RELATÓRIO DO PROJETO

sobre
FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR BRANCO A PARTIR DE CANA-DE-AÇÚCAR

Submetido em cumprimento parcial para a concessão do grau

de

BACHAREL EM TECNOLOGIA
em

ENGENHARIA QUÍMICA
por

AUGUSTINE GUNA RAM .B (10704001)

THURKA DEVI .S.R (10704021)

sob a orientação de

Sra. P. MUTHAMILSELVI [Link], M.E.

(Professor, Escola de Engenharia Química)

FACULDADE DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA

UNIVERSIDADE SRM
(sob a seção 3 da Lei UGC, 1956)
SRM Nagar, Kattankulathur – 603 203
Distrito de Kancheepuram

MAIO DE 2008
 CERTIFICADO DE BOA-FÉ

Certifico que este relatório de projeto "FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR BRANCO"

DO CANA-DE-AÇÚCAR" é a obra autêntica de "AUGUSTINE GUNA RAM .B
(10704001) THURKA DEVI .S.R (10704021) que realizou o trabalho do projeto sob
minha supervisão.

CHEFE DO DEPARTAMENTO GUIA INTERNO

Date

EXAMINADOR EXTERNO EXAMINADOR INTERNO

Data :
RECONHECIMENTO
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradecemos ao Dr. C. Muthamizhselvan, Diretor Associado, S.R.M

Universidade (Engenharia e Tecnologia) por nos permitir trabalhar neste projeto.

Estamos extremamente gratos ao Dr. R. Karthikeyan, B.E., PhD, Professor e

Chefe, Escola de Engenharia Química, Universidade S.R.M., por nos permitir aventurar
neste projeto e nos fornecendo bom suporte e orientação.

Gostaríamos de agradecer à Sra. P. MuthamilSelvi, [Link], M.E, Faculdade, Escola de

Engenharia Química, Universidade S.R.M, por seu encorajamento e orientação em tudo
etapas deste projeto.

Gostaríamos de agradecer à direção e à equipe da E.I.D Parry (Índia) Limited,

Pudukottai, por sua valiosa assistência.

Expressamos nossos sinceros agradecimentos a todos os membros da equipe da Escola de Química

Engenharia, Universidade S.R.M, por seu apoio e assistência.

RESUMO
 RESUMO

Principalmente, existem duas fontes importantes de açúcar: uma é a beterraba, a outra é

Cana. O açúcar da cana é a extração de açúcar mais econômica e eficaz.
a produção de açúcar da cana é 80% eficaz para uma colheita de 1 hectare de cana-de-açúcar, enquanto isso para

a beterraba é apenas 34,5% eficaz na extração. A entrega da cana para a fábrica depende
dependendo da hora do dia, do clima e de outros fatores. Operações muito controladas
nunca tenha mais do que algumas horas de cana no pátio de cana. A cor da
o licor lavado, clarificado e descolorido que vai para o processo de cristalização varia
de água branca a levemente amarelada. Grande cuidado é tomado para evitar conglomerados e finos.
A taxa de ebulição e a capacidade de produção são importantes. Os esquemas de ebulição utilizados na refinaria são

mais extensivo e mais extensivo e variável do que os utilizados na casa bruta. Isto é
porque o material de partida é de pureza muito mais alta. Normalmente, três, quatro ou cinco
os golpes de açúcar refinado são obtidos. O xarope do quarto golpe pode ser manuseado em
diferentes maneiras. Pode ser usado na casa de recuperação, mas é mais provavelmente usado na fabricação
silos de xaropes especiais ou açúcares mascavados. Também pode ser enviado de volta para descoloração ou

esclarecimento, e reciclado. As centrífugas de açúcar refinado são sempre do tipo em lote porque
eles deixam os cristais intactos. A centrifugação é fácil e os ciclos são curtos. O
a secagem do açúcar das centrífugas é feita por um secador rotativo usando ar quente. Este secador
é universalmente mal nomeado o granulador porque ao secar em movimento, mantém o açúcar
cristais de se aglomerar, ou mantém-nos granulados. O açúcar quente do granulator
é resfriado em um tambor rotativo exatamente semelhante usando ar frio.
 CONTEÚDOS

Nº CAPÍTULO NÚMERO DA PÁGINA

i. RECONHECIMENTO

ii. RESUMO

1 INTRODUÇÃO 2

2. REVISÃO DE LITERATURA 4

3. PROPRIEDADES E USOS 8

4. DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO treze

5. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 15

6. Balanço de Materiais 22

7. BALANÇO ENERGÉTICO 34

8. DESENHO DE EQUIPAMENTOS 52

9. ESTIMAÇÃO DE CUSTOS E ECONOMIA 62

10. CONTROLE DE PROCESSO 71

11. LOCALIZAÇÃO DA PLANTA E SELEÇÃO DO LOCAL 75

12. CONTROLE DE POLUIÇÃO E SEGURANÇA 83

13. CONCLUSÃO 87

14. NOMENCLATURA 89

15. BIBLIOGRAFIA 91
 INTRODUÇÃO

1
 INTRODUÇÃO

A indústria do açúcar é uma das indústrias agropecuárias mais importantes na Índia e

é altamente responsável por criar um impacto significativo na economia rural em particular
e a economia do país em geral. A indústria do açúcar ocupa o segundo lugar entre os principais produtos agrícolas.

indústrias baseadas na Índia. De acordo com a recente política liberalizada do Governo da Índia
anunciado em 12 de dezembro de 1986 para licenciamento de capacidade adicional para açúcar
indústrias durante 7thplano de cinco anos, haverá apenas uma usina de açúcar em uma área circular
de 40 km². Além disso, o novo moinho de açúcar é permitido com uma capacidade de instalação de 2500
TCD (Toneladas de Cana de Açúcar moídas por dia) em comparação com as normas de capacidade anteriores de 1250

TCD. Da mesma forma, os atuais usinas de açúcar com capacidade de cana-de-açúcar de cerca de 3500 TCD

pode triturar cana-de-açúcar na taxa de 3000 TCD com uma condição imposta que
a exigência adicional de cana-de-açúcar deve ser adquirida por meio do aumento da produtividade e
não pela expansão da área para o cultivo de cana-de-açúcar. [8]. Açúcar de cana é o nome dado a
sacarose, um dissacarídeo produzido a partir da planta da cana-de-açúcar e da beterraba açucareira.

Os açúcares refinados das duas fontes são praticamente indistinguíveis e

comandar o mesmo preço em mercados competitivos. [8]
No esquema de produção de açúcar de cana, a cana não pode ser armazenada por mais
do que algumas horas após ser cortado, porque a ação microbiológica começa imediatamente a
degrada a sacarose. Isso significa que as usinas de açúcar devem estar localizadas na cana
campos. O açúcar bruto produzido nas usinas é item de comércio internacional. Capaz de
ser armazenado por anos, é tratado como matéria-prima - enviado nas tarifas mais baixas diretamente
nos porões de navios ou em caminhões basculantes ou vagões de trem e empurrados por
bulldozers. Porque não é destinado a ser comido diretamente, não é tratado como alimento.
O açúcar bruto é enviado para as usinas de açúcar, que estão localizadas na população
centros. Lá, é refinado em um produto alimentar, embalado e enviado a uma curta distância
para o mercado. Em alguns lugares, há uma refinaria perto ou mesmo dentro de uma usina de açúcar bruto.

No entanto, o açúcar ainda passa pela fase bruta. O principal subproduto da cana
a produção de açúcar é melaço. Cerca de 10 a 15% do açúcar da cana acaba em
melado. O melado é produzido tanto na fabricação de açúcar bruto quanto também em
refinamento. A melaço negro ou melaço final é cerca de 35 - 40% de sacarose e um pouco mais
mais de 50% de açúcares totais.

[2]
LEVANTAMENTO DE LITERATURA

[3]
 LEVANTAMENTO DE LITERATURA

Há um número desconcertante de açúcares e xaropes disponíveis nas lojas

enquanto outros tipos estão disponíveis para os usuários industriais. Algumas das diferenças básicas

são discutidos abaixo.[10] O açúcar branco é essencialmente sacarose pura e não há

diferença entre o derivado da cana e o derivado da beterraba. Diferentes fabricantes
produzir cristais de tamanhos diferentes, no entanto, isso leva a algumas aparências
diferenças. Cristais menores se dissolvem mais facilmente e podem, portanto, parecer ser
mais doce porque não sobra nada no fundo da xícara e parecem mais doces na
língua se comida sozinha. Da mesma forma, cristais menores têm mais superfícies por colher.
aparecer mais brancos do que cristais maiores. Existem vários açúcares brancos especiais: [10]

• Açúcar de confeiteiro é apenas um açúcar branco de cristais muito pequenos.

• Açúcar de confeiteiro é açúcar branco moído, essencialmente pó de açúcar

• Os cubos de açúcar são pedaços de cristais de açúcar "colados" juntos com um xarope de açúcar.

• Preservar açúcar é um cristal grande e especial

Gur vem em muitos estilos diferentes, mas é essencialmente um dos dois tipos: pegajoso.
marrons e marrons fluidos. Os marrons pegajosos eram originalmente o tipo de
mistura que sai de uma panela de cristalização de açúcar de cana. O extremo disso, ainda
feito na Índia hoje, é "juggeri" ou "gur" que é essencialmente uma mistura fervida
até secar. Na prática moderna de refino, ambos os tipos são feitos pela mistura de um
açúcar refinado ou pelo menos purificado com xarope adequado. A cor do açúcar e o
o xarope determina a cor do produto final e a proporção de xarope para açúcar mais qualquer
a secagem aplicada determina se o produto é pegajoso ou fluido. Xaropes,
os quais existem novamente uma enorme variedade, variando de soluções de sacarose pura, como vendidas para

usuários industriais de xaropes fortemente tratados incorporando sabores e cores. Refino

ou xarope "Dourado" é uma solução de açúcar que foi cuidadosamente tratada para inverter parte
da sacarose. A inversão é um processo químico que decompõe o dissacarídeo
sacarose em seus açúcares constituintes: glicose e frutose. Isso ajuda a garantir que
a cristalização não ocorre durante o armazenamento. A calda é um produto semelhante feito de
melado em vez de uma solução de açúcar puro. O vapor é gerado em caldeiras alimentadas com bagaço
que geralmente têm um combustível secundário para acomodar desequilíbrios na oferta de bagaço

[4]
e a demanda de vapor ou de energia. O projetista da fábrica tenta equilibrar o local de forma que

que o bagaço não é nem

nem sobras nem insuficiente: qualquer combustível secundário custa dinheiro e um grande excedente de

a bagaço pode custar dinheiro para descartar. O equilíbrio é feito escolhendo a mistura certa de

turbinas e acionamentos elétricos para equipamentos principais e seleção da pressão do vapor

para dar a eficiência requerida. Em muitos casos, isso não reconhece toda a energia
valor da bagasse e, portanto, é desperdício de uma forma geral. Hoje, mais e
mais fábricas estão considerando a exportação de energia como um subproduto do açúcar

produção. Para fazer isso, eles estão melhorando a eficiência de seu termodinâmico
ciclos e conversão de drives de equipamentos para otimizar a saída de potência. Química física

auxilia na purificação do açúcar durante o processo de cristalização porque há um

tendência natural dos cristais de açúcar se formarem como sacarose pura, rejeitando o não-
açúcares. Assim, quando os cristais de açúcar são cultivados na solução mãe, eles tendem a ser
pura e a mãe licor se torna mais impura. A maior parte do não açúcar restante na
o produto está contido no revestimento da solução mãe deixada nos cristais. A solução mãe
o licor ainda contém açúcar valioso, é claro, então a cristalização é repetida várias vezes
no entanto, não açúcares inibem a cristalização. Isso é especialmente verdadeiro para outros
açúcares como glicose e frutose que são os produtos de decomposição da sacarose.
Cada passo subsequente torna-se, portanto, mais difícil até que se chegue a um ponto
onde não é mais viável continuar. [8]

Em uma fábrica de açúcar bruto, é normal realizar três fervuras. A primeira ou "A"
a ebulição produz o melhor açúcar que é enviado para o armazenamento. A ebulição "B" leva mais tempo

e o tempo de retenção no cristalizador é também mais longo se um tamanho de cristal razoável for alcançado
ser alcançado. Algumas fábricas re-soltam o açúcar B para fornecer parte do açúcar A em ebulição

matéria-prima, outros usam os cristais como sementes para o A fervendo e outros misturam o açúcar B

com o açúcar à venda. A fervura "C" leva proporcionalmente mais tempo do que a B
fervendo e consideravelmente mais longo para cristalizar. O açúcar é geralmente usado como semente para B

a fervura e o resto é derretido novamente. As fábricas costumam estar em lugares muito subdesenvolvidos

e não têm conexão com uma fonte de alimentação externa. Isso requer técnicas especiais
para iniciar a fábrica e significa que qualquer falha na casa de força impacta
todo o bairro. As esposas logo contam aos maridos o que aconteceu com o jantar quando
seus cônjuges perderam o poder. Em usinas de açúcar modernas, o açúcar branco é fabricado a partir de
[5]
cana-de-açúcar em vez de beterraba, uma vez que; a conversão de rendimento é de 10 toneladas de açúcar por hectare

no caso da cana-de-açúcar, enquanto é possível produzir apenas 6,25 toneladas de açúcar a partir de
uma hectare de cultivo de beterraba. Portanto, devido a essa utilidade e base econômica, o açúcar é
principalmente preparado a partir da cana em vez de beterraba. [9].

[6]
PROPRIEDADES E USOS

[7]
Propriedades dos açúcares de cana:

O açúcar consiste principalmente de sacarose e, em certa medida, de glicose e

frutose. Assim, as propriedades dos açúcares estão listadas abaixo:

Propriedades físicas

Propriedade
Sabor Doce
Cristal Monoclínica
Solubilidade Muito solúvel em água fria e diluída
O álcool. A solubilidade aumenta com o aumento
em temperatura. É insolúvel em
cloroformio, éter e glicerina.

Gravidade específica a 20°C 1.05917

Atividade óptica Dextro-rotatório

[8]
 (B) Propriedades químicas

Propriedade

Ação do calor O açúcar perfeitamente seco pode ser aquecido a

160°C
sem decomposição. Em seguida, derrete
formando uma substância não cristalizante. Em
a presença de umidade, ele se decompõe a
100°C, tornando-se um caramelo e liberando
água. Ao ser aquecido mais, transforma-se em CO2

e ácido fórmico.

Ação do calor em soluções diluídas Por aquecimento prolongado no ponto de ebulição

a sacarose dissolvida se combina lentamente
com
água e se quebra em glicose e
frutose.

Características da cana-de-açúcar:

A cana-de-açúcar contém não apenas sacarose, mas também numerosos outros dissolvidos.

substâncias, bem como celulose ou fibra lenhosa. A percentagem de açúcar na cana

varia de 8 a 16% e depende em grande medida da variedade da cana, sua
maturidade, condição do solo, clima e práticas agrícolas seguidas. O
os constituintes da cana madura variam amplamente em diferentes países e regiões, mas caem
geralmente dentro dos seguintes limites:

[9]
Faixa percentual de constituintes:

Água 69,0 - 75,0

Sacarose 8,0 – 16,0
Açúcares redutores 0,5 - 2,0
Matéria orgânica além do açúcar 0,5 – 1,0
Compostos inorgânicos 0,2 – 0,6
Corpos nitrogenados 0,5 – 1,0
Cinzas 0,3 – 0,8
Fibra 10,0 – 16,0

Matérias orgânicas além do açúcar incluem proteínas, ácidos orgânicos, pentosanas,

substância colorante e cera. Ácidos orgânicos presentes na cana são ácido glicólico, ácido málico,
ácido succínico e pequena quantidade de ácido tânico, ácido butírico e ácido aconítico. Estes
variar de 0,5 a 1,0% da cana em peso. Os compostos orgânicos são compostos de
fosfatos, cloretos, sulfatos, nitratos e silicatros de sódio, potássio, cálcio
e magnésio e ferro principalmente. Estes estão presentes de 0,2 a 0,6%.
A matéria corante é tão complexa que muito pouco se sabe sobre elas e há
uma grande necessidade de pesquisa nesta direção. 'As cores importam' consiste em clorofila,
antocianinas, sacarina e taninos. Varas que foram feridas ou que estão
frutas excessivamente maduras geralmente contêm açúcar invertido também. Quando geadas severas danificam

a cana-de-açúcar, todos os brotos são mortos e o caule se parte. Então o suco produzido tem baixo

pureza, menos sacarose, alta acidez titulável e quantidades anormais de goma, que fazem
processamento difícil e às vezes impossível. Geada geralmente não é muito comum
fenômeno nas culturas indianas. Insetos e pragas causam um dano maior.
O suco de cana tem uma reação ácida. Tem um pH de cerca de 5,0. O suco de cana é
viscosa devido à presença de coloides. Os coloides são partículas que existem em um
estado permanente de fina dispersão e eles conferem turbidez ao suco. Estes
colóides não se sedimentam ordinariamente a menos que as condições sejam alteradas. A aplicação de calor

ou a adição de produtos químicos provoca floculação ou coagulação. Eles podem ser

coagulado pela ação da corrente elétrica e adsorção por meio das atrações da sacarose usando

[10]
material poroso ou floculento. Alguns coloides se floculam facilmente, enquanto outros não.
com grande dificuldade.

Usos:

• Todos os açúcares, de qualquer fonte, são usados quase inteiramente para alimento.
• O consumo per capita de açúcar é um indicador do grau de desenvolvimento econômico.
avanço de um país.
• Aparentemente, a natureza humana é tal que um dos primeiros usos da renda acima
o nível de subsistência é satisfazer o desejo de doce.
• O açúcar tem o menor valor calórico de todos os carboidratos em uma dieta comum.
assim como o mais barato.

[11]
DIAGRAMA DE FLUXO

[12]
[13]
DESCRIÇÃO DO PROCESSO

[14]
 DESCRIÇÃO DO PROCESSO

A cana é movida do terreno de cana ou diretamente do transporte para um dos

a mesa de cana. Correntes de alimentação nas mesas movem a cana pelas mesas até o principal
transportador de cana, que opera a uma velocidade constante levando a cana para a fábrica. O
o operador manipula a velocidade das várias mesas para manter o transportador principal uniformemente

cheio. Para remover o máximo de sujeira e lixo possível, a cana é lavada no

transportadora principal com o máximo de água disponível. Isso inclui água de lavagem desacelerada

e toda a água do condensador. Da ordem de 1 a 2 % do açúcar na cana é

desbotado e perdido na lavagem, mas é considerado vantajoso lavar. Em
áreas onde há pedras na cana, é flutuada através do chamado banho de lama para
ajude a separar as pedras. O açúcar recuperado é normalmente 10% do peso da cana, com
alguma variação de região para região. A cana-de-açúcar tem a distinção de produzir o
o maior rendimento de todas as culturas, tanto em peso de biomassa quanto em peso de produto útil
por unidade de área de terra.

EXTRAÇÃO DE SUCO:
O suco é extraído da cana, seja por moagem, na qual a cana é
pressionado entre os rolos pesados, ou por difusão, na qual o açúcar é extraído
com água. Em qualquer dos casos, a cana é preparada quebrando-a em pedaços medindo um
poucos centímetros. No sistema usual, os ímãs primeiro removem o ferro indesejado, e o
a cana então passa por dois conjuntos de facas giratórias. O primeiro conjunto, chamado de facas de cana

gira a cerca de 700 rpm, corta a cana em pedaços de 1 a 2 dm de comprimento, divide um pouco,
e também atua como um nivelador para distribuir a cana de forma mais uniforme sobre o transportador. O segundo

conjunto, chamado facas de moedor giram mais rápido e combinam uma ação de corte e uma ação de martelo por

tendo uma folga mais próxima com a habitação. Esses cortadores e trituradores são bastante eficazes.

a cana em um tapete fofinho de pedaços de alguns centímetros nas maiores dimensões. Em

preparando a cana para difusão, é desejável quebrar cada célula da planta. Portanto o
a cana para difusão é colocada em um triturador ainda mais fino chamado de buster ou fiberizador. Não
o suco é extraído nas trituradoras. Na moagem, a cana então vai para os rolos de esmagamento,
que são semelhantes aos moinhos, mas têm apenas dois rolos, que têm grandes dentes e são
amplamente espaçados. Esses completam a quebra da cana em pedaços da ordem de 1
- 3 cm. A grande quantidade de suco é removida aqui. [2]

[15]
FRESAGEM
A cana preparada passa por uma série de moinhos chamados de tandem ou moagem
trem. Esses moinhos são compostos por cilindros ou rolos horizontais maciços em grupos de
três, um no topo e dois na parte inferior em formação triangular. Os rolos são 50
– 100 cm de diâmetro e 1 –3 m de comprimento e têm sulcos que medem de 2 –5 cm de largura e profundidade

cercando-os. Pode haver de 3 a 7 desses moinhos de 3 rolos em tandem,

daí o nome. Estes moinhos, juntamente com seus sistemas de transmissão e engrenagem, são
entre as máquinas mais massivas utilizadas pela indústria. Os dois rolos inferiores são fixos,
e a parte superior pode se mover para cima e para baixo. O rolo superior é carregado hidraulicamente com um

força equivalente de cerca de 500 t. Os rolos giram a 2 - 5 rpm, e a velocidade da cana

através deles é de 10-25 cm/s. Após passar pelo moinho, o resíduo fibroso, de
a cana, chamada bagassae, é transportada para o próximo moinho por carregadores de bagassae e é
dirigido da primeira prensagem em um moinho para a segunda por meio de uma placa giratória. Para isso,

para obter uma boa extração, um sistema de imbibição é utilizado, a bagaceira vai para o final
o moinho é pulverizado com água para extrair o que resta de sacarose; o suco resultante
do último moinho é então pulverizado sobre a camada de bagaço que vai para o penúltimo moinho, e
Assim por diante. A combinação de todos esses sucos é coletada do primeiro moinho e é misturada.
com o suco do triturador. O resultado é chamado de suco misto e é o material
isso avança para fazer o açúcar.[2] Os moinhos são movidos a vapor individual
turbinas. O vapor de exaustão das turbinas é usado para evaporar água de
suco de cana. A capacidade dos moinhos de cana-de-açúcar é de 30 a 300 t de cana por hora.

BAGACEIRA
A bagaço do último moinho tem cerca de 50% de água em peso e queimará diretamente.
A bagasse de difusão está ensopada e deve ser seca em um moinho ou algum tipo de bagasse
A maior parte do bagaço é queimada nas caldeiras que fazem funcionar as fábricas.

ESCLARECIMENTO:
O suco da moagem ou da difusão é composto por cerca de 12 a 18% de sólidos, 10 a 15
pol (polarização) (porcentagem de sacarose) e 70 – 85% de pureza. Esses números dependem de
localização geográfica
sistema de extração e outros fatores. Como material dissolvido, contém além de

[16]
sacarose, alguns açúcares invertidos, sais, silicatos, aminoácidos, proteínas, enzimas e
ácidos orgânicos; o pH é 5,5 - 6,5. Ele contém fibra de cana em suspensão, solo de campo, sílica,
bactérias, leveduras, bolores, esporos, partes de insetos, clorofila, amido, gomas, ceras, e
gorduras. Ele parece marrom e lamacento com um traço de verde da clorofila. No suco
do moinho, a sacarose está se invertendo (hidrolisando para glicose e frutose) sob o
influência da enzima invertase nativa ou um pH ácido. O primeiro passo do processamento é
pare a inversão elevando o pH para 7,5 e aquecendo a quase 100°C para inativar
a enzima e parar a ação microbiológica. Ao mesmo tempo, uma grande fração do
o material em suspensão é removido por sedimentação. A fonte mais barata de hidróxido é a cal,
e isso tem a vantagem adicional de que o cálcio faz muitos sais insolúveis. Quando o
lodo se assenta mal, floculantes polieletrolíticos como os poliacrilamidas às vezes são
usado. O calor e o alto pH servem para coagular proteínas, que são em grande parte removidas em
esclarecimento.
O equipamento utilizado para a clarificação é do tipo clarificador Dorr. Consiste
de um recipiente cilíndrico vertical composto por várias bandejas com fundos cônicos
empilhados um sobre o outro. O suco cru calcinado entra no centro de cada bandeja e
fluxos em direção à circunferência. Um braço de varredura em cada bandeja gira devagar e
varre a lama assentada em direção a uma saída central de lama. O suco claro da parte de cima
a circunferência transborda para um cabeçalho. O suco de difusão contém menos sólidos suspensos
do que a suco de moinho. Em muitas operações de difusão, parte ou toda a clarificação é realizada
fora no difusor adicionando limão. Também contém quase toda a proteína (0,5% em peso de
os sólidos do suco) e cera de cana. A lama é devolvida aos campos. Embora, o
a clarificação remove a maior parte da lama, o suco resultante não é necessariamente claro. O
o equipamento é frequentemente operado além de sua capacidade e o controle escorrega um pouco de modo que o

a claridade do suco clarificado não é ótima. Sólidos suspensos que passam despercebidos pela
os clarificadores estarão no açúcar. O suco clarificado é marrom escuro. A cor é mais escura do que
suco cru porque o aquecimento inicial causa um escurecimento significativo.

