Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si

stabilirea tipului sistemului de productie

1.1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si

stabilirea tipului sistemului de productie
1.1.1 Analiza functionala
Biela este organul mecanismului motorului care transmite forta de presiune a
gazelor de la piston la arborele cotit si serveste la transformarea miscarii alternative
de translatie a pistonului in miscarea de rotatie a arborelui cotit . Biela este compusa
din trei parti : partea articulata cu boltul se numeste piciorul bielei ,partea articulata
cu manetonul arborelui cotit se numeste capul bielei,iar partea centrala se numeste
corpul bielei (fig. 13.1).

Fig.1 Schema cinematica a bielei

1

Biela este solicitata de forta de presiune a gazelor la compresiune si flambaj;

forta de inertie a grupului piston solicita biela la intindere si compresiune. Biela este
supusa la solicitari [Link] sarcinii aplicate impune bielei o conditie
fundamentala:sa posede o rezistenta mecanica [Link] actiunea fortelor
,partile componente ale bielei se deformeaza diferit (fig 13.2).

Constructia piciorului [Link] bielei are forma unui tub (fig 13.5 a) . La partea
superioara se lasa material in exces pentru corectarea masei .Sub actiunea fortei de presiune
a gazelor piciorul bielei se deformeaza (b); el se rigidizeaza pe cai diferite .Astfel,se mareste
raza de racordare dintre picior si corp (c) ,dar biela isi pierde zveltetea ;solutia (d) ( ) este
convenabila pentru MAC supraalimentat.

Daca ungerea se face prin stropire se practica un orificiu (fig 13.6 ,a) sau o taietura (b)
la partea superioara a [Link] uleiul este adus sub presiune se practica un canal in
corpul bielei prin care ajunge uleiul la picior (c).

Constructia corpului bielei. Solicitarea corpului la flambaj este posibila in doua

planuri ale bielei : in planul de miscare (in planul de osculatie ) in care biela se considera
articulata si un plan normal (fig. 13.8, a) in care biela se considera incastrata (planul de
incastrare sau planul arborelui). Se stie ca solicitarea la flambaj a unei bare este dde 4 ori mai
mare in planul de oscilatie decat in planul de incastrare . Pentru o solicitare uniforma a
materialului , momentul de inertie al sectiunii transversale a corpului bielei, teoretic ,trebuie
sa fie de 4 ori mai mare in planul de oscilatie decat in planul de incastrare.O asemenea
conditie poate fi satisfacuta numai daca sectiunea transversala are forma de dublu T cu
talpile paralele cu planul de [Link] oo si cc fiind continute in planul de oscilatie
,respectiv incastrare (b) atunci momentele de inertie fata de cel doua axe trebuie sa
indeplineasca teoretic conditia :
Corpul bielei cu aceasta forma a profilului se
forjeaza in matrita.

Constructia capului [Link] bielei trebuie sa satirfaca mai multe cerinte :1) sa
aiba rigiditate superioara conditionata de functionarea normala a cuzinetului; 2) sa aiba masa
redusa (forte de inertie mici); 3) sa aiba dimensiuni reduse,deoarece acestea determina

conturul carterului si fac posibila la montaj sau demontaj trecerea bielei prin cilindru; 4) sa
aiba o racordare larga cu corpul pentru a atenua efectul de concentrare a tensiunilor.
Capul bielei este sectionat, capacul se separa de partea superioara a capului dupa un
plan normal pe axa bielei sau dupa un plan oblic,inclinat de obicei la
, mai rar la
sau
fata de planul de [Link] dupa un plan oblic se executa cand dimensiunile
capului in planul de oscilatie nu permit trecerea bielei prin cilindru,la montaj.

Muchiile ascutite din partea superioara a capului , duc la ruperi (fig 13.12, a) de aceea
ele se inlocuiesc cu racordari (b) si degajari (c) .Capacul bielei se rigidizeaza prin nervuri (fig
13.13) care sporesc insa masa bielei si dificultatile de [Link] partea superioara a capului
se practica un orificiu prin care uleiul este proiectat de forta centrifuga pe oglinda cilindrului.
Suruburile de biela. Pentru prinderea capacului se utilizeaza adesea doua sau patru
suruburi cu piulita (fig 13.18 a). Prinderea se face din partea capacului , fiind usor accesibila.
La unele biele , pentru a micsora dimensiunile capului, se folosesc suruburi fara piulite . Este
4

avantajos a se fileta gaura in capacul bielei (b) deoarece in acest caz,la defectarea filetului se
inlocuieste numai capacul,solutia complica insa montajul,de aceea se prefera filetarea gaurii
in partea superioara a capacului (c). O solutie comoda dar scumpa, consta in folosirea unor
suruburi prizoniere (d) prelucrate dintr-o bucata cu partea superioara a [Link] are
o forma speciala ; capul este prevazut cu un umar care intra intr-un prag din capul bielei (e)
pentru a impiedica rotirea la montaj.

