacitatea de lucru a utilajului au o influenta deosebita asupra calitatii descojirii,
astfel, cu cat capacitatea este mai mica si aspiratia este mai puternica, cu atat efectul de descojire
este mai bun.
Descojirea trebuie sa tina seama si de caracteristicile pe care le are graul supus prelucrarii
astfel, graul sticlos sau cel cu bobul mare, se sfarama mai usor decat cel fainos sau cu bobul mic.
Aceasta impune reducerea vitezei periferice a paletelor de la descojitor.
Efectul operatiei de descojire este apreciat prin:
reducerea continutului in cenusa a boabelor descojite, apreciata a fi egala cu 0,02-0,03 % pentru
fiecare trecere prin masinile de descojit;
reducerea procentului de sparturi rezultat din prelucrare, care nu trebuie sa depaseasca 1 %.
Perierea cerealelor
Are ca scop desprinderea unor impuritati aderente pe suprafata boabelor supuse anterior operatiei
de conditionare. Uneori perierea urmareste sa inlocuiasca spalarea pentru a elimina pamantul,
praful si alte impuritati de pe suprafata materiilor prime, in conditii de reducere considerabila a
consumului de energie, de renuntare la folosirea apei si, implicit, la implicatiile pricinuite de
poluarea acesteia.
 Prin perierea graului se produce si o lustruire a suprafetei acestuia si, in acelasi timp, se
reduce continutul de cenusa al boabelor cu minimum 0,01 %. n urma acestei operatii are loc
intarirea usoara a invelisului, rezultand prin macinare, tarate de dimensiuni mai mari, usor
separabile prin cernere.
Perierea se efectueaza cu utilaje special destinate acestui scop, prevazute cu perii rotative,
montate pe palete sau pe mantale.
Din punct de vedere constructiv, periile de cereale se impart in:
perii orizontale cele mai folosite in industria moraritului;
perii verticale;
perii conice sau cilindrice.

Masina de periat cu manta orizontala rotativa

Se utilizeaza in special pentru eliminarea impuritatilor ramase aderente dupa descojirea graului.
Are o productivitate de 750 900 kg / ora.
Un utilaj ce functioneaza pe principii asemanatoare in morile vechi este peria de tarate. Aceasta
urmareste eliminarea resturilor de endosperm desprinse de pe particulele de tarate prin frecarea
provocata de diferenta de turatie dintre perie si mantaua perforata. Marirea efectului tehnologic
se datoreaza si faptului ca cilindrul se roteste in sens contrar axului cu palete.

Fig.50. Masina de periat cu manta orizontala rotativa

1-rotor; 2,4-periile rotorului; 3-manta rotativa; 5-gura de alimentare; 6-tub de golire; 7-canal de
aspiratie; 8-camera de decantare; 9-racord pentru aspiratie;
10-palnie pentru evacuarea prafului.
Se pot folosi si masini de periat graul cu manta orizontala fixa, care, pentru marirea
productivitatii se construiesc de tip etajat.
Masinile de periat verticale, conice sau cilindrice, sunt cu manta fixa si au efect tehnologic de
periere redus.
Efectul tehnologic de periere este apreciat dupa urmatoarele criterii:
proportia in care se separa praful si particulele de invelis (cantitatea de prafuri organice este de
0,2-0,3 %);
reducerea continutului de substante minerale a graului;
luciul capatat de grau dupa periere.
Datorita cantitatii si calitatii sale, praful alb rezultat la periere constituie un produs furajer foarte
valoros.
Controlul masinilor de descojit si de periat functionarea normala a acestor utilaje se constata
prin:
controlul deseurilor de fabricatie nu trebuie sa contina sparturi si boabe intregi din produsul
prelucrat;
controlul produsului de baza, al continutului in sparturi inainte si dupa descojire;
controlul continutului in substante minerale al graului inainte si dupa descojire;
controlul functionarii circuitelor de aspiratie.
Conditionarea.

