Técnico de Soldadura

Ensaios não Destrutivos

 Objetivos

Atualização Tecnológica

Principais Métodos END

Principais Normas

Vantagens e Desvantagens de cada Método

Ensaios Não Destrutivos (END)

São métodos utilizados na inspecção de materiais e

equipamentos sem danificá-los, sendo executados
nas etapas de:
• Fabricação;
• Construção;
• Montagem;
• Manutenção
Ensaios Não Destrutivos (END)

Constituem uma das principais ferramentas do

controlo de qualidade de materiais e produtos,
contribuindo para:
• garantir a qualidade;
• reduzir os custos;
• aumentar a confiabilidade da inspecção.
Ensaios Não Destrutivos (END)

São largamente utilizados nos setores:

• petróleo e gás/petroquímico,
• químico,
• aeronáutico / aeroespacial,
• siderúrgico,
• naval,
• eletromecânico,
• papel e celulose, entre outros.
Ensaios Não Destrutivos (END)

Os END incluem métodos capazes de proporcionar

informações sobre:
• o teor de imperfeições de um determinado
produto;
• as características tecnológicas de um material;
• a monitorização da degradação em serviço de
componentes, equipamentos e estruturas.
Ensaios Não Destrutivos (END)

Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes

itens devem ser considerados como elementos
fundamentais para os resultados destes ensaios:
• Pessoal treinado, qualificado e certificado (Norma EN
ISO 9712: 2012);
• Equipamentos verificados/calibrados;
• Procedimentos de execução de ensaios qualificados
com base em normas e critérios de aceitação
previamente definidos e estabelecidos.
Ensaios Não Destrutivos (END)

Norma EN ISO 9712: 2012

Define três níveis de certificação:
• Nível 1 – só executa
• Nível 2 – executa e interpreta
• Nível 3
o realiza as tarefas dos níveis 1 e 2;
o Pode elaborar procedimentos de ensaio que saiam do
âmbito das normas aplicáveis;
o Responsável de laboratórios ou equipas.
Principais Métodos END

► Inspecção Visual (VT)

► Líquidos penetrantes (PT)
► Partículas Magnéticas (MT)
► Ultra-sons (UT)
► Radiografia (raios X e Gama) (RT)
Inspecção Visual

• É uma das mais antigas

atividades nos setores
industriais.
• É o primeiro ensaio não
destrutivo aplicado em
qualquer tipo de peça ou
componente.
• Está frequentemente
associado a outros ensaios
de materiais.
Inspecção Visual - Aplicações
• Verificação de alterações
dimensionais, padrão de
acabamento superficial e
observação de
descontinuidades
superficiais em materiais,
tais como:
• fissuras
• corrosão
• deformação, alinhamento e cavidades
• porosidade
• montagem de sistemas mecânicos e muitos outros.
Inspecção Visual Remota
• Inspeção de peças ou
componentes que não
permitem o acesso direto
interno para a sua
verificação (dentro de blocos
de motor, turbinas,
reactores, bombas,
tubagens, etc.)
• Utilizam-se fibras ópticas conectadas a espelhos ou
microcâmaras de TV com alta resolução, além de
sistemas de iluminação, fazendo a imagem aparecer
em oculares ou em monitores de TV.
• ROV’s, Drones
Inspecção Visual - Importância

• No sector aeronáutico, é a
principal ferramenta de
inspecção de componentes.
Não existe nenhum processo
industrial em que a
inspecção visual não esteja
presente.

• Simplicidade de realização (obedece a sólidos

requisitos básicos que devem ser conhecidos e
corretamente aplicados) e baixo custo operacional.
Inspecção Visual – Norma EN ISO
17637:2011 (ISO 17637: 2003)

Âmbito de aplicação

• Inspecção visual em construção soldada

(soldadura por fusão) de materiais metálicos.
Inspecção Visual – Norma EN ISO
17637:2011 (ISO 17637: 2003)

Critério de Aceitação

EN ISO 5817: 2014

• 3 Níveis de qualidade:
• B (mais exigente)
• C (intermédio)
• D (menos exigente)
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Condições de Execução

• Iluminação mínima na superfície: 350 lx,

recomendado 500 lx.
• No caso de inspecção directa, o olho do observador
deve estar no máximo a 600mm de distância da
superfície a examinar;
• Ângulo de visão com a superfície igual ou superior a
30⁰.
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Condições de Execução
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Estado da superfície a examinar

• Isenta de qualquer tipo de revestimento ou

contaminante, o cordão de soldadura deve
apresentar-se limpo.
• Os cordões à vista não podem ser martelados.
• Sempre efectuada antes dos tratamentos térmicos.
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Objectivo da Inspecção Visual e

Quando deve ser realizada

• Avaliar o estado da junta antes da soldadura.