EVAPORAÇÃO:
O suco de cana tem uma concentração de sacarose normalmente de 15%. A solubilidade de

a sacarose em água é de cerca de 72%. A concentração de sacarose deve atingir a solubilidade

ponto antes que os cristais possam começar a crescer. Isso envolve a remoção por evaporação de
93% da água no suco de cana. Como a água tem o maior de todos os calores latentes de
[17]
vaporização, isso envolve uma quantidade muito grande de energia. O funcionamento de múltiplos-

o efeito do evaporador pode ser visto na fig. Em cada efeito seguinte, os vapores do
efeitos anteriores são condensados para fornecer calor. Isso funciona apenas porque cada
o efeito sucessivo está operando a uma pressão mais baixa e, portanto, ferve a uma temperatura mais baixa

temperatura. O resultado é que 1 kg de vapor é utilizado para evaporar 4 kg de água. O

o vapor utilizado é vapor de exaustão das turbinas no moinho ou turbinas que acionam a energia elétrica

geradores. O vapor já foi utilizado uma vez e aqui na segunda utilização

é feito para dar um dever quadruplo. O equipamento evaporador usual é um corpo vertical
unidade de suco em tubo. Várias variações estão em uso, mas o resultado é o mesmo. O único
o equipamento auxiliar é a bomba de vácuo. Hoje, os ejectores a vapor são gerais,
embora bombas mecânicas tenham sido usadas anteriormente. Uma vez que o suco da cana contém

quantidades significativas de íons inorgânicos, incluindo

O cálcio e o sulfato, as superfícies de aquecimento são rápidas para escalar e requerem frequência

limpeza.

CRISTALIZAÇÃO
A cristalização da sacarose do xarope concentrado é tradicionalmente uma
processo em lote. A solubilidade da sacarose muda muito pouco com a temperatura. É
cerca de 68 brix à temperatura ambiente e 74 brix a 60°C. Por essa razão, apenas uma pequena
a quantidade de açúcar pode ser cristalizada a partir da solução pelo resfriamento. Evaporando a água

devem, em vez disso, cristalizar o açúcar. Soluções de sacarose até uma supersaturação de 1,3 são
bastante estável. Acima dessa super saturação, ocorre nucleação espontânea e novos
os cristais se formam. O açúcar, portanto, evapora a água até que a super saturação esteja
1,25 e então semeia a panela. A semeadura consiste em introduzir exatamente o número certo
de pequenos cristais de açúcar (açúcar em pó) para que, quando todos tiverem crescido até o desejado

tamanho, a panela estará cheia.

Após a semeadura, a evaporação e a alimentação do xarope são equilibradas de forma que

A super saturação é a mais alta possível para alcançar a taxa mais rápida possível.
do crescimento de cristais, sem exceder 1,3. O ponto de ebulição de um açúcar saturado
solução a 101,3 kPa (1 atm) é 112°C. O açúcar é sensível ao calor e, a esta
temperatura, a degradação térmica é muito grande. A ebulição é, portanto, feita sob a
vácuo prático mais alto a uma temperatura de ebulição de 65°C. Portanto, o caldeira de açúcar deve

manipule o vácuo junto com o vapor e a alimentação. Um golpe é de 50 toneladas métricas de

[18]
açúcar e é fervido por 90 min. ao final deste tempo, a mistura de cristais e
o xarope, chamado massecuite, ainda deve estar líquido o suficiente para ser mexido e descarregado de

a panela. Na prática, cerca da metade do açúcar na panela está em forma de cristal e metade
permanece na calda. Nesse caso, o rendimento da panela é dito ser de 50%. Alguns muito bons
caldeiras de açúcar são capazes de alcançar até 60% de rendimento na primeira extração. [10]

PANOS DE VÁCUO:
Os panelas a vácuo têm um pequeno elemento de aquecimento em comparação com o muito grande

líquido e espaço de vapor acima dele. O elemento de aquecimento eram anteriormente bobinas de vapor, mas estão

agora geralmente um baú de tubos verticais chamado calandria. O açúcar está dentro dos tubos.
Há uma grande abertura central (canal de queda) para circulação. A panela de vácuo tem uma
abertura de descarga muito grande: tipicamente 1 m de diâmetro. No final de uma batida, o massecuite

contém mais cristais do que xarope e, portanto, é muito viscoso. Esta grande abertura é
necessário esvaziar a panela em um tempo razoável. No topo ou cúpula da panela, há
são separadores de arraste viscoso. A panela também pode ser equipada com um mecânico
agitador. Isso é geralmente um impulsor no ou abaixo do tubo de descida central, acionado por um

eixo descendo de cima até embaixo. A greve começa com bebida apenas
acima da parte superior da calandria. O nível de ataque não pode estar muito próximo do topo devido a

o espaço de vapor deve ser permitido para separação de arraste. Em operação, a ebulição é
muito vigoroso com muito respingo de líquido. O vácuo é mantido principalmente por
condensando os vapores em um condensador barométrico. Em alguns casos, um condensador de superfície

é utilizado. Isso serve como uma fonte de água destilada e recupera calor. Mais frequentemente,
no entanto, um condensador a jato é utilizado, no qual a água de condensação fria é pulverizada em

o vapor quente e tanto o condensado quanto a água do condensador são misturados. Um suplemento
uma bomba de vácuo é necessária para remover gases não condensáveis.

CENTRIFUGAÇÃO:
As massas de açúcar das caldeiras de vácuo entram em um tanque de retenção chamado misturador

que tem uma pá de viragem muito única para evitar que os cristais se instalem. O misturador é
um feed para as centrífugas. Em uma centrífuga do tipo batelada, a solução mãe é separada
dos cristais em lotes de cerca de 1 tonelada de cada vez.

[19]
SISTEMAS DE FERVER:
Na manufatura de açúcar bruto, a primeira colheita de açúcar é chamada de A strike, e
o licor mãe obtido desta batida das centrífugas é chamado de A melaço.
A produtividade da panela na fervura de açúcar é de cerca de 50%. Porque a cristalização é uma forma eficiente

processo de purificação, o produto açúcar é muito mais puro do que o suco de cana e o
a melaço muito menos puro. Como uma aproximação, a cristalização reduz as impurezas
por um fator de 10 ou mais no produto açúcar. Portanto, quase todas as impurezas
permaneça na melaço. Suficiente melaço se acumula da fervura de duas primeiras batidas para
ferva um segundo ataque.
O açúcar B da segunda safra é apenas metade tão puro quanto o da primeira.
golpe, mas a B melaço é duas vezes mais impuro. Isso pode continuar para um terceiro golpe. Neste
ponto, 7/8 do açúcar do suco da cana está na forma de cristais e 1/8 na C
melado.. O truque é manobrar para obter um bom açúcar, mas ao mesmo tempo ter
a C ou melaço final tão impuro quanto possível. A pureza do alimento para a cristalização final
é ajustado para obter a menor pureza possível da melaça final. Parte do açúcar C
é redissolvido e recomeçado, parte é usada como base para os ataques A e B. O C
o açúcar tem um tamanho de cristal muito pequeno, então é levado para as panelas A ou B como semente e cultivado

para um tamanho aceitável. Esta prática é na verdade um retrocesso porque esconde

açúcar C impuro no centro dos açúcares A e B superiores. O produto açúcar bruto é um
mistura de açúcares A e B.

EMBALAGEM, ARMAZENAMENTO E ENVIO:

O açúcar às vezes é armazenado a granel e depois embalado conforme necessário. Outros

embale o açúcar e, em seguida, armazene os pacotes. A tendência atual é se afastar de

pacotes de tamanho consumidor e em direção a remessas em grande quantidade.

[20]
BALANÇO DE MATERIAL

[21]
 BALANÇO DE MATERIAIS

FRESAGEM

BASE: 3000 Toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia

3000 toneladas de cana-de-açúcar devem ser moídas por dia para obter 350 toneladas de açúcar.

dia.

Na Seção de Moagem, 35% de peso de cana de água é adicionado.

3000 Toneladas

Quantidade de Água em = 1050 Toneladas

Quantidade de Suco Cru saindo = 3150 Toneladas

Quantidade de Bagaço fora = 900 Toneladas

AQUECEDOR DE SUCO CRU:

BASE: 3000 Toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia

No aquecedor de suco cru, 1% do peso da cana de água é evaporado.

Portanto, 1% de 3000 = 30 toneladas de H2O está evaporado. Este aquecedor é mantido a um

temperatura de 70°C.

[22]
Quantidade de Suco Cru em = 3150 Toneladas

Quantidade de suco cru obtido = 3120 toneladas

SULFITADOR DE SUCO

BASE: 3000 Toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia

No Sulfitador de Suco, o pH do suco cru é reduzido de 9,0 para 7,0.

Para obter isso 5 x 10-4% de CaO e 2 x 10-4% de SO2, respeitante ao peso da cana
são adicionados.

-4
Portanto, a quantidade de CaO adicionada = 5 x 10 % de 3000 = 1,5 toneladas

-4
Quantidade de SO2adicionado = 2 x 10 % de 3000 = 0,6 toneladas

Quantidade de Suco Cru Entrante = 3120 Toneladas

Quantidade de Suco Misturado Saída = 3122,1 Toneladas

[23]
AQUECEDOR

BASE: 3000 toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia

No Aquecedor de Suco, 3% do peso da cana de água é evaporado. A temperatura é mantida

no aquecedor está a 103 ° C

Portanto, a quantidade de água evaporada = 3% de 3000 = 90 toneladas de H2O foi evaporado.

Quantidade de Suco Misturado Em 3122,1 Tons

Quantidade de Suco Misturado Fora = 3032,1 toneladas

ESCLARECEDOR:

BASIS: 3000 toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia

O clarificador é um tanque de decantação que separa a lama prensada do suco misto, proporcionando

Suco Claro. O clarificador é operado a uma temperatura de 102°C. 4% do peso da cana de % da prensa

A lama se assenta.

Portanto, a quantidade de lama de prensa separada = 120 toneladas

Quantidade de Suco Misturado Em = 3032.1 Toneladas

Quantidade de Suco Claro Saindo = 2912,1 Toneladas

[24]
EVAPORADOR I:

BASE: 2912,1 Toneladas de Suco Claro Entrando no Evaporador

No primeiro evaporador, 85% do teor de água no Suco Claro é reduzido para 65%
água.

Portanto, a quantidade de água evaporada = 582,42 toneladas

Quantidade de Suco Claro Em 2912,1 Toneladas

Quantidade de Suco Claro Saindo = 2329,68 Toneladas

EVAPORADOR II:

BASE: 2912,1 Toneladas de Suco Claro Entrando no Evaporador

[25]
No segundo evaporador, 65% do conteúdo de água no suco claro é reduzido para 55%
água.

