PROFIBUS PA/DP

Os protocolos de comunicação desempenham um papel essencial na era digital,

permitindo que dispositivos diversos compartilhem informações de maneira eficiente e
organizada.

Durante os anos 1960, no auge da Guerra Fria, os esforços para criar redes confiáveis
levaram ao desenvolvimento de protocolos rudimentares para permitir a troca de
mensagens entre computadores.

Um marco foi o ARPANET (1969), precursora da internet, que conectava

universidades e laboratórios de pesquisa nos Estados Unidos, Em outubro de 72 é feita a
primeira demonstração pública da ARPANET por Robert Kahn em um evento de
computação. Nesse ano é inventado o email, uma forma mais fácil de troca de
mensagens que a gente já abordou no canal. Nessa época, já eram 29 pontos conectados.
É nesse ano que vemos o primeiro link transatlântico, entre a ARPANET e o sistema
norueguês NORSAR, via satélite. Logo depois, veio uma conexão com Londres. É a
partir daí que começa o pensamento de que o mundo precisava de uma rede de
arquitetura aberta.

Foi criado um protocolo chamado Transmission Control Protocol/Internet Protocol

(TCP/IP) desenvolvido para padronizar as comunicações entre redes diferentes. Ele foi
adotado como padrão pela ARPANET em 1983 e tornou-se a base da internet moderna.

O protocolo de comunicação é um conjunto de regras e padrões que definem como os

dados devem ser formatados, enviados e recebidos entre dispositivos de uma rede. Com
as principais funções de

1. Formatar dados: Define como os dados serão organizados em pacotes.

2. Sincronizar a comunicação: Garante que o emissor e o receptor estão preparados para
trocar informações.
3. Detectar e corrigir erros: Inclui mecanismos para verificar se os dados foram
transmitidos corretamente e solicita retransmissões, se necessário.
4. Gerenciar conexões: Estabelece, mantém e finaliza conexões entre dispositivos

Nas indústrias, protocolos de comunicação são fundamentais para garantir o funcionamento

eficiente, seguro e integrado de máquinas, sensores, sistemas e processos. Eles permitem que
diferentes equipamentos e softwares "conversem" entre si, mesmo quando fabricados por
fornecedores distintos ou usando tecnologias diferentes.

Benefícios dos protocolos nas indústrias:

1. Aumento da produtividade:
o Permitem automação avançada e reduzem o tempo de parada (downtime)
ao monitorar continuamente as condições dos equipamentos.
2. Redução de custos:
o A integração eficiente de sistemas reduz a necessidade de intervenção
manual e facilita a manutenção preventiva.
3. Escalabilidade:
 o Protocolos permitem adicionar novos equipamentos e tecnologias sem a
necessidade de grandes modificações nos sistemas existentes.
4. Padrões globais:
o Protocolos padronizados, como OPC UA, permitem que as indústrias se
integrem facilmente em mercados globais, aumentando sua
competitividade.

Desafios e tendências:

1. Segurança cibernética:
o À medida que as redes industriais se tornam mais conectadas, protocolos
precisam evoluir para oferecer maior proteção contra ataques
cibernéticos.
2. Interoperabilidade:
o Garantir que equipamentos de diferentes fabricantes se comuniquem
continua sendo um desafio, especialmente em sistemas legados.
3. Integração com IA e Big Data:
o Protocolos modernos estão sendo projetados para lidar com o aumento
de dados gerados por dispositivos IoT e sistemas de análise avançada.

A integração de IoT com IA (Inteligência Artificial) e Big Data está

transformando a maneira como dispositivos, sistemas e redes interagem e
processam informações. Essa integração aproveita o vasto volume de
dados gerados por dispositivos IoT e utiliza técnicas avançadas de
análise para extrair insights valiosos, possibilitando decisões
automatizadas e mais inteligentes.

Integração com Big Data

Volume de Dados:

Dispositivos IoT geram grandes quantidades de dados em tempo real,

provenientes de sensores, câmeras, medidores inteligentes e outros
dispositivos conectados.

