Universidade Chouaib Doukkali

Escola Nacional de Ciências Aplicadas El Jadida

Segundo ano de Engenharia Industrial

Manufatura enxuta

Apresentado por: TAWDI Ibtissam

KHERKHACH Sabah
Encadrado por:
Sra. YESSARI Madiha

Anaée universitaire: 2018/2019

 Plano

1 Introdução 5 Os fundamentos do lean:

ferramentas lean

Definição e histórico 6 As metodologias lean

2

3 Dérivés do lean e 7 Estudo de caso

Conceitos básicos

Conclusão
Os 6 princípios do lean 8
4
fabricação
INTRODUÇÃO

3
 Definição do Lean Manufacturing

O Lean Manufacturing é a versão ocidental do Sistema de Produção Toyota (TPS).

Le Lean repose sur l’élimination des gaspillages dans les processus.

• O Lean não tem como objetivo a redução do número de empregados.

• O Lean visa aumentar a capacidade, reduzindo os custos e o tempo de ciclo.
• O Lean baseia-se na compreensão das necessidades dos clientes.
 Histórico do Lean Manufacturing

Personagens Importantes na História do Lean:

Henry Ford: Criador da empresa Ford Motor Company e pai das linhas de montagem
modernos utilizados na produção em massa.
Taiichi Ohno: Gerente executivo na Toyota, pai do Sistema de Produção Toyota, autor
de vários livros sobre o TPS.
Shigeo Shingo: Engenheiro industrial japonês recrutado por Taiichi Ohno, que se tornou um especialista

renomeado em TPS.
James Womack: ex-Diretor de Pesquisa do 'Programa Internacional de Veículos'
Motorisés » no MIT, que iniciou o movimento Lean no Ocidente.
 Derivadas do Lean :

Gerenciamento enxuto
le Muda : tudo o que não tem valor :
o Muri : o excesso, a sobrecarga de trabalho gerada por processos não adequados :
as Mura: a variabilidade, ou a irregularidade

Serviço enxuto
O "Serviço" se refere ao conceito de serviço ou ao grupo de serviços de produto, que são
todas as atividades que agregam valor ao cliente ao longo de um fluxo de valor.

Lean IT :
Na indústria da informática, significa a eliminação das "perdas". Entende-se por perdas o
trabalho que não traz nenhum "valor de negócio" a um produto ou serviço.

Desenvolvimento de software enxuto :

Le lean software development est l'application du lean au développement logiciel pour une
gestão o mais precisa possível.
Conceitos básicos

7
 Conceitos básicos

Enxuto
manufatura

Justo a tempo jidoka

 Conceitos básicos

I. Justo a tempo

Um método de organização e gestão da produção, próprio do setor da indústria, que

consiste em minimizar os estoques, os trabalhos em andamento e o tempo de passagem dos
componentes e produtos através das diferentes etapas de sua elaboração, da matéria
primeira à entrega dos produtos acabados.
Também chamada de:
-flux tendido: a produção é impulsionada pela demanda e não pela oferta.
- 5 zero ou zero délai : zero panne, zero délai, zero papier, zero stock, zero défaut.
 Conceitos básicos

1-Le temps TAKT

Designa a duração ideal de produção de um bem, quando esta corresponde exatamente ao

necessidade do cliente.
É o ritmo de produção que deve ser respeitado para produzir exatamente o número
d'unités solicitadas pelo cliente.

Tempo TAKT = tempo disponível / número de unidades desejadas

Exemplo:

Um restaurante rápido deve produzir 100 sanduíches durante 2 horas (120 min) para satisfazer
a demanda dos clientes.
O tempo TAKT=120/100=1,2min/ sanduíche=1min e 12s por sanduíche.
 Conceitos básicos

2-le lissage (heijunka)

Utilizar para minimizar os efeitos indesejados de uma fabricação sob demanda.

