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Cap 4 – Planejamento de
recursos -MRP, MRPII, ERP
Profa Cintia Loos
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MPS
O Plano Mestre de Produção (em inglês Master Production Schedule), também conhecido
como “PMP” é primeiramente, um planejamento sobre “o que, quando e quanto” uma
determinada demanda deverá ser produzida. Levando em consideração a capacidade
produtiva, operacional e prazos de entrega.
Na prática, o departamento de PCP (Planejamento e Controle da Produção) define as
datas de entrega de cada item e analisa a quantidade a ser produzida em determinado
período.
O objetivo do plano, antes de mais nada, é fazer um alinhamento da produção para
otimizar o fluxo de trabalho com etapas bem definidas. O que leva em consideração, as
ordens de serviço mais urgentes (prioridade), previsão de demanda. Além de variáveis
como disponibilidade de matéria-prima/insumos, bem como máquinas, equipamentos
e equipe.
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Como montar um PMP (MPS) e quais são as etapas?
Para montar um bom Plano Mestre de Produção, é importante seguir algumas etapas.
[Link]ão de demanda
Na etapa inicial, acima de tudo, se faz uma previsão de vendas de um determinado período para
projetar a expectativa de quanto a empresa deverá produzir sem que falte ou sobre matéria-
prima. Para esta etapa, os gestores podem utilizar métricas dos anos anteriores para obter uma
previsão mais próxima da realidade.
IMPORTANTE: se a área de atuação é sazonal, considerar os períodos de expectativa de alta e
baixa produção. Use estas informações com a finalidade de se preparar para os períodos
subsequentes aproximados.
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2. Planejamento da capacidade de produção
Na segunda etapa, os gestores devem analisar de forma realista o quanto a indústria é capaz
de produzir a médio e longo prazo. Pois aqui, o planejamento de quantidade de matéria-
prima/insumos, mão de obra e equipamentos será feito com base nestas informações. Esses
dados também são importantes para o time comercial, pois direcionará os esforços da equipe
em prospecção, aceite ou recusa de pedidos.
[Link] de materiais
Depois da previsão de demanda alinhada com a capacidade de produção, então determina-
se qual será o volume de materiais necessários para a produção naquele período. Ou seja,
este ponto a atenção é para a quantidade de materiais e prazo para compra, para manter
uma boa gestão de materiais e fluxo de caixa.
[Link] da produção
Nesta etapa, sobretudo, é preciso fazer um levantamento do volume total que deverá ser
entregue naquele período. E com base nisso, alocar os recursos levando em consideração a
disponibilidade dos materiais, máquinas e equipe.
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Quais ferramentas auxiliam o plano mestre de produção?
Existem programas específicos para automatizar as etapas e colocar em prática o PMP de ponta a
ponta:
•MRP (Material Requirements Planning): Esta ferramenta calcula e indica o melhor momento e qual
quantidade, determinado material deverá ser adquirido/comprado. Com a finalidade de manter a
cadeia produtiva funcionando sem excesso ou falta de materiais. Uma grande vantagem do MRP é a
priorização do fluxo de caixa, pois não há compras antes da hora (descapitalização do caixa sem
necessidade). Logo também não há estoque parado aguardando a produção.
Os principais benefícios são a redução de custos, sobretudo, é a diminuição do lead time e melhoria
da gestão do estoque.
•ERP Industrial (Enterprise Resource Planning): ERP é um sistema de gestão que integra as principais
áreas de uma empresa em um único local, controlando processos, compartilhando informações entre
departamentos de forma automatizada e gerando informações gerenciais. O ERP Industrial, além de
ser utilizado em diversas áreas como vendas, financeiro, contabilidade, compras, faturamento, etc.
Também possui ferramentas específicas para gestão do chão de fábrica, o que inclui o MPS e o MRP.
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O PMP diferencia-se do plano de produção sob dois aspectos: o nível de agregação dos
produtos e a unidade de tempo analisada.
– Onde o plano de produção estratégico tratava de famílias de produtos, o PMP, já voltado
para a operacionalização da produção, tratará de produtos individuais.
– Da mesma forma, onde o plano de produção empregava meses, trimestres e anos, o
PMP empregará uma unidade de planejamento mais curta, normalmente semanas, ou no
máximo meses para produtos com ciclos produtivos longos.
– Programa-mestre é uma declaração de quantidades planejadas que dirigem os sistemas
de gestão detalhada de materiais e capacidade.