Armazenamento e Processamento:

Os dados são enviados para sistemas de Big Data que usam plataformas
como Hadoop, Apache Spark ou Data Lakes para armazenar, organizar e
processar essas informações.

Análise de Dados:
Técnicas analíticas, como mineração de dados e análises preditivas, são
aplicadas para identificar padrões, tendências e anomalias nos dados
coletados.

Benefícios do Big Data na IoT:

Monitoramento em tempo real: Identificação de falhas ou mudanças

críticas em equipamentos ou processos.

Otimização de operações: Identificação de ineficiências com base no

comportamento observado.

Previsão de demanda: Uso de dados históricos para prever consumo de

energia, recursos ou produtos.

Integração com IA

Automação e Decisões Inteligentes:

A IA utiliza os dados coletados pelos dispositivos IoT para realizar

tarefas como:

Manutenção preditiva: IA analisa dados de sensores para prever quando

um equipamento precisará de reparos.

Reconhecimento de padrões: Identificação de comportamentos normais

ou anômalos em sistemas industriais ou urbanos.

Autonomia em dispositivos: Drones, veículos autônomos e robôs

industriais usam IA para interpretar dados IoT e operar de forma
independente.

Aprendizado de Máquina (Machine Learning):

Os dados IoT são usados para treinar modelos de aprendizado de

máquina, permitindo que sistemas:

Ajustem operações automaticamente.

Melhorem sua precisão com o tempo, com base em dados históricos.

Visão Computacional:
 Dispositivos IoT com câmeras podem integrar IA para realizar tarefas
como:

Reconhecimento facial para segurança.

Monitoramento de qualidade em linhas de produção.

Sistemas Preditivos:

A IA permite prever falhas, otimizar processos e até mesmo sugerir

melhorias com base na análise de dados históricos e em tempo real.

Protocolos Modernos para IoT, IA e Big Data

Os protocolos de comunicação modernos estão sendo projetados para

suportar a coleta e transmissão eficiente de grandes volumes de dados,
além de garantir a segurança e a baixa latência necessária para a
integração com IA e Big Data. Exemplos incluem:

4. 5G na indústria:
o O advento do 5G permitirá maior conectividade em fábricas inteligentes,
exigindo novos protocolos otimizados para latência ultrabaixa.

Os protocolos de comunicação industrial são a base das fábricas inteligentes e da

transformação digital na manufatura, permitindo uma produção mais eficiente, segura e
conectada ao mundo digital.

O PROFIBUS é um tipo de protocolo de Automação Industrial muito usado na

Europa e em sistemas Siemens. Oferecendo comunicação em alta velocidade entre
dispositivos de campo e controladores.

(O sistema Siemens é um conjunto de soluções, tecnologias e equipamentos

desenvolvidos pela Siemens para automação industrial, gestão de energia,
infraestrutura e outras aplicações em indústrias e empresas. Ele abrange hardware,
como controladores programáveis e dispositivos de campo, e software, como
ferramentas para programação, monitoramento e análise de dados.A Siemens é uma das
maiores empresas globais no setor de automação e eletrificação, oferecendo produtos e
serviços para diversas indústrias, como manufatura, energia, transporte e saúde.)

PROFIBUS (Process Field Bus) é um protocolo de comunicação digital amplamente utilizado em

sistemas de automação industrial para conectar e integrar dispositivos de campo, como
sensores, atuadores, controladores lógicos programáveis (CLPs) e outros equipamentos. Ele foi
desenvolvido na Alemanha em 1989 como parte de um esforço para criar um padrão unificado
para a automação industrial.

Características do PROFIBUS:

1. Padrão Aberto:
 o Como é um padrão aberto, dispositivos de diferentes fabricantes podem
operar na mesma rede, desde que compatíveis com o protocolo

2. Comunicação em Tempo Real:

o Foi projetado para atender aos requisitos de tempo real, tornando-o ideal para
processos industriais onde a velocidade e a precisão da comunicação são
cruciais.

