Introdução

O processo de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido

consiste, basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico
entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada.

O arco funde simultaneamente o eletrodo e a peça. O metal fundido do

eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça fundida que é
protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combustão do
revestimento.

O metal depositado e as gotas do metal fundido que são ejetadas,

recebem uma proteção adicional através do banho de escória, que é
formada pela queima de alguns componentes do revestimento.

INFLUÊNCIA DA ATMOSFERA NA POÇA DE FUSÃO

A menos que se solde em uma câmara de vácuo, o que é impensável devido ao custo, todos
os processos de soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de proteção para evitar
contaminações da atmosfera.

No caso do processo de soldagem aqui estudado, será o revestimento dos eletrodos que, entre
outras coisas, produzirá uma proteção gasosa através de sua queima. Antes do estudo
propriamente dos revestimentos e suas funções, são apresentados os inconvenientes da
soldagem com arames sem revestimento (e sem proteção gasosa).

Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteção, após sua fusão perde
parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado, cujo valor das propriedades
mecânicas serão relativamente inferiores as das chapas de aço doce.

Estes dois elementos químicos (Nitrogênio e Oxigênio), são os principais para influenciar a
deterioração das propriedades, e são detalhados a seguir:

OXIGÊNIO

É provado que, durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do Carbono e
do Manganês contidos no aço do eletrodo, são queimados durante a operação de soldagem, o
que naturalmente irá influenciar as propriedades mecânicas do metal depositado, já que as
propriedades de um aço dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Manganês.

O Carbono transforma-se em óxido de Carbono (CO), e em dióxido de Carbono (CO2),

enquanto o Manganês, transforma-se em óxido de Manganês (Mn3O4).

O Silício, extremamente ávido pelo Oxigênio, queima-se igualmente, dando origem a uma
escória de sílica (SiO2).

Numerosos ensaios permitem concluir que a fusão de um eletrodo sem revestimento e sem a
adição de nenhum outro tipo de proteção, provoca uma forte oxidação do Carbono, Manganês
e Silício

Outras reações químicas são menos importantes. Os teores de Enxofre (S) e de Fósforo (P),
variam pouco.

É importante salientar que, os fenômenos de oxidação dependem basicamente das condições

operatórias e do comprimento do arco. Um arco longo (tensão elevada) conduzirá a reações de
oxidação mais importantes do que um arco curto. Além disto, as características da fonte de
alimentação elétrica (corrente contínua ou alternada), desde que forneçam condições para um
arco estável, não terão grande influência sobre estes fenômenos. Aqui vale a pena destacar
que não é possível soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada com as fontes
de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionização artificial, através de uma
faísca piloto.

Além destas reações químicas, o Oxigênio do ar pode ter uma ação direta sobre o Ferro. Ele
pode, durante a sua transferência para o metal de base e ao nível do banho de fusão, formar
sobre as gotas uma película de óxidos.

Este óxido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As partículas de óxido
serão postas em evidência em metalografia, devido a precipitarem entre os cristais sobre a
forma de FeO quando o grão é saturado de óxido. O Oxigênio dissolvido no aço sob a forma de
óxido, é muito difícil de dosar pelos métodos de análise tradicionais.

NITROGÊNIO

Embora nas operações normais o Nitrogênio não tenha grande afinidade com o Ferro, nas
altas temperaturas do arco elétrico há a possibilidade de formação de nitrato de Ferro.

Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito pequena, ele tem
graves consequências porque tornará a solda frágil, diminuindo a resiliência do metal
depositado.

O Nitrogênio combinado, é difícil de identificar principalmente porque não aparece sobre a

forma de nitrato, e sim sob a falsa aparência de perlita não identificavel ao microscópio.
Diversos trabalhos mostram que a presença destes nitratos aumenta substancialmente a
dureza, aumenta em menor quantidade a resistência à tração, mas diminui rapidamente o
alongamento a ruptura e a estricção, a resistência à fadiga e a resiliência. Em suma, quando o
teor de Nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há uma diminuição nos valores das
propriedades mecânicas.

Equipamento

CABOS FLEXÍVEIS

Para além dos eletrodos revestidos e das fontes de energia, são essenciais para o
funcionamento do processo a presença dos cabos para transporte da energia e do porta
eletrodos.

É conveniente lembrar que as recomendações de segurança na utilização destes

componentes.

PORTA-ELETRODOS

Os porta-eletrodos servem para a fixação e energização do eletrodo. É fundamental a correta

fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As garras
devem estar sempre em bom estado de conservação, o que ajudará a evitar os problemas de
superaquecimento e má fixação do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem.

Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de diâmetros.

Esta limitação vem não só da abertura máxima nas garras para encaixar o eletrodo, como
também, e principalmente, pela corrente máxima que pode conduzir.

Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados, necessita ser mais
robusto, o que fará com que seu peso aumente. Como o peso é um fator determinante na
fadiga do soldador, deve-se sempre procurar especificar o menor porta- eletrodo possível, para
a faixa de corrente que se pretende trabalhar.

Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de

soldagem), e da peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para possibilitar a
soldagem.

Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande flexibilidade de modo
a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É necessário que os cabos sejam cobertos por
uma camada de material isolante, que deve resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira e um
ligeiro aquecimento que será normal devido a resistência à passagem da corrente elétrica.

Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:

Corrente de soldagem,
Ciclo de trabalho do equipamento,
comprimento total dos cabos do circuito e
fadiga do operador

Estes quatro ítens atuam de maneira antagônica. Enquanto que para os três primeiros seria
ideal o cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance de superaquecimento para os dois
primeiros e menor perda de corrente para o terceiro) no último ítem é exatamente o oposto,
pois ocorre aqui o mesmo que com os porta- eletrodos, um cabo resistente a maiores valores
de passagem de corrente é consequentemente mais robusto e por sua vez mais pesado
causando com isto maior fadiga ao soldador.

Para os cabos confeccionados em cobre, a TABELA - DIÂMETROS RECOMENDADOS DE

CABOS PARA SOLDAGEM, à seguir, indica os diâmetros recomendados em função da
corrente, fator de trabalho e, principalmente, comprimento do cabo.

Corrente de Ciclo de Diâmetro do cabo (mm) em função de seu

soldagem trabalho comprimento (m)
(A) (%) 0-15 15-30 30-46 46-61 61-76
100 20 4 5 6 6.5 7.5
180 20-30 5 5 6 6.5 7.5
200 60 6.5 6.5 6.5 7.5 8
200 50 6 6 6.5 7.5 8
250 30 6 6 6.5 7.5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10

TABELA - DIÂMETROS RECOMENDADOS DE CABOS PARA SOLDAGEM

Consumíveis

Os eletrodos revestidos são constituídos de uma alma metálica rodeada de um revestimento

composto de matérias orgânicas e/ou minerais, de dosagens bem definidas.

O material da alma metálica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma
natureza ou não do metal de base, uma vez que há a possibilidade de se utilizar revestimentos
que complementem a composição química da alma.

Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados são os que
aparecem na Tabela MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS:

TABELA - MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS

MATERIAL A SOLDAR MATERIAL DA ALMA
Aço doce e baixa liga Aço efervescente (C < 0,10 %)
Aços inoxidáveis Aço efervescente ou aço inoxidável
Ferros fundidos Níquel puro, liga Fe-Ni, Ferro fundido, aço, bronze, etc.

Os revestimentos por sua vez são muito mais complexos em sua composição química, pois
como eles tem diversas funções, estas são conseguidas com a mistura dos diversos elementos
adicionados.

Iniciaremos estudando as funções dos revestimentos, para em seguida estudar os tipos e

elementos químicos utilizados para atingi-las.

FUNÇÕES DOS REVESTIMENTOS

Os revestimentos apresentam diversas funções, que podem ser classificadas nos

seguintes grupos:

FUNÇÃO ELÉTRICA

Como já dito, em trabalhos com corrente alternada, utilizando-se um eletrodo sem revestimento
e sem nenhum outro tipo de proteção, é impossível estabelecer um arco elétrico. Porém,
graças à ação ionizante dos silicatos contidos no revestimento, a passagem da corrente
alternada é consideravelmente facilitada entre o eletrodo e a peça à soldar.

Assim, a presença do revestimento no eletrodo permitirá:

A utilização de tensões em vazio baixas, mesmo em trabalhos com corrente alternada (40 a
80 V), possibilitando assim uma redução do consumo de energia no primário e um considerável
aumento da segurança do soldador e,
A continuidade e conseqüentemente a estabilidade do arco.

FUNÇÃO METALÚRGICA

O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que protegem a fusão da
alma contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. Ele depositará "escória" que é mais leve que o metal
fundido e que protegerá o banho de fusão não somente contra a oxidação e nitretação, mas
também contra um resfriamento rápido. A escória constitui um isolante térmico que terá as
seguintes funções:

Permitir a liberação dos gases retidos no interior do metal depositado, evitando com isto a
formação de poros, e,
Minimizar o endurecimento do material depositado por têmpera, têmpera esta conseqüência
de um rápido esfriamento.

FUNÇÃO MECÂNICA E OPERATÓRIA

Durante a fusão dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depressão que chamamos de
cratera.

A profundidade desta cratera tem influência direta sobre a

facilidade de utilização do eletrodo, sobre as dimensões
das gotas e a viscosidade da escória.

Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar a cratera

mais profunda e as gotas mais finas.

Além disto, a cratera servirá também para guiar as gotas

do metal fundido como pode ser visto na Figura -
Influência da profundidade da cratera na utilização do
eletrodo.

TIPOS DE REVESTIMENTOS

O diâmetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao diâmetro da alma. Os diâmetros

de mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam eletrodos especiais com dimensões
diferentes destas.

Conforme a espessura do revestimento, pode-se classificar os eletrodos nos seguintes tipos.

Peculiar ou fino: revestimento é o menos comum de todos. Tem a espessura menor do

que 10% do diâmetro da alma, e por isto, é o que requer a menor intensidade de corrente para
ser fundido. Este eletrodo não apresenta a formação de cratera. Por cratera pode-se entender
a medida indicada na cota da Figura - Influência da profundidade da cratera na utilização do
eletrodo.
Semi-espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre
10 a 20% do diâmetro da alma. Sua fusão requer um valor de corrente ligeiramente superior ao
tipo anterior. A cratera formada por este eletrodo é a menor de todos os tipos.
Espesso: Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre 20 a
40% do diâmetro da alma. Sua fusão requer um valor de corrente ainda maior, e a cratera
formada pode ser considerada como média
Muito Espesso: Esta classificação engloba os revestimentos em que a faixa de espessura
do revestimento seja maior que 40% do diâmetro da alma. Requer as maiores intensidades de
corrente para ser fundido e apresenta uma cratera que podemos considerar como profunda.

A intensidade de corrente necessária para a fusão dos eletrodos variará conforme uma série de
fatores que veremos adiante, porém tomando por base apenas esta classificação dos tipos de
revestimento, é possível estabelecer regras práticas que indicarão a corrente adequada para o
trabalho, uma vez que para todos eletrodos, existem os limites máximos e mínimos de
corrente. Por valor máximo pode-se definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita
dificultando a operação de soldagem e ocorre a danificação do revestimento (queima antes de
sua efetiva utilização), e por limite mínimo um valor em que o arco fique muito difícil de se
estabelecer.

Para os eletrodos de revestimento muito espesso pode-se considerar a fórmula apresentada a

seguir:

I = (40 a 60) * (d-1)

onde:

I = Intensidade de corrente necessária para a soldagem do eletrodo.

d = Diâmetro da alma do eletrodo.

Tomando como base um eletrodo com o diâmetro de 4 mm, as intensidades de corrente

recomendadas de acordo com o tipo de revestimento, seriam as seguintes:

VALORES DE REFERÊNCIA PARA ELETRODOS DE 4mm.

TIPO DO REVESTIMENTO INTENSIDADE DE CORRENTE
Fino 130 A
Semi espesso 150 A
Espesso 170 A
Muito espesso 200 a 220 A

É importante destacar que tanto a regra como a tabela apresentada, não são válidas para
eletrodos que contenham elevado teor de pó de Ferro no revestimento, pois estes necessitarão
de maiores valor de intensidade de corrente.

Além da classificação por dimensões, os revestimentos podem ainda ser classificados em

relação a sua composição química do seu revestimento.

Na composição química do revestimento de um eletrodo, são utilizados diversos componentes

químicos com diferentes funções como pode ser visto na tabela 3.

Nesta classificação, o elemento que se encontra em maior teor no revestimento é aquele que
será utilizado como base. Assim também será possível separar os eletrodos em função de sua
composição química. Esta classificação é a mais importante, pois é a que servirá de base para
as normas internacionais.

Os grupos de revestimentos segundo esta classificação são apresentados a seguir:

Revestimento Oxidante:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro e Manganês.

Produz uma escória oxidante, abundante e de fácil destacabilidade. Este eletrodo pode ser
utilizado nas correntes contínuo ou alternado, e apresentam uma baixa penetração.

O metal depositado possui baixos teores de Carbono e Manganês e, embora os aspectos das
soldagens produzidos em geral sejam muito bons, não é o eletrodo adequado para aplicações
de elevado risco. Atualmente, a utilização desta forma de revestimento está em decréscimo.

Revestimento Ácido:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro, Manganês e sílica.

Produz uma escória ácida, abundante e porosa e também de fácil remoção. Este eletrodo pode
ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta penetração média e alta taxa de fusão,
causando por um lado uma poça de fusão volumosa, e em conseqüência disto a limitação da
aplicação as posições plana e filete horizontal.

As propriedades da solda são consideradas boas para diversas aplicações, embora sua
resistência à formação de trincas de solidificação seja baixa. Apresentam também uma muito
boa aparência do cordão.

Revestimento Rutílico :
Este revestimento contém grandes quantidades de rutilo (TiO2 - óxido de Titânio), e produz
uma escória abundante, densa e de fácil destacabilidade.

