MÉTODOS DE USINAGEM

Torneamento
Fresagem
Retificação
Furação
Polimento
 Torno mecânico Universal

O torneamento- é processo de maquinação cilíndrica, é

uma operação realizada pelo torno que combina dois
movimentos: a rotação da peça a alta velocidade e ao
mesmo tempo o movimento de avanço da ferramenta e
pode ser feito quer pelo interior quer pelo exterior.
O torno mais recente é uma máquina ferramenta muito
versátil utilizada no acabamento de peças, ou seja,
promove a transformação de uma peça no estado
bruto, em peças de secção circular ou outras
combinações desta secção. A maquinação das mesmas
é conseguida através da giração do fuso que está fixo à
peça por meio de 3 ou 4 grampos.
Torno universal
Componentes do torno universal
 Operações executadas num torno
universal
Externas mais comuns são: Internas, as mais comuns
são:
Facear; Furar;
Recartilhar; Mandrilar;
Cortar; Sub-cortar;
Rosquear e; Rosquear;
Desbastar. Rebaixar;
Fresar; e Escarear.
 Processo de Fabricação de uma peça
 Peça Bruta Remoção de Material (Cavaco) Produto final
 Fresagem
A fresagem é um processo de usinagem
mecânica, feito através de fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresa é
dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe
confere uma vantagem sobre outras ferramentas:
quando os dentes não estão cortando, eles estão
se refrigerando. Isto contribui para um menor
desgaste da ferramenta.
A fresagem consiste na retirada do excesso de
metal ou sobremetal da superfície de uma peça,
a fim de dar a esta uma forma e acabamento
desejados.
Partes constituintes de uma fresadora
universal
Constituintes de uma Fresadora Universal
 1. Base 1 onde se coloca o barramento 11 (ou armação), que tem
dentro as engrenagens da caixa de velocidade 14 para sua regulação
através das alavancas 12, 13 e 15;
 2. Em cima de barramento sai árvore principal, onde se instala o suporte
8 com fresas 7; outra extremidade do suporte está apoiada com braço
10 e olhal 9; nas fresadoras universais na arvore principal pode ser
instalado o cabeçote de arvore principal que permite inclinar a fresa sob
qualquer ângulo relativamente a mesa ou peça a trabalhar;
 3. Consola 3, que tem dentro as engrenagens da caixa de avanço 2,
alavancas 16 e 17 para sua regulação e que se desloca verticalmente
ao longo do barramento (movimento montável, que pode ser realizado
na etapa de preparação da máquina-ferramenta para aproximar peça
a ferramenta, instalar a profundidade de corte);
 4. Carro transversal 5, que se encontra em cima de consola 3 e realiza o
avanço transversal da peça a trabalhar;
 5. Mesa 6, aonde se coloca a peça a trabalhar e que se encontra em
cima do carro transversal 5 e realiza o avanço longitudinal da peça a
 Classificação das Fresadoras
 1. Fresadoras horizontais (Têm eixo de rotação da árvore principal
horizontal);
 2. Fresadoras verticais (têm eixo de rotação da árvore principal vertical);
 3. Fresadoras universais (permitem inclinar o eixo de rotação da árvore
principal sob qualquer ângulo).
 Fresas
 Para além dos tipos de máquinas fresadoras, é fundamental que saibamos
diferenciar os tipos de fresas disponíveis no mercado para realizar um bom
trabalho de usinagem nas peças. São as fresas que determinam o
acabamento das peças que passam pela máquina fresadora, cortes,
ranhuras, entre outros, são variações do resultado gerado por elas.
 Diferentes formas e tipos de fresas.
 Tipo H
 A mais forte de todos os tipos de fresas no mercado, é capaz de usinar
materiais muito resistentes, como o aço, e chegar a até 700 N/mm² de
resistência à tração.
 Tipo W
 É a fresa menos resistente do mercado, mas necessária para usinar plásticos,
alumínio e outros materiais que não aguentam pressões muito fortes. Também
possui ângulo de cunho menor.
 Tipo N
 Seu ângulo é maior e mais resistente que as fresas do tipo W, por exemplo.
Igualmente às fresas de tipo H, ela também faz usinagem em aços só que
com menos frequência.
Retificação
 O processo de retificação nada mais é do que corrigir as
irregularidades que as peças apresentam em sua superfície, ou
seja, a acção é destinada a oferecer à peça um acabamento
tanto fino quanto exacto das dimensões que são necessários
para a execução de determinada atividade.
 Fig: Maquina retificadora
 Rebolo

