RELATÓRIO DE TREINAMENTO DE VERÃO

Motherson Sumi System Limited (MSSL)

SUBMETIDO POR

ARVIND KUMAR

1009740904

ME B

1
 AGRADECIMENTO

Com profundo respeito e gratidão, aproveito a oportunidade para transmitir meu

thanks to complete the training here.

Eu estendo meus sinceros agradecimentos a NIKHIL BHARADWAJ por me fornecer

esta oportunidade de fazer parte desta organização respeitável.

Estou extremamente grato a toda a equipe técnica da MOTHERSON pelo seu

cooperação e orientação que me ajudaram muito durante o curso de formação. Eu
aprendi muito trabalhando com eles e sempre estarei em dívida com eles por isso
adição de valor em mim.
Eu também gostaria de agradecer a todos os membros do corpo docente de Mecânica
Departamento de Engenharia pelo seu esforço de cooperação constante, que têm sido
um fator significativo na realização do meu treinamento industrial.

ARVIND KUMAR

2
 CONTENTS
SOBRE A MOTHERSON
VISÃO
ALGUMAS GRANDES SUBGRUPOS DA EMPRESA
PRODUTOS
PROCESSO DE FABRICAÇÃO BÁSICA UTILIZADO PARA PRODUTOS
MOLDAGEM POR INJEÇÃO
MOLDE INFLADO
PROCESSOS DE SOLDADURA
SOLDAGEM ULTRASSÔNICA
WELDING DE EXTRUSÃO
ALGUNS PRODUTOS IMPORTANTES DA MOTHERSON
TANQUE DE COMBUSTÍVEL

SISTEMA DE ESCAPE

3
 GRUPO SAMVARDHANA MOTHERSON

O Grupo Samvardhana Motherson é um grupo focado, dinâmico e progressista

fornecendo aos clientes produtos, serviços e soluções inovadoras com valor agregado.

O Grupo tem uma gama de produtos diversificada para atender a múltiplas indústrias, com
a indústria automotiva sendo a principal indústria atendida.

O portfólio de negócios do Grupo compreende sistemas de distribuição elétrica (fiação

fuciones), espelhos retrovisores automotivos, processamento de polímeros, moldagem por injeção

ferramentas, processamento elastomérico, módulos e sistemas, produtos metálicos usinados

ferramentas de corte, serviços de TI, engenharia de design, serviços de CAE, tetos solares, ar condicionado de veículos

sistemas de condicionamento, sistemas de iluminação, cabines para veículos fora de estrada, corte
ferramentas e revestimentos metálicos de filme fino.

4
Missão do Grupo

Assegurar a satisfação do cliente

Envolver os funcionários como parceiros no progresso

Estabelecer novos padrões em boa cidadania corporativa

Aumentar o valor para os acionistas

Visão do Grupo

Ser um provedor de soluções preferido globalmente

Marco históricos do grupo

1975

A Motherson foi fundada

1977

A primeira fábrica de cabos começou

1983 Acordo técnico com a Tokai

Companhia Elétrica (Agora Sumitomo
Sistemas de Fiação - Japão) para Fiação 5
Arnês
1986

Joint Venture com a Sumitomo

Sistemas de Fiação Japão

1989

Moldagem por Injeção

1992

Fabricação de Ferramentas de Corte

1994

Sala de Ferramentas para Pequenas e Médias

Moldes de tamanho (até 650 toneladas)

1995

Conjuntos de Cockpit
Espelhos Automotivos

1997

Moldagem por Sopro

1998 6

Moldagem por Injeção de Borracha

1999

Primeiro escritório no exterior estabelecido

(Áustria)

2000

Empresa de TI e Design
Escritório de representação em Singapura

2001

Injeção de Borracha de Silício Líquido

Moldagem
Componentes Metálicos Usinados

2002

Fabricação de chicotes elétricos em

Sharjah
Centro de Design na Irlanda

2oo3

Escritórios nos EUA e Reino Unido estabelecidos

Sala de Ferramentas em Sharjah
Tetos solares automotivos

7
2oo4

Sede Europeia em
Alemanha
Projeto de matriz de chapa metálica

2005

Moldagem por Injeção e Usinagem de Metais em

Alemanha.
Joint Venture para:-
Sistema de Gestão Ambiental
Robôs Industriais
Engenharia de Fabricação Automotiva
Moldagem de Plástico e Usinagem de Metal em
Alemanha

2006

Fabricação de Chicotes Elétricos no Reino Unido

Sistema de Ar-condicionado do Ônibus
Equipamento Auxiliar para Moldagem por Injeção
Máquinas
Cabines para veículos de todo o terreno na Índia

2oo7
2oo8

JV para Sistemas de Iluminação, Montagem de Caixa de Pedais

e Coletor de Admissão de Ar
JV para componentes metálicos usinados com precisão

2oo9

Visiocorp torna-se uma parte da Samvardhana

Grupo Motherson e renomeado Samvardhana
Motherson Reflete (SMR)
Fabricação de ferramentas de corte de engrenagens através de um
nova empreitada Motherson Ferramentas Avançadas
soluções.
Compounding de Polímeros

9
 Alguns dos principais subgrupos da empresa

AES (Índia) Engenharia Limitada

AES (Índia) Engenharia Ltda. é uma joint venture entre a Samvardhana Motherson
Grupo e Serviços de Engenharia Automotiva Co. Ltd. (Japão) (AES) para fornecer
serviços que incluem Engenharia de Fabricação, Consultoria, Projeto
Gestão e suprimentos turn key para a indústria automotiva.

A AES é um jogador global na área de engenharia automotiva, fornecendo serviços para

principais empresas automotivas em todo o mundo. A AES (Índia) está posicionada como uma extensão

de operações globais da AES no mercado automotivo indiano.

Serviços são prestados nas áreas de Layout de Planta e Logística, Prototipagem,

Planejamento de Processos, Simulação, Engenharia Conceitual e Detalhada, Chave na Mão
fornecimento de equipamentos etc.

Produto/Serviços

Áreas de cobertura da loja

Vestimenta/Morte, Corpo, Pintura e loja de montagem na fábrica de montagem de veículos.

Linha de maquinagem e montagem de motor/transmissão no trem de força

fábrica de manufatura.

10
Serviços

Engenharia Simultânea
Planejamento Logístico
Aquisição de Máquinas e Equipamentos
Instalação de equipamentos
Lançando suporte

Atividades de construção de qualidade

Coaching de funcionários/operadores de manufatura

Melhoria Contínua “Kaizen” (Cobrindo partes)

Gestão de programas

Magneti Marelli Motherson Auto System Ltd.

Magneti Marelli Motherson Auto System Limited é uma joint venture entre
Grupo Samvardhana Motherson e Magneti Marelli, Itália.

11
A gama de produtos inclui:

Iluminação Automotiva

Lanternas de Cabeça

oXenon
Projeção/Reflexão Halógena
Sistema avançado de iluminação frontal

tecnologia oLED
Emissores de Infravermelho

Luzes Traseiras

oCHMSL
tecnologia OLED
refletores traseiros

placa do veículo combi

Lâmpadas auxiliares, outros produtos
faróis de neblina

Sinais de mudança de direção

refletores de porta
Marcadores laterais

12
 TREM DE FORÇA

Módulo de Entrada de Ar incluindo

Coletor de Admissão de Ar
Corpo de borboleta
trilho de combustível

oInjetores
Módulo de Entrada de GLP/GNV incluindo
Coletor de admissão de ar
Trilho de combustível

injetores de LPG/CNG
Regulador de pressão
MÓDULO DE CAIXA DE PEDAL

Main features:
Pedal de Freio e Embreagem com dispositivo de liberação

Dispositivo Quick Fit para conectar o Pedal de Freio ao Eixo de Empurrar do Servo de Freio

oCMC montado na Caixa de Pedal

oPedal Caixa com Controle Eletrônico de Aceleração (ETC)

Programa de Pedal ETC

Unidade de sensor e pedal integrada
Adaptação individual das forças do pedal
Sinal de saída dual para operação redundante
tecnologia de sensor sem contato
recurso opcional de redução de marcha

13
Motherson Sumi System Limited (MSSL)

Motherson Sumi Systems Limited (MSSL) é a empresa âncora

empresa do Grupo Samvardhana Motherson e foi
estabelecida em 1986. É uma joint venture entre o Grupo Samvardhana Motherson
e Sistemas de Fiação Sumitomo (Japão). A MSSL é uma empresa focada, dinâmica e
empresa progressiva que oferece aos clientes soluções inovadoras e de valor agregado

produtos, serviços e soluções.

A empresa está listada nas bolsas de valores desde 1993. A aquisição recente de
espelho de negócios da Visiocorp (agora renomeada como Samvardhana Motherson)
A Reflectec ajudou a MSSL a evoluir como uma das principais empresas automotivas do mundo.

fabricante de espelhos. A empresa é o maior fabricante de automóveis da Índia

fios e espelhos para carros de passageiro. Também é um fornecedor líder de
componentes e módulos plásticos para a indústria automotiva.

Instalação MSSL em Noida MSSL facilidade em

Bangalore

14
Ao longo dos anos, a MSSL colaborou com líderes globais em tecnologia e tem
aprimorou ainda mais sua competência em áreas existentes para criar produtos que atendem o
necessidades técnicas de seus clientes. A MSSL e suas joint ventures investiram em
tecnologias e infraestruturas de ponta para garantir eficiências superiores &
satisfação total do cliente.

A MSSL está fortalecendo sua posição como um provedor de soluções preferencial globalmente ao
oferecendo soluções de ponta a ponta que abrangem o design desde dados básicos até
prototipagem, ferramentação, moldagem, montagem e módulos integrados. A capacidade de
provide this end-to-end solution in each product category and combine these
soluções na forma de soluções completas de sistema permitiram o

A empresa vai se evoluir como um fornecedor preferido. Essas soluções são apoiadas por
flexibilidade para fornecer de qualquer uma das bases de manufatura e logística alternativas
modelos mais adequados às necessidades dos clientes.

A MSSL desenvolveu uma rede de bases de fabricação, centros de design e logística

centros, suporte de marketing e centros de fornecimento em uma geografia diversificada
base. A MSSL está presente em 21 países, incluindo a Índia (Noida, Gurgaon,
Manesar, Faridabad, Pune, Bengaluru, Chennai, Kandla, Lucknow e Puducherry
UAE., Sri Lanka, Singapore, China, South Korea, Japan, Germany, UK., Czech
República, Áustria, Hungria, Itália, Espanha, França, Irlanda, EUA, México, Sul
África, Austrália e Maurício para fornecer entrega oportuna e de qualidade a seus clientes
em todo o mundo. A MSSL tem bases de manufatura em cinco continentes - Ásia, Europa,

15
América do Norte, África e Austrália para apoiar seus clientes. A diversidade da MSSL
a base de clientes global é composta por quase todos os principais fabricantes de automóveis

globalmente.

Product Range

Tem sido o empenho da MSSL adicionar constantemente novos produtos à sua linha de produtos.

com o objetivo de emergir como uma interface de serviço único para múltiplos clientes
necessidades. A MSSL tem 9 parceiros de JV com mais de 14 colaborações. A empresa tem

colaborou com líderes de tecnologia em seus respectivos campos para trazer relevante
tecnologias para os produtos exigidos por seus clientes. A diversidade da MSSL
a gama de produtos juntamente com a profundidade dentro de cada portfólio de produtos, ajudou o

a empresa obtém liderança em sua área de operações.

