M.O.08 Ut.

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Gestão da Manutenção
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OBJECTIVOS

No final desta unidade temática, o formando deverá estar apto a:

• Identificar e caracterizar os principais Modelos de Manutenção;

• Estabelecer os factores determinantes para a definição do Modelo de

Manutenção mais adequado a cada equipamento;

• Caracterizar os diferentes Níveis de Manutenção;

• Explorar o historial de um equipamento, sob o ponto de vista da identificação

dos seus pontos fracos e da definição de prioridades de actuação.

TEMAS

• A Manutenção no contexto actual: seus objectivos

• A importância relativa dos equipamentos para o processo produtivo

• Sistema de Manutenção

• Modelo de Manutenção

• Níveis de Manutenção

• Resumo

• Actividades / Avaliação
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A MANUTENÇÃO NO CONTEXTO ACTUAL: SEUS

OBJECTIVOS

Na sequência da evolução do comportamento dos mercados, ocorrida a partir

dos finais da década de setenta, surge um novo conceito de organização do
processo industrial, que traduz uma viragem na postura das empresas
produtoras de bens, orientando-as para o consumidor de forma a terem
capacidade de resposta face a um mercado que passou a ser caracterizado
por evoluções rápidas.

Neste enquadramento, interessa produzir apenas as quantidades suficientes

para dar resposta às exigências do mercado. Assim deve organizar-se o
processo produtivo de forma a que os elementos necessários à produção
(equipamentos, mão-de-obra, materiais, recursos financeiros, etc.) sejam
disponibilizados nas quantidades requeridas e no momento oportuno para a
realização dos trabalhos.

Segundo esta concepção global de funcionamento, o processo produtivo passa Interacção de funções
a ser encarado como uma responsabilidade de toda a empresa e não de uma
única função em particular, devendo por isso, traduzir a colaboração e interacção
de todas as funções da empresa: Produção, Estudos e Projecto, Comercial,
Financeira, Pessoal, Manutenção, Qualidade, Aprovisionamentos, etc..

Nesta conjuntura, a função Manutenção afigura-se como fundamental por duas Disponibilidade
ordens de razões: em primeiro lugar, porque é determinante para garantir a
disponibilidade dos equipamentos utilizados no processo, influenciando de forma
significativa o nível de qualidade dos bens produzidos e os custos de produção
e, em segundo lugar, porque, ao nível da Manutenção, se registaram evoluções
notáveis, resultantes dos avanços científicos e tecnológicos, que permitem
que a contribuição da Manutenção para a optimização do processo produtivo
seja bastante importante.

Assim, e como consequência da evolução conceptual associada aos modelos

de gestão global, a função Manutenção não pode ser encarada como tendo o
único objectivo de garantir determinada capacidade produtiva, mas passa a ser
co-responsabilizada pela optimização desta. Deste modo, a sua missão deixa
de ser apenas a de garantir a cadência produtiva ou a disponibilidade dos
equipamentos para a garantir, passando a levar em consideração os atributos
dos bens produzidos, nomeadamente, qualidade, preço e prazo.

Este alargamento de objectivos faz com que a função Manutenção tenha como
missão assegurar determinado nível de disponibilidade dos equipamentos.
Verificam-se contudo, alguns constrangimentos, nomeadamente a maximização
da cadência produtiva, a minimização de custos de manutenção por unidade
produzida e a garantia do cumprimento dos níveis de qualidade prescritos e do
planeamento imposto.

Para que a função Manutenção possa cumprir esses objectivos, necessita Interactuante com Produção
ser eficaz e interactuante com as outras funções da empresa. Eficaz, de modo
a garantir a taxa de disponibilidade dos equipamentos requerida, minimizar os
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custos de Manutenção por unidade produzida e reduzir os períodos de Aprovisionamentos

imobilização. Interactuante com as outras funções da empresa, nomeadamente
com a Produção, de modo a coordenar os planos de paragem e de intervenção;
mas interactuante, também, com a Qualidade, de forma a minimizar a produção
de bens não-conformes, e com os Aprovisionamentos, para garantir a existência
das peças de substituição ou consumíveis necessários às intervenções de
Manutenção.

A eficácia da função Manutenção consegue-se à custa de dois vectores, Sistema de Manutenção

qualquer deles de extrema importância: o primeiro é formado pelo conjunto
de meios humanos e técnicos disponíveis e o segundo, que aqui é designado
por Sistema de Manutenção, é formado pelo Modelo de Manutenção adoptado
e pelo Sistema de organização e de suporte de informação utilizado.

