INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCOLA SUPERIOR DE ENGENHARIA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

LABORATÓRIO DE PROCESSOS DE SEPARAÇÃO POR

MEMBRANAS E OS QUÊS ENVOLVEM UMA FASE SÓLIDA

PRÁTICA nº 4
SECADOR DE ROTATÓRIO

ALUNOS
Benítez Lazo Lilian Stephanie.
López Muñoz José Luis.
Melo Portillo David Enrique.
Paredes Casimiro Marco Antonio.
Salgado Márquez Luis Mario.
Segundo Colín Alexis.
Ruiz Martínez Brian Saúl.
Talavera Sánchez Kevin Misael.

GRUPO: 3IV90
Ing. Roberto Ochoa
24 de outubro de 2016

1
 ÍNDICE

Conteúdo
1. OBJETIVOS
2. INTRODUÇÃO..........................................................................................................................4
2.1 SECADOR ROTATÓRIO..................................................................................................................4
2.2 TIPOS DE SECADORES ROTATÓRIOS...........................................................................................10
2.3 APLICAÇÕES DE SECADORES ROTATÓRIOS NA INDÚSTRIA................................................10
2.2 TABULEIROS DE CONTROLE.............................................................................................................11
3. MANUAL DE OPERAÇÃO.........................................................................................................17
4. TABELA DE DADOS EXPERIMENTAIS.........................................................................................19
4.1 GRÁFICA DE TEMPERATURAS CONTRA TEMPO.........................................................................19
5. DIAGRAMA DE PROCESSO..........................................................................................................20
6. CÁLCULOS.................................................................................................................................22
6.1 CARTA PSICOMÉTRICA..............................................................................................................22
6.2 DADOS ADICIONAIS................................................................................................................23
6.3CORRIDA 2...................................................................................................................................24
6.4 CORRIDA 3..................................................................................................................................28
6.5 CORRIDA 4..................................................................................................................................32
6.6 CORRIDA 5
6.7 CORRIDA 6..................................................................................................................................45
6.8 CORRIDA 7
7 TABELA DE RESULTADOS............................................................................................................56
7. OBSERVAÇÕES......................................................................................................................60
8. CONCLUSÕES
9. BIBLIOGRAFIA E REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................69

1. OBJETIVOS
Nesta prática, será determinado de forma teórica e experimental o tempo de
residência em um secador rotativo operado em fluxo paralelo, assim como a eficiência

2
de secagem e o custo por quilograma de produto. A operação de secagem se
efetua com Tezontle úmido em contato direto com o meio secante (ar
calentado a fogo direto). Determina-se o teor de umidade e as
temperaturas de bulbo seco e úmido do meio ambiente e da corrente
secante (à saída do secador), também se calcula a quantidade de água
evaporada, o volume dos gases de secagem e o calor fornecido pelo gás
usado.

3
 2. INTRODUÇÃO

2.1 SECADOR ROTATÓRIO

O secador rotatório de contato contínuo e de funcionamento em paralelo é
altamente utilizado para secar produtos granulados na indústria alimentícia,
farmacêutica, mineral e de fertilizantes. Seu desempenho é governado por três
fatores: movimento, transferência de massa e transferência de calor.

O principal problema na análise teórica e no design do secador rotatório está em

desenvolver um modelo que combine o movimento em cascata das partículas
com a transferência de calor e de massa ao longo do tambor. Até o momento,
o design de secadores industriais tem sido baseado na experiência dos
fabricantes e fornecedores, que usaram informações obtidas de secadores
rotativos em plantas piloto e das características operacionais de unidades já
instaladas.

Os dados necessários para a análise do funcionamento de um secador rotativo

filho

Condições ambientais: pressão, temperatura e umidade relativa do ar.

Fluxo mássico do produto na entrada ou na saída do secador.
umidade inicial e final do produto.
Temperatura do ar após o aquecedor.
Umidade relativa do ar na saída do secador.

Os dois últimos são parâmetros que estão diretamente ligados à economia do

equipe. Quanto maior o fluxo e a temperatura do ar, maior será o custo operacional por
tonelada de produto seco. Aqui entram em jogo fatores como o tipo de
aquecimento, a eficiência do aquecedor e o tipo de combustível ou outro qualquer
fonte de energia utilizada.

Na imagem a seguir, pode-se observar que, durante a secagem, a massa sólida

do produto permanece constante. O que varia é a massa do sistema água-
sólido devido à evaporação. O acima se cumpre sempre que o sólido
posee uma tenacidade e refratariedade suficiente para não desmoronar
devido ao impacto ou à temperatura.

4
Considerações e componentes básicos para o estudo do processo de
transferência de massa e energia no secador rotativo.

Aquecedor.

Antes da entrada no secador, o ar deve ser aquecido para incrementar seu

potencial de secagem. Seja o ar aquecido diretamente por um
quemador, ou indiretamente em um trocador de calor, o que se produz é
um aumento de temperatura que leva a uma diminuição substancial de sua
umidade relativa.

A figura a seguir é um diagrama termodinâmico do aquecedor, que recebe

ar envolvente a pressão atmosférica, com uma temperatura de bulbo seco e umidade relativa
dada pelas condições ambientais.

