am
OEE
(Overall Equipment Effectiveness)
OEE: COMO APLICAR O INDICADOR DE
EFICIÊNCIA DE EQUIPAMENTOS
Conteúdo
1) CONCEITO DO OEE
2) PREPARAÇÃO DO AMBIENTE PARA A
IMPLEMENTAÇÃO DO OEE
3) A IMPLEMENTAÇÃO
4) AÇÕES GERENCIAIS RESULTANTES DO
OEE
Introdução
• PRODUTIVIDADE
“Fazer mais com menos”
• Crescer com menos investimentos.
Antes de acrescentar novos recursos, é preciso
usar muito bem o que temos.
Introdução
• Conceito “Século XX”
A busca da redução dos Custos afeta a
Produtividade que implica numa queda de
Qualidade.
• Conceito “Século XXI”
O aumento da Qualidade resulta no aumento da
Produtividade que tem como consequência a
redução dos Custos”
Parte 1
CONCEITO DO OEE
TAXA DE UTILIZAÇÃO GLOBAL
AS 6 GRANDES PERDAS
OEE – Overall Equipment Efectiveness
É um excelente medidor para a
Produtividade de uma fábrica.
No entanto, por ser um medidor ele
mostra os problemas, mas não indica as
soluções!
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Conceitos:
Taxa de Utilização Global
É a relação entre a
quantidade produzida real e
o limite teórico do
equipamentos
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Conceitos:
Taxa de Utilização Global
Produção Real (mês)
24 h/dia * 30 dias/mês * Veloc. Mecânica Equip
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Conceitos:
6 Grandes Perdas
Perda por Acerto
Perda por Ajustes após o Acerto
Perdas por Redução de Velocidade
Perdas por Problemas de Produção
Perdas por Problemas de Programação
Perdas por Paradas Administrativas
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Perdas por Acerto
•Tempo entre o final de um serviço e o início
de produção “boa” do próximo.
•Máquina ok; Tripulação ok; Tem serviço
•Apesar de ser um trabalho inevitável, é
considerado perda por não estar produzindo
material “para venda”.
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Perdas por Ajustes após o Acerto
•Tempo entre o início da produção até que
se atinja a “Velocidade de Cruzeiro”.
•Chamado de “Rampa”
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Perdas por Redução de Velocidade
•Diferença entre o padrão de desempenho
real e o padrão tecnicamente possível
(Velocidade Mecânica, por exemplo)
•Máquina ok; Tripulação ok; Tem serviço
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Perdas por Problemas de Produção
•Toda vez que, tendo serviço e tripulação, a
máquina estiver parada, configura-se um
problema de Produção
•Pode-se subdividir em: Manutenção,
Matérias Primas, Processos, Operacionais
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Perdas por Problemas de Programação
•Máquina ok; Tripulação ok; Sem serviço.
•É uma situação onde a Produção pouco
atua, mas que deve ser considerada pela
Administração
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Perdas por Paradas Administrativas
•Máquina ok; Sem tripulação
•Exemplos: Domingos, Feriados, Turno da
Noite, Reuniões, Falta de tripulação
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Item FórmulaS Abreviatura Designação OEE Valor Unidade
A TT Tempo Total 24 Horas A
B TNT Tempo não Tripulado 8 Horas B
C C = A-B TTO Tempo Total de Operação 16 Horas C
D PP Paradas Planejadas 2 Horas D
E E = C-D TPP Tempo Planejado de Produção 14 Horas E
F PNP Paradas não Planejadas 3 Horas F
G G = F-E TRP Tempo Real de Produção 11 Horas G
H H = G/A*100 D DISPONIBILIDADE 45,8 % H
I VNE Velocidade Nominal do Equipamento 15000 Exs/h I
J HP=HA+HV Horas Produzindo = Horas Virando + Horas de Acerto 11 Horas J
K K=I*J PNE Produção Nominal do Equipamento 165000 Exs K
L PRE Produção Real do Equipamento (Folhas boas) 60000 Exs L
M M = L/K*100 E DESEMPENHO 36,4 % N
N PR Produção Rejeitada (desperdício) 3000 Exs O
O O = L+N PT Produção Total (Produção Real + Desperdício) 63000 Exs Q
P P =N/O*100 PQ Perdas de Qualidade (Desperdício) 4,8 % S
Q Q = L/O*100 Q QUALIDADE 95,2 % T
R R = H*M*Q/10.000 OEE EFICÁCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS 15,9 % U
D E Q OEE
X X =
45,8 36,4 95,2 15,9
OEE – Overall Equipment Efectiveness
DISPONIBILIDADE
Do total de horas possíveis, quantas
horas foram de produção
OEE – Overall Equipment Efectiveness
DESEMPENHO
Do total de horas em produção,
quanto foi produzido comparado ao
limite do equipamento.