A IMPORTÂNCIA RELATIVA DOS EQUIPAMENTOS PARA O

PROCESSO PRODUTIVO

Preocupando-se a Manutenção com a criação de condições operacionais

dos equipamentos, por forma a que possam desempenhar correctamente as
suas actividades produtivas, é-lhe fundamental ter um conhecimento criterioso
da importância relativa de cada equipamento, face ao processo produtivo.

Na verdade, essa importância não é constante nem igual para todas os

equipamentos, dependendo muito do seu contributo específico para a
produção.

Neste contexto, será importante distinguir alguns conceitos base que muito
influenciam a forma como a Manutenção os encara e a atenção que lhes dispensa.

Em primeiro lugar, virá o conceito de Fiabilidade. Define-se "Fiabilidade de um Fiabilidade

equipamento" como sendo a probabilidade de esse equipamento exercer as
funções para que foi projectado, em boas condições de funcionamento e por
um período de tempo bem determinado.

Por esta definição se depreende a importância das condições de

funcionamento e do tempo de utilização para a determinação da fiabilidade.

Por outro lado, se definirmos Qualidade de um produto como sendo a sua

conformidade, ou adequação a uma determinada especificação no momento
em que se conclui a sua produção (ou seja à saída da fábrica, quando começa
a contar o seu tempo de vida de funcionamento), então Fiabilidade será a Qualidade do Trabalho
capacidade que o equipamento tem de manter a qualidade do trabalho que
executa, durante todo o tempo da sua vida de funcionamento.

Pelo exposto, pode-se depreender que todas as paragens de produção

motivadas pela desadequação dos equipamentos face ao processo produtivo,
seja qual for o motivo e a sua gravidade, contribuem para a falta de fiabilidade
desses equipamentos.
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Assim, se quisermos estudar a fiabilidade com que um equipamento executou

as suas funções, devemos analisar o seu desempenho e identificar todas as
interrupções de produção que ele originou, independentemente do tipo de
problemas que teve e da sua gravidade.

Por "Manutibilidade" entende-se a probabilidade de duração de uma reparação Manutibilidade

correctamente executada ou, de uma forma mais rigorosa, a probabilidade
de recuperar um equipamento nas condições de funcionamento especificadas,
em prazos de tempo estabelecidos, quando as acções de manutenção são
efectuadas nas condições e com os meios previstos.

Designa-se por TBF - Tempo de Bom Funcionamento, o intervalo de tempo MTBF

que ocorre entre duas avarias consecutivas, num determinado equipamento,
e por MTBF - Tempo Médio de Bom Funcionamento (Mean Time Between
Failures), o valor médio ponderado dos TBF obtidos para o equipamento em
causa.

O MTBF é um parâmetro muito importante quando se pretende actuar ao

nível da Fiabilidade e/ou Manutibilidade dos equipamentos, pois representa a
esperança matemática das avarias, ou seja, o tempo provável ao fim do qual
o equipamento, utilizado nas condições para que foi projectado, avaria.

Adiante veremos como calcular o MTBF, de forma prática e expedita.

De modo semelhante, podemos definir TTR como sendo o Tempo Técnico TTR
de Reparação (também designado por Tempo Total de Reparação), ou seja,
o intervalo de tempo que passa entre a detecção de uma avaria até ao momento
em que o equipamento, já reparado, retoma o bom funcionamento.

Neste conceito, o TTR - Tempo Técnico de Reparação é o somatório dos

seguintes tempos:

• tempo de detecção da avaria pelo utilizador;

• tempo de comunicação da avaria à Manutenção;

• tempo de verificação, pela Manutenção, que a avaria existe de facto, e

que não se trata de um falso alarme;

• tempo de diagnóstico da avaria;

• tempo de acesso ao orgão avariado;

• tempo de substituição e/ou reparação;

• tempo de montagem;

• tempo de teste, afinação e de arranque do equipamento.

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Identicamente ao MTBF, definiremos como MTTR o Tempo Médio dos Tempos MTTR
Técnicos de Reparação.

Com estes dois parâmetros podemos definir um outro conceito, vital para qualquer Disponibilidade
sistema produtivo: o da Disponibilidade de um equipamento, ou seja, a
probabilidade que o equipamento tem de assegurar a função para que foi
produzido, num momento determinado.