A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, cuja

superfície é abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída de grãos
de óxido de alumínio ou de carbeto de silício, entre outros Por isso,
a usinagem com rebolo é designada como um processo de
usinagem por abrasão.
 Como funciona o processo de retificação
 O processo de retificação consiste no emprego da usinagem mecânica, Por
meio do procedimento, a remoção no material é executada a partir do
contacto que é estabelecido entre a ferramenta abrasiva que é o rebolo e
a peça em questão. O rebolo gira em rotação elevada e a peça em uma
velocidade menor.
 Importância do processo de retificação
 Os processos de usinagem e retificação são importantes, porque eles
diminuem as saliências, rugosidades e rebaixos das superfícies que são
usinadas, como é o caso das furadeiras, plainas, fresadoras, tornos e
máquinas-ferramentas.
 É importante ainda ter uma peça retificada, porque ela ganha superfície
exata de acordo com as medidas que se precisa para fazer com que as
peças fiquem parecidas e possam substituir as outras.
O processo de retificação é executado na maioria das vezes quando a
fabricação de uma peça já chega na etapa final, deve ser executada por
uma empresa especializada no serviço, porque requer que os parâmetros de
velocidade de corte sejam dominados assim como a velocidade de avanço,
a refrigeração precisa ser boa e o controle dimensional precisa ser rigoroso.
 Quanto ao movimento as retificadoras
podem ser:
 Manuais;
 Semiautomáticas; e
Tipos de retificadora
 Automáticas.
Plana;
Cilíndrica universal;
Cilíndrica sem centros (center less).
Retificadora plana

Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas:

Paralelas;
Perpendiculares;
Inclinadas.
 Retificadora plana tangencial
 A retificadora plana tangencial é feita por um rebolo tangencial
que entra em contacto com a peça, fixada por uma mesa
magnética, garantindo alta precisão e acabamento fino. Com a
retificadora é possível esquadrejar usinando, tanto a espessura,
quanto a largura, com dispositivos que garantem tolerâncias de
perpendicularidade e paralelismo.
 Retificadora plana vertical
 Na Retificadora Plana vertical, o bloco é fixado em uma mesa
magnética, permitindo que a retificadora plana garanta tolerâncias
de paralelismo e planicidade. A retificadora plana é normalmente
realizada como processo final de acabamento, após a usinagem, a
fresagem e o tratamento térmico de peças de equipamentos
industriais e hidráulicos em geral.
 Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel, cuja
superfície de corte tem, em sua parte plana, a forma de coroa
circular.
 Retificadora sem centros (center less)
 Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A
peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste o disco de
arraste possui uma inclinação de 3 a 5 graus, que é responsável
pelo avanço da peça No caso da center less, ela é automática,
pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.
 Retificadora cilíndrica universal
 A retificadora universal é o processo pelo qual são realizados ajustes nos
cilindros das peças industriais, no sentido de fazer com que sejam
reparados desníveis decorrentes da sua constante utilização, ou mesmo
por descuidos em seu armazenamento ou transporte. Essa retificadora
consegue alto grau de acabamento superficial de peças cilíndricas, com
grande exatidão de medidas. Por suas ótimas qualidades são as máquinas
usadas também na produção em série. Com as retificadoras universais
pode-se executar as seguintes operações:
 Retificação interna e externa de superfícies cilíndricas e cônicas;
 Retificadora Cilíndrica Externa CNC
 As retificadoras CNC foram desenvolvidas para atender as pequenas, médias
e grandes produções. Desenvolvida para atender às mais diversas exigências
na retificação de peças de alta precisão.
Benefícios de uso de uma retificadora
 Aumento do tempo de uso dos equipamentos; Garantia de
continuidade nos processos produtivos;
 Alinhamento das peças;
 Melhora no rendimento.