16
 Introdução à empresa

Motherson Automotive Technologies & Engineering (MATE), uma divisão de

Motherson Sumi Systems Ltd (MSSL), especializa-se em injeção de grande porte
moldagem, moldagem por sopro, moldagem por compressão e formação a vácuo, que são
apoiado por operações de moldagem posteriores. A MATE fabrica uma ampla gama de
componentes plásticos para a indústria automotiva e não automotiva.

Manufacturing Capabilities

Máquinas de injeção de 40 toneladas a 3200 toneladas de capacidade.

Instalação de Moldagem por Injeção de Gás.

Máquinas de moldagem por sopro de última geração

Instalação de Moldagem por Compressão

Operações pós-moldagem
Acabamento do Produto com Estofamento de Tecido e Laminação em Vinil
Operações de Corte Robótico
Soldagem Ultrassônica
Soldagem por placa quente

oPintura
Serigrafia
impressão em tela automática

Impressão em pad

17
Product Range

Componentes Moldados por Sopro

Aquecimento, Ventilação e Ar Condicionado Dutos

Dutos de Motor e de Entrada de Ar
Reservatórios de Lavagem de Para-brisa

Tanques de Reservatório de Radiador

Tanques de Combustível de Plástico (Veículos de Duas Rodas)

Resonador/Tubo de Admissão de Ar

Descansos de Braço

Soprador
Kit de estilização de carro - spoilers

Componentes moldados por injeção

Acabamentos e peças internas/externas

Placas de proteção

Componentes de A.C. de automóveis

Carcaças de espelho
Peças sob o capô
Componentes plásticos estruturados
Mecanismos internos

Partes pintadas na cor da carroceria

18
Módulos
Módulo IP
Acabamentos de Porta

Módulo do console do piso

Módulos de Para-choque

Purificadores de Ar

Produtos e serviços

Fiação

A MATE é o maior fabricante de chicotes elétricos integrados na Índia,

O grupo Samvardhana Motherson detém mais de 65% do mercado de carros de passeio na Índia
mercado de chicotes elétricos.

O grupo fabrica chicotes elétricos para toda a seção transversal do

indústria automotiva - de carros de passageiros a veículos comerciais, motocicletas e
triciclos, veículos utilitários multifuncionais, equipamentos agrícolas, equipamentos de movimentação de materiais e fora-

os veículos rodoviários. O grupo também fabrica chicotes elétricos especializados para

eletrodomésticos, automação de escritório, equipamentos de diagnóstico médico, elétrico e

equipamentos eletrônicos.

Projetando e desenvolvendo chicotes de fiação a partir de conceitos de princípios básicos sobre o mais recente

software de design, o grupo fornece soluções completas na fabricação de chicotes elétricos

19
O grupo possui integração retroativa completa para a fabricação de fiação crítica
componentes do arnês.

Capacidade interna para design e fabricação de aplicadores, gabaritos, montagem

placas e placas de verificação de circuitos permitem o controle e a flexibilidade do design do processo

As Capacidades de Engenharia para Chicotes Elétricos

Desenho e Desenvolvimento de Processos

capacidade interna de design e validação de processos

Design e fabricação de aplicadores
verificação de circuito e placas de montagem

Design de ferramentas para equipamentos de processo de chicotes elétricos, testes e montagem

equipamento.

Sistema de Distribuição Elétrica – Produtos

Cabo e Chicote
fio de ligação
Fio de chumbo
Cabo da bateria
filtro de cabo plano
Corda de alta tensão (Cabos do motor)

20
 Componentes do chicote elétrico

oWired
oTerminais
oConectores
oCaps e mangas
Braçadeiras e fichários
Quadros de fusíveis

Módulos com chicotes de fiação integrados

Moldagem por Injeção

As capacidades de design e fabricação de ferramentas do grupo são fundamentais para sua capacidade de

fornecer soluções completas de sistema. O grupo tem colaborações com a Sumitomo Wiring
Sistemas, Japão e Center Tooling, Austrália para design e fabricação de ferramentas.

As salas de ferramentas são especializadas em alta precisão, múltiplas cavidades, pequenas, médias e grandes

ferramentas de tamanho capazes de operar em máquinas de moldagem por injeção de até 3200 toneladas.

A fabricação de ferramentas é feita em máquinas CNC de última geração. Provação interna e

as instalações de teste em máquinas de moldagem por injeção estão em conjunto com a ferramenta

instalações de manufatura.

21
Usinagem de Metais de Precisão

O Grupo Samvardhana Motherson é especializado em metal mecanizado de alta precisão

componentes e montagens principalmente para as indústrias Automotiva e de Hardware de TI,

Micrógrafos e aplicações de engenharia.

O grupo tem bases de fabricação na Índia e na Alemanha. As instalações incluem

máquinas CNC de última geração combinadas com equipamentos especiais altamente personalizados

máquinas para requisitos de usinagem intrincados. Os componentes metálicos usinados

são fornecidos a clientes em todo o mundo, especialmente para a Europa e os EUA.

Linha de produtos

Peças da bomba de combustível

Partes combinadas de plástico e metal

Trabalho de capstone – usinagem, fresagem de peças

Partes cúbicas
Subconjuntos com plásticos e revestimentos
Formas de alumínio extrudado usinado
Placas de atracação

Peças para microscópios

Dissipadores de calor para processadores de computador

22
Moldagem de Plástico

Moldagem por Injeção de Plástico

O grupo fabrica uma ampla gama de injeção

componentes e montagens em plástico moldado para
automotivo, elétrico, eletrônicos, diagnósticos médicos
e outras indústrias. O grupo se especializa em alta
precisão, crítico de superfície, orientado para montagem

componentes e montagens.

As operações de moldagem por injeção são ampliadas por processos completos pós-moldagem
e linhas personalizadas especiais para plástico-plástico, plástico-borracha e plástico-metais

assembléias.

As tecnologias de moldagem incluem:

Moldagem por injeção de plástico

Moldagem por injeção assistida por gás
moldagem 2k
Inserir moldura
Laminação Inmold

23
Moldagem por sopro

Produtos de moldagem por sopro abrangem uma ampla gama de

componentes e montagens para o automotivo

indústria, que inclui aquecimento, ventilação e ar

ductos de climatização, garrafas e reservatórios, spoilers e

Tanques de combustível para veículos de 2 rodas.