Estas três propriedades (pressão, temperatura e umidade) definem completamente o

estado termodinâmico da mistura na entrada do aquecedor. A umidade
absoluta pode ser determinada com base nas três propriedades anteriores.

O aquecedor é um meio fechado que não permite a entrada de umidade externa.

Tampoco existe condensação em seu interior porque o ar está sendo aquecido e
sem resfriamento. Portanto, o conteúdo real de umidade ou umidade absoluta
permanece constante neste volume de controle. O resultado do aquecimento
é um ar com maior temperatura e menor umidade relativa, ou seja, com maior
capacidade de secagem.

Processo de aquecimento do ar.

5
O calor agregado geralmente vem de um combustível fóssil, que pode ser
diesel ou gás natural, ou do vapor gerado em uma caldeira.

Dependendo do poder calorífico do combustível e de sua dosagem, pode-se

determinar o consumo. O mesmo princípio se aplica quando se utiliza vapor como
fluido de aquecimento.

Secador

Uma vez no tambor giratório, a mistura passa por um processo diferente do que
ocorre no aquecedor. Durante sua passagem pelo secador, o ar cede energia em
forma de calor para os sólidos, que estão a uma temperatura mais baixa, para produzir a
evaporação da umidade superficial. A massa de água evaporada sai das
partículas devido a uma diferença de pressões parciais de vapor e é arrastada
por a corrente de ar, aumentando sua umidade absoluta e relativa. Aqui o
o intercâmbio líquido de energia é zero, uma vez que a mesma energia que o ar cede
para a evaporação é devolvida a ele na forma de vapor de água. Como
resultado, obtém-se um processo onde a entalpia de entrada do ar é igual a
sua entalpía de saída. As perdas de calor para o ambiente são supostas
desprezíveis apesar de que o casco do secador não necessariamente está
isolado.

Este processo é representado na figura a seguir. Para fins didáticos, foi

simbolizado pela umidade dos sólidos como uma massa de água depositada em
o secador.

Movimento dos sólidos no secador.

Se tiver material granular em um recipiente e este último for virado lentamente

para depositá-lo sobre uma superfície plana, pode-se observar a formação de um
pilo cônico à medida que os grãos caem paulatinamente. O ângulo interno
formado entre a superfície do pilo cônico e a superfície horizontal é conhecido
como ângulo de repouso.

6
Em um tambor rotativo ocorre um efeito semelhante. Desde a parte inferior do tambor,
as paletas elevadoras recolhem certa quantidade de material que, a princípio, é
máxima, e depois vai diminuindo à medida que o material cai das paletas
por gravidade. A camada superior de material forma com a horizontal um ângulo que
depende do volume de material presente na palete. Este ângulo é análogo
o ângulo de repouso mencionado anteriormente. No entanto, é chamado de
ângulo dinâmico de repouso devido ao fato de que o referencial (tambor) está em
movimento.

As partículas presentes na cascata de sólidos experimentam trajetórias

diferentes, dependendo da posição inicial em que deixaram a paleta
elevadora. Portanto, é impossível que os sólidos compartilhem exatamente as
as mesmas propriedades no final da operação de secagem. Então, quando se
fale sobre conteúdo de umidade, tamanho de grão, posição, velocidade ou algum
outro parâmetro que faça referência aos sólidos, deve-se pensar em seguida
em médias ou distribuições. Tendo dito isso, propõe-se escolher uma de
as tantas artículas presentes no secador, segui-la ao longo de sua trajetória,
e levar o registro da variação de suas propriedades. Esta técnica lagrangiana
permitirá, mediante o uso de extrapolações, ter uma visão geral sobre a
variação de umidade no produto durante sua passagem pelo secador.

Movimento Longitudinal.

Uma vez encontrado o ângulo representativo e a altura de queda correspondente,

se concentrará a análise em um único grão ou partícula que cai de tal
posição, partindo do repouso. Este grão é rastreado durante todo o seu percurso,
tal como se mostra na figura para o caso de um secador em contrafluxo.

O grão ou partícula de massa está sob a influência do campo gravitacional, e

da força de arrasto do ar. Considera-se um sistema de coordenadas
alinhado com o eixo longitudinal do tambor, que pode ter uma inclinação.
A força de arrasto depende da magnitude da velocidade relativa do ar com
respeito ao grão.

Forma de operação de um secador rotativo.

No secador, o ar absorve a umidade do produto na forma de vapor de

água. O mecanismo mais importante de vaporização é a transferência de calor
convectivo do ar para os sólidos; o movimento relativo entre o fluido e
os sólidos provocam que o ar ceda calor ao produto, fazendo com que a água
contida no mesmo mude de fase e se libere. Se estabelecer uma

7
comparação entre o calor que cede o ar aos sólidos e o calor transferido
desde o ar até a chapa metálica do tambor, e posteriormente até o
ambiente, você perceberá que a diferença entre um e outro é muito grande. A
A transferência de calor mais importante ocorre entre o ar e o produto úmido.
Portanto, o secador será considerado um meio adiabático. Os secadores
Os rotativos raramente são isolados na parte externa. Embora seja verdade que o
o isolamento contribui para um melhor aproveitamento do recurso energético, ter
um tambor nu ajuda a que a temperatura da chapa metálica não cresça
demasiado, sobre todo na entrada de ar quente. Isso evita o
sobrequecimento, às vezes indesejado, do produto. O isolamento se torna
um elemento importante nos fornos rotativos (que construtivamente são muito
similares aos secadores rotativos), onde a temperatura é mais elevada e a
a perda de calor por radiação para o exterior tem maior influência sobre o
desempenho e a economia da equipe. Aqui se busca o superaquecimento de
os sólidos. A temperatura do ar de secagem em um secador rotativo
geralmente não vai além de 800 K.