Exemplo:
Uma empresa que funciona estritamente sob demanda, se os pedidos dos clientes
são elevadas, fabricará em grandes quantidades, gastará dinheiro em horas
suplementares, estressará seu pessoal e levará os limites de seu equipamento. Mas ela
pode demitir esse mesmo pessoal se, na semana seguinte, os pedidos forem fracos.

Solução:
equilibrar ou suavizar o programa de fabricação da empresa.
Es produtos não são fabricados diretamente de acordo com as necessidades do cliente.
Os volumes de pedidos são considerados em um período de tempo específico e suavizados para garantir
de fabricar a mesma quantidade de produto todos os dias.
 Conceitos de base

Vamos considerar uma fábrica que fabrica 3 tipos de produtos em diferentes volumes e quantidades.
Aqui está a representação dos 3 produtos, um para cada cor.

Vamos agora imaginar o número médio mensal de pedidos para cada gama de produtos.
A empresa fabrica 1 produto por hora e opera suas máquinas durante 7 horas no dia.

Ela está aberta 5 dias por semana, ou seja, 20 dias por mês.

O que representa 140 produtos por mês.

 Conceitos básicos

Sem o hejjunka, a empresa vai produzir em massa e em cadeia os produtos mais consumidos em
terminando pelos produtos menos consumidos
Isso permite evitar a troca de série, de lotes entre cada produto para minimizar a perda de
temperaturas
 Conceitos básicos

Agora, imaginemos, com esse funcionamento, que a empresa recebe um pedido de um cliente em
início do mês, desejando os 3 produtos. Teremos que esperar o final do mês para entregar ao cliente. Isso
representa custos de logística e gestão de 20 dias úteis no mínimo. Esta duração não é
inaceitável tanto para a empresa quanto para o cliente.

É possível que a empresa produza inicialmente os produtos C devido à sua baixa quantidade.
Mas o tempo de entrega continuará a ser tão longo a partir do momento em que o pedido do cliente for realizado.
no meio do mês e que os produtos C foram consumidos. Portanto, pode haver uma melhoria de
alguns dias de entrega, mas ainda não é ideal.
 Conceitos básicos

La méthode Heijunka propose donc la meilleure amélioration au niveau des flux. Pour commencer, il faut
repartir a produção de maneira repetitiva, rítmica. Vamos tomar como malha de tempo a semana. A
maille representa a base, o plano que vamos repetir.

-Par mois, l’entreprise doit produire 140 produits.

Estes 140 produtos são fabricados em 1 mês, o que representa 35 produtos fabricados por semana

- De plus il existe 3 gammes pour notre entreprise. Ainsi, on divise par 4 le besoin mensuel du produit en
volume para encontrar a quantidade a produzir por linha por semana. Por exemplo, para o produto A, o
A necessidade mensal é de 82. Espalhado por 4 semanas, isso representa 82 dividido por 4. Ou seja, 20,5 produtos.

- Criar 20,5 produtos é impossível. Portanto, arredondamos para cima. Ao olhar para sempre chegar a
mesma quantidade por semana, ou seja, 35 para o nosso exemplo.

-Finalmente, como arredondamos, nos faltarão produtos para a linha arredondada para baixo e um
sobre mais para a faixa arredondada para cima. Assim, um nivelamento será feito nesta última semana.
Conceitos básicos
 Conceitos básicos

De acordo com o Heijunka, a empresa com suas 3 categorias de produtos terá o planejamento de fabricação o
seguinte.
Assim, com este método, os prazos de fabricação são reduzidos ao mínimo, ou seja, 3 dias.
podem ser suficientes para que o pedido do cliente seja produzido. Assim, só restará entregá-lo em
os melhores tempos para minimizar os prazos de entrega.
 Conceitos básicos

3-le lissage (heijunka)

Vantagens:

Produção suavizada e mais regular

Programas de fabricação previsíveis
Répercussion de cette stabilité sur les fournisseurs
Redução de estresse na cadeia de suprimentos
Economia de horas extras
Gestão de recursos humanos mais fácil
Fabricação sob demanda em um período de tempo determinado

Desvantagens:

A produção não funciona estritamente com fabricação sob demanda

Os estoques estão mais altos do que na fabricação sob demanda.
 Conceitos básicos

4-le fluxo contínuo de peça a peça

Um processo em fluxo peça a peça é um procedimento de

fabricação que tem como objetivo passar uma única unidade
em cada etapa de um processo, em vez de tratar
des unidades em lotes para cada etapa.