A gama também se estende a componentes para automação de escritórios e outras indústrias.

as instalações são suportadas por operações robóticas de corte e montagem.

Operações pós-molde

Soldagem ultrassônica
Soldagem por vibração
Serigrafia
Impressão de curva
Soldagem por placa aquecida

Pintura na cor da carroceria

Soldagem robótica

24
Moldagem e Extrusão de Borracha

O grupo fabrica componentes de borracha extrudada

e possui instalações internas de mistura de borracha. Possui a
maior planta de mistura de borracha que não está relacionada a pneus em

A Austrália atualmente possui 1900 formulações de materiais

que inclui 15 polímeros diferentes.

Componentes de borracha moldados por injeção

As instalações de moldagem por injeção de borracha do grupo

apoio às indústrias automotiva e outras com um
uma ampla gama de componentes de borracha, como: grommets,

botas, foles, juntas, selos, válvulas de retorne de água

anéis de amortecimento, bicos, borracha para plástico e borracha para

metal products.

As instalações são apoiadas com desinflamento criogênico, manutenção de ferramentas internamente

e instalações de testes internas completas.

25
Componentes de Borracha de Silício Líquido

As operações de moldagem por injeção de borracha de silicone líquido fabricam componentes para

uma ampla gama de aplicações que incluem:

Automotivo
Vedação de moldura e plugue, capas de ânodo, teclados, capas de interruptores, central

membranas de sistema de bloqueio.

Eletrodomésticos
Tecnologia de Medição e Controle
Selos de ferro a vapor, cabeçotes difusores, selos de máquina de lavar louça, aspirador de pó

flaps.

Equipamento Médico
Vedações, êmbolos de injeção, tampas de verruga, bicos de chupeta, foles de oxigênio, cateteres

e suportes para cateter.

Produtos Moldados por Injeção e Compressão

Suporte silencioso Montagens industriais e acoplamentos.

Componentes de Suspensão de Autos e Caminhões.

Calços para rodas.

Produtos Moldados de Alta Precisão.

Componentes de Freio de Borracha Moldada.

Componente de borracha e metal do bogie de material rodante

26
Componentes Ligados
Molas de suspensão
Variantes de motor e transmissão
Batentes de batida

Juntas de grande motor

Perfis de borracha extrudada

Fitas de vedação
Vedação de vidro

Selos do porta-malas e do capô

Flares de Tanque

SKH Metais LTDA.

A SKH Metals, anteriormente conhecida como Mark Auto Industries, foi estabelecida em 1986 como
uma empresa de joint venture criada pela Maruti Suzuki India Limited, a maior montadora de carros

fabricante na Índia, para atender às suas necessidades de tanques de combustível e outras chapas

Metals parts. In 2005, the company was taken over by the Krishna Maruti Group
e renomeada S.K.H Metals Ltd. Desde então, sob a liderança de seu novo
Os Diretores-Gerais, Sr. Sunandan Kapur, a empresa ampliou seus horizontes
para se tornar uma força de reconhecimento dentro da indústria.

27
Krishna tem duas marcas nos grupos, ou seja, Krishna representando Interiores Automotivos e
A S.K.H Metals representa peças de metal. Krishna tem um total de 10 unidades de fabricação.

instalações (específicas do produto) na Região da Capital Nacional (Gurgaon). Todos os

manufacturing facilities are TS-16949 certified and they have won the coveted
Prêmio Deming (Gestão da Qualidade Total) na sua Divisão de Assentos (a mais jovem
e a primeira empresa de assentos do mundo a receber este prêmio prestigioso). Lá
O faturamento consolidado do grupo para o atual ano financeiro é de 191 milhões de dólares e

eles estão almejando $ 261 milhões para o ano financeiro de 2007-2008.

S.K.H Metals Ltd. Começou como Mark Auto Industries como uma joint venture entre
Maruti e três promotores depois disso em 1987 Planta um Comissionada e 1995
segunda planta comissionada. A aquisição da Mark Auto Industries pela Maruti em 2001 e
Em fevereiro de 2005, a Mark Auto foi adquirida pelo Grupo Krishna e em 2006 a empresa
renomeada como S.K.H Metals, após isso, em 2007-08, seu crescimento estava aumentando dia após dia.

a receita em 2007-08 alcançou 60 milhões de euros e em 2008-09 é de 85 milhões de euros.

espera que gere uma receita de 185 milhões de euros em 2011-2012. Está planejando para
extender produto
Tanques de Combustível

Conjunto do Escape (Extremidade Fria) (JV com a Magnetic Marelli)

Conjunto de trocador de marchas (JV com Sila)

Uma ampla variedade de estampagens e montagens soldadas.

Partes do Eixo Traseiro e Suspensão (Sujeito à concessão do negócio)

28
S.K.H METALS Ltd. PARTICULAR DO PRODUTO

Tanque de combustível

Sistema de escape

29
Estampagens e Montagens

Montagens Soldadas

Axle Housings

30
 MOLDEAGEM POR INJEÇÃO

A moldagem por injeção é umafabricaçãoprocesso para produzir peças de

ambostermoplásticoetermorrígidoplásticomMateriais. O material é alimentado em um aquecedor
barril, misturado e forçado em uma cavidade de molde onde esfria e endurece para o
configuração da cavidade.[1] Depois que um produto é projetado, geralmente por umindustrial
designerou umengenheiro, moldes são feitos por ummoldador(ou fabricante de ferramentas) de
metal, geralmente ouaçooualumínio, e usinados com precisão para formar o
características da parte desejada. A moldagem por injeção é amplamente utilizada para a fabricação de um
variedade de peças, desde o menor componente até o todopainéis de carroceriadecarros.
A gama completa de serviços desde o design de ferramentas até a fabricação de ferramentas e
moldagem por injeção sob um único teto faz do grupo uma Solução Total em Ferramentas
fornecedor.

