INSTITUTO SUPERIOR POLITECNICO DO ZAIRE-SOYO

Frequência: 3º ano / 2024-2025

Disciplina: EII5
Professor: Lic. Isaac Domingos Sebastião
Categoria: Professor Assistente Estagiário
Assunto : Os diferentes sistemas tecnológicos que permitam:
- estudar as diferentes tecnologias
- realisar análises funcionais e tecnologias
- realizar análise cinemáticas e técnicas

Tema # 1 : Introdução análises

funcionais

Trabalho em grupo
 INSTITUTO SUPERIOR POLITECNICO DO ZAIRE-SOYO
Frequência: 3º ano / 2024-2025
Disciplina: EII5
Professor: Lic. Isaac Domingos Sebastião
Categoria: Professor Assistente Estagiário
Assunto: implementar os métodos de manuteção ( corretiva e preventiva de
níveis I,II)

Tema # 2 : preparação de uma intervenção

de manutenção
[Link] de Manutenção
A função Manutenção teve origem na era da industrialização dos meios de
produção. De facto, só com o desenvolvimento das Máquinas e dos
equipamentos, integrando uma automatização cada vez mais crescente,
substitui-se na linguagem comum o termo Conservação pelo terno
Manutenção. Isto porque, desde que as máquinas produzam bens, geram
também avarias, facto que hoje em dia implica o desenvolvimento da
Manutenção a partir da antiga actividade de Conservação.

No que se refere ao conceito de Manutenção todas as definições tendem a

apresentar esta função como sendo a garantia da disponibilidade dos
equipamentos de produção pela avaliação das imperfeições no património
tecnológico investido.

Porém, várias condicionantes limitam a manutenção a um modo de

funcionamento variável, dependendo:

• Das disponibilidades financeiras;

• Dos princípios de exploração dos equipamentos;

• Das qualidades e fiabilidade do material;

• Do nível de produtividade desejado;

• Da vida útil prevista do equipamento;

• Da obsolência do material;

• Da qualidade do pessoal de manutenção; e

• De outros factores.

Deste modo a Manutenção é um processo rotineiro e recorrente de

manter uma determinada máquina ou um determinado bem nas suas
condições normais de operação de modos que possa dar o seu nível esperado
de desempenho ou de serviço sem causar qualquer perca de tempo causada
por uma danificação acidental, falha ou avaria. Em outras palavras,
Manutenção significa o trabalho necessário para manter o equipamento
industrial de modos que possa ser utilizado na sua capacidade total e eficiência
durante o máximo tempo possível.

1.2. Objectivos da Manutenção

O principal papel da função Manutenção numa empresa é a maximização

da disponibilidade das máquinas ou equipamentos industriais com vista ao
alcance dos objectivos finais da organização. Um outro papel fundamental da
Manutenção é o estabelecimento de condições de trabalho seguras tanto para
os operadores como, e sobretudo, para a maquinaria e o equipamento
industriais. Os outros objectivos da Manutenção são apresentados na forma de
diagrama na Figura 1.1.

Hoje em dia, a importância da função Manutenção nas organizações

industriais tem crescido consideravelmente. Por isso, os objectivos da
Manutenção devem ser formulados dentro dos limites da estrutura de toda
organização de formas que os objectivos da organização sejam alcançados. Os
planos de Manutenção devem ser elaborados de formas a proporcionar normas
de procedimentos para a realização das acções de Manutenção. Para tal, os
gestores da Manutenção devem assegurar que:

a) A maquinaria e os equipamentos estejam sempre em óptimas

condições de operação;

b) O tempo programado para entrega dos produtos aos clientes não

seja afectado por causa da indisponibilidade da maquinaria ou
equipamentos;

c) O nível de desempenho da maquinaria e equipamentos seja

seguro e fiável;

d) O tempo de paragem em virtude de avarias da maquinaria ou dos

equipamentos seja mantido mínimo possível;

e) Os custos da Manutenção sejam propriamente monitorados para

controlar os custos indirectos das organizações;

f) O tempo útil do equipamento seja prolongado enquanto se

mantém um nível aceitável de precisão no trabalho para se evitar
substituições desnecessárias.
Eliminação de defeitos Prevenção de avarias
futuros durante a operação

Prevenção do Redução dos

desgaste dos Melhoramento da custos de
componentes produtividade da maquinaria e manutenção
do equipamento, devida a
Melhoria do disponibilidade máxima a um Maximização da
nível de óptimo custo eficiência
desempenho operacional

Redução do tempo
Assegurar segurança
ocioso por mau
durante o
funcionamento de
funcionamento
componentes

Figura 1.1 – Objectivos da Manutenção

Um dos mais importantes objectivos da função Manutenção é o de manter

sob controlo os custos de manutenção durante o ciclo de vida do equipamento.
Se os custos de manutenção crescerem para níveis significativos devida a falta
de peças sobressalentes, conduzindo a demora na execução dos trabalhos de
manutenção, é recomendável a aquisição do novo equipamento em
substituição do existente. Entretanto, os méritos e deméritos do novo
equipamento devem ser tomados em consideração, para ajudar a organização
a formular as suas políticas de substituição para a modernização da fábrica.

O modelo geral do sistema de manutenção numa organização pode ser

representado através de diagrama de blocos apresentado na Figura 1.2.
Maquinaria ou
Indisponível Disponível
Equipamento

Recursos de
Plano de Manutenção Produção e Serviços
Manutenção

Falha ou Avaria

Figura 1.2 – Modelo geral de um sistema de manutenção na empresa.

1.3. O papel da Conservação

O papel da Conservação resume-se às acções aplicadas aos meios de

produção para assegurar a sua disponibilidade de acordo com os critérios
definidos na política de Manutenção. Aparece assim, uma distinção entre a
Manutenção e a Conservação, isto é, a manutenção resume-se à optimização
dos parâmetros da conservação.

A Manutenção subentende Conservação, mas o inverso nem sempre se

verifica. Isto quer dizer que pode-se praticar Conservação sem se fazer
Manutenção.

1.4. Importância da Manutenção

O objectivo de uma empresa é produzir e, para isso, combina vários

factores de produção de entre os quais se destacam os equipamentos. E para
que os equipamentos produzam é necessário que eles funcionem. Estas
considerações são óbvias, mas na prática do dia-a-dia da empresa implicam a
existência de uma função muito importante que é a Manutenção.

De facto, com o uso todos os equipamentos se desgastam e avariam o

que vai provocar perturbações na produção. Assim, o interesse de diminuir
essas perturbações é evidentes, e daí a justificação para haver um sector cujo
papel é o de manter o equipamento a funcionar de modo adequado ao sector
da produção, com o mínimo custo. Deste modo, salienta-se o aspecto
económico da questão. A existência de um sector de Manutenção implica
despesas para a empresa.