As peças que costumam ser submetidas ao processo definido

pela retificação são: anéis, tampas, placas ou outros itens que
são empregados em sistemas elétricos, hidráulicos e
mecânicos. Para que seja desenvolvido o processo de
retificação, é preciso que tanto a peça quanto o rebolo
estejam em movimento de rotação.
 Furação
 Na área de usinagem metal-mecânica existem diversas formas de
se obter furos em peças. Pode-se destacar os seguintes meios:
fundição, forjamento, serra copo; eletroerosão, oxiacetileno e por
meio de brocas. Obtenção de furos através do uso de brocas é o
meio mais largamente utilizado na indústria, devido à sua
versatilidade, baixo custo envolvido e também a simplicidade de
operação.
 Constituição das furadeiras
 As máquinas de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem
basicamente de uma árvore, que gira com velocidades
determinadas, onde fixa-se a ferramenta. Esta árvore pode deslizar
na direção de seu eixo. Também pode-se ter uma mesa onde fixa-
se e movimenta-se a peça.
 As partes principais de uma furadeira variam de acordo com a sua
estrutura. Para uma furadeira de coluna pode-se destacar as
seguintes partes, ilustradas pela figura a seguir.
 Furadeira de coluna

1 - Base;
2 - Coluna;
3 - Mesa;
4 - Sistema motriz;
5 - Alavanca de movimentação da
ferramenta;
6 - Árvore de trabalho;
7 - Mandril;
8 - Broca.
 Mandril universal tipo Jacobs,
(cone Morse ou ISO)
 Normalmente na extremidade inferior da árvore de trabalho
há um furo cônico (cone Morse ou ISO), que é uma das
características importantes da máquina. Neste cone pode-se
fixar diretamente ferramentas de haste cônica ou um mandril
universal tipo Jacobs, como o mostrado pela figura para
fixação de ferramentas de haste cilíndrica. Figura a seguir
 Tipos de Máquinas furadeiras
 Pode-se classificar as furadeiras de diversas maneiras.
Quanto ao sistema de avanço pode-se classificar como
manual (ou sensitiva) ou automática (elétrico ou hidráulico).
 Quanto ao tipo de máquina pode-se classificar como:
portátil, de coluna, de bancada, radial e horizontal.
A furadeira de coluna, apresentada pela figura a seguir, é a
mais encontrada em oficinas de manutenção e de
produção sob encomenda devido a sua versatilidade. A
furadeira de bancada é bastante similar à furadeira de
coluna, como pode ser observado pela comparação das
figuras.
 1ª Furadeira de
bancada
e 2ª Furadeira radial

 Enquanto as furadeiras de bancada são utilizadas em pequenos

serviços, as furadeiras radiais são empregadas na furação de
grandes peças. O braço possui movimento vertical na coluna,
normalmente através de um motor. O braço também possui
movimento de giro em torno da coluna, que é feito manualmente na
maioria das vezes. Um carro com o sistema de acionamento da
árvore principal movimenta-se pelo braço para posicionar a
ferramenta.
 O número de árvores é usado para classificar as furadeiras como:
simples, quando possuem apenas uma árvore, gêmea que possui
duas árvores e múltipla quando possui três ou mais árvores.
 Furadeira gêmea
As furadeiras múltiplas são as máquinas utilizadas nas
linhas de produção pois aceleram a fabricação. Podem
ser ajustadas para executar as várias etapas de um furo,
como furar, alargar, escarear, rebaixar, etc., em
sequência.
 Brocas

 As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4

arestas de corte e sulcos helicoidais por onde corre o cavaco. O
ângulo da ponta varia de 90º à 150º de acordo com a dureza do
material a furar, sendo o ângulo de 120º o mais comum de se
encontrar. Os elementos de uma broca estão destacados na figura a
 Partes de uma broca helicoidal.
 Os tipos de brocas mais comuns são:
 Broca cilíndrica, como a da figura anterior, broca de centro, broca
calçada com pastilha e broca múltipla. A broca de centro tem sua
aparência representada pela figura seguinte. É uma broca curta e de
diâmetro relativamente grande. Sua alta rigidez impede que ocorra uma
flanbagem e que o furo seja executado fora do local correto. Sua
função é a de iniciar o furo de uma peça, ou seja, fazer um pequeno
furo para que a ponta da broca não se desloque-se da posição.

