CAPITOL I

Analiza funcional constructiv a unei buce

1.1 Codificarea suprafeei bucei
Pentru o identificare uoar a suprafeelor, este necesar codificarea acestora n funcie
de modul lor de realizare. Pentru codificarea suprafeelor se pleac de la desenul de execuie
iniial i se realizeaz schie ale acestora, astfel nct s fie evideniate toate elementele
geometrice ale acesteia.
Suprafeele unei piese pot fi:
Simple, constituite dintr-o singur suprafa: cilindric, plan sau conic;
Complexe, formate din reuniuni de suprafee: canal de pan, canal circular,
elicoidal, canelur, dantur. Prin suprafee complexe nelegem acele reuniuni
de suprafee care sunt generate simultan n timpul procesului de prelucrare.
Pentru a pune n eviden toate suprafeele piesei este necesar realizarea unei vederi
frontale i a unei suprafee axiale. Schiele piesei sunt numerotate n fig. 1.

Fig. 1

1.1 Identificarea caracteristicilor geometrice constructive prescrise i rolul

suprafeelor bucei

Pe baza desenului de execuie a bucei i a codificrii suprafeelor, se analizeaz

precizia dimensional, de form i de poziie, precum i rugozitile suprafeei piesei. Datele
rezultate sunt cele din tabelul 1.
Tabel 1

Sk
S4
S6
S10
S5
S8
S12
S1

S9
S11
S13
S7

S2,S3
S15

S14

Forma
suprafeei
Planfrontal
Planfrontal
Planfrontal
Plan
exterioar
Cilindric
exterioar
Cilindric
exterioar
Cilindric
interioara

Dimensiuni
principale
[mm]
30 0,25
(90/ 46)
30 0,25
(90/ 52)
53 0,3
(56/ 46)
30 0,25

90 0,3
42

Conica ext
10.1X45
(tesitura)
Conic ext
20.1X45
(teitur)
Conic ext
20.1X45
(teitur)
Canal
520,3
circular
/2/2
exterior
Canal
47 0,25
interior
/1/1,9
Canal
8
X
longitudinal
X

Gaur
neted

6 0,1

Rugozitate
Ra [m]

Treapta
(clasa)

6.3

IT 12

Tolerana
de form
[mm]
-

Poziia
reciproc

Alte
condiii

6.3

IT 12

6.3

IT 12

6.3

IT 12

0.8

IT 7

6.3

IT 11

0.8

IT 7

Baza de
referinta P

6.3

IT 12

6.3

IT 12

6.3

IT 12

6.3

IT 12

6.3

IT 12

1.6

IT 8

6.3

IT 12

Piesa BUC este un element de articulaie prezent n mai multe sisteme care asigur
o asamblare rigid sau flexibil ntre dou elemente metalice. Constructiv, buca se prezint n

mod comun sub form de inele metalice n mbrcminte de cauciuc foarte dur. Analiza rolului
suprafeelor piesei este prezentat n tabelul 2.
Categoria de
suprafa
Principal
(funcional)

Tehnologic

Rolul suprafeei

Codul
suprafeei
S8,S1
S6
S5

Asigura ghidarea unei piese

Asigur centrarea si rezemarea piesei in ansamblu
Asigura pozitionarea unghiulara corespunzatoare a
piesei fata de corpul produsului

S7

Are rol n tehnologia de prelucrare asigurnd ieirea

sculei si permite evacuarea aschiilor la rectificarea
suprafetelor vecine
Asigur prelucrarea usoara a gaurilor

S5

1.3. Caracteristicile materialului piesei.

Molibdenul (Tf=26100C) finiseaz structura, mrete rezistenta la rupere, reziliena, rezistena la oboseal,
duritatea, clibilitatea, rezistena la coroziune, refractaritatea i stabilitatea.
Cromul (Tf=18750C) finiseaza structura, mrete stabilitatea feritei, clibilitatea, rezistena la rupere (cu
8.......10daN/mm2 pentru 1% Cr), rezistena la coroziune (cnd este peste 13%Cr d oeluri inoxidabile),
elasticitatea, rezistena la cald, la uzura, mpiedic formarea tundrelor, micoreaz reziliena i
sudabilitatea oelurilor.
Materialul din care este executat piesa este [Link] chimic i structura
materialului, proprietile fizico-mecanice precum i tratamentele termice (preliminare i finale) care pot
fi prescrise i prezentate n tabelele de mai jos.

1.3.1. Compoziia chimic i structura materialului.

Marc oel

33MoCr11

Compoziie chimic %
C

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Ti

Alte
elemen
te

Marcare

0.27

0.60.85

0.150.4

0.0
4

0.0
25

0.91.25

0.3

0.2
0.3

n-g-n

-0.34

1.3.2. Proprietile fizico-mecanice.

Marca

33MoCr11

Proprieti mecanice

Starea

Cr

Rn

Rm,

N/mm2,m
in

N/mm2,
min

1320

16201860

A5%,m
in

KCU,

HB,

J/cm2,min

daN/mm2

40

444-495HV

1.3.3. Tratamente termice.

Parametrii tratamentului termic

T,C

Mediul de racire

Recoacere

700-730

Normalizare

870

Clire

850

Revenire

200

HRC

Obs

1.4 Analiza tehnologicitii piesei

Pentru aprecierea tehnologicitii construciei piesei se utilizeaz anumii indici tehnicoeconomici absolui sau relativi, ca masa piesei i gradul de unificare a elementelor constructive.
Totodat, se analizeaz concordana dintre caracteristicile materialului i forma constructiv a
acesteia i posibilitile de fabricare a piesei.
Masa piesei
O modalitate de calcul a masei piesei este estimarea acesteia prin calculul volumului
piesei i nmulirea acestuia cu densitatea materialului. Pentru calculul volumului piesei, se
descompune piesa in corpuri cu forme geometrice simple, iar volumele acestora se adun sau se
scad, dup caz.
Masa piesei poate fi calculat cu ajutorul volumului i a densitii materialului:
m V
Densitatea materialului este 7800 kg/m iar volumul (calculat cu ajutorul softului Catia)
este:
V = 0.14 dm=140 cm
De aici rezult c masa piesei este:
m = 1.127 kg