Estes eletrodos caracterizam-se por serem de fácil manipulação, e por poderem ser utilizados
em qualquer posição, exceto nos casos em que contenham um grande teor de pó de Ferro.
Utilizados em corrente contínua ou alternada produzirão um cordão de bom aspecto, porém
com penetração média ou baixa. A resistência à fissuração a quente é relativamente baixa, e
estes eletrodos são considerados de grande versatilidade e de uso geral.

Revestimento Básico:
Este revestimento contém grandes quantidades de carbonatos (de Cálcio ou outro material) e
fluorita.

Estes componentes são os responsáveis pela geração de escória com características básicas
que, em adição com o dióxido de Carbono gerado pela decomposição do carbonato, protege a
solda do contato com a atmosfera. Esta escória exerce uma ação benéfica sobre a solda
dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de solidificação. Este revestimento desde que
armazenado e manuseado corretamente, produzirá soldas com baixos teores de hidrogênio
minimizando com isto os problemas de fissuração e fragilização induzidos por este elemento.

A penetração é média e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente em

relação a tenacidade. Os eletrodos com este revestimento são indicados para aplicações de
alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de
travamento.

Para além disto, é recomendado para soldagem de aços de pior soldabilidade como por
exemplo os aços de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aços de composição química
[Link] outro lado, este é o revestimento mais higroscópico de todos. Isto requererá
cuidados especiais com o armazenamento e manuseio.

Revestimento Celulósico:
Este revestimento contém grandes quantidades de material orgânico (como por exemplo
celulose), cuja decomposição pelo arco gera grandes quantidades de gases que protegem o
metal líquido.

A quantidade de escória produzida é pequena, o arco é muito violento causando grande

volume de respingos e alta penetração, quando comparado a outros tipos de revestimentos.O
aspecto do cordão produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento não é dos
melhores, apresentando escamas irregulares.

As características mecânicas da solda são consideradas boas, com exceção da possibilidade

de fragilização pelo Hidrogênio. Estes eletrodos são particularmente recomendados para
soldagens fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem circunferencial de
tubulações e na execução de passes de raiz em [Link] sua elevada penetração e
grandes perdas por respingos, não são recomendados para o enchimento de chanfros.

Nos casos das soldagens de aços, podemos ainda ter os tipos acima com adição de outros
elementos de liga que teriam funções especiais durante a deposição. O caso mais comum
destes é a adição de pó de Ferro. Durante a soldagem, o pó de Ferro é fundido e incorporado à
poça de fusão, causando as seguintes consequências:

melhora o aproveitamento da energia do arco.

aumenta a estabilização do arco (pelo menos em adições de até 50% em peso no
revestimento).
torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilização de correntes de
soldagem com valores mais elevados.
aumenta a taxa de deposição do eletrodo.

Porém, como ocorre em diversas outras coisas, a adição de pó de Ferro no revestimento

causará também alguns pontos desfavoráveis que são os seguintes:

aumento da poça de fusão

aumento do grau de dificuldade de controlar a poça de fusão, dificultando ou mesmo
impossibilitando a soldagem fora da posição plana.

Vistas então as diferentes formas como os eletrodos podem ser classificados quanto ao seu
revestimento, são apresentadas à seguir as especificações mais utilizadas para identifica-los.

ESPECIFICAÇÕES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

A AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem - o equivalente à

nossa Associação Brasileira de Soldagem) criou um padrão para a identificação dos eletrodos
revestidos que é aceito, ou pelo menos conhecido, em quase todo o mundo. Devido a
simplicidade, e talvez o pioneirismo, esta é a especificação mais utilizada no mundo atualmente
para identificar eletrodos revestidos.

Estas especificações são numeradas de acordo com o material que se pretende classificar,
conforme a TABELA ESPECIFICAÇÕES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS.

TABELA ESPECIFICAÇÕES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

REF. AWS Eletrodos para:
A 5.1 Aços ao Carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma sólida)
 A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstênio

Entre estas especificações as mais populares são as utilizadas para aço Carbono (AWS A 5.1),
as utilizadas para aços de baixa liga (AWS A 5.5), e as utilizadas para aços inoxidáveis (AWS
A 5.4).

A primeira (AWS A 5.1), tem uma forma simples de ser interpretada que pode ser vista na
figura 2 a seguir. A especificação para aços de baixa liga (AWS A 5.5) é muito semelhante a
anterior, utiliza exatamente a mesma base e adiciona no fim um hífen e alguns dígitos (entre
um e três podendo ser letras e números ou somente letras) que indicarão a presença e
quantidade do elemento de liga adicionado no revestimento do eletrodo. Na tabela 5 são
apresentados os significados dos sufixos desta norma.