Em termos matemáticos, a Disponibilidade - D é expressa por:

MTBF
D=
MTBF + MTTR

Esta expressão permite-nos concluir que existem dois processos para aumentar
a disponibilidade dos equipamentos: aumentar os Tempos Médios de Bom
Funcionamento (MTBF) respectivos e/ou diminuir os Tempos Médios dos Tempos
Técnicos de Reparação (MTTR).

A este propósito convirá referir que a fiabilidade de um equipamento é uma

característica de fabrico que depende, essencialmente, dos critérios de qualidade
que foram tidos em consideração durante o projecto e o fabrico desse mesmo
equipamento.

Por outras palavras, poderá dizer-se que a fiabilidade de um equipamento se

compra no momento da selecção e aquisição do mesmo, momento em que é
possível escolher entre equipamentos idênticos, mas de qualidade e fiabilidade
diversas.

À Manutenção compete, essencialmente, manter os equipamentos em

condições próximas às de um equipamento novo, com as suas qualidades e
limitações, evitando a sua degradação e perda de fiabilidade.

Neste contexto, para melhorar a fiabilidade de um equipamento, a Manutenção

deverá proceder à introdução de melhorias construtivas no equipamento,
corrigindo deficiências que ele apresente face às situações de exploração a
que é sujeito.

Podemos então, concluir que, para melhorar o indicador de Disponibilidade dos

equipamentos, a Manutenção deverá, sobretudo, fazer minorar os Tempos
Técnicos de Reparação (TTR) de forma a diminuir o seu valor médio, o MTTR.

Acerca deste aspecto é preciso ter em consideração que os TTR podem ser
minimizados, mas nunca eliminados, pois qualquer reparação demora algum
tempo. Assim, importa analisar todos os componentes que contribuem para a
construção do Tempo Técnico de Reparação - TTR e eliminar todos os tempos
de espera originados por indisponibilidade dos técnicos, equipamentos,
ferramentas, etc., bem como os tempos mortos por causas várias, como sejam
as paragens de trabalhos, os inerentes à burocracia, etc.

Esta perspectiva de disponibilidade é limitada, pois só permite a intervenção da

Manutenção na componente de reparação dos equipamentos. No entanto, a
Manutenção poderá ter uma intervenção mais vasta e eficaz, se actuar de
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forma preventiva, com a finalidade de garantir uma determinada fiabilidade mínima

dos equipamentos adquiridos para a Produção.

Para o fazer, deverá intervir na definição das especificações a considerar, aquando Caderno de Encargos
da elaboração do Caderno de Encargos, que antecede a compra de um
equipamento, conforme a figura I.1 ilustra:

Construtor Utilizador

Estudos

Caderno de encargos

Disponibilidade
Logística
previsível

Política de
Fiabilidade Manutibilidade manutenção

Disponibilidade
Operacional

Figura I.1 - Contributos para a disponibilidade operacional

Por este esquema, verificamos que a Disponibilidade de um equipamento

depende:

• do número de avarias (função da sua fiabilidade);

• da rapidez com que elas são reparadas (função da política de

Manutenção adoptada pela empresa);

• da qualidade dos meios postos à disposição da Manutenção e da sua

interdependência, função da política e da organização da Manutenção
adoptadas.

Poderemos assim, concluir qual a importância da intervenção da Manutenção

num momento anterior ao da selecção e aquisição de novos equipamentos, de
forma a influenciar a escolha, tendo em atenção as condições operacionais a
que o mesmo vai estar sujeito, bem como os indicadores de Fiabilidade e
Manutibilidade que melhor respondam às necessidades operativas.
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SISTEMA DE MANUTENÇÃO

Para que a função Manutenção seja eficaz, é necessário que os meios

humanos e materiais estejam adequados à instalação, isto é, aos tipos de
equipamentos e de exploração existentes.

Nesta perspectiva, deve existir um conjunto de funções que garanta a execução

eficiente das tarefas de gestão necessárias às intervenções de Manutenção,
o qual designaremos por "Sistema de Manutenção".

Por tarefas de gestão, no âmbito da actividade de Manutenção da empresa, Tarefas de Gestão

deverão entender-se todas as tarefas que suportam, técnica e
administrativamente, as intervenções da Manutenção sobre os equipamentos.

Nessas funções incluem-se a preparação de trabalho, a programação e o

planeamento das intervenções, o controlo de obras e custos, o historial das
intervenções e do acompanhamento da condição dos equipamentos, as
interacções com as outras funções da empresa que interactuem com a
Manutenção, como os Aprovisionamentos, a Contabilidade, os Métodos
(pesquisa e organização de informação), etc..