Gradul de unificare a elementelor constructive

Tipurile de elemente constructive din cadrul piesei sunt:
Suprafee plane exterioare sau frontale, notate pe sau pf;
Suprafee cilindrice interioare, notate ci;
5

Suprafee cilindrice exterioare, notate ce;

Canal de pan, notate cp;
Guri netede, notate gn;

Pentru fiecare tip de element geometric, se inventarieaz numrul elementelor cu

dimensiuni diferite ed si numrul total al elementelor et, apoi se calculeaz gradul de unificare
constructiv, e. Rezultatele obinute sunt prezentate n tabelul 4.
Tabel 4

Tipul elementului
constructiv
Suprafee
cilindrice interioare
Suprafee cilindrice
exterioare
Gaura neteda
Canale exterioare
Canale interioare

Codul suprafeelor cu
dimensiuni diferite/nr.
supraf. cu dim. Diferite, ed
S1/0

Nr. total al suprafeelor

de acelai tip, et
S1/1

Gradul de unificare
constructiv:
e= ed/ et
0

S8,S12/ 2

S8,S12 / 2

S14/0
S7 / 0
S2=S3/ 1

S14/1
S7 / 1
S2,S3 / 2

0
0
0.5

Se constat c tipodimensiunile piesei sunt limitate (dac e = 0 <=> dimensiunile

elementelor constructive din tipul respectiv sunt aceleai) pentru: suprafeele cilindrice
interioare, gaurile filetate i canalul de pan. Acest lucru constituie un indicator al bunei
tehnologiciti constructive a piesei.
n schimb, tipodimensiunile suprafeelor cilindrice exterioare sunt diversificate (dac
e=1 <=> toate dimensiunile suprafeelor cilindrice sunt diferite ntre ele). Acest lucru arat o
tehnologicitate constructiv minim a piesei.
Rezult urmtorul grad de unificare constructiv:
e = (0+1+0+0+0.5+0) / 6 = 0.25
Semifabricatul din care se poate obine piesa
Piesa este executat din 33 MoCr 11, iar tipul produciei este de serie mijlocie. n
legtur cu semifabricatul din care se obine piesa se pot preciza urmtoarele:
Acesta poate fi obinut prin matriare pe prese (cu form apropiat de piesa de
realizat) sau prin laminare la cald (sub form de bar). Alegerea modului de
obinere a semifabricatului depinde de condiiile concrete existente la
ntreprinderea care execut piesa, i, eventual, de posibilii furnizori de
semifabricate;
Datorit diametrului exterior maxim relativ mare ( 90), se justific economic
utilizarea unui semifabricat matriat cu alezaj;
Pentru realizarea semifabricatului matriat cu alezaj, piesa respect condiiile de
tehnologicitate impuse n procedeele de forjare n matri.
Prelucrarea semifabricatului

Rugozitatea general prescris piesei este Ra = 6,3, ceea ce impune prelucrarea prin
achiere a tuturor suprafeelor semifabricatului. De aceea, se vor avea n vedere condiiile de
tehnologicitate impuse n procedeele de prelucrare prin achiere.
Prelucrabilitatea prin achiere a materialului 33 MoCr 11este corespunztoare. Totui,
pentru obinerea unei granulaii fine i uniforme, care favorizeaz prelucrrile prin achiere, este
recomandat realizarea unui tratament termic primar de normalizare sau nmuiere, indiferent de
modul de obinere al semifabricatului.
n legtur cu caracteristicile constructive prescrise suprafeelor, se constat ca acestea
necesit prelucrri prin:
n legtur cu caracteristicile constructive prescrise suprafeelor, se constat ca acestea
necesit prelucrri prin:
Strunjire: suprafeele 1, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13;
Frezare: suprafaa 5;
Gaurire: suprafata 14;
Rectificare exterioar: suprafata 8;
Rectificare interioar: suprafaa 1;
Brosare: suprafata: 15;
O grupare a suprafeelor pe tipuri de suprafee i procedeele aplicabile acestora este
prezentat in tabelul 5.
Tabel 5

Tip suprafa

Nr. (cod)
suprafa

Cilindric
exterioar

S12
S8

Cilindric
interioar
Plan- frontala
Gaur neted
Conica(tesitura)
Canal circular
exterior
Canal circular
interior
Suprafata plana

S1

Caneluri

Observaii privind
respectarea condiiilor de
tehnologicitate
Posibil de realizat
Posibil de realizat

S4, S6, S10

S14
S9, S11, S13
S7

Procedeele de prelucrare
aplicabile tipului de
suprafa
Strunjire
Strunjire
Rectificare
Strunjire
Rectificare
Strunjire
Burghiere
Strunjire
Strunjire

S2, S3

Strunjire

Posibil de realizat

S5

Frezare

Posibil de realizat

S15

Brosare

Posibil de realizat

Posibil de realizat
Posibil de realizat
Posibil de realizat
Posibil de realizat
Posibil de realizat

CAPITOL II
Proiectarea semifabricatului
2.1

Stabilirea metodelor i procedeelor de obinere a semifabricatului

Pe baz de considerente tehnico-economice, cum sunt :