Prin conditionare se intelege tratarea graului cu apa sau combinat cu apa si caldura in vederea
usurarii procesului de macinis si de obtinere a fainii.
Dintre toate operatiile tehnologice de pregatire a graului pentru macinis, conditionarea este
operatia care influenteaza cel mai mult asupra bobului intreg deoarece influenteaza in masura cea
mai mare insusirile tehnologice ale graului procesul tehnologic de macinis, gradul de extractie si
continutul de substante minerale ale fainii, separarea germenilor si insusirile de panificatie ale
fainii. Desi nu s-au stabilit cu exactitate retetele de conditionare si nici influenta exacta pe care
aceasta operatie o are asupra calitatii fainii, se recunoaste unanim ca operatia de conditionare are
foarte mare influenta asupra insusirilor tehnologice ale graului si calitatii fainii.
Scopurile conditionarii sunt:
- modificarea insusirilor mecano-structurale ale bobului pentru a se
obtine cea mai buna eficienta de macinis. Aceasta depinde de cantitatea si modul de distribuire a
umiditatii in bobul de grau;
- modificarea insusirilor de panificatie ale graului in sensul
imbunatatirii glutenului.
Principalul obiectiv al conditionarii este ca sa asigure o umiditate optima care sa permita:
o separare cat mai intensa intre invelis si endosperm, realizata prin umezirea optima a
particulelor de invelis care devin mai elastice si mai rezistente in timpul macinisului, astfel ca
acestea sa nu se sfarame prea mult si sa se separe usor prin cernere;
ca endospermul sa fie mai friabil si sa se macine mai usor;
obtinerea unei cantitati mai mari de grisuri si mai putina faina in procesul de srotare;
obtinerea unei faini mai albe si cu un continut de cenusa redus, datorita disparitiei particulelor de
invelis intens maruntite;
reducerea consumului de energie cu 8-15 %, prin uniformizarea duritatii boabelor.
Conditionarea graului se efectueaza prin umectarea la rece sau la cald, conditionarea fiind numita
conditionare la rece, respectiv conditionare la cald (conditionarea hidrotermica).
conditionarea la rece - cerealele se umecteaza artificial si se tin un anumit timp la odihna in
functie de insusirile lor fizice;
conditionarea la cald cand cerealele sunt supuse unui tratament hidrotermic, dupa umectarea
artificiala fiind supuse unor variatii de temperatura.
Umiditatea optima a boabelor difera in functie de soi, conditii climatopedologice de cultura, fiind
cuprinsa in mod uzual intre 15-15,5 %. La conditionare se tine cont de faptul ca umiditatea
migreaza mai incet in interiorul endospermului decat in invelis, fiind necesara o durata de odihna
pentru uniformizare. Aceasta durata este cuprinsa intre 6 si 12 ore si este influentata de soi, de
cantitatea de apa administrata, de temperatura si de alti factori. La temperatura ridicata, odihna
este de mai scurta durata. Astfel, in cazul conditionarii hidrotermice, durata de odihna se poate
reduce la 60-90 minute. Pentru graul romanesc din specia Triticum vulgare umiditatea optima
dupa umectare si odihna este de 15-15,5 %.
Conditionarea este mult mai complicata daca se face unui lot de boabe cu sticlozitate si umiditate
diferite. Astfel, boabele mai uscate se vor comporta diferit fata de cele mai umede, iar cele
fainoase vor retine apa mai usor decat cele sticloase si deci vor fi mai umede ca cele cu
sticlozitatea ridicata. De aici se poate trage concluzia ca lotul de grau ce este supus conditionarii
trebuie sa aiba boabe cu umiditatea si sticlozitatea uniforme. Pe baza cercetarilor s-a stabilit ca
pentru un grau moale (fainos)umiditatea optima inaintea srotului I este de 14,5-15 %, ceea ce se
obtine printr-o odihna de 12-18 ore, iar pentru un grau dur (sticlos) umiditatea optima inaintea
srotului I este de 15,5-16,5 % si timpul de odihna este de 24-40 de ore.
Conditionarea se bazeaza pe distribuirea in mod diferit a umiditatii in bob, in sensul predominarii
acesteia in invelis, unde trebuie sa ajunga pana la 60-80 % fata de endosperm. Aceasta diferenta
se realizeaza prin dirijarea timpului de odihna a graului dupa umectare, care trebuie stabilit astfel
