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Tubulação de linha

ESPECIFICAÇÃO API 5L
QUADRAGÉSIMA SEXTA EDIÇÃO, ABRIL DE 2018

DATA DE VIGÊNCIA DO PROGRAMA DE MONOGRAMA API: 1º DE NOVEMBRO DE 2018

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Notas especiais

As publicações da API abordam necessariamente problemas de natureza geral. Com relação a circunstâncias
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As publicações da API são publicadas para facilitar a ampla disponibilidade de práticas de engenharia e operação
comprovadas e sólidas. Essas publicações não visam evitar a necessidade de aplicar um bom julgamento de
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Qualquer fabricante de equipamentos ou materiais de marcação em conformidade com os requisitos de marcação de

um padrão API é o único responsável pelo cumprimento de todos os requisitos aplicáveis desse padrão. A API não
representa, garante ou garante que tais produtos estejam de fato em conformidade com o padrão API aplicável.

As áreas classificadas podem variar dependendo da localização, condições, equipamentos e substâncias envolvidas
em qualquer situação. Os usuários desta especificação devem consultar as autoridades competentes com jurisdição.

Os usuários desta especificação não devem confiar exclusivamente nas informações contidas neste documento.
Um bom julgamento comercial, científico, de engenharia e de segurança deve ser usado ao empregar as informações
aqui contidas.

A API não se compromete a cumprir os deveres de empregadores, fabricantes ou fornecedores de alertar e treinar e
equipar adequadamente seus funcionários e outros expostos, sobre riscos e precauções de saúde e segurança, nem
assumindo suas obrigações de cumprir as autoridades competentes.

As informações relativas aos riscos de segurança e saúde e as precauções adequadas com relação a materiais e
condições específicas devem ser obtidas do empregador, do fabricante ou fornecedor desse material ou da ficha de
dados de segurança do material.

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida, traduzida, armazenada em um sistema de
recuperação ou transmitida por qualquer meio, eletrônico, mecânico, fotocópia, gravação ou outro, sem autorização prévia por
escrito do editor. Entre em contato com o editor, API Publishing Services, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.

Copyright © 2018 American Petroleum Institute

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Prefácio

Nada contido em qualquer publicação da API deve ser interpretado como concessão de qualquer direito, por implicação ou de outra
forma, para a fabricação, venda ou uso de qualquer método, aparelho ou produto coberto por cartas-patente. Nem qualquer coisa
contida na publicação deve ser interpretada como garantia de qualquer pessoa contra responsabilidade por
violação de cartas-patente.

As formas verbais utilizadas para expressar as disposições desta especificação são as seguintes:

— o termo “deve” denota um requisito mínimo para estar em conformidade com a norma;

— o termo “deveria” denota uma recomendação ou aquilo que é aconselhado, mas não exigido, a fim de
estar de acordo com o padrão;

— o termo “pode” é usado para expressar permissão ou uma disposição que é opcional;

— o termo “pode” é usado para expressar possibilidade ou capacidade.

Elementos informativos — Conforme usado em um padrão, “informativo” denota elementos que identificam o documento, introduzem
seu conteúdo e explicam seu histórico, desenvolvimento e seu relacionamento com outros documentos ou fornecem informações
adicionais destinadas a auxiliar o entendimento ou uso do documento .

Elementos normativos — Conforme usado em um padrão, “normativo” denota elementos que descrevem o escopo do documento e
que estabelecem as provisões necessárias para implementar o padrão.

Este documento foi produzido de acordo com os procedimentos de padronização da API que garantem a devida notificação e
participação no processo de desenvolvimento e é designado como um padrão da API. Perguntas sobre a interpretação do conteúdo
desta publicação ou comentários e perguntas sobre os procedimentos sob os quais esta publicação foi desenvolvida devem ser
dirigidas por escrito ao Diretor de Padrões, American Petroleum Institute, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Solicitações a
permissão para reproduzir ou traduzir todo ou qualquer parte do material aqui publicado também deve ser endereçada ao Diretor.

Geralmente, os padrões da API são revisados e revisados, reafirmados ou retirados pelo menos a cada 5 anos. Uma prorrogação
única de até 2 anos pode ser adicionada a este ciclo de revisão. O status da publicação pode ser verificado no Departamento de
Padrões da API, telefone (202) 682-8000. Um catálogo de publicações e materiais da API é publicado anualmente pela API, 1220 L
Street, NW, Washington, DC 20005.

As revisões sugeridas são convidadas e devem ser enviadas ao Departamento de Padrões, API, 1220 L Street,
NW, Washington, DC 20005, standards@[Link].

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Conteúdo

1 Escopo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Cobertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Aplicação do Monograma API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Referências Normativas . . . . . . . . . . . . ......................... .................... ...........1

3 Termos, Definições, Símbolos e Abreviações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Termos e Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. .. ... .. . . .. ... .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3 Abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

4 Conformidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.1 Unidades de Medida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.2 Arredondamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5 Conformidade com Esta Especificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1 Qualidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2 Outros Termos e Definições. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.3 Referências aos Anexos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

6 Classes de tubos e classes de aço e condição de entrega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 ....

6.1 Classes de tubos e classes de aço. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.2 Condição de Entrega. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7 Informações a serem fornecidas pelo comprador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.1 Informações Gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.2 Informações Adicionais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 Fabricação . . . . . ....................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8.1 Processo de Fabricação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8.2 Processos que requerem validação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.3 Material Inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.4 Soldas por Ponto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
8.5 Costuras de solda em tubo COW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.6 Costuras de Solda em Tubo SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.7 Costuras de Solda em Tubo de Costura Dupla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.8 Tratamento de cordões de solda em tubos EW e LW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.9 Dimensionamento a Frio e Expansão a Frio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.10 Soldas de extremidade de bobina/placa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.11 Articuladores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.12 Tratamento Térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.13 Rastreabilidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
9 Critérios de Aceitação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
9.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
9.2 Composição Química. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
9.3 Propriedades de tração . . . . . . . . . . . . ............................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
9.4 Teste hidrostático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9.5 Teste de Dobra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9.6 Teste de achatamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9.7 Teste de dobra guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
..............
. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . 34
9.8 Teste de Impacto CVN para Tubo PSL 2.
9.9 Teste DWT para Tubo Soldado PSL 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

dentro
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Conteúdo

9.10 Condições da Superfície, Imperfeições e Defeitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

9.11 Dimensões, Massa e Tolerâncias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.12 Acabamento das Extremidades do Tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.13 Tolerâncias para o cordão de solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
9.14 Tolerâncias para Massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .47
.
9.15 Soldabilidade do Tubo PSL 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

10 Inspeção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
10.1 Tipos de Inspeção e Documentos de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
10.2 Inspeção Específica . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 49
..............

11 Marcação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
11.1 Geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
11.2 Marcações de Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
11.3 Marcações de Acoplamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
11.4 Marcação de Tubo para Graus Múltiplos. . . . . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
11.5 Identificação e Certificação de Roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
11.6 Marcações do Processador de Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

12 Revestimentos e Protetores de Rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

12.1 Revestimentos e Revestimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
12.2 Protetores de Rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

13 Retenção de Registros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

14 Carregamento do Tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Anexo A (informativo) Programa de Monograma de API: Uso do Monograma de API pelos Licenciados. . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Anexo B (normativo) Qualificação do Procedimento de Fabricação para Tubo PSL 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

Anexo C (normativo) Tratamento de imperfeições e defeitos de superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90

Anexo D (normativo) Procedimento de Soldagem de Reparo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Anexo E (normativo) Inspeção não destrutiva para tubulação não necessária para atender aos anexos H, J ou N . . . . . . . . . . 99

Anexo F (normativo) Requisitos para acoplamentos (PSL 1 apenas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

Anexo G (normativo) PSL 2 Tubo com Resistência à Propagação de Fratura Dúctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

Anexo H (normativo) PSL 2 Tubo Encomendado para Serviço Azedo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

Anexo I (normativo) Tubo Encomendado como Tubo TFL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

Anexo J (normativo) PSL 2 Tubulação Encomendada para Serviço Offshore . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

Anexo K (normativo) Inspeção Não Destrutiva para Tubulação Encomendada para Serviço Azedo, Serviço Offshore,
e/ou Serviço que Exija Capacidade de Deformação Plástica Longitudinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

Anexo L (informativo) Designações de aço. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

Anexo M (normativo) Especificação para Juntas Soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

Anexo N (normativo) PSL 2 Tubo encomendado para aplicações que requerem capacidade de deformação plástica longitudinal. 162

Anexo O (informativo) Informações Adicionais para Uso do Monograma API pelos Licenciados. . . . . . . . . . . . . . . 179

nós
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Anexo P (informativo) Equações para Tubos Roscados e Acoplados e Equações de Fundo para Amostras de Teste de
Curvatura Guiada e CVN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181

Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ . . . . . . . . . 192

Figuras
1 Medindo a retilineidade de comprimento total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2 Medição da Retidão da Extremidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3 Referência ao usar uma medida quadrada fixa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4 Desvios Dimensionais da Costura de Solda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5 Orientação e Locais de Amostras e Peças de Teste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6 Testes de achatamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7 Localização das amostras de teste Charpy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
8 Peças de teste de dobra guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
9 Gabaritos para teste de dobra guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . 64
C.1 Cavidade Resultante do Reparo de Solda (Somente PSL 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
D.1 Peça de teste de dobra guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
F.1 Tubulação de Linha e Acoplamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
H.1 Localização dos Testes de Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
J.1 Localização dos Testes de Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
M.1 Exemplo de Sequência de Marcação de Identificação de Segmento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
N.1 Localização dos Testes de Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
P.1 Tubo Roscado e Acoplado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
P.2 Acoplamento de Tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. 183
......................................
P.3 Determinação da espessura mínima da parede para amostras padrão Charpy com entalhe em V . . . . . . . . . . . . . 189
P.4 Determinação da Espessura Mínima da Parede para Amostras Cônicas CVN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

Tabelas
1 Tipo de Tubo e Tipos de Aço, e Condições de Entrega Aceitáveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2 Processo Aceitável de Fabricação e PSLs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3 Rotas de Fabricação Aceitáveis para Tubos PSL 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4 Composição Química para PSL 1 Tubo com t < 25,0 mm (0,984 pol.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5 Composição Química para Tubo PSL 2 com t < 25,0 mm (0,984 pol.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
6 Requisitos para os Resultados dos Testes de Tração para Tubo PSL 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7 Requisitos para os Resultados dos Testes de Tração para Tubo PSL 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8 Requisitos de Energia Absorvida CVN para o Corpo do Tubo do Tubo PSL 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9 Diâmetro externo especificado permitido e espessura de parede especificada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
10 Tolerâncias para Diâmetro e Circularidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11 Tolerâncias para a Espessura da Parede. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
12 Tolerâncias para tubo de comprimento aleatório. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
13 Ângulo Máximo de Conicidade Interna para Tubo SMLS . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
14 Desvio radial máximo permitido para tubos SAW e COW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
15 Profundidade máxima de ranhura permitida para tubos EW e LW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
16 Altura máxima admissível do cordão de solda para tubo SAW e COW (exceto nas extremidades do tubo). . . . . . . . . . . . 47
17 Frequência de Inspeção para Tubo PSL 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
18 Frequência de Inspeção para Tubo PSL 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
19 Número, Orientação e Localização de Peças de Teste por Amostra para Testes Mecânicos para Tubo PSL 1. . . 55
20 Número, Orientação e Localização de Peças de Teste por Amostra para Testes Mecânicos para Tubo PSL 2. . . 56
21 Relação entre as dimensões do tubo e o diâmetro da peça de teste da barra redonda para tração transversal
Testes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

vii
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Conteúdo

22 Relação entre as dimensões do tubo e a peça de teste de impacto necessária para o tubo PSL 2 . . . . . . . . . . . . 60
23 Valores de deformação para teste de dobra guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
24 Pressões de teste para tubo rosqueado de parede leve. . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . . . 67
25 Pressões de Teste para Tubos Roscados de Parede Pesada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
26 Porcentagem do limite de escoamento mínimo especificado para determinação de S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
27 Cor da tinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................77
.
D.1 Dimensões do gabarito de teste de dobra guiada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
E.1 Inspeção Não Destrutiva da Costura de Solda do Tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
E.2 Inspeção Não Destrutiva do Corpo do Tubo SMLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
E.3 IQI Tipo Fio ISO para Inspeção Radiográfica . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . 102
E.4 IQI tipo fio ASTM para inspeção radiográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
E.5 Imperfeições do tipo inclusão de escória alongada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.6 Imperfeições do tipo inclusão de escória circular e do tipo bolsa de gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.7 Indicadores de Referência. . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.8 Limite de Aceitação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
F.1 Dimensões, massas e tolerâncias de acoplamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
G.1 Requisitos Mínimos de Energia Absorvida CVN para um Fator de Projeto de 0,625 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
G.2 Requisitos mínimos de energia absorvida CVN para um fator de projeto de 0,72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
G.3 Requisitos mínimos de energia absorvida CVN para um fator de projeto de 0,80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
H.1 Composição Química para Tubo com t < 25,0 mm (0,984 pol.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
H.2 Requisitos para os Resultados dos Testes de Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
H.3 Frequência de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
H.4 Número, orientação e localização das peças de teste por amostra para testes de dureza . . . . . . . . . . . . . . . . 130
I.1 Dimensões, Massas por Unidade de Comprimento e Pressões de Teste para Tubo TFL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
I.2 Dimensões do Mandril de Desvio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
J.1 Composição Química para Tubo com t < 25,0 mm (0,984 pol.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
J.2 Requisitos para os Resultados dos Testes de Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
J.3 Tolerâncias para Diâmetro e Circularidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
J.4 Tolerâncias para a Espessura da Parede. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
J.5 Desvio radial máximo permitido para tubo SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
J.6 Frequência de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
J.7 Número, Orientação e Localização das Peças de Teste por Amostra para Testes Mecânicos . . . . . . . . . . . . . . 149
K.1 Critérios de aceitação para imperfeições laminares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
L.1 Lista de designações de aço adicionais correspondentes (números de aço) para uso na Europa . . . . . . . . . . 159
N.1 Composição Química para Tubo com t < 25,0 mm (0,984 pol.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
N.2 Tolerâncias para Diâmetro e Circularidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
N.3 Tolerâncias para Espessura da Parede. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
N.4 Excentricidade nas extremidades do tubo para tubo sem costura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
N.5 Desvio radial máximo permitido para tubo SAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
N.6 Frequência de Inspeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
N.7 Número, Orientação e Localização das Peças de Teste por Amostra para Testes Mecânicos . . . . . . . . . . . . . . 174

viii
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Introdução

Esta especificação é baseada na API Spec 5L, 45th Edition.

Na elaboração deste documento, o comitê técnico manteve o conceito de dois níveis básicos de requisitos técnicos padrão para
dutos expressos em dois níveis de especificação de produto (PSL 1 e PSL 2). O nível PSL 1 fornece um nível de qualidade
padrão para tubulação de linha. O nível PSL 2 possui requisitos obrigatórios adicionais para composição química, propriedades
de resistência e resistência ao entalhe e testes não destrutivos adicionais. Os requisitos que se aplicam apenas ao PSL 1 ou
apenas ao PSL 2 são assim designados.
Os requisitos que não são designados para uma designação PSL específica se aplicam a tubos PSL 1 e PSL 2.

O comitê técnico também reconheceu que as indústrias de petróleo e gás natural geralmente especificam requisitos adicionais
para aplicações específicas. Para atender a essas necessidades, estão disponíveis requisitos adicionais opcionais para aplicações
especiais, como segue:

— Tubo PSL 2 encomendado com um procedimento de fabricação qualificado (Anexo B), cujos requisitos
foram aprimorados para incluir detalhes de verificação de processos críticos na produção de matéria-prima, fabricação de
tubos de linha e teste e inspeção de produtos;

— tubulação PSL 2 encomendada com resistência à propagação de fratura dúctil em gasodutos (Anexo G);

— Encanamento PSL 2 encomendado para serviço azedo (Anexo H);

— tubulação encomendada como tubulação “através da linha de fluxo” (Anexo I);

— Encomenda de tubo PSL 2 para serviço offshore (Anexo J).

O seguinte novo anexo foi adicionado a esta especificação:

— PSL 2 Tubo encomendado para aplicações que requerem capacidade de deformação plástica longitudinal (Anexo N).

Os requisitos do anexo aplicam-se apenas quando especificados no pedido de compra.

Quando o tubo é pedido para aplicações duplas ou múltiplas, os requisitos de mais de um anexo para aplicações especiais podem
ser invocados. Nesses casos, se surgir um conflito técnico devido à aplicação dos requisitos de mais de um anexo para aplicações
especiais, aplicar-se-á o requisito mais rigoroso aplicável ao serviço pretendido.

Esta especificação não fornece orientação sobre quando é necessário especificar os requisitos suplementares acima. Em vez
disso, é responsabilidade do comprador especificar, com base no uso pretendido e nos requisitos de projeto, quais, se houver,
dos requisitos suplementares se aplicam a um pedido de compra específico.

Foram considerados os símbolos tradicionais (que denotam propriedades mecânicas ou físicas ou seus valores, dimensões ou
parâmetros de teste) e o formato de equações que têm sido amplamente utilizados e que (em seu formato tradicional) mantêm
fortes ligações com outros padrões e padrões amplamente utilizados. especificações, e com o trabalho científico original que
levou à sua derivação. Assim, alguns símbolos e equações, mais especificamente aqueles em 9.2 e Tabela F.1 e Anexo P, foram
mantidos em sua forma tradicional para evitar confusão. Nos casos em que foram feitas alterações, foi tomado o cuidado de
garantir que o novo símbolo que substitui o tradicional tenha sido definido de forma completa e clara.

ix
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Tubulação de linha

1 Escopo
1.1 Cobertura

Esta especificação especifica os requisitos para a fabricação de dois níveis de especificação de produto (PSL 1 e PSL 2) de tubos de
aço sem costura e soldados para uso em sistemas de transporte por dutos nas indústrias de petróleo e gás natural.

Esta especificação não se aplica a tubos fundidos.

1.2 Aplicação do Monograma API

Se o produto for fabricado em uma instalação licenciada pelo American Petroleum Institute (API) e se destinar a ser fornecido com o
Monograma API, aplicam-se os requisitos do Anexo A.

2 Referências Normativas
Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis para a aplicação deste documento. Para referências datadas, aplica-se
apenas a edição citada. Para referências sem data, aplica-se a última edição do documento referenciado (incluindo quaisquer adendos
ou errata).

Prática Recomendada API 5A3, Compostos de Rosca para Revestimento, Tubulação e Tubulação

Prática recomendada da API 5L3, testes de rasgo por queda no tubo de linha

Especificação API 5B, Rosqueamento, Medição e Inspeção de Roscas de Revestimento, Tubulação e Roscas de Tubulação de Linha

Padrão API 5T1, Terminologia de imperfeições

1
ASNT SNT-TC-1A , Prática Recomendada Nº SNT-TC-1A - Ensaios Não Destrutivos

2
ASTM A370 , Métodos e definições de teste padrão para testes mecânicos de produtos de aço

ASTM A435, Especificação Padrão para Exame Ultrassônico de Feixe Reto de Placas de Aço

ASTM A578, Especificação Padrão para Exame Ultrassônico de Feixe Reto de Aço Simples e Clad
Placas para Aplicações Especiais

ASTM A751, Métodos de Teste Padrão, Práticas e Terminologia para Análise Química de Produtos de Aço

ASTM A941, Terminologia Padrão Relativa a Aço, Aço Inoxidável, Ligas Relacionadas e Ferroligas

ASTM A956, Método de Teste Padrão para Teste de Dureza Leeb de Produtos de Aço

1
Sociedade Americana para Testes Não Destrutivos, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228, [Link]
2
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pensilvânia 19428, [Link]

1
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2 ESPECIFICAÇÃO API 5L

ASTM A1038, Prática Padrão para Teste de Dureza Portátil pela Impedância de Contato Ultrassônica
Método

ASTM E18, Métodos de teste padrão para dureza Rockwell e dureza superficial Rockwell de metal
Materiais

ASTM E92, Métodos de Teste Padrão para Dureza Vickers e Dureza Knoop de Materiais Metálicos

ASTM E94, Guia Padrão para Exame Radiográfico

ASTM E110, Método de Teste Padrão para Dureza de Indentação de Materiais Metálicos por Dureza Portátil
Testadores

ASTM E114, Prática Padrão para Exame de Feixe Reto de Pulso-Eco Ultrassônico pelo Método de Contato

ASTM E164, Prática Padrão para Testes Ultrassônicos de Contato de Soldagens

ASTM E165, Método de Teste Padrão para Exame de Líquido Penetrante

ASTM E213, Prática Padrão para Exame Ultrassônico de Tubos e Tubos Metálicos

ASTM E273, Prática Padrão para Exame Ultrassônico da Zona de Solda de Tubos e Tubos Soldados

ASTM E309, Prática Padrão para Exame de Corrente Eddy de Produtos Tubulares de Aço Usando Magnetismo
Saturação

ASTM E570, Prática Padrão para Exame de Vazamento de Fluxo de Produtos Tubulares de Aço Ferromagnético

ASTM E587, Prática Padrão para Teste de Contato Ultrassônico de Feixe Angular

ASTM E709, Guia Padrão para Exame de Partículas Magnéticas

ASTM E747, Prática Padrão para Design, Fabricação e Classificação de Agrupamento de Materiais de Fios
Indicadores de qualidade de imagem (IQI) usados para radiologia

ASTM E1806, Prática Padrão para Amostragem de Aço e Ferro para Determinação da Composição Química

ASTM E1815-08, Método de Teste Padrão para Classificação de Sistemas de Filme para Radiografia Industrial

ASTM E1820, Método de Teste Padrão para Medição de Resistência à Fratura

ASTM E2033, Prática Padrão para Radiologia Computadorizada (Método de Luminescência Fotoestimulável)

ASTM E2698, Prática padrão para exame radiológico usando matrizes de detectores digitais

ASTM G39, Prática Padrão para Preparação e Uso de Amostras de Teste de Corrosão por Tensão de Viga Curvada

3
BS 7448-1 , Ensaios de tenacidade mecânica de fratura — Método para determinação de KIc, CTOD crítico e
valores críticos de J de materiais metálicos

4
EN 10168 , Produtos siderúrgicos — Documentos de inspeção — Lista de informações e descrição

3
BSI, 389 Chiswick High Road, Londres, W4 4AL, Reino Unido, [Link]
4
Comité Europeu de Normalização (CEN), Centro de Gestão, Rue de la Science 23, B - 1040 Bruxelas, Bélgica,
[Link]
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TUBO DE LINHA 3

EN 10204:2004, Produtos metálicos — Tipos de documentos de inspeção

5
ISO 148-1 , Materiais metálicos — Teste de impacto de pêndulo Charpy — Parte 1: Método de teste

ISO 404, Aço e produtos siderúrgicos — Requisitos técnicos gerais de entrega

ISO 2566-1, Aço — Conversão de valores de alongamento — Parte 1: Carbono e aços de baixa liga

ISO 4885, Produtos ferrosos — Tratamentos térmicos — Vocabulário

ISO 5173, Ensaios destrutivos em soldas em materiais metálicos — Ensaios de dobra — Terceira edição

ISO 6506 (todas as peças), Materiais metálicos — Teste de dureza Brinell

ISO 6507 (todas as peças), Materiais metálicos — Teste de dureza Vickers

ISO 6508 (todas as peças), Materiais metálicos — Teste de dureza Rockwell

ISO 6892-1, Materiais metálicos — Teste de tração — Parte 1: Método de teste à temperatura ambiente

ISO 6929, Produtos de aço — Definições e classificação

ISO 7539-2, Corrosão de metais e ligas - Teste de corrosão sob tensão - Parte 2: Preparação e uso de amostras de viga dobrada

ISO 8491, Materiais metálicos — Tubo (em seção completa) — Teste de curvatura

ISO 8492, Materiais metálicos — Tubo — Teste de achatamento

ISO 8501-1, Preparação de substratos de aço antes da aplicação de tintas e produtos relacionados — Avaliação visual da limpeza da
superfície — Parte 1: Graus de ferrugem e graus de preparação de substratos de aço não revestidos e de substratos de aço após a
remoção geral de revestimentos anteriores

ISO 9712, Ensaios não destrutivos — Qualificação e certificação de pessoal

ISO 9769, Aço e Ferro — Revisão dos métodos de análise disponíveis

ISO 10474:1991, Aço e produtos siderúrgicos — Documentos de inspeção

ISO 10893-2, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 2: Ensaios automatizados de correntes parasitas de tubos de aço sem
costura e soldados (exceto soldados por arco submerso) para a detecção de imperfeições

ISO 10893-3, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 3: Ensaio automatizado de vazamento de fluxo periférico completo
de tubos de aço ferromagnéticos sem costura e soldados (exceto soldados por arco submerso) para a detecção de imperfeições
longitudinais e/ ou transversais

ISO 10893-4, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 4: Inspeção por líquido penetrante de tubos de aço sem costura e
soldados para a detecção de imperfeições de superfície

ISO 10893-5, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 5: Inspeção de partículas magnéticas de tubos de aço sem costura e
soldados para a detecção de imperfeições de superfície

ISO 10893-6, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 6: Ensaios radiográficos do cordão de solda de tubos de aço soldados
para a detecção de imperfeições

5
Organização Internacional para Padronização, Chemin de Blandonet 8, CP 401, 1214 Vernier, Genebra, Suíça, [Link].
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4 ESPECIFICAÇÃO API 5L

ISO 10893-7, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 7: Ensaios radiográficos digitais do cordão de solda de tubos de aço
soldados para a detecção de imperfeições

ISO 10893-8, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 8: Ensaios ultrassônicos automatizados de tubos de aço sem costura e
soldados para a detecção de imperfeições laminares

ISO 10893-9, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 9: Ensaios ultrassônicos automatizados para a detecção de imperfeições
laminares em tiras/ placas usadas para fabricação de tubos de aço soldados

ISO 10893-10, Ensaios não destrutivos de tubos de aço – Parte 10: Ensaios ultrassônicos periféricos completos automatizados de tubos
de aço sem costura e soldados (exceto soldados por arco submerso) para a detecção de rebarbas longitudinais e/ ou imperfeições
transversais

ISO 10893-11, Ensaios não destrutivos de tubos de aço — Parte 11: Ensaios ultrassônicos automatizados do cordão de solda de tubos
de aço soldados para a detecção de imperfeições longitudinais e/ ou transversais

ISO 10893-12, Ensaios não destrutivos de tubos de aço – Parte 12: Ensaio automatizado de espessura ultrassônica periférica completa
de tubos de aço sem costura e soldados (exceto soldados por arco submerso)

ISO 11484, Produtos de aço — Sistema de qualificação do empregador para pessoal de testes não destrutivos (NDT)

ISO 11699-1:2008, Ensaios não destrutivos — Filmes radiográficos industriais — Parte 1: Classificação de sistemas de filme para
radiografia industrial

ISO 12135, Materiais metálicos - Método unificado de teste para a determinação da tenacidade à fratura quase estática

ISO 12737, Materiais metálicos — Determinação da tenacidade à fratura por deformação plana

ISO 13678, Indústrias de petróleo e gás natural — Avaliação e teste de compostos de rosca para uso com revestimento, tubulação e
tubulação

ISO 14284, Aço e ferro — Amostragem e preparação de amostras para determinação da composição química

ISO 15653, Materiais metálicos - Método de teste para a determinação da tenacidade à fratura quase estática de soldas

ISO 19232-1:2004, Ensaios não destrutivos — Qualidade de imagem de radiografias — Parte 1: Indicadores de qualidade de imagem
(tipo de fio) — Determinação do valor de qualidade de imagem

ISO 80000-1:2009/Cor 1:2011, Quantidades e unidades - Parte 1: Geral

6
NACE TM0177 , Testes Laboratoriais de Metais para Resistência a Fendas por Estresse de Sulfeto e Estresse
Rachaduras por Corrosão em Ambientes H2S

NACE TM0284, Método de Teste Padrão - Avaliação de Tubos e Aços de Vasos de Pressão para
Resistência ao Craqueamento Induzido por Hidrogênio

3 Termos, Definições, Símbolos e Abreviações

3.1 Termos e Definições

Para os propósitos desta especificação, os seguintes termos e definições se aplicam.

6
NACE International, 15835 Park Ten Place, Houston, Texas 77084, [Link]
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TUBO DE LINHA 5

3.1.1

conforme acordado
Requisito a ser acordado entre o fabricante e o comprador, e especificado no pedido de compra.

NOTA Associado, por exemplo, aos itens cobertos por 7.2 a).

3.1.2
como rolado
Condição de entrega sem qualquer laminação especial e/ou tratamento térmico.

3.1.3
solda final da bobina/placa
Solda que une as extremidades da bobina ou da placa.

3.1.4
tubo expandido a frio
Tubo que, à temperatura ambiente do moinho, recebeu um aumento permanente do diâmetro externo ou circunferência em todo o seu
comprimento, por pressão hidrostática interna em matrizes fechadas ou por dispositivo mecânico de expansão interna.

3.1.5
tubo de tamanho frio
Tubo que, após a formação (incluindo dimensionamento em EW), enquanto à temperatura ambiente do moinho, recebeu um aumento permanente
no diâmetro externo ou circunferência para todo ou parte de seu comprimento, ou diminuição permanente do diâmetro externo ou circunferência
para todo ou parte de seu comprimento.

3.1.6
acabamento a frio
Operação de trabalho a frio (normalmente trefilação a frio) com uma deformação permanente superior a 1,5%.

NOTA A quantidade de deformação permanente geralmente a diferencia da expansão a frio e do dimensionamento a frio.

3.1.7
conformação a frio
Processo no qual uma tira ou placa é formada em um tubo sem aquecimento.

3.1.8
soldagem contínua
CW
Processo de formação de uma costura aquecendo a tira em um forno e pressionando mecanicamente as bordas formadas juntas, em que
bobinas sucessivas de tira foram unidas para fornecer um fluxo contínuo de tira
para a usina de soldagem.

3.1.9
Tubo soldado
de combinação de tubo COW
Produto tubular com uma ou duas costuras longitudinais ou uma costura helicoidal, produzido por uma combinação de soldagem a arco de metal
gasoso e arco submerso, em que o cordão de solda a arco de metal gasoso não é completamente removido pelos passes de soldagem a arco
submerso.

3.1.10
tubo COWH
tubo soldado helicoidal combinado
Produto tubular com uma costura helicoidal produzida por uma combinação de arco de metal gasoso e soldagem a arco submerso, em que o
cordão de solda de arco metálico gasoso não é completamente removido pelos passes de soldagem a arco submerso.
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6 ESPECIFICAÇÃO API 5L

3.1.11
Tubo soldado
longitudinal de combinação de tubos COWL
Produto tubular com uma ou duas costuras longitudinais produzidas por uma combinação de arco de gás metálico e soldagem
a arco submerso, em que o cordão de solda de arco de gás metálico não é completamente removido pelos passes de soldagem
a arco submerso.

3.1.12
Costura de vaca
costura de soldagem combinada
Costura longitudinal ou helicoidal produzida por uma combinação de arco de metal gasoso e soldagem a arco submerso, em
que o cordão de solda de arco de metal gasoso não é completamente removido pelos passes de soldagem a arco submerso.

3.1.13
tubo CW
tubo soldado contínuo
Produto tubular com uma costura longitudinal produzida por soldagem contínua.

3.1.14
bobina filha
Porção de aço removida por meio de corte, corte ou cisalhamento da bobina mãe que é usada para produzir um ou mais
pedaços de tubo.

3.1.15
placa filha
Porção de aço removida por meio de corte, corte ou cisalhamento da placa mãe que é usada para produzir um ou mais
pedaços de tubo.

3.1.16
defeito
Imperfeição de tamanho e/ou densidade populacional maior que os critérios de aceitação especificados nesta especificação.

3.1.17
tubo soldado elétrico
tubo EW
Produto tubular com uma costura longitudinal produzida por soldagem elétrica de baixa ou alta frequência.

3.1.18
costura soldada elétrica
Costura
EW Costura longitudinal produzida por soldagem elétrica.

3.1.19
soldagem elétrica
AQUELE

Processo de formação de uma costura por soldagem por resistência elétrica, em que as bordas a serem soldadas são
pressionadas mecanicamente entre si e o calor para soldagem é gerado pela resistência ao fluxo de corrente elétrica aplicada
por indução ou condução.

3.1.20
soldagem a arco com núcleo de fluxo
Processo de soldagem que produz fusão e coalescência de metais aquecendo-os com um arco entre um eletrodo de metal de
adição contínuo e a peça de trabalho, em que o arco e o metal fundido são blindados por um fluxo contido dentro do eletrodo
tubular.

NOTA Em alguns casos, a blindagem adicional é obtida a partir de um gás ou mistura de gases fornecido externamente.
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TUBO DE LINHA 7

3.1.21
soldagem a arco de metal a gás
GMAW
Processo de soldagem que produz fusão e coalescência de metais aquecendo-os com um arco ou arcos entre um eletrodo
consumível contínuo e a peça, em que o arco e o metal fundido são blindados por um gás ou mistura de gases fornecido
externamente.

NOTA A pressão de contato não é usada e o metal de adição é obtido do eletrodo.

3.1.22
aquecer

O metal produzido por um único ciclo de um processo de fusão em lote.

3.1.23
tubo soldado de alta frequência
tubo HFW
Tubo EW produzido com frequência de corrente de soldagem igual ou superior a 70 kHz.

3.1.24
se acordado
O requisito deve ser conforme prescrito, ou mais rigoroso do que o prescrito, se acordado entre o fabricante e o comprador
e especificado no pedido de compra.

NOTA Associada, por exemplo, aos itens abrangidos por 7.2 c).

3.1.25
imperfeição
Descontinuidade ou irregularidade na parede do produto ou na superfície do produto que é detectável pelos métodos de
inspeção descritos nesta especificação.

3.1.26
indicação
Evidência obtida por inspeção não destrutiva.

3.1.27
inspeção
Atividades, como medir, examinar, testar, pesar ou calibrar uma ou mais características de um produto e comparar os
resultados de tais atividades com os requisitos especificados para determinar a conformidade.

3.1.28
padronização do instrumento
Ajuste de um instrumento de inspeção não destrutivo a um valor de referência arbitrário.

3.1.29
articulações
Dois ou três comprimentos de tubo acoplados ou soldados pelo fabricante.

3.1.30
refino de panela
Um processo secundário pós-fabricação de aço, realizado antes da fundição para melhorar a qualidade do aço, do qual
alguns exemplos podem incluir desgaseificação, dessulfuração e vários métodos para a remoção de inclusões não
metálicas e para controle de forma de inclusão.
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8 ESPECIFICAÇÃO API 5L

3.1.31
laminação
Separação interna de metal que cria camadas, geralmente paralelas à superfície do tubo.

3.1.32
tubo soldado a laser
tubo LW
Produto tubular com uma costura longitudinal produzida por soldagem a laser.