- forma constructiv i rolul funcional al piesei;
- caracteristicile constructive prescrise piesei (de material i geometrice) i precizia
prescris acestor caracteristici;
- tipul de producie n care se ncadreaz fabricaia piesei, se stabilesc minim dou
tipuri de semifabricate tehnic acceptabile.
Pentru fiecare dintre acestea se realizeaz o schi (schie, dac este cazul) i se
precizeaz :
- metoda i procedeul de semifabricare,
- elementele de baz ale tehnologiei de semifabricare (poziie de elaborare, plan de
separaie, adaosul de prelucrare, adaosul tehnologic, nclinaii tehnologice, raze de
racordare).
Pentru realizarea schiei semifabricatului se va pleca de la schia piesei desenat cu linie
subire dou puncte, pe care se vor aduga adaosurile necesare (tehnologice i de prelucrare).
Principii de baz:
Semifabricatul este determinat de forma i dimensiunile piesei, depinde de destinaia
piesei i condiiile de funcionare a acesteia, materialul piesei, volumul produciei i
existena utilajului pentru producerea semifabricatului;
Semifabricatul economic trebuie s fie ct mai aproape de forma i dimensiunile
piesei de prelucrat, iar rugozitatea suprafeei trebuie s aib o clas superioar.
Analiza desenului de execuie al piesei, sugereaz posibilitatea utilizrii a dou tipuri
de semifabricate:
- semifabricat laminat la cald, pentru oel rotund;
- semifabricat matriat pe maini de forjat verticale.
A. Semifabricat laminat
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald sau la rece,
realizat prin trecerea forat a materialului prin intervalul dintre doi cilindrii care se rotesc n
sensuri contrare sau n acelai sens. Acest procedeu are avantajul obinerii unui semifabricat
ieftin, uor de realizat, dar care necesit multiple etape de prelucrare prin achiere pentru
ndeprtarea adaosurilor mari n cazul pieselor cu trepte ce prezint diferene importante de
diametru.
n figura de mai jos este prezentat schia semifabricatului laminat la cald pentru piesa
dat

n figura 3 este prezentat schia 3D a semifabricatului laminat la cald pentru piesa

dat.

Fig.3
9

Avantaje:

proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare

dect la operaiile de matriare n unele cazuri;

economii importante de material care variaz ntre 1525%, prin reducerea substanial a bavurii, a capetelor de prindere cu cletele;

permite un grad mare de mecanizare i automatizare a

procesului tehnologic.
Dezavantaje:

precizie dimensional i calitate a suprafeelor inferioare

celor obinute prin deformare plastic;
complexitate ridicat a utilajelor de lucru.
A. Semifabricat matriat pe maini de forjat verticale
Matriarea pe maini de forjat verticale este procedeul de prelucrare prin deformare
plastic la cald prin care un semifabricat iniial (de form foarte simpl) este deformat n mai
multe etape ntre dou matrie, direcia deplasrii relative a acestora fiind vertical. Acest
procedeu conduce la obinerea unui semifabricat cu grad ridicat de apropiere de forma piesei, dar
costul semifabricatului este mai mare.
n figura 4 este prezentat schia semifabricatului matriat.

Fig. 4

10

n figura 5 este prezentat schia semifabricatului matriat

Fig. 5

Avantaje:

complexitate mare;

productivitate mare;
precizie i calitate a suprafeelor este ridicat;
permite
obinerea
semifabricatelor/pieselor
posibilitatea mecanizrii i automatizrii procesului;
zgomot redus.

Dezavantaje:

limitarea masei i dimensiunilor semifabricatelor;

costul ridicat al matrielor.
11

de

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru fiecare semifabricat stabilit anterior se vor prezenta tabelar mrimile adaosurilor
totale de prelucrare (tab. 6), a nclinaiilor i a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab.7)
i ale abaterilor limit, dup adoptarea acestora din normative n funcie de:
- metoda / procedeul de semifabricare,
- clasa n care se ncadreaz semifabricatul,
- modul de dispunere a suprafeelor piesei n raport cu planurile de separaie i
dimensiunile suprafeelor,
- materialului piesei.
Se vor determina dimensiunile semifabricatelor (fr tolerane) i se vor realiza schiele
semifabricatelor cu cote pentru dimensiunile de realizat.
Pentru aprecierea gradului de apropiere a semifabricatului de pies este necesar
stabilirea adaosurilor totale de prelucrare pentru suprafeele fiecrui tip de semifabricat.
Pentru semifabricatul din bar laminat la cald, dimensiunile care trebuie stabilite
sunt:
- diametrul barei,
- lungimea unei buci de semifabricat laminat, incluznd limea de debitare.
Diametrul barei se adopt din STAS 333 87 n funcie de diametrul cel mai mare al
piesei, astfel nct s se asigure acesteia un adaos de prelucrare (n funcie de prelucrrile acestei
trepte).
n tabelul urmtor sunt adoptate adaosurile de prelucrare i abaterile limit pentru
semifabricatul laminat.