Porém, produzir significa explorar equipamento de produção para obter

produtos acabados, e a Manutenção assegura a disponibilidade à produção e,
portanto, garante a quantidade e a qualidade da produção. Por esta razão a
Manutenção deve ser considerada uma actividade produtiva e nunca um
encargo para a empresa.

1.4.1. A Manutenção e o Lucro

Uma manutenção efectiva é uma componente vital para a qualidade, e dá

uma contribuição significativa para os lucros na empresa, dado que aumenta a
vida útil do equipamento e permite a utilização efectiva do pessoal.

Isto é realmente muito mais importante que o que os gestores das

empresas normalmente se apercebem. Pois, um aumento da rentabilidade da
empresa pode resultar da redução do tempo de paralisação do equipamento
por avaria. Isto pode ser exemplificando com o gráfico da Figura 1.3.

Figura 1.3 – Importância da disponibilidade crescente do equipamento

1.4.2. A Manutenção Efectiva

O objectivo da manutenção é o de colocar tudo o que deve ser mantido

num estado livre de falhas de operação. Mas, isto não deve ser entendido como
implicando que seja feito "a qualquer custo". Pelo contrário, o objectivo da
manutenção é o de encontrar uma situação óptima, considerando o crescente
custo da contínua sofisticação das operações da manutenção, bem como dos
custos resultantes da crescente taxa de avarias, como ilustra a Figura 1.4.

A Figura 1.4 mostra que mais manutenção não significa necessariamente

melhor manutenção. A manutenção excessiva pode reduzir a disponibilidade
do equipamento a um nível inaceitável e pode incorrer em pesados custos em
peças sobressalentes e esforços humanos.

Em alguns casos a manutenção pode reduzir a fiabilidade do

equipamento, dado que os componentes são disturbados, criando
possibilidades de danificação ou contaminação. Por isso, para que a
manutenção seja efectiva "deve existir um balanço aceitável que deve ser
seriamente considerado".
 Custos Custos
Totais

Óptimo Custos de
Manutenção

Custos da
Avaria

80% 100% Factor de

Disponibilidade

Figura 1.4 – A manutenção e o custo da falha do equipamento

1.5. Tipos de Manutenção

No domínio industrial destacam-se dois tipos de Manutenção:

i. Manutenção acidental ou por avarias – consiste em intervir,

somente, quando as máquinas ou os equipamentos se avariam. Neste
caso, a produção fica parada enquanto a reparação é efectuada, a
menos que existam uns equipamentos de reserva. Esta é a que,
frequentemente, se realiza nas pequenas empresas.

ii. Manutenção planificada – neste caso, os equipamentos são

vistoriados e, se necessário, recondicionados segundo um programa de
intervenção estabelecido de modo a evitar perturbações a produção. Os
períodos de intervenção são escolhidos de modo a não prejudicar a
produção, podendo ser: Férias, fim-desemana, períodos nocturnos,
paragens para mudanças de linhas de fabrico, etc. A Manutenção
planificada é, por sua vez, é subdividida em:

• Manutenção programada [Scheduled Maintenance (SM)];

• Manutenção preventiva;

• Manutenção correctiva;

• Manutenção baseada na condição [Condition-based

Maintenance (CBM)];

• Manutenção centrada na fiabilidade [Reliability-centred

Maintenance (RCM)].

A Figura 1.5 apresenta o sistema de classificação da Manutenção.

 Manutenção

Planificada Não planificada

( Trabalhos organizados e ( Trabalhos de emergência
efectuados com plano causados por uma avaria,
antecipado, controlo e danificação ou acidente
registo) não previsto)

Manutenção Preventiva Manutenção Correctiva

( Trabalhos destinados a ( Trabalhos destinados a
preservação dos restauração dos
equipamentos e prevenção equipamentos aos padrões
de falhas ou avarias) de funcionamento aceitáveis)

Manutenção Manutenção Manutenção por

sem paralisação com paralisação falha ou avaria
( Máquina ou ( Máquina ou ( Implementada depois
equipamento em equipamento de uma avaria mas
funcionamento) Manutenção centrada
Manutençãoparalisado)
baseada com plano prévio)
na fiabilidade (RCM)
na condição (CBM)
programada (SM)
Substituição
Manutenção Reparação
Revisão

Figura 1.5 – Sistema de classificação da Manutenção

A Manutenção Preventiva aparece, sobretudo, nas médias e grandes

empresas. Mas, geralmente, subsiste também a manutenção correctiva, já que
é muito difícil e, geralmente não económico evitar, por completo, as paragens
por avarias. De facto, e como se representa na Figura 1.4, ao iniciar um
sistema da Manutenção Preventiva pelos equipamentos mais críticos, pode-se
obter uma redução de número de paragens e consequentes custos.

À medida que a manutenção preventiva vai se alargando e se refinado as

suas vantagens adicionais são cada vez menos importantes em relação aos
custos que esse refinamento implica. E, como indica a Figura 1.4 haverá um
nível óptimo de manutenção preventiva que corresponde a um custo global
mínimo. Deve-se notar, também, que este nível é variável com a idade da
instalação. Com efeito, para uma instalação nova haverá menos avarias, por
isso, a Manutenção Correctiva poderá conduzir a menos custos que a
Manutenção Preventiva.
 À medida que o equipamento vai ficando usado, por um lado, as paragens
tornam-se mais frequentes, e, por outro lado, a experiência e o conhecimento
das máquinas permitem uma intervenção preventiva mais eficaz. Assim, em
relação a uma instalação nova, a política correcta pode ser a de iniciar com a
Manutenção correctiva e ir, pouco a pouco, laçando a Manutenção Preventiva.

A utilização da árvore de revisão, apresentada na Figura 1.6, é sempre útil

na escolha do tipo de Manutenção a aplicar em função da situação real
corrente na empresa.

Máquina ou Equipamento em Funcionamento

Esperada Prevista
Falha

Manutenção Manutenção
Correctiva Preventiva

Intervenção Lei de
Sim definitiva Contínua Degradação Conhecida

Não Periódica
Modificação Casual Vigilância Inspecção
Sim Não Sim Não
Manutenção Paliativa Preventiva por Visitas
Sistemática Vigiada Sistemática Absoluta
Manutenção de
Melhoramento Manutenção Condicionada
Manutenção ManutençãoManutenção Manutenção
Correctiva

Figura 1.6 – Árvore de revisão para a escolha do tipo de Manutenção

2. Função Manutenção na Empresa
2.1. Posição da Manutenção na Empresa

A análise de várias estruturas de empresas, permite concluir que parece

não existir organizações de manutenção totalmente idênticas. Algumas têm
estruturas hierárquicas precisas, outras vivem numa indefinição, onde a
Manutenção depende de todos e, sobretudo, de qualquer um.