Norma AWS A 5.1

TABELA SIGNIFICADO DOS SUFIXOS DA ESPECIFICAÇÃO AWS A 5.5

B2L - idem ao B2 c/ C máx. de 0,05%

Erro! Indicador não C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e 0,15%
B4 - 2% Cr e 0,5% Mo
definido. A1- 0,5% Mo Cr
B4L - 2% Cr e 0,5% Mo
B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo
c/ C max. de 0,05%

B2 - 1,25% Cr e 0,50%
B5 - 0,5% Cr e 1,0% D2 - 1,75% Mn e 0,35% Mo
Mo
Mo
B2L - ídem ao B2 c/ C2 G - min. de 0,5% Ni ou 0,3 Cr ou
C1 - 2,5% Ni
máx de 0,005% 0,2% Mo ou 0,1% V ou 1,0% Mn
B3 - 2,25% Cr e 1% Mo C2 - 3,5% Ni M - especif. militar USA
Finalizando, a interpretação da especificação de eletrodos para aços inoxidáveis (AWS A 5.4),
pode ser vista na Figura - Norma AWS A 5.4.

Norma AWS A 5.4

Uma vez vista a forma como é feita a identificação conforme a norma mais usual, são a seguir
apresentados e comentados alguns eletrodos classificados conforme especificação AWS A
5.1.

CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS ELETRODOS PARA AÇO CARBONO

E 6010 (Na)
E 6011 (K)

Grande penetração, solda em todas as posições, facilidade a produzir transferência metálica

por spray (desde que se utilize valores de corrente adequados), escória de pequeno volume e
aspecto vítreo, boas propriedades mecânicas, alto teor de umidade: E 6010 =>3 a 5% ; E 6011
=> 2 a 4%, principal constituinte: celulose.

E 6012
E 6013

Média penetração, escória viscosa e densa, o E 6012 pode ser utilizado em correntes
relativamente altas já que seu revestimento possui pequenas proporções de celulose e uma
grande proporção de materiais refratários, o E 6013 possui mais K que torna o arco mais
estável.

E 6020

Média a profunda penetração, transferência por spray, escória espessa e de fácil remoção,
revestimento ricas em óxido de Ferro e Manganês, altas taxas de deposição e poça de fusão
com metal muito fluido, o que obrigará operar nas posições plana ou filete horizontal.
E 7016

Possui pouco ou nenhum elemento gerador de hidrogênio no arco (celulose, asbestos), são
cozidos em temperaturas entre 500 a 600° C para minimizar a retenção de água pelo
revestimento, por isto, são recomendados para a soldagem de aços susceptíveis à trinca a frio.

Eletrodos com pó de Ferro: E 7014, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, etc.

Elevadas taxas de deposição, trabalha com elevados valores de corrente, quando o teor de pó
de Ferro ultrapassa os 40% a soldagem só é recomendada na posição plana, revestimento
espesso => melhor proteção e técnica de soldagem por arraste.

Algumas das aplicações em que podem ser utilizados estes eletrodos são apresentadas na
tabela.

TABELA DESEMPENHO DE ALGUNS ELETRODOS EM DIFERENTES

APLICAÇÕES
Aplicações 6010 6011 6013 7016 7018 7024
Aço com Enxofre alto ou sem analise química na na 3 10 9 5
Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5
Alta penetração 10 9 5 7 7 4
Alta resistência ao impacto 8 8 5 10 10 9
Alta taxa deposição 4 4 5 4 6 10
Espessura fina, probabilidade de distorção 5 7 9 2 2 7
Espessura grossa, alta restrição 8 8 8 10 9 7
Facilidade remoção de escória 9 8 8 4 7 9
Filete 1G/2G alta produtividade 2 3 7 5 9 10
Filete todas posições 10 9 7 8 6 na
Pouca perda por respingos 1 2 7 6 8 9
Topo posição plana e < 6.0 mm 4 5 8 7 9 9
Topo todas pos. e < 6.0 mm 10 9 8 7 6 na

Os valores estão correspondidos entre 10 (aplicação fortemente indicada) a 1 (aplicação não

recomendada). A sigla "na" significa "não aplicável".

MANUTENÇÃO E CUIDADOS COM OS ELETRODOS

Caso não sejam tomados os adequados cuidados no armazenamento e manuseio, os

eletrodos revestidos podem se danificar. Parte ou todo o revestimento pode se danificar,
principalmente nos casos de dobra ou choque do eletrodo. Sempre que se observar qualquer
alteração no estado do eletrodo, este não deve ser utilizado em operações de
responsabilidade.

