Bruno Miranda

Gabriel Melloni
Vinícius Miranda

A Importância do MSA no Processo de Produção em Série

Piracicaba
2023
 Bruno Miranda
Gabriel Melloni
Vinícius Miranda

A Importância do MSA no Processo de Produção em Série

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Escola de Engenharia de Piracicaba como parte
dos requisitos para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica

Orientador: Prof. Ms José Carlos Martins Júnior.

Piracicaba
2023
 Bruno Miranda
Gabriel Melloni
Vinícius Miranda

A Importância do MSA no Processo de Produção em Série

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Escola de Engenharia de Piracicaba como parte
dos requisitos para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.

Piracicaba, 04 de Junho de 2023

Banca Examinadora:

__________________________________
Nome e sobrenome do Professor Orientador – (Presidente)
Titulação
Instituição onde trabalha

__________________________________
Nome e sobrenome – (Membro)
Titulação
Instituição onde trabalha

__________________________________
Nome e sobrenome – (Membro)
Titulação
Instituição onde trabalha
 AUTORIZAÇÃO PARA PUBLICAÇÃO

Nós, Bruno Miranda, Gabriel Melloni e Vinícius Miranda autorizamos a

Biblioteca da FUMEP publicar nosso Trabalho de Conclusão de Curso em sua Base
de Dados, como forma de divulgação do conhecimento.
Na condição de responsáveis, declaramos SERMOS AUTORES da obra A
Importância do MSA no Processo de Produção em Série para os devidos fins de
direito.
Em conformidade com a Lei 9.610, de 19 de fevereiro de 1998, fica permitida
sua reprodução desde que citada a fonte.

04 de junho de 2023

__________________________
Assinatura
Dedico este trabalho à
 AGRADECIMENTOS

Meus agradecimentos a
“xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx.”

YYYYYYYYYYYYYYYYY Y
 RESUMO

Palavras-chave: -
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Quadro 1 – Graus de automação e os atributos humanos compatíveis. .................. 17

Figura 1 – Apresentação das 7 ferramentas básicas da qualidadeErro! Indicador

não definido.

Figura 2 – Diagrama de Ishikawa para fatores que ocasionam erros de medição.. . 22

Gráfico 1 – Gráfico de amplitude no estudo de Estabilidade. ................................... 24

Gráfico 2 – Gráfico de médias no estudo de Estabilidade ........................................ 24

Quadro 2 – Análise de Tendência..............................................................................25

Quadro 3 – Análise de Linearidade da Tendência......................................................26
Quadro 4 – Análise de R&R (Discriminação do Sistema de Medição) .......................27
Quadro 5 – Análise de R&R (Treinamento / Habilidade operacional).........................28
Quadro 6 – Análise de R&R (Método)........................................................................28
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 -
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

MSA: Measurement System Analysis (Análise dos Sistemas de Medição)

R&R: Repetitividade e Reprodutibilidade
LISTA DE SÍMBOLOS
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13

1.1 Contextualização ............................................................................................... 13

1.2 Objetivo da pesquisa ........................................................................................ 13

2 BASE TEÓRICA .................................................................................................... 15

2.1 Manufatura ......................................................................................................... 15

2.2 Qualidade ........................................................................................................... 17

2.2.1 Ferramentas da qualidade ............................................................................. 19

2.3 Medição .............................................................................................................. 21

2.3.1 Sistema de Medição ....................................................................................... 21

[Link] Sistemas de Medição Replicáveis e Não Replicáveis .............................. 21

2.3.2 Erro de Medição ............................................................................................. 22

2.3.3 Análise dos Sistemas de Medição ................................................................ 22

[Link] Estabilidade ................................................................................................. 23

[Link] Tendência ..................................................................................................... 24

[Link] Tendência e Linearidade............................................................................. 25

[Link] Repetitividade e Reprodutibilidade............................................................ 26