3. Escalabilidade:
o Pode ser usado em aplicações simples, como o controle de uma máquina, ou
em sistemas complexos, como plantas industriais inteiras.

4. Modos de Operação:
o Suporta tanto ciclos periódicos (para leitura e escrita de dados regulares)
quanto ciclos acíclicos (para diagnósticos e configuração).

Tipos de Redes:

o PROFIBUS DP (Decentralized Peripherals):

 Utilizado para controle rápido de equipamentos descentralizados,
como sensores e atuadores.
o PROFIBUS PA (Process Automation):
 Projetado para aplicações em automação de processos, como nas
indústrias química e petrolífera, com suporte para comunicação em
áreas classificadas (à prova de explosão).
o PROFIBUS FMS (Fieldbus Message Specification):
 Voltado para comunicação de dados mais complexa entre dispositivos
inteligentes, mas atualmente é menos utilizado.

O PROFIBUS permite uma integração uniforme e completa entre todos

os níveis da automação e as diversas áreas de uma planta. Isto
significa que a integração de todas as áreas da planta pode ser
realizada com um protocolo de comunicação que usa diferentes
variações.
Hoje, estima-se mais de 35 milhões de nós instalados com tecnologia
PROFIBUS e mais de 1000 plantas com tecnologia PROFIBUS-PA. São
24 organizações regionais (RPAs) e 35 Centros de Competência em
PROFIBUS (PCCs), localizados estrategicamente em diversos países,
de modo a oferecer suporte aos seus usuários, inclusive no Brasil,

O PROFIBUS é frequentemente comparado ao PROFINET, que também é um

protocolo Siemens. Enquanto o PROFIBUS utiliza comunicação baseada em um
barramento serial tradicional, o PROFINET adota redes baseadas em Ethernet
Industrial. Apesar disso, o PROFIBUS continua amplamente utilizado, especialmente
em instalações existentes, devido à sua confiabilidade e simplicidade.

O PROFIBUS normalmente se aplica em áreas envolvendo alta taxa de

transmissão e instalação simples a um baixo custo. A estrutura do
barramento permite a adição e remoção de estações sem influências
em outras estações com expansões posteriores e sem nenhum efeito
em estações que já estão em operação.
Quando o sistema é configurado, apenas uma única taxa de
transmissão é selecionada para todos os dispositivos no barramento.

O PROFIBUS DP (Decentralized Peripherals) é a variante de alta velocidade do protocolo

PROFIBUS, projetada especificamente para comunicação eficiente entre sistemas de
automação e dispositivos de campo descentralizados, como módulos de entrada/saída (I/O),
sensores, atuadores e drives. Ele é amplamente utilizado em aplicações de automação
industrial, onde a comunicação em tempo real e a confiabilidade são cruciais.
Características Adicionais do PROFIBUS DP

1. Velocidade de Comunicação:
o Suporta taxas de transferência de até 12 Mbps, tornando-o ideal para
aplicações que exigem troca rápida de dados.
o É possível ajustar a velocidade da comunicação de acordo com a aplicação,
proporcionando flexibilidade em diferentes cenários.

2. Ciclo de Comunicação:
o Opera em ciclos regulares, o que garante a troca periódica de dados entre o
mestre e os dispositivos escravos.
o Este ciclo é crucial para garantir a determinismo, ou seja, que as informações
cheguem nos momentos esperados.

3. Arquitetura Mestre-Escravo:
o Mestre:
 Normalmente um CLP (Controlador Lógico Programável) ou um
sistema de supervisão.
 Coordena toda a comunicação na rede.
o Escravos:
 Dispositivos de campo (sensores, atuadores, etc.) que respondem às
solicitações do mestre.

4. Diagnóstico e Monitoramento:
o Fornece recursos avançados de diagnóstico, permitindo identificar falhas,
como problemas de comunicação ou falhas em dispositivos conectados.
o Estas informações são essenciais para manutenção preventiva e resolução
rápida de problemas.