Nas empresas, podem se destacar três tipos de organizações

Hierárquicas:

i. Uma manutenção integrada, dirigida por um responsável

dependendo directamente da direcção técnica ou da direcção geral,
correspondendo a uma organização por função.

ii. Uma manutenção ligada a um chefe de produção com encargos

mistos, correspondendo a uma organização por sector.

iii. Uma mistura das duas, onde a, Manutenção dos equipamentos de

produção está colocada sob a responsabilidade da direcção de produção
e a manutenção de serviços sob a de um responsável de Manutenção.

2.2. Conteúdo e Tarefas da Manutenção

O âmbito de um sector de manutenção na empresa não se limita, apenas,

ao conjunto de acções que tendem a reparar ou evitar avarias. Há outros
aspectos que devem ser objecto da sua atenção, tais como:

a) A definição do tipo e número de peças sobressalentes, em colaboração

com a gestão de stocks;

b) A introdução de modificações nos equipamentos, com vista a corrigir

deficiências, facilitar a sua manutenção ou normalizar componentes. Para o
efeito, poderá ter um gabinete técnico próprio ou recorrer ao da empresa;

c) A lubrificação dos equipamentos de acordo com as recomendações do

fabricante e procurar que o número de lubrificantes utilizados seja mínimo;

d) A instrução aos operadores das máquinas sobre as boas condições de

utilização para reduzir avarias;

e) O controlo e a minimização dos custos da manutenção numa perspectiva

económica global.

Enquanto na pequena empresa o sector da manutenção tem,

frequentemente, uma importância secundária e aparece subordinado ao chefe
da produção ou da oficina, já na grande empresa lhe é, geralmente, atribuído
um lugar destacado, por vezes, a par do sector de produção.

2.3. Organização do Sector de Manutenção

2.3.1. Arquivo Técnico

Para poder desenvolver uma acção eficaz, o sector de manutenção terá de

dispor de um grande conjunto de elementos respeitantes à origem,
constituição, Natureza e "saúde" das máquinas. De entre esses elementos
salientam-se como os mais importantes:

a) “Dossier” Técnico, com as características das máquinas, as instruções

de serviço e outras indicações gerais dos fabricantes;

b) Desenhos das Instalações, das máquinas e de cada um dos seus

componentes, com nomenclaturas, cotas e especificações por formas a
permitirem a sua execução ou a sua aquisição no mercado;

c) Lista de peças sobressalentes por máquina, perfeitamente identificadas

e referência das com o código do armazém ou de possíveis fornecedores
(estas listas podem estar inclusas no “dossier” técnico);

d) Ficha histórica de cada máquina, registando o comportamento passado

da máquina e as intervenções que sofreu e que poderá, também, estar
incluída no “dossier” técnico.

Numa instalação fabril, toda esta documentação, atinge um volume muito

grande e torna-se indispensável que esteja correctamente arquivada para ser
localizada fácil e rapidamente, de modo a permitir que se tomem acções
imediatas de manutenção correctiva. Por isso, torna-se essencial a existência
de um código de classificação dos equipamentos que permita ordenamento
lógico da documentação em arquivos apropriados. Esse código poderá ser
elaborado segundo diversos critérios.

Porém, em geral, combina-se um critério "geográfico" (localização da

máquina nas instalações) ou "funcional" (máquinas ao serviço de um
determinado sector) com um critério de “natureza” (tipo de máquina).

Exemplos:
1º) Código de um torno da oficina de reparações gerais pode ser: 011-OG-TF.
• 011 - Máquina nº. 11;
• OG - Oficina de reparações gerais;
• TF - Secção de tornos e fresadoras;

Código de um camião ao serviço do sector de transporte pode ser: 004-ST-

2º) AP.
• 004 - Veículo nº. 4;
• ST - Serviço de transporte;
 • AP - Automóveis pesados;

Evidentemente que a estrutura do código deve ser apropriada às

características da empresa e do sector de manutenção.

2.3.2. Estrutura

A estrutura do sector de manutenção é muito variável de empresa para

empresa, mas terá sempre de dar resposta às questões que lhe são
específicas. E, em geral, partindo das empresas em que a função de
manutenção é rudimentar para aquelas em que essa função está muito
desenvolvida, encontramos uma primeira separação entre o pessoal de
execução e o pessoal de preparação desse trabalho.

Nas empresas menores a preparação do trabalho pode ser feita pelo chefe
da execução. Mas quando a dimensão da empresa é enorme esse chefe terá a
necessidade de distribuir as tarefas de gestão por um conjunto de auxiliares.
Aparece então um gabinete de manutenção que por sua vez, e na medida em
que se justifique, se poderá desdobrar nas seguintes funções:

• Métodos – que definem os processos de execução os materiais, a

mão-de-obra, os tempos, etc;

• Planeamento – que elabora os programas de intervenção de

acordo com as necessidades do equipamento, as conveniências da
produção, os processos, meios e tempos indicados por “Métodos” e
assegura que os meios humanos e materiais estejam disponíveis à
tempo para execução;

• Normalização – que para além da codificação dos equipamentos

e das peças sobressalentes, deve procurar diminuir o número de
materiais necessários à manutenção em natureza e quantidade; e

• Lubrificação – que assegura que as máquinas sejam lubrificadas

de acordo com as recomendações dos fabricantes, dos fornecedores de
lubrificantes e a experiência, garantindo o controlo de qualidade dos
óleos de longo serviço (caixas redutoras, etc.). E ainda, estudará os
processos de lubrificação de acordo com "Métodos”; a distribuição de
carga pelos executores de acordo com "Planeamento", e a diminuição de
número de lubrificantes de acordo com a "Normalização".

• Projecto – que inclui uma sala de desenho para efectuar

alterações nos equipamentos com vista a melhorar os métodos de
manutenção, a lubrificação ou a normalização.

A nível de execução pode-se encontrar, também complicações estruturais.

Para além da divisão, acima referida, entre pessoal mecânico, electrotécnico,
químico e construção civil, podendo reflectir-se em maior ou menor grau no
gabinete técnico ou na chefia.
 Para além do pessoal de intervenção local, há muitas vezes necessidade
de oficinas de apoio de diversas especialidades. Esta situação faz como que a
Manutenção se apresente estruturalmente de diversas formas, dependendo da
dimensão da empresa.

Em geral, apesar da natureza variável da estrutura da manutenção, a

figura abaixo apresenta a forma frequentemente usada nas empresas do ramo
industrial para a organização do Sector de Manutenção.

MANUT ENÇÃO

MEC ÂNICA ELÉC TRICA DIVERSA

Preparação
REPARAÇÕES MANUTENÇÃO REPARAÇÕES MANUTENÇÃO
Transporte
PREVENTIVA PREVENTIVA
Construção Civil

Limpeza

Oficinas Mecânicas Preparação Oficinas Eléctricas Preparação Etc

Caldeiras Inspenção Turnos Inspenção

Soldadura Lubrificação

Etc

Figura 2.1 – Estrutura do Sector de Manutenção

2.4. Prestações da Manutenção

Uma prestação de um sector de manutenção é definida pelo seu conteúdo

e pelos seus resultados.