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Conditiile tehnice rezulta din conditiile de functionare si sunt urmatoarele:

Tolerantele dimensiunilor pentru realizarea diferitelor ajustaje;

Abateri de forma si de pozitie;
Rugozitatea;
Tratamentul termic;

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Bielele se confectioneaza din: otel carbon de calitate (OLC 45X,OLC50), otel aliat cu elemente
de aliere:Cr,Mn,Mo,Ni,V (40Cr10, 41MoCr11, 41VmoCr17, 34MoCrNi15), aliaj aluminiu
6

(duraluminiu), d)fonta cu grafit [Link] la rupere a otelurilor pentru biela trebuie sa fie
cuprinsa intre 80...105 daN/
. O metoda eficienta si economica de ridicare a rezistentei la
oboseala este ecruisarea cu alice.
Suruburile de biela se executa din aceleasi oteluri aliate,care trebuie sa indeplineasca o
rezistenta minima la rupere de 70...80 daN/
.
Tinand seama de solicitarile mari la care este supusa biela intr-un motor cu aprindere prin
comprimare am ales otelul aliat 41MoCr11.

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice .Stabilirea

preliminara a tipului sistemului de productie
1.3.1 Calculul fondului anual de timp (

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]nstskp [h/an]
Unde:
Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 52 sau 104 zile/an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an
ns numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi];
ts durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv.
Se recomanda : kp=0.94 pentru ns=3.

Fr=[365-(104+6)]*3*8*0.94=5752.8 h/an
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp)
Npp=Np*n+Nr+Nrc+Nri [biele/an]
Unde:

Np este planul de productie; Np=200000 autovehicule/an;

N numarul de piese de acelasi tip de produs (in acest caz n=4 );
Nr numarul de piese de rezerva livrate odata cu [Link] regula Nr=0;
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in
functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din Np*n; Se adopta
Nrc=50%Np*n=400000 biele/an;
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze [Link] adopta in
functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1 si 1% din
(Np*n+Nr+Nrc); Se adopta Nri=0.5%(Np*n+Nr+Nrc)=6000 biele;
Deci Npp=200000*4+0+400000+6000=1206000 biele/an

1.3.3 Calculul liniei si productivititatii tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, S.D.V.-urilor si a structurii fortei de munca.
R=Fr*60/Npp =5752.8*60/1206000=0.286 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul liniei:
Q = Npp / Fr = 60 / R =60/0.286=209.6 piese/ora
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,
conditionati in pricipal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea constructiva si
tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si
amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie,
formele de organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a
fabricatiei, metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor
normati pentru operatii principale ale procesului tehnologic.
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati
preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent, sau la stabilirea timpului de
productie, se va utiliza un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu
al liniei tehnologice, R, astfel daca:
R<1 min/buc se adopta productie de masa;
1< R<10 min/buc se adopta productie de serie mare;
10< R<30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30< R<100 min/buc se adopta productie de serie mica;
R>100 min/buc se adopta productie individuala;
Deoarece R<1 min/buc se adopta productia de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se
pune si problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot=Npp*Zr/Zl =1206000*5/255=23647 piese/lot
Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr=2..3 zile la piese de baza,mari;
Zr=5..10 zile la piese marunte;
In cazul de fata am adoptat Zr=5 zile.
Zl= Zc (Zd + Zs)=365-(104 + 6)=255 zile - numarul anual de zile lucratoare;
Bibliografie - Capitolul 1
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor. Indrumar de
proiect, Litografia UPB, 1995;
2. Berthold Grunwald Teoria,calculul si constructia motoarelor pentru autovehicule rutiere,
Ed. Didactica si pedagogica ,Bucuresti,1980
3. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. Motoare cu ardere interna. Constructie si calcul, Ed. Gh.
Asachi, Iasi, 1995;
8