Portanto, a quantidade de água evaporada = 291,195 toneladas

Quantidade de Suco Claro Em = 2329,68 toneladas

Quantidade de Suco Claro Obtido = 2038,49 Toneladas

EVAPORADOR III:

BASE: 2912.1 toneladas de suco claro entrando no evaporador

No terceiro evaporador, 55% de teor de água no Suco Claro é reduzido a 44%

água.

Portanto, a quantidade de água evaporada = 291,23 toneladas

Quantidade de Suco Claro Em = 2038,49 Toneladas

Quantidade de Suco Claro Saindo = 1747,26 Toneladas

26
EVAPORADOR IV:

BASE: 2912,1 Toneladas de Suco Claro Entrando no Evaporador

No quarto evaporador, 45% do conteúdo de água no suco claro é reduzido para

40% água.

Portanto, quantidade de água evaporada = 145,605 toneladas

Quantidade de Suco Claro Em = 1747,25 Toneladas

Quantidade de Suco Claro Saindo = 1601,65 Toneladas

PAN – A:

BASE: 1601,65 toneladas de suco claro entrando no caldeira.

No Pan-Boiler (A), 53% do conteúdo de água no suco claro é evaporado.

Portanto, a quantidade de água evaporada = 611,546 toneladas

Quantidade de Suco Claro Em = 1601,65 Toneladas

Quantidade de Suco Claro Saindo = 990,1 Toneladas

[27]
A-CENTRIFUGA:

BASIS: 990,1 Toneladas de Suco Claro Entrando

Na A-Centrífuga, 90% do conteúdo de Brix está presente na A-Massecuite. Brix é o

quantidade de material sólido presente em uma solução.

Quantidade de Suco Claro Em = 990,1 Toneladas

Quantidade de A-Massecuite Saída = 337.741 Toneladas (das quais 90% = 305.767 Toneladas são

sólidos)

Quantidade de A-Melado Saindo = 650,363 Toneladas

PAN-B

BASE: 650.363 Toneladas de Melado Entrando

No Pan-Boiler (B), 65% do conteúdo de água na A-Molasses é evaporado.

Portanto, a quantidade de água evaporada = 337,558 toneladas

Quantidade de A-Melado Em 650,363 Toneladas

Quantidade de A-Melado Saindo = 312,805 Toneladas

[28]
B-CENTRÍFUGA:

BASE: 312.805 Toneladas de Melado Entrando

No B-Centrifuge, 95% do conteúdo de Brix está presente no B-Massecuite.

Brix é a quantidade de sólido presente em uma solução.

Quantidade de A-Melassa Em = 312,805 Toneladas

Quantidade de B-Massecuite Fora = 110,352 Toneladas (das quais 95% = 104,834 Toneladas são

sólidos)

Quantidade de B-Melado Saindo 232,453 Toneladas

PAN-C:

BASE: 232.453 Toneladas de B-Molassas Entrando

No Pan-Boiler (C), 75% do conteúdo de água na B-Molasses é evaporado.

Portanto, a quantidade de água evaporada = 132,183 toneladas

Quantidade de B-Molasses Em = 232,453 Toneladas

[29]
Quantidade de B-Melasa Fora = 100,27 toneladas

C-CENTRIFUGA:

BASE: 100,27 Toneladas de Melado Entrando

No C-Centrífuga, 97% do conteúdo de Brix está presente no C-Massecuite.

Brix é a quantidade de sólidos presentes em uma solução.

Quantidade de B-Melasses Em = 100,27 Toneladas

Quantidade de C-Massecuite Saída = 52,144 Toneladas (das quais 97% = 50,58 Toneladas são sólidos)

Quantidade de C-Melasso Fora = 48,497 Toneladas

[30]
CENTRÍFUGA

BASE: 3000 toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia.

A centrífuga é usada para separar melaço e açúcar puro de uma mistura de.
Massecuites.

Na centrífuga, 5% do peso de cana da Melassa Final é obtido.

Portanto, a quantidade de melaço final obtido = 5% de 3000 = 150 toneladas

Quantidade de A-Massecuite em = 337.741 Toneladas

Quantidade de B-Massecuite em = 110,352 Toneladas

Quantidade de C-Massecuite em = 52,144 toneladas

Quantidade de cristais de açúcar fora = 351,826 Toneladas, junto com 0,4106 Toneladas

de água.

[31]
DESUMIDIFICADOR

BASE: 3000 toneladas de cana-de-açúcar moídas / dia.

Quantidade de cristais de açúcar: 351,826 toneladas, juntamente com 0,4106 toneladas de água.

Do Drier, 11,7% do Peso da Cana% de cristais de açúcar branco puro seco são obtidos.

0.4106 toneladas de água se evaporam.

[32]
BALANÇO ENERGÉTICO

[33]
 BALANÇO ENERGÉTICO

AQUECEDOR DE SUCO

TEMPERATURA DE REFERÊNCIA: 25°C

Calor específico da sacarose [Cp(s)] = 0,299 Kcal / Kg[3]

Calor específico da água a 30°C [Cp(Wem)] =0.999 Kcal / Kg [3]

Calor específico da água a 71°C [Cp(Wfora)] =1,004 Kcal / Kg [3]

Calor latente de vaporização [λ] = 540,5 Kcal / Kg [3]

Entropia do sólido = m x Cp(s) xΔT

= 501 x 0,299(32-25) x 103

=1048,593x103Kcal.

Entalpia da água em = m x Cp(Wem) xΔT

=2649 x 0,999(32-25) x 103

=18524,457x103Kcal.

Entalpia do sólido para fora = m x Cp(s) xΔT

= 501 x 0,299(71-25) x 103

=6890,754x103Kcal.

[34]
Entalpia da água saída = m x Cp (Wfora) xΔT

= 2619 x 1.004(71-25) x 103

=120955.896x103Kcal.

Entalpia de vapor saindo = m xλ

= 30(540,5)x103.

=16215x103Kcal

Entalpia Total =19573,05 x 103Kcal

Entalpia Total de saída =145009,71 x 103Kcal

Portanto;

Calor total necessário = Enthalpia saída - Enthalpia entrada

= 125436,66 x 103Kcal

SULFITADOR DE SUCO

Entalpia do sólido em = m x Cp(s) xΔT

= 501x0.299x(71-25)x103
= 6890.754x103Kcal.

Entalpia da água em = m x Cp(W) xΔT

= 2619x1.004x(71-25)x103

= 120955.896x103Kcal.

[35]
Calor específico do Ca(OH)2=21,4 cal/mol [ Da tabela de dados][3]

=21,4/74 Kcal / Kg

=0,289 Kcal / Kg.

Entalpia de Ca (OH)2em = m x CpxΔT

= 1.5x0.289x(71-25)x103

=19,941x103Kcal.

Calor específico do SO2=7.7+0.00537-(0.000000837)23

=8,072 cal/mol

=8.072/64=0.126 Kcal / Kg.

Entalpia de SO2em = m x CpxΔT

= 0,6x0,126(71-25)x103

=3,478x103Kcal

Entalpia do sólido fora = m x Cp(s) xΔT

= 503.1x0.299(70-25)x103Kcal

= 6769,21x103Kcal

Entalpia da água saída = m x Cp(Wfora) xΔT

= 2619x1.004(70-25)x103

= 118326,42x103Kcal

Entalpia Total em = 127870,069x103Kcal

Assim, a quantidade de calor liberada = 2774,439x103Kcal

[36]
AQUECEDOR

Entalpia do sólido em = m x Cp(s) xΔT [5]

= 503,1 x 0,299 x (70-25) x 103

= 6769,21x103Kcal

Entalpia da água em = m x Cp(Wem) xΔT

= 2619 x 1,004 x (70-25) x 103

= 11832,42x103Kcal

Entalpia do sólido saída = m x Cp(s) xΔT

= 503.1x0.299x(103-25)x103

= 11733.298x103Kcal.

Entalpia da água saída = m x Cp(Wfora) xΔT

= 2529x1.012x(103-25)x103

= 199629,144x103Kcal

Entalpia de vapor saída = m xλ[5]

= 90(540,5) x 103

= 48645x103Kcal

Entalpia Total em = 125095.63x103Kcal

Entropia Total de saída = 263222,602x103Kcal

[37]
Portanto;

Calor total requerido = Enthalpia total saindo - Enthalpia total entrando

=138126.972 x 103Kcal

ESCLARECEDOR:

Entalpia do sólido em = m x Cp(s) xΔT

= 503,1 x 0,299 x (103-25) x 103

= 11733,298x103Kcal

Entalpia da água em = m x Cp(Wem) xΔT

= 2529 x 1,012 x (103-25) x 103

= 199629,144x103Kcal

Entalpia do sólido saída = m x Cp(s) xΔT

= 436,81x0,299x(102-25)x103

= 10056,677x103Kcal

Entalpia da água saída = m x Cp(Wfora) xΔT

= 2475,29 x 1,012 x (102-25)x103

[38]
 = 192884.498 x 103Kcal

Entalpia do suco de lama = m x CpxΔT

= 118,2 x 0,126 x (102-25) x 103

= 1146,77x103Kcal

Entalpia da cal fora = 1,5 x 0,289 x (102-25) x 103

=33,38x103Kcal

Calor específico de SO2=77+0.6053(102)-0.00000083(102)2[3]

=77,532/64 Kcal / Kg

1,211 Kcal / Kg

Entalpia de SO2saída = m x CpxΔT

= 0,3x1,211x(102-25)x103

= 27,974 x 103Kcal

Entalpia Total em =211362,442 x 103Kcal

Entalpia total de saída = 204149,306 x 103Kcal

Calor total liberado = Entalpia total de entrada - Entalpia total de saída

=7213,136 x 103Kcal

[39]
EVAPORADOR-I:
(85% água para 65% água)

Temperatura de dados = 102°C.

Saldo de suco claro: [5]

Entropia em: Hf= m x CpxΔt

ΔT=102-102=0

Cp=0,96 Kcal / Kg

m=2912.1x103kg

∴Hf=0.

Hp= m x Cp xΔt

Δt=0∴ Hp=0

Calor latente do vapor de entrada (λs) em 126°c=540,5 Kcal / Kg.[5]

Entalpia do vapor em = S xλs.

Entalpia do vapor de saída = m xλ. ( λ a 102=536,45 Kcal / Kg)

=582,42x536,45

=312439,209x103Kcal.

[40]
Hf+ Sλs=Hp+ mλ.

0+(540,5) S = 312439,21

∴ S=578,056 ton

Quantidade de vapor necessária = 578,056 x 103kg.

EVAPORADOR-II:

(65% água para 55% água)

Temperatura do Datum: 78°c

Hf= m x CpxΔt

Cp= 0,96 Kcal / Kg;Δt=120-78=42

Hf= 2329,68 x 0,96 x 42

= 93932.698x103Kcal.

Entalpia de vapor em = V1xλ.

=V1x 536,45.

Como a temperatura de referência é 78°CΔt = 0.

∴Hp=0

[41]
λ a 78= 531,11 Kcal / Kg.

∴Entalpia de vaporizaçãofora= m xλ

= 291.195 x 531.11 x 103

= 154656,577 x 103Kcal

Hf+ mλ = Hp+ vaporforaEntalpia.[5]

(93932.698x103) + (V1x 536,45) = 0 + 154656,577 x 103

V1=(154656,577-93932,698) / 536,45

=113,195x103kg.

∴Vapor necessário para o II efeito = 113.195x103kg.

EVAPORADOR-III
[55% Água-45% Água]

Temperatura: 66°C

Entalpia da alimentação Hf= m x CpxΔt

= 2038.486 x 0.96 x (78-66) x 103

= 23483.358 x 103Kcal.

Entalpia de vaporizaçãoem=V2x 531,11

[42]
 =V2x 531,11 [λs a 78 = 531,11 Kcal / Kg

Entalpia do produto Hp=0

Desde;Δt = 66 - 66 = 0

Entalpia de vaporizaçãofora=m xλ

=291,23 x 529,18 x 103

=154113.091x103Kcal.