3.1.33
soldagem a laser
LW
Processo de formação de uma costura utilizando uma técnica de soldagem keyhole com feixe de laser para produzir fusão e
coalescência das bordas a serem soldadas, com ou sem pré-aquecimento das bordas, em que a blindagem é obtida a partir de um
gás ou mistura de gases fornecido externamente.

3.1.34
tubo soldado elétrico de baixa frequência
tubo LFW
Tubo EW produzido com uma frequência de corrente de soldagem inferior a 70 kHz.

3.1.35
fabricante
Empresa, empresa ou corporação responsável por fabricar e marcar o produto de acordo com os requisitos desta especificação.

NOTA O fabricante é, conforme aplicável, um moinho de tubos, processador, fabricante de acoplamentos ou rosqueador.

3.1.36
bobina mãe
Bobina de aço laminada a quente processada a partir de uma única placa reaquecida que é usada para produzir uma ou mais peças
de tubo.

3.1.37
placa mãe
Chapa de aço laminada a quente processada a partir de uma única laje reaquecida que é usada para produzir uma ou mais peças
de tubo.

3.1.38
inspeção não destrutiva
teste não destrutivo
END
Inspeção do tubo para revelar imperfeições, usando métodos radiográficos, ultrassônicos ou outros especificados nesta especificação
que não envolvam perturbação, tensão ou quebra dos materiais.

3.1.39
normalizando formado
Condição de entrega do tubo resultante do processo de conformação em que a deformação final é realizada dentro de uma
determinada faixa de temperatura, levando a uma condição do material equivalente àquela obtida após a normalização, de modo
que as propriedades mecânicas especificadas ainda seriam atendidas no caso de qualquer normalizando.

3.1.40
normalizando rolado
Condição de entrega do tubo resultante do processo de laminação em que a deformação final é realizada dentro de uma determinada
faixa de temperatura, levando a uma condição do material equivalente àquela obtida após a normalização,
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TUBO DE LINHA 9

de modo que as propriedades mecânicas especificadas ainda sejam atendidas no caso de qualquer normalização posterior.

3.1.41
corpo do tubo
<SMLS pipe> todo o pipe.

3.1.42
corpo do tubo
<Tubo soldado> todo o tubo, excluindo a(s) solda(s) e a zona afetada pelo calor.

3.1.43
grau do tubo
Designação do nível de resistência do tubo.

NOTA A composição química e/ou condição de tratamento térmico de um tipo de tubo pode diferir.

3.1.44

moinho de tubos
Empresa, empresa ou corporação que opera instalações de fabricação de tubos.

3.1.45
processador
Empresa, empresa ou corporação que opera instalações capazes de tratamento térmico de tubos feitos por uma fábrica de tubos.

3.1.46
análise do produto
Análise química do tubo, placa ou bobina.

3.1.47
comprador
Parte responsável tanto pela definição dos requisitos para um pedido de produto quanto pelo pagamento desse pedido.

3.1.48
têmpera e têmpera
Tratamento térmico que consiste em têmpera seguida de revenimento.

3.1.49
amostra
Quantidade de material retirado do produto a ser testado com a finalidade de produzir uma ou mais peças de teste.

3.1.50
Tubo SAW
tubo soldado a arco submerso
Produto tubular com uma ou duas costuras longitudinais, ou uma costura helicoidal, produzido pela
processo de soldagem a arco.

3.1.51
Tubo SAWH
tubo soldado helicoidal de arco submerso
Produto tubular com uma costura helicoidal produzida pelo processo de soldagem a arco submerso.
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10 ESPECIFICAÇÃO API 5L

3.1.52
VÁRIOS tubos
tubo soldado longitudinal de arco submerso
Produto tubular com uma ou duas costuras longitudinais produzidas por soldagem a arco submerso.

3.1.53
Costura SAW
costura de soldagem a arco submerso
Costura longitudinal ou helicoidal produzida por soldagem a arco submerso.

3.1.54
tubo sem costura
tubo SMLS
Tubo sem costura soldada, produzido por um processo de conformação a quente, que pode ser seguido por colagem a frio ou
acabamento a frio para produzir a forma, dimensões e propriedades desejadas.

3.1.55
condição de serviço
Condição de uso especificada pelo comprador no pedido de compra.

NOTA Nesta especificação, os termos “serviço azedo” e “serviço offshore” são condições de serviço.

3.1.56
soldagem a arco de metal blindado
SMAW
Processo de soldagem que produz fusão e coalescência de metais aquecendo-os com um arco entre um eletrodo de metal revestido e a
peça, em que o arco e o metal fundido são blindados pela decomposição do revestimento do eletrodo.

NOTA A pressão de contato não é utilizada e a decomposição é obtida a partir do eletrodo.

3.1.57
soldagem a arco submerso
VIU
Processo de soldagem que produz fusão e coalescência de metais aquecendo-os com um arco ou arcos entre um eletrodo ou eletrodos
consumíveis de metal nu e a peça de trabalho, em que o arco e o metal fundido são protegidos por uma manta de fluxo granular.

NOTA A pressão de contato não é usada e parte ou todo o metal de adição é obtido dos eletrodos.

3.1.58
solda por aderência

Solda de costura intermitente ou contínua usada para manter o alinhamento das bordas adjacentes até que a solda de costura final seja
produzida.

3.1.59
peça de teste
Parte de uma amostra com dimensões especificadas, usinada ou não usinada, trazida à condição exigida para submissão a um
determinado teste.

3.1.60
unidade de teste

Quantidade prescrita de tubo que é feito com o mesmo diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada, a partir de
bobinas/placas produzidas pela mesma prática de laminação a quente (conforme aplicável ao tubo soldado), por
o mesmo processo de fabricação de tubos a partir do mesmo calor e sob as mesmas condições de fabricação de tubos.
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TUBO DE LINHA 11

3.1.61
conformação termomecânica
Processo de conformação a quente para fabricação de tubos, no qual a deformação final é realizada em uma determinada faixa de temperatura,
levando a uma condição de material com certas propriedades que não podem ser alcançadas ou repetidas apenas por tratamento térmico, sendo
essa deformação seguida de resfriamento, possivelmente com taxas de resfriamento aumentadas, com ou sem revenimento, incluindo auto-
revenimento.

CUIDADO—O aquecimento subsequente acima de 580°C (1075°F) normalmente pode diminuir os valores de resistência.

3.1.62
laminados termomecânicos
Condição de entrega do tubo resultante do processo de laminação a quente para bobina ou chapa, em que a deformação final é realizada em uma
determinada faixa de temperatura, levando a uma condição de material com determinadas propriedades que não podem ser alcançadas ou repetidas
apenas por tratamento térmico, e tal deformação é seguido pelo resfriamento, possivelmente com taxas de resfriamento aumentadas, com ou sem
revenimento, incluindo o auto-revenimento.

CUIDADO—O aquecimento subsequente acima de 580°C (1075°F) normalmente pode diminuir os valores de resistência.

3.1.63
rebaixo
A ranhura fundiu-se no metal de base adjacente à ponta da solda e não foi preenchida pelo metal de solda depositado.

3.1.64
salvo acordo em contrário
Requisito aplicável, a menos que um requisito alternativo seja acordado entre o fabricante e o comprador e especificado no pedido de compra.

NOTA Associada, por exemplo, aos itens abrangidos por 7.2 b) e 7.2 c).

3.1.65
tubo soldado
Tubo CW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW, SAWH ou SAWL

3.2 Símbolos
uma
comprimento da bobina/solda final da placa

Do alongamento após a fratura, expresso em porcentagem e arredondado para a porcentagem mais próxima

Agb diâmetro de largura do mandril/rolo de teste de dobra guiada, expresso em milímetros (polegadas)

IA área da seção transversal interna do tubo, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas)

PA área da seção transversal da parede do tubo, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas)

COM área da seção transversal do cilindro de vedação da extremidade, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas)

Axc área da seção transversal do corpo de prova de tração aplicável, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas)

b largura especificada da face do rolamento, expressa em milímetros (polegadas)

B distância das paredes da matriz ou distância dos suportes no teste de flexão guiada, expressa em milímetros (polegadas)

C constante, que depende do sistema de unidades usado

CEIIW equivalente de carbono, com base na equação do Instituto Internacional de Soldagem

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12 ESPECIFICAÇÃO API 5L

CEPcm equivalente de carbono, com base na porção química da equação equivalente de carbono de Ito-Bessyo

d diâmetro interno calculado do tubo, expresso em milímetros (polegadas)

E diâmetro externo designado pelo fabricante após o dimensionamento, expresso em milímetros (polegadas)

Db diâmetro externo designado pelo fabricante antes do dimensionamento, expresso em milímetros (polegadas)

D diâmetro externo especificado do tubo, expresso em milímetros (polegadas)

D dimensão tangencial do OD até a interseção do ombro OD Charpy exposto e a extremidade do corpo de prova,
expressa em milímetros (polegadas)

d profundidade usinada do OD até a superfície Charpy no comprimento médio da amostra, expressa em milímetros
(polegadas)

f frequência, expressa em hertz (ciclos por segundo)

KV energia absorvida em tamanho real Charpy V-notch, expressa em joules (footÿpounds force)

eu comprimento do tubo, expresso em metros (pés)

NL comprimento mínimo especificado, dimensão do acoplamento, expresso em milímetros (polegadas)

P pressão de teste hidrostático, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)

RP pressão interna no cilindro de vedação da extremidade, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)

Q diâmetro especificado da dimensão do acoplamento de recesso, expresso em milímetros (polegadas)

r raio, expresso em milímetros (polegadas)

dia raio do mandril para o teste de flexão guiada, expresso em milímetros (polegadas)

rb raio da matriz para o teste de dobramento guiado, expresso em milímetros (polegadas)

ro raio externo do tubo, expresso em milímetros (polegadas)

Rm resistência à tração, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)

Rp0.2 força de rendimento (0,2% de extensão não proporcional), expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)

Rt0,5 força de rendimento (0,5% de extensão total), expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)

sr relação de dimensionamento

S tensão do arco para o teste hidrostático, expresso em megapascals (libras por polegada quadrada)

t espessura de parede especificada do tubo, expressa em milímetros (polegadas)

t min espessura mínima permitida da parede do tubo, expressa em milímetros (polegadas)

DENTRO
resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)
NÓS VAMOS
alongamento uniforme, expresso em porcentagem

Vt velocidade ultrassônica transversal, expressa em metros por segundo (pés por segundo)

Dentro
diâmetro externo especificado, dimensão do acoplamento, expresso em milímetros (polegadas)

e tensão
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TUBO DE LINHA 13

eu comprimento de onda, expresso em metros (pés)

r eu
massa por unidade de comprimento do tubo de extremidade plana, expressa em quilogramas por metro (libras por pé)

p h tensão de aro de projeto para a tubulação, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada)

3.3 Abreviaturas

API Instituto Americano de petroleo

AISI Instituto Americano de Ferro e Aço

Processo de soldagem por combinação COW para tubos durante a fabricação

Processo de soldagem helicoidal combinada COWH para tubos durante a fabricação

Processo de soldagem longitudinal COWL para tubos durante a fabricação

Deslocamento da abertura da ponta da trinca CTOD

CVN Charpy entalhe em V

CW processo de soldagem contínua para tubos durante a fabricação

DWT lágrima de peso

FOI intercâmbio eletrônico de dados

EPRG Grupo Europeu de Pesquisa de Oleodutos

AQUELE
resistência elétrica ou processo de soldagem por indução elétrica para tubo durante a fabricação

Soldagem a arco de metal a gás GMAW

HAZ zona afetada pelo calor

HBW Dureza Brinell com bola de tungstênio

HFW processo de soldagem elétrica de alta frequência para tubos durante a fabricação

ISTO craqueamento induzido por hidrogênio

HRC Dureza Rockwell, escala C

AT Dureza Vickers

QI indicador de qualidade de imagem

LFW processo de soldagem elétrica de baixa frequência para tubos durante a fabricação

LW processo de soldagem a laser para tubos durante a fabricação

MT teste de partículas magnéticas

END teste não destrutivo

PSL nível de especificação do produto

PT teste de penetração

VIU processo de soldagem a arco submerso para tubo durante a fabricação

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14 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Processo de soldagem helicoidal de arco submerso SAWH para tubo durante a fabricação

Processo de soldagem longitudinal de arco submerso SAWL para tubo durante a fabricação

E Sistema Internacional de Unidades

Soldagem a arco de metal blindado SMAW para tubos durante a fabricação

SMLS cano sem costura

SSC rachadura por estresse de sulfeto

SWC rachadura gradual

TFL através da linha de fluxo

USC Estados Unidos costumeiro

FORA teste ultrassônico

Registro de teste de qualificação de procedimento de soldagem WPQT/PQR

WPS especificação de procedimento de soldagem

4 Conformidade
4.1 Unidades de Medida

Nesta especificação, os dados são expressos nas unidades do Sistema Internacional de Unidades (SI) e nas unidades usuais dos
Estados Unidos (USC). Para um item de pedido específico, deve ser utilizado apenas um sistema de unidades, sem combinar
dados expressos no outro sistema. Os valores de dados expressos em unidades SI e USC não devem ser combinados no mesmo
documento de inspeção ou na mesma sequência de marcação de tubo exigida.

Quando o produto é testado e verificado em relação aos requisitos usando um sistema de medição (USC ou SI), e um documento
de inspeção é emitido, com dados relatados nas unidades do sistema de medição alternativo, uma declaração deve aparecer no
documento de inspeção indicando que os dados apresentados foram convertidos do sistema de medição usado para a inspeção
original.

O comprador deve especificar se os dados, desenhos e dimensões de manutenção do tubo devem estar no sistema de medições
SI ou USC. O uso de uma folha de dados SI indica que as medições SI devem ser usadas. O uso de uma folha de dados USC
indica que o sistema de medições USC deve ser usado.

4.2 Arredondamento

Salvo indicação em contrário nesta especificação, para determinar a conformidade com os requisitos especificados, os valores
observados ou calculados devem ser arredondados para a unidade mais próxima no último lugar à direita dos números usados para
expressar o valor limite, de acordo com a ISO 80000-1: 2009/Cor 1:2011, Anexo B, Regra A.

NOTA Para os fins desta disposição, o método de arredondamento da ASTM E29-04 [1] é equivalente à ISO 80000-1:
2009/Cor 1:2011, Anexo B, Regra A.

5 Conformidade com esta especificação

5.1 Qualidade

Um sistema de qualidade documentado deve ser aplicado para auxiliar o cumprimento dos requisitos desta especificação.
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TUBO DE LINHA 15

NOTA 1 A documentação de um sistema de qualidade não requer certificação por um organismo de certificação terceirizado;
apenas a criação ou adoção de um sistema de qualidade escrito é necessária para atender aos requisitos desta norma. A API se
submete à expertise do pessoal responsável pela gestão da qualidade para criar ou adotar o sistema que melhor reflita a
necessidade de cada empresa.

NOTA 2 Existem muitos sistemas de gestão da qualidade existentes aos quais o pessoal pode consultar para obter orientação no
desenvolvimento de um sistema de qualidade apropriado, incluindo ISO/TS 29001 [2] e API Q1 [3], que contenham provisões
específico para a indústria de petróleo e gás, ou ISO 9001 [4], que contém requisitos gerais para gestão da qualidade
sistemas auditáveis. Esta lista não é exaustiva e é fornecida apenas para fins informativos.

Um contrato pode especificar que o fabricante será responsável pelo cumprimento de todos os requisitos aplicáveis desta especificação,
o que pode incluir termos para que seja permitido ao comprador investigar conforme necessário para garantir o cumprimento pelo
fabricante e rejeitar qualquer material que não esteja em conformidade.

5.2 Outros Termos e Definições

Para os fins deste documento, aplicam-se os termos e definições nos seguintes documentos, exceto conforme indicado em 3.1:

a) ISO 6929 ou ASTM A941 para produtos siderúrgicos;

b) API 5T1 para terminologia de imperfeições;

c) ISO 404, ISO 10474 ou ASTM A370, o que for aplicável, para os tipos de procedimentos de amostragem,
inspeção e documentos de inspeção.

5.3 Referências aos Anexos

Para requisitos ou informações adicionais sobre a fabricação de tubos de linha, conforme referenciado, consulte o seguinte para:

— qualificação do procedimento de fabricação PSL 2, ver Anexo B (normativo);

— tratamento de imperfeições e defeitos superficiais, ver Anexo C (normativo);

— procedimento de reparação por soldadura, ver anexo D (normativo);

— ensaios não destrutivos (NDT) para serviço não ácido, serviço não offshore ou plástico não longitudinal
capacidade de deformação, ver Anexo E (normativo);

— Requisitos de acoplamento PSL 1, ver Anexo F (normativo);

— PSL 2 resistência à propagação de fraturas dúcteis, ver Anexo G (normativo);

— tubulação PSL 2 para serviço azedo, ver Anexo H (normativo);

— através da tubulação da linha de fluxo (TFL), ver Anexo I (normativo);

— tubulação PSL 2 para serviço offshore, vide Anexo J (normativo);

— END para serviço azedo, serviço offshore ou capacidade de deformação plástica longitudinal, ver Anexo K
(normativo);

— designações dos aços, ver anexo L (informativo);

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16 ESPECIFICAÇÃO API 5L

— juntas soldadas, ver Anexo M (normativo);

— tubo PSL 2 para capacidade de deformação plástica longitudinal, ver anexo N (normativo);

— Informações adicionais do licenciado do monograma (além do Anexo A), ver Anexo O (informativo);

— equações para tubos, curva guiada e amostras de teste Charpy V-notch (CVN), consulte o Anexo P (informativo).

6 Graus de Tubulação e Graus de Aço e Condição de Entrega

6.1 Graus de Tubulação e Graus de Aço

6.1.1 O grau do tubo para o tubo PSL 1 é idêntico ao grau do aço (designado pelo nome do aço) e deve ser conforme
indicado na Tabela 1. Consiste em uma designação alfa ou alfanumérica que identifica o nível de resistência do tubo e é
ligada à composição química do aço.

NOTA 1 As designações para Grau A e Grau B não contêm qualquer referência ao limite de escoamento mínimo especificado; entretanto, a
porção numérica de outras designações corresponde ao limite de escoamento mínimo especificado em unidades SI ou ao limite de escoamento
mínimo especificado arredondado para cima, expresso em 1000 psi para unidades USC.

NOTA 2 O sufixo “P” indica que o aço possui uma faixa de fósforo especificada.

6.1.2 O grau do tubo para tubo PSL 2 deve ser conforme indicado na Tabela 1 e consiste em uma designação alfa ou
alfanumérica que identifica o nível de resistência do tubo. O nome do aço (designando um grau de aço), ligado à composição
química do aço, inclui adicionalmente um sufixo que consiste em uma única letra (R, N, Q ou M) que identifica a condição
de entrega (ver Tabela 3).

NOTA 1 A designação para o Grau B não contém qualquer referência ao limite de escoamento mínimo especificado; no entanto, a parte
numérica de outras designações corresponde ao limite de escoamento mínimo especificado em unidades SI ou unidades USC.

NOTA 2 Para serviço azedo, consulte H.4.1.1.

NOTA 3 Para serviço offshore, consulte J.4.1.1.

NOTA 4 Para tubos que requerem capacidade de deformação plástica longitudinal, ver N.4.1.1.

6.1.3 Outras designações de grau de aço (números de aço) que são usadas além do nome do aço na Europa são fornecidas
para orientação na Tabela L.1.

6.2 Condição de Entrega

6.2.1 Para cada item do pedido, a condição de entrega do tubo PSL 1 deve ficar a critério do fabricante, a menos que uma
condição de entrega específica seja especificada no pedido de compra. As condições de entrega para tubos PSL 1 e PSL 2
são fornecidas na Tabela 1 com informações adicionais para tubos PSL 2 na Tabela 3.

6.2.2 Para tubo PSL 2, a condição de entrega deve estar de acordo com o pedido de compra conforme especificado no
nome do aço.
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TUBO DE LINHA 17

Tabela 1 - Classe de Tubo e Classes de Aço e Condições de Entrega Aceitáveis

PSL Grau do tubo/aço

Condição de entrega Grau a, b

PSL 1 Como laminado, normalizado laminado, normalizado ou normalizado formado L175 ou A25
L175P ou A25P
L210 ou A

Como laminados, laminados normalizados, laminados termomecânicos, moldados

termomecânicos, moldados normalizados, normalizados, normalizados e revenidos; L245 ou B
ou, se acordado, temperado e revenido apenas para tubo SMLS

Laminados, laminados normalizados, laminados termomecânicos, conformados L290 ou X42

termomecânicos, conformados normalizados, normalizados, normalizados e revenidos ou L320 ou X46
temperados e revenidos
L360 ou X52
L390 ou X56
L415 ou X60
L450 ou X65
L485 ou X70

PSL 2 Como Rolado L245R ou BR

L290R ou X42R

Normalizando enrolado, normalizando formado, normalizado ou normalizado e temperado L245N ou BN

L290N ou X42N
L320N ou X46N
L360N ou X52N
L390N ou X56N
L415N ou X60N

Temperado e revenido L245Q ou BQ

L290Q ou X42Q
L320Q ou X46Q
L360Q ou X52Q
L390Q ou X56Q
L415Q ou X60Q
L450Q ou X65Q
L485Q ou X70Q
L555Q ou X80Q
L625Q ou X90Q c

L690Q ou X100Q c

Laminados termomecânicos ou formados termomecânicos L245M ou BM

L290M ou X42M

L320M ou X46M

L360M ou X52M

L390M ou X56M

L415M ou X60M
PSL 2
L450M ou X65M

L485M ou X70M

L555M ou X80M

Laminados termomecânicos L625M ou X90M

L690M ou X100M

L830M ou X120M
uma
Para graus intermediários, o grau de aço deve estar em um dos seguintes formatos: (1) a letra L seguida do limite de escoamento
mínimo especificado em MPa e, para tubos PSL 2, a letra descrevendo a condição de entrega (R, N, Q , ou M) consistente com os
formatos acima; (2) a letra X seguida por um número de dois ou três dígitos igual ao limite de escoamento mínimo especificado em
1000 psi arredondado para o inteiro mais próximo e, para tubo PSL 2, a letra que descreve a condição de entrega (R, N, Q ou M)
consistente com os formatos acima.
b O sufixo (R, N, Q ou M) para as classes PSL 2 pertence à classe do aço.

c Apenas sem costura.

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18 ESPECIFICAÇÃO API 5L

7 Informações a serem fornecidas pelo comprador

7.1 Informações Gerais

O pedido de compra deve incluir as seguintes informações:

a) quantidade (por exemplo, massa total ou comprimento total do tubo);

b) PSL (1 ou 2);

c) tipo de tubulação (ver Tabela 2);

d) referência à API 5L;

e) grau de aço (ver 6.1, H.4.1.1 ou J.4.1.1, o que for aplicável);

f) diâmetro externo e espessura da parede (ver [Link]);

g) comprimento e tipo de comprimento (aleatório ou aproximado) (ver [Link], [Link] e Tabela 12);

h) confirmação da aplicabilidade dos anexos individuais.

7.2 Informações Adicionais

O pedido de compra deve indicar qual das seguintes disposições se aplica ao item de pedido específico:

a) Itens sujeitos a acordo obrigatório, se for o caso:

1) designação de tubos para graus intermediários [ver Tabela 1, nota de rodapé a)];

2) composição química para graus intermediários (ver 9.2.1 e 9.2.2);

3) composição química para tubo com t > 25,0 mm (0,984 pol.) (ver 9.2.3);

4) limites de carbono equivalente para tubo PSL 2 no grau L415N ou X60N (ver Tabela 5);

5) limites equivalentes de carbono para tubo PSL 2 em Grau L555Q ou X80Q, L625Q ou X90Q e L690Q ou
X100Q (ver Tabela 5);

6) limites equivalentes de carbono para tubo PSL 2 SMLS com t > 20,0 mm (0,787 pol.) [ver Tabela 5,
nota de rodapé a)];

7) tolerâncias de diâmetro e de circularidade para tubos com D > 1422 mm (56.000 pol.) (ver Tabela 10);

8) tolerâncias de diâmetro e de circularidade para as extremidades do tubo SMLS com t > 25,0 mm (0,984 pol.) [ver Tabela 10, nota
de rodapé b)];

9) norma aplicável a soldas de junta (ver M.1.4).

b) Itens que se aplicam conforme prescrito, salvo acordo em contrário:

1) faixa de relação de dimensionamento para tubo expandido a frio (ver 8.9.2);

2) equação para relação de dimensionamento (ver 8.9.3);

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TUBO DE LINHA 19

3) limites de composição química para tubo PSL 1 [ver Tabela 4, notas de rodapé c), e) ef)];

4) limites de composição química para tubo PSL 2 [ver Tabela 5, notas de rodapé c), e), f), g), h), i), k) e l)]);

5) relação rendimento/tração para os graus L625Q ou X90Q, L690 ou X100 e L830 ou X120 [ver Tabela 7,
notas de rodapé g) eh) ou Tabela J.2, notas de rodapé h) ei)];

6) estimativa e relatório da área de cisalhamento Charpy (ver [Link]);

7) tolerâncias para tubo de comprimento aleatório [ver [Link] a)];

8) tipo de composto de rosca (ver [Link]);

9) tipo de face final (ver [Link] ou [Link]);

10) padrão internacional aplicável ao teste Charpy (ver [Link], [Link], D.[Link], e
D.[Link]);

11) método de análise do produto (ver [Link]);

12) método alternativo para medição de diâmetro para D ÿ 508 mm (20.000 pol.) (ver [Link]);

13) tipo de solda de junta (ver M.1.2);

14) deslocamento dos cordões de solda dos tubos longitudinais nas soldas de junta (ver M.3.5);

15) reparos em tubulação expandida a frio (ver C.4.2);

16) tipo de indicador de qualidade de imagem alternativo (IQI) (consulte E.4.3.1).

c) Itens que se aplicam, se acordados:

1) condição de entrega (ver 6.2 e Tabela 1);

2) fornecimento de tubo PSL 1 Grau L245 ou B SMLS temperado e revenido (ver Tabela 1);

3) oferta de graus intermediários [ver Tabela 2, nota de rodapé a)];

4) fornecimento de tubo SAWL de costura dupla [ver Tabela 2, nota de rodapé c)];

5) alternativa ao tratamento térmico de costura especificado para tubo PSL 1 (ver 8.8.1);

6) fornecimento de tubo SAWH com soldas de bobina/placa nas extremidades do tubo (ver 8.10.3);

7) fornecimento de juntas (ver 8.11);

8) Temperatura do teste de impacto CVN inferior a 0°C (32°F) (ver [Link], [Link], 9.8.3 e D.[Link]);

9) Teste de impacto CVN do corpo do tubo soldado PSL 2 com D < 508 mm (20.000 pol.) para área de fratura por cisalhamento (ver
[Link] e Tabela 18);

10) Teste de impacto CVN da solda de costura longitudinal do tubo PSL 2 HFW (ver 9.8.3 e Tabela 18),

11) teste de rasgo de peso de queda (DWT) do corpo do tubo do tubo soldado PSL 2 com D ÿ 508 mm (20.000 pol.)
(ver 9.9.1 e Tabela 18);
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20 ESPECIFICAÇÃO API 5L

12) Temperatura de teste DWT inferior a 0°C (32°F) (ver 9.9.1);

13) juntas de fração compreendendo duas ou três peças para 12 m (40 pés) nominais ou 24 m (80 pés) nominais,
respectivamente [ver [Link] c), d) ee)];

14) composição estanque dos acoplamentos (ver [Link] e [Link]);

15) configuração de bisel especial (ver [Link]);

16) remoção do cordão de solda externo nas extremidades do tubo SAW ou COW [ver [Link] e)];

17) dados ou testes de soldabilidade para tubo PSL 2 (ver 9.15);

18) tipo de documento de inspeção para tubulação PSL 1 (ver [Link]);

19) informações de fabricação do tubo PSL 1 (ver [Link]);

20) tipo alternativo de documento de inspeção para tubulação PSL 2 (ver [Link]);

21) uso de corpos de prova transversais para testes de tração de tubo SMLS, não expandido a frio [ver Tabela 20,
nota de rodapé c)];

22) uso do teste de expansão do anel para determinações de resistência ao escoamento transversal [ver [Link], Tabela 19
nota de rodapé c) e nota de rodapé d) da Tabela 20];

23) uso de uma alternativa ao exame macrográfico (ver [Link]);

24) teste de dureza durante a produção do tubo EW e LW (ver [Link]);

25) condição específica a ser utilizada para ensaios hidrostáticos para tubulação rosqueada e acoplada (vide [Link]);

26) pressão alternada de hidroteste (ver Tabela 26);

27) uso de espessura de parede mínima admissível para determinar a pressão de teste hidrostático (ver [Link]);

28) método específico a ser utilizado para determinação do diâmetro do tubo (ver [Link]);

29) uso de medições de diâmetro interno para determinar o diâmetro e a circularidade para tubos expandidos com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.)
e para tubos não expandidos [ver [Link] e Tabela 10, nota de rodapé c)];

30) método específico a ser utilizado para determinação de outras dimensões de tubulação (ver [Link]);

31) marcações de estêncil pintadas para acoplamentos (ver 11.1.2);

32) marcações adicionais especificadas pelo comprador (ver 11.1.4);

33) marcação de unidade dupla [ver 11.2.1 e)];

34) superfície ou local específico para marcações de tubos [ver 11.2.3 b) e 11.2.7 b)];

35) estampagem ou vibro-gravação do tubo (ver 11.2.4);

36) local alternativo para marcação do tubo (ver 11.2.5);

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TUBO DE LINHA 21

37) formato alternativo para locais de marcação de comprimento de tubo (ver 11.2.7 a);

38) identificação da cor do tubo (ver 11.2.8);

39) pontuação múltipla (ver 11.4.1);

40) revestimento externo temporário (ver 12.1.2);

41) revestimento especial (ver 12.1.3);

42) forro (ver 12.1.4);

43) qualificação do procedimento de fabricação para tubo PSL 2, caso em que o Anexo B deve ser aplicado (ver
B.1.1);

44) inspeção radiográfica do cordão SAW ou solda final da bobina/placa (ver Tabela E.1);

45) inspeção não destrutiva do tubo PSL 1 SMLS (ver E.3.1.2);

46) END de soldas de costura EW após hidroteste [ver E.3.1.3 b)];

47) inspeção ultrassônica de tubos soldados quanto a imperfeições laminares nas extremidades dos tubos (ver E.3.2.3);

48) inspeção ultrassônica do tubo SMLS quanto a imperfeições laminares nas extremidades do tubo (ver E.3.3.2);

49) inspeção radiográfica de acordo com E.4;

50) uso de furos e entalhes no padrão de referência ultrassônico (ver Tabela E.7);

51) técnica alternativa de reinspeção para costuras COW (ver E.5.5.5);

52) inspeção ultrassônica quanto a imperfeições laminares no corpo do tubo EW, SAW ou COW
(ver E.8);

53) inspeção ultrassônica quanto a imperfeições laminares ao longo das bordas da bobina/placa ou da costura de solda do tubo
EW, SAW ou COW (ver E.9);

54) fornecimento de acoplamentos soldados em tubo com D ÿ 355,6 mm (14.000 pol.) (ver F.1.4);

55) aplicação do Anexo G ao tubo PSL 2 onde o comprador deve especificar a temperatura do teste de tenacidade, a energia
mínima para cada teste e o valor médio mínimo de energia exigido para o pedido (ver G.2);

56) tubulação PSL 2 para serviço azedo, caso em que se aplica o Anexo H (ver H.2);

57) Tubo TFL, caso em que se aplica o Anexo I (ver I.2);

58) tubulação para serviço offshore, caso em que se aplica o Anexo J (ver J.2);

59) tubo para capacidade de deformação plástica longitudinal, caso em que o Anexo N deve ser aplicado quando especificado
(ver N.2);

60) outros requisitos adicionais ou mais rigorosos;

61) aplicação do Monograma API, caso em que se aplicam os requisitos do Anexo A e Anexo O.
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22 ESPECIFICAÇÃO API 5L

8 Fabricação

8.1 Processo de Fabricação

Os tubos fornecidos de acordo com esta especificação devem ser fabricados de acordo com os requisitos e
limitações aplicáveis fornecidos nas Tabelas 2 e 3.

Tabela 2 - Processo Aceitável de Fabricação e PSLs

PSL 1 Tubo Grau a PSL 2 Tubo Grau a

Tipo de Tubo ou L290 ou > L690 ou

L245 ou > L555 ou
L175 ou L175P ou L210 ou L245 ou X42 para X100 a
Extremidade do tubo
B a L555 X80 a L690 ou
A25b _ A25Pb _ UMA B L485 ou L830 ou
ou X80 X100
X70 X120

Tipo de tubo

SMLS X X X X X X X —

CW X X —— — — — —

LFW X — X X X — — —

HFW X — X X X X — —

LW — — ——
X — — —

QUANTOS c — — X X X X X X

SAWH d — — X X X X X X

CAPA c — — X X X X — —

COWH d — — X X X X — —

Tipo de extremidade do tubo

Belled acabar com isso X — X X X — — —

Extremidade simples X — X X X X X X

Extremidade simples para —

X — X X — — —
acoplamento especial

Extremidade rosqueada f X X X X — — — —
uma
Graus intermediários estão disponíveis se acordados, mas limitados a notas superiores ao Grau L290 ou X42.

b Os graus L175, L175P, A25 e A25P são limitados a tubos com D ÿ141,3 mm (5,563 pol.).

c Tubo de costura dupla está disponível se acordado, mas limitado a tubo com D ÿ 914 mm (36.000 pol.).

d O tubo de costura helicoidal é limitado ao tubo com D ÿ 114,3 mm (4.500 pol.).

e
O tubo de extremidade em forma de sino é limitado a tubo com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.) et ÿ 3,6 mm (0,141 pol.).

f O tubo com extremidade rosqueada é limitado a SMLS e tubo soldado com costura longitudinal com D ÿ 508 mm (20.000 pol.).
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TUBO DE LINHA 23

Tabela 3 - Rotas de Fabricação Aceitáveis para Tubo PSL 2

Calor do tubo Entrega

Tipo de tubo Material de início Formação de tubos
Tratamento Doença

Como rolou — R

— N
Normalizando a conformação

Normalizando N

Conformação a quente
SMLS Lingote, flor ou tarugo Resfriamento e
Q
têmpera

Normalizando N
Conformação a quente e
acabamento a frio Resfriamento e
Q
têmpera

Tratamento térmico de
Bobina laminada normalizada Conformação a frio N
apenas uma área de solda

Apenas área de solda um de

M
com tratamento térmico

Bobina laminada termomecânica

Conformação a frio Tratamento térmico
de uma área de
M
solda e alívio de tensão
de todo o tubo

Normalizando N
HFW
Conformação a frio
Resfriamento e
Q
têmpera

Conformação a frio seguida de redução

Bobina laminada
a quente sob temperatura controlada, —
ou laminada termomecânica N
resultando em uma condição
normalizada

Conformação a frio seguida de

— M
conformação termomecânica do
tubo

Bobina ou chapa laminada — N

Conformação a frio
normalizada ou normalizada

Como
laminados, laminados
Conformação a frio Normalizando N
termomecânicos, laminados
normalizados ou normalizados

Bobina ou chapa laminada —

Conformação a frio M
termomecânica

Tubo SAW ou COW Placa temperada e temperada —

Conformação a frio Q

Bobina ou
chapa laminada, laminada Resfriamento e
Conformação a frio Q
termomecânica, laminada têmpera
normalizada ou normalizada

Bobina ou
chapa laminada, laminada —
Normalizando a conformação N
termomecânica, laminada
normalizada ou normalizada
uma

Consulte 8.8 para tratamentos térmicos aplicáveis.