[Link].1 Análise Gráfica de R&R ........................................................................... 27

[Link].1.1 R&R devido à discriminação do Sistema de Medição ........................ 27

[Link].1.2 R&R devido ao treinamento operacional ............................................ 27

[Link].1.3 R&R devido ao método de medição .................................................... 28

 13

1 INTRODUÇÃO

1.1 Contextualização

Segundo Fernandes, Neto e Silva (2009), a metrologia é, essencialmente,

promovedora de confiança, credibilidade e qualidade às medições. As medições, por
sua vez, estão inseridas em praticamente todos os processos de produção industrial.
A metrologia pode ser apontada com a ciência que rege as medições e os meios pelos
quais elas são realizadas, além de ser ferramenta que assegura a qualidade em todos
passos do processo de fabricação industrial.
De acordo com o AIAG (2010), a análise dos sistemas pelos quais são
realizadas as medições consiste no uso de ferramentas estatísticas para descrever o
quão variável são os resultados de um sistema de medição e para classificar essas
variações de resultado, quando o sistema está operando nas suas condições reais.
Para o The Industry Forum (2019), o MSA (Análise dos Meios de Medição) é
extremamente importante na obtenção de qualidade na produção industrial, uma vez
que erros de medição geram um grande custo monetário e na qualidade no geral.
Esse trabalho tem como objetivo demonstrar a importância da realização do
MSA completo para garantia de qualidade, por meio da demonstração de casos de
falhas ocasionadas pela não realização, ou realização incompleta do MSA.

1.2 Objetivo da pesquisa

Com base nas ocorrências de falhas internas e em clientes em uma indústria

de autopeças e uma indústria de fabricação mecânica, o trabalho aqui exposto teve o
objetivo de buscar encontrar qual a correlação entre a análise dos sistemas de
medição em todas as suas facetas e a ocorrência de falhas nos produtos dentro
dessas indústrias e/ou nos clientes finais. Colocando em prática diversos
conhecimentos desenvolvidos ao longo do processo de graduação, os quais mostram-
se como essenciais para o desenvolvimento das atividades do Engenheiro Mecânico,
 14

principalmente quando atua na indústria de produção de peças seriadas. A questão

estudada foi a seguinte: Como a realização do MSA completo pode garantir a não
ocorrência e/ou detecção de falhas no processo de produção? Deste questionamento,
o objetivo deste trabalho é estudar casos de falhas em duas indústrias de fabricação
de peças seriadas e analisar como sua causa está relacionada direta ou indiretamente
a não execução ou execução parcial do MSA.
 15

2 BASE TEÓRICA

Para Albertazzi e Sousa (2008), a metrologia industrial é, fundamentalmente,

uma forma de controle de qualidade, assegurando que cada produto produzido atenda
as especificações técnicas do seu projeto, cumprindo a função para qual o produto foi
criado. Além disso, para os autores, não há sobrevivência para qualquer indústria sem
que haja qualidade nos produtos e processos.

2.1 Manufatura

Segundo Groover (2007), a palavra "manufatura" provém de duas palavras em

latim, "manus" (mão) e "factus" (fazer), isso é "fazer com as mãos". No passado, a
palavra manufatura era empregada à confecção manual de itens, contudo
hodiernamente, além desse conceito, também se aplica à transformação e produção
de itens por meio de processos automatizados auxiliados por computadores.
Agostinho (2012) define a manufatura de bens como um sistema que integra
diferentes estágios de produção, necessitando de dados de entrada definidos para
alcançar os resultados esperados.
Toda atividade lucrativa, conhecida como negócio, possui um sistema de
fabricação com processos específicos para a produção de seus produtos. De acordo
com Maximiano (2005), negócio é definido como uma atividade realizada com o
objetivo de obter lucro. Nas últimas décadas, devido aos desafios globais enfrentados
pelas economias na busca por competitividade, as empresas têm investido cada vez
mais em seus sistemas de fabricação. Segundo Rios (2002) apud por Perroni (2011),
um sistema é caracterizado pela definição de seus limites (o que está incluído e o que
está excluído) e seus processos (o que ele realiza).
Segundo Rajeev (1998), a fabricação de produtos requer tecnologias de
manufatura específicas, que podem incluir máquinas ou estações de trabalho.
Monden (2015) descreve a produção seriada como um sistema que se baseia
no princípio da produção em larga escala. Embora esse conceito tenha sido
introduzido por Adam Smith, foi Henry Ford, no início do século XX, quem o
 16