2.4.1. Conteúdo da Prestação de Manutenção

A prestação da manutenção poder-se-á definir pela execução de uma ou

várias operações de manutenção preventiva ou correctiva; e pela execução do
conjunto das operações de manutenção necessárias num dado bem, durante
um certo período.

Em geral o conteúdo de prestação da manutenção é determinado pelos

seguintes parâmetros:

• A natureza das operações de manutenção;

• O nível de intervenção necessário;

• As gamas de trabalhos a efectuar;

• As qualificações profissionais requeridas; e

• A duração prevista dos trabalhos previstos.

2.4.2. Níveis da Prestação da Manutenção

Modernamente para a manutenção das máquinas de equipamentos nas

empresas apresentam-se cinco níveis de prestação que permitem identificar:

• A natureza dos trabalhos a efectuar;

• Local de intervenção;

• Pessoal de execução;

• As ferramentas necessárias;

• A documentação necessária; e

• As peças consumíveis.

[Link]. Manutenção de Nível 1

i. Natureza dos trabalhos:

• Operações simplesmente de conservação (limpeza);

• Afinações simples previstas pelo construtor por meio de órgãos

acessíveis sem abertura ou desmontagem do equipamento;
 • Troca de elementos consumíveis facilmente acessíveis (fusíveis, avisos
luminosos, etc.);

ii. LOCAL DE INTERVENÇÃO: no próprio local.

iii. PESSOAL DE EXECUÇÃO: O operador da máquina.

iv. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS: Nenhuma ou

quase nenhuma.

v. PEÇAS CONSUMÍVEIS: Em stock muito reduzido.

[Link]. MANUTENÇÃO DE NÍVEL 2

i. NATUREZA DOS TRABALHOS

• Operações menores de conservação (lubrificação);

• Desempenamento por troca simples de elementos previstos para o

efeito;

• Controlo de bom funcionamento.

LOCAL DE INTERVENÇÃO: No próprio local.

v. PESSOAL DE EXECUÇÃO: Técnico habilitado de qualificação média.

vi. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS: as definidas no manual de manutenção;

v. DOCUMENTAÇÃO: o manual de utilização e conservação do

equipamento;

vi. PEÇAS CONSUMÍVEIS: peças transportáveis e que se possam

encontrar com facilidade no local de intervenção;

[Link]. MANUTENÇÃO DE NÍVEL 3

i. NATUREZA DOS TRABALHOS:

• Identificação de avarias;

• Reparação ao nível de componentes ou por troca de elementos

funcionais;

• Reparações mecânicas menores;

• Reparações mecânicas menores;

 • Afinações gerais e realinhamento dos aparelhos;

• Organização da manutenção preventiva de acordo com as

instruções recebidas.

ii. LOCAL DE INTERVENÇÃO: no próprio local ou na oficina de

Manutenção;

iii. PESSOAL DE EXECUÇÃO: Técnicos especializados;

iv. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS:

• Ferramentas previstas no manual de manutenção;

• Aparelhos de medição e afinação (oscilações, etc.);

• Bancos de ensaios e de controlo dos equipamentos.

v. DOCUMENTAÇÃO: Todas as instruções e manuais de manutenção; vi.

vi. PEÇAS CONSUMÍVEIS: Armazém que fornece, também, ao primeiro e

segundo níveis.

[Link]. MANUTENÇÃO DE NÍVEL 4

i. NATUREZA DOS TRABALHOS:

• Todos os trabalhos de manutenção correctiva ou preventiva;

• Realização de revisões gerais;

• Assistência aos aparelhos de medição utilizados na manutenção;

• Verificação por organismos especializados dos padrões possuídos;

• Recepção dos equipamentos reparados no nível 5;

• Contribuição para a formação dos agentes envolvidos nos níveis 3

e 2;

• Definição da política de manutenção.

ii. LOCAL DE INTERVENÇÃO: Oficinas especializadas ou próprio

local. iii. PESSOAL DE EXECUÇÃO: Com enquadramento técnico

muito especializado.

iv. FERRAMENTAS NECESSÁRIAS:

 • Ferramentas previstas pelo manual de manutenção;

• Equipamento geral de uma oficina

• Bancos de medição;

• Padrões secundários.

v. DOCUMENTAÇÃO: Toda a documentação geral ou particular utilizável

na manutenção.

vi. PEÇAS CONSUMÍVEIS: Existentes na oficina especializada ou em stock

necessário para execução dos trabalhos no âmbito da política de
manutenção definida.

[Link]. MANUTENÇÃO DE NÍVEL 5

i. NATUREZA DOS TRABALHOS:

• Execução de revisões gerais;

• Execução de reparações importantes dependentes do nível 4 mas que

são entregues ao 5 por razões económicas ou de oportunidades;

• Formação do pessoal de manutenção;

II. LOCAL DE INTERVENÇÃO: Normalmente à fábrica do construtor.

III. MEIOS: São definidos pelo construtor.

INSTITUTO SUPERIOR POLITECNICO DO ZAIRE-SOYO

Frequência: 3º ano / 2024-2025
Disciplina: EII5
Professor: Lic. Isaac Domingos Sebastião
Categoria: Professor Assistente Estagiário
Assunto: preparar, planificar as intervenções de manutenção

Tema # 3 : preparação de uma intervenção de

manutenção

Introdução

A manutenção é uma das funções mais importantes de uma empresa, e

também uma das mais dispendiosas, como tal deve ser merecedora de especial
atenção. Através dela é possível manter ou restabelecer um equipamento num
estado ou em condições próprias de segurança de funcionamento para este
realizar a função que lhe é requerida.
A manutenção quando devidamente organizada e programada é um factor de
extrema importância para a qualidade, segurança, redução de atrasos e
produtividade das empresas, contribuindo desta forma para o
desenvolvimento e competitividade das empresas.

Este trabalho foi desenvolvido no âmbito do Projecto SITEM - Sistema

Integrado de Engenharia e Gestão da Manutenção de Instalações e
Equipamentos Industriais, que é um Projecto apoiado pelo PRIME –
Programa de Incentivos à Modernização da Economia, Medida 3.1A –
Projectos Mobilizadores para o
Desenvolvimento Tecnológico e é desenvolvido por um Consórcio,
constituído pelos seguintes CoPromotores: ALSTOM Portugal, S.A..
(Promotor Líder), Celulose Beira Industrial, (CELBI), S.A., CPPE –
Companhia Portuguesa de Produção de Electricidade, S.A., FEUP –
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, ISQ – Instituto de
Soldadura e Qualidade e PORTUCEL – Empresa Produtor de Pasta e Papel,
S.A

No âmbito do projecto SITEM e da actividade desenvolvida pela Faculdade

de Engenharia da Universidade do Porto neste projecto, foi apresentada uma
metodologia de análise de equipamentos (doc. SITEM/FEUP 012/SP/05) [1].
Esta metodologia permite conhecer quais os componentes críticos e modos de
falha críticos dos equipamentos por forma a implementar acções de
manutenção, ou a aplicação de técnicas de monitorização que eliminem esses
modos de falha ou reduzam as suas consequências. Permite ainda, a partir da
análise efectuada fornecer informações aos fornecedores desses equipamentos
para que estes possam proceder a melhorias na fase de projecto dos
equipamentos, tornando-os mais “apetecíveis” no acto da aquisição.