O processo é chamado de "peça a peça".

car a produção de novas peças é feita em
continu. É uma vantagem em muitos
secteurs, comme celui de la construction automobile,
onde a demanda dos consumidores permanece permanente
importante. A produção por lotes é útil em outros
caso de figura, por exemplo, a realização de uma missão
pontual para um cliente.
 Conceitos básicos

5-le fluxo puxado

A metodologia chamada "em fluxo puxado" traz uma ampla quantidade de soluções para os responsáveis logísticos.
na otimização de seus estoques e reduz o desperdício em certos setores, como
a agroalimentar. Colocando a demanda no centro dos pedidos de produção, a empresa só produz
quando está segura de vender seu produto e melhora sua gestão logística.

Doravante, o cliente "puxa" a demanda e, portanto, a produção. Ela deve manter a agilidade necessária para
parar de produzir quando a demanda deixa de puxar os fluxos.
 Conceitos básicos

5-le fluxo tirado

O fluxo puxado clássico

A produção é uma sucessão de etapas necessárias para chegar ao produto final, e cada executor
realiza sua tarefa quando a anterior é concluída. Às vezes, essa solução alonga os prazos além do
razoável, e suscita uma insatisfação junto ao cliente. Em um ambiente altamente
concorencial, o prazo de entrega é muitas vezes um critério de diferenciação importante entre as empresas
concurrentes.
 Conceitos básicos

5-le fluxo puxado

O fluxo puxado com estoque intermediário

Este método permite resolver a problemática do prazo enfrentada com o fluxo puxado clássico. Ela
propor estabelecer um estoque intermediário em vários locais na cadeia de produção a fim de melhorar
a reatividade de cada uma das etapas. Esses estoques permitem evitar os riscos de rupturas e garantem
a empresa de cumprir seus prazos. Em certos setores, como o agroalimentar, esse método apresenta
a desvantagem de degradar a qualidade do produto.
 Conceitos básicos

5-le flux tiré

O fluxo puxado com estoque intermediário no prazo controlado

Este terceiro método permite colocar um estoque intermédio em várias etapas da cadeia.
logística, sem necessariamente usá-la sistematicamente. Dizem que seu prazo é controlado. Uma ruptura
momentânea devido a uma forte demanda pode levar à utilização dos estoques para atender
às necessidades dos clientes.
 Conceitos básicos

6-SMH (Mudança Rápida de Ferramentas)

O método SMED tem como objetivo reduzir o tempo de uma troca de série e assim permitir que
reduzir o tamanho do lote mínimo.
 Conceitos básicos

7-a integração da logística.

para otimizar o desempenho e a rentabilidade da organização.
 Conceitos básicos

II. Os princípios JIDOKA

o objetivo é reduzir o número de operadores necessários para a supervisão dos

máquinas, quando uma máquina começa a perceber que as peças que ela produz
são de menor qualidade, que ela superaquece ou que falta óleo, ela
para automaticamente, o que alertará o trabalhador responsável pela manutenção. Pode-se
assim ter apenas um operador onde antes eram necessários 4 ou 5.

6
 Conceitos básicos

1-a separação do homem e da máquina

A Toyota insiste frequentemente que se trata de uma visão "humanista" de

l’automation : les opérateurs n’ont plus à « baby-sitter » des machines pour contrôler
que elas não produzam defeitos.

Ao reconfigurar a interface homem-máquina, a Toyota pretende libertar os operadores.

da tirania da máquina para deixá-los livres para se concentrar em tarefas
que lhes permitem valorizar seu saber-fazer e seu julgamento.