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OBJETIVOS DO PROGRAMA MESTRE DE PRODUÇÃO
• Programar itens finais para serem concluídos prontamente e quando prometido aos cliente.
• Informar o que é necessário para atender a demanda e cumprir o plano de produção.
• Desagrega o plano de produção agregada (produtos específicos)
• Evitar sobrecarregar ou gerar ociosidades na produção, a fim de que a capacidade de
produção seja utilizada eficientemente e resulte em baixos custos de produção.
• Define as quantidade de cada item final (produtos acabados) que devem ser concluídas em cada
semana do horizonte de planejamento de curto prazo (meses/ semanas).
• Famílias de produtos são desagregadas em modelos.
• O MPS inclui as previsões de vendas, os pedidos em carteira, a situação dos estoques e a
capacidade de produção.
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Questões-chave a serem analisadas para decidir
modificar o MPS
• A demanda realmente mudou?
• Qual o impacto da mudança no plano de vendas e
operações?
• Há capacidade suficiente para suportar a alteração?
• Há materiais suficientes para suportar a alteração?
• Quais são os riscos e custos envolvidos na mudança?
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MRP
MRP é a abreviação de “Manufacturing Resource Planning”.
Trata-se de um sistema de gerenciamento essencial para empresas que buscam otimizar a produção
e garantir a disponibilidade adequada de materiais.
O MRP surgiu na década de 1960, revolucionando a forma como as empresas planejavam suas
necessidades de materiais para a produção.
Antes de sua criação, o controle de estoques era feito de maneira manual, o que gerava diversos
problemas como falta de itens em momentos críticos e excesso de materiais desnecessários.
Com a introdução do MRP, foi possível realizar um planejamento mais eficiente, baseado na demanda
real de produção e nas necessidades dos materiais.
A partir de informações como a previsão de vendas e os tempos de reposição de estoque, o sistema
tornou-se capaz de calcular o momento ideal para fazer pedidos de materiais, evitando desperdícios e
gargalos na produção.
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Como o MRP Funciona na Prática
O funcionamento do MRP baseia-se em um processo detalhado e estruturado, que envolve a
análise de dados e a tomada de decisões estratégicas.
1. Levantamento das Necessidades: O MRP inicia coletando informações sobre a demanda
de produtos, a previsão de vendas e os estoques disponíveis.
2. Cálculo das Quantidades: Com base nas informações coletadas, o sistema calcula as
quantidades necessárias de cada material para atender à demanda e manter os níveis de
estoque adequados.
3. Programação de Compras e Produção: Com as quantidades determinadas, o MRP define
os momentos ideais para realizar pedidos de materiais e programar a produção, evitando a
falta ou excesso de itens.
4. Acompanhamento e Atualização: O MRP acompanha o status dos pedidos e a evolução
dos estoques, atualizando as necessidades de materiais conforme as mudanças na demanda
ou na produção.
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O sistema MRP I é uma ferramenta utilizada para calcular os materiais necessários para a realização de uma
produção sem considerar a capacidade da fábrica, ou seja, não considera os recursos necessários para
atender o plano de produção, como mão de obra, máquinas, entre outros.
Ela se baseia em três perguntas:
[Link] tipos de materiais serão necessários para essa produção?
[Link] eu devo ter de cada material para cumprir com os pedidos?
[Link] os materiais devem estar disponíveis no estoque?
Portanto, trata-se de um sistema que foca nas matérias-primas necessárias para a execução de um processo de
manufatura, além de saber o momento em que elas estarão disponíveis. Entre os principais benefícios estão:
•Planejamento mais assertivo e com base em dados;
•Aumento da produtividade;
•Melhora a relação com os fornecedores e com maior possibilidade de negociação de prazos e valores;
•Redução dos custos de estoque.
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MRP II – Manufacturing Resource Planning – é um sistema que surgiu como uma evolução do
MRP I (Material Requirements Planning), que engloba não somente o controle de estoque, mas
também o gerenciamento dos recursos de produção, permitindo identificar com antecedência e
precisão problemas relacionados à capacidade produtiva da organização.
No MRP II, além das atividades presentes no MRP I como a elaboração de previsão de vendas,
Plano Mestre de Produção e o MRP, temos a introdução do CRP (Capacity Requirements
Planning) que considera a capacidade de recursos de produção disponível no planejamento,
como mão de obra, máquinas, entre outros.