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24 ESPECIFICAÇÃO API 5L

8.2 Processos que requerem validação

As operações finais realizadas durante a fabricação de tubos que afetem a conformidade de atributos conforme exigido nesta especificação (exceto
composição química e dimensões) devem ter seus processos validados.

Os processos que requerem validação são os seguintes:

a) para tubos laminados sem costura: prática final de reaquecimento e dimensionamento ou alongamento a quente
redução; se aplicável, recalcamento, acabamento a frio;

b) para tubo sem costura tratado termicamente: tratamento térmico;

c) para tubos soldados elétricos, laminados: dimensionamento e soldagem de costura; se aplicável, tratamento térmico e
recalque da costura;

d) para tubos soldados eletricamente e tratados termicamente: soldagem de costura e tratamento térmico de corpo inteiro;

e) para tubos SAW e COW, não expandidos: formação de tubos, soldadura de costuras, soldadura de reparação; se
aplicável, tratamento térmico;

f) para tubo SAW e COW, expandido: formação de tubos, soldagem de costura, soldagem de reparo, expansão.

8.3 Material Inicial

8.3.1 O(s) laminador(es) de aço e laminador fornecedor(es) deve(m) ter um sistema de gestão da qualidade documentado.

NOTA 1 A documentação de um sistema de qualidade não requer certificação por um organismo de certificação de terceiros.
Apenas a criação ou adoção de um sistema de qualidade escrito é necessária para atender o requisito desta especificação. API
se submete à expertise do pessoal responsável pela gestão da qualidade para criar ou adotar o sistema que melhor reflita a
necessidade de cada empresa.

NOTA 2 Existem muitos sistemas de gestão da qualidade existentes aos quais o pessoal pode consultar para orientação no
desenvolvimento de um sistema de qualidade apropriado, incluindo ISO/TS 29001 e API Q1, que contêm disposições
específicas para a indústria de petróleo e gás, ou ISO 9001, que contém requisitos gerais para sistemas de gestão da qualidade
que são auditáveis. Esta lista não é exaustiva e é fornecida apenas para fins informativos.

8.3.2 Os lingotes, blocos, tarugos, bobinas ou chapas utilizados como matéria-prima para a fabricação de tubos devem ser de aço fabricado por:

a) processo básico de oxigênio,

b) processo de forno elétrico, ou

c) processo de forno aberto somente em combinação com um processo de refino em panela.

8.3.3 Para tubos PSL 2, o aço deve ser morto e feito de acordo com a prática de grão fino.

8.3.4 A bobina ou chapa utilizada para a fabricação do tubo PSL 2 não deve conter soldas de reparo.

8.3.5 A largura da bobina ou placa utilizada para a fabricação do tubo de costura helicoidal não deve ser inferior a 0,8 vezes ou superior a 3,0
vezes o diâmetro externo especificado do tubo.

8.3.6 Qualquer lubrificante que contamine o chanfro da solda ou as áreas circundantes deve ser removido antes de fazer as soldas longitudinais do
tubo SAWL ou COWL ou as soldas helicoidal do tubo SAWH ou COWH.
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TUBO DE LINHA 25

8.3.7 Para tubo soldado com condição de entrega M, as variáveis críticas da prática de laminação da bobina/placa (por exemplo, temperaturas
de reaquecimento, laminação e resfriamento, tempos e tolerâncias) devem ser definidas e controladas para garantir que as propriedades
mecânicas em todo o tubo sejam adequadamente uniforme considerando:

a) características e variabilidade da bobina/placa,

b) sensibilidade das propriedades à prática de rolamento,

c) distâncias apropriadas de corte de bobina/placa, e

d) mudanças nas propriedades de tração inerentes à formação do tubo.

As faixas permitidas de variáveis críticas para a prática de laminação de bobinas/chapas devem ser documentadas.

8.3.8 Para tubo soldado com condição de entrega M, a capacidade da prática de laminação de bobina/placa para alcançar resultados
planejados consistentes com 8.3.7 deve ser verificada como segue.

a) Ensaios representativos de fabricação de bobinas/placas e tubos ou dados históricos de propriedades de bobinas/placas e/ou tubos e
condições de processamento que demonstrem, dentro das faixas permitidas pelos limites documentados da prática de laminação, a
obtenção consistente das propriedades de tubos exigidas.

b) Para graus superiores a L360M ou X52M, o fabricante do tubo deve realizar ou deve ter realizado anteriormente uma auditoria técnica no
local da bobina/laminador de chapas e confirmação periódica no local ou remota de que a prática de laminação de bobinas/chapas
continua a atingir os resultados planejados. Os critérios de validação da prática de laminação de bobinas/chapas devem ser verificados
como parte da auditoria.

8.3.9 Os desvios do processo de laminação a quente dos limites documentados do fabricante devem ser qualificados por meio de práticas
documentadas no material laminado a quente por testes mecânicos para limites definidos e/ou na forma de tubo designando esse material
como uma nova unidade de teste.

8.4 Soldas de aderência

8.4.1 As soldas de ponto devem ser feitas por:

a) soldagem a arco submerso semiautomática,

b) soldagem elétrica,

c) soldagem a arco de metal a gás (GMAW),

d) soldagem a arco com núcleo fluxado,

e) soldagem a arco de metal blindado usando um eletrodo de baixo hidrogênio, ou

f) soldagem a laser.

8.4.2 As soldas de ponto devem ser:

a) fundido e coalescido no cordão de solda final,

b) removido por usinagem, ou

c) tratado de acordo com C.2.

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26 ESPECIFICAÇÃO API 5L

8.5 Costuras de solda em tubo COW

Para a produção de cordões de solda em tubo COW, o primeiro passe deve ser contínuo e feito por soldagem a arco de metal a gás seguido
de soldagem a arco submerso, com pelo menos um passe de soldagem a arco submerso feito na parte interna do tubo e pelo menos um arco
submerso passe de soldagem feito na parte externa do tubo, em que o cordão de solda de arco de metal gasoso não é completamente
removido pelos passes de soldagem a arco submerso.

8.6 Costuras de solda no tubo SAW

Para a produção de cordões de solda em tubo SAW, pelo menos um passe de soldagem a arco submerso deve ser feito na parte interna do
tubo e pelo menos um passe de soldagem a arco submerso deve ser feito na parte externa do tubo.

8.7 Costuras de solda em tubo de costura dupla

As costuras do tubo de costura dupla devem estar separadas por aproximadamente 180°.

8.8 Tratamento de Costuras de Solda em Tubos EW e LW

8.8.1 Tubo EW PSL 1

Para graus superiores ao grau L290 ou X42, o cordão de solda e a zona afetada pelo calor (ZTA) devem ser tratados termicamente de modo
a simular um tratamento térmico normalizador, exceto que, se acordado, tratamentos térmicos alternativos podem ser substituídos. Se tais
substituições forem feitas, o fabricante deve demonstrar a eficácia do método selecionado usando um procedimento acordado. Tal
procedimento pode incluir, mas não está necessariamente limitado a, teste de dureza, avaliação microestrutural ou teste mecânico.

Para graus iguais ou inferiores ao grau L290 ou X42, o cordão de solda deve ser tratado termicamente de modo a simular um tratamento
térmico normalizador, ou o tubo deve ser processado de forma que não reste martensita não temperada.

8.8.2 Tubo LW e Tubo PSL 2 HFW

Para cada grau não submetido ao processamento de têmpera e revenimento, o cordão de solda e toda a ZTA devem ser tratados
termicamente de modo a simular um tratamento térmico de normalização.

8.9 Dimensionamento a Frio e Expansão a Frio

8.9.1 Exceto conforme permitido por 8.9.2, a relação de dimensionamento para tubo de tamanho frio não deve ser superior a 0,015, a menos
que:

a) o tubo é subsequentemente normalizado ou temperado e revenido, ou

b) toda a parte do tubo que é dimensionada a frio é posteriormente aliviada de tensão.

8.9.2 Salvo acordo em contrário, a relação de dimensionamento para tubo expandido a frio não deve ser inferior a 0,003 ou superior a 0,015.

8.9.3 Salvo acordo em contrário, a relação de dimensionamento, sr , deve ser derivada usando a Equação (1):

DD ÿ

b
sr =
uma

(1)
Db
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TUBO DE LINHA 27

Onde

E é o diâmetro externo designado pelo fabricante após o dimensionamento, expresso em milímetros (polegadas);

Db é o diâmetro externo designado pelo fabricante antes do dimensionamento, expresso em milímetros (polegadas);

DD ba - é o valor absoluto da diferença do diâmetro externo, expresso em milímetros (polegadas).

8.10 Soldas de extremidade de bobina/placa

8.10.1 As soldas de extremidade da bobina/placa não devem estar presentes no tubo de costura longitudinal acabado.

8.10.2 Para tubos de costura helicoidal acabados, as junções de soldas de extremidade de bobina/placa e soldas de costura helicoidal devem estar
a pelo menos 300 mm (12,0 pol.) das extremidades do tubo.

8.10.3 Se acordado, soldas de extremidade de bobina/placa em tubo de costura helicoidal podem estar presentes nas extremidades do tubo, desde
que haja uma separação circunferencial de pelo menos 150 mm (6,0 pol.) costura nas extremidades do tubo aplicável.

8.10.4 As soldas de extremidade de bobina/placa em tubo de costura helicoidal acabado devem ter sido:

a) feito por soldagem a arco submerso ou uma combinação de soldagem a arco submerso e GMAW;

b) inspecionado com os mesmos critérios de aceitação especificados para a solda de costura helicoidal.

8.11 Juntas

8.11.1 Articuladores podem ser fornecidos se acordados.

8.11.2 As juntas soldadas devem ser feitas de acordo com os requisitos do Anexo M.

8.11.3 Nenhum tubo usado para fazer uma junta deve ter menos de 1,5 m (5,0 pés) de comprimento.

8.11.4 As partes do tubo usadas na confecção das juntas devem ter passado na inspeção, incluindo testes hidrostáticos. Alternativamente, a junta
completa pode ser testada hidrostaticamente.

8.12 Tratamento Térmico

Os tratamentos térmicos devem ser realizados de acordo com procedimentos documentados.

8.13 Rastreabilidade

8.13.1 Para tubulação PSL 1, o fabricante deve estabelecer e seguir procedimentos documentados para manutenção:

a) a identidade térmica até que cada teste químico relacionado seja realizado e a conformidade com os requisitos especificados seja demonstrada;

b) a identidade da unidade de teste até que cada teste mecânico relacionado seja realizado e conformidade com o
requisitos especificados são mostrados.
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28 ESPECIFICAÇÃO API 5L

8.13.2 Para tubulação PSL 2, o fabricante deve estabelecer e seguir procedimentos documentados para manter a identidade
térmica e a identidade da unidade de teste para tal tubulação. Esses procedimentos devem fornecer meios para rastrear
qualquer comprimento de tubo até a unidade de teste adequada e os resultados dos testes químicos e mecânicos relacionados.

9 Critérios de Aceitação
9.1 Geral

9.1.1 Os requisitos técnicos gerais de entrega devem estar de acordo com a ISO 404.

9.1.2 Tubos fabricados como Grau L415 ou X60 ou superior não devem ser substituídos por tubos encomendados como
Grau L360 ou X52 ou grau inferior, sem a aprovação do comprador.

9.2 Composição Química

9.2.1 Para tubos PSL 1 com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química para graus padrão deve ser conforme a Tabela
4, e a composição química para graus intermediários deve ser conforme acordado, mas consistente com aqueles fornecidos
na Tabela 4.

NOTA O grau L175P ou A25P é refosforizado e, portanto, tem melhores propriedades de rosqueamento do que o grau L175
ou A25; no entanto, pode ser mais difícil de dobrar.

9.2.2 Para tubos PSL 2 com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química para graus padrão deve ser conforme a Tabela
5, e a composição química para graus intermediários deve ser conforme acordado, mas consistente com aqueles fornecidos
na Tabela 5.

9.2.3 Para tubos PSL 1 ou PSL 2 com t > 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química deve ser conforme acordado, com os
requisitos das Tabelas 4 e 5 sendo alterados conforme apropriado.

9.2.4 Para tubulação PSL 2 com uma fração de massa de carbono de análise de produto igual ou inferior a 0,12%, o carbono
equivalente, CEPcm, deve ser determinado usando a Equação (2):

Si Mn Cu Ni Cr Mo V
ISTO PC =+C+ + + + + + + 5B (2)
30 20 20 60 20 15 10

onde os símbolos para os elementos químicos representam a fração de massa em porcentagem (ver Tabela 5).

Se a análise de calor para boro for inferior a 0,0005%, não é necessário que a análise do produto inclua boro, e o teor de
boro pode ser considerado zero para o cálculo do CEPcm .

9.2.5 Para tubo PSL 2 com uma fração de massa de carbono de análise de produto maior que 0,12%, o carbono equivalente,
CEIIW, deve ser determinado usando a Equação (3):

Seg Cr( Mo++ + Sex)Qui(

Sex )
IWC =+ + 6
QUE +
5 15 (3)

onde os símbolos para os elementos químicos representam a fração de massa em porcentagem (ver Tabela 5).
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TUBO DE LINHA 29

Tabela 4 - Composição química para tubo PSL 1 com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.)

Fração de massa, com base em análises de calor e produto a,g

%
Grau de aço
(Nome do Aço) C Mn P S DENTRO Nb Do

b max b max min máximo máximo máximo máximo máximo

Tubo sem costura

L175 ou A25 0,21 0,60 — 0,030 0,030 — — —

L175P ou A25P 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 — — —

L210 ou A 0,22 0,90 — 0,030 0,030 — — —

L245 ou B 0,28 1,20 — 0,030 0,030 cd cd d

L290 ou X42 0,28 1,30 — 0,030 0,030 d d d

L320 ou X46 0,28 1,40 — 0,030 0,030 d d d

L360 ou X52 0,28 1,40 — 0,030 0,030 d d d

L390 ou X56 0,28 1,40 — 0,030 0,030 d d d

L415 ou X60 0.28 e 1.40 e — 0,030 0,030 f f f

L450 ou X65 0.28 e 1.40 e — 0,030 0,030 f f f

L485 ou X70 0.28 e 1.40 e — 0,030 0,030 f f f

Tubo Soldado

L175 ou A25 0,21 0,60 — 0,030 0,030 — — —

L175P ou A25P 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 — — —

L210 ou A 0,22 0,90 — 0,030 0,030 — — —

L245 ou B 0,26 1,20 — 0,030 0,030 cd cd d

L290 ou X42 0,26 1,30 — 0,030 0,030 d d d

L320 ou X46 0,26 1,40 — 0,030 0,030 d d d

L360 ou X52 0,26 1,40 — 0,030 0,030 d d d

L390 ou X56 0,26 1,40 — 0,030 0,030 d d d

L415 ou X60 0.26 e 1.40 e — 0,030 0,030 f f f

L450 ou X65 0.26 e 1.45 e — 0,030 0,030 f f f

L485 ou X70 0.26 e 1.65 e — 0,030 0,030 f f f

uma
Com ÿ 0,50%; Ni ÿ 0,50%; Cr ÿ 0,50 % e Mo ÿ 0,15 %.
b Para cada redução de 0,01% abaixo da concentração máxima especificada para carbono, é permitido um aumento de 0,05% acima da concentração máxima
especificada para Mn, até um máximo de 1,65% para graus ÿ L245 ou B, mas ÿ L360 ou X52; até um máximo de 1,75 % para graus > L360 ou X52, mas <
L485 ou X70; e até um máximo de 2,00 % para Grau L485 ou X70.
c Salvo acordo em contrário, Nb + V ÿ 0,06%.

d Nb + V + Ti ÿ 0,15%.

e
Salvo acordo em contrario.
f Salvo acordo em contrário, Nb + V + Ti ÿ 0,15%.

g Nenhuma adição deliberada de B é permitida e o B residual ÿ 0,001 %.

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30 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 5 - Composição química para tubo PSL 2 com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.)
Carbono
Grau de aço Fração de massa, com base em análises de calor e produto uma

% máx .
(Nome do Aço) % máx.
equivalente

Cb Si Mn b P S DENTRO Nb Do Outros CEIIW CEPcm

Tubo sem costura e soldado

c c e eu
L245R ou BR 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,04 0,43 0,25

e eu
L290R ou X42R 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04 0,43 0,25
c c e eu
L245N ou BN 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,04 0,43 0,25

e eu
L290N ou X42N 0,24 0,40 1,20 0,025 0,015 0,06 0,05 0,04 0,43 0,25

L320N ou X46N 0,24 0,40 1,40 0,025 0,015 0,07 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25

L360N ou X52N 0,24 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25

L390N ou X56N 0,24 0,45 1,40 0,025 0,015 0,10 f 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25

L415N ou X60N 0,24 f 0,45 f 1,40 f 0,025 0,015 0,10 f 0,05 f 0,04 f g,h,l
Conforme combinado

e eu
L245Q ou BQ 0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25

e eu
L290Q ou X42Q 0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25

e eu
L320Q ou X46Q 0,18 0,45 1,40 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25

e eu
L360Q ou X52Q 0,18 0,45 1,50 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25

L390Q ou X56Q 0,18 0,45 1,50 0,025 0,015 0,07 0,05 0,04 d,e,l 0,43 0,25

L415Q ou X60Q 0,18 f 0,45 f 1,70 f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25

L450Q ou X65Q 0,18 f 0,45 f 1,70 f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25

L485Q ou X70Q 0,18 f 0,45 f 1,80 f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25

L555Q ou X80Q 0,18 f 0,45 f 1,90 f 0,025 0,015 g g g eu j

Conforme combinado

L625Q ou X90Q 0,16 f 0,45 f 1,90 0,020 0,010 g g g j,k

Conforme combinado

L690Q ou X100Q 0,16 f 0,45 f 1,90 0,020 0,010 g g g j,k

Conforme combinado

Tubo Soldado
e eu
L245M ou BM 0,22 0,45 1,20 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25

e eu
L290M ou X42M 0,22 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25

e eu
L320M ou X46M 0,22 0,45 1,30 0,025 0,015 0,05 0,05 0,04 0,43 0,25
d d d e eu
L360M ou X52M 0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 0,43 0,25
d d d e eu
L390M ou X56M 0,22 0,45 1,40 0,025 0,015 0,43 0,25

L415M ou X60M 0,12 f 0,45 f 1,60 f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25

L450M ou X65M 0,12 f 0,45 f 1,60 f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25

L485M ou X70M 0,12 f 0,45 f 1,70 f 0,025 0,015 g g g h,l 0,43 0,25

L555M ou X80M 0,12 f 0,45 f 1,85 f 0,025 0,015 g g g eu, eu

0,43 f 0,25

L625M ou X90M 0,10 0,55 f 2,10 f 0,020 0,010 g g g eu, eu

0,25

L690M ou X100M 0,10 0,55 f 2,10 f 0,020 0,010 g g g eu j ÿ

0,25

L830M ou X120M 0,10 0,55 f 2,10 f 0,020 0,010 g g g eu j

0,25
uma

Com base na análise do produto, para tubos sem costura com t > 20,0 mm (0,787 pol.), os limites CE devem ser os acordados; os limites CEIIW se aplicam
se C > 0,12 % e os limites CEPcm se aplicam se C ÿ 0,12 %.
b
Para cada redução de 0,01 % abaixo do máximo especificado para C, é permitido um aumento de 0,05 % acima do máximo especificado para Mn, até um
máximo de 1,65 % para graus ÿ L245 ou B, mas ÿ L360 ou X52; até um máximo de 1,75% para notas >
L360 ou X52, mas < L485 ou X70; até um máximo de 2,00 % para notas ÿ L485 ou X70, mas ÿ L555 ou X80; e até um máximo de 2,20 % para graus > L555
ou X80.
c
Salvo acordo em contrário, Nb + V ÿ 0,06%.
d Nb + V + Ti ÿ 0,15%.
e
Salvo acordo em contrário, Cu ÿ 0,50%; Ni ÿ 0,30%; Cr ÿ 0,30 % e Mo ÿ 0,15 %.
f
Salvo acordo em contrario.
g Salvo acordo em contrário, Nb + V + Ti ÿ 0,15%.
h
Salvo acordo em contrário, Cu ÿ 0,50%; Ni ÿ 0,50%; Cr ÿ 0,50 % e Mo ÿ 0,50 %.
eu

Salvo acordo em contrário, Cu ÿ 0,50%; Ni ÿ 1,00 %; Cr ÿ 0,50 % e Mo ÿ 0,50 %.

jB ÿ 0,004%.
k
Salvo acordo em contrário, Cu ÿ 0,50%; Ni ÿ 1,00 %; Cr ÿ 0,55 % e Mo ÿ 0,80 %.
eu

Para classes de tubos PSL 2, exceto aquelas classes às quais a nota de rodapé j) já se aplica, aplica-se o seguinte: a menos que acordado de outra forma,
nenhuma adição intencional de B é permitida e B residual ÿ 0,001%.
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TUBO DE LINHA 31

9.3 Propriedades de tração

9.3.1 Para o tubo PSL 1, as propriedades de tração devem ser as indicadas na Tabela 6.

9.3.2 Para tubos PSL 2, as propriedades de tração devem ser as indicadas na Tabela 7.

Tabela 6 - Requisitos para os resultados dos testes de tração para o tubo PSL 1

Costura de solda de EW,

Corpo de tubo de tubo sem costura e soldado LW, SERRA e VACA
Cano
uma uma b
Força de rendimento Resistência à tracção Alongamento Resistência à tracção
Grau do tubo (em 50 mm ou 2 pol.)
Rt0,5 Rm Do Rm

MPa (psi) MPa (psi) % MPa (psi)

min min min min

L175 ou A25 c
175 (25.400) 310 (45.000) 310 (45.000)
L175P ou A25P c
175 (25.400) 310 (45.000) 310 (45.000)
L210 ou A c
210 (30.500) 335 (48.600) 335 (48.600)
L245 ou B c
245 (35.500) 415 (60.200) 415 (60.200)
L290 ou X42 c
290 (42.100) 415 (60.200) 415 (60.200)
L320 ou X46 c
320 (46.400) 435 (63.100) 435 (63.100)
L360 ou X52 c
360 (52.200) 460 (66.700) 460 (66.700)
L390 ou X56 c
390 (56.600) 490 (71.100) 490 (71.100)
L415 ou X60 c
415 (60.200) 520 (75.400) 520 (75.400)
L450 ou X65 c
450 (65.300) 535 (77.600) 535 (77.600)
L485 ou X70 c
485 (70.300) 570 (82.700) 570 (82.700)
uma
Para graus intermediários, a diferença entre a resistência à tração mínima especificada e o limite de escoamento mínimo especificado para o corpo do tubo deve ser
conforme indicado na tabela para o grau imediatamente superior.

b Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para o cordão de solda deve ser o mesmo valor que foi determinado para o corpo do tubo usando
a nota de rodapé a).

c O alongamento mínimo especificado, Af , expresso em porcentagem e arredondado para o percentual mais próximo, deve ser determinado usando a seguinte equação:

0,2
xc
f =
AAC 0,9
DENTRO

Onde

C é 1940 para cálculos usando unidades SI e 625.000 para cálculos usando unidades USC;

Axc é a área da seção transversal do corpo de prova de tração aplicável, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas), como segue:
2
1) para peças de teste de seção transversal circular, 130 mm2 (0,20 pol. ) para 12,7 mm (0,500 pol.) e 8,9 mm (0,350 pol.) de diâmetro
2
peças de teste; 65 mm2 (0,10 pol. ) para peças de teste de 6,4 mm (0,250 pol.) de diâmetro;
2
2) para corpos de prova de seção completa, o menor de a) 485 mm2 (0,75 pol. ) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada
usando o diâmetro externo especificado e a espessura de parede especificada do tubo, arredondada para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.
2
);
2
3) para tiras de teste, o menor de a) 485 mm2 (0,75 pol. ) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada usando a
largura especificada do corpo de prova e a espessura de parede especificada do tubo, arredondada para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.
2
);

U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada).
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32 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 7 - Requisitos para os resultados dos testes de tração para tubo PSL 2
Costura de
solda de HFW,
Corpo de tubo de tubo sem costura e soldado VI e
Tubo de VACA
Força de rendimento uma
Resistência à tracção uma
Razão a,c Alongamento Tração d
Grau do tubo (em 50 mm Força
ou 2 pol.)

Rm Do Rm
Rt0,5 Rt0,5/Rm
MPa (psi) MPa (psi) % MPa (psi)
min máximo min máximo máximo min min
L245R ou BR
L245N ou BN 245 450 415 655 415
0,93 f
L245Q ou BQ (35.500) (65.300) e
(60.200) (95.000) (60.200)
L245M ou BM
L290R ou X42R
L290N ou X42N 290 495 415 655 415
0,93 f
L290Q ou X42Q (42.100) (71.800) (60.200) (95.000) (60.200)
L290M ou X42M
L320N ou X46N
320 525 435 655 435
L320Q ou X46Q 0,93 f
L320M ou X46M (46.400) (76.100) (63.100) (95.000) (63.100)

L360N ou X52N
360 530 460 760 460
L360Q ou X52Q 0,93 f
L360M ou X52M (52.200) (76.900) (66.700) (110.200) (66.700)

L390N ou X56N
390 545 490 760 490
L390Q ou X56Q 0,93 f
L390M ou X56M (56.600) (79.000) (71.100) (110.200) (71.100)

L415N ou X60N
415 565 520 760 520
L415Q ou X60Q 0,93 f
L415M ou X60M (60.200) (81.900) (75.400) (110.200) (75.400)

L450Q ou X65Q 450 600 535 760 535

0,93 f
L450M ou X65M (65.300) (87.000) (77.600) (110.200) (77.600)
L485Q ou X70Q 485 635 570 760 570
0,93 f
L485M ou X70M (70.300) (92.100) (82.700) (110.200) (82.700)
L555Q ou X80Q 555 705 625 825 625
0,93 f
L555M ou X80M (80.500) (102.300) (90.600) (119.700) (90.600)
L625M ou X90M 625 775 695 915 695
0,95 f
(90.600) (112.400) (100.800) (132.700) (100.800)
L625Q ou X90Q 625 775 695 915
0,97g _ f ÿ

(90.600) (112.400) (100.800) (132.700)

L690M ou X100M 690 840 760 990 760
0,97h _ f
(100.100) b (121.800) b (110.200) (143.600) (110.200)
L690Q ou X100Q 690 840 760 990
0,97h _ f ÿ

(100.100) b (121.800) b (110.200) (143.600)

L830M ou X120M 830 1050 915 1145 915
0,99h _ f
(120.400) b (152.300) b (132.700) (166.100) (132.700)
uma
Para graus intermediários, a diferença entre o limite de escoamento máximo especificado e o limite de escoamento mínimo especificado deve ser conforme
indicado na tabela para o grau imediatamente superior, e a diferença entre o limite de escoamento mínimo especificado e o limite de escoamento mínimo
especificado deve ser conforme indicado na tabela para o próximo grau superior; para graus intermediários até o grau L320 ou X46, a resistência à tração
deve ser ÿ 655 MPa (95.000 psi); para graus intermediários superiores ao grau L320 ou X46 e
inferior ao grau L555 ou X80, a resistência à tração deve ser ÿ 760 MPa (110.200 psi); para graus intermediários superiores ao grau L555 ou X80, a
resistência à tração máxima permitida deve ser obtida por interpolação; para unidades SI, o valor calculado deve ser arredondado para os 5 MPa mais
próximos; para unidades USC, o valor calculado deve ser arredondado para o 100 psi mais próximo.
b
Para classes > L625 ou X90, Rp0.2 se aplica.
c Este limite se aplica a tubos com D > 323,9 mm (12,750 pol.).
d Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para o cordão de solda deve ser o mesmo valor que foi determinado para o corpo do
tubo usando a nota de rodapé a).
e
Para tubos que requerem testes longitudinais, o limite máximo de escoamento deve ser ÿ 495 MPa (71.800 psi).
f O alongamento mínimo especificado, Af , deve ser determinado usando a seguinte equação:
0,2
Axc
f =
CA 0,9
DENTRO

Onde
C é 1940 para cálculos usando unidades SI e 625.000 para cálculos usando unidades USC;
Axc é a área da seção transversal do corpo de prova de tração aplicável, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas), como segue:
1) para peças de teste de seção transversal circular, 130 mm2 (0,20 pol.2) para teste de diâmetro de 12,7 mm (0,500 pol.) e 8,9 mm (0,350 pol.)
peças; 65 mm2 (0,10 pol.2) para peças de teste de 6,4 mm (0,250 pol.) de diâmetro;
2) para corpos de prova de seção completa, o menor entre a) 485 mm2 (0,75 pol.2) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada
usando o diâmetro externo especificado e a espessura de parede especificada do tubo, arredondado para os 10 mm2 mais próximos (0,01
pol.2);
3) para tiras de teste, o menor de a) 485 mm2 (0,75 pol.2) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada usando a largura
especificada do corpo de prova e a espessura de parede especificada do tubo , arredondado para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.2);
U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada).
g Valores mais baixos de Rt0.5/Rm podem ser especificados por acordo.
h
Para classes > L625 ou X90, Rp0.2 /Rm se aplica. Valores mais baixos de Rp0.2 /Rm podem ser especificados por acordo.
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TUBO DE LINHA 33

9.4 Teste Hidrostático

9.4.1 Exceto conforme permitido por 9.4.2, o tubo deve resistir ao teste hidrostático sem vazamento através do cordão de solda ou
do corpo do tubo.

9.4.2 As juntas não precisam ser testadas hidrostaticamente, desde que as partes do tubo usadas na fabricação das juntas tenham
sido testadas hidrostaticamente com sucesso antes da operação de união.

9.5 Teste de Dobra

Nenhuma rachadura deve ocorrer em qualquer parte do corpo de prova e nenhuma abertura da solda deve ocorrer.

NOTA Para testes de dobra, a solda se estende a uma distância de 6,4 mm (0,25 pol.) em cada lado da linha de fusão.

9.6 Teste de achatamento

Os critérios de aceitação para testes de achatamento devem ser os seguintes.

a) Tubo EW em graus ÿ L210 ou tubo A e LW com D < 323,9 mm (12,750 pol.).

1) Para graus ÿ L415 ou X60 com t ÿ 12,7 mm (0,500 pol.), não deve haver abertura da solda antes que a distância entre as
placas seja inferior a 66% do diâmetro externo original. Para todas as outras combinações de grau de tubo e espessura
de parede especificada, não deve haver abertura da solda antes que a distância entre as placas seja inferior a 50% do
diâmetro externo original.

2) Para tubos com D/t > 10, não deve haver rachaduras ou quebras além da solda antes do
a distância entre as placas é inferior a 33% do diâmetro externo original.

3) Não deve haver evidência de laminação ou metal queimado durante todo o teste antes que as paredes opostas do tubo se
encontrem.

b) Tubo EW e CW no grau L175, L175P, A25 ou A25P.

1) Não deve haver abertura da solda antes que a distância entre as placas seja inferior a 75%
do diâmetro externo original.

2) Não deve haver rachaduras ou quebras além da solda antes da distância entre as placas
é inferior a 60 % do diâmetro externo original.

NOTA 1 A solda se estende a uma distância, em cada lado da linha de solda, de 6,4 mm (0,25 pol.) para D < 60,3 mm (2,375
pol.) e 13 mm (0,5 pol.) para D ÿ 60,3 mm (2,375 pol.) dentro.).

NOTA 2 Para tubos EW que são processados através de um laminador de estiramento a quente e são achatados antes de tal
tratamento, o diâmetro externo original é o designado pelo fabricante; para todos os outros casos, o diâmetro externo original é o
diâmetro externo especificado.

NOTA 3 O termo “abertura da solda” inclui quaisquer trincas, quebras ou rasgos que se tornem visíveis durante o teste de
achatamento, mas não inclui trincas incipientes nas bordas do corpo de prova.

9.7 Teste de flexão guiada

9.7.1 Exceto conforme permitido por 9.7.2, os corpos de prova não devem:
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34 ESPECIFICAÇÃO API 5L

a) fraturar completamente;

b) revelar quaisquer trincas ou rupturas no metal de solda maiores que 3,2 mm (0,125 pol.), independentemente da profundidade;

c) revelar quaisquer rachaduras ou rupturas no metal original, HAZ ou linha de fusão com mais de 3,2 mm (0,125 pol.)
ou mais profundo do que 12,5% da espessura de parede especificada.

9.7.2 Rachaduras que ocorrerem nas bordas do corpo de prova durante o ensaio não devem ser motivo de rejeição, desde que não sejam
maiores que 6,4 mm (0,250 pol.).

9.8 Teste de Impacto CVN para Tubo PSL 2

9.8.1 Geral

[Link] os valores
Se forem
de energia
usadosabsorvida
corpos dedevem
provaser
de os
tamanho
valoresreduzido,
exigidos apara
média
corpos
mínima
de prova
exigida
de(de
tamanho
um conjunto
normalde
multiplicados
três corpos pela
de prova)
razão
entre a largura especificada do corpo de prova de tamanho reduzido e a largura especificada do corpo de prova em tamanho real, com
esses valores derivados arredondados para o joule mais próximo (força pé-libra).

[Link] Os valores de teste individuais para qualquer corpo de prova devem ser ÿ 75% da média mínima exigida (de um conjunto de três
corpos de prova) valores de energia absorvida.

[Link] Ensaios conduzidos em temperaturas inferiores à temperatura de ensaio especificada devem ser aceitáveis se os requisitos
aplicáveis para absorção de energia e área de fratura por cisalhamento forem atendidos nessas temperaturas mais baixas.

9.8.2 Testes do Corpo do Tubo

[Link] A energia absorvida média mínima (de um conjunto de três corpos de prova) para cada teste de corpo de tubo deve ser conforme
indicado na Tabela 8, com base em corpos de prova em tamanho real e uma temperatura de teste de 0 °C (32 °F) ou, se acordado, uma
temperatura de teste mais baixa.

NOTA Os valores de energia especificados na Tabela 8 fornecem resistência suficiente ao início da fratura para a maioria dos projetos de
tubulação.

[Link] Para tubo soldado com D < 508 mm (20.000 pol.), se acordado, a área de fratura por cisalhamento média mínima (de um conjunto
de três corpos de prova) para cada teste deve ser de pelo menos 85%, com base em uma temperatura de teste de 0 °C (32 °F) ou, se
acordado, uma temperatura de teste mais baixa.

NOTA Esta porcentagem de área de fratura por cisalhamento garante fratura suficientemente dúctil na temperatura de teste ou acima dela.