• Avaliar o estado dos cordões de soldadura durante a
sua execução.
• Avaliar o estado da junta soldada após a sua
execução.
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Requisitos do pessoal que efectua

a Insp. Visual
• Deve estar familiarizado com as normas, regras e
especificações relevantes para a actividade.
• Conhecer qual ou quais as Especificações de
Procedimento de Soldadura (EPS) que vão ser
utilizadas.
• Ter formação/competências adequadas.
• Ter boa capacidade de visão, que deve ser verificada a
cada 12 meses, de acordo com o definido na norma
EN ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification
and certification of NDT personnel
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Requisitos de visão

• a) a acuidade visual próxima deve permitir a leitura

no mínimo da escala de Jaeger número 1, ou letras
Times Roman N 4.5 ou equivalentes (com uma altura
de 1,6 mm) a uma distância não inferior a 30 cm, com
um ou ambos os olhos, visão corrigida ou não;

• b) capacidade de distinguir e diferenciar o contraste

entre cores ou tons de cinza utilizados no método de
END em questão (tal como especificado pelo
empregador).
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011
Documentos principais utilizados
em VT

• Plano de Inspecção e Ensaios (PIE) – Âmbito, Quando

e Como
• Critérios de aceitação das imperfeições
• Especificações de Procedimento de Soldadura (EPS)
• Impressos de registo da inspecção visual
• Especificações de fabrico
• Normas / Códigos de Construção
• Plano de Fabrico
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Antes da Soldadura

• Avaliar a forma e as dimensões da preparação das

juntas a soldar (verificar a conformidade de acordo
com a EPS)
• Avaliar o estado das faces do chanfro a fundir e as
superfícies adjacentes (limpeza, estado)
• Verificar se a montagem dos componentes ou
membros está de acordo com o especificado
(desenhos ou instruções de fabrico)
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Durante a Soldadura

• Avaliar a forma, sequência dos

cordões/passes/camadas depositados (EPS)
• Avaliar o estado de limpeza entre
cordões/passes/camadas depositados (EPS)
• Verificar a existência ou não de imperfeições visíveis
(poros, fissuras, etc.)
• Se existirem passes de reprise, verificar a forma e
estado da superfície descarnada antes da soldadura.
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Após a Soldadura

Perfil e dimensões:
• Verificar o tipo de perfil que foi obtido, forma e
sobre-espessura
• Avaliar a superfície no que respeita à regularidade do
cordão (escamas, largura, altura)
• Verificar se a junta foi totalmente cheia e se tem as
dimensões pretendidas
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Após a Soldadura

Raiz e Passe de Capa:

• Verificar o perfil (plano, convexo, côncavo),
morfologia (largura, altura, perna, garganta),
concordâncias (ângulos suaves ou não), regularidade
do cordão (escama)
• Avaliar as imperfeições no seu geral (bordos
queimados, poros, faltas de fusão, penetração, etc.)
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Inspecção em Reparações de
Soldadura

• Verificar o perfil do chanfro que foi aberto (EPS), em

caso de remoção parcial
• Verificar a forma e dimensões da nova secção (EPS),
em caso de remoção da totalidade da junta
• Nas fases seguintes da reparação, efectua-se um
procedimento de inspecção em todo igual ao de uma
construção nova
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Registos da Inspecção Visual

• Por cada intervenção deverá existir um registo

específico
• Cada registo deve garantir a sua rastreabilidade à
junta soldada e a toda a construção
• Cada registo deverá ser sempre validado/aprovado
• Em caso de alterações ao registo inicial, deverão
existir adendas, nunca rasurar/apagar informações do
registo original
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011
Conteúdos dos Registos da
Inspecção Visual
• Identificação da junta soldada ou componente
inspeccionado
• Identificação do inspector e data da inspecção
• Tipo de material, espessura, tipo de junta, processo
de soldadura, estado da superfície
• Critérios de aceitação
• Identificação dos defeitos encontrados, sua
localização e caracterização
• Extensão da zona inspeccionada
• Resultado final da inspecção
• Meios utilizados durante a inspecção
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011
Meios utilizados na Inspecção
Visual