Capitolul 2
Alegerea variantei optime si procedeului de
obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea
variantei optime
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului
este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa
de semifabricare, cat si in cea de prelucrare mecanica. Cum costul prelucarii mecanice este
in general mai ridicata decat al semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care,
satisfacand in totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai
apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei nu implica dificultati, aceasta fiind in
stransa legatura cu alegerea materialului pentru executia piesei si putand fi stabilita
preliminar in urma analizei constructiei piesei.
Dupa ce s-a studiat desenul piesei,pentru care trebuie sa proiecteze procesul
tehnologic de prelucrare ,precum si rolul acesteia in componenta produsului din care face
parte si numarul de bucati care trebuie executat in unitatea de timp, se trece la alegerea
celui mai economic semifabricat . Este necesar sa se prevada mai multe variante , urmand ca
apoi (dupa ce am proiectat si variantele procesului tehnologic de prelucrare a piesei ), pe
baza unui calcul economic sa rezulte varianta optima.
Un semifabricat se poate realiza ,in general, prin mai multe metode diferite ca volum
de munca si cost de fabricatie. Intrucat costul semifabricatului intra in costul piesei finite,se
impune o analiza atenta si o alegere rationala a metodei si procedeului de elaborare.
Factorii care influenteaza alegerea metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt: materialul impus piesei,dimensiunile piesei, forma constructiva,
caracterul productiei, precizia necesara , volumul de munca necesar, costul prelucrarilor
mecanice,utilajul existent sau posibil de procurat.
Tinand cont de factorii specifici si anume: productie de masa, forma si dimensiunile
piesei, precum si materialul din care este confectionata biela se va alege un semifabricat
matritat.
Sunt cateva procedee prin care se poate obtine semifabricatul prin matritare:
Matritarea pe masini cu valturi-asigura o productivitate mare si este indicata
la productia de serie mare si de masa a pieselor de dimensiuni mici si mijlocii
de diferite [Link] acestui procedeu este faptul ca se
realizeaza o angrenare intre matrita si semifabricat,ceea ce conduce la faptul
ca va trebui sa se conceapa o matrita astfel incat la extragerea
semifabricatului sa nu il deterioreze.
Matritare la ciocan-se bazeaza pe principiul metalelor deformate plastic la
ciocan,in general prin presare sub actiunea unor forte exterioare pana la
umplerea completa a locasurilor [Link] brut debitat la
dimensiunile necesare si incalzit la temperatura optima este asezat in locas si
lovit de catre organele in miscare a [Link] se adreseaza productiei
de [Link] procedeu permite conceperea semifabricatului bielei cu tot cu
capacul acesteia,separarea facandu-se ulterior.
9

In urma analizei celor doua metode, s-a decis sa se utilizeze metoda matritarii la ciocan,
intrucat a fost considerata mai eficienta pentru ca nu necesita alt dispozitiv unealta pentru
realizarea capacului bielei.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de

separatie
Intrucat s-a adoptat utilizarea metodei prin matritare cu ciocan,planul de separatie se
va alege astfel incat semifabricatul sa poata sa iasa cat mai usor din locasul matritei, si
umplerea locasului matritei sa aiba loc prin refulare . Pentru realizarea acestui lucru se
adopta ca regula generala ca planul de separatie sa treaca prin sectiunea piesei cu
dimensiunile de gabarit cele mai mari. O alta regula pentru alegerea planului de separatie
este aceea ca pierderile de material din cauza inclinatiei de matritare sa fie minime. Pentru
aceasta suprafata de separatie se prevede la mijlocul inaltimii piesei in pozitie de asezare in
matrita.

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executia desenului

semifabricatului
Pentru definitivarea si stabilirea dimensiunilor semifabricatului vor fi rezolvate problemele
referitoare la:
- Stabilirea adaosurilor de prelucrare necesare in procesul de prelucrare
mecanica (aschiere) a piese;
- Stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau
facilitarea anumitor etape din procesul tehnologic de semifabricare si prelucrare mecanica
(adaosuri de contractie, inclinari,racordari).
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot utiliza metodele:
- Experimental statistica adaosurile de prelucrare se adopta pe baza standardelor si
tabelelor normatica [9,..,15]; este metoda cu cea mai larga raspandire desi adaosurile sunt
acoperitoare, neeconomice;
- Analitica se determina adaosurile de prelucrare intermediare si totale prin calcul,
in situatia cunoasterii succesiunii si caracteristicilor operatiilor de prelucrare mecanica .
10

In aceasta etapa a proiectului se recomanda aplicarea primei metode cu utilizarea