Broca de centro

 As brocas calçadas com pastilha são indicadas para furação de materiais de

maior dureza e/ou para obter-se rendimentos superiores. A figura 18 apresenta a
aparência deste tipo de broca onde é possível perceber que a as pastilhas são
soldadas ao corpo.
Brocas calçadas
 Ferramentas e operações especiais

 As furadeiras são capazes de executar diversas outras operações além

de furar. Pode-se citar como exemplo as operações de alargamento,
escareamento, rebaixamento, roscamento e até mesmo polimento.
Caracterizando um deles tempos:
 Alargamento
Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto. Utiliza-
se ferramentas denominadas alargadores. Tem por objetivo calibrar o furo
dando-lhe diâmetro, cilindricidade e rugosidade que não se consegue
com o uso de brocas convencionais. Fig. Alargadores cilíndricos
 Polimento
 Polir é um processo mecânico nada mais além de um
acabamento de uma peça que visa tornar sua superfície lisa e de
aparência espelhada. O polimento, portanto, propicia boa
qualidade de acabamento de um produto final.
 Numa superfície cortada com ferramenta podemos perceber as
marcas de usinagem sob a forma de estrias. Essas estrias, que são
formadas pela ferramenta de corte, convencional ou por rebolo,
recebem o nome de rugosidades que podem ser medidas e
consideradas em termos de qualidade de acabamento.
 A operação de polir tem as seguintes finalidades:
 Dar, a qualquer superfície, acabamento de boa apresentação,
espelhado, sem que a superfície precise ter precisão de formas e de
medidas;
 Criar uma camada superficial de proteção da peça, impedindo a
ação corrosiva de ácido, de certos sais químicos, ferrugem etc.;
 Preparar peças a serem submetidas a operações de revestimento
superficial por galvanoplastia, como niquelagem e cromagem.
Depois dessas operações, melhorar o aspecto da superfície,
dando às peças niqueladas ou cromadas um brilho mais vivo.
 Geralmente, o polimento é feito por uma ferramenta na forma de um
disco ou conjunto de discos, revestidos com substâncias abrasivas.
Podem também ser utilizadas lixas ou bastões abrasivos. O disco abrasivo
pode ser de madeira, feltro ou tecido. Estes materiais impregnados de
pasta ou pó abrasivo agem como o rebolo, por meio de suas superfícies
cilíndricas ou planas. Os discos abrasivos são feitos de material semi-
rígido (feltro aglomerado) ou muito flexível (flanela). O abrasivo que os
recobre é colado ou fixado com adesivo.
 O polimento pode ser radial e axial. No polimento radial apóia-se o disco
abrasivo sobre a peça a ser polida e o disco gira em grande velocidade:
aproximadamente, 45 a 50 m/s ou 2700 a 3000 m/min.
 Polimento axial,
 No polimento axial, o disco abrasivo gira sobre um eixo, em
contato com a superfície a ser polida. Neste caso, o disco
abrasivo acompanha a superfície da peça por movimentos de
plasticidade ou elasticidade. Durante o contato da ferramenta
com a peça, a superfície desta é desgastada e vai sendo
polida pela ferramenta, de acordo com a granulação
abrasiva. Uma superfície de exatidão dimensional é sempre
polida, o que se obtém por retificação, rodagem e super
acabamento. Por exemplo, o bloco-padrão. Outra aplicação
do polimento é na confecção de moldes plásticos. Também
pode ser polida qualquer superfície que não necessite de
exatidão dimensional. Por exemplo: punho de manivela,
volante de comando, que posteriormente são cromados.
 Polimento manual
 O polimento manual é realizado com lixas, pó ou bastão
abrasivos que possuem granulação finíssima. Este
processo é muito empregado na confecção de moldes
plásticos. Os moldes plásticos têm cavidades que
moldam a peça que se deseja produzir. Para essa peça
apresentar uma superfície lisa, a cavidade de injeção
deve ser polida tanto para atender a este primeiro caso
como para facilitar o fluxo de plástico ou material a ser
injetado no molde. Por ser um processo manual, esse
polimento requer uma dedicação muito grande do
polidor, além de um senso crítico de qualidade, pois
depende dele boa parte da qualidade do produto final.