31
Características do processo

. Utiliza um êmbolo de tipo de parafuso ou de carneiro para forçar o material plástico fundido em um
cavidade do molde
. Produz uma forma sólida ou aberta que se conformou ao contorno do
mofo
. Usado para processar ambostermoplásticoetermofixopolímeros, com o
o anterior sendo consideravelmente mais prolífico em termos de volumes de material anuais
processados. A prevalência de termoplásticos é resultado de muitos fatores
incluindo:

. viabilidade econômica, de engenharia e de fabricação simultânea

. propriedades de material únicas e diversificadas, bem adequadas para uma proporção maior
de aplicações de consumo e engenharia
. a capacidade de amolecer e fluir ao aquecer

. facilita a reciclagem de resíduos pós-consumo, peças rejeitadas e o derretimento

sistema de entrega
. reduz os riscos de fabricação associados à injeção
[Link], que não pode fluir depois do
químicoentrelaçamentoocorre, são suscetíveis ao entrelaçamento em
cano de injeção e encapsulando o parafuso e as válvulas de verificação que levam a
obstruções de fluxo, seizures mecânicos, danos a itens caros
componentes e paradas mecânicas oportunas/custosas durante
remoção determofixopolímerodos componentes de injeção.
. reduz o tempo de fabricação por peça produzida em muitos cenários porque
a solidificação térmica de termoplásticos pode ser alcançada em um período mais curto
duração do que a solidificação química dos termofixos

32
 a cavidade pode ser idêntica e formar as mesmas partes ou pode ser única e formar
várias geometrias diferentes durante um único ciclo. Os moldes são geralmente
feito de aços ferramenta, mas aços inoxidáveis e moldes de alumínio são adequados
para certas aplicações. Moldes de alumínio geralmente não são adequados para alta
produção em volume ou peças com tolerâncias dimensionais estreitas, como elas têm
inferiormecânicapropriedades e são mais propensos ausare dano e
deformação durante os ciclos de injeção e fechamento, mas são econômicos
em aplicações de baixo volume, pois os custos e o tempo de fabricação de moldes são
consideravelmente reduzidos. Muitos moldes de aço são

. projetados para processar bem mais de um milhão de peças durante sua vida útil e podem
custa centenas de milhares de dólares para fabricar.

33
MOLDEAMENTO POR ESTUFAGEM

Moldagem por sopro (também conhecida como moldagem a sopro ou formação por sopro) é um
processo de fabricação pelo qual ocosplásticopas artes são formadas. De maneira geral, há
existem três tipos principais de moldagem por sopro: moldagem por sopro por extrusão, moldagem por sopro por injeção
moldagem e moldagem por sopro. O processo de moldagem por sopro começa com o derretimento
abaixando o plástico e moldando-o em um parison ou pré-forma. O parison é um tubo-
como um pedaço de plástico com um buraco em uma extremidade por onde o ar comprimido pode passar
através.
O parison é então preso em ummofoe o ar é bombeado para dentro. A pressão do ar
então empurra o plástico para combinar com o molde. Uma vez que o plástico esfriou e
o molde endurecido se abre e a peça é ejectada.

Tipologias de moldagem por sopro

Moldagem por sopro por extrusão

Moldagem por sopro de extrusão

34
Na moldagem por sopro de extrusão (EBM), o plástico é derretido e extrudado em um oco
tubo (um parison). Este parison é então capturado ao ser fechado em um metal resfriado
molde. O ar é então soprado para dentro do parison, insuflando-o na forma do
ocogarrafa, recipiente ou parte. Depois que o plástico esfriou o suficiente, o molde
está aberto e a peça é ejetada.[2]Contínuo e Intermitente são duas variações
da Moldagem por Sopro de Extrusão. Na Moldagem por Sopro de Extrusão Contínua, o paríson é
extrudado continuamente e as partes individuais são cortadas por uma faca adequada. Em
A moldagem por sopro intermitente possui dois processos: o intermitente reto é semelhante
para moldagem por injeção, onde o parafuso gira, depois para e empurra o derretido para fora.
Com o método do acumulador, um acumulador reúne plástico derretido e quando o
o molde anterior esfriou e plástico suficiente se acumulou, uma barra empurra o
plástico derretido e forma o parison. Nesse caso, o parafuso pode girar continuamente
ou intermitentemente.[3]
Os processos de EBM podem ser contínuos (extrusão constante do parison) ou
intermitente. Os tipos de equipamentos EBM podem ser categorizados da seguinte forma:

Equipamento de extrusão contínua

. sistemas de moldagem por sopro de roda rotativa
. máquina de transporte
Máquina de extrusão intermitente

. máquinas de parafuso alternativo

. máquina de cabeça de acumulador
Exemplos de peças feitas pelo processo EBM incluem recipientes de laticínios,
shampoogarrafas, hoses/pipes, and hollow industrial parts such as drums.