OEE – Overall Equipment Efectiveness
QUALIDADE
Do que foi produzido quanto está
realmente bom.
OEE – Overall Equipment Efectiveness
Item FórmulaS Abreviatura Designação OEE Valor Unidade
A TT Tempo Total 24 Horas A
B TNT Tempo não Tripulado 8 Horas B
C C = A-B TTO Tempo Total de Operação 16 Horas C
D PP Paradas Planejadas 2 Horas D
E E = C-D TPP Tempo Planejado de Produção 14 Horas E
F PNP Paradas não Planejadas 3 Horas F
G G = F-E TRP Tempo Real de Produção 11 Horas G
H H = G/A*100 D DISPONIBILIDADE 45,8 % H
I VNE Velocidade Nominal do Equipamento 15000 Exs/h I
J HP=HA+HV Horas Produzindo = Horas Virando + Horas de Acerto 11 Horas J
K K=I*J PNE Produção Nominal do Equipamento 165000 Exs K
L PRE Produção Real do Equipamento (Folhas boas) 60000 Exs L
M M = L/K*100 E DESEMPENHO 36,4 % N
N PR Produção Rejeitada (desperdício) 3000 Exs O
O O = L+N PT Produção Total (Produção Real + Desperdício) 63000 Exs Q
P P =N/O*100 PQ Perdas de Qualidade (Desperdício) 4,8 % S
Q Q = L/O*100 Q QUALIDADE 95,2 % T
R R = H*M*Q/10.000 OEE EFICÁCIA GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS 15,9 % U
D E Q OEE
X X =
45,8 36,4 95,2 15,9
OEE – Overall Equipment Efectiveness
META:
Quanto mais alto, melhor!!!
O Foco não é o número… É o Plano!
Parte 2
PREPARAÇÃO DO AMBIENTE PARA A
IMPLEMENTAÇÃO DO OEE
• A ELABORAÇÃO DOS BOLETINS DE
PRODUÇÃO
• PREPARAR OS COLABORADORES PARA A
NOVA FERRAMENTA
• TREINAMENTO PARA LEITURA DE GRÁFICOS
E TABELAS
Boletins de Produção
Definir Método
-Manual
-Eletrônico
Boletins de Produção
Definir Códigos de Apontamento
-Poucos
-Claros
Boletins de Produção
Definir Códigos de Apontamento
-Acerto
-Virando
-Retrabalho
Boletins de Produção
Definir Códigos de Apontamento
-Tempo não Tripulado
Não tem apontamento
- Paradas Planejadas
Refeições
Manutenções Preventivas
Limpezas Rotineiras
Reuniões Programadas
Boletins de Produção
Definir Códigos de Apontamento
-Paradas Não Planejadas
-Manutenção
-Regulagens
-Falta / Problemas de Papel
-Falta / Problemas de Tinta (Matéria Prima)
-Falta / Problema de Chapa (Matriz)
-Limpeza
Boletins de Produção
Definir Códigos de Apontamento
-Paradas Não Planejadas
-Aguarda Aprovação
-Falta de Energia
-Falta Equipe
-Aguarda Secagem (Problemas de Processo)
-Sem Serviço
-……
Boletins de Produção
Apontar:
Quantidade Produzida
Quantidade deRefugo/Desperdício
Boletins de Produção
BOLETIM DE PRODUÇÃO
Máquina Data
Qtdade Qtdade
OS Operador Hora 00-15 15-30 30-45 45-00 Produzida OS Operador Hora 00-15 15-30 30-45 45-00 Produzida
06-07 18-19
07-08 19-20
08-09 20-21
09-10 21-22
10-11 22-23
11-12 23-24
12-13 24-01
13-14 01-02
14-15 02-03
15-16 03-04
16-17 04-05
17-18 05-06
0 0
Códigos Códigos
01 ACERTO 0,00 11 FALTA CHAPA 0,00
02 VIRANDO 0,00 12 FALTA TINTA 0,00
03 REFEIÇÃO 0,00 13 FALTA EQUIPE 0,00
04 REIMPRESSÃO 0,00 14 FALTA DE ENERGIA 0,00
05 LAVAGEM SEMANAL 0,00 15 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 0,00
06 LIMPEZA 0,00 16 0,00