standardelor mentionate.
Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de adaosurilor de prelucrare adoptate, de clasa
de precizie a semifabrciarii, de celelalte recomandari privind razele de racordare si inclinarile
suprafetelor, se
stabilesc: forma, dimensiunile si tolerantele corespunzatoare ale semifabricatului si
se intocmeste desenul de executie al acestuia.
Mrimea adaosului de prelucrare se stabilete n condiii concrete de fabricaie astfel
nct s se asigure produsului o calitate superioar la un pre de cost minim.
n ceea ce privete adaosul de prelucrare se deosebesc urmtoarele noiuni:
-adaos de prelucrare total ce reprezint stratul total de metal necesar pentru
efectuarea tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei considerate de la semifabricat
la piesa finit;
-adaosul de prelucrare intermediar reprezint stratul de material ce se
ndeparteaz la faza sau operaia respectiv;
-adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare;
-adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse
ce se prelucreaz n faze diferite sau adaosuri prevzute numai pentru una din suprafeele
opuse, cealalt ramnnd neprelucrat.
n cadrul produciei de masa adaosurile de prelucrare se determin prin calcul analitic,
acesta baznd-se pe analiza factorilor ce influeneaz mrimea adaosurilor, determinarea
elementelor componente i nsumarea lor. Astfel se asigur obinerea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaiile precum i la un numr minim de operaii i faze de
prelucrare.
Semifabricatele prezint o serie de abateri dimensionale i de form, abateri de la poziia
reciproc a suprafeelor, defecte de suprafa i neregulariti. Reducerea abaterilor n limite
admisibile sau nlturarea lor se face progresiv, ceea ce determin executarea prelucrrii n
operaii i faze. La fiecare faz piesa trebuie prelucrat cu un adaos cel puin egal cu marimea
abaterilor ce trebuie nlturate.
Adasoul de prelucrare maxim A,cerut de a fi pus pe suprafata unei piese ce nesita
operatii de prelucrare prin aschiere si rectifacare se poate stabili cu urm relatie:
A= A1+A2+A3
Unde A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare,A2 adaos suplimentar
unei prelucrari de finisare prin aschiere si A3 adaos suplimentar unei prelucrari de finisare prin
rectificare.
Pentru calcularea A1 se folosesc diferite relatii stabilite experimental:
A1=0.4+0.015Hp+0.0015Lp
Unde Hp inaltimea maxime a piesei matritate si Lp lungimea piesei matritate.
Conform desenului de executie Hp=50 mm si L=328.5mm.
Astfel A1=1,[Link] va alege adaos de 2mm.
Adaosul de prelucrare A2 se prevede atunci cand dupa degrosare urmeaza operatie de
finisare.
A2=1+a2,unde 1=0.1...0.2 mm-abaterea negativa(la gauri pozitiva) la prelucrarea prin
degrosare,a2=0.2...0.3 mm-adaos minim necesar pentru prelucrarea de finisare.
Adaosul de prelucrare A3 se stabileste cand dupa finisarea prin aschiere se prevede o prelucrare
de finisare prin rectificare.
A3= 2+a3,unde 2=0.05,a3=0.2...0.3mm
Asadar A va avea valoarea de 2.55mm.
Intrucat productia este de masa se alege clasa de precizie I.
11

Conform STAS 7670-66 se indica valoarea de 1.5mm adaos conform unei prelucrari prin
aschiere de [Link] 1.
Pentru suprafetele cilindrice ale bielei:adaosul de prelucrare pentru S1(fiind suprafata interioara
a piciorului bielei) va fi de [Link] va mai adauga 0.5mm,pentru ca ; Ra=1.6 [Link] adaosul
va fi de [Link] S2,fiind suprafata interioara a capului bielei,adaosul este de 1.75 mm.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru obtinerea semifabricatului

Semifabricatele se obtin exclusiv prin forjare in matrita in mai multe etape pentru a se
putea realiza ( prin poansonare), cele doua alezaje ale bielei. Acest procedeu permite sa se
creeze fibre continue de material deci o repartizare mai judicioasa a eforturilor in sectiunea
bielei.
Corpul si capacul bielei sunt matritate ca piesa unica avand insa alezajul din cap de forma
eliptica, axa mare a elipsei fiind perpediculara pe suprafata de separatie a capacului de corp si
lungimea ei fiind egala cu diametrul alezajului din capul bielei finite plus adaosul de prelucrare
egal cu grosimea frezei disc care va taia capacul de corp.
Dupa matritare, semifabricatul este supus unui tratament termic care este o
imbunatatire (calire plus revenire) pentru oteluri, apoi urmeaza curatirea bielelor de otel prin
decapare sau sablare pentru indepartarea stratului de oxid format la incalzirea materialului.
Ultima operatie pe semifabricat este indepartarea lui la rece cu ajutorul unei matrite inchise la
presa cu excentric.
In industria moderna, pentru motoarele de serie, matritarea semifabricatului bielei se
face pe linii automate de forjare in flux continuu.
Nr
Operatia de
Fazele
Masini,utilaje,
Materiale
Parametrii
crt
semifabricare
operatiei
instalatii si SDV-uri
auxiliare
tehnologici
Prindere
Semifabricat
Utilaj de taiere cu
Debitare
Debiatare
1
flacara
semifabricat
semifabricat cu
oxiacetilenica
flacara
oxiacetilenica
Control
Verificare cu
Aparat cu
2
defectoscopic
ultrasunete
ultrasunete
nedistructiv
Incalzire la
Incalzire 20
temperatura
min
Tratament
3
Mentinere
Cuptor cu gaz
Termocuplu Mentinere la
termic initial
La temperatura
8500 C
Racire lenta
Racire 30 min
Pregatirea
4
degresare
Lichid
in vederea forjarii
Incalzirea in vederea
5
Incalzire
Cuptor cu gaz
Termocuplu
12000C
matritarii
Forjare in
6
Preforjare in matrita
Matrita cu ciocan
matrita
Reincalzire la
7
temperatura de
Incalzire
Cuptor cu gaz
Termocuplu
12000C
matritare
Forjare in
8
Forjare in matrita
Matrita cu ciocan
matrita
12