incat cea mai mare cantitate de apa sa ramana in invelis.
Conducerea conditionarii trebuie sa aiba in vedere si tipul de faina ce trebuie obtinut, deoarece
regimurile sunt diferite in functie de gradul de extractie care se urmareste.
Factorul principal pentru conditionarea cerealelor il constituie umiditatea artificiala1, care este
diferita de umiditatea naturala2 a graului. Umiditatea artificiala este mai mare in invelis si mai
mica in endosperm, fiind importanta la usurarea procesului de macinis si separarea particulelor
de invelis sub forma unor placute de tarate, fara a fi faramitate.
La conducerea procesului de conditionare prin umezire artificiala se cere o atentie deosebita,
deoarece umezirea peste limita a graului, insotita de depasirea timpului de odihna poate aduce la
aparitia fenomenului de inmuiere excesiva a endospermului3, ceea ce nu numai ca mareste
consumul de energie la macinis, dar ingreuneaza mult si obtinerea extractiei de faina stabilite.
Umiditatea adaugata graului prin conditionare trebuie sa aiba in vedere atat apa care se pierde in
procesul de macinis, cat si umiditatea fainii rezultate.
Conditionarea cu apa se realizeaza in una sau doua trepte:
- prima umectare se face dupa prima treapta de descojire (timpul de odihna este de 6-12 ore);
- a doua se face inainte de intrarea graului la macinis (timpul de odihna este de 30-40 minute).
Conditionarea la rece se practica la circa 90 % din morile care fabrica faina de grau si
consta in doua trepte: umectarea si odihna.
Pentru crearea unor conditii optime de macinis si de separare usoara a invelisului, este
necesar ca operatia de conditionare la rece sa se efectueze in doua etape.
n prima faza se procedeaza la udarea de lunga durata a bobului, urmata de odihna timp de 5-6
ore pentru uniformizarea umiditatii. n etapa a doua, se stropeste bobul cu apa pulverizata pentru
a crea o diferenta de umiditate de 2-2,5 % intre invelis si endosperm, urmand o odihna scurta de
circa 30 de minute.
Cantitatea de apa ce se da graului prin umectare este stabilita in raport cu continutul de
umiditate al graului, structura endospermului si gradul de extractie al fainii. Continutul de
umiditate al graului inainte de a fi introdus la umectare-spalare trebuie sa nu fie mai mare de
14%.
Structura endospermului este in general in stransa legatura cu soiul graului. Graul al carui
endosperm are o structura fainoasa sau semi-sticloasa face parte din soiurile de grau moale sau
semitare, destinat producerii fainii de panificatie. Viteza de penetratie a apei in endosperm este
mai mare la graul cu structura fainoasa.
Cantitatea de apa ce se da graului prin conditionare este in stransa legatura cu gradul de extrctie
al fainii ce se va obtine. Cand se practica extractie directa pentru obtinerea fainii negre, cantitatea
de apa este cu 1-1,5 % mai mica decat atunci cand se practica extractie directa de faina alba 72-
75 % deoarece in primul caz o parte din invelis trebuie macinat la dimensiunile particulelor de
faina, iar in al doilea caz invelisul trebuie sa se intareasca pentru a da prin macinare particule
mari, care pot fi separate usor prin cernere.
Timpul de odihna al graului dupa umectare sau spalare se stabileste in functie de structura
endospermului. La granele moi, timpul de odihna pentru penetratia apei in bob este aproape cu
100 % mai scurt decat la granele tari. Timpul minim de odihna al graului moale este de 8 ore, iar
la cel tare este cuprins intre 16 si 32 de ore. Umiditatea optima a graului la primul srot este
urmatoarea:
cand se fabrica faina neagra de extractie directa: 15-15,5 %;
cand se fabrica faina alba de extractie directa: 15,5-16 %.
Pentru realizarea unei bune separari a taratei din faina continutul de umiditate al endospermului
trebuie sa fie mai mic decat al invelisului cu circa 0,5-0,6 %.
Conditionarea la rece se face prin:
- umectarea simpla cu aparatul automat de udat (aparatul de udat cu cupe
sau cu canite);
- umectarea cu apa pulverizata (cu aparatul de umezire cu apa pulverizata).