5. Segurança e Imunidade a Ruídos:

oAo utilizar a RS485 como meio físico padrão, o PROFIBUS DP oferece robustez
contra interferências eletromagnéticas.
o Em ambientes industriais mais agressivos, é possível usar fibra ótica, que
proporciona maior imunidade a ruídos, confiabilidade e alcance em longas
distâncias.
6. Conexões:
o A comunicação no PROFIBUS DP é feita por uma linha de barramento (bus),
onde os dispositivos são conectados de maneira em linha ou em estrela. O
 mestre é conectado ao barramento, e os dispositivos escravos são conectados
ao mesmo barramento.

7. Cobertura de Grandes Distâncias:

O uso de repetidores permite a ampliação do alcance da rede para vários quilômetros,

garantindo conectividade em grandes plantas industriais.

8. Manutenção Preditiva:
o Informações de diagnóstico fornecidas pela rede são usadas em sistemas de
manutenção preditiva, ajudando a prever falhas e a reduzir o tempo de
parada.

9. Evolução para PROFINET:

o Apesar de o PROFIBUS DP ainda ser amplamente utilizado, a migração para o
PROFINET (que usa Ethernet industrial) está se tornando cada vez mais
comum em novas instalações devido às maiores velocidades e capacidades de
integração.

O PROFIBUS DP continua sendo uma solução confiável e eficiente para automação industrial,
especialmente em instalações existentes ou ambientes onde a migração para protocolos
baseados em Ethernet ainda não foi viável. Sua robustez, alta velocidade e suporte a
aplicações críticas o tornam indispensável em muitas indústrias.

Na automação de processos, o PROFIBUS DP pode ser combinado com PROFIBUS PA para

integrar dispositivos em áreas perigosas (zonas classificadas), utilizando acopladores e
gateways.

(Gateways são dispositivos ou sistemas que atuam como pontos de conexão entre redes ou
sistemas diferentes, permitindo a comunicação, troca de dados e compatibilidade entre
tecnologias distintas. Eles desempenham o papel de intermediários, traduzindo protocolos,
formatos de dados ou arquiteturas incompatíveis para garantir que os dispositivos ou sistemas
possam se comunicar de maneira eficiente.)

(Acopladores são dispositivos usados em sistemas de comunicação ou automação

industrial para conectar redes ou sistemas distintos, geralmente dentro de um mesmo
protocolo ou tecnologia. Eles atuam como intermediários para estender, isolar ou
adaptar redes, garantindo a continuidade do sinal e a integridade da comunicação.

Embora similares aos gateways, os acopladores têm funções mais simples, como a
retransmissão de sinais ou a interconexão de segmentos de rede com características
específicas. Eles não realizam tradução de protocolos, sendo mais voltados para adaptar
e otimizar redes que compartilhem a mesma tecnologia.)

O PROFIBUS PA (Process Automation) é uma variante do protocolo PROFIBUS desenvolvida

especificamente para aplicações em automação de processos industriais, como refinarias,
plantas químicas, farmacêuticas e indústrias de alimentos e bebidas. Ele foi projetado para
operar em ambientes mais rigorosos, incluindo áreas classificadas (com risco de explosão) e
aplicações que exigem alta confiabilidade e precisão. E onde se tem a conexão em
processos com equipamentos de campo, tais como: transmissores de
pressão, temperatura, conversores, posicionadores, etc.

Diferente do PROFIBUS DP (voltado para controle discreto e de alta velocidade), o PROFIBUS

PA é otimizado para sensores e atuadores que operam em processos contínuos.

Características do PROFIBUS PA

1. Transmissão de Dados e Energia no Mesmo Cabo:

o Utiliza a tecnologia MBP (Manchester Bus Powered), permitindo a
comunicação e o fornecimento de energia aos dispositivos no mesmo cabo,
reduzindo custos de infraestrutura (cabos de par trançado com tecnologia
MBP para longas distâncias (até 1900 metros com repetidores)).

2. Operação em Áreas Classificadas:

o Projetado para funcionar em zonas perigosas (com risco de explosão),
utilizando dispositivos intrinsecamente seguros e barramentos que atendem
às normas internacionais (como a IEC 61158-2).