Debavurare

Debavurare

Matrita , poanson

10

Curatire

Curatire cu alice

Aparat cu alice

11

Tratament termic
final

12

Control final

Control vizual
Masurare
Control
defectoscopic

Alice din
fonta

Cuptor cu gaz

termocuplu

Micrometru , aparat
cu ultrasunete

Capitolul 3
Elaborarea procesului de prelucrare mecanica
si control al piesei
3.1 Analiza procedeelor tehnologice similare existente
La prelucrarea bielei se disting in general urmatoarele etape : alegerea si prelucrarea
bazelor de asezare , respectiv a suprafetelor frontale plane ; prelucrarea alezajelor din capul si
piciorul bielei ;prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului si capacului bielei; prelucrarea
definitiva a alezajelor ; ajustarea si sortatea bielelor pe grupe masice; operatii de control.
Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare. Pentru realizarea unor suprafate plane de
reazem , de calitate , procesul tehnologic incepe cu prelucrarea fortelor frontale ale capului si
piciorului bielei. Se recomanda ca la prinderea piesei , sa se respecte pozitia de matritare a bielei
pentru a avea o repartizare uniforma a adaosurilor de prelucrare.
O asemenea metoda de asezare asigura obtinerea unor fete frontale de prelucrate, ale
capului si piciorului la distantele date de planul de simetrie al semifabricatului.
Prelucrarea fetelor frontale se executa prin frezare , brosare sau rectificare plana. In cazul
frezarii se pot prelucra separat suprafetele capului si piciorului bielei sau la o singura asezare se
prelucreaza toate cele 4 fete frontale, utilizandu-se in aces scop , masini speciale de frezat multiaxe.
Brosarea suprafetelor frontale poate fi aplicata atat la bielele cu lungimea capului si piciorului diferita
cat si la bielele cu lungimea acestor elemente , egala. In primul caz , prelucrarea se efectueaza in mod
succesiv prin brosarea ambelor fete frontale ale piciorului bielei, pe masini verticale de brosat. In
cazul al doilea se efectueaza simultan prelucrarea fetelor frontale pe de o parte pe agregate
orizontale de brosat.
Rectificarea se aplica bielelor simetrice care au lungimea capului egala cu lungimea piciorului
, si ale caror fete frontale se afpla in acelas plan. Se rectifica simultan fetele frontale pe de o parte ,
urmeaza intoarcerea si executia acelorasi operatii pe partea opusa. Se utilizeaza masini de rectificat
plan cu platou magnetic.
Prelucrarea prealabila a alezajelor din capul si piciorul bielei.
13

In cazul prelungirii bielelor forjate separat alezajul din piciorul bielei se executa prin burghiere ,
orientand piesa dupa conturul piciorului, cu strangere pe fata [Link] de burghiere este
urmata de alezare din aceeasi prindere , pe masini de gaurit pe mai multe [Link] bielele forjate cu
capac asezandu-le pe fetele frontale prelucrate , se executa burghierea alezajului din piciorul bielei
pe masini de gaurit cu capete multiaxe si strunjirea alezajului din capul bielei pe strunguri paralele;
apoi si face sectionarea capului.
Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale capului bielei. Cand biela si capacul sunt
semifabricate distincte , suprafetele plane de separatie se prelucreaza in mod obisnuit prin brosare
pe masini verticale de brosat si mai rar se prelucreaza pe masini verticale de frezat. La prelucrarea
bielelor forjate cu capacul facand corp comun se face mai intai sectionarea capului bielei si apoi
brosarea sau rectificarea suprafetelor de separatie pe masini verticale de brosat , respectiv , pe
masini de rectificat plan. In ambele cazuri , de obicei , in dispozitiv se prind perechi.

Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela.