6
 Conceitos básicos

2-os ferramentas de parada de produção ao primeiro defeito (andon)

uma ferramenta industrial e visual que permite revelar com um simples olhar que um posto
de trabalho encontra uma anomalia.

trata-se concretamente de um painel luminoso que pode ser ativado manualmente por
um operador ou acionado automaticamente por uma máquina assim que o posto de
o trabalho encontra um problema, seja uma falha ou um problema de qualidade.

6
 Conceitos básicos

2- os ferramentas de parada de produção no primeiro defeito (andon)

Chaque poste de travail possède son andon et lorsque l'un d'eux est activé, une
parte dos funcionários corre para resolver o problema que eles
sejam operadores, supervisores, gerentes ou engenheiros. o problema é assim tudo
de suite levado em consideração e resolvido nos prazos mais curtos.

Ele permite, portanto, evitar contratempos de reparo e detectar imediatamente

defeitos que apareceriam. Uma vez resolvido o problema é registrado em uma
banco de dados que é gerido pelo andon e que permitirá resolver mais rapidamente isso
tipo de problema da próxima vez que enfrentarmos.

6
 Conceitos básicos

3-as métodos de eliminação das causas de erro (poka yoke)

O Poka-Yoke, sistema anti-erro, desempenha as seguintes funções:

-Impedir absolutamente que qualquer erro concebível ocorra, quer seja de origem
humana ou máquina;

Permitir ao operador e ao usuário evitar qualquer erro involuntário, concentrar-se em seu

atividade sem ter que se preocupar com as ações de prevenção;

-Controlar as operações repetitivas que muitas vezes são fontes de fadiga. Detectar, sinalizar, impedir, prevenir os
erros.

Identificar imediatamente que estamos lidando com não-qualidade ou que não estamos seguindo os padrões de
trabalho

-Bloquear as operações seguintes e, se possível, ativar um indicador do problema.

6
 Conceitos básicos

3-as métodos de eliminação das causas de erro (poka yoke)

Os diferentes tipos de Poka-Yoke:

O detentor de contato: Tudo ou nada

Geralmente, esses detectores de contato desempenham a função de "tudo ou nada"; eles obrigam
o operador não deve cometer erros. Porque a operação em andamento só pode ser realizada se a
"condição" é atendida, e a operação seguinte só pode prosseguir se a anterior tiver sido concluída.
perfeitamente realizada.

Exemplos :
O uso de gabaritos: impede o operador de cometer erros nas dimensões, no peso, ou na
forma objetos. Ele retém todos os objetos com geometria não conforme;
Detectores (de temperatura, de contato…): desliga automaticamente o aparelho em caso de alta
temperatura, ou quando uma segurança é ativada, obrigando o operador a verificar primeiro a origem do
problema.

6
 Conceitos básicos

O desentupidor de sinalização
Os sistemas anti-erro de sinalização usados sozinhos ou associados a outros sistemas anti-erro
preenchendo as funções de contagem, sinalização, localização e orientação. Eles sinalizam
um erro, uma falha em uma condição; eles indicam no local e na natureza do erro; e
às vezes vêm acompanhados de um guia que especifica a ação corretiva a ser implementada.

Distingue-se diferentes formas de relato:

Os contadores: é a utilização de aparelhos de medição para contar objetos e garantir
que as quantidades sejam atingidas ou respeitadas.
Os sinais sonoros e luminosos: uso de um sinal sonoro ou de uma luz indicadora para sinalizar uma
falha. Ex. luz de aviso no painel que sinaliza quando uma porta do veículo está
aberta
A marcação, a rotulagem: uso de um gráfico para sinalizar, por exemplo, a direção de
manutenção. Evite, por exemplo, derrubar o conteúdo de uma caixa;
Les codes de couleur: Ex. dans une raffinerie, les lignes de pipeline ont une couleur différente
de acordo com o produto transportado.

6
 Conceitos básicos

O detentor sequencial ou cronológico

Trata-se de sistemas anti-erro cujo objetivo é especialmente garantir a execução de uma sequência.
de operação em uma ordem precisa. Quando uma única operação da gama é esquecida ou mal
executada, ela é imediatamente identificada.