35
Moldagem por sopro de injeção
O processo de moldagem por sopro de injeção (IBM) é utilizado para a produção de
ocovidroeplásticoobjetos em grandes quantidades. No processo da IBM, o
o polímero é moldado por injeção em um pino central; então o pino central é girado para um sopro
estação de moldagem a ser inflada e resfriada. Esta é a menos utilizada das três sopros
processos de moldagem, e é tipicamente usado para fazer pequenas embalagens médicas e de porção única
garrafas. O processo é dividido em três etapas: injeção, sopro e ejeção.[4]
A máquina de moldagem por sopro de injeção é baseada em um cilindro de extrusão e um parafuso
montagem que derrete opolímero. O polímero fundido é alimentado em
ummanifold[desambiguação necessária] onde é injetado através de bicos em um oco,
heated preform fungo. O molde de pré-forma forma a forma externa e é fixado.
cerca de ummandril(a vara principal) que forma a forma interna da pré-forma. O
o pré-forma consiste em um pescoço de garrafa/pote totalmente formado com um tubo grosso de polímero
anexo, que formará o corpo.
O molde da pré-forma se abre e a barra central é girada e fixada no ocasional.
moldagem a frio. A barra central se abre e permite a entrada de ar comprimido no pré-forma,
que o infla para a forma do artigo acabado.
Após um período de resfriamento, o molde de sopro abre e a haste central é girada para o
posição de ejeção. O artigo acabado é removido da barra do núcleo e testado quanto a vazamentos
antes de embalar. O pré-forma e o molde de sopro podem ter muitas cavidades, tipicamente
três a dezesseis dependendo do tamanho do artigo e do resultado exigido. Há
três conjuntos de hastes principais, que permitem a injeção de pré-formas simultânea e a moldagem por sopragem
e ejeção.
Processo de moldagem por sopro a esticar

No processo de moldagem por sopro de estiramento (SBM), o plástico é primeiro moldado em um

pré-forma
os pescoços das garrafas, incluindo as roscas (o "acabamento") em uma extremidade. Esses
as pré-formas são embaladas e alimentadas posteriormente (após o resfriamento) em um estiramento por sopro de reaquecimento
máquina de moldagem. No processo SBM, os pré-formas são aquecidas (normalmente usando
aquecedores infravermelhos) acima da sua temperatura de transição vítrea, então soprados usando alta
pressionar ar em garrafas usando moldes de sopro de metal. O pré-forma é sempre esticada
com uma barra central como parte do processo.

36
6.+ 0(7$/6 /WG 3$57,&8/$5 '2 352'872

7DQTXH
GHFRPEXVWtYHO

6LVWHPD
GHHVFDSH
WELDAGEM ULTRASSÔNICA

A soldagem ultrassônica é umindustrialtécnica pela qual alta-

frequênciaultrassônicoacústicovibraçõessão aplicados localmente em peças de trabalho sendo
mantidos juntos sob pressão para criar um estado sólidosoldar. É comumente usado
paraplásticos, e especialmente para unir diferentesmateriais. Na soldagem ultrassônica,
não há parafusos conectivos, pregos, materiais de soldagem ou adesivos necessários para
juntar os materiais

38
Processo
Para unir moldados por injeção complexostermoplásticopeças, soldagem ultrassônica
o equipamento pode ser facilmente personalizado para atender às especificações exatas das peças sendo
soldado. As peças são contidas entre um ninho fixo moldado(bigorna) and
umsonotrodo(buzzer) conectado a um transdutor, e um ~20kHzbaixa amplitude
a vibração acústica é emitida. (Nota: Frequências comuns usadas em ultrassom
a soldagem de termoplásticos são 15 kHz, 20 kHz, 30 kHz, 35 kHz, 40 kHz e
70 kHz). Ao soldar plásticos, o
a interface das duas partes é especialmente projetada para concentrar o processo de fusão.
Um dos materiais geralmente tem um diretor de energia pontiagudo que entra em contato com o
segunda peça plástica. A energia ultrassônica derrete o ponto de contato entre o
partes, criando uma junta. Este processo é uma boa alternativa automatizada
paracola, parafusosouencaixe rápidodesigns.

39
É tipicamente usado com peças pequenas (por exemplo, celulares, eletrônicos de consumo,
ferramentas médicas descartáveis, brinquedos, etc.) mas pode ser usado em partes tão grandes quanto uma pequena
painel de instrumentos automotivos. Ultrassons também podem ser usados para soldar metais, mas são
geralmente limitado a pequenos soldadores de metais finos e maleáveis, por exemplo, alumínio, cobre,
níquel. Ultrassons não seriam usados na soldagem do chassi de um automóvel ou em
soldando peças de umbicicletajuntos, devido aos níveis de potência exigidos.
Applications

As aplicações da soldagem ultrassônica são extensas e podem ser encontradas em muitos

indústrias incluindo elétrica e computação, automotiva e aeroespacial, médica,
e embalagem. Se dois itens podem ser soldado ultrassonicamente é determinado por
sua espessura. Se forem muito grossos, esse processo não os unirá. Este é o
obstáculo principal na soldagem de metais. No entanto, fios, conexões de microcircuitos,
chapas metálicas, folhetos, fitas e malhas são frequentemente unidas por meio de soldagem ultrassônica.
A soldagem ultrassônica é uma técnica muito popular para uniã[Link]ásticos. É
rápido e facilmente automatizado com tempos de soldagem frequentemente abaixo de um segundo e não há
sistema de ventilação necessário para remover calor ou gases de exaustão. Este tipo de soldagem é
frequentemente usado para construir montagens que são pequenas demais, muito complexas ou muito delicadas para
técnicas de soldagem mais comuns.

40
TÉCNICAS DE SOLDAGEM PARA PRODUTOS
Uma série de técnicas são utilizadas para soldagem de plásticos.

[Link] a gás quente

A soldagem a gás quente, também conhecida como soldagem a ar quente, é uma técnica de soldagem de plásticos
usando calor. Uma pistola de calor especialmente projetada, chamada de soldador de ar quente, produz um jato de
ar quente que amolece tanto as partes a serem unidas quanto uma barra de enchimento de plástico, tudo isso
deve ser do mesmo plástico ou de um plástico muito semelhante. SoldagemPVCparaacrílicoé um
exceção a esta regra.
A soldagem a ar/gás quente é uma técnica de fabricação comum para a manufatura de peças menores.
itens comotanques químicos, tanques de água, trocadores de calor, eacessórios de encanamento.
No caso deteiasefilmesuma vara de enchimento não pode ser utilizada. Duas folhas de plástico são
aquecido por um gás quente (ou umelemento de aquecimento) e então enrolado junto. Isso é rápido
processo de soldagem e pode ser realizado continuamente.
Selagem a quente

Uma variedade deseladores a calorestão disponíveis para unir materiais termoplásticos como
comofilmes plásticos: Seladora de barra quente, Seladora de impulso, etc.