Aparatul automat de umectat cerealele

Este un utilaj simplu ce functioneaza in conditii automate, fara consum de energie, pe baza
presiunii ce o exercita masa de boabe ce cade in aparat.
Aparatele construite la noi in tara au productivitati cuprinse intre 8 si 15 tone grau / ora.
 [Link] automat de udat
1-racord de alimentare; 2-carcasa; 3,8-turbina;
4-bazin de apa; 5-alveolele turbinei (canite);
6-flotor; 7- racord de alimentare cu apa; 9-palnie; 10-gura
pentru golirea bazinului.

Masina de umectat prin pulverizare cu apa

Prin conditionarea finala a boabelor se mareste umiditatea acestora cu 0,3-0,5%, intreaga
cantitate de apa localizandu-se in invelis. Durata de patrundere a apei este de 20-30 de minute
la graul moale, crescand pana la 60 de minute la graul tare.
n urma conditionarii la rece cu apa se reduce consumul de energie necesar pentru macinis, bobul
sfaramandu-se mai usor: in acelasi timp, creste rezistenta cu circa 5%, fapt care usureaza
separarea particulelor de invelis in timpul cernerii. n vederea conditionarii finale a boabelor de
grau, se procedeaza la pulverizarea de apa pe suprafata acestora. n acest scop se folosesc
agregate cu discuri sau cu aer comprimat.

Fig.52. Aparatul de umezit cu apa pulverizata.

1-
gura de alimentare; 2-clapeta;
3-contragreutate; 4- duza pentru pulverizarea
apei; 5-paleta; 6-grup de comanda; 7-gura de
evacuare; 8-compresor de aer; 9-rezervor de aer;
10-rezervor de apa; 11-supapa
electromagnetica;
12-motor; 13-reductor de presiune; 14-ventil de
siguranta; 15-microintrerupator.

Productivitatea aparatului de umezit cu apa pulverizata produs la noi in tara este de 5 t grau /
ora.
Conditionarea la cald se foloseste in mai mica masura, motivat de faptul ca la cele mai multe
mori nu exista surse de caldura, dar mai ales pentru ca operatia de conditionare la cald necesita
din partea tehnologilor unele cunostinte referitoare la compozitia chimica a graului, calitatea
glutenului, procentul de boabe atacat de plosnita, etc.
n cazul conditionarii la cald, pe langa modificarea insusirilor mecanice ale bobului, se mai poate
obtine, in special la granele slabe, si o modificare a caracteristicilor glutenului, in sensul
cresterii puterii si insusirilor de panificatie a fainurilor obtinute din astfel de grane.
Viteza de patrundere a apei reci in interiorul boabelor este redusa si neuniforma, fiind mai mare
in straturile exterioare ale invelisului boabelor. Prin cresterea temperaturii, se mareste
considerabil aceasta viteza, iar durata de odihna se reduce simtitor, putand ajunge la sub o ora.
Temperatura optima de umectare a graului este de 45 C. Se amelioreaza pe aceasta cale si
insusirile de panificatie ale graului. n mediu mai cald apare o influentare negativa asupra
proteinelor, respectiv un inceput de devitalizare a glutenului, care devine mai putin elastic. La
temperaturi de peste 60 C, incepe sa fie afectat si amidonul, producandu-se, modificari nedorite
in masa de grau.
Conditionarea la cald consta din umectarea sau spalarea graului, trecerea prin coloana de
conditionare unde se incalzeste la o temperatura de 45-50 C, dupa care urmeaza odihna.
Conditionarea la cald, spre deosebire de conditionarea la rece, prezinta avantajul ca scurteaza
timpul de odihna, se modifica mai accentuat coeziunea dintre invelis si endosperm.
Influenta operatiei de conditionare asupra calitatii fainii se poate prezenta astfel:
- se mareste rezistenta la macinare si sfaramare a invelisului si, ca urmare,faina contine mai
putina tarata si e mai deschisa la culoare;
- se asigura o desfacere mai usoara a invelisului de pe endosperm;
- se usureaza macinarea endospermului, datorita slabirii coeziunii de catre apa si temperatura;
- se asigura o mai buna separare a fainii de tarate, prin cernere;
- temperatura de peste 50 C, influenteaza in mod pozitiv asupra graului al carui gluten este
moale, lipicios sau filant.
- faina obtinuta dupa o astfel de conditionare va avea un gluten mai tare, iar painea va fi de mai
buna calitate, mai putin aplatizata si cu o porozitate mai uniforma.
Dupa felul in care sunt construite, coloanele de conditionare se impart in:
coloane de conditionare cu aer cald;
coloane de conditionare cu apa calda;
coloane de conditionare cu aer si apa calda;
coloane de conditionare cu vid.
n industria moraritului de la noi din tara se foloseste mai ales tipul de coloana de conditionare
cu aer si apa calda.