Finalmente, os grãos não apenas ganham calor enquanto interagem com a

corrente de ar. Também existe transferência de calor por contato entre grãos
adyacentes, ou entre grãos e metal, enquanto sobem na paleta ou enquanto
repousam no fundo do tambor; e transferência de calor por convecção entre a
capa superior do produto nas paletes e o ar que passa por cima (caso
convectivo de placa plana). No obstante, estos modos secundários de
transferência de calor não são comparáveis com aquela que ocorre enquanto os
grãos são enfrentados pelo ar no chuveiro gerado durante sua queda. Por
esse motivo, considerará que a única contribuição para a secagem dos sólidos é a
transferência de calor convectivo que ocorre durante sua trajetória de voo.

Tempo de residência.

O tempo de residência, que é o tempo que leva para a partícula viajar de um

extremo do secador ao outro. O tempo de secagem é apenas uma pequena fração do
tempo de residência. É importante ter em mente que, quando se fala do tempo de
secado, número de ciclos, altura de queda e tempo de residência, é feito
referência a uma "média" que corresponde à partícula representativa que se
está analisando.

O estabelecimento correto do tempo de residência em um secador rotativo

influencia diretamente no sucesso do design de uma equipe industrial, pois se o
sólido não passa o tempo necessário, de acordo com sua cinética de secagem, para chegar ao
valor de umidade desejado, a planta não poderá produzir produto em
especificação, e a modificação posterior de um secador construído poderia

8
diminuir a viabilidade econômica de um projeto. O entendimento do
funcionamento de um secador rotatório, permite tomar decisões operacionais
corretas para o bom funcionamento de uma instalação. O tempo de residência
é inversamente proporcional ao aumento da velocidade linear do gás e ao
aumento na velocidade de rotação do secador rotativo. As perdas de
material em um secador, são diretamente proporcionais à velocidade linear do
gás e a velocidade de rotação do secador rotatório.

Quando se deseja verificar a validade do modelo de movimento no secador, é

comum comparar as distribuições de tempo de residência (DTR) geradas por
o modelo teórico com os resultados experimentais obtidos a partir de testes
com traçadores. Esta última consiste em injetar uma quantidade conhecida de
químico inerte na entrada do secador enquanto sua concentração é monitorada
na saída como uma função do tempo. Neste estudo, no entanto, foi
idealizado a trajetória de uma partícula com o objetivo de prever a evolução de
os parâmetros de secagem durante o seu percurso. Para isso, foram propostos uma
série de suposições grossas tais como que não existe interação entre
partículas, o que o choque entre partícula e tambor é perfeitamente inelástico.
Além disso, supôs-se que o secador está idealmente carregado; ou seja, que a
a quantidade do produto que está entrando no mesmo é a quantidade que
garantir o preenchimento perfeito das paletas na posição.

2.2 TIPOS DE SECADORES ROTATÓRIOS.

Os principais tipos de secadores rotativos incluem os

Seguinte:

Secador rotatório direto. É composto por um cilindro de metal nu com ou sem

aletas, e é adequado para operações de baixa e média temperatura, e estão
limitados pelas características de resistência do metal.

Horno rotatório direto. É composto por um cilindro de metal revestido internamente.

com um bloco isolante ou tijolo refratário, a fim de ser adequado para a
operação a altas temperaturas.

Secador de vapor-tubo indireto. É composto por uma carcaça de cilindro nu.

metálico com uma ou mais fileiras de tubos de metal instalados longitudinalmente em seu
interior. É conveniente para a operação de temperatura de ou em processos que
requerem resfriamento de água pelos tubos.

-Forno de calcinação rotativo indireto. É composto por um cilindro de metal

desnudado rodeado por um despedido ou um forno eletricamente aquecido e é

9
adequado para a operação a temperaturas de até o máximo que pode ser
tolerada pelo metal do cilindro, geralmente 800-1025 K para o aço
inoxidável e 650-700 K para o aço carbono.

. Secador direto Roto-Louvre. É, talvez, o mais importante dos tipos

especiais, onde os sólidos avançam em um movimento em contracorrente ao
gás alimentado, e é adequado para baixas e médias temperaturas.

2.3 APLICAÇÕES DE SECADORES ROTATÓRIOS NA INDÚSTRIA.

Os secadores rotativos são muito adequados para a secagem de produtos
granulares com boas características de fluxo que exigem tempos de secagem
moderados. Na indústria química, seu maior uso é a secagem de fertilizantes
como o sulfato, nitrato e fosfato de amônio, sais potássicos e fertilizantes
compostos do tipo NPK alcançando a produção mundial destes a mais de
cem milhões de toneladas anuais.

Podem ser adaptados para manipular materiais um pouco pegajosos através de

depósitos especiais que desagregam as crostas sólidas formadas. Não são
adequados para as seguintes aplicações: secagem de barro, suspensões,
materiais muito pegajosos e materiais que secam muito lentamente, materiais
muito empoeirado.