[Link] Se [Link] não se aplicar ao item do pedido, a área de fratura por cisalhamento no corpo de prova CVN deve ser estimada e relatada
para fins de informação para todos os graus e tamanhos de tubo que foram testados CVN, salvo acordo em contrário.
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TUBO DE LINHA 35

Tabela 8 - Requisitos de Energia Absorvida CVN para Corpo de Tubo do Tubo PSL 2

Fora especificado Energia absorvida CVN em tamanho real

Diâmetro min

D KV
mm (pol.) J (ft·lbf)

Avaliar

> L415 ou > L450 ou > L485 ou > L555 ou > L625 ou > L690 ou
ÿ L415 ou X60 a X65 para X70 para X80 para X90 para X100 a
X60 ÿ L450 ou ÿ L485 ou ÿ L555 ou ÿ L625 ou ÿ L690 ou ÿ L830 ou
X65 X70 X80 X90 X100 X120

ÿ 508 (20.000) 27 (20) 27 (20) 27 (20) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30)

> 508 (20.000) a

27 (20) 27 (20) 27 (20) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30)
762 (30.000)

> 762 (30.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 54 (40) 54 (40)
914 (36.000)

> 914 (36.000) para

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 54 (40) 68 (50)
1219 (48.000)

> 1219 (48.000) para

40 (30) 54 (40) 54 (40) 54 (40) 54 (40) 68 (50) 81 (60)
1422 (56.000)

> 1422 (56.000) para

40 (30) 54 (40) 68 (50) 68 (50) 81 (60) 95 (70) 108 (80)
2134 (84.000)

9.8.3 Soldagem de Tubos e Testes HAZ

A média mínima (de um conjunto de três corpos de prova) energia absorvida para cada solda de tubo e teste de ZTA, com base em
corpos de prova em tamanho real e uma temperatura de teste de 0 °C (32 °F) ou, se acordado, um teste mais baixo temperatura, deve
ser o seguinte:

a) 27 J (20 pés·lbf) para tubos com D < 1422 mm (56.000 pol.) em graus ÿ L555 ou X80;

b) 40 J (30 pés·lbf) para tubo com D ÿ 1422 mm (56.000 pol.);

c) 40 J (30 pés·lbf) para tubos em graus > L555 ou X80.

9.9 Teste DWT para Tubo Soldado PSL 2

9.9.1 Para cada teste (de um conjunto de dois corpos de prova), a área média de fratura por cisalhamento deve ser ÿ 85%, com base
em uma temperatura de teste de 0°C (32°F) ou, se acordado, uma temperatura de teste mais baixa . Para espessura de parede > 25,4 mm
(1.000 pol.), os requisitos de aceitação do teste DWT devem ser acordados.

NOTA 1 Essa área de fratura por cisalhamento garante uma fratura suficientemente dúctil na temperatura de ensaio ou acima dela.

NOTA 2 Uma combinação suficiente de área de fratura por cisalhamento e energia absorvida CVN é uma propriedade essencial do corpo do tubo
para garantir a prevenção da propagação da fratura frágil e o controle da propagação da fratura dúctil em gasodutos (ver Anexo G e Tabela 20).

9.9.2 Ensaios conduzidos em temperaturas inferiores à temperatura de ensaio especificada devem ser aceitáveis se os requisitos
aplicáveis para área de fratura por cisalhamento forem atendidos em temperaturas tão baixas.
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36 ESPECIFICAÇÃO API 5L

9.10 Condições da Superfície, Imperfeições e Defeitos

9.10.1 Geral

[Link] Todos os tubos devem estar livres de defeitos na condição de acabamento.

[Link] Toda a tubulação deve estar livre de rachaduras, suores e vazamentos.

[Link] Os critérios de aceitação das imperfeições encontradas por inspeção não destrutiva devem estar de acordo com o Anexo
E.

9.10.2 Rebaixos

Os rebaixos nos tubos SAW e COW devem ser investigados, classificados e tratados da seguinte forma.

a) Rebaixos com profundidade ÿ 0,4 mm (0,016 pol.) são aceitáveis, independentemente do comprimento, e devem ser tratados
de acordo com C.1.

b) Rebaixos com profundidade > 0,4 mm (0,016 pol.), mas ÿ 0,8 mm (0,031 pol.) são aceitáveis, desde que
eles são tratados de acordo com C.2 e desde que:

1) seus comprimentos individuais são ÿ 0,5t,

2) suas profundidades individuais são ÿ 0,1t, e

3) não há mais do que dois rebaixos em qualquer comprimento de solda de 300 mm (12,0 pol.).

c) Os rebaixos que ultrapassarem os limites especificados no item b) serão classificados como defeitos e serão tratados conforme
C.3.

NOTA Os rebaixos podem ser melhor localizados visualmente.

9.10.3 Queimaduras de Arco

[Link] Queimaduras a arco devem ser classificadas como defeitos.

NOTA 1 Queimaduras por arco são pontos localizados de derretimento da superfície causados pelo arco entre o eletrodo ou terra e a superfície do
tubo.

NOTA 2 Marcas de contato, que são marcas intermitentes adjacentes à linha de solda do tubo EW resultantes do contato elétrico entre os eletrodos
que fornecem a corrente de soldagem e a superfície do tubo, são tratadas de acordo com 9.10.7.

[Link] Queimaduras de arco devem ser tratadas de acordo com C.2, C.3 b) ou C.3 c), exceto que podem ser removidas por
esmerilhamento, lascamento ou usinagem, desde que a cavidade resultante seja completamente limpa e verificado quanto à
remoção completa do material danificado por ataque com uma solução de persulfato de amónio a 10 % ou uma solução de nital a
5 %.

9.10.4 Laminação

As laminações ou inclusões que se estendem até a face ou bisel do tubo e têm um comprimento determinado visualmente na
direção circunferencial > 6,4 mm (0,250 pol.) devem ser classificadas como defeitos. Os tubos que contenham tais defeitos devem
ser rejeitados ou cortados até que não haja laminação ou inclusão nas extremidades do tubo.

9.10.5 Desvios Geométricos

[Link] Para além de amassados, desvios geométricos do contorno cilíndrico normal do tubo (por exemplo, pontos planos e
picos) que ocorrem como resultado do processo de formação do tubo ou operações de fabricação e que excedem 3,2 mm (0,125
pol.) de profundidade , medido como o intervalo entre o ponto extremo do desvio
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TUBO DE LINHA 37

e o prolongamento do contorno normal da tubulação, devem ser considerados defeitos e devem ser tratados de acordo com
C.3 b) ou C.3 c).

[Link] Para amassados, o comprimento em qualquer direção deve ser ÿ 0,5D e a profundidade, medida como a folga entre
o ponto extremo do amassado e o prolongamento do contorno normal do tubo, não deve exceder o seguinte:

a) 3,2 mm (0,125 pol.) para mossas formadas a frio com goivas de fundo pontiagudo;

b) 6,4 mm (0,250 pol.) para outros amassados.

Amassados que excedam os limites especificados serão considerados defeitos e serão tratados de acordo com C.3 b) ou C.3
c).

9.10.6 Pontos Difíceis

Qualquer ponto duro maior que 50 mm (2,0 pol.) em qualquer direção deve ser classificado como defeito se sua dureza
exceder 35 HRC, 345 HV10 ou 327 HBW, com base em entalhes individuais. Os tubos que contenham tais defeitos devem
ser tratados de acordo com C.3 b) ou C.3 c).

9.10.7 Outras imperfeições da superfície

Outras imperfeições de superfície encontradas por inspeção visual devem ser investigadas, classificadas e tratadas como segue.

a) Imperfeições que tenham profundidade ÿ 0,125t e não ultrapassem a espessura de parede mínima admissível devem ser
classificadas como imperfeições aceitáveis e devem ser tratadas de acordo com C.1.

b) As imperfeições que tenham profundidade > 0,125 te não ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem
ser classificadas como defeitos e devem ser retificadas por esmerilhamento de acordo com C.2 ou tratadas de acordo
com C.3.

c) As imperfeições que ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser classificadas como defeitos e
devem ser tratadas de acordo com C.3.

NOTA “Imperfeições que interferem na espessura mínima permissível da parede” implica que a porção da espessura da
parede que está abaixo da imperfeição da superfície é menor que a espessura mínima permissível da parede.

9.11 Dimensões, Massa e Tolerâncias

9.11.1 Dimensões

[Link] A tubulação deverá ser entregue nas dimensões especificadas no pedido de compra, observadas as tolerâncias
aplicáveis.

[Link] O diâmetro externo especificado e a espessura de parede especificada devem estar dentro dos limites aplicáveis
indicados na Tabela 9.

[Link] O tubo deve ser entregue em comprimentos aleatórios ou aproximados, conforme especificado no pedido de compra.

9.11.2 Massa por Unidade de Comprimento

A massa por unidade de r l , expresso em quilogramas por metro (libras por pé), deve ser calculado
comprimento, usando a Equação (4):

r ÿ× (tD
) =t C l (4)

Onde

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas);

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38 ESPECIFICAÇÃO API 5L

t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (polegadas);

C é 0,02466 para cálculos em unidades SI e 10,69 para cálculos em unidades USC.

Para tubos rosqueados e acoplados, os pesos determinados conforme descrito acima devem estar em conformidade com os pesos
calculados ou pesos calculados ajustados dentro das tolerâncias especificadas em 9.14.

NOTA A massa nominal de um tubo é o produto de seu comprimento e sua massa por unidade de comprimento.

Tabela 9 - Diâmetro externo especificado permitido e espessura de parede especificada

Diâmetro Externo Especificado Espessura da parede especificada

D t

mm (pol.) mm (pol.)
Tamanhos de luz especiais a Tamanhos normais

ÿ 10,3 (0,405) a < 13,7 (0,540) ÿ 13,7 — ÿ 1,7 (0,068) a ÿ 2,4 (0,094)
(0,540) a < 17,1 (0,675) ÿ 17,1 (0,675) — ÿ 2,2 (0,088) a ÿ 3,0 (0,118)
a < 21,3 (0,840) ÿ 21,3 (0,840) a < — ÿ 2,3 (0,091) a ÿ 3,2 (0,125)
26,7 (1,050) ÿ 26,7 (1,050) ÿ 26,7 — ÿ 2,1 (0,083) a ÿ 7,5 (0,294)
(1,050) ÿ < 33,4 (1,315) ÿ 33,4 (1,315) — ÿ 2,1 (0,083) a ÿ 7,8 (0,308)
a < 48,3 (1,900) ÿ 48,3 (1,900) a < — ÿ 2,1 (0,083) a ÿ 10,0 (0,394)
60,3 (2,375) ÿ 60,3 (2,375) a < 73,0 — ÿ 2,1 (0,083) a ÿ 12,5 (0,492)
(2,875) ÿ ÿ 73,0 (2,875) a < 88,9 88,9 ÿ 2,1 (0,083) a ÿ 3,6 (0,141) ÿ 2,1 > 3,6 (0,141) a ÿ 14,2 (0,559)
(3.500) a < 101,6 (4.000) ÿ 101,6 (0,083) a ÿ 3,6 (0,141) ÿ 2,1 (0,083) > 3,6 (0,141) a ÿ 20,0 (0,787)
(4.000) a < 168,3 (6.625) ÿ 168,3 a ÿ 4,0 (0,156) ÿ 2,1 (0,083) a ÿ > 4,0 (0,156) a ÿ 22,0 (0,866)
(6.625) a < 219,1 (8.625) ÿ 219,1 (8.625) 4,0 (0,156) ÿ 4,0 (0,156) ÿ 3,2 > 4,0 (0,156) a ÿ 25,0 (0,984)
a < 273,1 (7) a <273. 10. 323,9 (12,750) (0,125) a ÿ 4,0 (0,156) ÿ 3,6 (0,141) > 4,0 (0,156) a ÿ 40,0 (1,575)
ÿ 323,9 (12,750) a < 355,6 (14,000) ÿ a ÿ 5,2 (0,203) ÿ 4,0 (0,156) a ÿ > 4,0 (0,156) a ÿ 40,0 (1,575)
355,6 (14,000) a < 457 (18,000) ÿ 457 5,6 (0,219) ÿ 4,5 (80,177) a ÿ ÿ 4,5 > 5,2 (0,203) a ÿ 45,0 (1,771)
(18,000) a < 559 (22,000) ÿ 28,000 (22) (80,177) 4,8 (0,188) a ÿ 7,1 (0,281) > 5,6 (0,219) a ÿ 45,0 (1,771)
(28.000) a < 864 (34.000) ÿ 864 (34.000) a ÿ 5,6 (0,219) a ÿ 7,1 (0,281) ÿ 5,6 > 7,1 (0,281) a ÿ 45,0 (1,771)
< 965 (38.000) ÿ 965 (38.000) a < 1422 (0,219) a ÿ 7,1 (0,281) > 7,1 (0,281) a ÿ 45,0 (1,771)
(56.000) ÿ 1422 (56.000) a < 1829 (72.000) > 7,1 (0,281) a ÿ 45,0 (1,771)
a < ÿ 1829 (72.000) (84.000) > 7,1 (0,281) a ÿ 52,0 (2,050)
— ÿ 5,6 (0,219) a ÿ 52,0 (2,050)
— ÿ 6,4 (0,250) a ÿ 52,0 (2,050)
— ÿ 9,5 (0,375) a ÿ 52,0 (2,050)
— ÿ 10,3 (0,406) a ÿ 52,0 (2,050)

NOTA Valores padronizados para diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada do tubo são fornecidos na ISO 4200 [7] e ASME
B36.10M [8].

uma
Tubo com a combinação de diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada é definido como tubo de tamanho leve especial;
outras combinações dadas nesta tabela são definidas como tubo de tamanho normal.
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TUBO DE LINHA 39

9.11.3 Tolerâncias para Diâmetro, Espessura da Parede, Comprimento e Retidão

[Link] Exceto conforme permitido por C.2.3, o diâmetro e a circularidade devem estar dentro das tolerâncias indicadas na Tabela 10
(ver [Link]).

[Link] As tolerâncias para espessura de parede devem ser as indicadas na Tabela 11.

Tabela 10 - Tolerâncias para Diâmetro e Circularidade

Especificadas Tolerâncias de Diâmetro d Tolerâncias de não circularidade

Fora
mm (pol.) mm (pol.)
Diâmetro
Tubo Exceto o Fim a Extremidade do tubo a,b,c Tubo Exceto o Cano
D Fim a Terminar a,b,c
Tubo soldado de tubo SMLS Tubo soldado de tubo SMLS
mm (pol.)

< 60,3 (2,375) ÿ0,8 (0,031) a +0,4 (0,016) –0,8 (0,031) a +0,4 (0,016) 1,2 (0,048) 0,9 (0,036)
0,020D para 0,015D para
D D
ÿ 75 ; ÿ 75 ;
ÿ 60,3 (2,375) a t t
±0,0075D ÿ0,4 (0,016) a +1,6 (0,063)
168,3 (6,625) por acordo por acordo
D D
por > 75 para > 75
t t
±0,0075D, mas
> 168,3 (6,625) para ±0,005D,
±0,0075D máximo de 0,020D 0,015D
610 (24.000) mas máximo de ±1,6 (0,063)
±3,2 (0,125)
0,015D, 0,01D,
mas máximo de mas máximo de
15 (0,6) 13 (0,5)
±0,005D, D D
> 610 (24.000) a ±0,01D mas máximo para ÿ 75 ; para ÿ 75 ;
±2,0 (0,079) ±1,6 (0,063)
1422 (56.000) t t
de ±4,0 (0,160)
por acordo por acordo
D D
por > 75 por > 75
t t
> 1422 (56.000) Conforme combinado

uma
A extremidade do tubo inclui um comprimento de 100 mm (4,0 pol.) em cada uma das extremidades do tubo.
b Para tubos SMLS, as tolerâncias se aplicam para t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), e as tolerâncias para tubos mais espessos devem ser conforme acordado.

c Para tubo expandido com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.) e para tubo não expandido, a tolerância de diâmetro e a tolerância de circularidade podem ser determinadas usando o
diâmetro interno calculado (o diâmetro externo especificado menos duas vezes a espessura da parede especificada) ou diâmetro interno medido em vez do diâmetro
externo especificado (ver [Link]).
d Para determinar a conformidade com as tolerâncias de diâmetro, o diâmetro do tubo é definido como a circunferência do tubo em qualquer plano circunferencial dividido por
pi (ÿ).
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40 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 11 - Tolerâncias para Espessura da Parede

Espessura da parede Tolerâncias a

t
mm (pol.) mm (pol.)

Tubo SMLS b

+0,6 (0,024)
ÿ 4,0 (0,157)
ÿ0,5 (0,020)

+0,150t
> 4,0 (0,157) a < 25,0 (0,984)
-0,125t

+3,7 (0,146) ou +0,1t, o que for maior

ÿ 25,0 (0,984)
ÿ3,0 (0,120) ou –0,1t, o que for maior

Tubo Soldado c,d

ÿ 5,0 (0,197) ± 0,5 (0,020)

> 5,0 (0,197) a < 15,0 (0,591) ± 0,1t

ÿ 15,0 (0,591) ± 1,5 (0,060)

a Se o pedido de compra especificar uma tolerância negativa para espessura de parede menor que o valor aplicável fornecido nesta tabela, o valor
a tolerância para a espessura da parede deve ser aumentada em uma quantidade suficiente para manter a faixa de tolerância aplicável.
b
Para tubos com D ÿ 355,6 mm (14.000 pol.) e t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a tolerância da espessura da parede localmente pode exceder a tolerância positiva para a
espessura da parede em mais 0,05 t, desde que a tolerância positiva para a massa ( ver 9.14) não é excedido.
c
A tolerância positiva para a espessura da parede não se aplica à área de solda.
d Consulte 9.13.2 para restrições adicionais.

[Link] As tolerâncias de comprimento devem ser as seguintes.

a) Salvo acordo em contrário, comprimentos aleatórios devem ser entregues dentro das tolerâncias indicadas na Tabela 12.

b) Comprimentos aproximados devem ser entregues dentro de uma tolerância de ± 500 mm (20 pol.).

c) Se o fornecimento de juntas for acordado, juntas de duas peças soldadas entre si para fazer um comprimento inferior a 15,0 m (49,2
pés) podem ser fornecidas até um máximo de 5% do item do pedido, ou conforme acordado.

d) Se o fornecimento de juntas for acordado, juntas compostas por duas peças soldadas juntas para fazer um comprimento de 15,0 m
(49,2 pés) ou mais podem ser fornecidas para todo o item do pedido ou qualquer parte dele.

e) Se o fornecimento de juntas for acordado, juntas de três peças soldadas entre si para fazer um comprimento de 15,0 m (49,2 pés)
ou mais podem ser fornecidas até um máximo de 5% do item do pedido, ou conforme acordado.
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TUBO DE LINHA 41

Tabela 12 - Tolerâncias para tubo de comprimento aleatório

Comprimento aleatório Comprimento Médio Mínimo

Comprimento mínimo para cada item do pedido Comprimento máximo
Designação

m (pés) m (pés) m (pés) m (pés)

Tubo rosqueado e acoplado

6 (20) 4,88 (16,0) 5,33 (17,5) 6,86 (22,5)

9 (30) 4.11 (13.5) 8,00 (26,2) 10,29 (33,8)

12 (40) 6,71 (22,0) 10,67 (35,0) 13,72 (45,0)

Tubo de extremidade plana

6 (20) 2,74 (9,0) 5,33 (17,5) 6,86 (22,5)

9 (30) 4.11 (13.5) 8,00 (26,2) 10,29 (33,8)

12 (40) 4,27 (14,0) 10,67 (35,0) 13,72 (45,0)

15 (50) 5,33 (17,5) 13,35 (43,8) 16,76 (55,0)

18 (60) 6,40 (21,0) 16,00 (52,5) 19,81 (65,0)

24 (80) 8,53 (28,0) 21,34 (70,0) 25,91 (85,0)

[Link] As tolerâncias para retidão devem ser as seguintes.

a) O desvio total de uma linha reta, ao longo de todo o comprimento do tubo, deve ser ÿ 0,2% do comprimento do tubo, conforme mostrado na
Figura 1.

b) O desvio local de uma linha reta na porção de 1,5 m (5,0 pés) em cada extremidade do tubo deve ser ÿ 3,2 mm
(0,125 pol.), conforme mostrado na Figura 2.

Chave

1 fio ou fio esticado

2 tubos

Figura 1 - Medindo a Retidão de Comprimento Total

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42 ESPECIFICAÇÃO API 5L

1
1,8 m (6,0 pés)

1,5 m (5,0 pés)

2

Chave

1 linha reta
2 tubos
Figura 2 - Medição da Retidão da Extremidade

9.12 Acabamento das Extremidades do Tubo

9.12.1 Geral

[Link] O tubo grau L175P ou A25P PSL 1 deve ser fornecido com extremidades rosqueadas; outros tipos de tubos PSL 1 devem ser fornecidos com
extremidades lisas, a menos que outro acabamento de extremidade aceitável (consulte a Tabela 2) seja especificado no pedido de compra.

[Link] A tubulação PSL 2 deve ser fornecida com extremidades lisas.

[Link] As extremidades dos tubos devem estar livres de rebarbas.

9.12.2 Extremidades Rosqueadas (Somente PSL 1)

[Link] As extremidades rosqueadas devem estar em conformidade com os requisitos de rosqueamento, inspeção de rosca e calibração da API 5B.

[Link] Uma extremidade de cada comprimento de tubo rosqueado deve ser provida de um acoplamento conforme os requisitos do Anexo F, e a
outra extremidade deve ser provida de proteção de rosca conforme os requisitos de 12.2.

[Link] Os acoplamentos devem ser aparafusados no tubo de forma estanque ao manuseio ou, se acordado, à prova de energia.

NOTA “Aperto de manuseio” significa suficientemente apertado para que o acoplamento não possa ser removido sem o uso de uma
chave; a finalidade de fazer os acoplamentos estanques ao manuseio é facilitar a remoção dos acoplamentos para limpeza e inspeção
das roscas e aplicação de novo composto de rosca antes da colocação do tubo; este procedimento foi considerado necessário para
evitar vazamento de rosca, especialmente em gasodutos, porque os acoplamentos aplicados pelo fabricante são estanques, embora
à prova de vazamentos no momento da montagem, nem sempre permanecem assim após o transporte, manuseio e colocação .

[Link] Antes de fazer a junta, um composto de rosca que atenda aos objetivos de desempenho da API 5A3 ou ISO 13678 deve ser aplicado para
cobrir toda a superfície do acoplamento ou do tubo engatado
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TUBO DE LINHA 43

tópicos. As roscas expostas devem ser revestidas com este composto de rosca ou um composto de armazenamento de cor distinta. Salvo
acordo em contrário, a escolha do composto de rosca fica a critério do fabricante. Qualquer que seja o composto usado, ele deve ser
aplicado em uma superfície limpa e razoavelmente livre de umidade e fluidos de corte.

9.12.3 Extremidades em forma de sino (somente PSL 1)

[Link] O tubo com extremidade chanfrada deve ser fornecido com uma extremidade chanfrada de acordo com a configuração e
dimensões especificadas no pedido de compra.

[Link] As extremidades em forma de sino devem ser inspecionadas visualmente quanto à conformidade com 9.10.

9.12.4 Extremidades Preparadas para Acoplamentos Especiais (Somente PSL 1)

[Link] Quando aplicável, a tubulação deve ser fornecida com ambas as extremidades preparadas para uso com acoplamentos especiais,
com configuração e dimensões conforme especificado no pedido de compra.

[Link] O tubo deve estar suficientemente livre de reentrâncias, projeções e marcas de rolo por uma distância de pelo menos 200 mm
(8,0 pol.) de cada extremidade do tubo para permitir a montagem adequada dos acoplamentos.

9.12.5 Extremidades Simples

[Link] Salvo acordo em contrário, as faces finais do tubo de extremidade plana com t ÿ 3,2 mm (0,125 pol.) devem ser cortadas em
esquadro.

[Link] Salvo acordo em contrário, as faces finais do tubo com extremidade lisa com t > 3,2 mm (0,125 pol.) devem ser chanfradas para
soldagem. Exceto conforme permitido por [Link], o ângulo do chanfro, medido a partir de uma linha traçada perpendicularmente ao eixo
do tubo, deve ser de 30° com uma tolerância de + e a largura da face da raiz de 0 5° ,
° ÿ

o chanfro deve ser de 1,6 mm (0,063 pol.), com uma tolerância de ± 0,8 mm (0,031 pol.).

[Link] Se acordado, outras preparações de chanfro podem ser fornecidas, por exemplo, com base na ISO 6761 [9] .

[Link] Quando usinagem interna ou retificação é realizada em tubo SMLS, o ângulo do cone interno, medido a partir do eixo longitudinal,
não deve exceder o valor aplicável dado na Tabela 13.

[Link] Para a remoção de uma rebarba interna em um tubo soldado D > 114,3 mm (4.500 pol.), o cone interno,
medida a partir do eixo longitudinal, não deve ser superior a 7,0°.

Tabela 13 - Ângulo Máximo de Conicidade Interna para Tubo SMLS

Espessura da parede especificada Ângulo Máximo de Conicidade

t

mm (pol.) graus

< 10,5 (0,413) 7,0

10,5 (0,413) a < 14,0 (0,551) 9,5

14,0 (0,551) a < 17,0 (0,669) 11,0

ÿ 17,0 (0,669) 14,0

9.12.6 End Squareness

[Link] A esquadria da extremidade é definida como a esquadria da extremidade do tubo.

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44 ESPECIFICAÇÃO API 5L

[Link].1 Para diâmetros externos de tubo de 610 mm (24 pol.) e maiores, a esquadria da extremidade é medida nos últimos 610
mm (24 pol.) da extremidade do tubo.

[Link].2 Para diâmetros externos de tubo inferiores a 610 mm (24 pol.), a esquadria da extremidade é medida a partir da extremidade
do tubo em uma distância selecionada pelo fabricante entre um diâmetro de tubo e 610 mm (24 pol.).

[Link] A esquadria da extremidade pode ser medida por qualquer técnica demonstrada para determinar adequadamente a esquadria.

Se um esquadro fixo for usado para medir a falta de esquadro, o comprimento da perna do corpo do tubo deve ser a distância
estabelecida em [Link].1 ou [Link].2 ou 305 mm (12 pol.), o que for maior. O comprimento da perna da extremidade do tubo deve
ser pelo menos o diâmetro do diâmetro externo do tubo que está sendo medido, conforme mostrado na Figura 3.

[Link] A falta de esquadro, conforme mostrado na Figura 3, deve ser ÿ 1,6 mm (0,063 pol.). A esquadria é medida como a folga
entre a extremidade do tubo e a perna da extremidade do tubo.

Figura 3 - Referência ao usar uma medida quadrada fixa

9.13 Tolerâncias para a costura de solda

9.13.1 Deslocamento Radial das Bordas da Tira/Placa

Para tubos EW e LW, o deslocamento radial das bordas da tira/placa [ver Figura 4 a)] não deve fazer com que a espessura da parede
restante na solda seja menor que a espessura mínima permitida da parede.

Para tubos SAW e COW, o deslocamento radial das bordas da tira/placa [ver Figura 4 b) ou Figura 4 c), o que for aplicável] não deve
exceder o valor aplicável dado na Tabela 14.

Chave

1 espessura de parede restante na solda

a) Deslocamento radial das bordas da tira/placa do tubo EW e LW

Figura 4 - Desvios dimensionais da costura de solda

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TUBO DE LINHA 45

Chave 1 fora do deslocamento radial

2 altura do cordão de solda externo 3

altura do cordão de solda interno 4
deslocamento radial interno

b) Deslocamento radial das bordas da tira/placa e altura dos cordões de solda do tubo SAW

Chave 1 deslocamento radial

externo 2 altura do cordão de solda

externo 3 altura do cordão de solda
interno 4 deslocamento radial interno

c) Deslocamento radial das bordas da tira/placa e altura dos cordões de solda do tubo COW

Chave

Pontos médios M1, M2 de duas linhas paralelas ao longo do cordão de solda que são paralelas à tangente da superfície do tubo
e cruzam as interseções das linhas de fusão interna e externa do cordão de solda
1 distância de desalinhamento, que é a distância entre duas linhas que passam pelos pontos M1 e M2 , mas perpendiculares a
a tangente da superfície do tubo

d) Desalinhamento dos cordões de solda do tubo SAW

Chave 1 desalinhamento
e) Desalinhamento dos cordões de solda do tubo COW

Figura 4 - Desvios dimensionais da costura de solda (continuação)

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46 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 14 - Deslocamento radial máximo permitido para tubos SAW e COW

Espessura da parede especificada Desvio radial máximo permitido a

t

mm (pol.) mm (pol.)

ÿ 15,0 (0,590) 1,5 (0,060)

> 15,0 (0,590) a 25,0 (0,984) 0,1t

> 25,0 (0,984) 2,5 (0,098)

uma

Esses limites também se aplicam a soldas de extremidade de tira/placa.

9.13.2 Altura do Flash ou cordão de solda/reforço

[Link] Para tubos EW e LW, o seguinte deve ser aplicado.

a) O flash externo deve ser ajustado para uma condição essencialmente nivelada.

b) A rebarba interna não deve ultrapassar o contorno do tubo em mais de 1,5 mm (0,060 pol.).

c) A espessura da parede na guarnição não deve ser inferior à espessura mínima permitida da parede.

d) A profundidade do sulco resultante do corte do flash interno não deve exceder o valor aplicável
dado na Tabela 15.

Tabela 15 - Profundidade máxima permitida da ranhura para tubos EW e LW

Espessura da parede especificada Profundidade máxima permitida da ranhura a

t

mm (pol.) mm (pol.)

ÿ 4,0 (0,156) 0,10t

> 4,0 (0,156) a 8,0 (0,312) 0,40 (0,016)

> 8,0 (0,312) 0,05t

uma

A profundidade da ranhura é a diferença entre a espessura da parede, que é de 25 mm (1 pol.) ou o

mais próximo possível dessa medida, da linha de solda e a espessura mínima da parede na guarnição.

[Link] Para tubos SAW e COW, o seguinte deve ser aplicado.

a) Exceto em rebaixos, as superfícies da coroa dos cordões de solda internos e externos como depositados não devem
estar abaixo da superfície do tubo adjacente.

b) Os cordões de solda devem misturar-se suavemente com a superfície do tubo adjacente.

c) Para uma distância de pelo menos 100 mm (4,0 pol.) de cada extremidade do tubo, o cordão de solda interno deve ser removido por
esmerilhamento de modo que não se estenda acima da superfície do tubo adjacente em mais de 0,5 mm
(0,020 pol.). Para o restante do tubo, o cordão de solda interno não deve se estender acima da superfície do tubo adjacente por
mais do que o valor aplicável dado na Tabela 16.

d) O cordão de solda externo não deve se estender acima da superfície do tubo adjacente por mais do que o valor aplicável dado na
Tabela 16.
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TUBO DE LINHA 47

e) Se acordado, para uma distância de pelo menos 150 mm (6,0 pol.) de cada extremidade do tubo, o cordão de solda externo deve ser
removido por esmerilhamento de modo que não se estenda acima da superfície do tubo adjacente em mais de 0,5 mm (0,020 dentro.).

Tabela 16 - Altura máxima permitida do cordão de solda para tubo SAW e COW (exceto nas extremidades do tubo)

uma

Espessura da parede especificada Altura do cordão de

t solda mm (pol.)
máxima
mm (pol.)
Conta Interna Conta Externa

ÿ 13,0 (0,512) 3,5 (0,138) 3,5 (0,138)

> 13,0 (0,512) 3,5 (0,138) 4,5 (0,177)

uma

A critério do fabricante, cordões de solda acima do permitido podem ser retificados a alturas aceitáveis.

9.13.3 Desalinhamento dos cordões de solda do tubo SAW e COW

O desalinhamento dos cordões de solda do tubo SAW [ver Figura 4 d)] e tubo COW [ver Figura 4 e)] não deve ser motivo de rejeição se estiver
dentro dos limites a seguir e desde que a penetração completa e a fusão completa tenham sido alcançadas , conforme indicado pela inspeção
não destrutiva. O desalinhamento máximo dos cordões de solda não deve exceder 3 mm (0,1 pol.) para tubos com espessura de parede
especificada t ÿ 20 mm (0,8 pol.) ou 4 mm
(0,16 pol.) para tubos com espessura de parede especificada > 20 mm (0,8 pol.).

9.14 Tolerâncias para Massa

9.14.1 Exceto conforme permitido por 9.14.2, a massa de cada tubo individual não deve se desviar de sua massa nominal, determinada pela
multiplicação de seu comprimento por sua massa por unidade de comprimento (ver 9.11.2), por mais do que o seguinte:

+ 10,0%
a) para tubo de tamanho leve especial (ver Tabela 9): ;
ÿ

5,0%

+ 10,0%
b) para tubos de Grau L175, L175P, A25 e A25P: ;
ÿ

5,0%

+ 10,0%
c) para todos os outros tubos: .
ÿ

3,5%

9.14.2 Se o pedido de compra especificar uma tolerância negativa para espessura de parede menor do que o valor aplicável dado na Tabela
11, a tolerância positiva para massa deve ser aumentada em uma porcentagem equivalente à redução percentual aplicável da tolerância
negativa para espessura de parede.

9.14.3 Para cada item do pedido com uma massa de 18 toneladas (20 ton) ou mais, a massa do item do pedido não deve se desviar de sua
massa nominal, determinada pela multiplicação do comprimento total do tubo no item do pedido por sua massa por comprimento unitário (ver
9.11.2), por mais do que o seguinte:

a) para as classes L175, L175P, A25 e A25P: ÿ3,5%;

b) para todos os outros graus: -1,75%.

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48 ESPECIFICAÇÃO API 5L

9.15 Soldabilidade do Tubo PSL 2

Se acordado, o fabricante deve fornecer dados de soldabilidade para o tipo de aço em questão ou realizar testes de
soldabilidade, para os quais os detalhes para a realização dos testes e os critérios de aceitação devem ser os
especificados no pedido de compra.

Os requisitos para a composição química dos aços e, em particular, os valores limite de CEPcm e CEIIW (ver Tabela 5,
Tabela H.1 ou Tabela J.1, o que for aplicável) foram selecionados para facilitar a soldabilidade; no entanto, deve-se levar
em consideração que o comportamento do aço durante e após a soldagem depende não apenas da composição do aço,
mas também dos consumíveis de soldagem utilizados e das condições de preparação e execução da soldagem.

10 Inspeção

10.1 Tipos de Inspeção e Documentos de Inspeção

10.1.1 Geral

[Link] O atendimento aos requisitos do pedido de compra deve ser verificado por inspeção específica conforme ISO
10474.

NOTA 1 Na ISO 10474, “inspeção específica” é referida como “inspeção e testes específicos”.

NOTA 2 Para os fins desta disposição, a EN 10204 é equivalente à ISO 10474.

NOTA 3 O termo “documentos de inspeção” conforme usado em 10.1.2 e 10.1.3 é equivalente e intercambiável com o termo
“relatórios de teste de material”.

[Link] Os documentos de inspeção devem ser impressos ou em formato eletrônico como uma transmissão de
intercâmbio eletrônico de dados (EDI) que esteja em conformidade com qualquer contrato EDI entre o comprador e o
fabricante.