Coloana de conditionare

Asigura conditionarea continua a cerealelor in flux vertical descendent, in zone distincte de

incalzire, mentinere la cald si racire. Este prevazuta cu dispozitive de reglare si control al
fluxului de cereale, pentru a realiza mai usor temperaturile necesare din diversele zone de lucru.
Sub aspect constructiv si functional, ele difera in functie de modul de incalzire: cu aer, cu
apa si aer sau cu abur. La unele instalatii, pentru eliminarea mirosurilor straine si menajare
termica, conditionarea se face sub vid.
 ncalzirea cu aer este cea mai dezavantajoasa sub aspectul consumului de caldura. n
comparatie cu apa, coeficientul de transmisie a caldurii prin pereti scade, la fel si caldura
specifica.
Combinatia de prelucrare cu apa si aer asigura incalzirea cerealelor cu radiatoare prin care
circula apa calda, iar vaporii de apa formati in masa de cereale sunt evacuati cu ajutorul aerului
cald.
Coloana de conditionare cu aer si apa calda are urmatoarele zone de lucru:
sectorul de alimentare zona de conditionare;
zona de preincalzire; zona de racire;
zona de uscare; sectorul de evacuare.

Sectorul de alimentare este prevazut cu o instalatie de autoreglare, formata dintr-o cutie ce se

sprijina pe suporturile balansoare si care, in momentul cand se umple cu grau, coborand sub
actiunea greutatii acestuia, se apropie de o despartitura fixa cu forma triunghiulara care inchide
fanta de scurgere a cerealelor din cutie si invers.

Zona de preincalzire realizeaza incalzirea treptata a cerealelor cu ajutorul unor radiatoare de apa
calda. Radiatoarele sunt montate grupat, in trei tronsoane, ale caror canale sunt dispuse in sah
pentru a prefira prin sicanare cerealele, astfel ca, treptat, toate boabele sa intre in contact cu
suprafata de incalzire. De asemenea, fiecare tronson este montat decalat in plan cu 90 fata de
celelalte, pentru a se evita supraincalzirea cerealelor, care astfel s-ar afla prea mult in contact cu
radiatoarele. Ca efect al incalzirii, boabele incep sa transpire, evacuand apa din interior ce se
transforma repede in vapori. Vaporii de apa sunt aspirati printr-o serie de canale de aer racordate
la reteaua de aspiratie a coloanei si montate decalat, in plan orizontal, cu 90 fata de elementii
bateriei de incalzire.

Zona de uscare este cea in care cerealele ating cea mai mare temperatura si sunt obligate sa
treaca prin niste canale verticale strabatute de un curent puternic de aer cald. Aerul este incalzit
cu ajutorul unei aeroterme compuse din doua baterii de radiator, fiecare avand cate trei elementi
de incalzire, montate intercalat intre cele doua canale de circulatie ale aerului. Radiatoarele sunt
incalzite cu abur la 1,5 at, putand incalzi la randul lor, aerul pana la 80C.
Fig.53. Schema de functionare a conditionarii la cald.
1-alimentare; 2-preincalzire;
3-conditionare; 4-racire; 5-evacuare;
6,8,10-ventilatoare; 7,9-incalzitoare;
11-ciclon
Fig.54. Coloana de conditionat cereale, cu aer cald
1-gura de alimentare; 2-clapeta; 3-gura de descarcare; 4-ventilator; 5-aeroterma; 6-conducta de
abur; 7-ventil; 8-conducta pentru condens; 9-racord pentru aer incalzit; 10-canale din zona de
incalzire; 11-conducta de recirculare aer; 12-zona de racire; 13-conducta de aer preincalzit; 14-
ventilator; 15-tub de racord cu ciclon; 16,17,18-clapete; 19-mecanism de reglare; 20,21,22,23-
termometre; 24-termograf.

Zona de conditionare este zona in care se face conditionarea propriu-zisa. Este formata din doua
tronsoane de radiatoare cu apa calda, decalate ca si celelalte cu 90 in plan orizontal. Constructiv,
aceasta zona este asemanatoare cu zona de preincalzire, fiind prevazuta, de aemenea, cu canale
de aer intercalate intre radiatoare, racordate la aceeasi retea de aspiratie cu cele de la zona de
preincalzire.
n zona de racire temperatura cerealelor este redusa la nivelul temperaturii incaperii, datorita
circulatiei aerului cu temperatura scazuta.
Prin zona de evacuare, sunt evacuate cerealele prin intermediul unei rame oscilante, sincronizate
cu sistemul de alimentare printr-o legatura cu cablu.