Metodologia para a análise de equipamentos industriais

Para proceder à análise da manutenção de equipamentos industriais de acordo

com os pressupostos RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and
Safety), e para a tornar mais eficiente e eficaz, foi desenvolvida a metodologia
de análisem proposta de seguida .

A metodologia compreende as treze etapas seguintes:

 1. Definição do sistema a analisar;
2. Descrição funcional do sistema;
3. Divisão do sistema;
4. Realização do diagrama funcional do sistema;
5. Identificação da (s) avaria (s) do sistema e subsistemas;
6. Realização de uma análise HAZOP e selecção dos subsistemas para
aplicação de um estudo FMECA;
7. Definição dos critérios de severidade, ocorrência e detectabilidade para
o sistema;
8. Realização da análise FMECA; 9. Realização da árvore de falhas;
10. Realização da árvore de eventos (se necessário);
11. Realização da matriz criticidade;
12. Realização da análise de Pareto;
13. Aplicação da metodologia RCM e planeamento da manutenção.

A etapa 1 consiste em indicar qual o sistema e respectivos equipamentos

sujeitos à análise, bem como, reunir toda a informação relativa ao sistema,
permitindo ao engenheiro da manutenção entender o sistema, o seu contexto
operativo, as suas funções, as funções dos seus componentes e as suas
ligações funcionais. Definem-se assim, as fronteiras da análise.

Para proceder à realização desta etapa, é necessário obter o seguinte: desenhos

de projecto, esquemas do sistema, diagramas funcionais, descrições do
sistema (caso existam), histórico de avarias e falhas (equipamento existente),
histórico de avarias e falhas de equipamentos iguais ou semelhantes e com
funções iguais ou semelhantes (caso de aquisição de equipamentos), lista de
componentes, especificações de componentes e informações dadas pelos
fornecedores e/ou fabricantes (caso existam).

Na etapa 2 define-se a função e operação do sistema, identificando

claramente a função de cada subconjunto e as ligações funcionais entre eles.

Na etapa 3 procede-se à divisão do sistema de forma lógica, clara e objectiva,

em subsistemas, destes em conjuntos, que por sua vez, são divididos em
subconjuntos e por fim, divididos em componentes, para identificar
claramente os vários componentes e as suas ligações funcionais.
A etapa 4 consiste na realização do diagrama funcional do sistema. Este
mostra graficamente a relação funcional entre os diferentes subsistemas,
permitindo identificar rapidamente as funções dos diferentes subsistemas e a
sua relação funcional.

Na etapa 5 procede-se à identificação e definição das avarias que podem

ocorrer no sistema e seus subsistemas.

A etapa 6 consiste na realização de uma análise HAZOP (Hazard and

Operability Studies\) e posterior selecção dos subsistemas para a aplicação de
uma análise FMECA (Failure Modes, effects and criticality analysis).

Com a análise HAZOP pretende-se identificar os riscos que podem surgir num
determinado sistema ou que resultam das interacções entre um sistema e um
processo industrial, aplicando a cada subsistema um conjunto de palavras-
chave e determinando as consequências nas condições operativas desse
subsistema e consequentemente do sistema [2]. Seguidamente, e mediante a
análise realizada, procede-se à selecção dos subsistemas para a aplicação da
análise FMECA.

A etapa 7 consiste em definir os critérios de severidade, ocorrência e

detectabilidade para o sistema e todos os seus subsistemas, de forma a realizar
análise de criticidade. Assim, para definir os critérios de severidade é
necessário conhecer a gravidade dos efeitos dos modos de falha no sistema e
nos diferentes níveis hierárquicos em que este se encontra dividido, bem como
nos seus operadores. Para definir os critérios de ocorrência é necessário obter
a probabilidade de avaria, dado que esta representa o número relativo de
avarias dos componentes, devendo as empresas ter dados suficientes de
fiabilidade do sistema que está a ser analisado. E por fim, para estabelecer os
critérios de detectabilidade é muito importante verificar se existe, por parte do
controlo da máquina e/ou do operador, a capacidade de detectar a existência
de uma avaria antes de esta ocorrer.

Na etapa 8 procede-se à realização da análise FMECA. Esta resulta da

implementação de um procedimento através do qual se analisam os potenciais
modos de falha de um sistema para determinar os seus resultados ou efeitos
no sistema, para os classificar de acordo com a sua severidade e para os
ordenar de acordo com a influência combinada da severidade com a sua
probabilidade de ocorrência. É então possível, identificar todos os modos de
falha que são críticos para o sistema, bem como, fornecer a informação
necessária para seleccionar a estratégia de manutenção mais adequada para
solucionar esses modos de falha [3].

Para elaborar uma análise FMECA, é necessário dar resposta às seguintes

questões:

1– De que forma pode cada componente ou peça avariar? (Modos de falha)

2– O que pode causar esses modos de avaria? (Causas da falha)
3– Que efeitos podem advir se a avaria ocorrer? (Efeitos da falha)
4– Qual a gravidade desses modos de avaria? (Severidade da falha)
5– De que forma podem ser detectados cada um dos modos de avaria?
(Detectabilidade).

Depois de realizada a análise FMECA, procede-se à realização da árvore de

falhas, que corresponde à etapa 9. Esta consiste numa técnica gráfica que
fornece uma descrição sistemática da combinação de modos de falha dos
equipamentos e/ou de falhas humanas que conduzem a um modo de falha
particular de um determinado sistema. O modo de falha particular desse
sistema, é designado por “acontecimento principal”, porque é o acontecimento
indesejável e responsável pelas consequências mais adversas no sistema. Após
a selecção deste acontecimento principal a árvore de falhas é construída
relacionando sequencialmente os acontecimentos dos níveis inferiores que
individualmente ou combinados conduzem a esse acontecimento. Estes são
denominados acontecimentos de base, porque são acontecimentos
independentes uns dos outros e têm probabilidade conhecida.

De notar que, uma árvore de falhas não é um conjunto de todas as falhas ou

avarias que podem ocorrer no sistema, e sim um modelo da interacção lógica
entre os acontecimentos que conduzem ao acontecimento principal.