Prelucrarea gaurilor pentru suruburi , atat in corpul bielei , cat si in capac , se executa
concomitent prin operatii de burghiere , largire, tesire , alezare si filetare(cand este cazul) pe masini
de gaurit cu capete multiaxe si masa rotativa sau agregat de gaurit. Piesa se orienteaza dupa
alezajele din piciorul si capul bielei cu apasare pe suprafata frontala a capacului si corpului. Solutia de
prelucrare a gaurilor de suruburi separat la cele doua piese este folosita foarte rar si numai cu
conditia ca ultimele operatii de alezare sa se execute impreuna pentru a asigura o centrare exacta a
capacului si corpului bielei cu ajutorul suruburilor.
Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul si piciorul bielei.
Semifabricatul alezajelor se executa dupa asamblarea corpului cu capacul bielei cu ajutorul
suruburilor. Prelucrarea consta de obicei , din operatii de strunjire interioara prin mai multe treceri, si
mai rar prin operatii de adancire si alezare. Pentru asigurarea paralelismului axelor si distantei dintre
cele doua alezaje semifinisarea se realizeaza concomitent pentru capul si piciorul bieleipe agregate
speciale cu doua axe , piesele fiind mai intai centrale pe langa cele doua gauri si apoi stranse pe
fetele frontale [Link] unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul
bielei se executa prin honuire , procedeu care este evident mareste costurile de productie.

Ajustarea si sortarea bielelor pe grupe masice. Operatia de ajustare a masei bielelor se

executa prin frezare pe masini de frezat orizontale si constata din indepartarea suprafetelor celor
doua capete a cantitatilor de metal suplimentare, in scopul obtinerii masei prescrise. Inainte de
frezare piesele se cantaresc pe cantare speciale, atat piciorul bielei , cat si capul bielei, independent,
cu marcarea adaosului in [Link] cadrul tuturor etapelor de prelucrare un rol insemnat il au
operatiile de control tehnic de calitate , astfel pe parcursul procesului de productie.

In tabelul 3.1 se indica succesiunea principalelor operatii pentru prelucrarea unei biele forjate cu
capacul facand corp comun.
La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste, de obicei, prin analiza
tehnologiilor existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din acelasi grup.
14

Nr.
Crt.

Operatii si faze de prelucrare

Masini,unelte si utilaje

Rectificarea simultana a suprafetelor plane a capacului si

piciorului bielei pe o fata si intoarcerea piesei si rectificarea
fetelor opuse

Masina de rectificat plan

cu platou magnetic

Demagnetizare

Prelucrarea alezajului din piciorul bielei prin burghiere-alezare

Retezarea capacului de biela de corpul acesteia

Rectificarea simultana a suprafetei de imbinare (corp si capac)

Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o prindere
pereche a corpului si capacului

6
7

Executarea gaurilor pentru suruburi in capacul si corpul bielei

8
9
10

Filetarea gaurilor pentru suruburile din corpul bielei

Controlul intermediar
Asamblarea bielei cu capacul
Strunjirea simultana a alezajelor din capul si picirul bielei cu
respectarea antraxului
Presarea bucsei in alezajul piciorului bielei
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul si piciorul bielei cu
controlul efectiv al dimensiunilor
Control intermediar
Demontarea capacului bielei
Frezarea canalului pentru pintenul cuzinetului simultan la corp
si capac
Asamblarea bielei cu capacul
Frezarea adaosului de material de la capul si piciorul bielei
Cantarirea si sortarea pe grupe masice, marcare
Control final
Conservare

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

Dispozitiv de
demagnetizare cu banda
Agregat de gaurit
Agregat de retezat cu disc
Masina de rectificat plan
Strung paralel
Masina de gaurit cu cap
multiaxe
Masina de filetat
Aparatura de control
Banc de montaj
Masina speciala de strunjit
Banc de montaj
Strung paralel
Aparatura de control
Banc de montaj
Masina de frezat
universala
Banc de montaj
Masina de frezat
Cantar, banc de lucru
Aparatura de control
Baie de conservare

Tabelul 3.1 - Exemplu de process tehnologic pentru prelucrarea mecanica a bielei

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii

prescrise in desenul de executie
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care,fiind ultimile
aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin
desenul de executie. In acest scop, etapele de lucru vor fi:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei ,impreuna cu conditiile tehnice
impuse dimensiuni, tolerante dimensionale (treapta de precizie ISO), tolerante de forma si precizie
reciproca, rugozitate;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu forma si conditiile
tehnice mentionate, pentru fiecare suprafata (se va avea in vedere, in primul rand, rugozitatea,
celelalte conditii impuse fiind, in general, in stransa legatura cu aceasta) ;
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele tehnice, si pe cele
legate de economicitatea procesului tehnologic aprecieri calitative sau cantitative (note);
15

- adoptarea variantei optime de (ultim) procedeu de prelucrare, pentru fiecare suprafata;

Organizarea analizei si deciziei se face dupa tabelul 3.2.