10.1.2 Documentos de Inspeção para Tubo PSL 1

[Link] Se acordado, deve ser emitido um Certificado de Inspeção 3.1.A, 3.1.B ou 3.1.C de acordo com a ISO 10474:1991
ou um Certificado de Inspeção 3.1 ou 3.2 de acordo com a EN 10204:2004.

[Link] Se for acordado o fornecimento de um documento de inspeção, as seguintes informações, conforme aplicável, devem ser
fornecidas para cada item do pedido:

a) diâmetro externo especificado, espessura de parede especificada, PSL, tipo de tubo, grau de tubo e entrega
doença;

b) composição química (calor e produto);

c) resultados do teste de tração e o tipo, tamanho, localização e orientação dos corpos de prova;

d) pressão de teste hidrostática mínima especificada e duração de teste especificada;

e) para tubos soldados, o método de inspeção de solda não destrutiva (radiológica, ultrassônica ou
eletromagnético) usado e o tipo e tamanho do indicador de referência ou IQI usado;

f) para tubo SMLS, o método de inspeção não destrutiva (ultra-sônico, eletromagnético ou magnético
partícula) utilizada e o tipo e tamanho do indicador de referência utilizado;
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TUBO DE LINHA 49

g) para tubos EW e LW, a temperatura mínima para tratamento térmico do cordão de solda ou “sem tratamento térmico” caso não
tenha sido realizado nenhum tratamento térmico;

h) resultados de quaisquer testes complementares especificados no pedido de compra;

i) para tubo com junta soldada, tubo acoplado e/ou TFL certificação de que o produto atende aos requisitos dos Anexos M
, F e/ou I, conforme aplicável;

j) nome e localização das instalações utilizadas para fabricação de tubos, laminação de chapas/bobinas e siderurgia.

10.1.3 Documentos de Inspeção para Tubo PSL 2

[Link] O fabricante deve emitir um Certificado de Inspeção 3.1.B conforme ISO 10474:1991 ou um Certificado de Inspeção 3.1
conforme EN 10204:2004. Alternativamente, se
especificado no pedido de compra, deve ser emitido um Certificado de Inspeção 3.1.A ou 3.1.C de acordo com a ISO 10474:1991 ou
um Certificado de Inspeção 3.2 de acordo com EN 10204:2004.

[Link] As seguintes informações, conforme aplicável, devem ser fornecidas para cada item do pedido:

a) diâmetro externo especificado, espessura de parede especificada, grau do tubo, PSL, tipo de tubo e entrega
doença;

b) composição química (calor e produto) e carbono equivalente (análise e aceitação do produto

critério);

c) resultados do teste de tração e o tipo, tamanho, localização e orientação dos corpos de prova;

d) resultados do teste de impacto CVN; o tamanho, orientação e localização das peças de teste; a temperatura de teste; e os critérios
de aceitação para os tamanhos de peças de teste específicos usados;

e) para tubos soldados, resultados do teste DWT (resultados individuais e médios dos testes para cada teste);

f) pressão de teste hidrostática mínima especificada e duração de teste especificada;

g) para tubos soldados, o método de inspeção de solda não destrutiva (radiológica, ultrassônica ou
eletromagnético) usado e o tipo e tamanho do indicador de referência ou IQI usado;

h) para tubo SMLS, o método de inspeção não destrutiva (ultra-sônico, eletromagnético ou magnético
partícula) utilizada e o tipo e tamanho do indicador de referência utilizado;

i) para tubo HFW, a temperatura mínima para tratamento térmico do cordão de solda;

j) para tubo com junta soldada e/ou tubo TFL, certificação de que o produto atende aos requisitos
Anexos M e/ou I, conforme aplicável;

k) nome e localização das instalações utilizadas para fabricação de tubos, laminação de chapas/bobinas e siderurgia;

l) resultados de quaisquer testes complementares especificados no pedido de compra.

10.2 Inspeção Específica

10.2.1 Frequência de Inspeção

[Link] Para tubulação PSL 1, a frequência de inspeção deve ser a indicada na Tabela 17.

[Link] Para tubulação PSL 2, a frequência de inspeção deve ser conforme a Tabela 18.
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50 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 17 - Frequência de Inspeção para Tubo PSL 1

Não Tipo de Inspeção Tipo de tubo Frequência de Inspeção
e

1 Análise de calor Todos os tubos Uma análise por calor de aço

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Duas análises por calor de aço (retiradas de itens de
2 Análise do produto
SERRA, ou VACA produtos separados)
Teste de tração do corpo do tubo soldado e
Uma vez por unidade de não superior a 25 toneladas
3 com D ÿ 48,3 mm (1.900 pol.), no grau L175 CW, LFW ou HFW
teste (28 toneladas) de tubo
ou A25
Teste de tração do corpo do tubo soldado
e não superior a 25 toneladas
4 com D ÿ 48,3 mm (1.900 pol.), no grau L175P CW Uma vez por unidade de

ou A25P teste (28 toneladas) de tubo

Teste de tração do corpo do tubo soldado

Uma vez por unidade de teste não superior a 50 toneladas
5 com D > 48,3 mm (1.900 pol.), no grau L175 CW, LFW ou HFW
(55 toneladas) de tubo
ou A25
Teste de tração do corpo do tubo soldado
Uma vez por unidade de teste não superior a 50 toneladas
6 com D > 48,3 mm (1.900 pol.), no grau L175P CW
(55 toneladas) de tubo
ou A25P
Ensaio de tração do corpo do tubo de tubo Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
7 SMLS
sem costura Ensaio de tração do corpo do de expansão a frio
uma

tubo de tubo soldado em graus superiores ao

LFW, HFW, LW, SAW ou Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
8 grau L175 ou A25
VACA uma
de expansão a frio

Teste de tração da solda de costura longitudinal

LFW, HFW, LW, SAW ou Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
9 ou helicoidal do tubo soldado com D ÿ 219,1 mm
VACA de expansão a frio a,b,c
(8,625 pol.)
Teste de tração da solda da extremidade da
Pelo menos uma vez por 50 soldas de extremidade de bobina/placa
10 bobina/placa do tubo soldado com D ÿ 219,1 SAWH ou COWH
de tubo com a mesma razão de expansão a frio a,c,d
mm (8,625 pol.)
Teste de dobra da solda de costura longitudinal
do tubo soldado com D ÿ 48,3 mm (1.900 pol.), no Uma vez por unidade de teste não superior a 25 toneladas
11 CW, LFW ou HFW
grau L175, L175P, A25 ou A25P (28 toneladas) de tubo

Teste de dobra da solda de costura longitudinal

do tubo soldado com 48,3 mm (1,900 pol.) < D ÿ Uma vez por unidade de teste não superior a 50 toneladas
12 CW, LFW ou HFW
60,3 mm (2,375 pol.), na classe L175, L175P, (55 toneladas) de tubo
A25 ou A25P
Teste de dobra guiada da solda de costura Uma vez por unidade de teste de não mais de 50 comprimentos
13 SERRA ou VACA
longitudinal ou helicoidal de tubo soldado Teste de de tubo do mesmo grau
dobra guiada da solda de extremidade da bobina/ Pelo menos uma vez por 50 soldas de extremidade de bobina/placa
14 SAWH ou COWH
placa de tubo soldado Teste de dobra guiada da de tubo com a mesma taxa de expansão a frio a,c,d
solda de costura longitudinal de tubo soldado com
LW Uma vez por unidade de teste de não mais de 50 comprimentos
15 D ÿ 323,9 mm (12,750 pol.)
de tubo do mesmo grau

16 Teste de achatamento de tubo soldado CW, LFW, HFW ou LW Conforme mostrado na Figura 6
Teste de dureza de pontos duros em tubo soldado LFW, HFW, LW, SAW ou Qualquer ponto duro superior a 50 mm (2,0 pol.) em qualquer
17
formado a frio VACA direção
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
18 Teste hidrostático Cada tubo
SERRA, ou VACA
Pelo menos uma vez por turno de operação mais sempre que
ocorrer qualquer mudança no tamanho do tubo durante o turno
Ensaio macrográfico da solda de
de operação; ou, se [Link] se aplicar, no início da produção
19 costura longitudinal ou helicoidal de tubo SERRA ou VACA
de cada combinação de diâmetro externo especificado e
soldado
espessura de parede especificada

Pelo menos uma vez por turno de operação mais sempre que
forem feitas mudanças de grau, diâmetro externo especificado
Ensaio metalográfico da solda de LFW ou HFW excluindo tubo
20 ou espessura de parede especificada; mais sempre que houver
costura longitudinal de tubo soldado normalizado de corpo inteiro
desvios das condições operacionais de tratamento térmico

SMLS, CW, LFW, HFW, LW,

21 Inspeção visual Cada tubo, exceto conforme permitido por [Link]
SERRA, ou VACA
Pelo menos uma vez a cada 4 h por turno de operação mais
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
22 Diâmetro do tubo e arredondamento sempre que ocorrer qualquer mudança no tamanho do tubo
SERRA, ou VACA
durante o turno de operação
23 Medição da espessura da parede Todos os tubos Cada tubo (ver [Link])
SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Testes aleatórios, com os detalhes deixados a
24 Outros testes dimensionais
SERRA, ou VACA critério do fabricante

Cada tubo ou cada grupo conveniente de tubos, ficando a escolha

Pesagem do tubo com D < 141,3 SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
25 a critério do fabricante
mm (5,563 pol.) SERRA, ou VACA

Pesagem do tubo com D ÿ 141,3 SMLS, CW, LFW, HFW, LW,

26 Cada tubo
mm (5,563 pol.) SERRA, ou VACA
Cada comprimento de tubo deve ser medido, exceto
que os tubos feitos em comprimentos uniformes dentro de 30
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
27 Comprimento mm (0,1 pés) não precisam ser medidos individualmente, desde
SERRA, ou VACA
que a precisão do comprimento seja verificada pelo menos uma
vez a cada 4 h por turno de operação
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
28 Inspeção não destrutiva De acordo com o Anexo E
SERRA, ou VACA
uma
A razão de expansão a frio (se aplicável) é designada pelo fabricante e é derivada usando o diâmetro externo ou circunferência designados antes da expansão e o diâmetro
externo ou circunferência após a expansão; um aumento ou diminuição na taxa de expansão a frio de mais de 0,002 requer a criação de uma nova unidade de teste.

b
Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
c
Os tubos produzidos por cada máquina de solda devem ser testados pelo menos uma vez por semana.
d
Aplica-se apenas a tubos de costura helicoidal acabados contendo soldas de extremidade de bobina/placa.
e “Unidade de teste” é conforme definido em 3.1.60.
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TUBO DE LINHA 51

Tabela 18 - Frequência de Inspeção para Tubo PSL 2

Não Tipo de Inspeção Tipo de tubo Frequência de Inspeção
e

1 Análise de calor Todos os tubos Uma análise por calor de aço

Duas análises por calor de aço (retiradas de itens de
2 Análise do produto SMLS, HFW, SAW ou COW
produtos separados)
Teste de tração do corpo do tubo D ÿ Uma vez por unidade de teste de não mais de 400 tubos com a
3 SMLS, HFW, SAW ou COW
141,3 mm (5,563 pol.) mesma taxa de expansão a frio
uma

Teste de tração do corpo do tubo D > Uma vez por unidade de teste de não mais de 200 tubos com a
4 141,3 mm (5,563 pol.) e ÿ 323,9 mm (12,750 SMLS, HFW, SAW ou COW uma
mesma taxa de expansão a frio
pol.)
Teste de tração do corpo do tubo D > Uma vez por unidade de teste de não mais de 100 tubos com a
5 SMLS, HFW, SAW ou COW
323,9 mm (12,750 pol.) mesma taxa de expansão a frio
uma

Teste de tração da solda de costura longitudinal Uma vez por unidade de teste de não mais de 200 tubos com a
ou helicoidal do tubo soldado com D ÿ 219,1 mm mesma taxa de expansão a frio a,b,c
6 HFW, SAW ou COW
(8,625 pol.) e ÿ 323,9 mm (12,750 pol.)

Teste de tração da solda de costura longitudinal Uma vez por unidade de teste de não mais de 100 tubos com a
7 ou helicoidal do tubo soldado com D > 323,9 mm HFW, SAW ou COW mesma taxa de expansão a frio a,b,c
(12,750 pol.)
Teste de tração da solda da extremidade da
Pelo menos uma vez por 50 soldas de extremidade de bobina/placa
8 bobina/placa do tubo soldado com D ÿ 219,1 SAWH ou COWH
de tubo com a mesma razão de expansão a frio a,b,d
mm (8,625 pol.)
Teste de impacto CVN do corpo do tubo com
diâmetro externo especificado e espessura de Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
9 SMLS, HFW, SAW ou COW
parede especificada, conforme indicado na Tabela de expansão a frio
uma

22

Se acordado, teste de impacto CVN da solda

de costura longitudinal do tubo soldado com
Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
10 diâmetro externo especificado e espessura de HFW
de expansão a frio a,b
parede especificada, conforme indicado no
Tabela 22

Teste de impacto CVN da solda de costura

longitudinal ou helicoidal do tubo soldado com
Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
11 diâmetro externo especificado e espessura de SERRA ou VACA
de expansão a frio a,b,c
parede especificada, conforme indicado na Tabela
22

Teste de impacto CVN da solda de extremidade

da bobina/placa do tubo soldado com diâmetro Pelo menos uma vez por 50 soldas de extremidade de bobina/placa
12 SAWH ou COWH
externo especificado e espessura de parede de tubo com a mesma razão de expansão a frio a,b,d
especificada, conforme indicado na Tabela 22
Se acordado, teste DWT do corpo do tubo
Uma vez por unidade de teste de tubo com a mesma taxa
13 soldado com D ÿ 508 mm (20.000 pol.) HFW, SAW ou COW
uma
de expansão a frio

Teste de dobramento guiado da solda de costura Uma vez por unidade de teste de não mais de 50 comprimentos
14 SERRA ou VACA
longitudinal ou helicoidal de tubo soldado uma
de tubo com a mesma taxa de expansão a frio Pelo menos uma

Teste de dobra guiada da solda da extremidade vez por 50 soldas de extremidade de bobina/placa de tubo com a
15 SAWH ou COWH
da bobina/placa do tubo soldado mesma taxa de expansão a frio a,b,d
16 Teste de achatamento de tubo soldado HFW Conforme mostrado na Figura 6

17 Teste de dureza de pontos duros em tubos Qualquer ponto duro superior a 50 mm (2,0 pol.) em qualquer
HFW, SAW ou COW
soldados formados a frio direção
18 Teste hidrostático SMLS, HFW, SAW ou COW Cada tubo
Pelo menos uma vez por turno de operação mais sempre que ocorrer
qualquer mudança no tamanho do tubo durante o turno de operação;
Ensaio macrográfico da solda de
ou, se [Link] ou [Link] se aplicar, no início da produção de cada
19 costura longitudinal ou helicoidal de tubo SERRA ou VACA
combinação de diâmetro externo especificado e espessura de parede
soldado
especificada

Pelo menos uma vez por turno de operação mais sempre que
Teste metalográfico (ou teste de dureza
forem feitas mudanças de grau, diâmetro externo especificado
opcional em vez de metalografia) da solda de HFW excluindo tubo normalizado
20 ou espessura de parede especificada; mais sempre que houver
costura longitudinal do tubo soldado de corpo inteiro
desvios das condições operacionais de tratamento térmico

21 Inspeção visual SMLS, HFW, SAW ou COW Cada tubo, exceto conforme permitido por [Link]
Pelo menos uma vez a cada 4 h por turno de operação mais
22 Diâmetro do tubo e arredondamento SMLS, HFW, SAW ou COW sempre que ocorrer qualquer mudança no tamanho do tubo
durante o turno de operação
23 Medição da espessura da parede Todos os tubos Cada tubo (ver [Link])
Testes aleatórios, com os detalhes deixados a critério
24 Outros testes dimensionais SMLS, HFW, SAW ou COW
do fabricante

Cada tubo ou cada grupo conveniente de tubos, ficando a escolha

Pesagem do tubo com D < 141,3
25 SMLS, HFW, SAW ou COW a critério do fabricante
mm (5,563 pol.)

Pesagem do tubo com D ÿ

26 SMLS, HFW, SAW ou COW Cada tubo
141,3 mm (5,563 pol.)
Cada comprimento de tubo deve ser medido, exceto que tubos feitos
em comprimentos uniformes dentro de 30 mm (0,1 pés) não precisam
27 Comprimento SMLS, HFW, SAW ou COW ser medidos individualmente, desde que a precisão do comprimento
seja verificada pelo menos uma vez a cada 4 h por turno de operação

28 Inspeção não destrutiva SMLS, HFW, SAW ou COW De acordo com o Anexo E
uma
A razão de expansão a frio (se aplicável) é designada pelo fabricante e é derivada usando o diâmetro externo ou circunferência designados antes da expansão e o diâmetro
externo ou circunferência após a expansão; um aumento ou diminuição na taxa de expansão a frio de mais de 0,002 requer a criação de uma nova unidade de teste.

b
Os tubos produzidos por cada máquina de solda devem ser testados pelo menos uma vez por semana.
c
Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
d
Aplica-se apenas a tubos de costura helicoidal acabados contendo soldas de extremidade de bobina/placa.
e “Unidade de teste” é conforme definido em 3.1.60.
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52 ESPECIFICAÇÃO API 5L

10.2.2 Amostras e Peças de Teste para Análise de Produto

As amostras devem ser coletadas e as peças de teste preparadas, de acordo com a ISO 14284 ou ASTM E1806. Essas amostras devem ser
retiradas do tubo, placa ou bobina.

10.2.3 Amostras e Peças de Teste para Testes Mecânicos

[Link] Geral

Para ensaios de tração, ensaios de impacto CVN, ensaios DWT, ensaios de flexão, ensaios de flexão guiada e ensaios de achatamento, as
amostras devem ser colhidas e os corpos de prova correspondentes preparados, de acordo com a norma de referência aplicável.

Amostras e corpos de prova para os vários tipos de teste devem ser retirados de locais conforme mostrado na Figura 5 e Figura 6 e conforme
indicado na Tabela 19 ou Tabela 20, o que for aplicável, levando em consideração os detalhes suplementares em [Link] a [Link] e em 10.2.4.

Para qualquer um dos testes mecânicos especificados na Seção 9, qualquer peça de teste que mostre preparação defeituosa ou imperfeições
do material não relacionadas à intenção do teste mecânico específico, observada antes ou após o teste, pode ser descartada e substituída por
outra peça de teste do mesmo comprimento do tubo.

[Link] Peças de Teste para o Teste de Tração

As peças de teste retangulares, representando a espessura total da parede do tubo, devem ser tomadas de acordo com a ISO 6892-1 ou ASTM
A370 e conforme mostrado na Figura 5. Um local de amostragem padrão ao longo do comprimento da bobina ou da placa deve ser selecionado
de acordo com um documento documentado prática.

Para tubos sem costura trabalhados a quente e tratados termicamente, os corpos de prova transversais devem ter uma seção transversal
redonda e devem ser obtidos a partir de amostras não achatadas.

Para outros tubos, os corpos de prova transversais devem ter uma seção transversal retangular ou redonda. Os corpos de prova retangulares
de seção transversal devem ser de amostras achatadas, enquanto o teste de seção transversal redonda deve ser de amostras não achatadas.

O achatamento das peças de teste deve ser realizado de acordo com procedimentos documentados.

Para ensaios de tração transversal usando corpos de prova de seção transversal redonda, o diâmetro de tais corpos de prova deve ser conforme
indicado na Tabela 21, exceto que o diâmetro imediatamente maior pode ser usado a critério do fabricante. Para testes de tração longitudinal de
tubos com t ÿ 19,0 mm (0,748 pol.), tais corpos de prova devem ter 12,7 mm (0,500 pol.) de diâmetro.

Para tubos de teste com D < 219,1 mm (8,625 pol.), peças de teste longitudinais de seção completa podem ser usadas a critério do fabricante.

Se acordado, as peças de teste de expansão do anel podem ser usadas para a determinação da resistência ao escoamento transversal.

Os grânulos de solda podem ser nivelados com o solo e as imperfeições locais podem ser removidas.
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TUBO DE LINHA 53

Chave

1 L - amostra longitudinal
2 T - amostra transversal
a) tubo SMLS

Chave

1 W—amostra de solda transversal, centrada na solda

2 T180—amostra transversal, centrada ÿ 180° da solda longitudinal
3 T90—amostra transversal, centrada ÿ 90° da solda longitudinal
4 L90—amostra longitudinal, centrada ÿ 90° da solda longitudinal

b) tubo CW, LFW, HFW, LW, SAWL e COWL

Chave

1 W - amostra de solda transversal, centrada na solda de costura helicoidal

2 L - amostra longitudinal, centrada pelo menos a/4 na direção longitudinal da solda de costura helicoidal
3 T— amostra transversal, centrada pelo menos a/4 na direção longitudinal da solda da emenda helicoidal 4 solda da
extremidade da bobina/placa, onde comprimento a é a largura da bobina/placa
5 WS - amostra de solda transversal, centrada pelo menos a/4 das junções da solda de costura helicoidal e da bobina/placa
solda final

c) Tubo SAWH e COWH

Figura 5 - Orientação e locais da amostra e da peça de teste

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54 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Chave

1 solda 2 4 parada de solda

extremidade da bobina 5 duas peças de teste, uma de cada lado do batente de solda

3 duas peças de teste de cada extremidade da bobina

a) Tubo EW em graus ÿ L245 ou B e LW com D < 323,9 mm (12,750 pol.)—Não expandido, produzido em
vários comprimentos

Chave

1 solda 2 duas peças de teste, uma de cada extremidade do tubo

b) Tubo EW em graus ÿ L245 ou B—Não expandido, produzido em comprimentos simples

Chave

1 unidade de teste de ÿ 50 toneladas (55 toneladas) de tubo 2 uma peça de teste, de uma extremidade do tubo

c) Tubo CW ou tubo EW nos graus L175, L175P, A 25 ou A 25P com D ÿ 73,0 mm (2,875 pol.)

Chave

1 unidade de teste de ÿ 100 comprimentos de tubo 2 uma peça de teste, de uma extremidade do tubo

d) Tubo EW em graus ÿ L245 ou tubo B e LW com D < 323,9 mm (12,750 pol.)—Expandido a frio

Figura 6 - Testes de achatamento

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TUBO DE LINHA 55

Tabela 19 - Número, Orientação e Localização das Peças de Teste por Amostra para Testes Mecânicos para
PSL 1 Tubo
uma

Número, orientação e localização das peças de teste por amostra

Diâmetro Externo Especificado

D
Amostra Tipo de
Tipo de tubo
Localização Teste mm (pol.)

219,1 (8,625) a
< 323,9 (12,750) a
< 219,1 (8,625) ÿ 508 (20.000)
< 508 (20.000)
323,9 (12,750)

SMLS, não expandido

a frio Tração do corpo do tubo [ver 1L b 1L 1L 1L
Figura 5 a)]

SMLS,
expandido a frio Tração do corpo do tubo [ver 1L b 1Tc _ 1Tc _ 1Tc _

Figura 5 a)]

1L90b _ — — —
Tração do corpo do tubo

Corpo do — — —
CW Dobrar 1e
tubo e solda
[ver Figura 5 b)]
Corpo do
Achatamento Conforme mostrado na Figura 6
tubo e solda

Tração do corpo do tubo 1L90b _ 1T180c _ 1T180c _ 1T180c _

Tensão de solda de costura — 1W 1W 1W

LW
Curvagem guiada de solda de costura — — 2W 2W
[ver Figura 5 b)]
Corpo do
Achatamento Conforme mostrado na Figura 6
tubo e solda

Tração do corpo do tubo 1L90b _ 1T180c _ 1T180c _ 1T180c _

Tensão de solda de costura — 1W 1W 1W

LFW ou HFW
Corpo do — — —
Dobrar 1e
tubo [ver Figura 5 b)] e solda

Corpo do
Achatamento Conforme mostrado na Figura 6
tubo e solda

Tração do corpo do tubo 1L90b _ 1T180c _ 1T180c _ 1T180c _

SAWL ou COWL [ver —
Tensão de solda de costura 1W 1W 1W d
Figura 5 b)]
Curva guiada de solda de costura 2W 2W 2W 2W d

Tração do corpo do tubo 1L b 1Tc _ 1Tc _ 1Tc _

Tensão de solda de costura — 1W 1W 1W

SAWH ou
COWH Curva guiada de solda de costura 2W 2W 2W 2W
[ver Figura 5 c)]
Solda da
Curva guiada 2WS 2WS 2WS 2WS
extremidade da bobina/placa

Consulte a Figura 5 para obter uma explicação dos símbolos usados para designar a orientação e localização das amostras e peças de teste.
uma

b
Corpos de prova longitudinais de seção completa podem ser usados a critério do fabricante.

c Se acordado, os corpos de prova anulares podem ser usados para a determinação do limite de escoamento transversal pelo teste de expansão do anel hidráulico
de acordo com ASTM A370.
d
Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
e
Testes limitados a tubos de D ÿ 60,3 mm (2,375 pol.).
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56 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 20 - Número, Orientação e Localização das Peças de Teste por Amostra para Testes Mecânicos para Tubo PSL 2

Número, orientação e localização das peças de teste por amostra uma

Diâmetro Externo Especificado

Amostra Tipo de D
Tipo de tubo
Localização Teste
mm (pol.)

< 219,1 (8,625) 219,1 (8,625) a < 323,9 323,9 (12,750) a

ÿ 508 (20.000)
(12,750) < 508 (20.000)

SMLS, não frio Tração 1L b 1L c,d 1L c,d 1L c,d

expandido Corpo do tubo
CVN 3T 3T 3T 3T
[ver Figura 5 a)]

SMLS, Tração 1L b 1T d 1T d 1T d
expandido a frio Corpo do tubo
CVN 3T 3T 3T 3T
[ver Figura 5 a)]
Tração 1L90b _ 1T180 d 1T180 d 1T180 d

Corpo do tubo CVN 3T90 3T90 3T90 3T90

DWT — — — 2T90
HFW
Tração — 1W 1W 1W
[ver Figura 5b)] Costura de solda
CVN 3W 3W 3W 3W

Corpo do
Achatamento Conforme mostrado na Figura 6
tubo e solda

Tração 1L90b _ 1T180 d 1T180 d 1T180 d

Corpo do tubo CVN 3T90 3T90 3T90 3T90

DWT — — — 2T90
VÁRIOS ou COWL Tração — 1W 1W 1W e
[ver Figura 5b)]
3W e e
CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ
Costura de solda 3HAZ e

Curva
2Wf _ 2Wf _ 2Wf _ 2W , f
guiada

Tração 1L b 1T d 1T d 1T d

Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T 3T

DWT — — — 2T

Tração — 1W 1W 1W

SAWH ou CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ

Costura de solda
COWH
Curva
[ver Figura 5 c)] 2Wf _ 2Wf _ 2Wf _ 2Wf _
guiada

Tração — 1WS 1WS 1WS

Solda da CVN 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ
extremidade da bobina/placa
Curva
2WS f 2WS f 2WS f 2WS f
guiada
uma
Consulte a Figura 5 para obter uma explicação dos símbolos usados para designar a orientação e a localização.
b
Corpos de prova longitudinais de seção completa podem ser usados a critério do fabricante.
c Se acordado, podem ser usados corpos de prova transversais.
d Se acordado, os corpos de prova anulares podem ser usados para a determinação do limite de escoamento transversal pelo teste de expansão do anel hidráulico
de acordo com ASTM A370.
e
Para tubos de costura dupla, ambas as costuras longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
f
Para tubos com t > 19,0 mm (0,748 pol.), os corpos de prova podem ser usinados para fornecer uma seção transversal retangular com espessura de 18,0 mm (0,709 pol.).
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TUBO DE LINHA 57

Tabela 21 - Relação entre as dimensões do tubo e o diâmetro da peça de teste da barra redonda para
Testes de tração transversal

Espessura da parede especificada

t
Diâmetro Externo Especificado
mm (pol.)
D
Diâmetro especificado da peça de teste dentro do comprimento do medidor
mm (pol.)
mm (pol.)
uma

12,7 (0,500) 8,9 (0,350) 6,4 (0,250)

—
219,1 (8,625) a < 273,1 (10,750) ÿ 28,1 (1,106) < 28,1 (1,106)

273,1 (10,750) a < 323,9 (12,750) ÿ 36,1 (1,421) 25,5 (1,004) a < 36,1 (1,421) < 25,5 (1,004)

323,9 (12,750) a < 355,6 (14,000) ÿ 33,5 (1,319) 23,9 (0,941) a < 33,5 (1,319) < 23,9 (0,941)

355,6 (14.000) a < 406,4 (16.000) ÿ 32,3 (1,272) 23,2 (0,913) a < 32,3 (1,272) < 23,2 (0,913)

406,4 (16.000) a < 457 (18.000) ÿ 30,9 (1,217) 22,2 (0,874) a < 30,9 (1,217) < 22,2 (0,874)

457 (18.000) a < 508 (20.000) ÿ 29,7 (1,169) 21,5 (0,846) a < 29,7 (1,169) < 21,5 (0,846)

508 (20.000) a < 559 (22.000) ÿ 28,8 (1,134) 21,0 (0,827) a < 28,8 (1,134) < 21,0 (0,827)

559 (22.000) a < 610 (24.000) ÿ 28,1 (1,106) 20,5 (0,807) a < 28,1 (1,106) < 20,5 (0,807)

610 (24.000) a < 660 (26.000) ÿ 27,5 (1,083) 20,1 (0,791) a < 27,5 (1,083) < 20,1 (0,791)

660 (26.000) a < 711 (28.000) ÿ 27,0 (1,063) 19,8 (0,780) a < 27,0 (1,063) < 19,8 (0,780)

711 (28.000) a < 762 (30.000) ÿ 26,5 (1,043) 19,5 (0,768) a < 26,5 (1,043) < 19,5 (0,768)

762 (30.000) a < 813 (32.000) ÿ 26,2 (1,031) 19,3 (0,760) a < 26,2 (1,031) < 19,3 (0,760)

813 (32.000) a < 864 (34.000) ÿ 25,8 (1,016) 19,1 (0,753) a < 25,8 (1,016) < 19,1 (0,753)

864 (34.000) a < 914 (36.000) ÿ 25,5 (1,004) 18,9 (0,744) a < 25,5 (1,004) < 18,9 (0,744)

914 (36.000) a < 965 (38.000) ÿ 25,3 (0,996) 18,7 (0,736) a < 25,3 (0,996) < 18,7 (0,736)

965 (38.000) a < 1016 (40.000) ÿ 25,1 (0,988) 18,6 (0,732) a < 25,1 (0,988) < 18,6 (0,732)

1016 (40.000) a < 1067 (42.000) ÿ 24,9 (0,980) 18,5 (0,728) a < 24,9 (0,980) < 18,5 (0,728)

1067 (42.000) a < 1118 (44.000) ÿ 24,7 (0,972) 18,3 (0,720) a < 24,7 (0,972) < 18,3 (0,720)

1118 (44.000) a < 1168 (46.000) ÿ 24,5 (0,965) 18,2 (0,717) a < 24,5 (0,965) < 18,2 (0,717)

1168 (46.000) a < 1219 (48.000) ÿ 24,4 (0,961) 18,1 (0,713) a < 24,4 (0,961) < 18,1 (0,713)

1219 (48.000) a < 1321 (52.000) ÿ 24,2 (0,953) 18,1 (0,713) a < 24,2 (0,953) < 18,1 (0,713)

1321 (52.000) a < 1422 (56.000) ÿ 24,0 (0,945) 17,9 (0,705) a < 24,0 (0,945) < 17,9 (0,705)

1422 (56.000) a < 1524 (60.000) ÿ 23,8 (0,937) 17,8 (0,701) a < 23,8 (0,937) < 17,8 (0,701)

1524 (60.000) a < 1626 (64.000) ÿ 23,6 (0,929) 17,6 (0,693) a < 23,6 (0,929) < 17,6 (0,693)

1626 (64.000) a < 1727 (68.000) ÿ 23,4 (0,921) 17,5 (0,689) a < 23,4 (0,921) < 17,5 (0,689)

1727 (68.000) a < 1829 (72.000) ÿ 23,3 (0,917) 17,4 (0,685) a < 23,3 (0,917) < 17,4 (0,685)

1829 (72.000) a < 1930 (76.000) ÿ 23,1 (0,909) 17,4 (0,685) a < 23,1 (0,909) < 17,4 (0,685)

1930 (76.000) a < 2134 (84.000) ÿ 23,0 (0,906) 17,3 (0,681) a < 23,0 (0,906) < 17,3 (0,681)

ÿ 2134 (84.000) ÿ 22,9 (0,902) 17,2 (0,677) a < 22,9 (0,902) < 17,2 (0,677)
uma

Para tamanhos de tubo muito pequenos para obter peças de teste de 6,4 mm (0,250 pol.) de diâmetro, peças de teste de tração de barra redonda não devem ser usadas.
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58 ESPECIFICAÇÃO API 5L

[Link] Peças de Teste para o Teste de Impacto CVN

As peças de teste devem ser preparadas de acordo com ASTM A370, a menos que ISO 148-1 e o raio do percussor necessário (2 mm
ou 8 mm) sejam especificados no pedido de compra. O eixo do entalhe deve ser perpendicular à superfície do tubo.

Para testes de solda de tubo e HAZ, cada peça de teste deve ser gravada antes do entalhe para permitir a colocação adequada do
entalhe.

Para peças de teste tomadas na solda do tubo SAW e COW, o eixo do entalhe deve estar localizado ou o mais próximo possível da linha
central do cordão de solda externo, conforme mostrado na Figura 7. A amostra deve ser tomada o mais próximo possível quanto praticável
para a superfície OD do tubo.

Para peças de teste tomadas na ZTA do tubo SAW e COW, o eixo do entalhe deve estar localizado o mais próximo possível da linha de
fusão do cordão de solda externo, conforme mostrado na Figura 7. A amostra deve ser tomada o mais próximo possível do a superfície
OD do tubo.

Para peças de teste tomadas na solda do tubo HFW, o eixo do entalhe deve estar localizado na linha de solda ou o mais próximo possível
da linha de solda.

O tamanho, a orientação e a origem dos corpos de prova devem ser os indicados na Tabela 22, exceto que o próximo tamanho de corpo
de prova menor pode ser usado se a energia absorvida for superior a 80% da capacidade real do teste de impacto máquina.

NOTA Não é necessário fazer combinações de teste de impacto CVN de diâmetro externo especificado e espessura de parede
especificada não cobertas pela Tabela 22.

[Link] Peças de Teste para o Teste DWT

Os corpos de prova devem ser preparados de acordo com API 5L3.

[Link] Peças de Teste para o Teste de Dobra (Seção Completa)

Os corpos de prova devem ser preparados de acordo com ISO 8491 ou ASTM A370.

[Link] Peças de Teste para o Teste de Dobra Guiada

Os corpos de prova devem ser preparados de acordo com ISO 5173 ou ASTM A370 e Figura 8.