• Régua e fitas métricas (graduação mínima de 1mm ou

inferior)
• Paquímetro, Micrómetro, Comparador
• Apalpa-folgas de lâminas de 0,1 a 3mm espaçadas de
0,1mm
• Escantilhões/Calibres de soldadura
• Lupas com ampliação máxima de 5x
• Lanterna
• Material para obtenção de moldes
• Endoscópios, espelhos, fibras ópticas, etc.
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Meios utilizados na Inspecção

Visual
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Meios utilizados na Inspecção

Visual
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Soldaduras Aceitáveis
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Soldaduras Inaceitáveis
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Escantilhão AWS (medição cateto)

Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Escantilhão AWS (medição

convexidade)
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Escantilhão AWS (medição

concavidade)
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Escantilhão AWS (medição sobre-

espessura)
Inspecção Visual – Norma EN ISO 17637:2011

Escantilhão V-WAC (medição bordos

queimados)
 Líquidos
Penetrantes
Líquidos Penetrantes

• É considerado um dos melhores métodos de teste

para a detecção de descontinuidades superficiais de
materiais isentos de porosidade tais como:
 Metais ferrosos e não ferrosos,
 Alumínio,
 Ligas metálicas,
 Cerâmicas (vidradas), vidros, certos tipos de plásticos
ou materiais semi-sintéticos.
• São também utilizados para a detecção de fugas em
tubos, tanques, soldaduras e componentes.
Líquidos Penetrantes

O método consiste em:

• Limpeza inicial da superfície a examinar.
• Fazer penetrar na abertura da descontinuidade um
líquido com propriedades especiais.
• Após a remoção do excesso de líquido da superfície,
faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através
de um produto específico designado revelador.
• A imagem da descontinuidade fica então
desenhada/contrastada sobre a superfície.
• Limpeza final.
Líquidos Penetrantes
Podemos descrever o método em seis etapas principais:

a) Preparação da superfície - Limpeza inicial

Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e
seca. Não devem existir água, óleo ou outro
contaminante.
Líquidos Penetrantes
b) Aplicação do Penetrante: consiste na aplicação de um
líquido chamado penetrante, geralmente de cor
vermelha, de tal maneira que forme um filme sobre a
superfície e que por acção do fenómeno de capilaridade
penetre na descontinuidade. (tempo penetração entre 5
e 60 min – EN ISO 3452-1).
Líquidos Penetrantes

c) Remoção do excesso de penetrante: consiste na

remoção do excesso do penetrante da superfície, através
de produtos adequados, condizentes com o tipo de
líquido penetrante aplicado , devendo a superfície ficar
isenta de qualquer resíduo.
Líquidos Penetrantes

d) Revelação: consiste na aplicação de um filme uniforme

de revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente
um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em
suspensão em algum líquido. O revelador age absorvendo
o penetrante das descontinuidades e revelando-as (tempo
de revelação entre 10 e 30 min – EN ISO 3452-1).
Líquidos Penetrantes

e) Avaliação e Inspeção: após a aplicação do revelador, as

indicações começam a ser observadas, através da mancha
causada pela absorção do penetrante contido nas aberturas,
e que serão objeto de avaliação. A inspeção deve ser feita
sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do
tipo visível (cor contrastante com o revelador, ≥500lx) ou
sob luz negra, em área escurecida (≤20lx), caso o penetrante
seja fluorescente (≥1000µW/cm2)
Líquidos Penetrantes

A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código

de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na
especificação técnica do Cliente. Nesta etapa deve ser
preparado um relatório escrito evidenciando:
1. as condições do ensaio,
2. tipo e identificação da peça ensaiada,
3. resultado da inspeção
4. condição de aprovação ou rejeição da peça.

Em geral a etapa de registo das indicações é bastante

demorada e complexa, quando a peça mostra muitas
imperfeições (reparação e novo ensaio, é mais
recomendável).
Líquidos Penetrantes

f) Limpeza pós-ensaio: A última etapa, geralmente

obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos de produtos,
que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da
peça (soldadura, maquinação, corrosão, etc....).
Líquidos Penetrantes – Norma EN ISO 3452-1:2013

Âmbito de aplicação

• Ensaio de Líquidos Penetrantes

No nosso caso em construção soldada (soldadura
por fusão) de materiais metálicos.
Líquidos Penetrantes – Norma EN ISO 3452-1:2013