Tabel 6

Suprafaa
Sk

Dimensiunea
suprafeei piesei
[mm]

Adaos de
prelucrare
[mm]

Dimensiunea suprafeei
semifabricatului
[mm]

S4
S1

53
90

2
2,5

57
95

Abaterile limit
ale suprafeelor
semifabricatului

n figura urmtoare ne este prezentat semifabricatul din bar laminat cu dimensiunile:

12

Fig.6
Pentru semifabricatul forjat n matri pe prese, dimensiunile care trebuie stabilite
sunt diametrele treptelor i poziia suprafeelor frontale. Pentru stabilirea acestora trebuie
determinate mrimile adaosurilor de prelucrare i a adaosurilor tehnologice.
Mrimea adaosului de prelucrare prevzut pentru o suprafa a semifabricatului depinde
de: clasa de matriare n care se ncadreaz piesa de realizat (care precizia general a piesei),
materialul piesei, complexitatea formei piesei (care depinde de forma i dimensiunile piesei),
precizia suprafeei piesei.
Adaosurile de prelucrare i abaterile limit standardizate ale semifabricatelor matriate
sunt stabilite prin STAS 7670 83. n tabelul urmtor sunt adoptate adaosurile de prelucrare i
abaterile limit pentru semifabricatul matriat.
Tabel 7

Suprafaa
Sk
S6
S8

Dimensiunea suprafeei
piesei [mm]
30
(90/ 46)
56

Adaosul total de
prelucrare
1.25
1.50
13

Dimensiunea suprafeei
semifabricatului [mm]
32.5
(90/ 46))
59

Abaterile limit
ale suprafeelor
semifabricatului
32.50.9
591.0

S10
S12

S1

53
(56/ 46)
90
42

1.5

56

561.0

1.5

93

931.0

1.25

39.5

39.50.9

Tabel 8

Raz de racordare exterior

nclinaii tehnologice
exterior

5
5

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Compararea variantelor de semifabricat se va face pe baza unor criterii tehnico
economice. Criteriile pe baza cruia se alege semifabricatul optim sunt:
- gradul de apropiere a semifabricatului de pies;
- precizia semifabricatului;
- costul semifabricatului.
Justificarea modului de acordare a notelor
1.
Gradul de apropiere a semifabricatului de pies se apreciaz pe baza volumului
relativ de material ndeprtat, determinat cu ajutorul relaiei urmtoare:
Vsemifabricat V piesa

100
Vsemifabricat
Volumul piesei / semifabricatului se calculeaz prin descompunerea / compunerea n
corpuri simple sau prin utilizarea unor programe de proiectare asistat (AUTOCAD, CATIA).
V piesa = 140 cm3

[Link] =

Vlaminat =400 cm
Vmatriat =250 cm3
Se obine pentru fiecare tip de semifabricat:
V r SF laminat = 65 %
V r SF matriat = 44 %
Notele care se acord criteriului sunt conform recomandrilor din tabelul urmtor.

14

Tabel 9

Volumul de material ndeprtat [%]

0-20
20 - 40
40 - 60
60 - 80
80 - 100

1.

Nota
5
4
3
2
1

Precizia semifabricatului

Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea mai mare a

piesei (exceptnd dantura). n acest scop, n legtur cu aceast suprafa, se va compara precizia
semifabricatului (stabilit pe baza abaterilor limit adoptate, tab. 2.1) cu precizia prescris
suprafeei piesei (tab. 1.1).
Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.
Tabel 10

Diferena ntre treptele de precizie/

1 3 4 6 7 8 9 10 11
rugozitate*
semifabricat - pies
5
4
3
2
1
Nota acordat
* Diferena dintre treapta de precizie/rugozitate a semifabricatului i treapta de
precizie/rugozitatea cea mai mica a piesei.
3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a semifabricatului.
Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.
Tabel 11

Metoda de obinere a semifabricatului

Laminat la cald
Tras la rece
Matriat

Nota acordat
5
4
1 3 (n funcie de gradul
de complexitate a
semifabricatului)

Tabel 12

Criteriul

Ponderea criteriului

Gradul de apropiere
a semifabricatului
de pies
Precizia
semifabricatului
Costul
semifabricatului

0,5

Note de tip
semifabricat
Laminat
Matriat
2
4

Punctaj de tip
semifabricat
Laminat
Matriat
1
2

0,2

0,8

0,8

0,3

1,5

0,9

3.3

3.7

Total punctaj pe semifabricat

15

Analizand datele din tabelul 12 rezulta semifabricatul matritat este cel mai economic.
2.4.

Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop mbintirea prelucrabilitii semifabricatului

(prin achiere) i de detensionare a [Link] termice primare (conform STAS
791-88) sunt (conform tabelului 2.5):
Tabelul 2.5
Parametrii tratamentului termic T,C

Mediul de racire

Recoacere

700-730

Normalizare

870

Clire

850

Revenire

200

Desenul de execuie a semifabricatului

Dup parcurgerea subcapitolelor anterioare, se vor calcula dimensiunile semifabricatului
prin metoda experimental statistic (cu precizarea abaterilor limit).
Pentru executarea desenului de execuie a piesei se vor avea n vedere :
-

schia semifabricatului economic

- dimensiunile semifabricatului i abaterile acestora

Desenul de execuie a semifabricatului se va realiza conform normelor de desen tehnic n
vigoare, pe acesta trebuind s fie evideniate :
-

caracteristicile geometrice ale semifabricatului (de material i geometrice),

condiiile tehnice prescrise (clas de execuie, tratament termic, alte condiii).

16

E recomandat ca acest desen s fie realizat cu ajutorul unui program de proiectare

asistat (AUTOCAD, CATIA).

17

CAPITOLUL 3
PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARII DE PROCES
TEHNOLOGIC

3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor

semifabricatului
Stabilirea etapelor i a procedeelor de prelucrare a unei suprafee a piesei se face, n general, n
funcie de mai muli factori, cum sunt:
- caracteristicile geometrice prescrise suprafeei:

forma suprafeei;

precizia dimensional, de form i poziie relativ;

rugozitatea;
- forma constructiv i dimensiunile piesei - semifabricatului;
- volumul de producie - caracteristicile produciei;
- mijloacele de producie disponibile;
- cost de fabricaie impus.
Prelucrarea unei suprafee a piesei printr-o succesiune de prelucrri se poate face n mai multe
etape: degroare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.