[editar]Soldagem à mão livre

Com a soldagem à mão livre, o jato de ar quente (ou gás inerte) do soldador é dirigido para
a área de solda e a ponta da varetinha de solda ao mesmo tempo. À medida que a vareta amolece, ela é
empurrado para dentro da junta e se funde às partes. Este processo é mais lento do que a maioria dos outros,
mas pode ser usado em quase qualquer situação.
Dica rápida de soldagem
Com a soldagem rápida, o soldador de plástico, semelhante a um ferro de soldar em aparência
e potência, é equipado com um tubo de alimentação para a barra de solda plástica. A ponta de velocidade aquece
a vara e o substrato, enquanto ao mesmo tempo pressiona a vara de solda derretida em
posição. Uma gota de plástico amolecido é colocada na junta, e as peças e o bastão de solda
fundir. Com alguns tipos de plástico, como polipropileno, a vareta de solda derretida
deve ser "misturado" com o material base semi-derretido que está sendo fabricado ou reparado.

41
Essas técnicas de soldagem foram aperfeiçoadas ao longo do tempo e foram utilizadas para
mais de 50 anos por fabricantes e reparadores de plásticos profissionais internacionalmente.
O método de soldagem de dica rápida é uma técnica de soldagem muito mais rápida e, com prática, pode
pode ser usado em cantos apertados. Uma versão da dica de velocidade "arma" é essencialmente um ferro de solda
ferro com uma ponta larga e plana que pode ser usado para derreter a junta de solda e o material de preenchimento
criar um vínculo.
Soldagem por extrusão
A soldagem por extrusão permite a aplicação de soldas maiores em uma única passagem de solda. É
a técnica preferida para unir material com mais de 6 mm de espessura. O eletrodo de soldagem é puxado
em um extrusor de plástico em miniatura portátil, plastificado e forçado para fora do
extrusora contra as partes que estão sendo unidas, que são amolecidas com um jato de ar quente para
permitir que a ligação ocorra.
Soldagem por contato
Isso é o mesmo quesoldagem por pontosexceto que o calor é fornecido comconduçãodo
dicas de pinça em vez de condução elétrica. Duas partes de plástico são unidas
onde pontas aquecidas os apertam, derretendo e unindo as partes no processo.
Soldagem por placa quente
Relativo à soldagem por contato, esta técnica é usada para soldar partes maiores, ou partes que
têm uma geometria de junta de solda complexa. As duas partes a serem soldadas são colocadas em
ferramenta presa aos dois platôs opostos de uma prensa. Uma placa quente, com uma forma
que corresponde à geometria da junta de solda das peças a serem soldadas, é movimentado em
posição entre as duas partes. As duas placas opostas movem as partes para dentro
contato com o prato quente até que o calor amoleça as interfaces até o ponto de fusão
do plástico. Quando essa condição é alcançada, a chapa quente é removida, e o
as peças são pressionadas juntas e mantidas até que a junta de solda esfrie e se solidifique novamente para
criar um vínculo permanente.

42
Soldagem de alta frequência
Certos plásticos com dipolos químicos, como o PVC,poliamidas(PA)
eacetatospode ser aquecido com ondas eletromagnéticas de alta frequência. Alto
a soldagem por frequência usa essa propriedade para amolecer os plásticos para a união. O aquecimento
pode ser localizado, e o processo pode ser contínuo. Também conhecido como Dieleétrico
Selagem, R.F. (Selagem por Radiofrequência).
Em uma peça de trabalho ferromagnética, plásticos podem sersoldado por induçãoao formular
eles com compostos metálicos ou ferromagnéticos, chamados de susceptores. Estes
os suscetores absorvem energia eletromagnética de uma bobina de indução, aquecem e
perdem sua energia térmica para o material circundante por condução térmica.
Frequência de rádioa soldagem é muitotecnologia maduraque está por aí desde
a década de 1940. Dois pedaços de material são colocados em uma prensa de mesa que aplica pressão
para ambas as superfícies. As matrizes são usadas para direcionar o processo de soldagem. Quando a prensa
juntas, ondas de alta frequência (geralmente 27,12 MHz) são passadas através do
pequena área entre o molde e a mesa onde a solda acontece. Este alto
o campo de frequência (frequência de rádio) faz com que as moléculas em certos materiais se movam
e ficar quente, e a combinação desse calor sob pressão faz com que a soldagem ocorra
a forma do molde. A soldagem RF é rápida. Este tipo de soldagem é usado para conectar
filmes de polímero usados em uma variedade de indústrias onde uma vedação forte e consistente é necessária
o selo é necessário. Na indústria de tecidos, RF é mais frequentemente usado para soldar PVC
epoliuretano(PU) tecidos revestidos. Este é um método de soldagem muito consistente.
The most common materials used in RF welding are PVC and polyurethane. It is
também é possível soldar outros polímeros, como nylon, PET, EVA e alguns ABS
plásticos.

43
ALGUNS PRODUTOS IMPORTANTES DA MOTHERSON
[Link] TANK

Um tanque de combustível a gasolina é um recipiente seguro para fluidos inflamáveis. Embora qualquerarmazenamento
tanquepara combustível pode ser assim chamado, o termo é tipicamente aplicado a parte de um motor
sistema em que ocombustívelé armazenado e impulsionado(bomba de combustível) ou rlançado
(gás pressurizado) em ummotor. Os tanques de combustível variam em tamanho e complexidade desde o
pequeno tanque de plástico de umbutanoisqueiropara o multicâmaraespaço criogênico
Tanque externo do ônibus espacial.

Usos
Normalmente, um tanque de combustível deve permitir ou fornecer o seguinte:

. Armazenamento de combustível: o sistema deve conter uma quantidade determinada de combustível e deve evitar

vazamento e limite de emissões evaporativas

. Abastecimento: o tanque de combustível deve ser abastecido de maneira segura, sem faíscas

. Provide a method for determining level of fuel in tank, medindo(o restante

a quantidade de combustível no tanque deve ser medida ou avaliada
. Descarregamento (se a sobrepressão não for permitida, os vapores de combustível devem ser gerenciados)
através de válvulas)
. Alimentação domotor(através de uma bomba)

. Antecipar potenciais de danos e oferecer potencial seguro de sobrevivência.

Plásticoc (polietileno de alta densidadeHDPE) como material de construção para tanque de combustível,
embora funcionalmente viável a curto prazo, tem um potencial a longo prazo para se tornar
saturado à medida que combustíveis como diesel e gasolina permeiam o material HDPE.

44
Considerando a inércia e a energia cinética do combustível em um tanque de plástico sendo
transportado por um veículo,quebra por estresse ambientalé um potencial definitivo. O
A inflamabilidade do combustível torna a fissuração sob estresse uma possível causa de falha catastrófica.
Exceto em emergências, o plástico HDPE é adequado para armazenamento a curto prazo de diesel e
gasolina. Nos EUA,Laboratórios de Certificação de Segurançatanques aprovados (UL 142) seriam
ser uma consideração mínima de design.
[editar]Construção de tanque de combustível

Tanque de combustível para oMódulo Lunar Apollo, década de 1960

45
Enquanto a maioria dos tanques é fabricada, alguns tanques de combustível ainda são fabricados em metal.
artesãos ou feitos à mão no caso de tanques estilo bexiga. Estes incluem personalizados
e tanques de restauração para automóveis, aeronaves, motocicletas e até tratores.
A construção de tanques de combustível segue uma série de etapas específicas. O artesão
geralmente cria um modelo para determinar o tamanho e a forma precisos do tanque,
geralmente fora de painéis de espuma. Em seguida, questões de design que afetam a estrutura do tanque
são abordados - como onde está a saída, dreno, indicador de nível de fluido, costuras, e
as defletores vão. Então os artesãos devem determinar a espessura, o temperamento e a liga de
a chapa que ele usará para fazer o tanque. Depois que a chapa for cortada nas formas necessárias,
várias peças são dobradas para criar a concha básica e/ou extremidades e defletores para o tanque.
Muitos defletores de tanques de combustível (particularmente em aeronaves e carros de corrida) contêmiluminação
buracos. Esses furos chanfrados servem a dois propósitos, reduzem o peso do tanque
while adding strength to the baffles. Toward the ends of construction openings are
adicionado para o tubo de enchimento, captação de combustível, dreno e unidade de envio do nível de combustível. Às vezes

esses buracos são criados na concha plana, outras vezes são adicionados no final do
processo de fabricação. Defletores e extremidades podem ser rebites no lugar. As cabeças dos
rebites são frequentemente soldadas ou brasadas para evitar vazamentos no tanque. As extremidades podem então ser

encapsulado e soldado, ou flangeado e brasado (e/ou selado com um tipo de epóxi

selante) ou as extremidades podem ser flangeadas e, em seguida, soldadas. Uma vez que a soldadura, brasagem ou
[1]
a soldagem está completa, o tanque de combustível foi testado quanto a vazamentos.

[Link] DE ESCAPAMENTO
guiar a reaçãogases de escapamentolonge
Um sistema de escapamento é geralmentetubulaçãocostumava
de um controladocombustãodentro de ummotoroufogão. Todo o sistema transmite
gases queimados do motor e inclui um ou mais tubos de escape. Dependendo de
o design geral do sistema, os gases de escape podem fluir através de um ou mais de:

Cabeçoteecoletor de escape

. Aturbocompressoraumentar a potência do motor.

. Acatalisadorreduzirpoluição do ar.
. Asilencioso(América do Norte)silenciador(Europa), para reduzirruído

46
Em umveículo motorizado, o termo cadeia cinemática ou planta motriz refere-se ao grupo de
componentes que geram energia e a entregam à superfície da estrada, água ou ar.
Isto inclui omotor, transmissão, eixos de transmissão, diferenciais, e o final
dirigire (rodas motrizes, trilha contínuacomo em tanques ou tratores Caterpillar,hélice,
etc.). Às vezes, "trem de força" é usado para se referir simplesmente ao motor e
transmissão, incluindo os outros componentes apenas se forem integrais ao
transmissão. Em umcarroçaouvagão, o conjunto de rodagem designa as rodas e os eixos
em distinção do corpo.
O sistema de transmissão de um veículo motorizado consiste nas partes do trem de força, excluindo
motor e transmissão. É a parte de um veículo, após a transmissão, que
mudanças dependendo se um veículo édianteira, traseira, ouquatro rodas
dirigir, ou menos comumseis rodasoutração em oito rodas.
De uma forma mais ampla, o trem de força inclui todos os seus componentes usados para transformar
energia armazenada (química, solar, nuclear, cinética, potencial, etc.) em energia cinética
para fins de propulsão. Isso inclui a utilização de múltiplas fontes de energia
e veículos não baseados em rodas.
Fabricação
A fabricação de componentes e sistemas de trem de força é importante para a indústria,
incluindo os setores automotivo e outros setores de veículos. A competitividade impulsiona
empresas para projetar e produzir sistemas de trem de força que, ao longo do tempo, sejam mais
econômico para fabricar, maior em qualidade e confiabilidade do produto, maior em
desempenho, mais econômico, menos poluente e maior expectativa de vida.
essas exigências levaram a projetos envolvendo pressões internas mais altas,
maiores forças instantâneas e aumento da complexidade do design e mecânico
operation. The resulting designs in turn impose significantly more severe
requisitos sobre a forma e dimensão das peças; e material
superfícieplanicidade, ondulação, rugosidade, eporosidade. Controle de qualidadeover these
os parâmetros são alcançados através demetrologiatecnologia aplicada a todas as etapas em
processos de fabricação de trem de força.

47