implementou em sua organização e o popularizou devido ao sucesso alcançado com

essa abordagem de fabricação. A produção seriada é um modelo produtivo no qual
são fabricadas grandes quantidades de produtos similares, utilizando máquinas e
métodos de trabalho padronizados, aproveitando as vantagens das economias de
escala. Isso resulta em uma redução nos custos de produção, o que contribui para
aumentar a lucratividade do negócio. Atualmente, existem tecnologias de manufatura
específicas para os processos de torneamento de peças seriadas. O termo
"tecnologia" engloba o conhecimento técnico e científico, aplicado por meio de
sistemas, mecanismos, processos e materiais. Agostinho, Batocchio e Silva (2012)
definem tecnologia como um resultado da ciência e da engenharia, envolvendo um
conjunto de instrumentos, métodos e técnicas utilizados para resolver problemas
Em sequência, serão apresentados os conceitos de automação e uma
introdução dos sistemas automatizados aplicados para a produção de peças seriadas.
Para Agostinho (2012) automação é definida como um sistema de controle
automático no qual os mecanismos verificam seu próprio funcionamento sem a
interferência humana. De acordo com Säfsten, Winroth e Stahre (2007), a automação
é considerada a base para a competitividade, tendo como objetivo principal a redução
dos custos de produção. Antes de investir em modelos tecnológicos complexos, é
fundamental compreender claramente o que se espera e o que realmente precisa ser
automatizado. Groover (2007) define automação como a aplicação de mecanismos,
eletrônica e sistemas computadorizados para controlar e operar a produção. Isso
implica na substituição dos atributos de percepção, tomada de decisão e esforços
físicos do ser humano por meio de meios eletrônicos e/ou mecânicos. Um sistema
automatizado na manufatura, apresenta operações necessárias realizadas com uma
redução da intervenção humana, a fim de reduzir ou acabar atividades físicas que
possam afetar a saúde e segurança dos trabalhadores.
Agostinho (2012) destaca a diferença entre os conceitos de automação e
mecanização. A automação é o conjunto de atributos tecnológicos designados a
substituir ou auxiliar o esforço mental do ser humano. Por outro lado, a mecanização
refere-se ao conjunto de características tecnológicas atribuídas para a substituir as
capacidades físicas do ser humano. O Quadro 1 apresenta os diferentes graus de
automação e os atributos humanos correspondentes.
 17

Quadro 1 – Graus de automação e os atributos humanos compatíveis.

Fonte: Agostinho, Batocchio e Silva, 2011.

O Controle Numérico Computadorizado (CNC) é um exemplo clássico de

automação, como mencionado por Groover (2007). No entanto, no contexto de
máquinas-ferramenta, o termo automação refere-se às tecnologias destinadas a
acabar ou reduzir a necessidade de mão de obra operacional, especialmente nas
atividades manuais com grande esforço físico, além de fazer medições incorporadas
ao processo de usinagem. Agostinho (2012), classifica automação da seguinte forma:
• Automação fixa ou rígida: Nesse caso, o esforço mental humano é
substituído por equipamentos mecânicos.
• Automação programável: Aqui, o esforço mental humano é substituído
por um programa de instruções armazenado em um computador.
Baseado no apresentado, as principais vantagens da automação nos sistemas
produtivos são o aumento da produtividade e a redução dos custos operacionais.
Sendo essas, também, os princípios comuns em todos os tipos de manufatura.