A etapa 10, realização da árvore de eventos, apenas será concretizada caso se

pretenda saber quais os possíveis cenários de sequências de acontecimentos
que conduzem a consequências muito graves, resultantes de uma avaria ou de
um acontecimento indesejável. No entanto, caso seja necessário proceder à
sua realização deve-se ter em conta que a construção de uma árvore de
eventos se baseia na lógica binária, na qual um acontecimento só pode ter dois
estados, isto é, ou o acontecimento se verificou ou não. Iniciando-se a sua
construção pelo acontecimento que leva ao mau funcionamento, designado
por acontecimento inicial. De seguida, avaliam-se as consequências do
acontecimento através de diferentes cenários possíveis, conseguidos pela
sequência ou combinação de avarias dos diferentes dispositivos que a ele
conduzem. Tal como nas árvores de falhas, podem-se associar probabilidades
a cada um dos caminhos de forma a determinar a probabilidade de ocorrência
desse acontecimento inicial.

Na etapa 11 elabora-se a matriz criticidade. Esta insere-se no contexto da

segurança e análise de risco. Assim, para que a análise de risco seja possível,
devem-se definir, primeiramente, as categorias tipo para a frequência de
ocorrência dos acontecimentos potencialmente perigosos, e seguidamente, as
consequências das situações potencialmente perigosas. O número de níveis
considerados e a escala numérica utilizada, deve ser definida pela entidade.
Após definidos os níveis de ocorrência e severidade, o risco é avaliado pela
combinação da frequência de ocorrência de um acontecimento potencialmente
perigoso com a severidade das suas consequências determinando assim o
nível de risco resultante dum acontecimento potencialmente perigoso. Por
fim, deve-se considerar um critério para a aceitação do risco, sendo que o
mais frequentemente utilizado é o designado princípio “ALARP”, “ As Low
As Reasonably Practible”, ou seja, o princípio “O mais baixo quanto
razoavelmente praticável”.

Para seleccionar os modos de falha dos componentes dos subsistemas críticos

que são responsáveis pela maior parte das suas avarias procede-se à realização
da análise de Pareto. Esta é realizada com base no princípio de Pareto, o qual
enuncia que apenas uma pequena percentagem de factores (20 %) são
responsáveis pela ocorrência de grande parte dos problemas (80 %).

Por fim, para o estabelecimento de planos de manutenção, com as respectivas

tarefas de manutenção e intervalos de manutenção, executa-se a etapa 13 da
metodologia. Esta, através da aplicação da metodologia RCM (Reliability
Centered Maintenance) permite a identificação e determinação de tarefas de
manutenção preventivas que asseguram a operação dos equipamentos de
acordo com os seus objectivos de projecto e fiabilidade inerente no seu actual
contexto operativo.
A aplicação do processo de RCM envolve a resposta às sete questões
seguintes de forma satisfatória e na sequência indicada para cada um dos bens
seleccionados para análise:

1– Quais as funções e performances do bem no seu actual contexto operativo?

(funções)

2– De que formas é um bem incapaz de cumprir as suas funções? (falhas

funcionais)

3– O que causa cada avaria funcional? (modos de falha)

4– O que acontece quando cada avaria ocorre? (efeitos da falha)

5– Qual a importância de cada avaria? (consequências das avarias)

6– O que pode ser feito para evitar ou prever cada avaria? (tarefas preventivas
e intervalos das tarefas)

7– O que deve ser feito caso não se determine a tarefa preventiva adequada?
(acções correctivas).

Aplicação da metodologia aos electrofiltros utilizados nas indústrias de

produção de pasta de papel

Funcionamento de um electrofiltro

Os electrofiltros são equipamentos que permitem a captação das partículas dos

gases de combustão provenientes de caldeiras de recuperação. Estes recorrem
à utilização de forças electrostáticas para separar as partículas dos gases de
combustão provenientes da caldeira de recuperação. Assim, pode-se dizer que
o funcionamento de um electrofiltro se resume a três passos, o primeiro
designado por ionização de partículas, consiste em dar às partículas dos gases
uma carga negativa através do “fornecimento” de electrões por parte dos
denominados eléctrodos emissores, o segundo designado por captura de
partículas, consiste em captura as partículas nos denominado eléctrodos
colectores e por fim o terceiro designado por remoção de partículas, que
consiste na remoção das partículas dos eléctrodos colectores por processos
mecânicos, visto estarmos em presença de electrofiltros secos.

Constituição de um electrofiltro

Todos os electrofiltros são constituídos essencialmente por:

- Eléctrodos emissores, que são tubos metálicos que criam o campo eléctrico
para a criação de electrões;
- Eléctrodos colectores, que são placas metálicas carregadas positivamente
para capturar as partículas;
- Equipamentos de alta tensão, fornecem a tensão para a criação do campo
eléctrico;
- Martelos, removem as partículas dos eléctrodos colectores por batimento;
- Fundos, alojam os transportadores de fundo, promovendo o armazenamento
temporário e o transporte das partículas;
- Válvula rotativa, efectua a descarga das partículas do electrofiltro para os
transportadores externos; - Estrutura do electrofiltro, suporta e protege todos
estes elementos.

Implementação da metodologia

A metodologia aqui apresentada foi então aplicada na análise dos

electrofiltros utilizados nas indústrias de produção de pasta de papel, de forma
a identificar os subsistemas prioritários para a manutenção e a estabelecer as
tarefas de manutenção [4].

Apresentam-se de seguida o desenvolvimento das diferentes etapas nesta

análise. Todas elas poderão ser consultadas na íntegra no documento
SITEM/FEUP 043/TR/05 [4]. Para todas elas, quando necessário, foi
considerado como exemplo o subsistema “Geração de campo eléctrico”, por
se revelar o subsistema mais crítico.

Definição do sistema a analisar

Foi definido como sistema a analisar os electrofiltros da caldeira de

recuperação, considerando ainda que este integra as válvulas de disco, os
transportadores de fundo, os transportadores de corrente internos, as válvulas
rotativas, os dois transportadores de corrente externos e os exaustores.

Descrição funcional do sistema

Define-se nesta etapa apenas a função e operação dos subsistemas definidos

na etapa anterior, estando a descrição funcional do sistema elaborada na
íntegra no documento SITEM/FEUP 043/TR/05 [4]. Assim, a descrição
funcional é a seguinte:

▪ O electrofiltro efectua a captura das partículas dos gases de combustão

provenientes da caldeira de recuperação;

▪ As válvulas de disco permitem ou impedem a passagem dos gases

provenientes da caldeira de recuperação, ou permitem ou impedem a sua saída
do electrofiltro;

▪ Os transportadores de fundo transportam as partículas capturadas para os

transportadores de corrente internos;

▪ Os transportadores de corrente internos conduzem as partículas às válvulas

rotativas;

▪ As válvulas rotativas, para além de assegurarem a estanquecidade do interior

em relação ao exterior, permitem a descarga das partículas nos
transportadores de corrente externos;

▪ Os transportadores externos de corrente encaminham as partículas para um

tanque misturador;

▪ Os exaustores impulsionam os gases de combustão livres de partículas para a

chaminé.