A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos (principalmente os básicos), é de uma

forma geral, prejudicial a soldagem. Ela pode levar a instabilidade do arco, formação de
respingos e porosidades principalmente no início do cordão e a fragilização e fissuração pelo
Hidrogênio.
O nível de umidade pode ser medido em laboratórios conforme estipulado na norma AWS
A5.5-81. Pode também ser estimado praticamente, quando o teor de umidade for
suficientemente alto, por duas diferentes maneiras:

Verificação do comportamento do eletrodo durante a soldagem. Os eletrodos úmidos, em geral,

geram um som explosivo e, quando a umidade for excessiva, haverá, no início da soldagem,
desprendimento de vapor d'água do eletrodo. Além disto, ocorrendo a interrupção da soldagem
com um eletrodo úmido, o revestimento tende a trincar longitudinalmente.

Verificação do som produzido pelo choque de dois ou mais eletrodos. Dois eletrodos úmidos ao
se tocarem geraram um som mais abafado e grave do que eletrodos secos, que por sua vez
produzem um som mais agudo e metálico.

Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos devem de preferência ser
adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas e armazenados em ambientes
controlados, de modo a serem evitados danos e contatos com a umidade do ar. Por ambientes
controlados, entende-se ambientes com umidade relativa do ar menor do que 50%. As
embalagens dos eletrodos são consideradas totalmente estanques enquanto fechadas. Após
abertas, perdem a capacidade de executar uma adequada armazenagem, e os eletrodos
devem ser mantidos em estufas.

O período máximo que se recomenda para que um eletrodo permaneça fora da estufa é duas
horas. Após este tempo, há o risco de ocorrer absorção excessiva de umidade. Caso isto
venha a acontecer, os eletrodos básicos devem ser recondicionados por um tratamento de
ressecagem, devendo em seguida retornarem as estufas.

Como os eletrodos são produzidos por diferentes fabricantes, é normal se encontrar diferenças
nos tempos e temperaturas considerados ideais para a manutenção e ressecagem. Por isto as
empresas devem ter procedimentos específicos para a correta armazenagem dos eletrodos
levando em conta estas diferenças. Na ausência destes, as recomendações do fabricante
podem ser aplicadas diretamente. Tendo em vista estas diferenças, a tabela 7 apresentada a
seguir é simplesmente uma referência.

TABELA ARMAZENAMENTO E RESSECAGEM DE ELETRODOS

Armazenamento
Armazenagem Tratamento De
CLASSE DO ELETRODO Embalagem
Em Estufa Ressecagem
Fechada
Temperatura Geralmente não Geralmente não
E XX10 e E XX11
ambiente recomendado recomendado
EXX12,XX13,XX14,XX20,XX24 e 120 a 150°C1
Ver a nota 65 a 85°C
XX27 hora (min.)
260 a 320°C1
E 7015/16,E 7018/28 Ver a nota 65 a 95°C
hora (min.)
320 a 370°C1
E 80/9015,E 80/9016 eE 80/9018 Ver a nota 95 a 120°C
hora (min.)
E 100/110/12015E 100/110/12016 345 a 400°C1
ver nota 1 95 a 120°C
eE 100 110 12018 hora (min.)
200 a 230°C1
E XXX15/16(inoxidáveis) ver nota 1 65 a 95°C
hora (min.)
 Umidade do ar abaixo de 50% e temperatura 10°C acima da temperatura ambiente, porém no
mínimo 20°C

VARIÁVEIS

O processo eletrodo revestido,quando comparado com outros, apresenta relativamente poucos

parâmetros com possibilidade de regulagem. Os efeitos de cada um são mostrados na tabela
EFEITO DA ALTERAÇÃO NOS PARÂMETROS DE SOLDAGEM à seguir. As siglas Ic, Va e
U0 significam respectivamente: Intensidade de corrente ("amperagem"), Velocidade de avanço
e Tensão em vazio ("voltagem").
TABELA - EFEITO DA ALTERAÇÃO NOS PARÂMETROS DE SOLDAGEM
Ic, Va e
Causas Ic muito Ic muito Va muito Va muito U0
U0 U0 alto
Efeitos baixo alto baixo alta (1)baixo
normais
Muito
Fusão Normal Difícil Crepitante Normal Normal Irregular
irregular
Achatado
Forma do Muito Achatado e Muito Convexo e
Correta Convexo e
depósito convexo deformado convexo deformado
deformado
Muito
Muito Regular Irregular
Aspecto irregular
Regular Regular irregular e em plana Regular com
do com
e limpo e limpo muitos deformado e limpo muitos
depósito estrias
respingos em ângulo respingos
alongadas
Muito
grande, Muito
Penetração Ótima Fraca Fraca Razoável Alta
inútil e grande
perigosa
Circular Deformada Regular
Forma da Deformada Deformada
e com poros porém Regular Regular
cratera mas sã com poros
saudável e trincas profunda
Prováveis Mordeduras Mordedura Poros se
Outros
poros e porosidades porosidade eletrodo
defeitos Nenhum Mordedura Nenhum
inclusão e eventuais e eventual estiver
prováveis
de escória trincas trinca errado
(1) - Porém superior a tensão de abertura do arco

A intensidade de corrente é o parâmetro que é mais sensível a variação. Depende

também dos seguintes aspectos: Diâmetro do eletrodo, massa da peça, afastamento
na montagem, temperatura inicial da peça e posição de soldagem.

Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador, é importante

observar as seguintes técnicas operatórias:

PONTEAMENTO

A finalidade do ponteamento é permitir uma fácil, correta e econômica fixação das peças a
soldar. Ele consiste em executar cordões curtos e distribuídos ao longo da junta, sendo sua
função básica manter a posição relativa entre as peças, garantindo a manutenção de uma folga
adequada. O ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que é
prevista a remoção da raiz.
A geometria da peça e a sequência de pontos devem ser estudados de forma a evitar ,ou
minimizar, as distorções ou o fechamento das bordas. Se isto não for evitado, viria a prejudicar
a penetração e precisaria uma remoção excessiva de raiz, sob risco de vir a causar a inclusão
de escória.

Para evitar estes inconvenientes, a técnica recomendável é partir do centro para as

extremidades, conforme mostrado na Figura - Técnica de ponteamento

Técnica de ponteamento

O comprimento do ponto é determinado em função da experiência do soldador e deverá ser tal

que garanta possíveis manobras na peça, e ao mesmo temo resista aos esforços de contração
causados pela operação de soldagem. Uma regra prática utilizada para peças com muitas
vinculações, é utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa.

Nos casos onde não é possível a remoção da raiz, ou em casos onde se pretende uma junta
perfeitamente penetrada sem remoção, pode-se utilizar de alguns artifícios para manter o
chanfro limpo e a abertura adequada para a operação de soldagem.

EXECUÇÃO DA RAIZ

A folga na montagem é fator determinante para a boa penetração do primeiro passe. Ela é
diretamente ligada ao diâmetro do eletrodo utilizado.

Para além deste fator, é importante verificar também a influência da polaridade, sendo que
para o primeiro passe, em especial em fundo de chanfro, é recomendado utilizar polaridade
direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois neste caso, além de termos uma temperatura
menor na peça, temos ainda uma convergência do arco elétrico, que do ponto de vista da
penetração é bastante benéfica.

EXECUÇÃO DOS PASSES DE ENCHIMENTO

Para a execução dos passes de enchimento são possíveis três diferentes métodos de trabalho
que são descritos à seguir:

ENCHIMENTO POR FILETES

Este método é o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma maior probabilidade de
inclusão de escória quando comparado com os demais métodos. Por outro lado, é o método
que permite uma melhoria das características mecânicas, devido sua menor introdução de
calor, evitando desta forma o crescimento dos grãos. Por crescimento de grão podemos
entender o aspecto metalúrgico que introduz fragilidade na junta.

Devido a esta característica, e principalmente, a possibilidade de poder-se utiliza-lo em todas

as posições, este é o método mais comummente utilizado. Este método é representado na
posição 1 da Figura - Diferentes formas de enchimento na posição vertical ascendente.

Diferentes formas de enchimento na posição vertical ascendente

ENCHIMENTO POR PASSES LARGOS

Este método é recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde torna-se difícil o controle
da poça de fusão. Pode ser aplicado em todas as posições com exceção da horizontal. A
técnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilação lateral ao eletrodo, normalmente
limitada em no máximo 5 vezes o seu diâmetro.

Este método é representado na posição 2 da Figura - Diferentes formas de enchimento na

posição vertical ascendente

ENCHIMENTO POR PASSES TRIANGULARES

Este último método é uma derivação do anterior. Neste, o ciclo do movimento é alterado,
assumindo a forma triangular. Com isto temos uma velocidade de deposição ainda maior.

É um método para ser utilizado na posição vertical ascendente, com eletrodos básicos e
chapas grossas. É importante destacar que neste método ocorrerá uma diminuição da
resistência mecânica da junta.

Este método é representado na posição 3 da Figura - Diferentes formas de enchimento na

posição vertical ascendente.

CARACTERÍSTICAS
Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a não execução de defeitos, estes
eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles são característicos do processo devido a sua
própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais característicos da soldagem com eletrodos
revestidos são comentados à seguir:

DIFICULDADE NA ABERTURA DO ARCO

Causas predominantes
• Maus contatos no circuito de soldagem

Soluções práticas
• Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra.
• Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.

DIFICULDADE EM MANTER O ARCO ABERTO

Causas predominantes
• Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessária para a fusão do
eletrodo.