Sk

S4

Form/Caracteristici
geometrice prescrise

Varianta de
succesiune

Nr. etape
de
prelucrare

Etapa 1
Strunjire,
degroare

Plan-frontal,30
T13 (IT =400m)
Ra = 6.3

Succesiunea de prelucrri

T13 (IT=
400m)

Ra= 6.3

18

Etapa 2

Etapa 3

S6

Strunjire,
degroare

Plan-frontal, 30
T13 (IT= 400 m)
Ra = 6.3

T13 (IT=
400m)

Ra= 6.3
S10

Strunjire,
degroare

Plan-frontal, 53
T13(IT=600 m)
Ra=6.3

T13 (IT=
600m)

Ra= 6.3
S5

Strunjire,
degroare

Plan ext, 30
T13(IT=400 m)
Ra=6.3

T13(IT=400
m)

Ra=6.3
S8

Cilindric exterioar,
55

Strunjire,
degroare

Strunjire,
finisare

T12(IT= 600m)

T9(IT= 74 m)

Ra=0.8

Ra=6.3

Ra=1.6

Cilindric exterioar,
90

Strunjire,
degroare

T7(IT= 30 m)

S12

T13(IT= 600 m)

S1

T7(IT= 30 m)
Ra=0.8

T13(IT= 600m)

Ra=6.3

Ra=6.3

Cilindric interioar,
42

Strunjire,
degroare

Strunjire,
finisare

T6(IT=16m)

T12(IT=250 m

T9(IT= 62 m)

Ra=6.3

Ra=1.6

Rectificare

Ra=0.8

19

Rectificare
T6(IT= 16 m)
Ra=0.8

S9

Strunjire,
degroare

Conic
(teitur) ,1 x 45
I

T14

T14

Ra=6.3

Ra= 6.3
S1,

Conic

S13

(teitur) ,2 x 45

Strunjire,
degroare
I

T14

T14

Ra=6.3

Ra= 6.3
S16

Strunjire,
degroare

Conic
(teitur) ,1 x 30
I

T14

T14

Ra=6.3

Ra= 6.3
S7

Strunjire,
degroare

Canal circular exterior

52, T13 (IT=600 m)
I

Ra = 6.3

T13(IT=600

m)
Ra=6.3
S2,

Canal circular interior

S3

47, T14 (IT=600 m)

Strunjire,
degroare
I

Ra = 6.3

T14(IT= 6600 m)

Ra=6.3
S15

Canelura

Brosare,

T10 (IT=72)

T10(IT= 72 m)

Ra = 1.6

Ra=1.6

20

S14

Burghiere T13(IT=
200 m)

Gaur neted, 6
IT 13(IT=200 m) Ra=
6.3

Ra=6.3

3.2
Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face
parte piesa
Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea criteriilor de
proiectare, pot fi restrnse la urmtoarele :

1.
2.
ale piesei
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare funcionale

Minimizarea numrului de scheme de orientare i fixare i a celui de orientri-fixri
Minimizarea numrului operaiilor din proces
Unificarea constructiv a SDV - urilor
Concentrarea sau diferenierea prelucrrilor
Raionalizarea coninutului primei operaii i a celor finale
Prevederea corect a operaiilor de tratament termic
Stabilirea raional a operaiilor de control tehnic
Prelucrarea suplimentar a suprafeelor tehnologice permanente
Uniformizarea timpilor unitari ai operaiilor

Gruparea prelucrrilor n operaii i stabilirea succesiunii operaiilor se bazeaz pe respectarea

principiilor de proiectare a proceselor tehnologice i a anumitor restricii (condiionri) de natur
geometric, tehnologic i economic la care este supus piesa

Tipuri de restricii/condiionri ce impun succesiunea operaiilor/fazelor unui proces

tehnologic:
a) legturile dimensionale ntre suprafee
Acestea se stabilesc n funcie de cotele funcionale, dimensionale, de form, de poziie,
de pe desenul de execuie al piesei. Se stabilesc suprafeele care trebuie s fie obligatoriu,
realizate naintea altor suprafee, sau suprafeele ce trebuie realizate n aceeai operaie, aceeai
orientare i fixare.
Reguli:
- dac ntre dou suprafee este impus o toleran de poziie relativ strns, cele dou
suprafee trebuie executate n aceeai operaie;
21

- dac ntre dou suprafee exist o condiie de poziie relativ, mai nti se prelucreaz
suprafaa baz de referin;
- ntre dou suprafee, se prelucreaz mai nti cea care are precizia dimensional mai
ridicat.
b) asocierile geometrice i/sau tehnologice ntre suprafee
Acestea sunt urmtoarele :
-sunt asociate geometric mai multe suprafee realizate cu aceeai scul achietoare.
-sunt asociate tehnologic suprafee de acelai tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu
aceeai scul achietoare, n aceeai operaie/faz.
-sunt asociate tehnologic suprafeele ce trebuie realizate din aceeai orientare i fixare a
semifabricatului, datorit legturilor dimensionale impuse.
c) succesiunea etapelor de prelucrare
Alegerea numrului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensional i de
rugozitatea impus suprafeei de prelucrat.
Regul: Dac o suprafa necesit mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora
trebuie s fie: degroare, semifinisare, finisare, superfinisare.
d) utilizarea sculei achietoare
n legtur cu scula achietoare utilizat pentru prelucrare, dou aspecte importante
trebuie luate n considerare: uzura i deformaiile provocate n sistemul tehnologic. De exemplu,
limitarea uzurii, prin protejarea tiului sculei de strunjit interior, se realizeaz prin prelucrarea
suprafeei frontale, nainte de strunjirea interioar. De asemenea, se impune prelucrarea
anterioar a suprafeelor ce asigur ieirea sculelor din achiere.
Deformaiile n sistemul tehnologic sunt provocate de vibraiile introduse de lungimile
mari n consol ale sculelor, de razele la vrf mari i necorelate cu valoarea avansului, de
achierea discontinu sau cu ocuri.
e) apariia deformaiilor dup prelucrare
Restriciile privind apariia deformaiilor n sistemul tehnologic de prelucrare impun
realizarea etapelor de degroare, cu adaos mare de prelucrare, la nceputul procesului tehnologic,
datorit valorilor mari ale forelor de achiere necesare, care introduc vibraii i tind s modifice
poziionarea semifabricatului. Funcie de valoarea adaosului, pot fi prevzute mai multe
operaii/faze de degroare.
f) locul operaiei de tratament termic
Necesitatea unei operaii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine
anumit operaiilor de prelucrare mecanic, n funcie de tipul tratamentului termic, n volum sau
de suprafa, de materialul semifabricatului i de materialul prii active a sculei.
22