2.2 TABLEROS DE CONTROLE

Um painel elétrico de automação é aquele que é constituído por equipamentos
eletromagnéticos, tais como relés auxiliares, contadores, temporizadores
eletrônicos, temporizadores pneumáticos, etc.
Sua função é abrigar diferentes dispositivos elétricos, eletrônicos, etc. que
governem a lógica e energizem cargas, tais como motores, geradores,
máquinas de processos, etc., ou seja, tudo aquilo que a indústria precisa para
controlar o funcionamento das máquinas.
Estes datam do início do século. Sem dúvida, esses equipamentos ainda constituem, em
algumas empresas, o suporte para a automação de seus processos industriais,
especialmente em países em desenvolvimento. A seguir, são sintetizadas as vantagens e
desvantagens dos painéis elétricos baseados em relés.
BASES PARA DESENHAR PAINÉIS DE CONTROLE.

A finalidade é definir os procedimentos e limitações gerais para o design e

fabricação de painéis de controle. Não se pretende com isso cobrir os detalhes
arquitetônicos, civis ou mecânicos requeridos para a construção dos
painéis de controle, senão apenas indicar as características básicas dos

10
sistemas de instrumentação que podem ser considerados no design
detalhado.

Os painéis são uma base importante no design de qualquer planta química e

deverão ser projetados para a conveniência do operador que controla a planta.

Tabuleiro fechado tipo gabinete e tipo consola:

Para painéis em que o conceito de alta densidade de instrumentação seja

determinante do design, deverá especificar tipo de console. Nos designs do tipo
a consola a prateleira ou plano não vertical será utilizada para indicadores, interruptores,
botões de contato, luzes piloto, etc. Devendo ser utilizado o plano vertical para
instrumentos registradores e de controle.

Quando se especifica a construção de um painel fechado do tipo gabinete ou armário

deverá fornecer acesso a todos os componentes da parte traseira do
tabuleiro através de portas com dobradiças ou desmontáveis.

Material de construção do painel.

Tabuleiro metálico:

Se constroem assim invariavelmente de aço, os painéis pequenos de menos de

um metro se fazem frequentemente de aço rolado a frio de 1/8´´, que tem
acabado fino, é um bom material para produção de painéis em série e para
unidades pequenas e que provavelmente não vão se alterar depois de seu
instalação.

Os tabuleiros com mais de um metro de largura são frequentemente feitos de aço

rolado em quente de ¼´´, este material é mais fácil de soldar e de sujeitá-lo ao
soplete e não se deforma tão facilmente quando é soldado ou cortado com maçarico.
É muito mais forte e requer menos esforço do que o material de menos.
calibre. Devido à superfície mais áspera, o aço de ¼´´ é mais caro de
determinar que o aço laminado a frio.

Se usa invariablemente aço inoxidável em indústrias de alimentos, por

considerações sanitárias do governo, mas é difícil de trabalhar e custoso.

11
O acabamento desses painéis é determinado pelo acabamento do material e quase não
requer mão de obra.

Especificações elétricas.

O tipo de componentes e acessórios elétricos, assim como as construções

mesmas do tabuleiro, dependerá principalmente da classificação considerada para
a área de instalação.

Em relação ao tipo de componentes elétricos que devem ser utilizados, se

consideram basicamente 3 tipos de áreas:

1. Áreas perigosas com instrumentos e componentes dos circuitos elétricos

e componentes dos circuitos elétricos fornecidos à prova de
explosão.
Áreas perigosas com instrumentos e componentes dos circuitos elétricos
considerados como seguros e com fornecimento de ar de varredura para os
instrumentos ou aparelhos que o requeiram.
3. Áreas não perigosas com equipamentos considerados para propósitos gerais.

Para sistemas específicos à prova de explosão, deverão ser utilizados condutos

metálicos para cable tipo tubular e parede grossa, com uniões seladas e caixas de
cierre hermético à prova de explosão. Todo o equipamento à prova de explosão é
além de ser à prova de poeira e resistente às intempéries.

Para áreas consideradas perigosas, mas onde os sistemas não se

especifiquem à prova de explosão, poderá ser utilizado com dutos metálicos para
cabo tipo tubular e parede fina, uniões seladas e caixas fechadas
hermeticamente mediante embalagens e tampas fixadas com parafusos para áreas não
perigosas, serão utilizados dutos para cabos a fim de proporcionar
proteção mecânica adequada a todo o fio.

Não são as instalações elétricas descobertas em nenhum tipo de painel.

Todas as conexões elétricas serão feitas diretamente nos instrumentos e

acessórios através de tabuleiros terminais, exceto no caso de cabos de
extensão de termopares, que sempre estarão conectados diretamente ao
instrumento.

As placas terminais devem ser projetadas com um sistema de identificação de

conexões e com um mínimo de 10% de conexões adicionais para
instrumentação futura.

12
Os cabos de fornecimento de energia elétrica, os portadores de sinal elétrico e
os cabos de extensão de termopares devem usar dutos para cabos
independentes entre si.

A menos que se especifique outra coisa, a energia elétrica fornecida ao painel

será monofásica de 110-120 volts, 60 ciclos. O cabeamento elétrico para circuitos
de 110-120 volts, se hará con alambre do número 14 AWG e com isolamento
mínimo para 600 volts.