Critério de Aceitação

• EN ISO 23277:2015
No nosso caso em construção soldada de materiais
metálicos.
Líquidos Penetrantes - Vantagens

• Simplicidade: é fácil de fazer e de interpretar os resultados. A

aprendizagem é “simples” e requer pouco tempo de
formação/treino do inspector. Como a indicação se assemelha a
uma fotografia do defeito, é muito fácil de avaliar os resultados.
Em contrapartida o inspector deve estar ciente dos cuidados
básicos a serem tomados (limpeza, tempo de penetração, etc),
pois a simplicidade pode tornar-se uma faca de dois gumes.
• Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar,
nem tipo de material;
• As peças devem ser susceptíveis à limpeza e a sua superfície
não pode ser muito rugosa nem porosa.
• O método pode revelar descontinuidades (fissuras)
extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura).
• Portabilidade e não necessita de energia.
Líquidos Penetrantes - Limitações
• Só detecta descontinuidades abertas para a superfície,
já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade
para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a
descontinuidade não deve estar preenchida com
material estranho.

• A superfície do material não pode ser porosa ou

absorvente já que não haveria possibilidade de remover
totalmente o excesso de penetrante, causando
mascaramento de resultados.
Líquidos Penetrantes - Limitações

• A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada

faixa de temperatura permitida ou recomendada pelo
fabricante. Superfícies muito frias (abaixo de 5°C ) ou muito
quentes (acima de 50°C EN ISO 3452-1 ou 52°C ASME) não são
recomendáveis no ensaio. Para temperaturas fora do intervalo
de 10°C a 50°C, a inspecção é realizada em conformidade com a
ISO 3452-5 ou ISO 3452-6, conforme aplicável.

• Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a

limpeza seja efectuada da maneira mais completa possível após
o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentar, material
a ser soldado posteriormente, etc.). Este facto pode tornar-se
limitativo do ensaio, especialmente quando esta limpeza fôr
difícil de fazer.
Líquidos Penetrantes – Propriedades Físicas

• a) ter capacidade para rapidamente penetrar em aberturas

finas;
• b) ter capacidade de permanecer em aberturas relativamente
grandes;
• c) não evaporar ou secar rapidamente;
• d) ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado;
• e) em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das
descontinuidades onde tenha penetrado;
• f) ter a capacidade de se espalhar nas superfícies, formando
camadas finas;
Líquidos Penetrantes – Propriedades Físicas

• g) ter um forte brilho.

• h) a cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto
ao calor, luz ou luz negra;
• i) não reagir com a sua embalagem nem com o material a ser
testado;
• j) não ser facilmente inflamável;
• k) ser estável quando armazenado ou em uso.
Líquidos Penetrantes – Produtos de Ensaio
Penetrante Remoção do excesso penetrante Revelador

Tipo Denominação Método Denominação Forma Denominação

I Penetrante A Água a Seco
fluorescente

B Emulsificador lipofílico: b Solúvel em água

II Penetrante colorido 1 Emulsificador à base de óleo
2 Removível a água

III Mistos C Solvente (líquido) c Suspensão em água

(fluorescente e Classe 1 Halogenados
colorido) Classe 2 Não-halogenados
Classe 3 Aplicação especial

D Emulsificador hidrofílico: d Base solvente (não

1 Pré-lavagem opcional (água) aquoso para Tipo I)
2. Emulsificador (diluído em
água)
3. Lavagem final (água)

E Água e solvente e Base solvente (não

aquoso para os Tipos II e
III)

f Aplicação especial
Partículas Magnéticas
Partículas Magnéticas

• É usado para detectar descontinuidades superficiais e sub-

superficiais em materiais ferromagnéticos.

• São detectadas imperfeições tais como:

 fissuras,
 bordos queimados,
 inclusões,
 faltas de fusão,
 falta de penetração,
 dobras,
 segregações, etc.
Partículas Magnéticas - Metodologia

• Baseia-se na geração de um campo magnético que percorre

toda a superfície do material ferromagnético.
Partículas Magnéticas - Metodologia
• As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se
da sua trajectória ao encontrar uma descontinuidade
superficial ou sub- superficial, criando assim uma região com
polaridade magnética, altamente atrativa para as partículas
magnéticas.

• No momento em que se provoca esta magnetização na peça,

aplicam-se as partículas magnéticas sobre a peça que serão
atraídas à zona da superfície que contiver uma
descontinuidade, formando assim uma clara indicação.
Partículas Magnéticas - Metodologia

• Para que as descontinuidades sejam detectadas é

importante que elas estejam de tal forma que sejam
"interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo
magnético induzido; consequentemente, a peça deverá
ser magnetizada em pelo menos duas direcções
desfasadas de 90º.