Desen

Conditia impusa

Ordinea
prelucrarilor

Restrictii geometrice si dimensionale( explicite )

Concentricitate intre
suprafataS 8 si suprafata
S1( este baza de
referinta)

Restrictii geometrice si dimensionale (implicite)

23

In prima operatie a
procesului tehnologic
, din aceeasi orientare
si fixare se va prelucra
suprafata cilindrica
interioasa S1( este
suprafata de
referinta) si suprafata
cilindrica exterioara
S8

24

Perpendicularitatea
suprafetelor planfrontale (S4, S6, S10)pe
baza de referinta P(S1) si
pe axa piesei

Piesa se orienteaza si
se fixeaza pe baza de
referinta P

Paralelism intre axa

gaurilor(3 la numar) cu
axa suprafetei de
referinta

Piesa se orienteaza si
se fixeaza pe baza de
referinta P

Coaxialitatea dintre axa

cercului purtator si axa
bazei de referinta

Piesa se
orienteaza si se
fixeaza pe baza
de referinta P

Restrictii tehnologice
Canalul circular exterior( suprafata S7) si
canale circulare interioare(suprafetele S2 si
S3) au rol in tehnologia de prelucrare
asigurand iesirea sculei din aschiere si
permite evacuarea aschiilor la rectificare

Restrictii economice

25

Se vor prelucra cat mai multe suprafete din aceeasi prindere si fixare

3.3 Stabilirea continutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic

Maina-unealt, scula, dispozitiv,
verificator

Nr. operaie, denumire, schi

Operaie 0 Matriare

26

4. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE

PENTRU PRIMA VARIANTA
4.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor
intermediare
Anexa 4.1

Valori ale grosimii minime a achiilor

Tipul
procedeului de
Strunjire, Frezare, Rabotare
prelucrare
Felul etapei
D fr
D dup
Decojire
F/2
de prelucrare
decojire decojire
Grosimea
1,5
minim
1
0,5
0,5
3
a achiei [mm]

Anexa 4.2

Rectificare Broare Rodare

F

0,2

0,05

0,05

0,03

Relaii de calcul al dimensiunilor intermediare

I. Prelucrarea suprafeelor cu adaos simetric (cilindrice)

i reglare automat la dimensiune a ST

a) suprafee exterioare

b) suprafee interioare

Fig. 1 Schema de calcul al dimensiunilor intermediare

27

Relaiile de calcul pentru suprafeele exterioare :

di-1 nom = di nom + 2Api nom

(1)

2Api min = 2Api nom + Ainf i - Ainf i-1

(2)

Relaiile de calcul pentru suprafeele interioare :

di-1 nom = di nom - 2Api nom

(3)

2Api min = 2Api nom + Ainf i - Ainf i-1

(4)

II. Prelucrarea suprafeelor cu adaos asimetric i reglare automat la dimensiune a ST

Relaiile de calcul pentru suprafeele exterioare :
di-1 nom = di nom + Api nom

(5)

Api min = Api nom + Ainf i - Ainf i-1

(6)

Relaiile de calcul pentru suprafeele interioare :

di-1 nom = di nom - Api nom

(7)

Api min = Api nom + Ainf i - Ainf i-1

(8)

28

Reglarea automata la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda experimental statistica
Suprafete cilindrice exterioare:
Suprafata S8
S8

Cilindric exterioar,
55
T7(IT= 30 m)

Ra=0.8

Strunjire,
degroare

Strunjire,
finisare

T12(IT= 600m)

T9(IT= 74 m)

Ra=6.3

Ra=1.6

Rectificare
T7(IT= 30 m)
Ra=0.8

SF matritat 591.0

Etapele de prelucrare a suprafeei S1

Denumirea
etapei

IT

As/Ai

[mm]

[mm]

Adaos total/
intermediar
2A

Dimensiunea
nominal
Dknom [mm]

Dimensiunea
prescris

591.0

[mm]

[mm]
Matriare

14

1.0

1.0

59.96

Strunjire
degroare

12

0.6

0/-0.6

2.16

56.84

Strunjire
finisare

0.074

0/-0.074

0.54

56.3

Rectificare

0.003

0/0.003

0.3

56

29

Impartirea adaosurilor de prelucrare:

Adaosul total de prelucrare 59-56=3 mm
Adaosul de prelucrare la rectificare = 0.3 mm
Adaosul de prelucrare la finisare = 0.8*(3-0.3)=0.54 mm
Adaosul de prelucrare la degrosare = 0.2(3-0.3)= 2.16 mm
Prelucrarea de rectificare:
Cota de realizat este :
Diametrul suprafeei nainte de rectificare este : 56.3
Abaterile acestei dimensiuni sunt a s = 0 i ai = 0.074
Verificarea asigurrii grosimii minime a achiei
2Api min = 0.54-0.074-0.003=0.463>0.05( grosimea minima a aschiei la rectificare)