O Sistema de Manutenção deverá ser suficientemente flexível, de forma a

poder integrar e absorver as alterações que vão surgindo no dia-a-dia,
designadamente modificações ao planeamento ou a ocorrência de
intervenções não previstas, sem que isso afecte a normal actividade dos
executantes.

Por esta razão, é fundamental que o Sistema de Manutenção se baseie num

Modelo de Manutenção adequado e seja apoiado por um Sistema de
Organização e suporte de informação eficientes. Sistema de Organização

Modelo de manutenção

O "Modelo de Manutenção" é a representação da forma de agir de um serviço

de Manutenção, traduzindo as filosofias utilizadas, o peso relativo de cada
uma delas na actividade global da Manutenção e o esquema funcional e
organizativo que as suporta.

Por "Filosofia de Manutenção" entende-se a base conceptual que define a

forma de intervenção da Manutenção. É, geralmente, aceite considerar as
seguintes filosofias de Manutenção:

Curativa / Correctiva

As intervenções de manutenção desencadeiam-se após a ocorrência de uma

anomalia ou avaria, e visam remediar a situação (curativas) ou repor as
condições nominais (correctivas). Estas intervenções têm por base uma
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necessidade detectada, quer em termos de existência de mau funcionamento

ou anomalia, quer em termos de ocorrência de avaria ou colapso do
equipamento. Este tipo de intervenções é também correntemente denominado
"Desempanagem". Desempanagem

Se houver planeamento nesta forma de agir, é possível preparar as

intervenções importantes ou as que têm carácter repetitivo, estipulando os
meios humanos e materiais necessários e programando as tarefas respectivas,
de modo a que, quando a intervenção é desencadeada, seja possível ter o
trabalho organizado.

Preventiva Sistemática

As intervenções de manutenção desencadeiam-se com base num modelo

matemático, construído com os dados referentes ao passado do equipamento
ou do seu tipo, que traduz a respectiva lei da degradação e preconiza a
periodicidade das intervenções, decorrente da avaliação do risco de falha.

Esta filosofia de manutenção, baseada no conhecimento e tratamento da

informação referente ao passado, tem um fundamento estatístico e permite
definir o espaçamento entre intervenções, com base na definição de uma
probabilidade de falha definida.

Pelo facto de as intervenções serem periódicas, esta filosofia implica uma

matriz organizativa forte e um planeamento eficiente.

Preventiva por Controlo de Condição

As intervenções de manutenção desencadeiam-se quando se detecta o início

do processo de degradação do equipamento, através do controlo de
parâmetros que estão associados à condição do seu funcionamento e reflectem
a sua degradação.

De acordo com esta filosofia de manutenção, deve-se proceder ao

acompanhamento das condições dos equipamentos através da medição dos
parâmetros que o caracterizam, de modo a detectar a situações em que se
ultrapassam os valores de referência para os parâmetros seleccionados, o
que significa estar-se perante uma situação de início de avaria.

Na figura I.2 apresenta-se a esquematização das filosofias de Manutenção:

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MANUTENÇÃO

Planeada Não Planeada

Preventiva Correctiva Correctiva

Sistemática Condicionada

Figura I.2 - Filosofias de Manutenção

Da Manutenção Correctiva, caracterizada por intervenções de manutenção não

previamente planeadas e iniciadas após a ocorrência da avaria, evoluiu-se no
sentido do planeamento, de modo a que, na fase anterior à intervenção de
Manutenção num equipamento, se realizem os trabalhos de preparação da
intervenção (planificação dos trabalhos a efectuar e disponibilização dos meios
necessários); esta evolução permitiu reduzir, de forma considerável, o período
de imobilização dos equipamentos, à custa de investimento em Organização.

Esta filosofia de Manutenção, designada por "Correctiva Planeada", permite

minimizar os períodos de imobilização, mas não permite planear as
Correctiva Planeada
intervenções a médio/longo prazo, visto que estas estão dependentes da
ocorrência de uma avaria ou do aparecimento de sintomas que indiciem a
sua ocorrência a curto prazo.

Usando a filosofia de Manutenção Preventiva Sistemática, pretende-se que

as intervenções de Manutenção sejam executadas antes da ocorrência das
avarias. Estas seriam previstas a partir da lei de degradação do equipamento,
Preventiva Sistemática
a qual é determinada com base nos dados referentes ao passado do
equipamento ou do seu tipo.