• Para isto utilizamos os conhecidos “yokes”, máquinas

portáteis com contactos manuais ou equipamentos de
magnetização estacionários para ensaios em série ou
padronizados.
Partículas Magnéticas - Aplicações

• Fundidos de aço ferrítico,

• forjados,
• laminados,
• extrudidos,
• soldaduras,
• peças que sofreram maquinação ou tratamento térmico
(porcas e parafusos),
• muitas outras aplicações em materiais ferrosos.
Partículas Magnéticas – Norma EN ISO 17638:2009

Âmbito de aplicação

• Ensaio de Magnetoscopia
No nosso caso em construção soldada de materiais
metálicos.
Partículas Magnéticas – Norma EN ISO 17638:2009

Critério de Aceitação

• EN ISO 23278:2015
No nosso caso em construção soldada de materiais
metálicos.
Partículas Magnéticas vs Líquidos Penetrantes
Partículas Magnéticas vs Líquidos Penetrantes
Radiografia Industrial
Radiografia (RT)

• O método está baseado na variação da

atenuação da radiação eletromagnética
(Raios X ou Gama) causada pela
presença de descontinuidades internas,
quando a radiação passar pelo material
e deixar sua imagem gravada num
filme, sensor radiográfico ou num
intensificador de imagem.
Radiografia (RT) – Propriedades da Radiação
Ionizante
• Não é detectada pelos sentidos humanos
• desloca-se em linha reta
• pode atravessar materiais opacos à luz, ao fazê-lo, é
parcialmente absorvida por esses materiais
• pode impressionar películas fotográficas, formando imagens
• provoca o fenómeno da fluorescência
• Danifica ou destrói células vivas, provoca efeitos genéticos
• provoca ionizações nos gases.
Radiografia (RT) – Radioactividade

• Define-se “Radioactividade” como sendo a emissão espontânea

de radiação por um núcleo atómico, que se encontra num estado
excitado de energia.

Radiação por Partículas Gama

é de natureza ondulatória, ao contrário das demais que têm

características corpusculares. Por esta razão, adquire um alto poder
de penetração nos materiais.

O poder de penetração das radiações eletromagnéticas, Raios X e

Gama, é caracterizado pelo seu comprimento de onda (ou energia)
Radiografia (RT)

Técnica Geral de Ensaio Radiográfico na indústria.

Radiografia (RT) – Técnicas

• Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico,

com gerador de Raios X por ampola de metal/cerâmica. Um
filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas
respectivas descontinuidades internas.
Radiografia (RT) – Técnicas

• Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um

componente radioactivo, designado "isótopo radioactivo" que
pode ser o Irídio, Cobalto ou actualmente o Selénio.
Radiografia (RT) – Técnicas

• Radioscopia: a peça é manipulada à distância dentro de uma

cabine à prova de radiação, proporcionando uma imagem
instantânea de toda peça em movimento, portanto
tridimensional, através de um intensificador de imagem
acoplado a um monitor de TV.
Radiografia (RT) – IQI
• O Indicador de Qualidade de Imagem de fios, descrito em
detalhe na norma EN 462-1, consiste numa série de fios
paralelos com diâmetros decrescentes, inseridos num
invólucro de material plástico que se identifica com números
de chumbo.
• A referência do IQI deverá proporcionar a seguinte
informação:
• - O número do fio mais grosso (1, 6, 10 ou 13) localizado
ao lado do fio mais grosso.
• - O símbolo que identifica o material do fio utilizado (Fe,
Cu, Ti ou Al).
• - O símbolo referente à norma europeia (EN).
Radiografia – Norma EN ISO 17636-1:2013

Âmbito de aplicação

Radiografia - Construção soldada de materiais

metálicos.
Radiografia – Norma EN ISO 17636-1:2013

Critério de Aceitação
EN ISO 10675-1:2013
Níveis de Qualidade de Técnicas de ensaio e Níveis de Aceitação de
acordo com ISO 5817 classes de acordo com acordo com ISO 10675
ISO 17636-1 e ISO
17636-2
B B 1
C B (a) 2
D A 3

a) O nº mínimo de exposições para solds. circunferenciais pode corresponder

aos requisitos da Classe A da ISO 17636-1 ou ISO 17636-2.
Radiografia (RT) – Revelação