Prelucrarea de finisare:
Cota de realizat este :
Diametrul suprafeei nainte de finisare este : 56.84
Abaterile acestei dimensiuni sunt a s = 0 i ai = 0.6
Verificarea asigurrii grosimii minime a achiei
2Api min = 2.16-0.6-0=1.56>0.2( grosimea minima a aschiei la finisare )

Prelucrarea de degrosare:
Cota de realizat este :
Diametrul suprafeei nainte de rectificare este : 59
Abaterile acestei dimensiuni sunt a s = 1.0 i ai = 1.0
Verificarea asigurrii grosimii minime a achiei
2Api min = 2.16-1-0=1.16>0.5( grosimea minima a aschiei la degrosare)

30

Suprafata S12
S12

Cilindric exterioar,
90

Strunjire,
degroare

T13(IT= 600 m)

T13(IT= 600m)

Ra=6.3

Ra=6.3

SF matritat 931.0

Etapele de prelucrare a suprafeei S1

Denumirea
etapei

IT

As/Ai

[mm]

[mm]

Adaos total/
intermediar
2A

Dimensiunea
nominal
Dknom [mm]

Dimensiunea
prescris

931.0

[mm]

[mm]
Matriare

14

1.0

1.0/1.0

93

Strunjire
degroare

13

0.6

+0.3/0.3

90

Prelucrarea de degrosare:
Cota de realizat este :
Diametrul suprafeei nainte de rectificare este : 93
Abaterile acestei dimensiuni sunt a s = 1.0 i ai = 1.0
Verificarea asigurrii grosimii minime a achiei
2Api min = 3-1-0=2>0.5( grosimea minima a aschiei la degrosare)

31

Suprafete cilindrice interioare:

Suprafata S1
S1

Cilindric interioar,
42
T6(IT=16m)

Ra=0.8

Strunjire,
degroare

Strunjire,
finisare

T12(IT=250 m

T9(IT= 62 m)

Ra=6.3

Ra=1.6

Rectificare
T6(IT= 16 m)
Ra=0.8

SF matritat 39.50.9

Etapele de prelucrare a suprafeei S1

Denumirea
etapei

IT

As/Ai

[mm]

[mm]

Adaos total/
intermediar
2A

Dimensiunea
nominal
Dknom [mm]

Dimensiunea
prescris
[mm]

[mm]
Matriare

14

0.9

0.9/0.9

2.5

39.54

Strunjire
degroare

12

0.250

0.250/0

1.76

41.26

Strunjire
finisare

0.062

0.062/0

0.44

41.7

Rectificare

0.016

0.016/0

0.3

42

32

39.50.9

Impartirea adaosurilor de prelucrare:

Adaosul total de prelucrare =2.5 mm
Adaosul de prelucrare la rectificare = 0.3 mm
Adaosul de prelucrare la degrosare =0.8*(2.5-0.3)=1.76 mm
Adaosul de prelucrare la finisare =0.2*(2.5-0.3)=0.44 mm

Suprafete plan frontale:

Suprafata S10
Form/Caracteristici
geometrice prescrise

Sk

S10

Varianta de
succesiune

Nr. etape
de
prelucrare

Succesiunea de prelucrri
Etapa 1

Etapa 2

Strunjire,
degroare

Plan-frontal, 53
T13(IT=600 m)
I

Ra=6.3

T13 (IT=
600m)

Ra= 6.3

SF matritat = 56(56/46)1.0
Cota de realizat este : 53(56/46)

Etapele de prelucrare a suprafeei S10

Denumirea
etapei

IT

As/Ai

[mm]

[mm]

Adaos total/
intermediar
2A

Dimensiunea
nominal
Dknom [mm]

Dimensiunea
prescris

561.0

[mm]

[mm]
Matriare

14

1.0

0.5/-0.5

56

Strunjire
degroare

13

0.6

+0.3/0.3

53

33

Etapa 3

Suprafata S6
Sk

S6

Form/Caracteristici
geometrice prescrise

Varianta de
succesiune

Nr. etape
de
prelucrare

Succesiunea de prelucrri
Etapa 1

Etapa 2

Strunjire,
degroare

Plan-frontal, 30
T13 (IT= 400 m)
I

Ra = 6.3

T13 (IT=
400m)

Ra= 6.3

SF matritat = 32.5(90/46)0.9
Cota de realizat este: 30(90/46)

Etapele de prelucrare a suprafeei S10

Denumirea
etapei

IT

As/Ai

[mm]

[mm]

Adaos total/
intermediar
2A

Dimensiunea
nominal
Dknom [mm]

Dimensiunea
prescris

32.50.9

[mm]

[mm]
Matriare

14

1.0

0.5/-0.5

2.5

32.5

Strunjire
degroare

13

0.6

+0.2/0.2

2.5

30

34

Etapa 3

4.2

Proiectarea operaiilor procesului tehnologic

Operatia STRUNJIRE I

Precizarea ciclurilor de lucru

A. Orientare i fixare semifabricat n dispozitiv;
B. Indexare turel;
1. Ciclul 1 Strunjire exterioara de degrosare dupa contur
C. Indexare turela;
2. Ciclul 2 Strunjire interioara de degrosare
D. Indexare turel;
3. Ciclul 3 Strunjire canal exterior
E. Indexare turela;
35

4. Ciclul 4 Strunjire exterioara de finisare

F. Indexare turel;
5. Ciclul 5 Strunjire interioara de finisare
G. Indexare turel;
6. Ciclul 6 Strunjire canal interior
G. Desprindere pies
Schita ciclului 1