Quanto maior segurança se pretenda relativamente à probabilidade de

ocorrência de determinado tipo de avaria, menor será o intervalo de tempo
que decorre entre duas intervenções de Manutenção, destinadas a evitar a
ocorrência dessa avaria. Consequentemente, esta filosofia de Manutenção
acarreta, em geral, o risco de aconselhar a execução de intervenções no
sentido da substituição de equipamentos ou componentes que estão longe
do fim da sua vida útil.

Relativamente à filosofia anteriormente descrita, a Manutenção Preventiva

Sistemática possibilita um planeamento real das intervenções; contudo,
implica, também, um reforço da equipa e dos meios destinados a executar o
planeamento e preparação das intervenções, assim como representa um
acréscimo das necessidades de tratamento e análise dos dados que constam
do registo histórico dos equipamentos.
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A filosofia de Manutenção Preventiva Condicionada, ou por Controlo de Condição,

fundamenta-se no facto de ser possível diagnosticar a condição de funcionamento
e conservação de um equipamento pelo conhecimento de alguns parâmetros
que o caracterizam. As técnicas de Controlo de Condição (análise de vibrações Preventiva Condicionada ou
mecânicas, de correntes eléctricas, de lubrificantes) fornecem os meios para por Controlo de Condição
fundamentar o diagnóstico, quantificando a evolução, no tempo, dos parâmetros
relevantes. Deste modo, permitem que as intervenções de Manutenção se
realizem no final da vida útil de cada componente.

Esta filosofia de manutenção permite, face às anteriores, maximizar a

rendibilidade dos equipamentos. Todavia, implica um reforço em inspecção e
tratamento de informação.

Dado que não é justificável que todos os equipamentos sejam sujeitos à

Manutenção Preventiva Sistemática e as técnicas de Controlo de Condição
não são extensíveis a todo o tipo de equipamentos, e, porque é impossível
garantir a previsão de todos os tipos de avarias, o Modelo de Manutenção a
adoptar deve incluir, em maior ou menor escala, os diversos tipos de Manutenção,
nomeadamente a Manutenção Preventiva Sistemática ou por Controlo de
Condição e a Correctiva, planeada ou não.

Interessa, pois, seleccionar um modelo de manutenção que esteja adequado a

cada instalação e que seja coerente e compatível com os equipamentos
existentes e com a sua exploração, bem como com a estrutura funcional da
empresa (incluindo os meios humanos disponíveis).

Sistema de organização e de suporte de informação

Por "Sistema de Organização e de Suporte da Informação" entende-se a estrutura

orgânica da função Manutenção, os circuitos dos fluxos de informação, de
decisão, de controlo e de execução e os meios utilizados para veicular e
armazenar a informação. Sistema de Organização

É com base neste Sistema de Organização e de Suporte da Informação que é

feita a gestão da Manutenção, o que envolve o processamento de um elevado
volume de informação, de carácter técnico e administrativo.

Neste enquadramento, a gestão da Manutenção é função tanto da estrutura

organizativa e funcional, como do sistema de organização e do suporte de
informação; para se conseguir que esta função seja eficaz, é importante que se
garanta a compatibilidade entre aquelas duas vertentes.

Os meios informáticos actuais permitem o armazenamento e o processamento

de grandes volumes de informação, com custos de investimento moderadamente
baixos, sendo por isso usados, cada vez mais, como meios de suporte de
informação na Manutenção. Estes meios permitem que o planeamento, as
preparações, a programação, o controlo de obras, etc., sejam relativamente
fáceis e rápidos.
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A utilização da informática como meio de suporte da informação potencia

simplificações notáveis ao nível administrativo e o aumento da capacidade
operacional. Todavia, para que isto seja conseguido, é necessário que a
informática se enquadre, sem constrangimentos, no esquema organizativo da
empresa. Nesta perspectiva, a problemática da informatização da manutenção
pode ser vista como o conjunto de dois problemas, que se interpenetram: um
tem a ver com o sistema organizativo, quer estrutural, quer documental; e o
outro com a implementação de um suporte informático para suportar a
organização existente.

Os sistemas informáticos possibilitam um grande número de capacidades,

mas, em geral, para o fazerem, necessitam de grandes volumes de informação.
Essa informação deve ser coligida e recolhida com critério, porque o sucesso
da implementação de um sistema informático de suporte da informação da
Manutenção depende da organização da informação a introduzir.