Exemplo :

Os procedimentos escritos: sequência de operações / controles de caráter obrigatório a serem realizados

chronologiquement pour mettre en route une appareil.

6
 Conceitos básicos

4-as métodos de análise de problema ('cinco porquês', roda de Deming, 8D)

6
 Conceitos básicos

5-a reengenharia dos equipamentos de produção.

Ao contrário da melhoria contínua, a reengenharia consiste em uma mudança drástica de

processo. Seu objetivo é obter melhorias muito significativas relativas aos prazos, aos custos, e
à qualidade dos serviços, com a ajuda da tecnologia moderna. Fala-se de reformulação dos processos. A
Réingenharia consiste em:
-Repensar fundamentalmente os processos;
-Reconceber os sistemas de gestão de fluxos;
Assimilar a utilização das tecnologias modernas;
Reorganizar a distribuição dos poderes

Uma abordagem em direção à reengenharia geralmente provoca uma profunda transformação dos
métodos de trabalho e processos. A reengenharia gera investimentos pesados em
recursos materiais (aquisição de equipamentos modernos) e tecnológicos (softwares,
automação,…). Além disso, a implementação efetiva das soluções ocorre ao longo de um período longo e
pode às vezes levar a uma suspensão total da atividade de produção

6
 Vantagem do Processo Lean:

Ganho de tempo :
O tempo de desenvolvimento de um novo produto é reduzido pela metade.
O investimento em máquinas e ferramentas é reduzido pela metade.
As horas de esforço dos empregados diretos e indiretos são divididas por 2.
Aumento na produtividade :
Utilização da metade da superfície de trabalho para a mesma produção.
Os saldos são divididos por 10 ao menos
O tamanho dos lotes foi reduzido
A capacidade e o ritmo aumentam
Mais espaço disponível
Uma melhor rotação de estoques

6
 Vantagem do Processo Lean:

Ganho em termos de qualidade:

Melhoria da qualidade: redução de resíduos e retoques
A taxa de defeitos nos produtos acabados é reduzida pela metade
Ganho em termos de energia e recursos:
Melhoria da ergonomia dos postos de trabalho
Redução de estoques: matérias-primas, em andamento, produtos acabados
Ganho financeiro :
Redução dos prazos de execução
Melhor Margem Bruta
Melhoria da participação, do envolvimento e do moral dos funcionários

6
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

1-A Valor :

Uma atividade dada pode adicionar ou reduzir valor a um produto ou serviço específico ao
função das necessidades do cliente.
O valor representa o que o cliente realmente quer, o que ele está disposto a pagar. Estudos mostram que
tendemos a agregar valor a um produto ou serviço por apenas 5% do nosso
tempos.
O restante do tempo representa tarefas que podem envolver mais tempo, mão de obra,
materiais ou de espaço, mas não melhoram o produto ou não reforçam seu valor.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

2-A cadeia de valor:

Trata-se da sequência de operações a ser realizada para produzir o valor.

Melhorar partes individuais de um processo e analisar seu impacto em todo o processo
pode melhorar todo o processo.

Uma ferramenta, o VSM, para Mapeamento de Fluxo de Valor, permite fornecer uma visão geral das atividades, dos
entradas, saídas e conexões, a fim de poder detectar desperdícios e planejar sua
eliminação.

VSM: Uma ferramenta usada para mapear os fluxos de produção de forma visual. Indica o estado atual
e o futuro dos processos de uma maneira que revela as oportunidades de melhoria. O VSM expõe
os desperdícios nos processos atuais e fornece um roteiro para convergir para um estado
futuro melhorado.
 Les six grands principes du Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.1- Superprodução:

Ele indica uma alta relação de produtividade/demanda, que resulta do uso de equipamentos de
produção e máquinas mais rapidamente do que o solicitado. Isso pode levar a um
«dumping» de produtos a um preço reduzido ou uma comercialização mais difícil.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.2- Inventaire:

O inventário ocupa espaço, é preciso empilhar, armazenar e transportar, consome seu capital!
o sistema ideal é aquele onde você fabrica o produto apenas após um pedido do cliente.
uma situação ideal que muitas indústrias não pensam poder atingir.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.3- Em espera:

A espera pela próxima etapa da produção pode causar atrasos no projeto. No entanto, ele
é aceitável que uma máquina aguarde um operador disponível, mas um operador não deve
esperar uma máquina.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.4- Deslocamento:

Os deslocamentos desnecessários dos operadores e dos materiais podem provocar desperdícios e

impactar o desempenho do processo.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.5-Transport :

Isso se refere a movimentos excessivos de pessoas ou equipamentos durante o processo

de produção. Isso pode causar danos às peças e retrabalhos desnecessários.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.6- Reprisão (correção):

Il fait référence à l’inspection et à la réparation des erreurs ou des défauts. C’est un gaspillage, mais il
pode ser eliminado pela eliminação de erros
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

3-A Eliminação do desperdício

3.7 - Sobretreatment:

Trata-se de um dos desperdícios mais difíceis de detectar em primeiro lugar. O sobretratamento consiste em
fazer melhor do que o que o cliente precisa ou mais complicado do que o necessário. Isso resulta
de equipamentos usados, de esforços duplicados, de inspeções excessivas, de atividades sem valor, ou
de uma concepção inadequada do produto.
A eliminação de resíduos reduz o tempo de ciclo de produção (prazo que vai desde o recebimento do pedido
na recepção do pagamento) e resulta em uma qualidade superior, em prazos de entrega mais curtos e
a custos mais baixos.
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

4-O Fluxo

É necessário garantir que todas as etapas de criação de valor ocorram de forma suave sem
interrupção, atraso ou obstáculo.
Quebrar o pensamento "compartimentado".
Interagir com todos os setores da empresa
 Os seis grandes princípios do Lean Manufacturing

6-A perfeição

a última tarefa consiste em alcançar a perfeição examinando e melhorando os processos continuamente.

procurar e identificar melhorias todos os dias, todos os anos, cada vez mais.
ferramentas Lean

50
 Os fundamentos do Lean manufacturing:
ferramentas Lean :

1-5S

Uma técnica de gestão do espaço de trabalho às vezes traduzida em francês pela palavra ORDEN, que
significa :
Ordonar (situar as coisas);
Organizar (remover o desnecessário);
Dépoussiérer,Découvrir des anomalies ;
Tornar evidente;
Ser rigoroso.
 Os fundamentos do Lean manufacturing :
ferramentas Lean :
2-PDCA (Planejar, Fazer, Verificar, Agir)

Uma metodologia iterativa para a implementação da fabricação enxuta:

-Plano (estabelecer o plano e os resultados esperados)

Fazer (executar o plano de execução)
-Verificar (verificar os resultados obtidos)
Atuar (examinar e avaliar, fazer novamente)
Isso permite aplicar uma abordagem científica para trazer melhorias:
-Plano (desenvolver uma hipótese)
Fazer (executar)
Verificar (avaliar os resultados)
-Aja (aperfeiçoe sua experiência, tente novamente)
 Os fundamentos da manufatura Lean:
outils de Lean :
3-QQOCQP :

a busca por soluções para o problema muitas vezes exige responder às mesmas perguntas em
général :
O que? (Objetos, ação, fase, operação);
Qui ? (Est concerné, acteur, responsable) ;
Onde? (Local, distância, etapa);
Quando? (Momento, planejamento, duração, frequência);
Quantos? (Material, equipamento, meios necessários)
Como? (Maneiras, modalidades, procedimentos…);
Por quê? (Realizar tal ação, respeitar tal procedimento.)
 Os fundamentos do Lean manufacturing:
ferramentas Lean :
4-Kaizen (Melhoria contínua) :

Ela combina os talentos coletivos de uma empresa para criar um motor que permite eliminar em
continuar os desperdícios dos processos de fabricação.
 Os fundamentos da manufatura Lean:
ferramentas Lean :

5-5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) :