Para sinais de medição ou controle de baixa voltagem, será utilizado cabo dos
condutores número 16 AWG ou multicores. Os condutores de cabo
deverão se fixar convenientemente à estrutura geral do tabuleiro e deverão
arranjar-se de forma tal, que não obstrua o acesso aos instrumentos, nem a
conexões de tubulações de ar.

Arranjo geral do painel de controle.

Desde o ponto de vista de um processo de produção satisfatório, a distribuição

a instrumentação à frente do painel é o elemento mais importante em
design de painéis de controle.

O propósito da instrumentação é estender os olhos e os braços do

operador a tal grau que fique em liberdade para utilizar as vantagens únicas de seu
cérebro para os trabalhos que requerem julgamento, memória e experiência.

Fatores importantes na distribuição.

Muitos dos novos processos requerem o manuseio de materiais prejudiciais e

corrosivos, frequentemente a temperaturas e pressões altas, muitas vezes não são
particularmente estáveis e requerem uma vigilância estreita.

Quase diariamente surgem contingências, como o fato de os vástagos ficarem presos.

válvulas ou que tampem as linhas de processo, coisas que requerem atenção
concentrada do operador por períodos variáveis de tempo.

É bastante comum que um controle automático esteja em manual por um longo tempo,
devido a alguma dificuldade de processo. Portanto, no design para
processos difíceis e complexos, devem receber atenção especial, a facilidade de
acesso aos comutadores de controle manual e dispositivos de desconexão.

Quando é difícil atender um painel porque está muito abarrotado

ficam anuladas muitas das outras vantagens que poderiam ter.

13
Em geral, não é uma boa prática amontoar os instrumentos em relação à
localização do equipamento, como são os botões de partida e parada de bombas, em
É uma boa prática montá-los no painel ou em seções separadas.

Em alguns casos, o painel de controle é dividido em duas seções, em uma seção

teremos os instrumentos e na outra seção os botões de arranque e parada.

Quando se projeta apenas uma seção, os instrumentos e a seção de

botoneras juntas, e não cumpriríamos com as distâncias extremas mínimas (1,7m e
80 cm) poderemos projetar o tabuleiro fazendo uma combinação do tipo
convencional e tipo console. Os painéis de console tornaram-se populares para
quando a instrumentação deve estar localizada junto ao equipamento para o qual prestam
seus serviços

Vantagens e Desvantagens dos Painéis Elétricos

É importante destacar as vantagens e desvantagens, para poder compará-las com
outras alternativas.

Vantagens

A totalidade de seus componentes pode ser adquirida rapidamente.

2. Seu estudo, fabricação e instalação é muito difundido há décadas.
3. A adaptação dos responsáveis pela manutenção é rápida, devido a
que tudo é conhecido.
4. É ensinado em todas as universidades, institutos técnicos e escolas
técnicas.
5. Existe uma grande quantidade de material de consulta, como livros, revistas,
catálogos, separatas, etc., e aprender sua lógica resulta simples.

Não existem inconvenientes quanto ao local de sua instalação, uma vez que todos os
os equipamentos são de ambientes industriais, exceto nas áreas onde possam
existir fugas de gases explosivos.
Desvantagens

1. O custo desses painéis é alto, aumentando de acordo com o tamanho.

do processo a automatizar.
Geralmente ocupam muito espaço.
3. Requer manutenção periódica, devido ao fato de que grande parte de seus
componentes são constituídos por peças móveis sujeitas a desgaste.
4. Quando ocorre uma falha, sua localização e reparação são muito trabalhosa.

14
 5. Não são versáteis, somente podem ser utilizados para uma determinada
aplicação.
6. Com o tempo, a sua disponibilidade diminui, devido ao aumento da
probabilidade de falhas.
7. Não é possível, com equipamentos eletromecânicos, sentir sinais de alta
frequência, para isso é necessário o apoio da eletrônica.
8. Em tabuleiros grandes, o consumo de energia é representativo.
9. Não permite uma comunicação direta entre todos os seus componentes, é
necessário fazer várias modificações, adquirindo para isso, equipamentos de
interfaces, elevando desta forma seu custo.

[ CITAÇÃO Ins06 l 2058 ]

quinze
16
3. MANUAL DE OPERAÇÃO
A. Identificar cada parte do equipamento.
B. Pesar 8kg de tezontle, adicionar água até que a amostra sólida fique
completamente submersa em água, deixar repousar por 5 dias.
C. Tamizar e pesar a quantidade necessária de tezontle úmido, estimar o
diâmetro médio da partícula.
D. Arranque e operação do secador rotatório:

1. Abrir válvula de bola de alimentação geral de gás.

2. Gire o interruptor geral para a posição LIGA localizado no lado lateral do
gabinete de controle de alimentação elétrica.
3. Observar se acendeu o foco âmbar que indica que o painel está
energizado.
4. Se não acender a luz âmbar, gire o botão de parada de emergência em
sentido das horas do relógio.
5. Oprimir o botão verde que acende o ventilador do queimador, para que
arranque e forneça ar ao secador rotativo.
6. Abrir válvula de gás principal ao rotâmetro de gás, dar 2 voltas.
7. Abrir a válvula de globo do gás principal que está depois da válvula
solenoide, girar ½ volta, sujeta válvula com fita adesiva para evitar o
fechamento dela.
8. Abrir ½ volta a válvula de by-pass de controle de ar do queimador.
9. Abra a válvula de agulha de ar para o piloto ¾ de volta.
[Link] o terceiro botão verde para que o tambor rotativo comece a girar.
11. Oprimir o botão do ventilador de ar de secagem.
12. Oprimir o botão de ignição do queimador, isso acenderá o controle de
temperatura e que por sua vez poderá ajustar a temperatura desejada, neste
momento se inicia um varrimento para a expulsão de gases ou gás que tivesse
o secador aproximadamente de 30 segundos e energiza a válvula de ar
do queimador, no painel acenderá a luz vermelha de varredura e se
apagará aos 30 segundos. Em caso de falha do automático verificar que
válvula de alimentação de gás está corretamente aberta já que apresenta
falhas.
13. Já que o equipamento foi ligado e estabilizado, começa-se a abrir e fechar a válvula.
principal de gás do queimador para ajustar sua combustão.
14. Abre a válvula de gás 100 por cento e começa a fechar aos poucos
a válvula verificando se o gasto de gás estabelecido faz com que a
temperatura do secador deve ser estável a aproximadamente 150°C (Monitorar temperatura
para perceber esse efeito).

17
[Link] vez que a equipe entrou em regime permanente, inicia-se a
alimentação de tezontle, a alimentação deve ser constante em relação
ao tempo. Uma vez iniciada a alimentação do tezontle, deve-se monitorar:
Tempo de residência.
Temperatura de bulbo úmido e seco da alimentação de ar
cada 3 min.
Temperatura de bulbo úmido e seco de gases de combustão,
humidade e ar na saída a cada 3 min.
RPM do secador.
Temperatura do controlador a cada 3 min após o início da alimentação do
sólido.

16. Receber sólido 'seco' em um recipiente previamente pesado, verificar se tudo

o sólido saia do secador e fique dentro do recipiente. Fazer a leitura
de temperatura do sólido.
17. Para parar o equipamento, fecha-se a válvula de gás principal, isso fará com que se
pare por falla de flama e soará o alarme, depois terá que desenergizar
o segundo botão verde, este desativa o controle e terá que
resetar o botão azul do relé de falha de chama. Desligar o ventilador
de ar comprimido para secagem e parar o rotor, deve-se deixar em operação o
ventilador do queimador para deixar o equipamento esfriar.
18. Colocar uma quantidade de amostra de sólido 'seco' no forno por duas horas
para calcular a quantidade de umidade.

18
 4. TABELA DE DADOS EXPERIMENTAIS

%Rotametro Tempo RPM Tsalida Tentrada Tempo W de W de

residência produto(°C) produto de sólido sólido
de 1 (°C) operação úmido seco
pedra
58% 3,3min 2.4 92 20 18.267 7,867
CORREDORTEMPERATURA(°C) Twe Tgs(°C)
A TABULEIRO
1 137 0 22 16 162 48
2 140 3 22 16 163 45
3 136 6 22 16 163 45
4 137 9 22 16 176 48
5 141 12 22 16 176 48
6 146 15 22 dezesseis177 48
7 150 18 22 16 180 48

4.1 GRÁFICA DE TEMPERATURAS CONTRA TEMPO.

Temperatura vsTempo
TEM TABLERO Tge Twe Tgs Tws
duzentos

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14 d e z e s s e i 1s 8 20
tempo (MIN)

19
5. DIAGRAMA DE PROCESSO
6. CÁLCULOS
 6.1CARTA
Carta psicométrica a 585 mm de Hg para o sistema ar vapor de água PSICOMÉTRICA

0,15

0,14
6.2DADOS
0,13 ADICIONAIS
0.12 6.2.1 Combustível
0,11

0,1

0,09

0,08

0,07 [ CITATION PEM07 2058 ]

]
0,06
6.2.2 Diâmetro de
0,05 poro

0,04
O que diz que o
0,03
tezontle tem um
0,02

0,01

0
0 5 10 15 20 vinte e cinco
30 35 40 45 50 55 60 65

Temperatura °C
 diâmetro de partícula que vai de 0,5 mm a 3 mm, o valor de dp será arbitrariamente de 2000 mm, o que equivale a 2
mm

6.3CORRIDA 2.

Dados de operação

%rot. 58 Calor lat. 539,56 Ec Valor Pressão Pressão

Kcal/kg Kcal/kg Antoine 1 a tw 2 a tw
(amb) (sal do
sec.)

wsini kg 7.185 Diâmetro 0,252A 16,3872 1,8268 9,6418

kPa kPa
Meu kg 7,867 A m2 0,049875925B 3885.713.7023 72.319
mmHg mHg
Sra kg 7.296 C 230,17

Os dados da equação de Antoine foram obtidos em:[ CITAÇÃO Smi05 \ l 2058 ]

O poder calorífico do gás propano foi calculado a partir do poder calorífico do propano e do butano.
1.- Massa de tezontle vermelho seco e massa de tezontle úmido

Eu
Wi= x60
θ

7,867kg
Oi= min ( 60 )=25,8405 kg/h
18.2667

Sra.
Ws=
θ

7,296kg
Ws= min ( 60 )=23,965kg/ h
18,2667

Para calcular um aproximado de quanto tezontle se secou nos 3 minutos de operação, recorrer-se-á ao seguinte:

Massa de água evaporada.