Analiza comparativa a procedeelor

satisfacerea cerintelor:

Conditii tehnice impuse

Nr.
Suprafetei

S1

S2

S3

S4

S5

S6

Tipul
suprafetei

Frontala
exterioara

Dimensiunea
si precizia
(toleranta,
clasa de
precizie)

Frontala
Exterioara

Cilindrica
interioara

81+0.015

Cilindrica
interioara

44+0.027

Plana

Cilindrica

Abateri de forma
si precizie

Rugozitate

3,2

3,2

Procedee
posibile
de aplicat

Clasa de
precizie

Economice

De
productivitate

Brosare

3-6 ISO

Rectificare
Plana

4-6 ISO

Brosare

3-6 ISO

Rectificare
Plana

4-6 ISO

Burghiere

5-7 ISO

Alezare

2-3 ISO

Burghiere

5-7 ISO

Alezare

2-3 ISO

Frezare

2-3 ISO

Brosare

2-3 ISO

Burghiere

5-7 ISO

3,2

Concluzii
(procedeu
adoptat)

Rectificare
Plana

Rectificare
Plana

Alezare

1,6

Alezare

3,2

Brosare

Burghiere
Largire

16
Alezare

2-3 ISO

Tabelul 3.2 Organizarea analizei suprafetelor

16

Tesire
Filetare

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,

tratament termic (termochimic) si control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de
prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru
fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie
(gT ) si de rugozitate (gR ):

gT=Ts,d/Tf,d
unde Ts,d este toleranta la dimensiunea semifabricatului;
Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimenisune;

gR= Rs,d/Rf,d
unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d,la semifabricat,
respectiv la piesa finita.
Algoritmul presupune ca , pornind de la ultimul procedeu aplicat(in ordine inversa) sa
se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise , pentru care (cunoscand
precizia si rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rugozitate partiali:
iT= Ti-1,d/Ti,d
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara ca ordine a stabilirii),
respectiva la cea curenta. Similar , se defineste iR.
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate
realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale piesei finite, deci:

In acelasi timp pentru evitarea excesului de precizie , se urmareste ca:

Se aplica metoda coeficientilor globali de rugozitate pentru suprafata S1.

Rugozitatea la sfarsitul operatiei de matritare este de 12,5 m.
Mai intai se allege o frezare de degrosare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 6,3
m. Coeficientul de rugozitate partial va avea valoarea:

=12.5/6.3=1.988

17

Urmeaza frezarea de finisare. Rugozitatea la sfarsitul acestei operatii va fi 3,2 m.

Coeficientul de rugozitate partial va fi:

=6.3/3.2=1.968
Produsul coeficientilor partiali va fi:

=1.988*1.968=3.91

Coeficientul global de rugozitate este:

=12.5/3.2=3.9
Produsul coeficientilor globali este cuprins intre limitele recomandate:
3.9<3.91<1.05*3.9=4.09
Asadar, operatiile au fost bine alese.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice, tratament

termic si control
Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei
a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca
preliminar suprafetele alese ca baze tehnologice.

Suprafata
prelucrata

Suprafetele baze
tehnologice

Denumirea operatiei

Faza
-fixarea piesei pe masa electromagnetica
-prelucrarea primei fete

S1

S4

Rectificarea capului bielei

-intoacerea piesei
-prelucrarea celei de doua fete
-fixarea piesei pe masa electromagnetica
-prelucrarea primei fete

S4

S1

Rectificarea piciorului bielei

-intoacerea piesei
-prelucrarea celei de doua fete
-plasarea piesei in zona de efect elmag

Demagnetizare
-demagnetizarea piesei
-prins piesa
-burghiere

S4

S1,S4

Alezare picior
-alezare
-desprins piesa

S5

S4

Retezarea capacului

18

-prins piesa

-retezare
-desprins piesa
-prins piese
S5

S4

Rectificarea capacului

-rectificare plana
-desprins piesa
-prins piesa

S3

S1

Strunjirea alezajului capului

-strunjirea
-desprins piesa
-prins piesa

S6

S1,S4

Alezare capac si corp

-burghiere
-alezare
-filetare

S6

S1,S4

Filetare corp biela

-desprins piesa
-control optic suprafata de imbinare

Control intermediar

-controlul suprafetelor de asezare

-controlul suprafetelor alezate

S1,S6

S1

Asamblare capac

-asamblare capac biela

-prins piesa

S3,S4

S1,S4

Strunjire

-strunjire simultana
-desprins piesa
-prins piesa

S4

S2

Presare bucsa

-presare bucsa
-desprins piesa
-prins piesa

S3

S1

Strunjire de finisare

-strunjire fina
-desprins piesa

Demontarea capacului

S1

S1

Frezarea capacului-corpului
pentru asezarea cuzinetului

-frezare

Spalare

Cantarire ,Marcare

Sortare

Control final

-verificare biela

Conservare

Tabelul 3.3 - Traseul tehnologic

19

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile
procesului logic adoptat, referitoare la:
o
o
o
o

Precizia de executie ce trebuie realizata;

Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.
Masina de frezat :

Nr.
crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de lucru

250 mm

Modulul maxim

6 mm

Cursa axiala a sculei

280 mm

Cursa tangentiala maxima a sculei

150 mm

Numarul maxim de dinti

30

Diametrul platoului mesei

310 mm

Diametrul alezajului mesei

70 mm

Dimensiuni maxime ale sculei

130x180 mm

Conul axului port-scula

Morse 4

10

Limitele turatiei arborelui principal

60-300 rot./min.