Nesta perspectiva, a organização da informação referente à caracterização

técnica dos equipamentos deve ser compatível com a organização do software,
devendo haver correspondência total entre ambos, sob pena de não se recolher
a informação necessária para fazer funcionar o sistema informático. Este, por
sua vez, deve exigir o mínimo de informação, de forma a tornar-se tão leve
quanto possível.

É importante que o sistema informático de apoio mantenha a cultura existente

na empresa. Contudo, a transposição dos procedimentos de um sistema
manual para um sistema informático não é, em geral, linear, havendo
necessidade de efectuar ajustamentos, de modo a garantir um funcionamento
adequado do sistema informático de suporte da gestão da Manutenção.

NÍVEIS DE MANUTENÇÃO

Para além dos diferentes tipos de Manutenção (Correctiva não Planeada,

Correctiva Planeada, Preventiva Sistemática e Preventiva Condicionada),
podem considerar-se diferentes tipos, ou níveis, de intervenção. São esses
níveis que aqui se definem.

Cada operação ou conjunto de operações preventivas para cada equipamento,

no sistema de intervenção proposto, incluir-se-á, necessariamente, num destes
níveis. O mesmo se passará com os pedidos excepcionais, que venham a ter
lugar durante a laboração normal das instalações ou dos equipamentos. Os
níveis de manutenção definem, também, o tipo de operador interveniente e o
seu grau de qualificação.

1.º Nível
Nível 1: Pessoal do Fabrico
Regras simples, previstas pelo construtor, a aplicar em orgãos acessíveis,
sem qualquer desmontagem ou abertura do equipamento, ou, então,
substituição de algum consumível acessível, como, por exemplo, um fusível.
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As operações a este nível deverão poder ser efectuadas pelo pessoal da

exploração ou do fabrico.

2.º Nível

Desempanagem por substituição de algum orgão ou componente previsto Nível 2: Pessoal da

para este efeito ou, então, operações simples de manutenção preventiva, Manutenção
como lubrificação ou controlo de bom funcionamento.

Operações a efectuar por um técnico de qualificação média, no local e com

ferramenta portátil definida.

3.º Nível

Identificação e diagnóstico de avarias, reparações por mudança de Nível 3: Pessoal Especializado

componentes ou orgãos funcionais, pequenas reparações ou operações
correntes de manutenção preventiva.

Operações a efectuar por um técnico especializado, no local ou em oficina,

com ferramenta ou aparelhagem de medida e controlo, incluindo bancos de
ensaio.

4.º Nível

Todos os trabalhos importantes de manutenção preventiva ou correctiva, à Nível 4: Enquadramento

excepção de renovações ou reconstrução. Inclui-se, aqui, a calibração dos Técnico
instrumentos de medida.

Operações a efectuar, necessariamente, em equipa, que terá de incluir um

enquadramento técnico especializado, a efectuar em oficina especializada
ou, em casos especiais, no próprio local; este último deverá ser reconvertido
em oficina, o que implica a paragem da instalação de exploração e obriga à
adequação antecipada das instalações. É necessária, normalmente, a consulta
de documentação particular e geral especializada.

5.º Nível

Trabalhos de renovação, reconstrução ou reparações gerais a executar em Nível 5: Renovação /

oficina central ou confiados a uma empresa exterior, a qual poderá ser a do / Reconstrução
construtor/fornecedor do equipamento.

Trabalhos a efectuar em equipa, a qual terá de incluir técnicos e

enquadramento especializados para o próprio equipamento - normalmente,
incluirá um ou mais técnicos da empresa construtora/fornecedora.

Os trabalhos incluídos no 5.º Nível não têm carácter periódico, pelo que só
poderão ser incluídos no plano de manutenção numa perspectiva de prazo e
de modo não renovável. Têm um tratamento semelhante aos trabalhos não
previstos (avarias), com a variante de estarem antecipadamente previstos e
incluídos na programação.
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RESUMO

A Manutenção tem um papel fundamental na consecução dos objectivos da

empresa, por contribuir para o alcance dos objectivos produtivos, quer em
termos de prazos, quer em qualidade.

Existindo diferentes Modelos e Filosofias de Manutenção, importa definir, para

cada equipamento, qual o modelo mais adequado face à importância desse
equipamento para o processo produtivo e de acordo com as necessidades de
fiabilidade e disponibilidade que o caracterizam.

Numa mesma empresa, poderão estar presentes os diferentes Modelos de

Manutenção, aplicados a diferentes equipamentos, face às suas características
próprias e à importância para o processo produtivo.