2.2 Qualidade
Existem diversas definições para qualidade, abrangendo uma ampla variedade
de perspectivas. Ao tentar definir o termo qualidade, é importante incluir as
expectativas e necessidades dos clientes em relação ao produto ou serviço. Ao longo
dos anos, vários especialistas renomados no campo da qualidade expressaram essa
ideia de diferentes maneiras (Oakland, 1993).
 18

De acordo com Deming (1990), "Qualidade é tudo aquilo que melhora o produto
do ponto de vista do cliente. Somente o cliente é capaz de definir a qualidade de um
produto. O conceito de qualidade muda de significado à medida que as necessidades
do cliente evoluem".
Crosby (1982) define qualidade como "conformidade com os requisitos do
cliente". Ele enfatiza a importância de atender aos requisitos estabelecidos pelos
clientes para alcançar a qualidade.
Juran e Godfrey (1999) veem qualidade como a ausência de deficiências, ou
seja, a ausência de erros que levem a retrabalho, defeitos de campo, insatisfação do
cliente e reclamações.
Para Ishikawa (1993), qualidade é desenvolver, projetar, produzir e
comercializar um produto que seja mais econômico, mais útil e sempre satisfatório
para o consumidor.
Essas diferentes perspectivas mostram que a definição de qualidade pode
variar, mas todas elas enfatizam a importância de atender às expectativas e
necessidades dos clientes.
Todas as organizações, no mercado global, competem com seus concorrentes
para vender produtos similares. Isso é válido independentemente do tipo de oferta,
que pode incluir bens materiais, serviços ou uma combinação de ambos. Portanto, a
sobrevivência de uma empresa está intrinsecamente ligada à sua capacidade de atrair
e encantar os clientes (Weckenmann, Akkasoglu e Werner, 2015). A crescente
demanda dos clientes e a competição global têm levado as empresas a buscar
continuamente a melhoria da qualidade de seus produtos e serviços (Pesic, Milic e
Stankovic, 2012).
De acordo com uma perspectiva mais atual, a ISO 9000 define qualidade como
"o grau em que um conjunto específico de características em algo corresponde aos
requisitos" (Valls, 2004). Essa definição é amplamente aceita e consensual na ISO
9000.
Estatisticamente qualidade pode ser definida como o oposto da variabilidade.
Isso significa que, em alguns casos, é impossível produzir as quantidades desejadas
com as especificações corretas devido à variabilidade. Portanto, à medida que a
variabilidade de uma característica aumenta, a qualidade do produto em relação a
essa característica diminui. Em um processo produtivo, a variabilidade está
intimamente relacionada ao desperdício e à rejeição de uma determinada
 19

característica do produto, seja ela subjetiva ou mensurável. Embora a variabilidade

não possa ser extinta, essa pode ser conhecida e controlada. Portanto, a qualidade
de um processo produtivo se resume à redução da variabilidade (Vieira, 2012).

2.2.1 Ferramentas da qualidade

O aprimoramento da qualidade resulta na redução dos custos, isto é, ao apurar

a qualidade gera menos retrabalho, erros, atrasos e melhor uso de máquinas, tempo
e material. Com a diminuição dos custos, a produtividade apresenta uma melhora.
Com uma maior produtividade, as indústrias conseguem capturar o mercado com
melhor qualidade e preços mais baixos, o que acarreta melhorias nos negócios e na
criação de mais empregos (Deming W., 1986).
Técnicas e ferramentas e são métodos, meios, habilidades ou mecanismos
práticos que podem ser utilizados em tarefas específicas. Elas desempenham um
papel importante facilitação de mudanças e melhorias positivas (McQuater, Scurr,
Dale, & Hillman, 1995). No contexto do processo de melhoria contínua de uma
empresa, parte-se do pressuposto de que as decisões, especialmente aquelas
tomadas pela equipe da engenharia da qualidade e pela direção, são fundamentadas
no uso das ferramentas básicas da qualidade (Paliska, Pavletic, & Sokovic, 2007).
Essas ferramentas e técnicas são essenciais para impulsionar a qualidade e promover
melhorias contínuas em todos os aspectos da empresa.
As ferramentas da qualidade mais comuns são as 7 ferramentas básicas na
Figura 1.