Para tubos com t > 19,0 mm (0,748 pol.), os corpos de prova podem ser usinados para fornecer uma seção transversal retangular com
espessura de 18,0 mm (0,709 pol.). Para tubos com t ÿ 19,0 mm (0,748 pol.), as peças de teste devem ser peças de teste de seção curva
com espessura de parede total.

Para tubos SAW e COW, o reforço de solda deve ser removido de ambas as faces.

[Link] Peças de teste para o teste de achatamento

As peças de teste devem ser tomadas de acordo com ISO 8492 ou ASTM A370, exceto que o comprimento de cada peça de teste deve
ser ÿ 60 mm (2,5 pol.).

Pequenas imperfeições da superfície podem ser removidas por esmerilhamento.

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TUBO DE LINHA 59

a) espécime HAZ

b) Amostra de solda

Chave 1 material amostrado pelo entalhe da peça de teste Charpy na ZTA da solda da costura - próximo à linha de
fusão 2 linha central do entalhe da peça de teste Charpy 3 material amostrado pelo entalhe da peça de teste Charpy

na costura de solda - na linha central ou próximo à linha de centro do cordão de solda externo

Figura 7 - Localização das amostras de teste Charpy

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60 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 22 - Relação entre as dimensões do tubo e a peça de teste de impacto necessária para o tubo PSL 2

Espessura da parede especificada

Fora especificado t
Diâmetro
mm (pol.)
D
Tamanho, origem e orientação da peça de teste CVN
mm (pol.)
Cheio a ¾a ÿ um ½a

114,3 (4,500) a < 11,3 (0,445) a < 10,9 (0,429) a < 10,1 (0,396) a <
ÿ 12,6 (0,496)
141,3 (5,563) 12,6 (0,495) 11,3 (0,445) 10,9 (0,429)

141,3 (5.563) a < 9,8 (0,387) a < 9,4 (0,370) a < 8,6 (0,338) a <
ÿ 11,9 (0,469)
168,3 (6.625) 168,3 11,9 (0,469) 9,8 (0,387) 9,4 (0,370)

(6.625) a < 219,1 9,2 (0,361) a < 8,5 (0,333) a < 7,6 (0,301) a <
ÿ 11,7 (0,460)
(8.625) 11,7 (0,460) 9,2 (0,361) 8,6 (0,339)

219,1 (8,625) a < 8,9 (0,350) a < 8,1 (0,317) a < 6,5 (0,257) a <
ÿ 11,4 (0,449)
273,1 (10,750) 11,4 (0,449) 8,9 (0,350) 8,1 (0,319)

273,1 (10,750) a < 8,6 (0,343) a < 7,9 (0,310) a < 6,2 (0,245) a
ÿ 11,2 (0,442)
323,9 (12,750) 11,2 (0,442) 8,7 (0,343) < 7,9 (0,310)

323,9 (12.750) a < 8,6 (0,339) a < 7,8 (0,306) a < 6,1 (0,241) a <
ÿ 11,1 (0,438)
355,6 (14.000) 355,6 11,1 (0,438) 8,6 (0,339) 7,8 (0,306)

(14.000) a < 406,4 8,6 (0,337) a < 7,7 (0,304) a < 6,1 (0,239) a <
ÿ 11,1 (0,436)
(16.000) 11,1 (0,436) 8,6 (0,337) 7,7 (0,304)

8,5 (0,334) a < 7,7 (0,301) a < 6,0 (0,236) a <

ÿ 406,4 (16.000) ÿ 11,0 (0,433)
11,0 (0,433) 8,5 (0,334) 7,7 (0,301)
NOTA 1 Os limites de tamanho para amostras transversais mostrados são baseados no uso de amostras de teste não achatadas e com extremidades cônicas. Veja P.8.

NOTA 2 Para ambos os sistemas de unidades, cada um dos valores de espessura de parede especificados é calculado diretamente (ou seja, sem conversão entre sistemas
de unidades).

uma
Peças de teste, de amostra não achatada, transversal ao tubo ou eixo de solda, o que for aplicável.

Dimensões em milímetros (polegadas)

ÿ150 (6,0)

Chave

1 bordas longas usinadas ou cortadas a oxigênio, ou ambos

2 solda
3 espessura de parede

a O raio, r, deve ser menor ou igual a 1,6 (0,063).

a) Tubo SAW e COW

Figura 8 - Peças de teste de dobra guiada
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TUBO DE LINHA 61

Dimensões em milímetros (polegadas)

ÿ150 (6,0)

Chave 1 bordas longas usinadas ou cortadas a oxigênio, ou

ambos 2 solda
3 espessura de parede

a O raio, r, deve ser menor ou igual a 1,6 (0,063).

b) Tubo LW com D ÿ 323,9 mm (12,750 pol.)

Dimensões em milímetros (polegadas)

Legenda 1 peça de teste de

dobra de face 2 espessura
reduzida 3 material removido antes ou depois do
achatamento 4 peça de teste de dobra de raiz Dimensões

do gabarito para tubo com t = 19,0 mm (0,748 pol.) devem ser usadas.

c) Peças de teste de espessura reduzida [opcional para tubo SAW e COW com t > 19,0 mm (0,748 pol.)]

Figura 8 - Peças de teste de dobra guiada (continuação)

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62 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Dimensões em milímetros (polegadas)

Chave

1 peça de teste de flexão de rosto

2 espessura reduzida
3 material removido antes ou depois do achatamento
4 peças de teste de dobra de raiz

As dimensões do gabarito para tubo com t = 19,0 mm (0,748 pol.) devem ser usadas.

d) Peças de teste de espessura reduzida [opcional para tubo LW com t > 19,0 mm (0,748 pol.)]

Figura 8 - Peças de teste de dobra guiada (continuação)

10.2.4 Métodos de Teste

[Link] Análise do Produto

Salvo acordo em contrário no momento do pedido, a escolha de um método de análise físico ou químico adequado para determinar a
análise do produto fica a critério do fabricante. Em caso de disputa, a análise será realizada por um laboratório aprovado pelas duas
partes. Nesses casos, o método de análise de referência deve ser acordado, sempre que possível, com referência à ISO 9769 ou ASTM
A751.

NOTA A ISO 9769 cobre uma lista de Normas Internacionais disponíveis para análise química, com informações sobre a aplicação e precisão dos vários métodos.

[Link] Teste de tração

O ensaio de tração deve ser realizado de acordo com a norma ISO 6892-1 ou ASTM A370.

Para testes de corpo de tubo, a resistência ao escoamento, a resistência à tração, a taxa de escoamento (conforme apropriado) e o
alongamento percentual após a fratura devem ser determinados. Para testes de solda de tubos, a resistência à tração deve ser
determinada.

A porcentagem de alongamento após a fratura deve ser relatada com referência a um comprimento de referência de 50 mm (2 pol.). Para
corpos de prova com comprimento padrão inferior a 50 mm (2 pol.), o alongamento medido após a fratura deve ser convertido em um
alongamento percentual em 50 mm (2 pol.) de acordo com a ISO 2566-1
ou ASTM A370.
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TUBO DE LINHA 63

[Link] Teste de Impacto CVN

O teste Charpy deve ser realizado de acordo com ASTM A370, a menos que ISO 148-1 e o raio do percussor necessário (2 mm ou 8
mm) sejam especificados no pedido de compra.

[Link] Teste DWT

O teste DWT deve ser realizado de acordo com API 5L3.

[Link] Teste de Curvatura de Seção Completa

O ensaio de flexão deve ser realizado de acordo com a ISO 8491 ou ASTM A370.

Para cada unidade de teste, um corpo de prova de seção completa de comprimento apropriado deve ser dobrado a frio em 90° em
torno de um mandril com diâmetro não maior que 12D.

[Link] Teste de flexão guiada

O teste de flexão guiada deve ser realizado de acordo com a ISO 5173 ou ASTM A370.

A dimensão do mandril, Agb, expressa em milímetros (polegadas), não deve ser maior do que aquela determinada usando a Equação
(5), com o resultado arredondado para o 1 mm mais próximo (0,1 pol.):

Dt
= 1.15(2)
ÿ

t (5)
para gb
D
(e ÿÿ

2 e1)
t

Onde

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas);

t é a espessura de parede especificada ao usar peças de espessura total, expressa em milímetros (polegadas); é de 19
mm (0,748 pol.) ao usar peças de teste de espessura reduzida;

e é a cepa, conforme indicado na Tabela 23;

1,15 é o fator de pico.

Ambos os corpos de prova devem ser dobrados 180° em um gabarito conforme mostrado na Figura 9. Um corpo de prova deve ter a
raiz da solda diretamente em contato com o mandril; o outro corpo de prova deve ter a face da solda diretamente em contato com o
mandril.
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64 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Dimensões em milímetros (polegadas)

Chave 1 furo de montagem

roscado 2 ressaltos, roletes endurecidos e lubrificados ou
endurecidos B Agb + 2t + 3,2 mm (0,125 pol.) ra raio do mandril
para o teste de dobra guiada rb raio da matriz para o teste de
dobra guiada [ 21] a Esses símbolos foram mantidos com base
em seu uso de longa data na API 5L e API 5CT b .
Conforme necessário.

a) Tipo de êmbolo

Figura 9 - Gabaritos para teste de dobra guiada

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TUBO DE LINHA 65

Dimensões em milímetros (polegadas)

Chave

1 rolo

B Agb + 2t + 3,2 mm (0,125 pol.)

a Esses símbolos foram mantidos com base em seu uso de longa data na API 5L e API 5CT [21].

b) Tipo ajustável c) Tipo envolvente

Figura 9 - Gabaritos para teste de dobra guiada (continuação)

Tabela 23 - Valores de deformação para teste de flexão guiada

Grau do tubo Valor de tensão a

e

L210 ou A 0,1650

L245 ou B 0,1375

L290 ou X42 0,1375

L320 ou X46 0,1325

L360 ou X52 0,1250

L390 ou X56 0,1175

L415 ou X60 0,1125

L450 ou X65 0,1100

L485 ou X70 0,1025

L555 ou X80 0,0950

L625 ou X90 0,0850

L690 ou X100 0,0800

L830 ou X120 0,0675

uma

Para graus intermediários, os valores de deformação devem

ser obtidos por interpolação, com base na resistência à tração
mínima especificada, com o valor interpolado arredondado para o
múltiplo mais próximo de 0,0025.
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66 ESPECIFICAÇÃO API 5L

[Link] Teste de achatamento

O ensaio de achatamento deve ser realizado de acordo com ISO 8492 ou ASTM A370.

Conforme mostrado na Figura 6, uma das duas peças de teste retiradas de ambos os locais da extremidade da bobina deve ser
testada com a solda na posição de 6 horas ou 12 horas, enquanto as duas peças de teste restantes devem ser testadas na posição
das 3 horas ou na posição das 9 horas.

As peças de teste retiradas das extremidades da colheita nas paradas de solda devem ser testadas na posição das 3 horas ou
apenas na posição das 9 horas.

[Link] Teste de Dureza

Quando suspeitas de pontos duros são detectados por inspeção visual, os testes de dureza devem ser realizados de acordo com
ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508 ou ASTM A370 usando equipamento portátil de teste de dureza e métodos em conformidade com
ASTM A956, ASTM A1038 ou ASTM E110, respectivamente , dependendo do método utilizado.

10.2.5 Testes Macrográficos e Metalográficos

[Link] Exceto conforme permitido por [Link], o alinhamento das costuras internas e externas do tubo SAW e COW [ver Figura
4 d) e Figura 4 e)] deve ser verificado por testes macrográficos.

[Link] Métodos alternativos, como inspeção ultrassônica, podem ser usados se acordados, desde que seja demonstrada a
capacidade de tais equipamentos em detectar desalinhamentos. Se tal método alternativo for usado, um teste macrográfico deve
ser realizado no início da produção de cada combinação de diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada.

[Link] Para tubos que requerem tratamento térmico de costura (consulte 8.8.1 ou 8.8.2, o que for aplicável), deve ser verificado
por testes metalográficos que toda a ZTA foi adequadamente tratada termicamente em toda a parede espessura. Para tubos que
não precisam ser tratados termicamente (ver 8.8.1), deve ser verificado por testes metalográficos que não resta nenhuma martensita
não temperada.

Além disso, um teste de dureza e dureza máxima podem ser acordados.

[Link] Para costuras de tubos SAW feitas com pontos de solda, a fusão e coalescência da solda de ponto na costura de solda
final devem ser verificadas por testes macrográficos [ver 8.4.2 a)].

10.2.6 Teste Hidrostático

[Link] As pressões de teste para cada tamanho de tubo SMLS e para tubo soldado com D ÿ 457 mm (18.000 pol.) devem ser
mantidas por pelo menos 5 segundos. As pressões de teste para tubos soldados com D > 457 mm (18.000 pol.) devem ser
mantidas por pelo menos 10 segundos. Para tubos rosqueados e acoplados, o ensaio deve ser aplicado com os acoplamentos
estanques se acordado, exceto que o tubo com D > 323,9 mm (12,375 pol.) pode ser testado na condição de extremidade plana.
Para tubos rosqueados fornecidos com acoplamentos feitos à prova de manuseio, o teste hidrostático deve ser feito no tubo na
condição de extremidade lisa, somente rosca ou acoplada, a menos que uma condição específica seja especificada no pedido de
compra.

[Link] A fim de garantir que cada comprimento de tubo seja testado para a pressão de teste exigida, cada testador, exceto
aqueles em que apenas tubo soldado contínuo é testado, deve ser equipado com um medidor de registro que possa registrar a
pressão de teste e o teste duração para cada comprimento de tubo, ou deve ser equipado com algum dispositivo positivo e
automático ou de intertravamento para evitar que o tubo seja classificado como testado até que os requisitos de teste (pressão e
duração) sejam atendidos. Esses registros ou gráficos devem estar disponíveis para exame nas instalações do fabricante pelo
inspetor do comprador, se aplicável. O dispositivo de medição da pressão de ensaio deve ser calibrado por meio de um peso morto,
ou equivalente, não mais de quatro
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TUBO DE LINHA 67

meses antes de cada uso. A critério do fabricante, podem ser utilizadas pressões de teste superiores às exigidas.

NOTA A pressão de teste especificada representa o valor da pressão manométrica abaixo do qual a pressão não pode cair durante a
duração do teste especificada.

[Link] As pressões de teste para tubo rosqueado de parede leve devem ser as indicadas na Tabela 24.

[Link] As pressões de teste para tubo rosqueado de parede pesada devem ser as indicadas na Tabela 25.

Tabela 24 - Pressões de teste para tubo rosqueado de parede leve

Pressão de teste
Fora especificado Muro especificado
MPa (psi)
Diâmetro Espessura
min
D t
Avaliar
mm (pol.) mm (pol.)
L175 ou A25 L175P ou A25P L210 ou A L245 ou B

10,3 (0,405) 1,7 (0,068) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)

13,7 (0,540) 2,2 (0,088) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)

17,1 (0,675) 2,3 (0,091) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)

21,3 (0,840) 2,8 (0,109) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)

26,7 (1,050) 2,9 (0,113) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)

33,4 (1,315) 3,4 (0,133) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700) 4,8 (700)

42,2 (1,660) 3,6 (0,140) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000)

48,3 (1,900) 3,7 (0,145) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000)

60,3 (2,375) 3,9 (0,154) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000)

73,0 (2,875) 5,2 (0,203) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000)

88,9 (3.500) 5,5 (0,216) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000) 6,9 (1000)

101,6 (4.000) 5,7 (0,226) 8,3 (1200) 8,3 (1200) 8,3 (1200) 9,0 (1300)

114,3 (4.500) 6,0 (0,237) 8,3 (1200) 8,3 (1200) 8,3 (1200) 9,0 (1300)

141,3 (5,563) 6,6 (0,258) 8,3 (1200) 8,3 (1200) 8,3 (1200) 9,0 (1300)
uma uma

168,3 (6,625) 7,1 (0,280) 8,3 (1200) 9,0 (1300)

uma uma

219,1 (8,625) 7,0 (0,277) 7,9 (1160) 9,2 (1350)

uma uma

219,1 (8,625) 8,2 (0,258) 9,3 (1340) 10,8 (1570)

uma uma

273,1 (10,750) 7,1 (0,280) 6,5 (940) 7,5 (1090)

uma uma

273,1 (10,750) 7,8 (0,307) 7.1 (1030) 8,3 (1200)

uma uma

273,1 (10,750) 9,3 (0,365) 8,5 (1220) 9,8 (1430)

uma uma

323,9 (12,750) 8,4 (0,330) 6,4 (930) 7,5 (1090)

uma uma

323,9 (12,750) 9,5 (0,375) 7,3 (1060) 8,5 (1240)

uma uma

355,6 (14.000) 9,5 (0,375) 6,6 (960) 7,7 (1130)

uma uma

406,4 (16.000) 9,5 (0,375) 5,8 (840) 6,8 (980)

uma uma

457 (18.000) 9,5 (0,375) 5,2 (750) 6,0 (880)

uma uma

508 (20.000) 9,5 (0,375) 4,6 (680) 5,4 (790)

uma

Não aplicável.
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68 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela 25 - Pressões de teste para tubo rosqueado de parede pesada

Pressão de teste
Fora especificado Muro especificado
MPa (psi)
Diâmetro Espessura
min
D t
Avaliar
mm (pol.) mm (pol.)
L175 ou A25 L175P ou A25P L210 ou A L245 ou B

10,3 (0,405) 2,4 (0,095) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)

13,7 (0,540) 3,0 (0,119) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)

17,1 (0,675) 3,2 (0,126) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)

21,3 (0,840) 3,7 (0,147) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)

26,7 (1,050) 3,9 (0,154) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)

33,4 (1,315) 4,5 (0,179) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850) 5,9 (850)

42,2 (1,660) 4,9 (0,191) 9,0 (1300) 9,0 (1300) 10,3 (1500) 11,0 (1600)

48,3 (1,900) 5,1 (0,200) 9,0 (1300) 9,0 (1300) 10,3 (1500) 11,0 (1600)

60,3 (2,375) 5,5 (0,218) 9,0 (1300) 9,0 (1300) 17,0 (2470) 17,0 (2470)

73,0 (2,875) 7,0 (0,276) 9,0 (1300) 9,0 (1300) 17,0 (2470) 17,0 (2470)

88,9 (3.500) 7,6 (0,300) 9,0 (1300) 9,0 (1300) 17,0 (2470) 17,0 (2470)

101,6 (4.000) 8,1 (0,318) 11,7 (1700) 11,7 (1700) 19,0 (2760) 19,0 (2760)

114,3 (4.500) 8,6 (0,337) 11,7 (1700) 11,7 (1700) 18,7 (2700) 19,0 (2760)

141,3 (5,563) 9,5 (0,375) 11,7 (1700) 11,7 (1700) 16,7 (2430) 19,0 (2760)
uma uma

168,3 (6,625) 11,0 (0,432) 16,2 (2350) 18,9 (2740)

uma uma

219,1 (8,625) 12,7 (0,500) 14.4 (2090) 16,8 (2430)

uma uma

273,1 (10,750) 12,7 (0,500) 11,6 (1670) 13.4 (1950)

uma uma

323,9 (12,375) 12,7 (0,500) 9,7 (1410) 11,3 (1650)

Não aplicável.
uma

[Link] Exceto conforme permitido por [Link], [Link], e as notas de rodapé da Tabela 26, a pressão de teste hidrostático,
P, expressa em megapascais (libras por polegada quadrada), para tubo de extremidade plana deve ser determinada usando
a Equação ( 6), com os resultados arredondados para o 0,1 MPa mais próximo (10 psi):

2 St
P = (6)
D
Onde

S é a tensão de aro, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada), igual a uma porcentagem do limite de
escoamento mínimo especificado do tubo, conforme indicado na Tabela 26;

t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (polegadas);

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas).

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TUBO DE LINHA 69

Tabela 26 - Porcentagem da resistência mínima ao escoamento especificada para determinação de S

Diâmetro Externo Especificado Porcentagem de limite de escoamento mínimo

D especificado para determinação de S
Grau do tubo
mm (pol.) Pressão de teste padrão Pressão de teste alternativa

L175 ou A25 ÿ 141,3 (5,563) 60 a 75 a

L175P ou A25P ÿ 141,3 (5,563) 60 a 75 a

L210 ou A Algum 60 a 75 a

L245 ou B Algum 60 a 75 a

ÿ 141,3 (5,563) 60 b 75 c

L290 ou X42 para > 141,3 (5,563) a 219,1 (8,625) 75b _ 75 c

L830 ou X120 85b _ 85 c
> 219,1 (8,625) a < 508 (20,000)

ÿ 508 (20.000) 90 b 90 c
uma
Para D ÿ 88,9 mm (3.500 pol.), não é necessário que a pressão de teste exceda 17,0 MPa (2470 psi); para D > 88,9 mm (3.500 pol.),
não é necessário que a pressão de teste exceda 19,0 MPa (2760 psi).
b Não é necessário que a pressão de teste exceda 20,5 MPa (2970 psi).

c Para D ÿ 406,4 mm (16.000 pol.), não é necessário que a pressão de teste exceda 50,0 MPa (7260 psi); para D > 406,4 mm
(16.000 pol.), não é necessário que a pressão de teste exceda 25,0 MPa (3630 psi).

[Link] Se o teste de pressão envolver um aríete de vedação de extremidade que produz uma tensão longitudinal de
compressão, a pressão de teste hidrostático, P, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada), pode ser
determinada usando a Equação (7), com o resultado arredondado para o mais próximo de 0,1 MPa (10 psi), desde que a
pressão de teste necessária produza uma tensão de aro superior a 90% do limite de escoamento mínimo especificado:

ÿ PA
RR×
ÿ

S ÿÿÿ
ÿ UMA
p
P= ÿÿÿ
(7)
E ÿ
EU

2tA p

Onde

S é a tensão do arco, expressa em megapascais (libras por polegada quadrada), igual a uma porcentagem
do limite de escoamento mínimo especificado do tubo (ver Tabela 26);

PR é a pressão interna no pistão de vedação da extremidade, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada);

AR é a área da seção transversal do êmbolo de vedação, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas);

Ap é a área da seção transversal da parede do tubo, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas);

AI é a área da seção transversal interna do tubo, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas);

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas);

t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (polegadas).

[Link] Se acordado, a espessura de parede mínima permitida, t min, pode ser usado no lugar da espessura de
parede especificada, t, para a determinação da pressão de teste necessária (ver [Link] ou [Link], o que for
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70 ESPECIFICAÇÃO API 5L

aplicável), desde que seja utilizada uma tensão de arco de pelo menos 95 % da tensão de escoamento mínima
especificada do tubo.

10.2.7 Inspeção Visual

[Link] Exceto conforme permitido por [Link], cada tubo deve ser inspecionado visualmente para detectar defeitos
de superfície, com uma iluminância de pelo menos 300 lx (28 fc). Essa inspeção deve ser feita em toda a superfície
externa e deve cobrir tanto da superfície interna quanto possível.

NOTA A boa prática é que toda a superfície interna do tubo SAW e COW de grande diâmetro seja inspecionada visualmente de dentro do tubo.

[Link] A inspeção visual pode ser substituída por outros métodos de inspeção que demonstrem capacidade de
detectar defeitos de superfície.

[Link] A inspeção visual deve ser realizada por pessoal que

a) são treinados para detectar e avaliar imperfeições da superfície;

b) ter acuidade visual que atenda aos requisitos aplicáveis da ISO 11484 ou ASNT SNT-TC-1A ou
equivalente.

[Link] A superfície da tubulação soldada a frio deve ser inspecionada para detectar desvios geométricos no contorno
da tubulação. Se esta inspeção não revelar danos mecânicos como a causa da superfície irregular, mas indicar que a
superfície irregular pode ser atribuída a um ponto duro, devem ser determinadas as dimensões da área e, se necessário,
sua dureza. A escolha do método de ensaio para o ensaio de dureza fica a critério do fabricante. Se as dimensões e
dureza excederem os critérios de aceitação indicados em 9.10.6, o ponto duro deve ser removido de acordo com os
procedimentos especificados em 9.10.7 e Anexo C.

10.2.8 Testes Dimensionais

[Link] O diâmetro da tubulação deve ser medido pelo menos uma vez a cada 4 horas por turno de operação para
verificar a conformidade com as tolerâncias de diâmetro (ver Tabela 10). A menos que um método seja especificado no
pedido de compra, as medições de diâmetro devem ser feitas com uma fita circunferencial, ou usos apropriados de
micrômetro, medidor de anel, medidor instantâneo, paquímetro, medidor de ovalização, máquina de medição por
coordenadas ou dispositivo de medição óptica. Salvo acordo em contrário, para D ÿ 508 mm (20.000 pol.), medições feitas por
fita circunferencial deve governar em caso de disputa.

NOTA 1 Os medidores de anel usados para medir o diâmetro do tubo são geralmente fabricados com dimensões especificadas para cada
tamanho de tubo de material dimensionalmente estável como aço, alumínio ou outro material aprovado e devem ser de construção rígida, mas
suficientemente leves para permitir a manipulação por um inspetor. O design do medidor de anel geralmente incorpora
alças para permitir que o inspetor posicione o medidor com precisão e segurança dentro ou sobre o tubo. O diâmetro dos medidores de anel
interno é geralmente 3,2 mm (0,125 pol.) menor que o diâmetro interno nominal do tubo. Os medidores de anel externo geralmente têm um
diâmetro de furo que não excede a soma do diâmetro externo especificado do tubo mais a tolerância de diâmetro permitida. Para inspeção de
tubos soldados por arco submerso, os medidores de anel podem ser ranhurados ou entalhados para permitir a passagem do medidor sobre o
reforço de solda. É necessário que o tubo permita a passagem do medidor de anel dentro (interno) ou sobre (externo) cada extremidade do tubo
por uma distância mínima de 100 mm (4,0 pol.).

NOTA 2 Máquinas de medição por coordenadas são sistemas mecânicos projetados para rastrear uma sonda de medição móvel para determinar
as coordenadas de pontos em uma superfície de trabalho.

[Link] A circularidade da tubulação deve ser determinada pelo menos uma vez a cada 4 horas por turno de operação.
Exceto conforme permitido por [Link], a circularidade deve ser determinada como a diferença entre o maior diâmetro
externo e o menor diâmetro externo, medido no mesmo plano de seção transversal.
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TUBO DE LINHA 71

NOTA As medições de circularidade realizadas em pilhas são inválidas devido às deformações elásticas causadas por forças
exercidas pelos tubos adjacentes aos que estão sendo medidos.

[Link] Se acordado, para tubo expandido com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.) e para tubo não expandido, as medições do
diâmetro interno devem ser usadas para determinar a conformidade com as tolerâncias de diâmetro. A circularidade pode
ser determinada como a diferença entre o maior diâmetro interno e o menor diâmetro interno, medido no mesmo plano de
seção transversal.

[Link] Para tubos SAW e COW, o maior desvio de pontos planos ou picos do contorno normal do tubo na solda na
extremidade do tubo deve ser medido em relação a um gabarito que é orientado transversalmente ao eixo do tubo e tem um
comprimento de 0,25D ou 200 mm (8,0 pol.), o que for menor.

[Link] Cada comprimento de tubo deve ser medido em conformidade com os requisitos de espessura de parede
especificados. A espessura da parede em qualquer local deve estar dentro das tolerâncias especificadas na Tabela 11,
exceto que a área de solda não deve ser limitada pela tolerância positiva. As medições da espessura da parede devem ser
feitas com um paquímetro mecânico ou com um dispositivo de inspeção não destrutivo devidamente calibrado e com precisão
adequada. Em caso de disputa, a medida determinada pelo uso do paquímetro mecânico
deve governar. O calibrador mecânico deve ser equipado com pinos de contato. A extremidade do pino em contato com a
superfície interna do tubo deve ser arredondada para um raio máximo de 38,1 mm (1,50 pol.) para tubo de tamanho 168,3
mm (6,625 pol.) ou maior, e até um raio de D/4 para tubos menores que 168,3 mm (6,625 pol.) com um raio mínimo de 3,2
mm (0,125 pol.). A extremidade do pino em contato com a superfície externa do tubo deve ser plana ou arredondada em um
raio mínimo de 31,2 mm (1,25 pol.).

[Link] Para tubos rosqueados e acoplados, o comprimento deve ser medido até a face externa do acoplamento.
O comprimento do tubo rosqueado e acoplado pode ser determinado antes que os acoplamentos sejam fixados, desde que
seja feita a devida tolerância para o comprimento dos acoplamentos.

[Link] Para a verificação da conformidade com os requisitos dimensionais e geométricos especificados em 9.11 a 9.13,
métodos adequados devem ser utilizados. A menos que métodos específicos sejam especificados no pedido de compra, os
métodos usados ficarão a critério do fabricante.

10.2.9 Pesagem

Para tubos com D ÿ 141,3 mm (5,563 pol.), os comprimentos dos tubos devem ser pesados individualmente, exceto que para
juntas soldadas será permitido pesar os comprimentos individuais que compõem a junta ou a própria junta. Para tubos com
D < 141,3 mm (5,563 pol.), os comprimentos dos tubos devem ser pesados individualmente ou em um grupo conveniente de
tubos selecionado pelo fabricante.

O tubo rosqueado e acoplado deve ser pesado

a) com os acoplamentos aparafusados, mas sem protetores de rosca, exceto para itens de encomenda com massa igual ou
superior a 18 toneladas (20 toneladas) para os quais deve ser feita a devida tolerância para o peso dos protetores de
rosca, ou

b) antes da fixação dos engates, desde que tenha em conta o peso dos engates.

10.2.10 Inspeção Não Destrutiva

A inspeção não destrutiva deve estar de acordo com o Anexo E.

10.2.11 Reprocessamento

Se qualquer resultado de teste de propriedade mecânica para uma unidade de teste de tubo não estiver em conformidade
com os requisitos aplicáveis, o fabricante pode optar por tratar termicamente a unidade de teste de tubo de acordo com os
requisitos da Tabela 3, considerá-la uma nova unidade de teste, testá-la de acordo com os requisitos de 10.2.12 e 10.2.4 que são
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72 ESPECIFICAÇÃO API 5L

aplicável ao item do pedido, e proceder de acordo com os requisitos aplicáveis desta especificação. Após um tratamento
térmico de reprocessamento, qualquer tratamento térmico de reprocessamento adicional estará sujeito a acordo com o
comprador.

Para tubos não tratados termicamente, qualquer tratamento térmico de reprocessamento deve estar sujeito a acordo com o
comprador. Para tubos com tratamento térmico, qualquer reprocessamento com um tipo diferente de tratamento térmico
(consulte a Tabela 3) deve estar sujeito a acordo com o comprador.

10.2.12 Reteste

[Link] Reverificar Análises

Se as análises do produto de ambas as amostras que representam o calor não estiverem em conformidade com os requisitos
especificados, a critério do fabricante, o calor deve ser rejeitado ou o restante do calor deve ser testado individualmente quanto
à conformidade com os requisitos especificados. Se a análise do produto de apenas uma das amostras que representam o
calor não atender aos requisitos especificados, a critério do fabricante, o calor deve ser rejeitado ou duas análises de verificação
devem ser feitas usando duas amostras adicionais do calor. Se ambas as análises de verificação estiverem de acordo com os
requisitos especificados, o calor deve ser aceito, exceto para o tubo, placa ou bobina de onde a amostra inicial que falhou foi
retirada. Se uma ou ambas as análises de verificação não estiverem em conformidade com os requisitos especificados, a
critério do fabricante, o calor deve ser rejeitado ou o restante do calor deve ser testado individualmente quanto à conformidade
com os requisitos especificados.

Para esses testes individuais, as análises apenas para o elemento ou elementos rejeitados precisam ser determinadas.

As amostras para análises de verificação devem ser colhidas no mesmo local especificado para amostras de análises de
produtos.

[Link] Retestes de tração

As disposições de reteste de tração são as seguintes.

a) Para todos os produtos PSL 1, produtos PSL 2 com condições de entrega R, N e Q e produtos PSL 2 com condições de
entrega M de graus inferiores a L450 ou X65 (ver Tabelas 2 e 3).

Se o corpo de prova de tração que representa a unidade de teste do tubo não estiver em conformidade com os requisitos
especificados, o fabricante pode optar por retestar dois comprimentos adicionais da mesma unidade de teste. Se ambos os
corpos de prova retestados estiverem em conformidade com os requisitos especificados, cada um dos comprimentos na
unidade de teste deve ser aceito, exceto o comprimento do qual o corpo de prova inicial foi retirado. Se uma ou ambas as
amostras retestadas não atenderem aos requisitos especificados, o fabricante pode optar por testar individualmente os
comprimentos restantes na unidade de teste. As amostras para reteste devem ser colhidas da mesma maneira que a amostra
que não atendeu aos requisitos mínimos. Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

b) Para produtos PSL 2 com condições de entrega M dos graus L450 ou X65, ou superior (ver Tabela 3).

Se o corpo de prova de tração que representa a unidade de teste não estiver em conformidade com os requisitos especificados,
o fabricante pode optar por retestar dois comprimentos adicionais da mesma unidade de teste. As amostras para reteste
devem ser coletadas da mesma maneira que a amostra original que não atendeu aos requisitos mínimos, mas deve ser de
duas bobinas ou placas-mãe diferentes, conforme aplicável. Se uma ou ambas as amostras retestadas não atenderem aos
requisitos especificados, o fabricante pode optar por testar individualmente os comprimentos restantes na unidade de teste. Se
ambas as amostras de novo teste estiverem em conformidade com os requisitos especificados, a unidade de teste deve ser
aceita, exceto os comprimentos da bobina ou placa mãe da qual a amostra inicial foi retirada.
Esses comprimentos devem ter uma das seguintes disposições:
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TUBO DE LINHA 73

1) todos os tubos devem ser rejeitados, ou

2) cada tubo na unidade de teste deve ser testado com o tubo com resultados de teste satisfatórios aceitos, ou

3) desde a rastreabilidade do tubo individual até a localização da bobina/placa mãe, o fabricante deve testar comprimentos adicionais
adjacentes (antes, depois e ao lado, conforme aplicável) da falha inicial dentro da bobina ou placa mãe considerando bobina(s) filha(s)
ou placa adjacente( s) conforme aplicável. O teste do tubo deve continuar até que resultados satisfatórios envolvam a seção não
conforme da bobina/placa mãe. O tubo da seção não conforme da bobina/placa mãe deve ser rejeitado e o restante do tubo da unidade
de teste aceito.

Se aplicável, o reprocessamento deve ser definido conforme 10.2.11.

[Link] Retestes de achatamento

As provisões de reteste de nivelamento são as seguintes.

a) Tubo soldado elétrico não expandido em graus superiores a L175 ou A25 e soldado a laser não expandido
tubo menor que 323,9 mm (12,750 pol.) produzido em comprimentos únicos.

O fabricante pode optar por testar novamente qualquer extremidade com falha até que os requisitos sejam atendidos, desde que o tubo
acabado não tenha menos de 80% de seu comprimento após o corte inicial.

b) Tubo soldado elétrico não expandido em graus superiores a L175 ou A25 e soldado a laser não expandido
tubo menor que 323,9 mm (12,750 pol.) produzido em vários comprimentos.