Pentru urmarirea temperaturii pe diferitele zone, in vederea reglarii lor dupa scopul urmarit,
coloana este prevazuta cu termometre pe fiecare zona. Primul termometru cu scala rotunda este
fixat la zona de alimentare, pe peretele frontal al camerei de alimentare si este gradat de la 0C la
150C, cu o lungime de scufundare de 200 mm. Zona de preincalzire este prevazuta cu sase
termometre in punctele de intrare a apei calde si doua termometre pentru inregistrarea
temperaturii graului dupa prima si a doua baterie a trosonului doi, fiecare avand lungimea de
scufundare de 200 mm. Zona de uscare este prevazuta cu un termometru cu scala rotunda pentru
inregistrarea temperaturii aerului cald si un termometru pentru temperatua graului, montat la
partea inferioara a acestei zone. Asemanator ca la zona de preincalzire, in zona de conditionare
apare cate un termometru pentru fiecare coloana de apa calda, gradat de la 0 C la 120 C si doua
termometre pentru temperatura graului, cu scala gradata de la 0C la 150C. Separat, aici mai
apare si un termograf care inregistreaza pe o diagrama variatia temperaturii de conditionare pe 24
de ore.

Procesul conditionarii graului este urmatorul: in zona de preincalzire cerealele se incalzesc

treptat pana la 40 45 C, temperatura la care incepe sa se reduca umiditatea boabelor. Boabele
incep sa transpire si excesul de umiditate care se transforma in vapori este eliminat cu ajutorul
aerului ce se insufla printre ele, atingand maximul in zona de uscare. Eliminarea excesului de apa
prezent la suprafata bobului creeaza un aflux al umiditatii din interiorul spre exteriorul acestuia
si, in final, cand procesul inceteaza, apare o diferentiere intre distribuirea umiditatii, in sensul ca
ea va fi mai mare in straturile de invelis si mai mica in endosperm, ceea ce va influenta favorabil
[Link] proces se desfpsoara intr-un timp relativ scurt, egal cu timpul de parcurgere a
coloanei de la partea superioara pana la evacuare, care in medie este de 60 de minute, ajungand
pentru unele grane dure pana la 2 3 ore.

Acesta este primul efect al conditionarii hidrotermice, accelerandu-se astfel procesul de

conditionare a insusirilor finale ale bobului, care se urmaresc si la conditionarea la rece. Dupa
conditionare, graul trebuie sa fie tinut in celulele de odihna un anumit timp, care la
conditionarea hidrotermica este de patru ori mai scurt decat la conditionarea la rece. n afara de
aceasta, datorita cresterii si scaderii temperaturii transmise bobului in coloana de conditionare, la
intervale foarte scurte, are loc o scadere considerabila a coeziunii dintre invelis si endosperm,
ceea ce usureaza si mai mult macinarea sub aspectul consumului de energie.
Conditionarea hidrotermica, pe langa modificarea insusirilor structural-mecanice ale bobului,
provoaca si o serie de procese biochimice in interiorul acestuia, care duc in final la modificarea
caracteristicilor glutenului la granele slabe, in sensul cresterii puterii si insusirilor de panificatie
ale fainurilor obtinute din aceste grane. Aceste rezultate se realizeaza prin respectarea stricta a
unui anumit regim termic stabilit prin incercari anterioare tratarii in masa, cerandu-se foarte
multa atentie, deoarece un regim gresit aplicat poate duce la rezultate cu totul opuse celor
scontate.

Efectele conditionarii:
se obtin fainuri de buna calitate si cu un randament maxim;
culoarea fainii este mult mai deschisa, ca rezultat a separarii foarte bune a invelisului;
continutul de substante minerale scade simtitor, intre 0,05 si 0,15 %;
productia de faina de calitate superioara creste cu 10 %
graul devine mai elastic;
in procesul de macinare se obtin cantitati mai mari de grisuri de calitate;
functionarea utilajelor, regimul de macinare sunt mult imbunatatite.