Figura 1 – Apresentação das 7 ferramentas básicas da qualidade.

Fonte: Portal-Administração ([Link]

[Link]/2017/09/[Link])
 20

Na literatura, são encontradas várias ferramentas da qualidade, algumas mais

amplamente aplicáveis e outras mais específicas para resolver problemas específicos,
com o objetivo de obter resultados aprimorados na melhoria da qualidade (Tarí &
Sabater, 2004). Essas ferramentas fornecem um conjunto diversificado de
abordagens e técnicas que podem ser utilizadas para identificar, analisar e solucionar
questões relacionadas à qualidade, de acordo com a natureza e complexidade dos
problemas enfrentados. A utilização adequada dessas ferramentas pode levar a
melhorias significativas nos processos e produtos, resultando em uma maior
satisfação do cliente e desempenho organizacional aprimorado.
As seguintes são as principais ferramentas da qualidade:
• Fluxograma: Um fluxograma é uma representação gráfica ou simbólica
do processo, que mostra todo o fluxo de forma sequencial, desde o início até o fim,
ilustrando como os elementos se inter-relacionam, os caminhos alternativos
disponíveis e como as entradas são traduzidas em saídas. Para Montgomery (2008),
uma das principais vantagens de utilizar fluxogramas nas empresas é a capacidade
de identificar potenciais pontos de controle e melhoria do processo.
• Diagrama de causa e efeito: O diagrama de causa e efeito, também
conhecido como diagrama de Ishikawa ou diagrama "espinha de peixe", foi
desenvolvido pelo Dr. Kaoru Ishikawa em 1943. Esse diagrama é utilizado para
identificar problemas de qualidade baseado em sua importância relativa (Neyestani,
2017). Ele é amplamente utilizado na análise dos fatores relacionados a um problema
e auxilia na compreensão dos possíveis causadores do efeito gerado por esse
problema (Montgomery D., 2008).
• Folhas de verificação: As folhas de verificação são formulários simples
com formatos específicos que ajudam os usuários a registrar dados de forma
sistemática em um projeto. Essas folhas são utilizadas para coletar e registrar a
frequência de eventos específicos durante um determinado período. As folhas de
verificação proporcionam uma abordagem consistente, eficaz e econômica, podendo
ser aplicadas em auditorias para acompanhar as etapas de um processo específico.
Além disso, essa ferramenta auxilia na organização dos dados para uso posterior
(Omachoru & Ross, 2004). Como vantagens as folhas de verificação apresentam a
facilidade de aplicação e compreensão geral, bem como a capacidade de fornecer
uma visão clara da situação e condição da organização. Embora sejam ferramentas
 21

eficientes para identificar problemas recorrentes, elas não têm a capacidade de

realizar uma análise aprofundada do problema de qualidade (Kerzner, 2009).

2.3 Medição

Para Martinelli (2009), medir é uma ferramenta da qualidade que se traduz na

conferência da execução contra o que foi planejado.
Mais especificamente, medição pode ser definida como o processo de atribuir
valores numéricos às características das coisas materiais, a fim de representar as
relações existentes entre elas, levando em consideração suas particularidades. Essa
atribuição de valores numéricos é denominada processo de medição, e o valor
atribuído é denominado de valor da medição (MSA - MANUAL DE REFERÊNCIA,
2002).