07 REGULAGEM 0,00 17 0,00
08 AGUARDA APROVAÇÃO 0,00 18 0,00
09 MANUTENÇÃO 0,00 19 AGUARDA SECAGEM 0,00
10 FALTA PAPEL 0,00 99 SEM SERVIÇO 0,00
Preparação dos Colaboradores
Objetivos do Processo
Buscar e Solucionar Problemas
Evitar Erros
Preparação dos Colaboradores
Passar os conceitos
6 grandes perdas
Disponibilidade,
Desempenho e Qualidade
ou
Como evitar as 6 grandes
perdas (ações práticas)
Preparação dos Colaboradores
Estabelecer Metas
Disponibilizar Informações para
Acompanhamento
Preparação dos Colaboradores
GRÁFICOS
Parte 3
A IMPLEMENTAÇÃO
COLETA DE DADOS
ANÁLISE DOS DADOS
Implementação
Coleta de Dados
• Preenchimento: Operador
• Verificação: Controlador -> Correções
• Treinamento
• Cobrança
• Plotagem dos dados: Controlador
Implementação
Análise dos Dados
• Divulgação das Informações:
Controlador
• Análise dos Dados e Reunião com as
Equipes: Analista
• Foco da Reunião
• Análise do Período
• Levantamento de Problemas
Parte 4
AÇÕES GERENCIAIS RESULTANTES DO
OEE
- ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS: A
UTILIZAÇÃO DE OUTRAS FERRAMENTAS
DA QUALIDADE
- VISÃO SISTÊMICA
- OBJETIVOS E METAS
Ações Gerenciais
-Melhoria do Desempenho
-Melhoria da Disponibilidade
-Redução dos Desperdícios
Melhoria do Desempenho
-TEMPO DE ACERTO
-VELOCIDADE DE PRODUÇÃO
Melhoria do Desempenho
-TEMPO DE ACERTO
Fundamental para quem tem tiragens
baixas
ACERTO (SETUP): Tempo entre a
última folha boa do trabalho anterior
e a primeira folha boa do trabalho
seguinte
Melhoria do Desempenho
-TEMPO DE ACERTO
Faz parte do acerto
- Retirada das sobras, matrizes, etc do
serviço anterior
- Limpeza e preparação do ambiente para o
próximo trabalho
- Colocação de matrizes, dispositivos,
materiais para a execução do trabalho
- Rodar a maquina até ter produtos bons.
Melhoria do Desempenho
-TEMPO DE ACERTO
Apesar de ser um tempo “cobrado”, ele pode ser
considerado uma perda, pois neste momento não
estamos gerando produtos para venda.
Portanto,
O ACERTO deve tomar o menor tempo possível do
equipamento
Melhoria do Desempenho
-TEMPO DE ACERTO
O QUE FAZER???
Setup Externo
Preparador
Pré-Acerto da máquina (Tecnologia)
Automatizações
Pré-inspeção de matrizes e materiais
Análise prévia do produto
Próximo
Melhoria do Desempenho
-TEMPO DE ACERTO
META
Melhoria do Desempenho
-VELOCIDADE DE PRODUÇÃO
-É a quantidade “líquida” de produtos
bons na saída da máquina.
Melhoria do Desempenho
-VELOCIDADE DE PRODUÇÃO
-Fatores de influência
-Materiais
-Mão de Obra
-Equipamentos
-Meio ambiente
-Procedimentos
-Liderança
Melhoria do Desempenho
-VELOCIDADE DE PRODUÇÃO
-O QUE FAZER???
-Inspeções pontuais
-“O que te impede de rodar, com
qualidade e sem interrupções, na
velocidade limite da máquina?”
-Se for cultura -> Eduque
-Se for problema -> Resolva
Melhoria da Disponibilidade
-TEMPO DE UTILIZAÇÃO DO
EQUIPAMENTO
ou
-REDUÇÃO DAS HORAS PARADAS
Melhoria da Disponibilidade
-HORAS PARADAS
É o maior problema da grande maioria
das gráficas do Brasil.