Quando um ou mais dos testes de achatamento não atendem aos requisitos especificados, o fabricante pode testar novamente a
extremidade do tubo após cortar a extremidade defeituosa do tubo. Alternativamente, o fabricante pode rejeitar o(s) tubo(s) defeituoso(s) e
testar novamente a extremidade adjacente do próximo tubo. O reteste deve consistir de dois corpos de prova, um testado com solda de
costura a 0º e outro testado com solda de costura a 90º. Se o reteste não estiver em conformidade com os requisitos especificados, o
fabricante pode rejeitar o tubo produzido a partir do comprimento múltiplo afetado ou retestar cada extremidade de cada comprimento
individual restante produzido a partir da bobina com a solda alternativamente em 0º e 90º. Se o reteste estiver em conformidade com os
requisitos especificados, a parte restante dos comprimentos múltiplos deve ser aceita.

c) Tubo soldado elétrico expandido a frio em graus superiores a L175 ou A25, cada um soldado grau L175 ou A25 em tamanhos de 60,3 mm
(2,875 pol.) e maiores; e tubo soldado a laser expandido a frio menor que 323,9 mm (12,750 pol.).

O fabricante pode optar por testar novamente uma extremidade de cada um dos dois comprimentos adicionais da mesma unidade de teste.
Se ambos os retestes forem aceitáveis, cada comprimento na unidade de teste deve ser aceito, exceto o comprimento original reprovado.
Se um ou ambos os testes falharem, o fabricante pode optar por repetir o teste em amostras cortadas de uma extremidade de cada um
dos comprimentos individuais restantes na unidade de teste.

Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

[Link] Novos testes de dobra

Se a amostra não estiver em conformidade com os requisitos especificados, o fabricante pode optar por fazer novos ensaios em amostras
cortadas de dois comprimentos adicionais da mesma unidade de teste. Se cada amostra de reteste estiver em conformidade com os requisitos
especificados, cada um dos comprimentos na unidade de teste deve ser aceito, exceto o comprimento do qual a amostra inicial foi retirada. Se
uma ou mais amostras de reteste não atenderem aos requisitos especificados, o fabricante pode optar por repetir o teste em amostras cortadas
dos comprimentos individuais restantes na unidade de teste.

Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

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74 ESPECIFICAÇÃO API 5L

[Link] Retestes de dobra guiada

Se um ou ambos os espécimes de dobra guiada não atenderem aos requisitos especificados, o fabricante pode optar por repetir os
testes em espécimes cortados de dois comprimentos adicionais de tubo da mesma unidade de teste. Se tais amostras estiverem em
conformidade com os requisitos especificados, cada comprimento na unidade de teste deve ser aceito, exceto o comprimento
inicialmente selecionado para o teste. Se qualquer uma das amostras retestadas falhar em atender aos requisitos especificados, o
fabricante pode optar por testar amostras cortadas de comprimentos individuais restantes na unidade de teste. O fabricante também
pode optar por testar novamente qualquer comprimento que não tenha passado no teste, cortando e cortando duas amostras adicionais
da mesma extremidade. Se os requisitos do teste original forem atendidos por ambos os testes adicionais, esse comprimento deve ser
aceitável. Nenhum outro corte e reteste é permitido. As amostras para reteste devem ser coletadas da mesma maneira especificada
nas Tabelas 19 e 20 e [Link].

Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

[Link] Novos testes Charpy

No caso de um conjunto de amostras de teste Charpy não atender aos critérios de aceitação, o fabricante pode optar por substituir a
unidade de teste do material envolvido ou, alternativamente, testar mais dois comprimentos dessa unidade de teste. Se ambos os novos
testes atenderem aos critérios de aceitação, então cada tubo naquela unidade de teste, com exceção do comprimento original
selecionado, deverá ser considerado como atendendo ao requisito. A falha de qualquer um dos dois testes adicionais exigirá o teste de
cada comprimento na unidade de teste para aceitação.

Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

[Link] Retestes de Dureza

Se a amostra de teste de dureza que representa uma unidade de teste de tubo não estiver em conformidade com os requisitos
especificados, o fabricante pode optar por retestar dois comprimentos adicionais da mesma unidade de teste. Se ambos os espécimes
retestados estiverem em conformidade com os requisitos especificados, cada um dos comprimentos em uma unidade de teste deve ser
aceito, exceto o comprimento do qual o espécime inicial foi retirado. Se uma ou ambas as amostras retestadas não atenderem aos
requisitos especificados, o fabricante pode optar por testar individualmente os comprimentos restantes na unidade de teste. As amostras
para reteste devem ser colhidas da mesma maneira que a amostra que não atendeu aos requisitos mínimos (ver H.7 ou J.8, conforme
aplicável).

Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

[Link] Retestes DWT

No caso de um conjunto de amostras de teste DWT não atender aos critérios de aceitação, o fabricante pode optar por substituir a
unidade de teste do material envolvido ou, alternativamente, testar mais dois comprimentos dessa unidade de teste. Se ambos os novos
testes atenderem aos critérios de aceitação, cada tubo nessa unidade de teste, com exceção do comprimento original selecionado,
deverá ser aceito. A falha de qualquer um dos dois testes adicionais exigirá o teste de cada comprimento na unidade de teste para
aceitação. As amostras para reteste devem ser colhidas da mesma maneira que a amostra que não atendeu aos requisitos mínimos
(ver 10.2.3).

Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

11 Marcação

11.1 Geral

11.1.1 Tubos e acoplamentos de tubos fabricados de acordo com esta especificação devem ser marcados pelo fabricante na mesma
sequência em que aparecem em 11.2.1 a) aj), conforme aplicável.
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TUBO DE LINHA 75

NOTA Embora as marcações exigidas devam ser aplicadas em uma única linha reta, as marcações podem envolver várias
linhas, desde que a sequência de informações seja mantida como lida da esquerda para a direita e de cima para baixo.

11.1.2 As marcações exigidas nos acoplamentos devem ser estampadas ou, se acordado, pintadas com estêncil.

11.1.3 Caso o pedido de compra exija o fornecimento do tubo API 5L, deverão ser exigidas marcações identificando o tubo API 5L.

11.1.4 Marcações adicionais, conforme desejado pelo fabricante ou conforme especificado no pedido de compra, podem ser
aplicadas, mas não devem interromper a sequência das marcações exigidas conforme aparecem em 11.2.1 a) a j) conforme
aplicável. Essas marcações adicionais devem ser localizadas após o final da sequência de marcação exigida ou como uma
marcação separada em algum outro local do tubo.

11.2 Marcações de tubos

11.2.1 As marcações dos tubos devem incluir as seguintes informações sequencialmente, conforme aplicável:

a) nome ou marca do fabricante do tubo (X);

b) “API Spec 5L” deve ser marcado quando o produto estiver em total conformidade com esta especificação,
anexos apropriados e esta seção. Produtos em conformidade com vários padrões compatíveis podem ser marcados com o
nome de cada padrão;

c) diâmetro externo especificado;

d) espessura de parede especificada;

e) grau de aço do tubo (nome do aço) (consulte a Tabela 1, Tabela H.1 ou Tabela J.1, o que for aplicável) e, se acordado, os graus
de aço SI e USC correspondentes podem ser marcados no tubo com o grau de aço marcado imediatamente após o grau de
aço do item do pedido;

f) designação PSL seguida da letra G se o Anexo G for aplicável (ver G.5.1);

g) tipo de tubulação (ver Tabela 2);

h) marca do representante fiscal do cliente (Y), se for o caso;

i) um número de identificação (Z), que permite a correlação do produto ou unidade de entrega (ex.
tubulação) com o respectivo documento de inspeção, se aplicável;

j) se a pressão de teste hidrostática especificada for maior que a pressão de teste especificada nas Tabelas 24 ou 25, conforme
aplicável, ou exceder as pressões indicadas na nota de rodapé a), b) ou c) da Tabela 26, se aplicável, a palavra TESTADO
deve ser marcada no final da marcação imediatamente seguida pela pressão de teste especificada em libras por polegada
quadrada se encomendada para unidades USC ou megapascais se encomendada para unidades SI.

EXEMPLO 1 Para unidades SI:

X API Spec 5L 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL YZ

EXEMPLO 2 Para unidades USC:

X API Spec 5L 20 0,500 X52M PSL 2 SAWL YZ

EXEMPLO 3 Para unidades SI, se o tubo também atender aos requisitos do padrão compatível ABC:

X API Spec 5L/ABC 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL YZ

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76 ESPECIFICAÇÃO API 5L

EXEMPLO 4 Para unidades USC, se o tubo também atender aos requisitos do padrão compatível ABC:

X API Spec 5L/ABC 20 0,500 X52M PSL 2 SAWL YZ

EXEMPLO 5 Para unidades SI, testadas para 17,5 MPa, se a pressão do hidroteste for diferente da pressão padrão:

X API Spec 5L 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL YZ TESTADO 17,5

EXEMPLO 6 Para unidades USC, testadas a 2540 psi, se a pressão do hidroteste for diferente da pressão padrão:

X API Spec 5L 20 0,500 X52M PSL 2 SAWL YZ TESTADO 2540

EXEMPLO 7 Para unidades USC, com ambas as classes de aço correspondentes marcadas e a aplicação do Anexo G indicada:

X API Spec 5L 20 0,500 X52M L360M PSL2G SERRA YZ

EXEMPLO 8 Para unidades SI, com ambas as classes de aço correspondentes marcadas e a aplicação do Anexo G indicada:

X API Spec 5L 508 12,7 L360M X52M PSL2G SERRA YZ

NOTA Para marcações de diâmetro externo especificadas em unidades USC, não é necessário incluir os dígitos zero finais à direita do
sinal decimal.

11.2.2 Caso se pretenda aplicar o Monograma API [ver 7.2 c) 61)], aplicam-se os requisitos do Anexo A e do Anexo O.

11.2.3 Exceto conforme permitido por 11.2.4 e 11.2.5, as marcações exigidas devem ser aplicadas de forma durável e legível, como
segue:

a) Para tubos com D ÿ 48,3 mm (1.900 pol.), as marcações devem estar em um ou mais dos seguintes locais:

1) em uma etiqueta fixada no pacote,

2) nas tiras ou presilhas usadas para amarrar o fardo,

3) em uma extremidade de cada tubo, ou

4) contínua ao longo do comprimento.

b) Para tubos com D > 48,3 mm (1.900 pol.), a menos que uma superfície específica seja especificada no pedido de compra, o
as marcações devem ser:

1) na superfície externa do tubo, na sequência listada em 11.2.1, começando em um ponto entre

450 mm e 760 mm (1,5 pés e 2,5 pés) de uma das extremidades do tubo, ou

2) na superfície interna do tubo, começando em um ponto a pelo menos 150 mm (6,0 pol.) de um dos tubos
termina.

11.2.4 Se acordado, pode-se usar estampagem de baixa tensão ou vibro-gravação na superfície do tubo, sujeito às seguintes limitações.

a) Essas marcas devem estar na face chanfrada do tubo ou dentro de 150 mm (6,0 pol.) de uma das extremidades do tubo.

b) Essas marcas devem estar a pelo menos 25 mm (1,0 pol.) de qualquer solda.
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TUBO DE LINHA 77

c) Estampagem a frio [em temperaturas < 100 °C (210 °F)] de chapa, bobina ou tubo não aquecido posteriormente
tratadas devem ser feitas somente se forem usadas matrizes arredondadas ou cegas.

d) Salvo acordo em contrário e especificado no pedido de compra, a estampagem a frio não deve ser usada em tubos com
espessura de parede especificada de 4,0 mm (0,156 pol.) ou menos e tubos de graus superiores a L175 ou A25 não
tratados termicamente posteriormente .

11.2.5 Para tubos destinados a revestimento posterior, se acordado, a marcação pode ser feita nas instalações do revestidor
e não na fábrica de tubos. Nesses casos, a rastreabilidade deve ser assegurada, por exemplo, pela aplicação de um número
único (por tubo individual ou calor de aço).

11.2.6 Se for aplicado um revestimento protetor temporário (ver 12.1.2), as marcações devem ser legíveis após tal
revestimento.

11.2.7 Além das marcações especificadas em 11.2.1, o comprimento do tubo deve ser marcado da seguinte forma, em
metros com duas casas decimais (pés a décimos de pé) ou, se acordado, em um formato diferente.

a) Para tubos com D ÿ 48,3 mm (1.900 pol.), o comprimento total do tubo no feixe deve ser marcado em uma etiqueta, cinta
ou presilha presa ao feixe.

b) A menos que uma superfície específica seja especificada no pedido de compra para tubo com D > 48,3 mm (1.900 pol.),
o comprimento do tubo individual (conforme medido no tubo acabado) deve ser marcado em um local conveniente:

1) na superfície externa do tubo, ou

2) na superfície interna do tubo.

c) Para tubos fornecidos com acoplamentos, o comprimento medido até a face externa do acoplamento deve ser
marcado.

11.2.8 Se acordado, o fabricante deve aplicar uma camada de tinta, com aproximadamente 50 mm (2 pol.) de diâmetro, na
superfície interna de cada comprimento de tubo. A cor da tinta deve ser a indicada na Tabela 27 se o grau do tubo
é aplicável; para todos os outros graus, a cor da tinta deve ser conforme especificado no pedido de compra.

Tabela 27 - Cor da Tinta

Grau do tubo Cor da tinta

L320 ou X46 Preto

L360 ou X52 Verde

L390 ou X56 Azul

L415 ou X60 Vermelho

L450 ou X65 Branco

L485 ou X70 Violeta roxa

L555 ou X80 Amarelo

11.3 Marcações de Acoplamento

Todos os acoplamentos nos tamanhos 60,3 mm (2,375 pol.) e maiores devem ser identificados com o nome ou marca do
fabricante junto com API 5L.
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78 ESPECIFICAÇÃO API 5L

11.4 Marcação do tubo para vários graus

11.4.1 A marcação de tubos em vários graus é permitida apenas por acordo entre o comprador e o fabricante dentro dos seguintes
limites:

a) o tubo pode ter várias marcações dentro das seguintes faixas de grau:

1) ÿ L290 (X42);

2) > L290 (X42) a < L415 (X60);

b) para L415 (X60) e acima, não são permitidas marcações de vários graus;

c) a tubulação deve ser marcada em apenas um nível PSL.

11.4.2 O fabricante é responsável por garantir que o tubo esteja em conformidade com os requisitos de cada um dos graus
certificados. Isso permite que o tubo seja usado como qualquer uma das classes individualmente.

11.4.3 Se o tubo for marcado para vários graus, um único documento de inspeção deve ser emitido referenciando a combinação de
graus conforme marcado no tubo. O documento de inspeção pode conter uma declaração específica de que o tubo está em
conformidade com cada grau individualmente.

11.4.4 Após a entrega do tubo, não será permitida a remarcação ou recertificação do tubo para um grau diferente ou nível PSL
diferente (PSL 1 a PSL 2).

11.5 Identificação e Certificação de Rosca

11.5.1 A critério do fabricante, o tubo com extremidade rosqueada pode ser identificado por estampagem ou estêncil no tubo
adjacente às extremidades rosqueadas, com o nome ou marca do fabricante, API 5B (para indicar a especificação de rosqueamento
aplicável), o diâmetro externo especificado de o tubo e as letras “LP” (para indicar o tipo de rosca). A marcação de rosca pode ser
aplicada a produtos que possuem ou não o Monograma API.

EXEMPLO O tubo com extremidade rosqueada de 168,3 mm (6,625 pol.) é marcado da seguinte forma, usando o valor apropriado para o diâmetro externo do tubo especificado
no pedido de compra:

Para unidades USC: X API Spec 5B 6.625 LP

ou

Para unidades SI X API Especificação 5B 168.3 LP

11.5.2 O uso das letras “API Spec 5B” conforme fornecido por 11.5.1 constituirá uma certificação pelo fabricante de que as roscas
assim marcadas atendem aos requisitos da API 5B, mas não devem ser interpretadas pelo comprador como uma representação de
que o produto assim marcado está, em sua totalidade, de acordo com qualquer Especificação da API. Os fabricantes que usam as
letras "API Spec 5B" para identificação de rosca são obrigados a ter acesso a medidores de tubo mestre API devidamente
certificados de acordo com
API 5B.

11.6 Marcações do Processador de Tubos

Tubo tratado termicamente por um processador diferente do fabricante original do tubo deve ser marcado conforme estipulado no
as subseções aplicáveis da Seção 11. O processador deve remover qualquer marcação que não indique a nova condição do produto
como resultado do tratamento térmico (como identidade de grau anterior e nome ou logotipo do fabricante do tubo original).
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TUBO DE LINHA 79

Se um processador é subcontratado pelo fabricante do tubo e executa operações que inevitavelmente removem ou obliteram a
marcação, o subcontratado pode reaplicar a marcação desde que a reaplicação seja controlada pelo fabricante do tubo.

12 Revestimentos e Protetores de Rosca

12.1 Revestimentos e Revestimentos

12.1.1 Exceto conforme permitido por 12.1.2 a 12.1.4, o tubo deve ser entregue nu (não revestido).

12.1.2 Se acordado, o tubo deve ser entregue com um revestimento externo temporário para proteção contra ferrugem no
armazenamento e trânsito. Tal revestimento deve ser duro ao toque e liso, sem escorrimentos excessivos.

12.1.3 Se acordado, a tubulação deverá ser entregue com revestimento especial.

12.1.4 Se acordado, a tubulação deverá ser entregue com forro.

12.2 Protetores de Rosca

12.2.1 Para tubo rosqueado com D < 60,3 mm (2,375 pol.), os protetores de rosca devem ser invólucros de tecido adequados ou devem
ser protetores adequados de metal, fibra ou plástico.

12.2.2 Para tubo rosqueado com D ÿ 60,3 mm (2,375 pol.), os protetores de rosca devem ser de projeto, material e resistência
mecânica que protejam a rosca e a extremidade do tubo contra danos sob condições normais de manuseio e transporte.

12.2.3 Os protetores de rosca devem cobrir toda a extensão da rosca na tubulação e devem excluir água e sujeira da rosca durante o
transporte e o período de armazenamento normal, que é considerado da ordem de 1 ano.

12.2.4 As formas de rosca nos protetores de rosca devem ser tais que não danifiquem as roscas dos tubos.

12.2.5 O material do protetor não deve conter compostos que sejam capazes de causar corrosão ou promover aderência dos protetores
às roscas e deve ser adequado para serviço em temperaturas de ÿ45 °C a +65 °C (ÿ50 °F a +150 °F).

13 Retenção de Registros

Os registros das seguintes inspeções, se aplicáveis, devem ser mantidos pelo fabricante e devem ser disponibilizados ao comprador,
mediante solicitação, por um período de 3 anos após a data de compra do fabricante:

a) análises de calor e produto,

b) testes de tração,

c) testes de flexão guiada,

d) testes CVN,

e) testes DWT,

f) gráficos de registradores hidrostáticos ou métodos eletrônicos de armazenamento de registros,

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80 ESPECIFICAÇÃO API 5L

g) imagens radiográficas para inspeção de tubos,

h) inspeção não destrutiva por outros métodos, quando aplicável,

i) qualificações do pessoal de inspeção não destrutiva,

j) imagens radiográficas para soldas de junta,

k) reparar os testes do procedimento de soldagem, e

l) registros de qualquer outro teste conforme especificado nos anexos ou no pedido de compra, incluindo todos os
especificação de procedimento (WPS) e registros de teste de qualificação de procedimento de soldagem (WPQT/PQR) (ver Anexo D e
Anexo M).

14 Carregamento de Tubo

Se o fabricante for responsável pelo envio de tubos, o fabricante deve preparar e seguir diagramas de carregamento que detalham como os
tubos devem ser dispostos, protegidos e fixados em caminhões, vagões, barcaças ou embarcações oceânicas, o que for aplicável. O
carregamento deve ser projetado para evitar danos nas extremidades, abrasão, peening e trincas por fadiga. O carregamento deve obedecer
a quaisquer regras, códigos, normas ou práticas recomendadas aplicáveis.

NOTA Para informações adicionais, consulte API 5L1 [18] e API 5LW [19] .
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Anexo A
(informativo)

Programa de Monograma API

Uso do Monograma da API pelos Licenciados

A.1 Escopo

A.1.1 Aplicabilidade

Este anexo é normativo (obrigatório) para produtos fornecidos com o Monograma API e fabricados em
instalação licenciada pela API; para todas as outras instâncias, não é aplicável.

A.1.2 Geral

O API Monogram® é uma marca de certificação registrada de propriedade da API e autorizada para
licenciamento pelo Conselho de Administração da API. Por meio do Programa API Monogram, a API licencia
fabricantes de produtos para aplicar o API Monogram a produtos que atendem às especificações do produto e
foram fabricados sob um sistema de gestão de qualidade que atende aos requisitos da API Q1. A API mantém
uma lista completa e pesquisável de todos os licenciados do Monogram no site da API Composite List
([Link]/compositelist).

A aplicação do API Monograma e número de licença nos produtos constitui uma representação e garantia do
licenciado à API e aos compradores dos produtos que, na data indicada, os produtos foram fabricados sob um
sistema de gestão da qualidade em conformidade com os requisitos da API Q1 e que o produto está em
conformidade em todos os detalhes com a(s) norma(s) aplicável(eis) ou especificação(ões) do produto. As
licenças do programa API Monogram são emitidas somente após uma auditoria no local verificar que uma
organização implementou e manteve continuamente um sistema de gestão de qualidade que atende aos
requisitos da API Q1 e que os produtos resultantes atendem aos requisitos das especificações de produto API
aplicáveis e /ou padrão(ões). Embora qualquer fabricante possa alegar que seus produtos atendem aos
requisitos de produtos API sem monograma, apenas fabricantes com licença da API podem aplicar o
Monograma API a seus produtos.

Juntamente com os requisitos do contrato de licença do API Monogram, este anexo estabelece os requisitos
para as organizações que desejam obter voluntariamente uma licença API para fornecer produtos com
monograma API que satisfaçam os requisitos da(s) especificação(ões) e/ou padrão do produto API aplicável( s)
e requisitos do Programa de Monograma API.

Para obter informações sobre como se tornar um licenciado do API Monogram, entre em contato com API, Programas de
Certificação, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005 ou ligue para 202-682-8145 ou por e-mail em certificate@[Link].

A.2 Referências Normativas

Além dos padrões referenciados listados anteriormente neste documento, este anexo faz referência ao
seguinte padrão:

Especificação API Q1, Especificação para Requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade para Fabricação
Organizações para a Indústria de Petróleo e Gás Natural

Para licenciados sob o Programa Monogram, a versão mais recente deste documento deve ser usada. Os
requisitos aí identificados são obrigatórios.

81
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82 ESPECIFICAÇÃO API 5L

A.3 Programa de Monograma de API: Responsabilidades do Licenciado

A.3.1 Requisitos do Programa de Monograma

Para todas as organizações que desejam adquirir e manter uma licença para usar o API Monogram, a conformidade com o
seguinte deve ser sempre exigida:

a) os requisitos do sistema de gestão da qualidade da API Q1;

b) os requisitos do Programa de Monograma API do API Q1, Anexo A;

c) os requisitos contidos na(s) especificação(ões) do produto API para os quais a organização está licenciada;

d) os requisitos contidos no Contrato de Licença do Programa API Monogram.

A.3.2 Controle da Aplicação e Remoção do Monograma API

Cada licenciado deve controlar a aplicação e remoção do Monograma API de acordo com o seguinte.

a) Os produtos que não estão em conformidade com os requisitos especificados da API não devem ostentar o Monograma da API.

b) Cada licenciado deve desenvolver e manter um procedimento de marcação de Monograma API que documente os
requisitos de marcação/monograma especificados por este anexo e quaisquer especificações e/ou padrões de produtos
API aplicáveis. O procedimento de marcação deve:

1) definir a autoridade responsável pela aplicação e remoção do API Monograma e licença

número;

2) definir o(s) método(s) utilizado(s) para aplicação do Monograma e número de licença;

3) identificar o local no produto onde o Monograma da API e o número de licença devem ser
aplicado;

4) exigir a aplicação da data de fabricação do produto em conjunto com o uso do API Monograma e número de licença;

5) exigir que a data de fabricação, no mínimo, seja de dois dígitos representando o mês e dois dígitos representando
o ano (por exemplo, 05–12 para maio de 2012), a menos que estipulado de outra forma nas especificações ou
padrões do produto API aplicáveis );

6) definir a aplicação de todas as outras especificações de produto API exigidas e/ou requisitos de marcação de
padrões.

c) Somente um licenciado de API deve aplicar o Monograma de API e seu número de licença designado ao API
produtos monogramáveis.

d) O Monograma da API e o número da licença, quando emitidos, são específicos do local e, posteriormente, o Monograma
da API deve ser aplicado apenas no local da instalação licenciada específica do local.

e) O Monograma API pode ser aplicado a qualquer momento apropriado durante o processo de produção, mas deve ser
removido de acordo com o procedimento de marcação do Monograma API do licenciado se o produto for posteriormente
considerado fora de conformidade com qualquer um dos requisitos do produto API aplicável especificação(ões) e/ou
padrão(ões) e Programa de Monograma API.
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TUBO DE LINHA 83

Para certos processos de fabricação ou tipos de produtos, procedimentos alternativos de marcação de Monograma API
podem ser aceitáveis. Os requisitos para a marcação de Monograma API alternativo estão detalhados no “ Acordo de
Licença de Marcação Alternativa de Produtos do Programa Monograma API”, disponível no site do Programa Monograma
API em [Link] e-apiqr/apply-renew-modify.

A.3.3 Projeto e Documentação do Projeto

Cada licenciado e/ou solicitante de licenciamento deve manter a documentação de projeto atual, conforme identificado na
API Q1 para todos os produtos aplicáveis que se enquadram no escopo de cada licença do Monogram. As informações do
documento de projeto devem fornecer evidências objetivas de que o projeto do produto atende aos requisitos das
especificações e/ou padrões do produto API aplicáveis e mais atuais. A documentação do projeto deve ser disponibilizada
durante as auditorias API da instalação.

Em casos específicos, a exclusão de atividades de design é permitida no Programa de Monograma, conforme detalhado no
Aviso nº 6, disponível no site do Programa de Monograma da API em [Link] monogram-
and -apiqr/advisories-updates.

A.3.4 Capacidade de Fabricação

O Programa de Monograma da API foi desenvolvido para identificar instalações que demonstraram a capacidade de fabricar
equipamentos em conformidade com as especificações e/ou padrões da API. A API pode recusar o licenciamento inicial ou
suspender o licenciamento atual com base no nível de capacidade de fabricação de uma instalação. Se o API determinar
que uma revisão adicional é necessária, o API pode realizar auditorias adicionais (às custas da organização) de quaisquer
subcontratados para garantir sua conformidade com os requisitos das especificações e/ou padrões do produto API aplicáveis.

A.3.5 Uso do Monograma API em Publicidade

Um licenciado do API Monogram não deve usar o API Monogram e/ou número de licença em papéis timbrados, edifícios ou
outras estruturas, sites ou em qualquer publicidade sem uma declaração expressa de fato descrevendo o escopo da
autorização do licenciado (número da licença e especificação do produto). O licenciado deve entrar em contato com a API
para obter orientação sobre o uso do Monograma da API em outros produtos.

A.4 Requisitos de Marcação do Produto

A.4.1 Geral

Esses requisitos de marcação devem se aplicar apenas aos licenciados da API que desejam marcar os produtos aplicáveis
em conjunto com os requisitos do Programa de Monograma da API.

A.4.2 Identificação da Especificação do Produto

Os fabricantes devem marcar os produtos conforme especificado pelas especificações ou padrões API aplicáveis.
A marcação deve incluir referência à especificação e/ou padrão API aplicável. A menos que especificado de outra forma, a
referência às especificações e/ou padrões da API deve ser, no mínimo, “API [Número do Documento]” (por exemplo, API
6A ou API 600). A menos que especificado de outra forma, quando o espaço permitir, a marcação pode incluir o uso de
“Spec” ou “Std”, conforme aplicável (por exemplo, API Spec 6A ou API Std 600).

A.4.3 Unidades

Os produtos devem ser marcados com unidades conforme especificado na especificação e/ou padrão API. Se não
especificado, o equipamento deve ser marcado com as unidades usuais dos Estados Unidos (USC). O uso de unidades
duplas [unidades USC e unidades métricas (SI)] pode ser aceitável, se tais unidades forem permitidas pela especificação e/
ou padrão do produto aplicável.
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84 ESPECIFICAÇÃO API 5L

A.4.4 Placas de identificação

As placas de identificação, quando aplicáveis, devem ser feitas de um material resistente à corrosão, a menos que especificado
de outra forma pela especificação e/ou norma API. A placa de identificação deve estar localizada conforme especificado pela
especificação e/ou padrão da API. Se o local não for especificado, o licenciado deve desenvolver e manter um procedimento
detalhando o local no qual a placa de identificação deve ser aplicada. Placas de identificação podem ser anexadas a qualquer
momento durante o processo de fabricação.

O Monograma API e o número de licença devem ser marcados na placa de identificação, além dos outros requisitos de
marcação do produto especificados pela especificação e/ou padrão do produto aplicável.

A.4.5 Número de Licença

O número de licença do API Monogram não deve ser usado a menos que seja marcado em conjunto com o API Monogram. O
número de licença deve ser usado próximo ao Monograma API.

A.5 Programa de Monograma da API: Relatório de Não Conformidade

A API solicita informações sobre produtos que não estão em conformidade com os requisitos especificados da API, bem como falhas
de campo (ou mau funcionamento), que são consideradas causadas por deficiências de especificação e/ou padrão ou não
conformidades em relação aos requisitos especificados pela API. Os clientes são solicitados a relatar à API todos os problemas com
produtos com monograma da API. Uma não conformidade pode ser relatada usando o sistema API Nonconformance Reporting
disponível em [Link]
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Anexo B
(normativo)

Qualificação do Procedimento de Fabricação para Tubo PSL 2

B.1 Introdução

B.1.1 Este anexo especifica disposições adicionais que se aplicam se a qualificação do procedimento de fabricação for solicitada para o
tubo PSL 2 [ver 7.2 c) 43)] ou se o Anexo H e/ou se o Anexo J for aplicável.

B.1.2 Em casos especiais (por exemplo, primeiro fornecimento ou novo tipo de aço), o comprador pode, ao solicitar grandes quantidades,
solicitar dados que demonstrem que os requisitos especificados nesta especificação podem ser atendidos usando a rota de fabricação
proposta.

B.1.3 A verificação do procedimento de fabricação deve ser pelo fornecimento de dados aceitáveis de produção anterior ou por
qualificação de acordo com B.3, B.4, B.5 ou qualquer parte ou combinação dos mesmos.

B.2 Informações Adicionais a serem Fornecidas pelo Comprador

O pedido de compra deve indicar qual das seguintes disposições se aplica ao item de pedido específico:

a) qualificação de acordo com B.3, B.4, B.5 ou qualquer parte ou qualquer combinação dos mesmos (ver B.1.3);

b) frequência e quantidade de testes (ver B.5.2).

B.3 Características da Especificação do Procedimento de Fabricação

Antes do início da produção ou por conta e risco do fabricante a partir do ciclo de produção inicial, o fabricante deve fornecer ao
comprador informações resumidas ou identificação dos documentos de controle, conforme aplicável, sobre as principais características
do procedimento de fabricação. Esta informação deve incluir pelo menos o seguinte.

a) Fabricação de aço e fundição - para todos os tubos:

1) nome/localização da instalação fabril;

2) descrição do equipamento e do processo, incluindo método de fabricação do aço, tamanho do calor, prática de desoxidação,
práticas de controle de forma de inclusão (quando aplicável) e método de fundição;

3) faixas de composição química incluindo cada elemento adicionado intencionalmente e aqueles listados em
Tabela 5;

4) controle do processo siderúrgico e de fundição;

5) práticas de controle de hidrogênio para lajes usadas para fazer chapa/bobina com mais de 20 mm (0,78 pol.) de espessura;

6) práticas de identificação e rastreabilidade de produtos;

7) controles de retrabalho/reteste/liberação do produto para não conformidades com as práticas documentadas do fabricante,
incluindo misturas/transições de grau e desvios de processo/química;

85
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86 ESPECIFICAÇÃO API 5L

8) controles de segregação da linha central e critérios de aceitação, conforme aplicável.

b) Fabricação de tubos - para todos os tubos:

1) nome/localização da instalação fabril;

2) descrição dos equipamentos e processos;

3) práticas de teste hidrostático, incluindo calibração/verificação de equipamentos;

4) métodos e práticas de inspeção não destrutiva, incluindo práticas de padronização de instrumentos;

5) teste de propriedades químicas/mecânicas e local(is) da amostra de reteste e especificação da amostra;

6) métodos de controle dimensional incluindo métodos para endireitar o tubo ou corrigir dimensões;

7) para tubos normalizados e temperados e revenidos de corpo inteiro, as tolerâncias de mira e controle para os tempos e temperaturas
de austenitização e revenimento e uma descrição dos métodos de monitoramento e controle de temperatura;

8) processo e detalhes de marcação de tubos;

9) práticas de rastreabilidade do produto desde o recebimento da chapa/bobina/tarugo até a liberação da tubulação;

10) controles de retrabalho/reteste/liberação do produto para não conformidades com a documentação do fabricante
práticas;

11) práticas de armazenamento, manuseio, carregamento e transporte de tubos.

c) Laminação a quente - para tubo soldado:

1) nome/localização da instalação fabril;

2) descrição do equipamento e processo incluindo método de tratamento térmico (N ou Q), se aplicável;

3) tolerâncias de temperatura de controle de prática de laminação aplicáveis (reaquecimento, laminação e resfriamento);

4) tolerâncias de tempo aplicáveis (reaquecimento, laminação e resfriamento);

5) métodos e práticas de inspeção não destrutiva aplicáveis para a bobina/placa, incluindo o instrumento
práticas de padronização;

6) limites de controle de propriedades dimensionais e mecânicas;

7) práticas de cultivo final;

8) práticas de rastreabilidade do produto desde o recebimento da placa até a entrega da chapa/bobina;

9) controles de retrabalho/reteste/liberação do produto para não conformidades com as práticas documentadas do fabricante (incluindo
desvios de processo, químicos/mecânicos e dimensionais);

10) práticas de armazenamento, manuseio, carregamento e transporte.

d) Processamento secundário (se aplicável) - para tubo soldado:

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TUBO DE LINHA 87

1) nome/localização da instalação fabril;

2) descrição dos equipamentos e processos;

3) práticas de identificação e rastreabilidade do produto desde o recebimento da chapa/bobina até a entrega da chapa/bobina;

4) controles de retrabalho/recuo/reteste/liberação do produto para não conformidades com as práticas documentadas do fabricante
(incluindo desvios de processo, químicos/mecânicos e dimensionais);

5) práticas de armazenamento, manuseio, carregamento e transporte.

e) Fabricação de tubos - para tubos soldados:

1) procedimentos de formação de tubos, incluindo preparação de bordas, controle de alinhamento e forma;

2) procedimento de tratamento térmico do tubo, quando aplicável, incluindo tratamento térmico em linha da solda
costura;

3) WPS com histórico de habilitação prévia para este procedimento, se disponível; isso deve incluir suficiente
informações do seguinte tipo:

i) para soldagem de costura HFW:

a) confirmação do tratamento térmico adequado do cordão de solda por meio de metalografia;

b) descrição e controles do processo de soldagem;

ii) para costura SAW e COW, reparo, extremidade de bobina/placa e soldagem de junta, conforme aplicável:

a) fabricante(s) de consumíveis de fio/fluxo, classificação e diâmetro(s) de fio;

b) parâmetros e faixas de soldagem, incluindo corrente, tensão, velocidade de deslocamento e entrada de calor;

4) para tubos SAW e COW:

i) tolerâncias dimensionais de bisel de soldagem de costura;

ii) método de soldagem por pontos e espaçamento de pontos de soldagem (se aplicável);

iii) procedimentos para armazenamento e manuseio de fios e fluxos, incluindo controle de umidade e práticas para reciclagem de
fluxo, conforme aplicável;

iv) métodos de remoção de defeitos de solda.

f) Fabricação de tubos - para tubos SMLS:

1) processo de formação de tubos para tubos laminados:

i) tolerâncias de temperatura de controle de prática de laminação aplicáveis (reaquecimento, laminação e resfriamento);

ii) tolerâncias de tempo aplicáveis (reaquecimento, laminação e resfriamento);

2) prática de tratamento térmico de tubos.