2.3.1 Sistema de Medição

Um sistema de medição é a coleção de instrumentos ou dispositivos de

medição, padrões, procedimentos, métodos, dispositivos de fixação, software, equipe,
ambiente e suposições utilizadas para quantificar a unidade de medição ou corrigir a
avaliação de uma característica sendo medida. É o processo completo utilizado para
obter medições (MSA - MANUAL DE REFERÊNCIA, 2002).
O intuito de realizar uma medição com um sistema é definir a grandeza a ser
medida. Esta, por sua vez, parte da definição correta de grandeza, método e
procedimento (AIAG, 2010)

[Link] Sistemas de Medição Replicáveis e Não Replicáveis

De acordo com AIAG (2010), existem dois tipos de Sistemas de Medição,

Replicáveis e Não Replicáveis. Sistema Replicável é aquele em que uma peça
pode ser medida diversas vezes sem danos para a mesma, Sistema Não
 22

Replicável é aquele em que não se pode repetir as medições, pois as peças

medidas são danificadas ou sofrem mudanças dimensionais durante o
processo de medição.

2.3.2 Erro de Medição

Erro é originado pelas imperfeições da medição e é composto por um

componente aleatório e um erro sistemático. O componente aleatório do erro não pode
ser controlado e é decorrente de diminutas variações que ocorrem com a repetição
das medições de uma determinada grandeza, a origem dessa faceta do erro pode ser
interações do tipo ambiental, espacial, elétrica, etc. A parte sistemática que compõe o
erro afeta todas as medições feitas de forma mais ou menos constante e pode ser,
normalmente, reduzida por fatores de correção (AIAG, 2010).

Figura 2 – Diagrama de Ishikawa para fatores que ocasionam erros de medição.

Fonte: AIAG, 2010

2.3.3 Análise dos Sistemas de Medição

Para a análise dos sistemas de medição (MSA), primeiro deve-se identificar

quais grandezas são medidas pelo sistema, qual é o sistema, quais as prioridades que
 23

o sistema deve suportar (Evitar refugo, garantir interface do cliente, etc.) e qual a
equipe multifuncional que realizará a análise (AIAG, 2010).
De acordo com AIAG, 2010, após a escolha do sistema a ser analisado e com
os critérios acima definidos, deve-se:
I. Desenvolver um fluxograma de como é executada a medição por meio
desse sistema;
II. Treinar os operadores envolvidos;
III. Realizar a análise por Ishikawa;
IV. Decidir as ferramentas de análise estatística para ser analisada;
V. Estabelecer um cronograma para aplicação das ferramentas;
VI. Documentar o que foi levantado de solução e correção;
VII. Padronizar as mudanças informadas pelo item VI.
Um sistema de medição possui 6 aspectos que devem ser analisados para a
conclusão de um MSA (AIAG, 2010).

[Link] Estabilidade

AIAG (2010), define que a Estabilidade é o quanto de variação pode-se

observar em um sistema conforme o tempo passa, ou seja, é o quão capaz um
sistema de medição é em manter suas propriedades ao longo do tempo.
Avaliar a Estabilidade é verificar como se dá a interação do sistema com
o meio, verificar o desgaste de componentes e o ajuste de dispositivos.
Ao fim do estudo de Estabilidade obtêm-se uma indicação do quão capaz
o sistema de medição é em demonstrar variações na grandeza que está sendo
medida. A análise de Estabilidade pode ser realizada graficamente por meio de
um gráfico de amplitudes (R) e por meio de um gráfico de médias (𝑥̅ ), ambos
demonstram o quanto um sistema de medição varia dentro do limite de
especificação.
 24

Gráfico 1 – Gráfico de amplitude no estudo de Estabilidade.

Fonte: AIAG, 2010

Gráfico 2 – Gráfico de médias no estudo de Estabilidade.

Fonte: AIAG, 2010

[Link] Tendência

De acordo com AIAG (2010), a Tendência pode ser descrita como a

diferença da média das medidas e a referência para a medida, avaliada usando
o mesmo equipamento e forma de medir.
Tendência denota a variabilidade de um sistema em relação a um valor
de referência, conforme demonstrado no quadro 2.
 25

Quadro 2 – Análise de Tendência.