Soluções práticas
• Alterar o valor da tensão (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado para a
tensão.

PROJEÇÕES
O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos próximo a região do cordão de solda.

Causas predominantes
• corrente muito elevada
• eletrodo úmido
• má ligação do cabo terra

Soluções práticas
• regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de diâmetro maior
• fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos. Ver ítem 2.5
• para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua, as soluções são: mudar o
local de fixação do cabo terra, soldar sempre em direção oposta a este (ou seja afastando-se
do cabo terra), e se isto não for possível, utilizar corrente alternada.

AQUECIMENTO EXAGERADO DO ELETRODO

Causas predominantes
• intensidade de corrente muito elevada
• arco muito longo

Soluções práticas
• diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco

MÁ APARÊNCIA DO CORDÃO DE SOLDA

Superfície rugosa, cordão deformado.

Causas predominantes
• eletrodos úmidos
• má preparação da junta
• metal de base com elevado teor de Carbono

Soluções práticas
• secar e conservar os eletrodos
• modificar a preparação da junta
• trocar o eletrodo para um do tipo básico(preferencialmente) ou rutílico (2ª opção).

POROSIDADES
Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/ vermicular observadas na solda.

Causas predominantes
• chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer
• metal de base com teores de Carbono e/ou de Silício muito elevado
• eletrodos úmidos
• arco muito longo
• intensidade muito elevada

Soluções práticas
• fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação de soldagem
• mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o eletrodo para um do tipo básico ou
• aumentar a temperatura de pré-aquecimento
• o mesmo que o ítem "a" especialmente no caso de eletrodos básico
• a mesma solução dada para o ítem "c"
diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o eletrodo utilizado é
do tipo rutílico.

MORDEDURAS
Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda, diminuem a espessura da ligação
e criam pontos de ruptura.

Causas predominantes
• intensidade de corrente muito elevada
• chapas muito oxidadas
• balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos cantos.

Soluções práticas
• utilizar intensidade de corrente adequada
• executar limpeza e preparação adequadas
• executar o balanço adequado

Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada favorece a
formação deste defeito devido a não haver tempo suficiente para a adequada deposição de
material

FALTA DE PENETRAÇÃO
A soldagem não é contínua na raiz.

Causas predominantes
• má preparação de junta (afastamento insuficiente ou ângulo do chanfro insuficiente)
• eletrodo de diâmetro muito grande
• intensidade de corrente muito baixa
Soluções práticas
• utilizar uma preparação de junta adequada
• utilizar um eletrodo de diâmetro menor
• utilizar intensidade de corrente adequada

INCLUSÃO DE ESCÓRIA
A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.

Causas predominantes
• chapas oxidadas
• intensidade de corrente muito baixa
• má repartição dos cordões
• falta ou inadequada limpeza entre os cordões

Soluções práticas
• executar limpeza e preparação adequadas
• utilizar intensidade de corrente adequada
• planejar uma sequência adequada para dividir os cordões
• fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda

CORDÃO MUITO ABAULADO OU OCO

Causas predominantes
• Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas

Soluções práticas
• Fazer variar os dois parâmetros

TRINCAS NO CORDÃO DE SOLDA

Trincas formam-se no cordão de solda durante o resfriamento, ou seja, devido ao efeito das
contrações.

Causas predominantes
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:
• aço muito duro (% de Carbono elevada)
• espessura muito elevada e peça soldada sem pré-aquecimento
• falta de penetração ou secção do cordão de solda insuficiente
• temperatura ambiente muito baixa
• eletrodos úmidos

Soluções práticas
• trocar o material ou soldar com pré-aquecimento
• pré aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura
• executar o cordão da maneira adequada
• resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.)
• secar e conservar os eletrodos

TRINCAS NO METAL DE BASE

Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa

Causas predominantes
• má soldabilidade do aço
• presença de elementos indesejáveis na composição do aço como por exemplo Carbono,
Fósforo ou Enxofre.
Soluções práticas
Caso de difícil solução, tirando a óbvia substituição do metal de base as opções são:
• pré aquecer caso isto não tenha sido feito
• aumentar a temperatura de pré aquecimento
• dar preferência para eletrodos do tipo básico
• modificar a sequência de soldagem para diminuir o efeito das contrações

BIBLIOGRAFIA

MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem

Universidade Federal de Minas Gerais - 1ª edição 1991

SAF Guia do soldador de soldadura manual

SAF - Soudure Autogene Française 1ª edição 1981

IBQN Soldagem I - Processos de Soldagem 1987

QUITES, A.
Tecnologia da Soldagem a arco voltáico 1979

FATEC Processos Usuais de Soldagem II 1989

AWS Welding Handbook eight edition volume