A Manutenção deverá, também, intervir no processo de selecção e aquisição

de novos equipamentos, por forma a contribuir, com a sua experiência, para a
escolha do equipamento que melhor venha a responder às exigências e
constrangimentos do contexto em que vão laborar.

Importa à Manutenção fazer o acompanhamento dos equipamentos que

mantém, por forma a optimizar a sua intervenção e a aumentar a fiabilidade e
disponibilidade, quer pela melhoria dos Tempos de Bom Funcionamento e do
MTBF, quer pela diminuição dos Tempos de Paragem, diminuíndo o MTTR.

A eficiência da Manutenção depende, também, da organização estabelecida

e da clara atribuição de responsabilidades.

Neste aspecto, importa definir como as tarefas de execução da Manutenção

são distribuídas, face à diferente preparação dos executantes e aos diferentes
níveis de exigência da realização, normalmente designados por "Níveis de
Manutenção".
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ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO

1. Distinga Fiabilidade de Disponibilidade e dê dois exemplos de equipamentos

para os quais a Fiabilidade é mais importante que a Disponibilidade, e outros
dois, onde a Disponibilidade é prioritária à Fiabilidade.

2. Cite em que condições a Manutenção Correctiva é o modelo mais adequado.

3. Diga qual ou quais os Modelos de Manutenção que melhor poderão garantir

a Fiabilidade e a Disponibilidade dos equipamentos. Justifique.

4. Caracterize os diferentes Níveis de Manutenção, referindo quem, em princípio,

os deverá executar.

5. Cálculo do MTBF por recurso ao historial do equipamento.

Uma forma expedita de calcular o Tempo Médio de Bom Funcionamento

(MTBF) de um equipamento é proceder à análise do seu historial e relacionar
as avarias que sofreu com a altura, no tempo, em que essas avarias
aconteceram.

É, pois, necessário definir um contador e registar para que valores desse

contador aconteceram as avarias e, finalmente, calcular, nas mesmas
unidades do contador, quais as durações dos períodos sem avarias ou, por
outras palavras, os Tempos de Bom Funcionamento - TBF.

Numa terceira fase, calcula-se a média aritmética dos TBF encontrados,

pois que: n

∑
TBFi
MTBF = 0
n
ou seja, o MTBF é igual ao somatório de todos os TBF ocorridos entre as
paragens por avaria, dividido pelo número total de avarias.

Para o caso concreto de um veículo, em cujo historial se encontram registadas

as seguintes referências(Quadro I.1):

D at a K m n o c o n t ad o r

Fev. 65 7 890
Mar. 65 8 676
Set. 65 27 391
Mar. 65 48 720
Out. 65 75 622
A go. 65 110 960
Dez. 65 117 920

Quadro I.1
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Componente Prática Gestão da Manutenção I . 14

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identifique os Tempos de Bom Funcionamento (TBF) verificados e calcule o

MTBF.

6. Cálculo da Taxa de Avarias - *

A Taxa de Avarias - * relaciona directamente o número de avarias com o

valor do contador.

Tomando como referência o exercício anterior, determine a taxa de avarias

verificada e relacione-a com o MTBF.

7. Exercício de Exploração de um Histórico

(Caso tirado da Norma NF X 06 - 502)

Considere um parque de 11 viaturas de empresa, formando uma população

homógenea (mesma marca e modelo), conservado segundo as instruções
do construtor.

As avarias são reparadas na oficina de conservação da empresa e anotadas

no boletim de bordo de cada viatura.

Recensearam-se os elementos presentes nos quadros que se seguem (ver

quadro I.2 e I.3):

Devendo estas viaturas ser substituídas por outras idênticas, pretende-se

definir uma política de manutenção para o novo parque.

Assim, pretende-se:

a) Conhecer os pontos fracos, para diminuir os custos e indisponibilidade;

b) Conhecer o comportamento, para saber em que momento devem ser

as viaturas desclassificadas.

