1.
Introdução
Para fortalecer a competitividade as empresas lutam para manter os custos de
produção mais baixos possíveis, resultando isto numa crescente preocupação
com os aspetos económicos e técnico, que se revela na necessidade de inovar
e otimizar os recursos (a racional gestão dos recursos disponíveis) e se traduz no
trinómio: Qualidade / Custo / Prazo.
A gestão dos recursos disponíveis afeta diretamente a Produtividade e a
Qualidade de um sistema produtivo, de tal forma que o seu sucesso, ou fracasso,
depende muito dela.
Par atingir ótimos níveis de Qualidade e de Produtividade é necessário que todas
as funções da empresa contribuam para o mesmo objetivo, ou seja, a obtenção
de lucro resultante da venda dos produtos (bens materiais) e/ou serviços
(atividade que é prestada pela empresa). Entre estas funções, a Manutenção
tem a desempenhar um papel importante e decisivo.
Para que uma instalação assegure a função para que foi concebida, é
necessário que os seus equipamentos e máquinas sejam mantidos em boas
condições de funcionamento. Isto requer que sejam efetuadas reparações,
inspeções, rotinas preventivas, substituição de órgãos, mudanças de óleo,
limpezas, correção de defeitos, fabricação de componentes, pinturas, etc., para
que se possa repor os níveis de operacionalidade. Este conjunto de ações forma
o leque de atividades da Função Manutenção.
O que a manutenção tem a ver com a qualidade e produtividade?
Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da
lucratividade, produtos com defeito zero satisfação dos clientes.
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Por exemplo, imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha
concorrentes no mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes
e conquistar outros, precisarei tirar o máximo rendimento de minhas máquinas
para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverei,
também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de
meus rolamentos.
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis,
pois máquinas com defeitos causarão:
▪ diminuição ou interrupção da produção;
▪ atrasos nas entregas;
▪ perdas financeiras;
▪ aumento dos custos;
▪ rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
▪ insatisfação dos clientes;
▪ perda de mercado.
Qual é o objetivo da manutenção em uma empresa?
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
▪ manter equipamentos e máquinas em condições de pleno
funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos
produtos;
▪ prevenir prováveis falhas dos elementos das máquinas.
Como é que se alcança esses objetivos?
Para alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e
de reparos periódicos programados.
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Qual é a manutenção ideal de uma máquina?
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para
a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo
adequado.
Serviços de rotina
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas
das unidades das máquinas. A deteção e a identificação de pequenos defeitos
dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a
constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de
rotina.
Serviços periódicos
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que
visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de
funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações:
▪ monitorizar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
▪ ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
▪ testar os componentes elétricos etc.
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1.1 Evolução Histórica da Manutenção
Retrospetiva e Evolução da Manutenção
As expectativas da manutenção caminham no sentido da sua eficiência para
alcançar a ausência de falhas dos equipamentos ou bens.
1a Geração 2a Geração 3a Geração
▪ Reparar quando partir ▪ Longa vida dos ▪ Elevada disponibilidade
equipamentos ▪ Elevada fiabilidade
▪ Elevada ▪ Elevado grau de segurança
responsabilidade ▪ Melhor qualidade de
▪ Baixos custos produto
▪ Sem danos no meio
ambiente
▪ Longa vida do
equipamento
▪ Eficiência do investimento
1941 1950 1961 1970 1981 2000
Até 1914 Inexistência de órgão de manutenção; reparação de avarias com
recurso ao pessoal da produção.
1914 a 1940 Aparece a manutenção preventiva. O organigrama passa a integrar
um órgão de supervisão da conservação ao mesmo nível da produção em
empresas de maior exigência (aviação comercial, centrais nucleares...).
1970 O órgão da engenharia da manutenção assume posição destacada,
passando a desenvolver controlos e análise visando a otimização económica–
Gestão.
Atualmente Dispõe de sofisticados meios de trabalho, chegando a ser o maior
departamento da organização.
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Assim da Manutenção Corretiva de Emergência (MCE), caracterizada pela
intervenção após a ocorrência da avaria, passou-se à Manutenção Preventiva
Sistemática (MPS), em que as intervenções são efetuadas periodicamente e em
função de um valor da vida esperada dos equipamentos e sistemas.
Finalmente, a Manutenção Condicionada (MC), a qual tentando maximizar a
utilização de equipamentos e sistemas, não conseguida pela MPS, baseia-se nas
intervenções no controlo da condição do equipamento, de tal modo que a
intervenção só tem lugar no momento em que a condição de funcionamento
deixe de estar adequada, podendo pôr em risco a produção e/ou segurança
de pessoas e instalações.
1.2 Tipos de Manutenção
Há dois tipos de manutenção:
▪ a planeada e
▪ a não planeada
A manutenção planeada classifica-se em quatro categorias:
▪ preventiva,
▪ preditiva,
Manutenção preventiva - Manutenção efetuada a intervalos de tempo pré-
determinados, ou de acordo com critérios prescritos, com a finalidade de reduzir
a probabilidade de avaria ou de degradação do funcionamento de um bem.
Exemplo: Trocar filtro e óleo; lubrificação de peças; inspeções regulares
Manutenção preventiva – sistemática, efetuada a intervalos de tempo
preestabelecidos ou segundo um número definido de unidades de utilização,
mas sem controlo prévio do estado do bem. Exemplo: Substituir a correia de uma
máquina; Inspeção e ajuste das engrenagens; verificar e trocar fluido de travão;
verificar e ajustar o cabo de embrearem; …
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Manutenção preventiva – condicionada, baseada na vigilância do
funcionamento do bem e/ou dos parâmetros significativos desse
funcionamento, integrando as ações daí decorrentes. Exemplos: Análise
vibrações: identifica padrões vibratórios de máquinas e desvios; Análise de óleos:
identifica desgaste de peças móveis e substâncias contaminantes; Análise
termográfica: identifica padrões térmicos de equipamento; …
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no
conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e
equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do
desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes
periódicos são efetuados para determinar a época adequada para
substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações.
A manutenção não planeada classifica-se em duas categorias:
▪ a corretiva e
▪ a de ocasião.
Manutenção corretiva - Manutenção efetuada depois da deteção de uma
avaria e destinada a repor um bem num estado em que pode realizar uma
função requerida. Exemplo: Eliminar vibrações; soldar peças partida…
Manutenção Corretiva Curativa (resolve definitivamente um problema) É a ação
corretiva total que tem por objetivo tratar a causa da cessação da aptidão do
equipamento sendo precedida de uma análise de causas primárias, afim de
verificar se existe degradação forçada ou natural, e é objeto de relatório após
a ocorrência. Realizada no sentido de recuperar a capacidade de um
equipamento, para executar a função requerida. Exemplo: substituição de
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peças que estejam a causar uma falha; é mais comum em equipamentos com
alto custo de manutenção; necessita de um técnico especializado.
Manutenção Corretiva Paliativa (resolve um problema de forma provisória)
Realizada após ocorrência de avaria, com cessação da aptidão, mas com o
objetivo apenas do “desenrasque” (desenrascar, desempanar), deixando a
ação Curativa Futura em programação. Este tipo de manutenção deverá ser
sempre objeto de decisão entre Fabricação/Manutenção. Exemplo: Realiza
reparos temporários para restaurar parcialmente a funcionalidade do
equipamento; Solução rápida; Necessita de reparo definitivo posteriormente; O
problema pode piorar futuramente.