Pct

36

29.5

29.5

-23

47

-23

100

100

Traseul urmat de
scula:
1-2-3-4-5-6
%
N10 G54 X0Z63
G90 T1D1
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 0 2 M8
N40 G1 0 0
N50 G1 29.5 0
N60 G1 29.5 -23
N70 G1 47 -23
N80 G0 100 100
M9 M30

Schita ciclului 2

Pct
37

20.65

20.65

20.65

-55

18

-55

18

100

100

Traseul urmat de
scula:
1-2-3-4-5-6
%
N10 G54 X0Z53
G90 T2D2
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 20.65 2
M8
N40 G1 20.65 0
N50 G1 20.65 -55
N60 G1 18 -55
N70 G1 18 2
N80 G0 100 100
M9 M30

Schita ciclului 3

Pct
38

29

-24

26

-24

29

-24

100

100

Traseul urmat de
scula 1-2-1-3
%
N10 G54 X0Z53
G90 T3D3
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 29 -24 M8
N40 G1 26 -24
N50 G1 29 -24
N60 G0 100 100
M9 M30

Schita ciclului 4

Pct
39

20

28.15

28.15

-23

44

-23

46

-25

100

100

Traseul urmat de
scula:
1-2-3-4-5-6
%
N10 G54 X0Z53
G90 T4D4
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 20 3 M8
N40 G1 28.15 0
N50 G1 28.15 -23
N60 G1 44 -23
N70 G1 46 -25
N80 G0 100 100
M9 M30

Schita ciclului 5

Pct
40

22.5

21.85

20.85

20.85

-55

19

-55

19

100

100

Traseul urmat de
scula:
1-2-3-4-5-6-7
%
N10 G54 X0 Z53
G90 T5D5
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 22.5 3 M8
N40 G1 21.85 3
N50 G1 20.85 0
N60 G1 20.85 -55
N70 G1 19 -55
N80 G1 19 3
N90 G0 100 100
M9 M30

Schita ciclului 6

Pct
41

19

19

- 48.6

24.5

-48.6

19

-48.6

19

- 31.6

24.5

-31.6

19

- 31.6

19

Traseul urmat de
catre scula:
1-2-3-2-4-5-4-1
%
N10 G54 X0Z53 G90
T6D6
N20 M6 G97 SG95 F
N30 G0 19 2 M8
N40 G1 19

-48.6

N50 G1 24.5 - 48.6

N60 G1 19 -48.6
N70 G1 19 -31.6
N80 G1 24.5 -31.6
N90 G1 19 -31.6
N100 G0 19 2
N110 G0 100 100

Operatia STRUNJIRE II
42

Precizarea ciclurilor de lucru

A. Orientare i fixare semifabricat n dispozitiv;
B. Indexare turel;
1. Ciclul 1 Strunjire exterioara de degrosare dupa contur
C. Desprindere pies

Schita ciclului 1

Pct
43

44

45

-1

45

-33

47

-33

100

100

Traseul urmat de
scula:
1-2-3-4-5-6-7

%
N10 G54 X0Z53G90
T1D1
N20 M6 G97 SG95 F
N30 G0 0 3 M8
N40 G1 0 0
N50 G1 44 0
N60 G1 45 -1
N70 G1 45 -33
N80 G1 47 -33
N90 G0 100 100
M9 M30

Operatia 30 - BROSARE CANELURI

44

[Link] si fixare semifabricat in dispozitiv

1. Brosare
[Link] piesa

Schita ciclului 1

Pct

45

21

-1000

100

100

Traseul urmat de
catre scula:
1-2-1-3

Operatia 40 GAURIRE
46

47

Precizarea fazelor de lucru ale operaiei

A. Orientarea i fixarea piesei n dispozitiv;
1. Gurire 6;
B. Indexarea dispozitiv;
2. Gurire la 6;
C. Indexarea dispozitiv;
3. Gaurire la 6;
D. Desprins piesa din dispozitiv.

Schita ciclului 1

Pct

48

-30

-35

100

100

Traseul urmat de
scula:1-2-3-4;
%
N08 G36 XZ
N09 G00 G96
X0 Z3 S18 F0.3
T0202 M03M06
N10 G01 2 0
N11 G1 0 0
N12 G1 -30 -35
N13 G0 100 100
M9 M30

Operatia 50 FREZARE
49

Precizarea fazelor de lucru ale operaiei

A. Orientarea i fixarea piesei
1. Frezare la cota 350.2
B. Desprinderea piesei

Schita ciclului 1

Pct

50

100

100

-38

37

-38

35

100

100

Traseul urmat de
scula:0-1-2-0

%
N10 G54 Y0 X53
G90 T2D2
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 100 100
M8
N40 G1 -38 37
N50 G1 -38 35
N60 G0 100 M9
M30

Operatia 80 RECTIFICARE INTERIOARA

51

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

[Link] si fixare semifabricat
[Link] interioara
B. Desprindere semifabricat

Schita ciclului 1

Pct

52

100

100

60

100

100

%
N10 G54 X0Z53
G90 T1D1
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 0 2 M8
N40 G1 60 0
N50 G0 100 100
M9 M30

53

Operatia 90 RECTIFICARE EXTERIOARA

Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

[Link] si fixare semifabricat
[Link] interioara
B. Desprindere semifabricat

Schita ciclului 1

Pct
54

100

100

23

- 16.5

25

-16.5

100

100

Traseul pe care il
urmeaza scula:
0-1-2-0;
%
N10 G54 X0Z53
G90 T1D1
N20 M6 G97
SG95 F
N30 G0 23 -16.5
M8
N40 G1 25 -16.5
N50 G0 100 100
M9 M30

55

56