A finalidade dessa ferramenta é estabelecer uma integração entre os departamentos de vendas, engenharia
e controle de produção para que todas as demandas sejam entregues no prazo e em conformidade com a
capacidade de produção.
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Benefícios
•Atendimento Preciso às Demandas dos Clientes
•Coordenação de Recursos (no caso do MRP II)
•Economia de Custos Operacionais
•Gestão de Estoque otimizada
•Melhoria na Eficiência Operacional
•Planejamento de Produção eficiente
•Redução de Desperdícios
•Tomada de Decisões Informadas
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ERP
O ERP, que significa Enterprise Resource Planning, é um tipo de sistema integrado digital que
organiza e conecta diversas áreas de uma empresa em apenas uma plataforma. Você conecta
produção, estoque, marketing, vendas, recursos humanos, desenvolvimento, atendimento,
financeiro etc.
Cada um dos fornecedores de ERP oferecerá um mix diferente de funcionalidades, mas
compartilham bases comuns, como o mínimo para executar atividades de cada setor da empresa.
O ERP otimiza e até automatiza processos, dá mais controle sobre as informações, deixa sua
indústria mais transparente, “acende a luz da sala escura” da gestão sem bom rastreio de dados,
ajuda a enxergar problemas e oportunidades, facilita a aplicação de estratégias de gestão e muito
mais.
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Benefícios
•Aumento da transparência nos processos de gestão
•Conexão entre produção, estoque, marketing, vendas, recursos humanos,
desenvolvimento, atendimento, financeiro, etc.
•Facilitação da aplicação de estratégias de gestão
•Funcionalidades desenvolvidas especificamente para certas áreas do mercado
•Identificação de problemas e oportunidades de forma eficaz
•Integração de várias áreas da empresa em uma única plataforma
•Maior controle sobre as informações
•Melhor rastreamento de dados e informações da empresa
•Otimização e automação de processos empresariais
•Possibilidade de escolher ERPs especializados, como o ERP Industrial, que desenvolvem
funcionalidades de interesse direto do seu setor
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Diferença entre MRP e ERP
A diferença entre MRP e ERP é a mesma entre uma carroça e um carro. O primeiro foi
muito efetivo e útil por bastante tempo, mas depois deu origem ao segundo e boa parte
de seus princípios permaneceram. O MRP hoje é parte do ERP.
O MRP (seja o I ou o II), se trata de uma abordagem e algumas vezes de um sistema de
planejamento e gestão de materiais e recursos para sua indústria. Você pode administrar
estoque, mão de obra, comparar com a produtividade das máquinas, assim como outras
tarefas de gestão similares.
Acontece que tudo isso pode ser otimizado ou até automatizado quando você usa um ERP.
O Enterprise Resource Planning é um sistema integrado que faz tudo o que o MRP faz,
mas de forma mais robusta, juntando diversos outros recursos e ainda conectando tudo
em uma mesma plataforma.
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Principais características dos softwares ERP:
•Integração rápida e facilitada entre áreas;
•Flexibilidade para se adaptar a diferentes negócios;
•Fluxo de informações único;
•Processos automatizados;
•Acompanhamento de dados em tempo real, para tomadas de
decisão ágeis
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Como um sistema integrado contribui com a segurança da informação?
A segurança de dados é outra vantagem extremamente importante ao implementar um ERP, ainda que
seja pouco debatida. Caso a empresa utilize vários sistemas e plataformas de gestão distintos, cada um
com seu próprio acesso, e nenhum deles está conectado à nuvem – isso pode causar alguns riscos.
Quais são os riscos de não ter um ERP?
•Desencontro de informações, fazendo com que os dados não cheguem de maneira segura ou correta à
equipe responsável;
•Arquivos precisam ser salvos em servidores físicos, e estão mais suscetíveis a hackers e riscos externos;
•A troca de dados também é feita de maneira nada segura, podendo ser interceptada.
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Vantagens de um ERP na proteção de dados
•Maioria dos softwares trabalha na nuvem, permitindo o armazenamento e compartilhamento seguro e
criptografado de dados;
•O sistema ERP pode identificar a troca de dados entre setores e facilmente bloquear entradas suspeitas
(como hackers e vírus) com o uso automatizado de firewalls;
•O controle de acesso e segurança da empresa também pode ser integrado ao ERP, o que permite
definir hierarquias e permissão de pessoas específicas a determinados espaços físicos e digitais da
empresa.