Fonte: AIAG, 2010

[Link] Tendência e Linearidade

Segundo AIAG (2010), Linearidade é uma medição de variação de

Tendência para vários valores de referência diferentes, em suma, é a quão
inclinada é a representação gráfica da Linearidade em relação à Tendência,
conforme o quadro 3 demonstra.
 26

Quadro 3 – Análise de Linearidade da Tendência.

Fonte: AIAG, 2010

[Link] Repetitividade e Reprodutibilidade

AIAG (2010), define Repetitividade como a variação dos resultados de

medição de um operador, medindo a mesma peça vária vezes e com o mesmo
equipamento, já a Reprodutividade é a variação obtida entre operadores,
medindo a mesma peça várias vezes e com o mesmo equipamento.
A soma das variações ocasionadas pela ausência dos dois conceitos
acima é denominada de R&R.
O estudo de R&R permite analisar a variabilidade entre partes, que é a
variação entre peças devido ao processo produtivo e a variabilidade total, que
é a variação do processo associada à variação dos meios de medição.
 27

[Link].1 Análise Gráfica de R&R

Utilizando o formato de carta de controle, pode-se analisar se a

ausência ou presença de R&R está relacionada ao sistema de medição,
ao treinamento operacional, ao método de medição (AIAG, 2010).

[Link].1.1 R&R devido à discriminação do Sistema de

Medição

O quadro 4 demonstra uma carta de controle em que falta

discriminação no Sistema, pois a maior parte dos resultados é
igual a zero (AIAG, 2010).

Quadro 4 – Análise de R&R (Discriminação do Sistema de Medição).

Fonte: AIAG, 2010

[Link].1.2 R&R devido ao treinamento operacional

O quadro 5 demonstra uma carta de controle em que o

índice de R&R está afetado pela habilidade individual do
 28

operador, já que há uma alta diferença em um dos operadores de

um trio de operadores (AIAG, 2010).

Quadro 5 – Análise de R&R (Treinamento / Habilidade operacional).

Fonte: AIAG, 2010

[Link].1.3 R&R devido ao método de medição

O quadro 6 demonstra uma carta de controle em que o

índice de R&R está afetado pelo método de medição não ser
adequado, já que os operadores não conseguem reproduzi-lo
(AIAG, 2010).

Quadro 6 – Análise de R&R (Método).

Fonte: AIAG, 2010

 29

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Referências:
As referências devem ser elaboradas contendo os seguintes elementos e
pontuação:
Autor (es). Título. Edição. Local: Editora, data de publicação.
Em caso de Livros apenas o título deve vir destacado, o subtítulo não deve
apresentar diferenciação. Já nos Artigos de revistas ou jornais, o destaque deverá
ser dado ao título do periódico.
Deverão ser apresentadas em ordem alfabética, independente do suporte.
Devem ser alinhadas à margem esquerda, utilizando espaçamento simples e
separadas entre si por 2 espaços simples.

Estrutura:
Capa (obrigatório)
Folha de rosto (obrigatório)
Folha de aprovação (obrigatório)
Dedicatória (opcional)
Agradecimentos (opcional)
Epígrafe (opcional)
Resumo (obrigatório)
Lista de ilustrações (obrigatório quando houver ilustrações)
Lista de tabelas (obrigatório quando houver tabelas)
Lista de abreviaturas e siglas (obrigatório quando houver abreviaturas e siglas)
Lista de símbolos (obrigatório quando houver símbolos)
Sumário (obrigatório)
Introdução (obrigatório)
Desenvolvimento (obrigatório)
Conclusão ou Considerações finais (obrigatório)
Referências (obrigatório)
Apêndice (s) (opcional)
Anexo (s) (opcional)