3. Taxa de Comunicação:
o Opera a 31,25 kbps, uma taxa mais baixa que o PROFIBUS DP, mas suficiente
para a maioria das aplicações de automação de processos, onde o
determinismo e a robustez são mais importantes que a velocidade.

4. Diagnóstico Avançado:
o Oferece informações detalhadas sobre o status dos dispositivos conectados,
facilitando a manutenção preditiva e a redução do tempo de parada.

1. Conexões:
o Os dispositivos PA são conectados ao barramento usando T's (conectores em
T), permitindo que a comunicação seja compartilhada por múltiplos
dispositivos.

2. Controlador Mestre:
o O mestre PROFIBUS PA geralmente é um PLC, PC de controle ou Controlador
de Processo (como um DCS - Sistema de Controle Distribuído), que controla a
comunicação e coleta os dados dos dispositivos de campo (escravos).

3. Dispositivos Escravos:
oOs dispositivos de campo incluem sensores, atuadores, transmissores de
pressão, temperatura, nível, etc., todos conectados à rede através de
conectores "T".
4. Segmentação e Acoplamento:
 o Segmentos PA podem ser integrados a redes PROFIBUS DP por meio de
acopladores DP/PA, permitindo que sistemas de controle digital (como CLPs e
DCSs) gerenciem dispositivos de campo PA.
o A integração com PROFIBUS DP requer o uso de acopladores, adicionando
custos e complexidade.

5. Topologias Suportadas:
o Suporta topologia linear, estrela e árvore, com uso de repetidores ou hubs
para aumentar o alcance e o número de dispositivos.

O PROFIBUS PA utiliza uma topologia em barramento com dispositivos conectados ao longo

de um único cabo, formando um barramento de comunicação de dois fios (que pode ser
utilizado para alimentação e comunicação ao mesmo tempo). Ele é projetado para suportar
ambientações industriais severas, como áreas com explosivos, altas temperaturas e sujeira. O
padrão PA também se destaca pela possibilidade de utilizar alimentação em loop, o que o
torna adequado para dispositivos de campo.

-Permite manutenção e a conexão/desconexão de equipamentos até

mesmo durante a operação, sem interferir em outras estações em
áreas potencialmente explosivas. O PROFIBUS PA foi desenvolvido em
cooperação com os usuários da Indústria de Controle e Processo
(NAMUR), satisfazendo as exigências especiais dessa área de
aplicação:

 O perfil original da aplicação para a automação do processo e interoperabilidade dos

equipamentos de campo dos diferentes fabricantes;
 Adição e remoção de estações de barramentos mesmo em áreas intrinsecamente seguras
sem influência para outras estações;
 Uma comunicação transparente através dos acopladores do segmento entre o
barramento de automação do processo (PROFIBUS PA) e do barramento de automação
industrial (PROFIBUS-DP);
 Alimentação e transmissão de dados sobre o mesmo par de fios baseado na tecnologia
IEC 61158-2;
 Uso em áreas potencialmente explosivas, intrinsecamente segura.

O protocolo de comunicação PROFIBUS PA utiliza o mesmo protocolo de

comunicação PROFIBUS DP, onde o serviço de comunicação e telegramas é idêntico.

Antes que qualquer início possa ser feito na engenharia do sistema, é necessária
alguma preparação.

Passo 1: Preparar

Etapa 1.1 Selecione os dispositivos

Escolhemos quais dispositivos de campo desejamos usar em nossa tarefa de
automação. Isso pode ser feito, por exemplo, consultando o banco de dados no
servidor da PROFIBUS International.
Etapa 1.2 Coletar arquivos GSD
Reunimos os arquivos de descrição geral da estação (GSD) para nossos
dispositivos de campo escolhidos. Isso nos permite saber quais propriedades os
dispositivos usados possuem.

Encontraremos esses arquivos GSD em um suporte de dados fornecido com o

produto ou disponibilizado no servidor web do fabricante. A PROFIBUS
International também oferece aos fabricantes a oportunidade de armazenar
diretamente seus arquivos GSD no catálogo de produtos. Infelizmente, esta oferta
só foi devidamente aceite por um número muito reduzido de fabricantes.