As 5G são atos simples que materializam 5 etapas fundamentais a serem realizadas uma após a outra,
a fim de resolver eficazmente um problema apresentado.
a teoria (os conceitos) e a prática (a realidade) ;
o que queremos fazer e o que pode realmente ser feito;
Gemba: o lugar real (O terreno)
Antes de tudo, ir ao local, ao invés de trabalho, ao lugar real:
Gembutsu :les observations
Observador, examinar o que realmente acontece no terreno:
Genjitsu: a realidade
Extrair estatísticas sobre produtos / documentos / pessoas / procedimentos;
Genri: a teoria
Consulte a documentação geral para entender a teoria:
Gensoku: os padrões operacionais
Aplicar os padrões de trabalho e restaurar as boas práticas:
Os métodos do
esbelto

56
 As metodologias do lean

1-Relativamente aos fluxos:

O VSM (Mapeamento do Fluxo de Valor) e a otimização do valor ao longo do tempo de entrega.

uma ferramenta fundamental em uma abordagem lean.

É a melhor maneira de visualizar os diferentes fluxos dentro de uma produção (matéria e
informação). É fácil destacar as tarefas que agregam valor e identificar os diferentes
tipos de desperdícios como os estoques e em andamento.
É uma ferramenta que, se utilizada corretamente, é compreensível por todos e que oferece a possibilidade de trazer
pessoas diferentes se envolverem para melhorar a situação atual.
 As metodologias lean

1-Quanto aos fluxos:

-Um diagrama de spaghetti:

um método de visualização de dados que permite acompanhar os fluxos possíveis através de um sistema. Os
flux representados desta maneira aparecem como macarrões, daí a designação deste termo
 As métodos do lean

1-Relativamente aos fluxos:

As ferramentas para puxar os fluxos:

Um fluxo de produção é chamado de "puxado" quando a natureza e o volume da produção foram

determinado em relação a um estudo previsionário da demanda. O objetivo é produzir apenas isso
que é claramente suscetível de ser vendido, limitando os estoques e as possíveis rupturas de
estoque.
 As metodologias do lean

1-Quanto aos fluxos:

- O Flow Shop vs o Job Shop

 As metodologias do lean

1-Relativamente aos fluxos:

A disposição da célula de trabalho em U apresenta várias vantagens:

A entrada (IN) e a saída (OUT) estão próximas, podem ser controladas visualmente e servidas, em
função da cadência, por uma única pessoa

As distâncias foram encurtadas, os operadores podem se ajudar dentro da célula, a comunicação

o interior da célula é facilitado pela proximidade

O trabalho é realizado dentro do U, os suprimentos do lado de fora.

A ocupação global do solo é geralmente mais restrita do que no caso de uma linha longilínea (estoques
et appro inclus), as distâncias de deslocamentos são reduzidas, o que evita esses desperdícios.
 As metodologias do lean

2- quanto ao trabalho na função:

A economia de movimentos.
A determinação dos tempos de ciclo (takt time).
A folha de trabalho padrão combinada, ou simograma.
O kitting, a fim de otimizar o trabalho preparando os kits antecipadamente.
 As metodologias do lean

3- Em relação às máquinas:

-A TPM (Manutenção Produtiva Total), especialmente a manutenção de primeiro nível, e os 5S.

A manutenção preventiva.
-Os dispositivos de correção, do tipo poka yoke.
- A troca rápida de ferramenta: SMED.
-Les ANDON: sinalização de defeitos assim que aparecem
 As metodologias do lean

4- Concernante à gestão :

-Os « pontos de 5 minutos », ou animações em intervalos curtos: reuniões de equipe para fazer o ponto sobre
- as performances e as ações.
As caminhadas gemba, ou passeios gemba: turnê ritual do gerente no campo.
As equipes autônomas: objetivo final do aumento de responsabilidade.
-A comunicação sobre o desempenho (SQDC), os projetos, nos workshops: A3 (por referência ao
formato de papel utilizado) de resolução de problema.
CONCLUSION
Obrigado pelo seu
atenção