Melhoria da Disponibilidade
-HORAS PARADAS
-Problemas da Produção
-Processos
-Manutenção
-Operação
-Materiais
Tem trabalho, tem equipe, não tem equipamento
Melhoria da Disponibilidade
-HORAS PARADAS
-O QUE FAZER???
-Liderança
-Nunca passe por uma máquina
parada sem perguntar o porque ela
está assim….
Melhoria da Disponibilidade
-HORAS PARADAS
-O QUE FAZER???
-Prevenção
-Usar bem as horas paradas por
problemas de programação ou
administrativos para evitar os
problemas de produção.
Melhoria da Qualidade
-REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS
Melhoria da Qualidade
-REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS
-Papel
-Controle do Papel Fornecido
-Por entrada
-Para acerto e para virando
-Solicitação de papel adicional
-Justificativa e aprovação
-Retorno de Sobras
Melhoria da Qualidade
-REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS
-Tinta
-Tintas Especiais
-Laboratório
-Preparação de lotes
-Reutilização de sobras
-Ou Acordo com Fornecedor
Melhoria da Qualidade
-REDUÇÃO DOS DESPERDÍCIOS
-Chapas
-Repetições
-Justificativa e Aprovação
Visão Sistêmica
-Objetivo
- Não é achar culpados
- É descobrir as causas
sistêmicas (O que eu poderia
ter feito antes para que este
erro não ocorresse?)
Visão Sistêmica
-Livro: A 5ª. Disciplina
Autor:Peter Senge
Visão Sistêmica
TRABALHAR CERTO
TEM QUE SER
MAIS FÁCIL
DO QUE
TRABALHAR ERRADO
Objetivos, Planos e Metas
Objetivos: Onde gostaríamos de
chegar
Planos: O que vamos fazer para
chegar lá (negociado)
Metas: Qual será o resultado
previsto pelo Plano (compromisso)
Adendos
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
- Diferencial Competitivo das Empresas
Vencedoras do século XXI
GENTE!
ou
INTELIGÊNCIA APLICADA
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
- POSTURA
-CAPACITAÇÃO
-TREINAMENTO
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
-POSTURA
-As pessoas não fazem o que se espera delas, as
pessoas fazem o que se cobra delas.
-Todos nós queremos ser “vencedores”. Os
recursos humanos vão “reagir” ao que se cobra
deles. É o que fará deles “vencedores”.
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
-CAPACITAÇÃO
-3 Perguntas
-Você sabe o que se espera de você?
-Se a resposta for não
-Diga!!
-Se a resposta for sim
-Continue…
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
-CAPACITAÇÃO
-3 Perguntas
-Você sabe fazer o que se espera de
você?
-Se a resposta for não
-Ensine
-Se a resposta for sim
-Continue…
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
-CAPACITAÇÃO
-3 Perguntas
-Você tem os recursos para fazer o que
se espera de você?
-Se a resposta for não
-Forneça
-Se a resposta for sim
-Faça que eu irei te cobrar…
Flávio Botana
Treinamento dos Funcionários
-TREINAMENTO
-Treinamento é diferente de
“Adestramento”
-Treinamento tem que ter conhecimento
agregado. O que fazer e porque se faz.
-Treinamento com conhecimento ensina o
que fazer quando algo não vai bem.
Flávio Botana
-Sempre temos uma “capacidade produtiva”
escondida nas nossas gráficas.
-O diferencial competitivo das empresas é e
será a sua inteligência aplicada!
Flávio Botana
Gargalo da Produção
• Teoria das Restrições
•Bibliografia
“A Meta” - Eliyahu M. Goldratt
Flávio Botana
Gargalo da Produção
•Gargalo
É o recurso que tem uma capacidade menor que a demanda
disponível
•A capacidade da fábrica gerar dinheiro é conduzida
pelo gargalo.
•A velocidade da fábrica é a velocidade do gargalo
•Gargalo
Não pode parar!
Não pode processar peças defeituosas!
Não pode processar peças que não são necessárias
Flávio Botana
Gargalo da Produção
•Gargalo
Deve ser o Recurso mais caro da
empresa!!!
Flávio Botana
Obrigado!
[Link]
Livro: Manual do Gestor da Indústria Gráfica
(Senai-SP Editora)