(Cada mestre classe 1 e todos os dispositivos de campo com funcionalidade

escrava que estejam em conformidade com a norma devem ser descritos pelo
fabricante por meio de um arquivo GSD. O arquivo GSD é um arquivo mestre que
contém dados do dispositivo. GSD significa 'descrição geral da estação'.)

Etapa 1.3 Carregar arquivos GSD

Os arquivos GSD devem ser conhecidos pela ferramenta de planejamento. Eles
são integrados à biblioteca de dispositivos da ferramenta de planejamento. Para
isso, os arquivos são copiados para um diretório especial ou lidos explicitamente
com a ferramenta de planejamento.

Passo 2: Planeje
O planejamento de um sistema PROFIBUS ocorre com uma ferramenta de
planejamento. Essa ferramenta geralmente é disponibilizada pelo fabricante do
controlador e geralmente está intimamente associada à programação do
controlador.

Muitas vezes, no entanto, é possível diferenciar claramente entre a tarefa do

programa do controlador e a configuração do sistema. A configuração ensina
estações individuais quem deve se comunicar e trocar dados com quem. A
programação define o que o controlador faz com essas informações. A
parametrização estabelece o comportamento dos dispositivos de campo.

Etapa 3: Instalar

Muitas vezes, a pessoa que instala um sistema não é a mesma que realiza seu
comissionamento. Por esse motivo, nós o incluímos aqui como um capítulo
separado.

Etapa 3.1 Construir

Distâncias, taxas de bits planejadas e o número de estações determinam se um
PROFIBUS é construído com sistemas de transmissão
elétricos, ópticos ou intrinsecamente seguros. Hoje em dia,
repetidores (amplificadores) e conversores FOC permitem que quase qualquer
distância seja superada.

Etapa 3.2 Conecte-se

A escolha da rota de transmissão e de um aterramento adequado terá uma
influência importante na imunidade ao ruído de uma instalação PROFIBUS.
Etapa 3.3 Conectar
Os plugues de conexão fornecem o link entre o cabo e o dispositivo de campo.
Eles geralmente são a causa subjacente de instalações defeituosas.

Etapa 3.4 Verificar

Para verificar a instalação elétrica, existem várias medições possíveis que estão
listadas em outro capítulo.

Etapa 4: Comissionamento

Ao comissionar uma instalação PROFIBUS, é aconselhável proceder de acordo

com as seguintes etapas:

Etapa 4.1 Verifique o cabo instalado

Se um protocolo de teste apropriado da instalação estiver disponível, esta etapa
pode ser omitida (consulte a etapa 3.4).

Verificamos se todos os plugues foram conectados corretamente e se a blindagem

de cabos foi aplicada em todos os lugares. A conexão do barramento só pode ser
ligada em ambas as extremidades do cabo.

Etapa 4.2 Verificar os endereços atribuídos e a acessibilidade da estação

Ligamos a alimentação de todos os dispositivos de campo e verificamos se os
endereços foram configurados corretamente e, assim, permitimos que as estações
sejam acessadas. Podem ser utilizados os seguintes métodos de medição:

Etapa 4.3 Verifique a configuração e os parâmetros corretos das estações

Se a configuração e os parâmetros iniciais forem consistentes, todos os
dispositivos de campo indicarão uma conexão ativa com o mestre (normalmente
um LED verde) e o controlador não mostrará mais falhas. Com um monitor de
barramento como o ProfiTrace, é possível determinar o status dos dispositivos de
campo conectados a partir de sua cor verde na lista ao vivo.

Etapa 4.4 Verifique a qualidade da transmissão

Se uma instalação PROFIBUS funcionar sem exibir nenhum LEDS de erro, isso
não significa necessariamente uma operação sem falhas (consulte também o
artigo técnico). Podemos realizar medições mais exatas com um monitor de
barramento como o ProfiTrace: