OEE
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Antes de definirmos OEE, vamos entender que
tipos de perdas podem existir em uma linha
Tempo máximo das linhas
720 h/linha/mes • 24h * 60 min = 1.440 min/dia
Tempo não
Tempo disponível total
disponível
624 h 96 h •Finais de semana
•Feriados
Paradas •Turnos não trabalhados
Tempo operacional
planejadas
600 h 24 h •Manutenções preventivas
•Testes
Paradas •Modificações
Tempo para produção
rotina •Desprogramação de produção
576 h 24 h •Troca de produto
•Troca de turno
Paradas •Reuniões e treinamentos programados
Tempo produzindo
Imprevistas
526 h 50 h
•Manutenção corretiva
•Problemas operacionais
Tempo real de Ajuste - Falta de matéria-prima, embalagem
produção tempo - Ajustes de máquinas
•Produto descartado - SIF
•Velocidade abaixo do padrão
•Paradas não medidas
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O que é OEE então?
OEE: Overall Equipment Effectiveness
(Indicador de Eficiência Global de Equipamentos)
• Poderosa ferramenta de coleta e estratificação de dados
• Permite medir e reportar performances de fábricas, linhas ou
máquinas
• Também permite a determinação de causas fundamentais de
ineficiências, e atuação sobre as mesmas
• Define quais as possíveis intervenções de maior impacto nas
linhas, máquinas ou equipamentos
• Em última análise, maximiza os níveis de produção enquanto
minimiza a necessidade de altas somas de investimentos
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Dourados passou a efetividade de sua produção
de mortadelas de 69% para 83% em 1,5 ano
DOURADOS - MORTADELA
Produção disponível de mortadela em Dourados (kg)
Alavancas de
melhoria
100.0% Perda de desempenho 1.8 Perda de desempenho 1.8
Paradas de rotina 3.1 Paradas de rotina 3.3 • Redução de quebras
Manutenção imprevista Manutenção imprevista 4.3 mecânicas
90.0 6.2
Problemas operacionais • Maior confiabilidade
7.4 no abastecimento de
matéria-prima
80.0 Problemas operacionais • Otimização dos
19.7 ajustes operacionais
de máquina
Produção efetiva 82.9 • Maior eficiência no
70.0
arranque de
produção
Produção efetiva 69.0
60.0 Resultado equivale a uma
3o trim. 2008 1o trim. 2010 produção adicional de ~1.600
ton/ano somente nessa linha
Hoje, somente Dourados e Seara possuem método de OEE implementado e padronizado
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O processo de análise deve passar por três
etapas
1 : coleta de dados
2 : planilha de análise
3 : estratificação gráfica
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A coleta de dados deve ser feita pelos devidos
encarregados na(s) linha(s) de produção 1
Cada tipo de parada possui seu código ...para facilitar o preenchimento
específico... da planilha de coleta de dados
•Na coluna
•Em
equipamento,
•Deve-se •Cada X observação,
marcar
procurar o equivale a marcar o tipo
principal
código 10 minutos equipamento de problema
referente ao de parada (ex: quebra
que causou a
tipo correto de do
parada (ex:
parada rolamento)
moedor)
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A planilha de análise é de responsabilidade do
líder de OEE na unidade 2
Paradas imprevistas
Paradas planejadas e de Paradas de qualidade, PCP
(manutenção corretiva e
rotina e não contabilizadas
problemas operacionais)
•Preenchendo-se os campos de
“Produção realizada”, “Quantidade
produzida não conforme” e “Capacidade
Nominal”, automaticamente a planilha
calculará as “Paradas não
contabilizadas”
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A estratificação gráfica deve ser a base para os
planos de ação de aumento de eficiência 3
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Cronograma de levantamento e estratificação
de dados; e elaboração de planos de ação
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6
Coleta de dados Diário
Planilha de análise Diário
Envio das planilhas
para responsável Diário Semanal
Reunião de planos
de ação presidida
por líder da OEE na Reuniões semanais Reuniões diárias
unidade
Fechamento da
primeira estratificação
consolidada e lista de
planos de ação
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OEE: árvore detalhada
BACKUP Disponibilidade Paradas e manutenção planejadas Quebra mecânica*
+
Manutenção imprevista* Quebra elétrica*
+
x
Falta de utilidades
+
Reuniões / treinamento programados*
Operação +
Paradas de rotina Tempo de set-up
+
Troca de turno
+ Abastecimento de insumos
OEE (%)
x +
Falta de mão de obra / absenteísmo
+
Problemas operacionais SIF
+
Velocidade Falta de equipamento
Desempenho x +
Rendimento Ajuste operacional de máquinas
*: o conceito de OEE considera x +
itens de Disponibilidade, mas
no modelo Seara são % de reprocesso Atraso na higienização
considerados Operacionais Qualidade + +
para dar maior ênfase ao
controle do indicador % de produto fora de especificação Início / reinício / fim de produção
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INDICADORES:
• EFICIÊNCIA GLOBAL: OEE
TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO (min)
TEMPO DISPONÍVEL TOTAL (min)
• EFICIÊNCIA OPERACIONAL :
TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO (min)
TEMPO OPERACIONAL TOTAL (min)
• EFICIÊNCIA DE PRODUÇÃO:
TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO (min)
TEMPO DE PRODUÇÃO (min)
• TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO:
Volume de Produção Realizado (Kg)
Capacidade nominal Gargalo (Kg/ min) – “Tempo Padrão”
INDICADORES:
• INDICE DISPONIBILIDADE:
TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO (min)
TEMPO DISPONÍVEL TOTAL (min)
• INDICE OPERACIONAL:
TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO (min)
TEMPO OPERACIONAL TOTAL (min)
• INDICE DESEMPENHO:
TEMPO PRODUZINDO IDEAL OU TEMPO REAL DE PRODUÇÃO (min)
TEMPO PRODUZINDO (min)
• INDICE QUALIDADE:
Quantidade produzida com defeitos (Kg)
Volume de Produção Realizado (Kg)
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