Divisão do sistema

Para os electrofiltros analisados foram considerados 10 subsistemas, os quais

são: válvulas de disco, casing, distribuição dos gases, captura de partículas,
remoção de partículas, descarga de partículas, transporte externo, exaustão,
geração do campo eléctrico e ar de selagem.
Na figura 1 apresenta-se, como exemplo, a divisão do subsistema “Geração
do campo eléctrico” nos dois conjuntos “Unidade Integrada” e “T/R”. Estes
foram divididos nos diferentes componentes que os constituem, porque não
era exequível a sua divisão em subconjuntos.

GERAÇÃO DO CAMPO
ELÉCTRICO

Unidade T/R

Caixa de controlo Transformador

Rectificador de alta-
Conversor de frequência
tensão

Grupo transformador-
rectificador
Ventilador

Figura 1 – Divisão do subsistema “Geração do campo eléctrico”

Realização do diagrama funcional do sistema

Figura 2 – Diagrama de blocos funcional do sistema

Identificação da (s) avaria (s) do sistema e subsistemas

Para o sistema “Electrofiltro” foi considerada como avaria a emissão de

partículas para o meio ambiente superior a 150 mg/Nm3.

Para os subsistemas foi considerada como avaria, o não cumprimento da

função requerida. Considerando o subsistema de geração do campo eléctrico,
admitiu-se que este se encontrava num estado de avaria quando: não fosse
fornecida a tensão para a geração do campo eléctrico e quando não fosse
efectuado o controlo dos parâmetros de geração do campo eléctrico, dos
transportadores, dos martelos e do subsistema do ar de selagem.

Realização de uma análise HAZOP e selecção dos subsistemas para

aplicação de um estudo
FMECA
Apresenta-se, a título de exemplo, uma parte da análise HAZOP realizada ao
subsistema “Geração de campo eléctrico”.

HAZ Subsiste Atrib Palav Causa Consequê Protec Acção

OP ma uto ra – ncia ção
Item chav
e
50 Geração Geraç Não - Avaria - Não -
do ão do existe a Substituir
campo camp conversor formação o
eléctric o de do campo conversor
o eléctri frequência eléctrico de
(Unidad co e do grupo frequência
e transforma e/ou o
Integrad dor grupo
a) – transforma
rectificado dor
r do –
conjunto rectificad
“Unidade or
Integrada
”

Quadro 1 – Exemplo da análise HAZOP para o subsistema “Geração do

campo eléctrico”

Da análise HAZOP realizada concluiu-se que os subsistemas mais

problemáticos e que deveriam ser considerados em detalhe para a realização
de um estudo FMECA seriam: captura de partículas, remoção de partículas,
descarga de partículas, exaustão e geração do campo eléctrico. Isto porque, a
eventual avaria de alguns componentes destes subsistemas faz com que o
electrofiltro permita a emissão de partículas acima do valor limite imposto
pela legislação, sendo desta forma vitais para o funcionamento do
electrofiltro.

Definição dos critérios de severidade, ocorrência e detectabilidade para o

sistema

Nos quadros seguintes podem-se observar os critérios utilizados para a

definição dos critérios de severidade, ocorrência e detectabilidade. Assim,
para a severidade foi considerada a emissão de partículas para o meio
ambiente, por ser uma indicação do dano causado pelo mau funcionamento do
electrofiltro.

Muito Emissão de partículas para a atmosfera superior a 150 3

Grave mg/m3N
Aceitável Emissão de partículas para a atmosfera entre 137,73 2
mg/m3N e 150 mg/m3N
Marginal Emissão de partículas para a atmosfera até 137,73 mg/m3N 1

Quadro 2 – Classificação da severidade

Para a detectabilidade foi considerada a capacidade de detecção de avaria.

Não A avaria não é detectada pelo controlo da máquina e/ou 2

detectável pelo operador
Detectável A avaria é detectada pelo controlo da máquina e/ou pelo 1
operador

Quadro 3 – Classificação da detectabilidade

Por fim, para a ocorrência foi considerada a taxa de avarias, por permitir uma
classificação clara e objectiva desta.

Muito Taxa de avarias superior a 268/106 h e inferior ou igual a 6

Alta 377/106 h
Alta Taxa de avarias superior a 204/106 h e inferior ou igual a 5
268/106 h
Moderada Taxa de avarias superior a 73.8/106 h e inferior ou igual 4
a 204/106 h
Baixa Taxa de avarias superior a 22.5/106 h e inferior ou igual 3
a 73.8/106 h
Muito Taxa de avarias superior a 22.2/106 h e inferior ou igual 2
baixa a 22.5/106 h
Remota Taxa de avarias inferior ou igual 22.2/106 h 1
 Quadro 4 – Classificação da ocorrência

Realização da análise FMECA

Apresenta-se no quadro 5 uma parte do quadro do FMECA construído para o

subsistema “Geração do campo eléctrico”, conjunto “ Unidade Integrada”.

Efeito da Ta Prob. Te
falha xa Condi mp
Criti
Mod de ciona o de
Causa Contri cidad
Funç o de av l de ope
Componente da Subco Subsi Sist ari buiçã e
ão falh ocorr raç
falha njunt stem em as o (α) (β*α
a ência ão
o a a *λ*t)
(λ (β) (t)
)
Não é Não é Emi
efectu efect ssão
Contro ada a uada total
lar os Disju geraçã a de
Excess
parâme ntor o do capta partí
o de
tros de abre campo ção cula 27
Caixa de corrent 800 1698
criação o eléctri de s ,9 0,361 0,21
Controlo e 0 0
do circ co partíc para 98
eléctri
campo uito ulas o
ca
eléctric mei
o o
amb
iente
Conversor de Adequ Fusív Sobrec Não é Não é Emi 0, 0,361 0,25 800 658
Frequência ar a el arga efectu efect ssão 91 0
frequê quei eléctri ada a uada total 1
ncia às mado ca geraçã a de
necessi o do capta partí
dades campo ção cula
dos eléctri de s
dispos co partíc para
itivos ulas o
mei
o
amb
 iente
Realiz Não é Não é Emi
aa efectu efect ssão
transfo ada a uada total
rmação Curto geraçã a de
e circuit o do capta partí
Baix
Grupo rectific o no campo ção cula 67
a 800 1864
Transformado ação interio eléctri de s ,9 0,361 0,095
tensã 0 3
rRectificador da r do co partíc para 52
o
corrent electr ulas o
e ofiltro mei
eléctric o
a amb
iente
Não é Emi
efect ssão
uada total
Não se a de
efectu capta partí
Promo Venti
aa ção cula 17
ve a lação Sujida 800
Ventilação refrige de s ,1 0,361 0,05 2470
refriger obstr de 0
ração partíc para 06
ação uída
do ulas o
SIR mei
o
amb
iente

Quadro 5 – Secção do quadro FMECA para o componente “ventilador”

Realização da árvore de falhas

Considerando a árvore de falhas do electrofiltro para o modo de falha

“emissão de partículas acima do limite legal” e procedendo à sua análise,
verificou-se que a taxa de avarias do electrofiltro será de 1340 avarias por 10 6
h, isto porque estarmos na presença de uma porta lógica “OU”, assim a taxa
de avarias do electrofiltro é calculada somando as taxas de avarias dos
subsistemas que o compõem e se encontram no nível inferior, e para que este
modo de falha ocorra apenas é necessário que um destes subsistemas tenha
uma avaria num qualquer dos seus componentes.
A etapa 10, “Realização da árvore de eventos”, não foi realizada por não
existir a necessidade de construção de árvore de eventos.