• Revelação Automática:
Radiografia (RT)

Radiografia de MIC (Corrosão Biológica)

Ultra-sons
Ultra-sons (UT)

• Detecta descontinuidades internas em

materiais, baseando-se no fenómeno
da Reflexão de ondas acústicas quando
encontram obstáculos à sua
propagação, dentro do material.
Ultra-sons (UT)

• Um impulso ultra-sónico é gerado e transmitido através de um

transdutor especial, encostado ou acoplado ao material
• Os impulsos ultra-sónicos reflectidos por uma descontinuidade,
ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo
transdutor, convertidos em sinais electrónicos e mostrados no
écran LCD ou num tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho.
Ultra-sons (UT)

• Os ultra-sons são ondas acústicas com frequências acima do

limite audível.
• Normalmente, as frequências ultra-sónicas das sondas situam-
se na faixa de 0,5 a 25 MHz.
Ultra-sons (UT)
• As dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas
com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça
ou componente em questão possa ser aceite, ou rejeitado,
baseando-se em critérios de aceitação da norma aplicável.
• A espessura e a dimensão da corrosão podem ser
determinadas com extrema facilidade e precisão.
Ultra-sons (UT) – Norma EN ISO 17640:2010

Âmbito de aplicação

Ultra-sons – Soldaduras de penetração total de

materiais metálicos, espessuras >8mm.
Ultra-sons (UT) – Norma EN ISO 17640:2010

Critério de Aceitação

EN ISO 11666:2010

Níveis de Qualidade de Técnicas de ensaio e Níveis de Aceitação de

acordo com ISO 5817 classes de acordo com acordo com ISO 10675
ISO 17636-1 e ISO
17636-2
B Pelo menos B 2
C Pelo menos A 3
D Não definido Não requerido
Ultra-sons (UT) - Aplicações

Os ultra-sons permitem a inspecção de:

• Soldadura
• Laminados
• Forjados
• Fundidos
• Ferrosos e não ferrosos
• Ligas metálicas
• Vidro
• Borracha
• Materiais compósitos, etc.
Ultra-sons (UT) vs Radiografia (RT)- Vantagens
• O método possui alta sensibilidade na detecção de pequenas
descontinuidades internas, por exemplo:
Fissuras, faltas de fusão e outros de difícil detecção por ensaio de
radiações ionizantes (radiografia ou gamagrafia).
• Para interpretação das indicações, dispensa processos
intermédios, agilizando a inspeção.
• No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do
processo de revelação do filme, que via de regra obriga a tempo
de espera para informação de resultados.
Ultra-sons (UT) vs Radiografia (RT)- Vantagens

• Ao contrário dos ensaios por radiações ionizantes, o ensaio

ultra-sónico não requer planos especiais de segurança ou
quaisquer acessórios para sua aplicação.
• A localização, avaliação do tamanho e interpretação das
descontinuidades encontradas são factores intrínsecos ao
exame ultra-sónico, enquanto que outros exames não definem
tais factores. Por exemplo, uma imperfeição mostrada num
filme radiográfico define a dimensão mas não a sua
profundidade e em muitos casos este é um factor importante
para proceder a uma reparação.
Ultra-sons (UT) vs Radiografia (RT)- Desvantagens

• Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte

do inspector.
• O registo permanente do ensaio não é facilmente obtido.
• Espessuras finas (<8mm para soldadura) constituem uma
dificuldade para aplicação do método.
• Requer a preparação da superfície para sua aplicação. Em
alguns casos de inspeção de soldadura, existe a necessidade da
remoção total do reforço, o que implica tempo.
A Norma EN ISO
17635
A Norma EN ISO 17635

Esta Norma dá informação sobre:

• Recomenda o método mais adequado para cada tipo de junta
• Estabelece a relação entre a Norma EN ISO 5817 (níveis de
qualidade baseados na dimensão real das imperfeições) e os
critérios de aceitação específicos de cada método.
A Norma EN ISO 17635

Tabela A.2 – Líquidos Penetrantes (PT)

Níveis de Qualidade de Técnicas de ensaio e níveis Níveis de aceitação de

acordo com EN ISO 5817 ou de acordo com EN ISO 3452- acordo com EN ISO 23277
ISO 10042 1
B Nível não especificado 2X
C 2X
D 3X
 Bibliografia

 Baseado nas apresentações do Drº Bento Alves do ISQ.