Hf+ vaporem= Hp+ mλ .[5]

V2x 531,11=0 + [154113,091x103-23483,358x103]

∴V2= 130629.733 / 536.601x103= 243,439 ton

Vapor necessário para o efeito III = 243,439x103kg

EVAPORADOR-IV:
[45% Água-40% Água]

Entalpia do alimento Hf= m x CpxΔt

= 1747,263 x 0,96 x (66-55) x 103

= 18451.097 x 103Kcal
[43]
Entalpia de vapor em = V3x 534.211

= V3x 534,21 [λs a 66 =534,211Kcal / Kg

Entalpia do produto Hp=0

Desde;Δt=0

Entalpia de vapor para fora = mλ

=145.605x528.25.

=76915,841x10^3Kcal

Hf+ V3λ = Hp+ mλ [5]

Agora; V3λ = 0 + (76915.841-18451.097) x103

V3= 58464,744 / 534,211 = 109,441x103kg

Vapor necessário para efeito IV = 109,441x103kg

PAN -BOILER A

Temperatura de Referência: 25 ° C

Entalpia do suco em = m x CpxΔt

= 1601,65 x 0,96(55-25) x 103

[44]
 = 46127,52 x 103Kcal.

Entalpia de vapor em = S xλ
= S x 0,4574

Entalpia do sucoforaEntalpia de cristalização + calor sensível de

água e sacarose

= (304.312 x 526) + (248.982 + 436.81)

0,96 x (60-25)

=183109,671 x 103Kcal

Entalpia de vaporizaçãofora= m xλ

= 611.546 x 540,5 x 103

= 330540,613 x 103Kcal

46127,52 x 103+ 554.222 x S = 523440.524 x 103

∴S= 861.233x103kg.

CALDEIRA PAN-B:

Temperatura de referência: 25 ° C

45
Entalpia da melaçoem= m x CpxΔt
= 650.563 x 0.96 x ( 60-25) x 103
= 21852,157 x 103Kcal

Entalpia de vaporem= S xλ

= 540,5 x S

Entalpia da melaçaforaEntalpia de cristalização + sensível

calor da água e sacarose

= [78.623 x 530] + [234.179x0.96x

(65-25) x 103]

= 50662.664 x 103Kcal

Entalpia de vaporização = m xλ

= 337.558 x 540.5 x 103

= 182450,09 x 103Kcal

ou seja; (21852,157x103) + 556.951 S = (239290.074 x 103)

Portanto; S = 390,717 x 103kg.

PAN-BOILER - C:

Temperatura de Referência: 25°C

[46]
Entalpia da melaçoem= m x CpxΔt
= 232,453 x 103x 0,96 x (65-25)
= 8926,195 x 103Kcal

Entalpia de vaporem = S x 540,5

=540,5 S

Entalpia da melaçoforaEntalpia de cristalização + sensível

calor da água e sacarose

= [36.536 x 539] + [6.793 x 0,96 x

(70-25) x 103]

= 22448,762 x 103Kcal

Entalpia de vaporfora= 132.183 x 540,5 x 103

= 71444,912 x 103Kcal

(8926,195 x 103) + 558,80S = (96614,991x103)

S = [(96614,991 - 8926,195) x 103] / 558.8

daí; S= 156.923 x 103kg.

CRISTALIZADOR-A

[47]
Temperatura de Referência: 25°C

Entalpia da Massecuiteem= m x CpxΔt

= 309.741 x 0,96 x (60-25) x 103

= 10407,298 x 103Kcal.

Entalpia de vaporfora = S xλ

= S (540.5)

Entalpia da massecuiteforaEntalpia de cristalização + sensível

calor de água e sacarose

= (261.978 x 530) + [47.7647 x 0,96 x

(50-25) x 103

= 139994.693 x 103Kcal

(10407,298 x 103) = 540,5S +139994,696 x 103

S = -233,754 x 103kg

Portanto; Quantidade de calor liberado = 233,754 x 103Kcal

CRISTALIZADOR-B

[48]
Temperatura de Referência: 25°C

Entalpia da massecuiteem= m x CpxΔt

= 80,352 x 0,96 x (65-25) x 103

= 3085,516 x 103Kcal.

Entalpia de vaporfora= S xλ

= S (540,5)

Entalpia da massecuiteforaEntalpia de cristalização + sensível

Calor da água e sacarose

= (71.841 x 539) + [8.511 x 0.96 x

(55-25) x 103]

= 38967.4158x103Kcal

(3085,516 x 103) = 540,5S + 38967,4158 x103Kcal

S = - 66,386 x 103kg

Portanto; Quantidade de calor liberado = 66,386 x 103Kg

CRISTALIZADOR-C:

Entalpia da massecuiteem= m x CpxΔt

= 52.144 x 0.96 x (70-25) x 103

[49]
 = 2256,621 x 103Kcal.

Entalpia de vaporizaçãofora= S x (λ)

= S (540,5)

Entalpia da massecuitefora= Entalpia de cristalização + sensível

calor de água e sacarose

(19.966 x 542) + (2.182 x 0.96 x 35 x 103)

= 10894.887 x 103Kcal

(2256,621 x 103) = 540,5S + 10894,887 x 103Kcal

S = -15,989x103kg

Portanto, a quantidade de calor liberado = 15,989 x 103Kg

[50]
DESIGN DE EQUIPAMENTOS

[51]
 DESENHO DE EQUIPAMENTOS

EVAPORADOR

Data : [8]

Tambores de evaporador operando a 1,45 bares.

Quantidade de água a ser evaporada = 582,426 toneladas/dia.

Área de superfície de aquecimento requerida A=Σ Q / (UxΔT).

U=1653,75w/m2k.

Q=140564,783x10^3kcal.

Δt = 102 - 55 = 47°C.

Área do tambor do evaporador, A= [Q/(UxΔt)]/4

=140564,783x103(1653,75x47)

=1808,45/4

452,1125 m2.

O vapor está disponível para a eficácia do efeito de pressão = 1,96 bar. [7]

Densidade do líquido =1400kg/m3.

Densidade do vapor d'água = PM/RT .

=1.45x10^5x18/[8314x(102+273)]

=0,837kg/m3.

Pressão de projeto = 0,05 x 1,936

=0.0968+1

p=2.0328 bar.

[52]
Material

Evaporador – aço carbono baixo.

Tubos - latão.

Tensão permissível para aço de baixo carbono (f) =980 kg/cm25

Módulo de elasticidade para aço de baixo carbono (Es) =19x105kg/cm2

Módulo de elasticidade para latão - 9,5x105kg/cm2

Cabeça cônica no ângulo do cone de -120°

Cabeça cônica no ângulo do cone -120°.

ESPESSURA DA FOLHA DE CALANDRA:

Ts= pDo/2fj+p.

onde; f=980 kg/cm2; Do=3m; j=0,85

∴ Ts= (2.0328x3000)/[(2x980x0.85)+2.0328]

=3,656mm.

A espessura real deve ser muito maior para permitir a corrosão e conferir rigidez.
para o shell.

∴pode ser considerado como seu =12mm.[6]

ESPESSURA DA FOLHA DO TUBO:

K= [EsxTsx (Do-Ts]}/ [EtxNtx (faça-tt)]

Número de Tubos, NT=A/a

Onde; Área de Transferência de Calor

área do tubo
DoDiâmetro da Concha=3000 m

[53]
 Agora: a=Πdox l

Onde; A=452,1125m2Comprimento do tubo (l) = 3,576 m

do-Diâmetro externo do tubo=60,325x10-3m

∴a =Πx60.325x10-3x3,576

=0,6932m2.

∴ NT=A/a=652,2

Agora K = 19x105x12(3000-12) / [9.5x105x652.2x (60.325-5.5) x10-3]

0.3646 m

PRESSÃO DO LADO DA CARCAÇA

F= [(2+K)/(2+3xK)]0,5

F= [(2+0,3646) / (2+3x0,3646)]0,5

1,0396 Bar

ESPESSURA EFETIVA DO DISCO DE TUBO

Tts=fDo[(0,25x2,0328) / 980]0,5

=1.039x3000x [(0.25x2.0328) / 980]0,5

=71,021mm.

Com a corrosão permitida, a espessura pode ser considerada como 75mm.

DIÂMETRO DO TAMBORE DO EVAPORADOR:

Rd= (V/A) / 0,0172x√({ρl-ρv}]

Assumindo tambores com malha de arame como dispositivo separador, Rd pode ser tomado como 1,3.

V=582,42x103/ (24x3600) kg/s

ρdensidade de vapor = 0,837 kg/m3

54
∴ A=5.642 / [1.3x0.0172x√(1400-0.837) / 0.837]

2
Área do tambor = 6,171 m

Diâmetro do tambor; d=√(4x6.171) xΠ

=2,803 m.

Nº DE TUBOS:

Nº de tubos = área de transferência de calor / (Π x diâmetro externo do tubo x comprimento).

=425.1125 / (Πx60.325x10-3x3.576)

=627.

RESUMO DO DESIGN:

PARÂMETROS VALORES

ESPESSURA DA FOLHA CALANDRADA 12 mm

ESPESSURA DO DISCO DO TUBO 0,3646 m

PRESSÃO LATERAL DA CARCAÇA 1,0396 bares

EFETIVO TUBO FOLHA 75 mm

ESPESSURA

DIÂMETRO DO TAMBORE DO EVAPORADOR 2.803 m

NÚMERO DE TUBOS 627

[55]
CRISTALIZADOR

Q = U x A xΔTlmtd.

UoCoeficiente global de transferência de calor em k.

1/Uo=1/ho+1/heu+do/deu+Rd. [6]

Diâmetro externo do tubo (do=1,25¨=31,75mm

Diâmetro interno do tubo (deu) =0,95¨=24,13mm

Velocidade da massa da água =815,016kg/s. Nt=3784; Np=4

Temperatura média da água = 60°c.

Calor específico a 60° C° k.

[56]
Viscosidadeμ =0.77x10-3N3/m2.

Condutividade térmica k=0,6526 W/m°K.

Densidadeρ =994,032 kg/m3.

Agora, Npr= cpμ / k [7]

= (4.2258x1000x.77x10^-3)/0.6256

=5,20

Velocidade de massa da água = mw=815,016 kg/s

Área de fluxo At= {(Π deu2) / 4} x {Nt/Np}

= {(Πx(0.02413^2))/4}x{3784/4}

=0,43261 m2/senha.

Velocidade da água = V = mw/ (ρxAt) [6]

=815.016 / (994.032x0.4326)

=1,895 m/s.

NRe= (deuxρxV) /μ

= (0,0213x994,032x1,895) / (0,77x10-3)

=59030.461>10000.

Portanto:

Por Dittus Bolter Law;

∴NNu=0.023x (NRe) 0,8x (NPr)] 0,3

=0.023x (59030.461)0,8x (5.2)0,3=247.394

Agora, heu= NNux K / deu

[57]
∴heu(247.394x0.6256) / (0.02413)

=6413,9945 W/m2K

ho=1.51(K3xρ2xg/μ2)1/3x(NRe)1/3

=1,50x18423,18x0,201

=5590,32w/m2.k

Rd=8,81x10-5

Aqui; 1/Uo=1/ho+1/heu+do/deu+Rd

∴1/Uo=(1/5590,32)+(16413,9945)x(31,75/24,13)x(8,81x10-5)

=5.286x10-4m2K/W.

∴Vocêo=1891,7896 W/m2K

Temperatura de Entrada da Água = 30°C

Temperatura de Saída da Água = 45°C

Área necessária, A = Q / (UoxΔtlmtd).

Q efetivo = 349793,58 kg/h.