Nós=−Wi−Ws

kg23.965kg
Nós=25.8405− =1,8755kg/h
h h

2.- Quantidade de ar necessária para a secagem.

Cálculo da umidade relativa no ar (ambiente e saída do secador).

Para o ambiente, tg1= 22 °C, tw1 =16 °C; com tw1=16 °C obteve-se Pw1=13.7023 mmHg, assim:

PAwi dezoito
YAwi= ×
Patm−PAwi29
 13,7023 mmHg
YAw1= ∗0,622=0,01492
585−13,7023 mmHg

Portanto, a umidade absoluta é:

0,227(
YAi=YAwi− tgi−twi )
λsat

0,227
Y A1=0,01496− ( 22−16=0,01239
)
539,56

Na saída do secador será:

72,31 mmHg
YAw2= ∗0,622=0,08774
585−72,3197mmHg

0,227
YA2=0,08774− ( 163−45) =0,03809
539,56

Nós
Wa=
Ya2−Ya1

kg
Wa=
1.8755
h ( )
=72.972
kg
0,03809−0,01239 h

3.- Massa Velocidade do ar

Wa
G=
A
 kg
G=
72.972
( h ) =mil quatrocentos
kg
e sessenta e três vírgula zero setenta e um
0,04987m² hm2

4.- Tempo de residência

0,23L βLG
θ= ±
SN0,9D F

Os dados são:

L= 1,877m
S=0,085 m/m
N= 2,4 rpm
G=240.2854 kg/hm2
0,252 m

O valor de F é a massa da velocidade de alimentação, que é obtido da seguinte maneira:

Wi
F=
A

kg
F=
25,8405
h ( )
=518.096
kg
0,04976m2 hm2

Beta será igual:

β=5(Dp)−0,5

β=5 ¿

Assim, o tempo de residência é:

0,23∗1.877 0,1118∗1.877∗1463,071
θ= + =8,54 minutos
0,9
0,085∗2.4 0,252 518.096

5. Volume do gás de secagem.

1YA2RT2
V=
( 29 + 18 )( P ) Wa
0,08251 ( 163+273 )

( )
1 0,0381 kg m3
V=
( 29
+
18 ) 585 (
72.972
h )=125.471
h
760

6.- Calor fornecido pelo gás do combustível.

Lg∗( 17 )∗( 60 )∗ρg

Wg=
1000

kg
Wg=
0,58∗(17 )∗( 60 )∗2.01
( m3 )=1.177 kg
1000 h

Qg=Wg∗PC
 kg kcal kcal
Qg=1.177∗11000 =13.080,2
h kg h

7.- Calor absorvido pelo tezontle.

Qs=WsCps ( tf−ti )

kg kcal
Qs=23.965
( )
h
∗0,162
kg° C
( 92−20) =279.1784 mil c al/h

8.- Calor absorvido pelo ar seco.

Qa=WaCpa ( tg2−tg1 )

kg kcal
Qa=72.972∗0,24 ( 163−22°C=2469..3732kcalh
)
h kg° C

9.- Calor absorvido pela água.

Cálculo de entalpias.

Olá=0,45tg
( )+5399,53∗yai

0.0122

kcal
Hamb=0,45 ( 22 )+5399,53∗0,0122=16.5055
kg

kcal
Hv=667.9325 dadas as condições que estão, seleio como um vapor superaquecido
kg
Qw=Nós(Hv−Hamb)

kg( kcal
Qw=1.8755 667.9325−16,5055)=12321,7513
h h

10.- Eficiencia térmica

Qs+Qa+Qw
ƞ= ∗100
Qg

279.1784+2469..3732+1221.7513
ƞ= ∗100=30,66%
12948,594

11.- Eficiencia de secado.

Qw
ƞ=
Qs+Qa+Qw

1221,7513
ƞ= =30,77%
279.1784+2469..3732+1221.7513

6.4 CORRIDA 3
2. Quantidade de água evaporada.

Este cálculo é realizado a partir das determinações de umidade do tezontle antes e depois da secagem.

M
w eu= eu(60)
θ0
 7,867 kg Kgdetezontlealimentado
w eu= ( 60=25.9923
)
18.16min rh

M
w s= s(60)
θ0

7,296Kg Kgde tezontle seco

w s= ( 60 ) =24,1057
18,16min rh

w e =w i−w s= ( 25.9923−24.1057
)
Kg detezontle
rh
=1,8866
KgH O evaporada
2

rh

3. quantidade de ar necessária para a secagem.

ts °C t °C Ps (mmHg) Kcal
λ( )
Kg
Entrada 16 22 13.6436 quinhentos e oitenta e oito mil seiscentos e cinquenta e sete
saída 45 163 71.9609 572.166

Umidade absoluta de saturação.