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Etapa 1 - Foco
Uma das principais mudanças que devem ser realizadas é junto ao time de vendas, em relação ao mercado alvo,
tanto no tamanho da empresa, quanto em características de negócio e de processos. Assim evitam-se casos de não
cumprimento de expectativas do cliente.
Etapa 2 - Processos pré-definidos
Nem sempre as empresas possuem os seus processos estruturados em um nível de maturidade de suporte a
implantação de um sistema ERP, então é preciso que se leve um modelo de melhores práticas em processos de
negócio junto com o sistema.
Etapa 3 - Capacitação
Esse é um dos principais fatores críticos de sucesso e, para resolver essa questão, importante que se disponibilize
treinamentos gravados com os conceitos e as rotinas do sistema. Os usuários precisam ter flexibilidade para assistir
os vídeos e conciliar com as suas atividades diárias.
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Etapa 4 - Homologação dos processos
Apesar dos modelos terem processos de negócios pré-definidos, cada empresa é particular em algumas
atividades, então o ponto alto da implantação é a homologação das rotinas, onde os usuários executam
suas atividades no sistema com acompanhamento remoto do profissional de implantação. É neste
momento que todos os detalhes são repassados e acertados.
Etapa 5 - Virada e acompanhamento
Com as rotinas homologadas é hora de colocar tudo em prática e durante os primeiros dias de
utilização oficial do sistema, o profissional de implantação deverá acompanhar os usuários bem de
perto, dando o suporte necessário para que os usuários tenham sucesso em suas atividades e mais do
que isso, extraiam as máximo os benefícios que a utilização de um sistema de gestão pode trazer.
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Outro fator relevante que propiciou a migração para sistemas de ERP, foi o aumento das fusões e aquisições
observado em praticamente todas as indústrias. As empresas necessitam de tecnologias que possibilitem
rapidamente acomodar este tipo de mudança, que possam ser rapidamente aplicadas às suas novas
divisões, plantas ou negócios.
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À medida que o tempo passa, observa-se que os sistemas de ERP incorporam mais características que
permitem análises em tempo real, previsão de tendências e otimização de processos, rotas de distribuição
(Logística) e controles.
Por integrar as informações de todas as plantas, negócios e departamentos da empresa, através de uma
base contábil única, o ERP viabiliza análises em tempo real de diversas questões fundamentais para o
negócio da organização como a quantidade e qualidade dos produtos, dos insumos em estoque, a satisfação
dos clientes, os níveis de rentabilidade por produto e segmento de clientes, entre outros.
Alguns sistemas de ERP permitem também a realização de simulações dessas variáveis, muito antes do
planejamento da produção ser realizado. Módulos financeiros e de planejamento recebem informações
diretamente dos módulos de manufatura, distribuição e suprimentos permitindo que decisões sejam
tomadas de modo rápido e eficiente.
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Para implementar o conceito de ERP, tanto é possível adquirir os diversos componentes
(módulos) de mais de um fornecedor, escolhendo possivelmente os melhores produtos para
cada funcionalidade (contabilidade, planejamento de produção, comercialização, suprimentos,
qualidade, etc.), quanto optar por um fornecedor único, privilegiando a integração a aquisição
da melhor em cada área. Um número cada vez maior de empresas vem fazendo a segunda
opção, contratando seu sistema de ERP de um único fornecedor.
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ERP NA PRÁTICA
A Mais Controle é uma empresa que promove um sistema ERP para empresas que estão
inseridas do ramo de engenharia (obras, construção, etc).
É um software de gestão de obras, onde o engenheiro dono de uma construtora contrata o
sistema, assim, ele cria sua conta e loga pela internet. Eles possuem vários módulos, ou
seja, atendem desde a parte de cadastro de contratos, gestão financeira completa, gestão
de estoque, acompanhamento do avanço das obras (gestão de obras), orçamento, painel
consolidado de gráfico e dados.
O cliente coloca as informações das obras, da empresa, dos fornecedores, etc.
Com essas informações, é possível fazer o orçamento para clientes, gestão da obra por
meio do cronograma físico/financeiro. Assim, o sistema pode informar se, por exemplo, a
obra está atrasada, quanto tempo falta, quanto possui de estoque, quanto comprar de
estoque. Conforme o cliente alimenta o sistema, melhor ele fica.
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Obrigado
Cintia Loos
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