∴ ΔTlmtd= (30-60)-(70-60) / ln (30/10)

∴ ΔTlmtd= 18.205

A=Q / (UoxΔTlmtd) [6]

=349793.58 / (1891.7896x18.205)

=10,157 m2.

r- Raio do Cristalizador e é tomado como 0,5 m

Comprimento do Cristalizador (l) = A / (π x r) =10.157/ (π x 0.5) = 6.466 m

[58]
RESUMO DO DESIGN

PARÂMETROS VALOR

ÁREA DO CRISTALIZADOR 10,157 m2

COMPRIMENTO DO CRISTALIZADOR 6,466 m

[59]
CRISTALIZADOR

[60]
ESTIMATIVA DE CUSTOS E
ECONOMIA

[61]
 ESTIMATIVA DE CUSTOS E ECONOMIA

O custo para uma planta com capacidade de esmagamento de 4000 TPD com Engenharia Química

Índice de Custo de Planta (CE) = 130 (Base = 1957 -59; CE = 100) é o seguinte:
Custo para capacidade de britagem de 4000 TPD = Rs. 10,25 x 107/-

PARA ENCONTRAR CUSTOS PRESENTES:

Um índice de custo é apenas um valor de índice para um determinado momento no tempo que mostra o

custo naquele momento em relação a um certo momento base. Se o custo em algum momento no passado é

conhecido, o custo equivalente no momento atual pode ser determinado multiplicando o

custo original pela razão do valor do índice atual ao valor do índice aplicável quando
o custo original foi obtido. Obtido da Internet que Engenharia Química
O Índice de Custo da Planta é dado como:

Índice de custo em 2002 = 402

O valor do custo original é obtido quando o índice de custo era 130.

Assim,
Custo presente da Planta = (custo original) x {(índice de custo presente)/(índice de custo passado)}

=(10.250.000 /-) x (402/130) = Rs. 31,70 x107/-

Investimento em Capital Fixo (ICF) = Rs. 31,70 x 107/-
Geralmente, o custo do investimento em capital fixo é 85% do investimento total de capital.

Portanto, o Investimento de Capital Total = (FCI)/0,85 = 37,29 x 107Rs.

ESTIMAÇÃO DO INVESTIMENTO DE CAPITAL TOTAL

CUSTOS
(I) CUSTOS DIRETOS:

(A) Material e mão de obra envolvidos na instalação real de toda a instalação (70-85%
de investimento em capital fixo
a) Equipamento + instalação + instrumentação + tubulação + elétrica + isolamento +
pintura (50-60% do investimento em capital fixo)
[62]
a. CUSTO DO EQUIPAMENTO ADQUIRIDO (CEA):
INTERVALO = 15-40% do investimento em capital fixo

Custo de Equipamento adquirido = 30% do investimento em capital fixo

PEC = 30% de Rs. 31,70 x107/-
= R$ 9,51 x 107/-
b. INSTALAÇÃO, INCLUINDO ISOLAMENTO E PINTURA:
VARIAÇÃO = 25-55% do custo do equipamento adquirido.

Custo de Instalação = 35% do custo do equipamento adquirido

35% de Rs. 9,51 107/-
Rs. 3,33x107/-
c. INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLES, INSTALADOS:
FAIXA = 6-30% do custo do equipamento adquirido.
Deixe o Custo de Instrumentação = 10% do custo do equipamento adquirido

= 10% de Rs. 9,5 x107/-

= R$ 0,951 x 107/-
d. TUBULAÇÃO INSTALADA:
FAIXA = 10-80% do custo do equipamento adquirido
Deixe o custo de tubulação = 40% do custo de equipamento adquirido

= 40% de Rs. 9.51 x 107/-

= R$ 3,804 x 107/-
e. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS:
FAIXA = 10-40% do custo do equipamento adquirido
Custo elétrico = 25% do custo dos equipamentos adquiridos
= 25% de Rs. 9,51 x 107/-
= R$ 2,3775 x 107/-
Portanto, o custo total para (A) = R$ 19,9725 x 107/-

(B) EDIFICAÇÕES, PROCESSO E AUXILIAR:

FAIXA = 10-70% do custo do equipamento adquirido
Custos de edifícios, processos e auxiliares = 30% do PEC
= 30% de Rs. 9,51 x107/-
= R$ 2,853 x107/-
[63]
(C) INSTALAÇÕES DE SERVIÇO E MELHORIAS NO PÁTIO:
40-100% do custo do equipamento adquirido
Deixe o custo de melhorias nas instalações e no pátio = 50% do PEC

50% de Rs. 9,51 x107/-

= Rs. 4.755 x107/-
TERRA
FAIXA = 4-8% do custo do equipamento comprado
Deixe o custo do terreno = 6% do PEC
= 6% de Rs. 9,51 x107/-
= R$ 0,5706 x107/-
Portanto, Custo Total Direto = Rs.28.1511 x107/-

(II) CUSTOS INDIRETOS:

Despesas que não estão diretamente envolvidas com materiais e mão de obra real
Instalação de instalação completa (15-30% do investimento em capital fixo)

(A) ENGENHARIA & SUPERVISÃO:

FAIXA = 5-30% dos custos diretos
Deixe o custo de engenharia e supervisão = 10% dos custos diretos
= 10% de Rs. 28.151 x107/-
Rs. 2,815x107/-

(B) DESPESAS DE CONSTRUÇÃO E TAXA DO CONTRATANTE:

FAIXA = 6-30% dos Custos Diretos
Deixe a despesa de construção e a taxa do empreiteiro = 15% dos custos diretos

= 15% de Rs. 28.1511x107/-

= R$ 4,22 x107/-
(C) CONTINGÊNCIA:
FAIXA = 5-15% do investimento em capital fixo
Deixe o custo de contingência = 8% do investimento em capital fixo

= 8% de Rs. 31,70 x107/-

[64]
 = R$ 2.536 x107/-
Assim, os Custos Indiretos Totais = R$ 9.574x107/-

(III) INVESTIMENTO EM CAPITAL FIXO:

Investimento em capital fixo = Custos diretos + Custos indiretos
= Rs 37,7251x107/-

CAPITAL DE GIRO
FAIXA = (10-20% do investimento total de capital)
Deixe o Capital de Giro = 15% do investimento total de capital
= 15% de 37,29 x 107/-
= 0.15 x 37,29 x 107/-
= Rs. 5,5935 x 107/-

INVESTIMENTO DE CAPITAL TOTAL (ICT):

Investimento de capital total
= R$ 43,3186 x 107/-

(IV) ESTIMAÇÃO DO CUSTO TOTAL DE PRODUÇÃO:

CUSTO DE FABRICAÇÃOCusto de produção direto + Encargos fixos +

Custo indireto de planta.

(10-20% do custo total do produto)

i. DEPRECIAÇÃO: (depende do período de vida, valor residual e método de
cálculo - cerca de 10% do FCI para máquinas e equipamentos e 2-3% para edifícios
Valor para Edifícios
Considere a depreciação = 10% do CFI para máquinas e equipamentos e 2,5% para
Construindo Valor para Edifícios
ou seja, depreciação = (0,10x37,7251x107) + (0,025x 2,853x107)
= R$ 3,8443x107/-
ii. IMPOSTOS LOCAIS: (1-4% do investimento de capital fixo)

[65]
 Considere os impostos locais = 2% do investimento em capital fixo
ou seja, Impostos Locais = 0,02 x 37,7251x107Rs. 0,7545x107/-
iii. SEGUROS: (0,4-1% do investimento de capital fixo)
Considere o seguro = 0,6% do investimento de capital fixo
R$ 0,226 x107/-

ALUGUEL: (8-12% do valor do terreno e prédios alugados)

Considere o aluguel = 10% do valor da terra e dos edifícios alugados

Rs. 0,2853x107/-
Assim, Custos Fixos Totais = Rs. 5.1105x107/-

CUSTO DE PRODUÇÃO DIRETO: (cerca de 60% do custo total do produto)

Agora temos encargos fixos = 10-20% do total dos encargos do produto - (dado)
Considere que os encargos fixos representam 15% do custo total do produto

Custo total do produto = Custos fixos totais/0,15

Custo total do produto = 5.1105 x107/0.15
Custo total do produto (CTP) = R$ 34,07 x107/-

i. MATÉRIAS-PRIMAS: (10-50% do custo total do produto)

Considere o custo das matérias-primas = 25% do custo total do produto
Custo da matéria-prima = 25% de 34,07 x 107= R$ 8,5175 x107/-

ii. MÃO DE OBRA OPERACIONAL (OL): (10-20% do custo total do produto)

Considere o custo da mão de obra = 12% do custo total do produto

Custo de mão de obra operacional = 12% de 34,07x107= 0,12x34,07 x107
Rs. 4,0884 x 107/-

iii. TRABALHO SUPERVISIONADO E CLERICAL DIRETO: (10-25% do OL)

Considere o custo do trabalho direto de supervisão e de escritório = 12% de OL
Custo de mão de obra de supervisão direta e clerical = 12% de 4.0884 x107/-
= 0,12 x 4,0884 x 107/-
Custo direto de mão de obra supervisionada e clerical = R$ 0,4906 x107/-

[66]
iv. UTILIDADES: (10-20% do custo total do produto)
Considere o custo de Utilidades = 12% do custo total do produto
Custo de utilidades = 12% de 34,07 x107= 0,12x34,07x107/-
= Rs. 4,0884x107/-

v. MANUTENÇÃO & REPARO (M & R): (2-10% do investimento de capital fixo)

Considere que o custo de manutenção e reparo é 5% do investimento de capital fixo
ou seja, Custo de manutenção e reparo = 0,05x37,725x107= Rs. 1.8863 x107/-

vi. FORNECIMENTOS OPERACIONAIS: (10-20% de M & R ou 0,5-1% de FCI)

Considere o custo de suprimentos operacionais = 15% de M & R
Custo de suprimentos operacionais = 15% de 1,8863x107= 0,15x1,8863 x107/-
Rs. 0,2829x107/-
vii. TAXAS DE LABORATÓRIO: (10-20% do OL)
Considere que os encargos de laboratório = 14% de OL

Custo de laboratório = 14% de 4.0884x107

= 0.5724x107/-
viii. PATENTE E DIREITOS AUTORAIS: (0-6% do custo total do produto)

Considere o custo de patentes e royalties = 2% do custo total do produto

2% de 34,07x107 = 0,6814x107/-
Assim, o Custo de Produção Direto = Rs. 20,6079x107/-

DESPESAS GERAISCustos administrativos + custos de distribuição e venda

custos de pesquisa e desenvolvimento

CUSTOS ADMINISTRATIVOS :(2-6% do custo total do produto)

Considere os custos administrativos = 5% do custo total do produto
Custos administrativos = 0,05x34,07 x107
Custos administrativos = Rs. 1,7035x107/-

(2-20% do custo total do produto); inclui

custos com escritórios de vendas, vendedores, transporte e publicidade.

[67]
Considere que os custos de distribuição e venda são 15% do custo total do produto.

Custos de distribuição e venda = 15% de 34,07x107/-

= 0,15x34,07x107
= Rs. 5,1105x107/-
(cerca de 5% do custo total do produto)
Considere que os custos de pesquisa e desenvolvimento = 5% do custo total do produto

Custos de Pesquisa e Desenvolvimento = 5% de 34,07x107/-

= 0,05x34,07x107
= Rs. 1.7035x107/-

FINANCING (INTEREST):(0-10% of total capital investment)

Considere juros = 5% do total do investimento de capital
ou seja, juros = 5% de 43.3186x107= 0,05x43,3186x107
Rs. 2.1660x107/-
Assim, Despesas Gerais = Rs. 10.6835x107/-

CUSTO TOTAL DE PRODUÇÃO = Custo de fabricação + Despesas Gerais

(29,1254x107) + (10.6835x107)
Portanto, o custo total do produto = Rs. 39,8089x107/-

RECEITAS BRUTAS / RENDA:

Preço de Venda por Atacado de açúcar de cana por T = R$ 8000 /-
Como sabemos, a usina de açúcar opera apenas 120 a 200 dias por ano e o
A produção de açúcar de cana por hora é de 26,4818 T por hora (a partir do balanço de material).
As horas de trabalho por dia são 20.

Assumindo que a fábrica opere apenas 150 dias no ano.

Renda Total = Preço de venda por T x Quantidade de produto fabricado (T/ano)
= 8000 x (26.4818 x 20) T/dia x 150 dias/ano
R$ 63,56 x107/-
Renda bruta
= (63,56 x107) - (39.8089 x107)
R$ 23,75x107/-
[68]
Deixe a taxa de imposto ser 40%.

40% da Renda Bruta

= 40% de 23,75x107= 0,40 x 23,75 x 107
Rs. 9,50 x 107/-

Lucro Líquido = Renda Bruta - Impostos = Renda Bruta x (1 - Taxa de Imposto)

Lucro líquido = (23,75x107) x (1 - 0,40) = Rs. 14,25x107/-

TAXA DE RETORNO

Taxa de retorno = (Lucro líquido x 100) / Investimento total de capital

Taxa de Retorno = (14,25 x107x 100)/ (43.3186 x107)

32,89%
Período de pagamento = (FCI) / (Lucro líquido + Depreciação)

(37.7251 × 107) / (14,25 × 107+ 3.8443 × 107)

Período de pagamento = 2 anos

[69]
CONTROLE DE PROCESSO

[70]
 CONTROLE DE PROCESSO

A preparação da cana desempenha um papel importante na obtenção de uma taxa de extração mais alta

com extração de pol melhorada com mínimo consumo de energia. Durante a cana
a preparação, a estrutura da cana deve ser dividida em pequenos pedaços. Existem diferentes
dispositivos usados em diferentes combinações para alcançar uma preparação fina da cana, como: [5]

• Cortador Níveladora Soco de Cana

• Nívelador de Kicker Cortador-Retalhador
• Nívelador de Kicker Cortador-fibrizador.

Observa-se que, com a segunda e terceira combinação, a preparação da cana é

melhor. Com uma boa preparação da cana, as seguintes vantagens são derivadas:

Alto densidade em massa da cana preparada.

2. Alta porcentagem de células abertas contendo mais açúcar nas células.
3. Alto índice de preparação
4. Comprimento longo da fibra

A preparação da cana é avaliada pelo 'Índice de Preparação'.

ÍNDICE PREPARATÓRIO É definido como o grau de realização de

preparação. A fórmula para calcular o índice de preparação é a seguinte:

% P.I = [(% pol extraído por lixiviação) / (% pol extraído por desintegração)] x 100

Se o valor de P.I for desejado entre 80 a 85% para melhor cana

a preparação é boa. A temperatura a ser mantida em cada equipamento em um açúcar
a planta é controlada por um controlador de válvula de temperatura que está fixo no equipamento
em si. Quaisquer desvios da temperatura padrão no equipamento ou no tubo de fluxo
são detectados por uma válvula sensorial e são indicados na sala de controle. Mudanças adequadas
as válvulas são feitas para trazer a temperatura à estabilidade. Similarmente, a pressão
Dentro dos evaporadores e panelas a vácuo são controlados por válvulas de pressão adequadas. O

até mesmo a operação de um processo depende do controle das variáveis do processo.

Quando o fluxograma é elaborado para o processo, a temperatura, pressão e fluido
as quantidades de fluxo são teoricamente fixas de acordo com o calor, pressão e
balanço de materiais. a tradução do fluxograma em um plano operacional requer que
[71]
provisão especial deve ser feita para assegurar a constância relativa das várias quantidades
e qualidades. O controle automático é empregado para medir, suprimir e corrigir
modificar mudanças de quatro tipos principais de variação de processo.

Controle de temperatura

2. Controle de pressão

3. Controle de fluxo

4. Controle de nível

É o objetivo de todos os controladores regular as variáveis do processo, e para isso, eles devem
ser capaz de primeiro medir as variáveis. Alguns instrumentos estão equipados para indicar
a variável em um formato continuamente legível e outros gravadores, são equipados com
caneta e tinta em um gráfico de viagem calibrado para o tempo. Nas indústrias modernas de processo,
sistemas de controle digital (DCS) são utilizados para o controle efetivo de variáveis de processo.

Medição de fluxo

A medição da taxa de fluxo é feita para o propósito de determinar o

propriedades dos materiais introduzidos, a quantidade de material evolui pelo processo.
Em segundo lugar, a medição de fluxo é feita para fins de contabilidade de custos, geralmente para

serviços de vapor e água. Instrumentos como venturímetro, orifíciómetro, rotâmetro são

usado para medir a taxa de fluxo.

VARIÁVEL MODO DE CONTROLE

Temperatura P, PI, PID

Pressão P, PI, PID

Fluxo P, PI, PID

[72]
SALA DE CONTROLE:

Um display bem projetado é importante na indicação e registro individual.

instrumentos tornam-se cruciais no design de salas de controle quando dados sobre grandes e frequentemente

operações críticas do processo devem ser realizadas por um operador humano. Indicadores e gravadores

deve ser

coordenado com controles, interruptores, alarmes e equipamentos auxiliares para apresentar um

exibição clara e facilmente compreensível da condição do processo. Existem quatro partes essenciais de
todas as estações de controle. Eles são

1. Indicador de variável de processo

2. Um mecanismo de ponto de ajuste

3. Um dispositivo de ajuste, chamado manual, que manipula diretamente o sinal para controlar
válvulas.

4. Um indicador de sinal de saída.

A sala de controle é onde os sensores de todos os equipamentos estão conectados entre si.

outro usando softwares adequados. Normalmente, o software HONEYWELL é utilizado para

controlando os equipamentos em uma usina de açúcar. Usando sensores, as válvulas em cada
os equipamentos são controlados. Assim, os parâmetros de cada equipamento são controlados. [5]

[73]
LOCALIZAÇÃO E LOCAL DO PLANTIO

SELECIONE
[74]
 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA E SELEÇÃO DO LOCAL

A localização geográfica da planta final pode ter uma forte influência sobre a
sucesso do empreendimento industrial. Deve-se ter um cuidado considerável ao selecionar o
local da planta, e muitos fatores diferentes devem ser considerados. Principalmente a planta deve ser

localizado onde o custo mínimo de produção e distribuição pode ser obtido, mas
outros fatores, como espaço para expansão e condições de vida seguras para a operação da planta
bem como a comunidade ao redor também são importantes. A localização da planta
pode também ter um efeito crucial na rentabilidade de um projeto. [10]
A escolha do local final deve ser baseada primeiro em um levantamento completo do
vantagens e desvantagens de várias áreas geográficas e, em última análise, sobre o
vantagens e desvantagens do imóvel disponível. Os vários principais
fatores que devem ser considerados ao selecionar um local adequado para a planta são brevemente

discutidos nesta seção. Os fatores a serem considerados são:

1. Disponibilidade de matéria-prima

2. Localização (em relação à área de marketing)

3. Disponibilidade de terras adequadas
4. Instalações de transporte
5. Disponibilidade de mão de obra

6. Disponibilidade de serviços públicos (Água, Eletricidade)

7. Impacto ambiental e disposição de efluentes

8. Considerações da comunidade local
9. Clima
10. Considerações estratégicas políticas
11. Taxas e restrições legais

75
Disponibilidade de Matérias-Primas

A fonte de matérias-primas é um dos fatores mais importantes que influenciam

a seleção de um local para a planta. Isso é particularmente verdadeiro para a planta de açúcar de cana porque uma

grande volume de cana-de-açúcar é consumido no processo, o que resultará na

redução das taxas de transporte e armazenamento. Atenção deve ser dada ao
preço de compra das matérias-primas, distância da fonte de suprimento, frete e
despesas de transporte, disponibilidade e confiabilidade do suprimento, pureza das matérias-primas
e requisitos de armazenamento.

Localização
A localização de mercados ou centros de distribuição intermediários afeta o custo de
distribuição de produtos e tempo necessário para o envio. A proximidade dos principais mercados é
uma consideração importante na seleção do local da planta, porque o comprador geralmente
considera vantajoso comprar de fontes próximas.

Disponibilidade de Terreno Adequado:

As características do terreno no local proposto para a planta devem ser examinadas

cuidadosamente. A topografia da estrutura do terreno deve ser considerada, uma vez que
qualquer um ou ambos podem ter um efeito acentuado nos custos de construção. O custo do
a terra é importante, assim como os custos de construção locais e as condições de vida. Mudanças futuras

pode torná-lo desejável ou necessário expandir as instalações da planta. A terra deve ser
idealmente plano, bem drenado e com características de suporte de carga. Uma avaliação completa do local

deve ser feito para determinar a necessidade de estacas ou outras fundações especiais

Transporte
O transporte de materiais e produtos de e para a planta será uma prioridade.
consideração na seleção de locais. Se possível, um local deve ser selecionado de forma que seja
perto de pelo menos duas principais formas de transporte: rodoviário, ferroviário, hidroviário ou um porto marítimo. Rodovia

o transporte está sendo cada vez mais utilizado e é adequado para a distribuição local a partir de um

armazém central. O transporte ferroviário será mais barato para o transporte de longa distância. Se

possível que o local da planta deve ter acesso a todos os três tipos de transporte. Há
geralmente é necessário um transporte ferroviário e aéreo conveniente entre a planta e

[76]
a sede principal da empresa, e as instalações de transporte eficazes para o
pessoal da planta é necessário.

Disponibilidade de Mão de Obra:

Serão necessários trabalhadores para a construção da planta e sua operação. Qualificados

os trabalhadores da construção geralmente serão trazidos de fora do local, mas deve haver
ser uma quantidade adequada de trabalhadores não qualificados disponíveis localmente; e trabalhadores adequados para

treinamento para operar a planta. Profissionais habilitados serão necessários para a manutenção da planta.

Os costumes e práticas restritivas dos sindicatos locais terão que ser considerados quando
avaliando a disponibilidade e adequação dos trabalhadores para recrutamento e treinamento.

Disponibilidade de Utilidades:
A palavra "utilidades" é geralmente usada para os serviços auxiliares necessários no
operação de qualquer processo de produção. Esses serviços normalmente serão fornecidos a partir de

uma instalação central e inclui água, combustível e eletricidade, que são brevemente descritos
como se segue:
Água: - A água é necessária para grandes indústrias, bem como para fins gerais, começando
com água para resfriamento, lavagem e geração de vapor. A planta, portanto, deve ser
localizado onde uma fonte de água confiável está disponível, nomeadamente lagos, rios, poços, mares.
Se o abastecimento de água apresenta flutuações sazonais, é desejável construir um reservatório
ou para perfurar vários poços de reserva. A temperatura, o conteúdo mineral, o lodo e a areia
conteúdo, conteúdo bacteriológico e custo para o fornecimento e tratamento de purificação devem
também deve ser considerado ao escolher uma fonte de água. Água desmineralizada, da qual
todos os minerais foram removidos, é usado onde água pura é necessária para o
uso do processo, em alimentação de caldeira. Torres de resfriamento de draft natural e forçado são geralmente utilizadas

para fornecer a água de resfriamento necessária no local.

Eletricidade: - As necessidades de energia e vapor são altas na maioria das plantas industriais e combustível

é normalmente necessário fornecer esses utilitários. Energia, combustível e vapor são necessários para

operar os vários equipamentos como geradores, motores, turbinas, iluminação de plantas e

uso geral e, portanto, pode ser considerado, como um fator principal é a escolha do local da planta.

[77]
LAYOUT DA FÁBRICA
Após a conclusão dos diagramas de processo de fluxo e antes da tubulação detalhada,
o projeto estrutural e elétrico pode começar, o layout das unidades de processo em uma planta e o
O equipamento dentro desta unidade de processo deve ser planejado. Este layout pode desempenhar um

parte importante na determinação dos custos de construção e fabricação, e assim deve ser
planejado cuidadosamente, com atenção sendo dada a problemas futuros que podem surgir.
Assim, a construção econômica e a operação eficiente de uma unidade de processo irão
depende de quão bem os equipamentos e plantas especificados no diagrama de fluxo do processo estão

dispostos. Os principais fatores que são considerados estão listados abaixo:[5]

1. Considerações econômicas: custos de construção e operação

2. Requisitos de processo
3. Confiabilidade da operação
4. Conveniência de manutenção
5. Considerações de Saúde e Segurança
6. Expansão futura da planta
7. Construção modular
8. Requisitos de descarte de resíduos

Custos:
Adotar um layout que proporcione a menor extensão de tubo de conexão entre
equipamentos e a menor quantidade de trabalho em aço estrutural podem minimizar o custo de

construção. No entanto, isso não será necessariamente o melhor arranjo para a operação
e
manutenção.

Requisitos do Processo:
Um exemplo da necessidade de levar em conta a consideração do processo é a necessidade
para elevar a base das colunas para fornecer a altura de sucção positiva líquida necessária a um
bomba.