Realização da matriz criticidade

Para a realização da matriz criticidade foram considerados os critérios de

severidade e de ocorrência definidos na etapa 7. Assim, pode-se observar a
matriz criticidade do sistema na figura 3.

Probabilidade de
ocorrência
Severidade
RemotMuito Baixa Moderad Alta Muito
a baixa a Alta
Muito CPE, GCE
Grave CPR
Aceitável DPVR CPE, RPAB, VDE, E
CPR RPCD, VDS
DPTC
Marginal VDE,
VDS

Figura 3 – Matriz criticidade do sistema

Em que:
CPE – Captura de partículas/conjunto emissor
CPR – Captura de partículas/conjunto receptor
RPAB – Remoção de partículas/Transportadores A/B
RPCD – Remoção de partículas/Transportadores C/D
DPTC – Descarga de partículas/Transportador de corrente
DPVR – Descarga de partículas/Válvula rotativa
E – Exaustão
GCE – Geração do campo
eléctrico VDE – Válvula de
disco da entrada VDS –
Válvula de disco da saída.

Da análise da figura 3 pode-se verificar que os subsistemas críticos são:

geração do campo eléctrico e exaustão.
Realização da análise de Pareto

Aplicando a análise de Pareto ao subsistema de risco crítico “Geração do

campo eléctrico”, verificou-se que para o conjunto “Unidade Integrada” os
modos de falha e componentes críticos são os exemplificados no quadro 6.

Modos de falha Componentes

Rectificador dispara Grupo Transformador – Rectificador
Motor eléctrico avariado Ventilador
Condensador inoperativo Grupo Transformador – Rectificador
Baixa tensão Grupo Transformador – Rectificador
Curto-circuito entre espiras no Grupo Transformador – Rectificador
transformador (Óleo degradado)
Curto-circuito entre espiras no Grupo Transformador – Rectificador
transformador (Fuga de óleo)
Fusível queimado Grupo Transformador – Rectificador
Curto-circuito Grupo Transformador – Rectificador
Disjuntor abre o circuito Caixa de controlo
Microprocessador inoperativo Caixa de controlo

Quadro 6 – Componentes e modos de falha críticos do conjunto “Unidade

Integrada” do subsistema
“Geração do campo eléctrico”

Para o conjunto “T/R” do mesmo subsistema os componentes e respectivos

modos de falha críticos estão exemplificados no quadro 7.

Modos de falha Componentes

Rectificador dispara Rectificador de alta tensão
Curto-circuito Rectificador de alta tensão
Condensador inoperativo Rectificador de alta tensão
Curto-circuito entre espiras no Transformador
transformador

Quadro 7 – Componentes e modos de falha críticos do conjunto “T/R” do

subsistema “Geração do campo eléctrico”
Aplicação da metodologia RCM e planeamento da manutenção

Seguindo o diagrama de decisão proposto no documento SITEM/FEUP

043/TR/05 [4] e a informação existente na análise FMECA realizado,
verificou-se que os subsistemas considerados críticos apresentam avarias
evidentes (detectabilidade = 1) e severidade maior ou igual a 2.

Para o cálculo da frequência das tarefas de manutenção propostas foi

calculado o MTBF (Mean Time Between Failure) para cada um dos
componentes, aproximando os dados das taxas de avarias destes a uma
distribuição de Weibull a dois parâmetros pelo método da máxima
verosimilhança.

No quadro seguinte resumem-se as tarefas de manutenção propostas para o

subsistema “Geração do campo eléctrico”.

Sistema: Electrofiltro Subsistema: Geração do campo eléctrico

Conjunt Componente Tarefa Proposta Frequência
o
Unidade Verificar a obstrução do
Integrada canal de ventilação pelo
Ventilador A cada 20699 h
pó e proceder à sua
(aprox. 2 anos e
limpeza.
meio)
Proceder à substituição
Ventilador
do motor do ventilador.
Verificar a possibilidade A cada 5123 h
de ocorrência de curto- (aprox. 8 meses)
circuitos no electrofiltro,
bem como, o nível do
Grupo
óleo dos transformadores
Transformador/
e a existência de
Rectificador
eventuais fugas quer do
óleo quer do material
electrolítico do
condensador.
Grupo Proceder a testes de bom A cada 8000 h
Transformador/ funcionamento dos (paragens
Rectificador componentes das anuais)
unidades SIR nas
 paragens anuais.
Verificar o A cada 16985 h
funcionamento da caixa (aprox. 2 anos)
de controlo, realizando
Caixa de
testes para o controlo da
controlo
tensão e corrente, bem
como para a comunicação
de dados para o RTU.
Verificar a possibilidade A cada 2418 h
de ocorrência de curto- (aprox. 4 meses)
circuitos, bem como o
Rectificador de
nível do óleo nos
altatensão
transformadores e a
T/R
existência de possíveis
fugas.
Rectificador de Proceder a testes de bom A cada 8000 h
altatensão funcionamento dos T/R. (paragens
anuais)

Quadro 8 – Tarefas de manutenção propostas para o subsistema “Geração do

campo eléctrico”

Conclusão

Através da aplicação desta metodologia aos electrofiltros utilizados numa

caldeira de recuperação de indústrias de produção de pasta de papel é possível
concluir que esta metodologia permite seleccionar de uma forma estruturada,
clara e objectiva, os subsistemas críticos que requerem especial cuidado no
acto da compra dos equipamentos, bem como, a definição das tarefas de
manutenção calendarizada a levar a cabo, por forma a evitar as avarias destes
equipamentos e a consequentemente a sua indisponibilidade. Permite ainda,
direccionar os esforços da manutenção para onde eles são mais necessários,
rentabilizando o tempo e recursos dispendido na manutenção dos
equipamentos.

Referências

[1] L. Morais e V. Mota. Metodologias de análise de equipamentos.

Documento SITEM/FEUP 011/SP/05 (2004).
[2] HAZOP studies on Systems Containing Programmable Electronics –
Part 1 Requirements (2000). Designation Def Stan 00-58 (Part 1) Issue 1.
Ministry of Defence.

[3] Military Standard – Procedures for performing a failure mode, effects

and criticality analysis (1980). Designation MIL-STD-1629 A. Department
of Defense. United States of America.

[4] L. Morais e L.A. Ferreira. Relatório da análise RCM do electrofiltro da

caldeira de recuperação da Portucel de Setúbal. Documento SITEM/FEUP
043/TR/05 (2005).