Axial

0,63-6,3 mm/rot.

Radial

0,05-2 mm/rot.

Tangential

0,1-4 mm/rot.

11

Limite de avansuri

12

Puterea motorului principal

5,5 kW

13

Greutate

5400 daN

Strung paralel

20

Nr.
crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Latime activa

250 mm

Lungime activa

2000 mm

Turatia arborelui principal

50-400 rot./min.

Numarul de trepte de turatie

10

Avans longitudinal

0,020-3,32 mm/rot.

Avans transversal

0,017-1,12 mm/rot.

Numarul de trepte de avansuri

40

Puterea motorului principal

10 kW

Dimensiuni de gabarit

10

Lungime

2500 mm

Latime

400 mm

Inaltime

1600 mm

Masa

1500 kg

Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Nr.
crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de rectificare

125 mm

Inaltimea centrelor

135 mm

Masa maxima a piesei intre centre

100 kg

Gama de turatii

63-800 rot./min.

Deplasarea rapida a caruciorului

65 mm

Avans transversal
intermitent reglabil

Normal cu pasul

0,005 mm

Micrometric cu pasul

0,001 mm

Unghi de rotire al mesei in

plan orizont.

Puterea motorului principal

3 kW

Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.

0,75 kW

21

Masa

2200 kg

Nr.
crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de gaurire

40 mm

Cursa maxima a pinolei arborelui principal

280 mm

Cursa maxima a carcasei

280 mm

Conul arborelui principal

Morse 5

Gama de turatii

31,5-200 rot./min.

Gama de avansuri

0,11-1,72 mm/rot.

Puterea motorului electric

4 kW

Turatia motorului electric

1500 rot./min.

Masa

1500 kg

Masina de gaurit cu cap multiaxe

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a

dispozitivelor ce asigura realizarea acestora)
Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea
logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.

Nr.
crt

Denumirea
operatiei

Rectificarea
capului
bielei

Schema de bazare si fixare optima

Dispoziv
utilizat

Masina de
rectificat

22

Rectificarea
piciorului
bielei

Masina de
rectificat

Gaurire
picior

Masina de
gaurit

Freza

Frezarea
zonei de
imbinare

orizontala

23

GaurireAlezare
capac-corp
biela

Masina de
gaurit
alezat
multiaxe

Presarea
bucsei in
piciorul
bielei

Presa

Realizarea
canalului de
ungere

Masina de
gaurit
multiaxe

24

3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate. Pentru
productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna
productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr.
crt.

Denumirea
operatiei

Scule

Dispozitive

Verificatoare

Rectificarea
capului bielei

Piatra de rectificare

Masina de rectificat plan cu

platou magnetic

Rectificarea
piciorului bielei

Piatra de rectificare

Masina de rectificat plan cu

platou magnetic

Demagnetizare

Demagnetizor

Demagnetizor

Gaussmetru

Alezare picior

Alezor

Masina de gaurit multiaxe

Subler

Retezarea
capacului

Rectificarea
capacului

Piatra de rectificare

Masina de rectificat plan

Strunjirea
alezajului capului

Freza pentru alezat

Strung universal

Alezare capac si
corp

Alezor

Masina de gaurit multiaxe

Filetare corp biela

Tarod

Masina de gaurit multiaxe

10

Control
intermediar

11

Asamblare capac

12

Presare bucsa

Presa

Presa

13

Strunjire de
finisare

14

Demontarea
capacului

15

Frezarea
capacului-corpului
pentru asezarea

Freza

Masina de gaurit multiaxe

Subler
Micrometru

25

cuzinetului
16

Spalare

17

Cantarire ,Marcare

Cantar

Cantar

Vopsea

Vopsea

18

Sortare

19

Control final

20

Conservare

Bibliografie
1. Iozsa, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor.
Indrumar de proiect, Litografia UPB, 1995;
2. Berthold Grunwald Teoria,calculul si constructia motoarelor pentru autovehicule
rutiere, Ed. Didactica si pedagogica ,Bucuresti,1980
3. Gaiginschi, R. si Zatreanu, Ghe. Motoare cu ardere interna. Constructie si calcul,
Ed. Gh. Asachi, Iasi, 1995;
4. Chirita, V. s.a Matritarea la cald a metalelor, Ed. Tehnica, Bucuresti,1979
[Link],D. s. a. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica,Bucuresti,1982
6. Gavrilas, I. si Voicu, N. Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe masini unelte
clasice si cu comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975.

26