[78]
Conveniência de Operação
Equipamentos que precisam de atenção frequente devem estar localizados de maneira conveniente.

para a sala de controle. Válvulas, pontos de amostragem e instrumentos devem estar localizados em

posições e alturas convenientes. Espaço de trabalho e altura livre suficientes devem ser
fornecido para permitir fácil acesso ao equipamento.

Conveniência de Manutenção
Os trocadores de calor precisam ser posicionados de maneira que os feixes de tubos possam ser facilmente

retirado para limpeza e substituição de tubo. Embarcações que requerem frequência

a substituição do catalisador ou do preenchimento deve estar localizada do lado de fora dos edifícios.

Equipamentos que requerem desmontagem para manutenção, como compressores e grandes

bombas, devem ser colocadas sob abrigo.

Considerações de Saúde e Segurança:

Muros de contenção podem ser necessários para isolar equipamentos potencialmente perigosos, e

limitar os efeitos de uma explosão. Pelo menos duas rotas de fuga para os operadores devem ser
fornecido de cada nível em edifícios de processos.

Expansão Futura da Planta:

O equipamento deve ser localizado de forma que possa ser facilmente conectado a qualquer
expansão futura do processo. Deve-se deixar espaço nas ruas de tubulação para necessidades futuras,
e tubulações de serviço superdimensionadas para permitir requisitos futuros.

Construção Modular:
Nos últimos anos, houve um movimento para montar seções da planta na planta.
site do fabricante. Estes módulos incluirão o equipamento, aço estrutural, tubulação
e instrumentação. Os módulos são então transportados para o local da planta, por estrada ou
mar.
As vantagens da construção modular são:
1. Melhoria do controle de qualidade

2. Custo de construção reduzido

3. Menos necessidade de mão de obra qualificada no local

[79]
As desvantagens da construção modular são:
1. Custos de design mais elevados e mais trabalho em aço estrutural

2. Mais construções flangeadas e possíveis problemas com a montagem, no local

[80]
[81]
CONTROLE DE POLUIÇÃO E SEGURANÇA

82
 CONTROLE DE POLUIÇÃO E SEGURANÇA

A indústria do açúcar é basicamente sazonal por natureza e opera apenas por 120 a 200
dias em um ano (início de novembro a abril). Um volume significativamente grande de resíduos é

gerado durante a fabricação de açúcar e contém uma alta quantidade de poluição

carga, especialmente em termos de sólidos suspensos, matéria orgânica e lodo prensado, bagaço
e poluentes do ar. Portanto, foi feita uma tentativa de apresentar uma visão geral de
gestão de resíduos na indústria do açúcar na Índia. [9]

GERAÇÃO DE RESÍDUOS

ÁGUA RESIDUAL:
Casa de moagem: O efluente da casa de moagem é derivado do resfriamento contínuo das glândulas e

lavagem intermitente de pisos e contém altas quantidades de óleos, graxa e açúcar

de derramamentos e vazamentos.

Drenagem de caldeira: A drenagem de caldeira é água relativamente limpa, exceto pelo fato de conter alta

sólidos dissolvidos e fosfatos.

Filtro rotativo: O tecido do filtro é lavado periodicamente e constitui uma fonte de
águas residuais.
Derramamentos e Vazamentos Ocasional: Vazamentos de bombas e tubos nos evaporadores e
A casa da centrífuga, juntamente com lavagens periódicas de piso, constituem outra fonte de
águas residuais. Embora o fluxo seja intermitente e o volume descarregado não seja grande, ele
representa a fração mais poluente do efluente da usina de açúcar.
Lavagens de condensado: evaporadores, aquecedores de suco, panelas, etc. são limpos uma vez a cada 20

dias para remoção de escamas depositadas. Soda cáustica, bicarbonato de sódio e

ácido clorídrico é usado para remoção de incrustações. Normalmente, as lavagens de soda cáustica são
armazenados e reutilizados para operações de limpeza. No entanto, na Índia, a maioria das usinas de açúcar

descarte esses produtos químicos nos esgotos. Após o equipamento ser fervido com cáustico
soda e enxaguado com água doce, é limpo com ácido clorídrico diluído usando um
inibidor. As águas residuais são drenadas, pois a recuperação do
os produtos químicos podem não se mostrar econômicos. Sugere-se ter um tanque de armazenagem e

[83]
misture este efluente gradualmente ao efluente final para evitar sobrecarregar
estação de tratamento.

Casas de Enxofre e Cal: As lavagens da casa de enxofre e cal conteriam uma

quantidade considerável de sólidos inorgânicos, que inclui carbonatos e sulfatos. O
os efluentes dessas duas unidades, quando combinados, teriam um valor de pH neutro de lixo.
Este efluente não contribui para a poluição orgânica, mas pode ser caracterizado como
água residuária inorgânica.[4]

PARÂMETROS DE ÁGUA RESIDUAL

DBO: - Esta é a medida da capacidade de consumo de oxigênio da matéria orgânica.

Durante a decomposição, efluentes orgânicos exercem uma DBO que pode esgotar o suprimento de oxigênio.

A DBO é geralmente medida e expressa em partes por milhão ou miligramas por litro.
Os efluentes de uma fábrica de açúcar bruto podem variar entre centenas a vários milhares.
mg/l.
Oxigênio Dissolvido: - Este é um constituinte da qualidade da água. É medido e expresso como
partes por milhão ou mg/l.
Sólidos Suspensos Totais (SST):- Sólidos suspensos quando se assentam formam lodo em
o riacho, leito do lago e eles são os mais prejudiciais à vida na água.

RESÍDUOS SÓLIDOS
Bagaço: Estima-se que o bagaço contribua com 33,3% do resíduo total da cana.
Moído. Possui um valor calórico de cerca de 1920 kcal/kg e é principalmente utilizado como combustível em

caldeiras para geração de vapor.

Borra de prensa: Contém todas as impurezas não sacarose juntamente com o precipitado de CaCO3 e

sulfato. A lama da prensa do processo de duplo sulfitação contém nutrientes valiosos como
nitrogênio, fósforo, potássio, etc., e portanto usado como fertilizante. O lodo de prensa
o processo de dupla carbonatação é utilizado para preenchimento de terrenos e não é utilizado como adubo.

POLUENTES DO AR
A bagassa, ao queimar, produz partículas, ou seja, fibras não queimadas, carbono
partículas e poluentes gasosos como óxidos de nitrogênio, vapor d'água e outros
compostos orgânicos. Dos resíduos particulados, as partículas mais pesadas se depositam lentamente

na área circundante. Essa queda de poeira leva a problemas de limpeza, redução em

[84]
valor da propriedade, efeito sobre a vegetação, etc. Os principais poluentes gasosos são o CO, que

não é medido por nenhuma unidade, e o CO2 é relatado para estar na faixa de 12 –
14%

SEGURANÇA
O açúcar na água de alimentação da caldeira causa espuma na água, o que pode levar a acidentes. Se

não presente em grande quantidade. É decomposto pelo calor em produtos que são
prejudicial aos tubos e cascas das caldeiras, causando corrosão e superaquecimento. Se açúcar
está presente em pequenas quantidades, seus traços acabarão se acumulando na caldeira
tubos como um depósito carbonáceo prejudicial e perigoso. A decomposição do açúcar também
forma ácidos orgânicos nocivos. Para evitar isso, cal é adicionado à água de alimentação para manter

pH = 8.0. Um odor pronunciado se desenvolve no vapor se a água da caldeira contiver açúcar.

Sob tais condições, a água de alimentação contaminada é direcionada para o esgoto e as caldeiras
são varridos. Para prevenir esses riscos, testes são realizados para determinar a quantidade de
traços de açúcar na água. Os testes mais comumente usados são o teste de Nafthol e
Teste de aresenomolibdato. [10]

[85]
 CONCLUSÃO

[86]
 CONCLUSÃO

O consumo de açúcar em todas as formas, beterraba, cana e milho, no Ocidente

A Europa e a América do Norte são aproximadamente as mesmas, 60 kg por pessoa a cada ano.
e mantendo-se estável. A média mundial é de cerca de 20 kg por pessoa a cada ano e
O aumento. O efluente e os resíduos das usinas de açúcar criam grandes problemas para a comunidade local.

ambientes. No entanto, pesticidas e herbicidas são aplicados durante o cultivo. Isso

pode também contaminar o solo e os suprimentos de água. Acrescentados a esses problemas está o
queima de cana-de-açúcar antes da colheita que libera milhões de toneladas de carbono
dióxido e outros produtos químicos na atmosfera a cada ano. Habitats naturais em
áreas sensíveis são frequentemente desmatadas para cultivar cana-de-açúcar para atender à demanda crescente

demanda. Visto que a indústria do açúcar é uma indústria agroindustrial, muitos métodos naturais são

seguido para controlar a contaminação do solo e o rendimento da cana é completamente utilizado. Mesmo
a bagasse e o lodo de prensa da indústria de açúcar são usados como combustível para caldeiras e gado

alimentar-se, respectivamente. Que se lembre, portanto, que o açúcar é absolutamente necessário,

e se não for consumido como tal, deve ser feito de outros carboidratos que existem em
alimentos; mas como o açúcar é o que possui o menor valor calórico de todos os carboidratos em um

dieta ordinária, além de ser a mais barata, deve ser usada liberalmente, mas com sabedoria.

[87]
NOMECLATURA

[88]
 NOMECLATURA

HfCalor associado ao alimento em Kcal / Kg

HpCalor associado ao produto em Kcal / Kg
S = Quantidade de vapor fornecida em Kg

λsCalor latente do vapor em Kcal/Kg

λ Calor latente de vapor em Kcal/Kg

M = Massa do componente em Kg
CpCapacidade Calorífica Específica do Componente em Kcal/Kg

ΔDiferença de Temperatura em K
2
A = Área de Transferência de Calor em m

DoDiâmetro da Concha em m
doDiâmetro do tubo em m
Espessura da chapa do tubo em m

Área do tubo em m2
Q = Quantidade de calor perdido no cristalizador em Kcal/dia

UoCoeficiente global de transferência de calor em K

doDiâmetro do tubo externo em mm
deuDiâmetro do tubo interno em mm
hoCoeficiente de transferência de calor do tubo externo em W/m2K
heuCoeficiente de transferência de calor do tubo interno em W/m2K
At Área do tubo em m2/pass

ΔTlmtdDiferença de temperatura média logarítmica

V Velocidade da água em m/s

r Raio do cristalizador em m
l Comprimento do cristalizador em m

[89]
 BIBLIOGRAFIA

[90]
 BIBLIOGRAFIA

1. Manual de Engenharia do Açúcar de Cana, por Hugot.E, Elsevier Science

Publicações Co., 3rdrevisão da subedição, 1986. Página: 23-105
2. Livro de Açúcar de Cana por Meade & Chen, 10thEdição, 1992. Página: 185-220
3. Manual de Engenharia Química de Perry por R. H. Perry e Don W. Green
Mc Graw Hill Internacional 7ª Edição, Capítulo-2, Página: 55-150
4. Manual de Tecnologia do Açúcar de Cana por Ram Biharai Lal Mathur, Elsevier
Publications,4thEdição, Página: 45-61
5. Série de Engenharia Química de Coulson e Richardson por R. K. Sinnott
Butter Worth-Heinemann, 3rdEdição, Volume – 6. Página: 256-280
6. Design de Plantas e Economia para Engenheiros Químicos por Max S. Peters
E Klaus Timmerhaus, Mc-Graw Hill Book Company, 3ª Edição. Página:
333-450
7. Design de Equipamentos de Processo por Joshi M.V Mc-Milan India Ltd, 2 ndEdição.

1992 Página: 351-420

8. Enciclopédia de Tecnologia Química por Kirk & Othmer Volume-23, 4 th
edição, 1993. Página: 23-150
9. Enciclopédia de Tecnologia Química de Ullmann Volume-a, 23, 5ª
edição. Publicado por John Willey and Son Inc., 1993.
10. Enciclopédia de tecnologia química por John J. Mcketta Volume, 23, 5ª
edição, 1993. Página: 340-375

[91]