Para tal, identifique quais os tipos de avarias mais determinantes para a

Fiabilidade, Disponibilidade e Manutibilidade verificadas, e ordene-os por
ordem decrescente nos quadros.
Ut.01
M.O.08

Componente Prática Gestão da Manutenção I . 15

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 IEFP · ISQ Modelos e Filosofias da Manutenção

Nº Km no Km Tipo de avaria Duração

Data
veículo contador desclassificação Código Reparação

1 2 - 1965 7 890 Amortecedores 8 5 H

1 3 - 1965 8 676 Travões 5 7 H
1 9 - 1965 27 391 Embraiagem 3 10 H
1 9 - 1965 27 391 Circuito 4 2 H
Eléctrico
1 3 - 1966 48 720 Bomba Gasolina 1 1 H
1 10 - 1966 75 622 Travões 5 7 H
1 8 - 1967 110 960 Cardans 8 10 H
1 12 - 1967 117 920 Bateria 4 0,5 H
119 000

2 3 - 1965 8 790 Amortecedores 8 6 H

2 3 - 1965 8 790 Travões 5 8 H
2 6 - 1965 27 922 Cardans 8 8 H
2 6 - 1965 27 922 Motor Arranque 4 4 H
2 8 - 1965 37 812 Embraiagem 3 12 H
2 8 - 1965 100 920 Caixa 6 12 H
2 11 - 1967 108 920 Bateria 4 0,5 H
116 000

3 1 - 1966 8 787 Amortecedores 8 5H

3 3 - 1967 18 732 Travões 5 7H
20 000

4 3 - 1965 4 890 Amortecedores 8 4 H

4 5 - 1965 17 497 Embraiagem 3 12 H
4 5 - 1965 17 497 Limpa-vidros 2 2 H
4 3 - 1966 57 900 Amortecedores 8 5 H
4 8 - 1966 77 212 Circ. Eléctrico 4 4 H
4 1 - 1967 103 821 Bateria 4 0,5 H
109 000

5 3 - 1965 6 990 Embraiagem 3 11 H

5 6 - 1965 14 029 Cardans 8 10 H
5 5 - 1966 87 512 Travões 5 8H
5 1 - 1967 102 921 Bateria 4 0,5 H

10 400

6 3 - 1965 6 970 Circ. Eléctrico 4 5H

6 4 - 1965 12 341 Amortecedores 8 6H
6 1 - 1967 43 711 Travões 5 8H
50 000

Quadro I.2
Ut.01
M.O.08

Componente Prática Gestão da Manutenção I . 16

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Nº Km no Km Tipo de avaria Duração

Data
veículo contador desclassificação Código Reparação

7 5 - 1965 6 811 Circuito 4 5H

Eléctrico
7 6 - 1965 17 912 Amortecedores 8 3H
7 6 - 1966 101 772 Travões 5 6H
7 7 - 1966 110 712 Caixa 6 10 H
7 9 - 1966 111 910 Travões 5 14 H
7 11 - 1966 Bateria 4 0,5 H
112 000

8 2 - 1965 8 910 Amortecedores 8 7H

8 2 - 1965 8 910 Portas 2 2H
8 3 - 1965 11 610 Portas 2 1H
8 5 - 1965 14 821 Amortecedores 8 9H
8 7 - 1965 18 712 Portas 2 2H
8 8 - 1965 22 222 Cardans 8 8H
8 9 - 1965 26 715 Embraiagem 3 6H
8 11 - 1965 28 927 Radiador 1 3H
8 3 - 1966 36 911 Amortecedores 8 10 H
8 3 - 1966 36 911 Caixa 6 10 H
8 6 - 1966 41 927 Amortecedores 8 8H
8 9 - 1966 58 711 Caixa 6 10 H
8 9 - 1966 58 711 Embraiagem 3 12 H
8 1 - 1967 66 990 Amortecedores 8 7H
8 5 - 1967 77 820 Motor Arranque 4 6H
78 000

9 3 - 1965 7 790 Distribuidor 4 4 H

9 6 - 1965 19 911 Motor Arranque 4 1 H
9 10 - 1965 37 525 Amortecedores 8 6 H
9 5 - 1966 87 812 Amortecedores 8 5 H
9 8 - 1966 97 912 Circ. Eléctrico 4 3 H
9 9 - 1966 102 800 Travões 5 6 H
9 9 - 1966 103 800 Cardans 8 8 H
110 000

10 3 - 1965 8 790 Caixa 6 12 H

10 10 - 1966 64 712 Embraiagem 3 15 H
78 000

11 3 - 1965 26 821 Amortecedores 8 5H

11 10 - 1965 65 912 Embraiagem 3 12 H
11 2 - 1966 77 915 Amortecedores 8 5H
11 6 - 1966 91 218 Amortecedores 8 3H
11 8 - 1966 97 990 Travões 5 6H
103 000

Quadro I.3
Ut.01
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