Ps
( )( )
18
Y S=
29 585−Ps
 18 13,6436mmHg KgH2 O
Y S1=
( )(
29 585−13,6436mmHg )=0,01482
Kgaire

dezoito 71,9609mmHg KgH2O

Y S2=
( )(
29 585−71,9609mmHg
=0,08706
)
Kgaire seco

Umidade absoluta do ar

YS∗λ S−0,24(t−t s )
Y=
λ S +0,45(t−t s )

KgH2O

Y 1=
( 0,01482
Kg de ar )(
∗ 588.657
Kcal
Kg )
−0,24 ( 22−16 ) ° C
=0,01231
KgH2O
Kcal Kg de ar seco
quinhentos e oitenta
+0,45∗e( 22−16
oito mil) °seiscentos
C e cinquenta e sete
Kg

KgH2 O

Y 2=
( 0,08706
Kg ar )(
∗ 572.166
Kcal
Kg )
−0.24 163−45
( )°C

=0.03437
KgH2O
Kcal Kgaire seco
572.166 +0,45∗( 163−45 ) ° C
Kg

we
w 2=w 1=w a=
Y 2−Y 1

KgH2 O evaporada
1.8866
hr Kg ar
w 2=w 1=w a= =85.5213
Kg H2 O hr
(0,03437−0,01231)
Kg ar seco
4. massa velocidade do ar.

w2
G=
A

D=25,2cm=0,252m

r =12,6 cm=0,126m

A=π∗¿

Kg de ar
85.5213
rh Kg de ar
G= 2
=1717.3 2
0,0498m hr m de seção transversal

5. tempo de residência.

weu
F=
A

Kg detezontle alimentado
25.9923
rh Kg detezontle
F= 2
=521.934 2
0,0498m hr m dissecção transversal

0,23∗L β∗L∗G
θ= − (1,97)
0,9
S∗N ∗D F

β=5∗(D p )−0,5

β=5∗ ( 2000µm−0,5
) =0,1118µm
 Onde está o ar
θ=
0,23∗1,877m
−
∗(1,877m)∗(1717,3
( 0.1118µm ) 2
hr m de seção transversal
)
(1,97)
m 0,9 Kg detezontle
0,085∗ 2,4r
( .p.m∗(0,252)
) 521.934
m 2
hr m de seção transversal

θ=7,805min

6. volume de gás de secagem.

1 Y 2R∗T 2
V 2=
( +
29 18 P)( )∗w 2

KgH2O caixa eletrônico3

V=
2
( 1
29
+
0,03437
Kg de ar seco
18 )( 0,08205
Kmol° K
∗(436,15° K)
0.7697atm )
∗85.5213
Kgaire
rh

m3
V 2=144.702
rh

7. calor fornecido pelo gás combustível

L g∗17∗60∗ρg
wg=
1000

gr
L=58%
g ρ ;=2.01
g
L
 gr
(0,58)∗17∗60∗(2,01)
L Kg
wg= =1.1891
1000 rh

Q g=w g ( P. C . )

Kcal
P.C.=11000
Kg

Kg Kcal Kcal
(
Q g= 1.1891
rh )
∗11000
Kg
=13080.1
rh

8. calor absorvido pelo tezontle.

Q S =w s∗Cp s (t f −t e u )

Kgdetezontle seco Kcal Kcal

Q S =24.1057 ∗0,162 ( 92−20 ) °C=281,17
rh Kg°C rh

9. calor absorvido pelo gás de secagem.

Q a=wa∗Cpa (t 2−t a)

Kg de ar Kcal Kcal
Q a=85.5213 ∗0.2418 ( 163−22°C=2915,75
)
RH Kg°C hr

10. calor absorvido pela água evaporada.

Q w =we∗(H v −H a)
 KgH2O evaporada
Q w =1.8866 ∗(H v −H a )
rh

KJ Kcal
∗0,239
Kg Kg Kcal
H v =2760,79 =659.829
KJ Kg
1
Kg

KJ Kc al
∗0,239
Kg Kg Kcal
H a=92.282 =22.055
KJ Kg
1
Kg

KgH2O evaporada Kcal Kcal Kcal

Qw =1.8866
hr (
∗ 659.829
Kg
−22.055
kg )=1203,22
rh

eficiência térmica.
QS +Qa +Q w
η T= (100)
Qg

281,17+2915.75+1203,22(
η T= 100=33,64%
)
13080,1

12. eficiência de secagem.

Qw
η s= (100)
Q S +Q a +Q w
 1203,22
η s= ( 100 ) =27,34%
281,17+2915,75+1203,22

6.5 CORRIDA 4

2. Quantidade de água evaporada

Este cálculo é realizado a partir das determinações de umidade da brita antes e depois da secagem, utilizando
as seguintes equações:

M
W e u = eu(60)
θo

7,867Kg 60min
W eu= X =25,84 kg/rh
18,267min 1 hora

M
Ws= s(60)
θo

7,296Kg 60min
Ws = X =23,9645Kg/rh
18.267min 1 hora

We=Wi−Ws

Kg Kg
We=26.2233 -24,32 =1,8755 kg/rh
rh rh

3. Quantidade de ar necessário para a secagem

Utilizam-se as humidades do ar ambiente e dos gases de saída do secador, lidas no gráfico de humidade ou
calculadas com a seguinte equação

Ysλ s−0,24(t−t s )
Y=
λ s +0,45(t−t s )

temperatura de bulbo seco = 22 °C

t s16 °C

Ps
( )( )
18
Ys=
29 585−P s
De tabelas se lê Ps @ 16°C = 13.64172 mmHg1

(s.f.). Recuperado em 21 de OUTUBRO de 2016, de htp://[Link]/doc_edu/qui/[Link]