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88 ESPECIFICAÇÃO API 5L

B.4 Características do Plano de Inspeção e Teste

Antes do início da produção, o fabricante deve fornecer ao comprador informações resumidas ou identificação dos documentos de controle,
conforme o caso, sobre as principais características do plano de inspeção e ensaio. Este plano deve incluir pelo menos o seguinte:

a) atividade de fiscalização;

b) organização ou indivíduos responsáveis por realizar a atividade de inspeção (incluindo fabricante,

subcontratado, comprador ou representante de terceiros);

c) práticas de inspeção/teste e calibração, conforme aplicável;

d) frequência de inspeção;

e) critérios de aceitação;

f) ações para não conformidades;

g) registro de resultados, conforme aplicável;

h) identificação dos processos que requerem validação;

i) testemunhar e manter pontos.

B.5 Testes de Qualificação do Procedimento de Fabricação

B.5.1 Para a qualificação do procedimento de fabricação, os ensaios obrigatórios especificados na Tabela 18, Tabela H.3 e/ou Tabela J.7,
conforme aplicável, devem ser realizados antes ou no início da produção.

B.5.2 A frequência e a quantidade de testes de qualificação devem ser conforme especificado no pedido de compra, embora os testes de
requalificação devam ser aprovados pelo comprador. O fabricante pode oferecer dados de pré-qualificação de produção anterior, se
indicado no pedido de compra.

B.5.3 Para tubo soldado, no mínimo, as seguintes informações de qualificação do procedimento de soldagem devem ser fornecidas.

a) Para tubulação HFW:

1) parâmetros de controle do processo de soldagem;

2) resultados de testes mecânicos de solda de acordo com as Tabelas 18, H.3 e J.7 (conforme apropriado);

3) confirmação de tratamento térmico adequado por meio de metalografia;

4) resultados do teste de dureza da região de solda quando necessário de acordo com H.7.2.4 e H.7.3.3 ou
J.8.2.3 e J.8.3.2.

b) Para tubos SAW e COW:

1) dimensões do chanfro;

2) fabricante(s) de consumíveis de fio/fluxo, classificação e diâmetro(s) de fio;

Machine Translated by Google

TUBO DE LINHA 89

3) parâmetros de soldagem incluindo corrente, tensão, velocidade de deslocamento, entrada de calor e número de arcos;

4) resultados de testes mecânicos de solda de acordo com as Tabelas 18, H.3 e J.7 (conforme apropriado);

5) resultados do teste de dureza da região de solda, quando necessário, de acordo com H.7.2.4 e H.7.3.3 ou
J.8.2.3 e J.8.3.2;

6) análise química do metal de solda de cada cordão depositado.

B.5.4 O comprador pode solicitar dados característicos de outras propriedades (por exemplo, soldabilidade) do produto.

NOTA As solicitações do comprador para dados de soldabilidade em determinados tipos de aço podem exigir a realização
de testes de soldabilidade específicos; nesses casos, é responsabilidade do comprador fornecer ao fabricante detalhes dos
processos de soldagem e parâmetros para os quais são necessários dados de soldabilidade; é importante considerar o
teste de soldabilidade de classes de aço recém-desenvolvidas, como L690 ou X100 e L830 ou X120, onde os dados não
estão disponíveis.

B.5.5 Esta qualificação deve considerar uma avaliação da variabilidade da propriedade de tração bobina/placa e mudanças de
resistência bobina/placa para tubo.

B.5.6 Antes da liberação do tubo, o comprador deve ser notificado de cada placa/bobina/tubo que não atende aos parâmetros de
controle de práticas de laminação definidos inicialmente, mas foi requalificado (ver 8.3.9).
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Anexo C
(normativo)

Tratamento de imperfeições e defeitos de superfície

C.1 Tratamento de imperfeições da superfície

As imperfeições da superfície não classificadas como defeitos podem permanecer no tubo sem reparo ou podem ser tratadas
esteticamente por esmerilhamento.

C.2 Tratamento de Defeitos de Superfície Dressable

C.2.1 Todos os defeitos superficiais passíveis de correção devem ser retificados por esmerilhamento.

C.2.2 A esmerilhação deve ser realizada de forma que a área revestida se integre suavemente ao contorno do tubo.

C.2.3 A remoção completa de defeitos deve ser verificada por inspeção visual local, auxiliada, quando necessário, por métodos
de inspeção não destrutivos adequados. Para ser aceitável, a espessura da parede na área do solo deve estar de acordo com
[Link]; entretanto, as tolerâncias negativas para diâmetro e circularidade (ver [Link]) não devem ser aplicadas na área do
solo.

C.3 Tratamento de Defeitos de Superfície Não Reparáveis

O tubo que contém defeitos superficiais não retornáveis deve receber uma ou mais das seguintes disposições:

a) defeitos de solda em tubos SAW e COW devem ser reparados por soldagem de acordo com C.4;

b) as seções de tubulação contendo os defeitos superficiais devem ser cortadas, dentro dos limites de comprimento; ou

c) todo o comprimento do tubo deve ser rejeitado.

C.4 Reparação de Defeitos por Soldagem

C.4.1 Somente para tubos PSL 1, o reparo do corpo do tubo por soldagem é permitido. Para tubos PSL 2, não é permitido o
reparo do corpo do tubo por soldagem.

C.4.2 Exceto conforme permitido por C.4.1, o reparo por soldagem deve ser limitado à solda do tubo SAW e COW. O defeito
deve ser completamente removido e a cavidade resultante deve ser completamente limpa. Para o tubo PSL 2, o aro da
cavidade resultante não deve se estender no metal original em mais de 3,2 mm (0,125 pol.), conforme medido ao longo da
superfície do tubo perpendicular à solda (consulte a Figura C.1). Salvo acordo em contrário, os reparos nas soldas no tubo PSL
2 expandido a frio devem ter sido realizados antes da expansão a frio. As soldas de costura feitas sem metal de adição não
devem ser reparadas por soldagem.

C.4.3 O comprimento total das zonas reparadas em cada solda do tubo deve ser ÿ 5% do comprimento total da solda para
cordões de solda SAW e COW. Para soldas de extremidade de bobina/placa, o comprimento total da zona reparada não deve
exceder 100 mm (4,0 pol.) e não deve estar dentro de 100 mm (4,0 pol.) da junção entre a solda de extremidade e a solda de
costura helicoidal.

90
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TUBO DE LINHA 91

C.4.4 Defeitos de solda separados por menos de 100 mm (4,0 pol.) devem ser reparados como um reparo contínuo de
solda simples. Cada reparo único deve ser realizado com um mínimo de duas camadas/passagens em um comprimento de
pelo menos 50 mm (2,0 pol.).

C.4.5 Os reparos de solda devem ser realizados usando um procedimento de soldagem qualificado de acordo com o Anexo
D.

C.4.6 Após o reparo da solda, a área total do reparo deve ser inspecionada por ultrassom ou radiograficamente de acordo
com o Anexo E e, se aplicável, Anexo K. Antes da expansão ou hidroteste, o tipo de teste ultrassônico (UT) pode ser
opcional do fabricante do tubo; no entanto, após a expansão ou hidroteste, a inspeção deve ser manual UT. Também seria
aceitável realizar UT automático e manual combinado após expansão ou hidroteste.

C.4.7 Para tubo SMLS (PSL 1 apenas), antes do reparo de solda, teste de partícula magnética (MT) ou inspeção de teste
penetrante (PT) deve ser realizado para garantir a remoção completa do defeito.

C.4.8 O tubo que foi soldado para reparo deve ser testado hidrostaticamente após a soldagem para reparo de acordo com
10.2.6.

Figura C.1 - Cavidade Resultante do Reparo de Solda (Somente PSL 2)

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Anexo D
(normativo)

Procedimento de Soldagem de Reparo

D.1 Geral

D.1.1 Soldas de reparo devem ser feitas:

a) com o eixo do tubo no plano horizontal,

b) de acordo com um procedimento de soldagem qualificado, e

c) por um operador de máquina de solda (doravante denominado operador) ou soldador de reparo qualificado em
de acordo com D.3.

D.1.2 Soldas de reparo devem ser feitas por um ou mais dos seguintes métodos:

a) arco submerso automático,

b) arco de gás metálico automático ou semiautomático, ou

c) arco de metal blindado manual usando eletrodos de baixo hidrogênio.

D.1.3 Todos os materiais de soldagem devem ser devidamente manuseados e armazenados de acordo com as recomendações
do fabricante, de modo a evitar umidade ou outras contaminações.

D.1.4 As soldas de teste devem ser feitas em tiras, chapas ou tubos.

D.1.5 O fabricante deve manter um registro do procedimento de soldagem e dos resultados do teste de qualificação do
procedimento. Cópias da WPS e do registro de qualificação do procedimento de soldagem devem ser fornecidas ao comprador
mediante solicitação.

D.2 Qualificação do Procedimento de Soldagem de Reparo

D.2.1 Geral

D.2.1.1 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados pela preparação e teste de soldas de acordo com este anexo,
exceto conforme permitido por D.2.1.2.

D.2.1.2 A critério do fabricante, os ensaios mecânicos de qualificação do procedimento de soldagem especificados na ISO
15614-1 [23] , API 5L 43ª Edição [17] , ou ASME Seção IX [26] podem ser substituídos por aqueles
especificados em D.2.3.

D.2.1.3 Para os fins deste anexo, o termo “soldagem automática” inclui soldagem por máquina, soldagem mecanizada e
soldagem automática.

92
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TUBO DE LINHA 93

D.2.2 Variáveis Essenciais

Um procedimento existente não deve ser aplicável e um novo procedimento deve ser qualificado se qualquer uma das seguintes
variáveis essenciais for alterada além dos limites estabelecidos.

a) Processo de soldagem:

1) uma mudança no processo de soldagem, como arco submerso para arco de metal gasoso, ou

2) uma mudança no método, como manual para semiautomático.

b) Material do tubo:

1) uma mudança na categoria de grau do tubo; se diferentes sistemas de liga forem usados em uma categoria de grau de tubo,
cada composição de liga deve ser qualificada separadamente, em que as categorias de grau de tubo são as seguintes:

i) grau do tubo ÿ L290 ou X42,

ii) grau do tubo > L290 ou X42, e grau do tubo < L450 ou X65,

iii) cada tubo Grau ÿ Grau L450 ou X65;

2) dentro de cada categoria de grau de tubulação, um material mais espesso que o material qualificado;

3) dentro da categoria de grau do tubo e faixa de espessura, um equivalente de carbono (CEIIW se a fração de massa de carbono
for maior que 0,12% e CEPcm se a fração de massa de carbono for menor ou igual a 0,12%), com base na análise do
produto para o material a ser reparado, que seja mais de 0,03% maior que o carbono equivalente do material qualificado; ou

4) alteração na condição de entrega (ver Tabela 3).

c) Materiais de soldagem:

1) mudança na classificação do metal de adição;

2) quando forem necessários testes de impacto, alteração da marca do consumível;

3) alteração do diâmetro do eletrodo;

4) alteração na composição, X, do gás de proteção superior a (X ± 5) %;

5) alteração na vazão, q, do gás de proteção superior a (q ± 10) %; ou

6) mudança no fluxo de soldagem a arco submerso de uma designação para outra.

d) Parâmetros de soldagem:

1) mudança no tipo de corrente (como de corrente alternada para corrente contínua);

2) mudança de polaridade;

3) para soldagem automática e semiautomática, as faixas de corrente de soldagem, tensão, velocidade e entrada de calor podem
ser estabelecidas para cobrir faixas de espessura de parede. Dentro do intervalo, adequadamente
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94 ESPECIFICAÇÃO API 5L

pontos selecionados devem ser testados para qualificar toda a gama. Depois disso, uma nova qualificação é necessária se
houver um desvio da faixa qualificada maior que um ou mais dos seguintes:

e) 10% em amperagem,

ii) 7% em tensão,

iii) 10% na velocidade de deslocamento para soldagem automática,

iv) 10 % no aporte térmico; ou

4) qualquer aumento na profundidade do sulco, a, acima do qualificado. A profundidade da ranhura deve ser definida pelo
fabricante, salvo acordo em contrário.

e) cordão de solda: para soldagem manual e semiautomática, alteração na largura do cordão maior que 50%;

f) Tratamento térmico de pré-aquecimento e pós-soldagem:

1) reparar a soldagem a uma temperatura do tubo inferior à temperatura do tubo do teste de qualificação, ou

2) a adição ou exclusão de tratamento térmico pós-soldagem.

D.2.3 Testes Mecânicos

D.2.3.1 Número de peças de teste

Dois corpos de prova para cada tipo de teste (ver D.2.3.2 e D.2.3.3) devem ser preparados e testados para cada teste de qualificação de
procedimento de soldagem. Para testes de impacto, três corpos de prova para cada local devem ser preparados e testados (ver D.2.3.4).

D.2.3.2 Teste de tração transversal

D.[Link] A largura reduzida dos corpos de prova de tração transversal deve ser de 38 mm (1,5 pol.) e a solda de reparo deve estar no
meio do comprimento do corpo de prova, conforme mostrado na Figura 8 a). O reforço de solda deve ser removido de ambas as faces e
as bordas longitudinais devem ser cortadas à máquina.

NOTA Embora a Figura 8 a) mostre um corpo de prova de dobra guiada, ela é referida para orientação de onde a solda de reparo
deve ser localizada para um corpo de prova de tração.

D.[Link] A resistência à tração deve ser pelo menos igual ao mínimo especificado para o grau de tubulação aplicável.

D.2.3.3 Teste de flexão guiada transversal

D.[Link] Os corpos-de-prova de flexão guiada transversal devem ser conforme mostrado na Figura D.1, sendo a solda realizada em
ranhura.

D.[Link] Cada corpo de prova deve ser dobrado 180º em um gabarito (ver Figura 9 e Tabela D.1), com a superfície exposta da solda
em tensão.

D.[Link] Exceto conforme permitido por D.[Link], o teste de flexão deve ser considerado aceitável se nenhuma rachadura ou outro
defeito superior a 3,2 mm (0,125 pol.) em qualquer direção estiver presente no metal de solda ou metal base após a flexão .
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TUBO DE LINHA 95

D.[Link] As rachaduras que ocorrerem nas bordas do corpo de prova durante o ensaio não devem ser motivo de rejeição, desde que
não sejam maiores que 6,4 mm (0,250 pol.).

D.2.3.4 Teste de Impacto Charpy (CVN)

D.[Link] As peças de teste de impacto Charpy devem ser retiradas de áreas reparadas por solda de testes de qualificação de
procedimento de soldagem de reparo (ver D.2.1.1).

D.[Link] As peças de teste Charpy devem ser preparadas de acordo com os requisitos de [Link] deste
especificação.

D.[Link] O ensaio de impacto CVN deve ser realizado de acordo com os requisitos de 9.8 e [Link] desta especificação.

D.[Link] A energia média mínima absorvida (de um conjunto de três corpos de prova) para cada solda de tubo reparado e sua ZTA
associada, com base em corpos de prova em tamanho real e uma temperatura de teste de 0 °C (32 °F) ou , se acordado, uma
temperatura de teste mais baixa, não deve ser menor que a especificada em 9.8.3 para o metal de solda da costura do tubo e a ZTA.

Quando as dimensões do tubo não permitirem a preparação e teste de corpos de prova CVN de tamanho real a partir de testes de
qualificação do procedimento de soldagem de reparo e peças de teste CVN de tamanho menor forem usados, os requisitos de [Link]
e Tabela 22 devem ser aplicados.

D.2.4 END do Teste de Qualificação do Procedimento de Reparo de Solda

A peça de teste de qualificação do procedimento de reparo de solda deve ser inspecionada de acordo com E.3, usando a técnica de
inspeção radiográfica de acordo com E.4 ou a técnica de inspeção ultrassônica de acordo com E.5 ou uma combinação de ambas as
técnicas. A área reparada por solda deve atender aos mesmos critérios de aceitação especificados em E.4.5 e/ou E.5.5 conforme
apropriado.
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96 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Figura D.1 - Peça de teste de dobra guiada

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TUBO DE LINHA 97

Tabela D.1 - Dimensões do gabarito de teste de dobra guiada

Dimensão a

Grau do tubo mm (pol.)

b Bb
mano _ b rb Agb

ÿ L290 ou X42 3,0 toneladas

4,0t + 1,6 (0,063) 6,0 toneladas
8,0t + 3,2 (0,125)

L320 ou X46 3,5t 4,5t + 1,6 (0,063) 7,0t 9,0t + 3,2 (0,125)

L360 ou X52 4,0t 5,0t + 1,6 (0,063) 8,0t 10,0t + 3,2 (0,125)

L390 ou X56 4,0t 5,0t + 1,6 (0,063) 8,0t 10,0t + 3,2 (0,125)

L415 ou X60 4,5t 5,5t + 1,6 (0,063) 9,0 toneladas

11,0t + 3,2 (0,125)

L450 ou X65 4,5t 5,5t + 1,6 (0,063) 9,0 toneladas

11,0t + 3,2 (0,125)

L485 ou X70 5,0 toneladas

6,0t + 1,6 (0,063) 10,0t 12,0t + 3,2 (0,125)

L555 ou X80 5,0 toneladas

6,0t + 1,6 (0,063) 10,0t 12,0t + 3,2 (0,125)

L620 ou X90 5,5t 6,5t + 1,6 (0,063) 11,0t 13,0t + 3,2 (0,125)

L690 ou X100 6,0 toneladas

7,0t + 1,6 (0,063) 12,0t 14,0t + 3,2 (0,125)

L830 ou X120 7,0t 8,0t + 1,6 (0,063) 14,0t 16,0t + 3,2 (0,125)
uma
Para graus intermediários, as dimensões devem ser as especificadas para o grau imediatamente inferior, ou devem ser obtidas por interpolação.
b
ra, rb, Agb e B são mostrados na Figura 9.

D.3 Qualificação de Desempenho do Pessoal de Soldagem

D.3.1 Qualificação

D.3.1.1 Geral

Cada soldador e operador de reparo deve ser qualificado de acordo com os requisitos desta seção.
Alternativamente, por opção do fabricante, soldadores e operadores podem ser qualificados para ISO 9606-1 [25] ,
ASME Seção IX [26] , API 5L 43ª Edição [17] , Apêndice C, ou EN 287-1 [24] .

Um soldador de reparo ou operador qualificado em uma categoria de grau de tubo [ver D.2.2 b)] é qualificado para qualquer
categoria de grau de tubo inferior, desde que o mesmo processo de soldagem seja usado.

D.3.1.2 Inspeção

Para se qualificar, um soldador ou operador de reparo deve produzir soldas que sejam aceitáveis por inspeção da seguinte forma:

a) inspeção radiográfica do filme de acordo com o Anexo E,

b) dois testes de flexão guiada transversal (ver D.2.3.3).

D.3.1.3 Falhas de Inspeção

Se uma ou mais das inspeções em D.3.1.2 não atenderem aos requisitos especificados, o soldador ou operador pode fazer uma
solda de qualificação adicional. Se essa solda falhar em uma ou mais das inspeções em D.3.1.2, o soldador ou operador é
desqualificado. Nenhum novo teste será permitido até que o soldador tenha completado o treinamento adicional.
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98 ESPECIFICAÇÃO API 5L

D.3.2 Requalificação

A requalificação de acordo com D.3.1 será exigida se um ou mais dos seguintes se aplicarem:

a) decorrido um ano desde a última qualificação anterior aplicável;

b) o soldador ou operador não estiver soldando usando procedimentos qualificados por um período de 3 meses ou
mais; ou

c) há motivos para questionar a habilidade do soldador ou do operador.

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Anexo E
(normativo)

Inspeção não destrutiva para tubulação não necessária para atender aos anexos H, J ou N

E.1 Qualificação do Pessoal

E.1.1 ISO 9712, ISO 11484, ou ASNT SNT-TC-1A ou equivalente deve ser a base para a qualificação do pessoal de inspeção não
destrutiva (excluindo inspeção visual). Esse pessoal deverá ser requalificado para qualquer método previamente qualificado, caso
não tenha realizado inspeção não destrutiva nesse método por um período superior a 12 meses.

E.1.2 A inspeção não destrutiva deve ser conduzida por pessoal de Nível 1, 2 ou 3.

E.1.3 A avaliação das indicações deve ser realizada por pessoal de Nível 2 ou 3, ou por pessoal de Nível 1 sob a supervisão de
pessoal de Nível 2 ou 3.

E.2 Práticas Padrão para Inspeção

Exceto conforme modificado especificamente neste anexo, a inspeção não destrutiva exigida, exceto para inspeção de superfície (ver
10.2.7) e verificação de espessura de parede, deve ser realizada de acordo com uma das seguintes normas ou equivalente:

a) eletromagnética (vazamento de fluxo): ISO 10893-3 ou ASTM E570;

b) eletromagnética (corrente parasita): ISO 10893-2 ou ASTM E309;

c) ultra-sônico: ISO 10893-8, ISO 10893-9, ISO 10893-10, ASTM A435,

ASTM A578 ou ASTM E213;

d) ultrassônico automatizado (costura de solda): ISO 10893-11 ou ASTM E273;

e) ultrassônico manual (costura de solda): ISO 10893-11, ASTM E164, ASTM E587;

f) partícula magnética: ISO 10893-5 ou ASTM E709;

g) radiográfico (filme): ISO 10893-6 ou ASTM E94;

h) radiográfico (digital): ISO 10893-7, ASTM E2698 ou ASTM E2033;

i) líquido penetrante: ISO 10893-4 ou ASTM E165.

E.3 Métodos de Inspeção

E.3.1 Geral

E.3.1.1 Para graus ÿ L210 ou A, as costuras de solda do tubo soldado com D ÿ 60,3 mm (2,375 pol.) devem ser inspecionadas de
forma não destrutiva, comprimento total (100%) para toda a espessura, conforme indicado na Tabela E. 1. Além disso, a solda de
extremidade da bobina/placa no tubo com costura helicoidal acabada deve ser inspecionada de forma não destrutiva, em todo o
comprimento (100%) para toda a espessura, conforme indicado na Tabela E.1.

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100 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela E.1 - Inspeção Não Destrutiva da Costura de Solda do Tubo

Método de inspeção não destrutiva a

Tipo de costura de solda
Eletromagnético Ultrassônico Radiográfico

AQUELE
É necessário um método ou uma combinação de métodos Não aplicável
LW Não aplicável Requeridos Não aplicável
VIU Não aplicável Requeridos b Se acordado

VACA Não aplicável Requeridos Não aplicável

Extremidade da bobina/placa Não aplicável Requeridos b Se acordado

uma
A costura de solda nas extremidades do tubo pode exigir inspeção adicional (consulte E.3.2).
b Necessário, a menos que o fabricante e o comprador tenham concordado em substituí-lo por inspeção radiográfica.

E.3.1.2 Todos os tubos SMLS PSL 2 e tubos SMLS PSL 1 Grau L245 ou B temperados e revenidos devem ser inspecionados de
forma não destrutiva em todo o comprimento (100%), conforme indicado na Tabela E.2. Se acordado, outro tubo PSL 1 SMLS deve
ser inspecionado de forma não destrutiva conforme indicado na Tabela E.2.

Tabela E.2 - Inspeção Não Destrutiva do Corpo do Tubo SMLS

Método de inspeção não destrutivo

Item
Ultrassônico Partícula magnética
Eletromagnético
(Campo Circular)

Tubo PSL 2, qualquer grau É necessário um método ou uma combinação de métodos

Tubo PSL 1, Grau L245 ou B, temperado e revenido

É necessário um método ou uma combinação de métodos

PSL 1 tubo, exceto acima Se acordado, é necessário um método ou uma combinação de métodos

E.3.1.3 A localização do equipamento nas instalações do fabricante deve ficar a critério do fabricante, exceto que:

a) a inspeção não destrutiva exigida dos cordões de solda do tubo expandido a frio deve ocorrer após a expansão a frio; a inspeção
não destrutiva exigida do tubo SMLS deve ocorrer após cada operação de tratamento térmico e expansão a frio, se realizada,
mas pode ocorrer antes de cortar, chanfrar,
e dimensionamento final;

b) mediante acordo, os cordões de solda nos tubos LFW e HFW devem ser inspecionados após teste hidrostático.

E.3.2 Inspeção da extremidade do tubo - Tubo soldado

E.3.2.1 Se um sistema automatizado de inspeção ultrassônica ou eletromagnética for aplicado para atender aos requisitos de E.3.1.1,
a solda em qualquer extremidade do tubo não coberta pelo sistema de inspeção automatizado deve ser inspecionada quanto a
defeitos pelo manual ou semi- método de feixe angular ultrassônico automático ou pelo método radiográfico, o que for apropriado,
ou tal extremidade de tubo não inspecionada deve ser cortada. Os registros de acordo com E.5.4 devem ser mantidos.

E.3.2.2 Para tubos SAW e COW, a solda em cada extremidade do tubo para uma distância mínima de 200 mm (8,0 pol.) deve ser
inspecionada pelo método radiográfico. Os resultados de tal inspeção radiográfica devem ser registrados em filme ou outro meio de
imagem.
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TUBO DE LINHA 101

E.3.2.3 Se acordado, a inspeção ultrassônica de acordo com o método descrito em ASTM A578 e ASTM A435 ou ISO
10893-8 deve ser usada para verificar se a zona de 25 mm (1,0 pol.) de largura em cada extremidade do tubo está livre de
imperfeições laminares > 6,4 mm (0,25 pol.) na direção circunferencial.

E.3.3 Inspeção da extremidade do tubo - Tubo SMLS

E.3.3.1 Se um sistema automatizado de inspeção ultrassônica ou eletromagnética (equipamento combinado, procedimentos

operacionais e pessoal) for aplicado para atender aos requisitos de E.3.1.2, a parte na extremidade do tubo que não é
coberta pela inspeção automatizada o sistema deve ser inspecionado quanto a defeitos pelo método de feixe angular
ultrassônico manual ou semiautomático ou pelo método de partículas magnéticas, caso contrário, essas extremidades de
tubo não inspecionadas devem ser cortadas. Os registros de acordo com E.5.4 devem ser mantidos.

E.3.3.2 Se acordado para tubo com t ÿ 5,0 mm (0,197 pol.), a inspeção ultrassônica de acordo com ISO 10893-8 ou ASTM
A578 e ASTM A435 deve ser usada para verificar se a largura de 25 mm (1,0 pol.) zona em cada extremidade do tubo está
livre de imperfeições laminares > 6,4 mm (0,25 pol.) na direção circunferencial.

E.4 Inspeção Radiográfica de Costuras de Solda

E.4.1 Técnica Radiográfica

Quando aplicável, a inspeção radiográfica do cordão de solda deve ser conduzida de acordo com o seguinte:

a) para inspeção radiográfica de filme: ISO 10893-6 classe de qualidade de imagem A ou B, ou ASTM E94;

b) para inspeção radiográfica digital: ISO 10893-7, ASTM E2698 ou ASTM E2033.

E.4.2 Equipamento de Inspeção Radiográfica

E.4.2.1 A homogeneidade das costuras de solda examinadas por métodos radiográficos deve ser determinada por meio de
raios X direcionados através do material de solda para criar uma imagem adequada em um filme radiográfico ou meio de
imagem digital (ou seja, CR, DDA), desde que a sensibilidade exigida seja demonstrada.

E.4.2.2 Os filmes radiográficos utilizados devem estar de acordo com a ISO 11699-1:2008, classe C4 ou C5, ou ASTM
E1815-08, classe I ou classe II, e devem ser usados com telas de chumbo.

E.4.2.3 A densidade da radiografia não deve ser inferior a 2,0 (excluindo a costura de solda) e deve ser escolhida de tal
forma que:

a) a densidade através da porção mais espessa do cordão de solda não é inferior a 1,5, e

b) é alcançado o contraste máximo para o tipo de filme utilizado.

E.4.3 IQIs

E.4.3.1 Salvo acordo em contrário, IQIs tipo fio devem ser usados. Se outros IQIs padrão forem usados, uma sensibilidade
equivalente ou melhor deve ser alcançada.

E.4.3.2 Se forem usados IQIs do tipo de fio ISO, eles devem ser W 1 FE, W 6 FE ou W 10 FE, de acordo com a ISO
19232-1:2004, e os diâmetros essenciais do fio devem ser os indicados em Tabela E.3 para a espessura de solda aplicável.

E.4.3.3 Se forem usados IQIs do tipo arame ASTM, eles devem estar de acordo com ASTM E747, e os diâmetros essenciais
do arame devem ser os indicados na Tabela E.4 para a espessura de solda aplicável.
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102 ESPECIFICAÇÃO API 5L

E.4.3.4 Exceto conforme permitido por E.4.3.5, o IQI usado deve ser colocado através da solda em um local
representativo do reforço total da solda e deve conter ambos os diâmetros essenciais do fio, sendo um determinado
com base na espessura da solda com reforço total e o outro sendo determinado com base na espessura da solda
sem reforço.

E.4.3.5 Dois IQIs podem ser usados - um colocado na solda e o outro colocado no metal de base.

E.4.3.6 IQIs devem ser colocados no lado da fonte. Quando o lado da fonte estiver inacessível, os IQIs podem ser
colocados no lado do filme/detector do objeto. Nestas circunstâncias, uma letra “F” deve ser colocada próximo aos
IQIs, e esta mudança de procedimento deve ser registrada no relatório de ensaio.

NOTA Uma exposição experimental com IQIs nos lados da fonte e do detector de um pedaço de tubo é um meio eficaz para avaliar a
sensibilidade relativa.

Tabela E.3 - IQI tipo fio ISO para inspeção radiográfica

Espessura da solda a Diâmetro do fio essencial

Conjunto de fios FE Número do fio
mm (pol.) mm (pol.)

ÿ 8 (0,3) 0,16 (0,006) W 10 a W 16 14

> 8 (0,3) a 11 (0,4) 0,20 (0,008) W 10 a W 16 13

> 11 (0,4) a 14 (0,6) 0,25 (0,010) W 10 a W 16 ou W 6 a W 12 12

> 14 (0,6) a 18 (0,7) > 18 0,32 (0,013) W 10 a W 16 ou W 6 a W 12 11

(0,7) a 25 (1,0) 0,40 (0,016) W 10 a W 16 ou W 6 a W 12 10

> 25 (1,0) a 32 (1,2) 0,50 (0,020) W 6 é W 12 9

> 32 (1,2) a 41 (1,6) 0,63 (0,025) W 6 é W 12 8

> 41 (1,6) a 50 (2,0) > 50 0,80 (0,032) W 6 é W 12 7

(2,0) 1,00 (0,039) W 6 é W 12 6

A espessura da solda é a soma da espessura de parede especificada e a espessura estimada do reforço de solda.
uma

Tabela E.4 - IQI tipo fio ASTM para inspeção radiográfica

Espessura da solda a Diâmetro do fio essencial

Conjunto de fios Identidade do fio
mm (pol.) mm (pol.)

ÿ 8 (0,3) 0,16 (0,006) UMA 4

> 8 (0,3) a 11 (0,4) > 0,20 (0,008) UMA 5

11 (0,4) a 14 (0,6) 0,25 (0,010) A ou B 6

> 14 (0,6) a 18 (0,7) 0,33 (0,013) B 7

> 18 (0,7) a 25 (1,0) 0,41 (0,016) B 8

> 25 (1,0) a 32 (1,2) > 32 0,51 (0,020) B 9

(1,2) a 41 (1,6) 0,64 (0,025) B 10

> 41 (1,6) a 50 (2,0) 0,81 (0,030) B ou C 11

> 50 (2,0) 1,02 (0,040) C 12

A espessura da solda é a soma da espessura de parede especificada e a espessura estimada do reforço de solda.
uma
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TUBO DE LINHA 103

E.4.4 Verificação da Padronização do Instrumento

E.4.4.1 Para métodos dinâmicos em velocidades operacionais, um IQI deve ser usado para verificar a sensibilidade e adequação
da técnica em um tubo em cada unidade de teste de não mais de 50 tubos, mas pelo menos uma vez a cada 4 horas por turno
de operação .

NOTA 1 A definição e a sensibilidade adequadas são alcançadas quando os diâmetros essenciais do fio do IQI usado são
claramente visíveis para o operador na área aplicável (solda ou metal original).

NOTA 2 Em algumas das normas ISO referenciadas para inspeção não destrutiva, o termo “calibração” é usado para denotar o
termo “padronização” conforme usado nesta especificação.

Para o ajuste inicial da técnica usando o IQI, o tubo pode ser mantido em posição estacionária.

E.4.4.2 Para métodos radiográficos de filme, um IQI deve aparecer em cada exposição.

E.4.4.3 Para sistemas e processos radiográficos digitais estacionários, é suficiente comprovar a qualidade da imagem duas vezes
por turno. Essa verificação de sensibilidade deve ser realizada pelo menos uma vez a cada período de 4 horas e no início e no
final de cada turno de inspeção, desde que as dimensões do tubo e os parâmetros de material e teste permaneçam inalterados
entre as calibrações. Uma vez que o sistema atinja os requisitos de E.4.3, nenhuma alteração nos parâmetros de teste é permitida.
A verificação da qualidade da imagem só deve ser realizada com IQIs do lado da fonte. Durante a validação inicial do sistema, a
resolução espacial (SRb) do detector deve ser determinada com um fio duplex IQI além do IQI em E.4.3. O fio duplex deve ser
posicionado diretamente na frente do detector em um ângulo de aproximadamente 5° para evitar os efeitos de aliasing. A
colocação do IQI para validação do sistema deve estar no mesmo lado usado durante o teste de produção.

Se houver alguma alteração necessária nos parâmetros de teste do sistema (por exemplo, tensão, corrente, tempo de exposição,
ou distância entre o detector e o sujeito) ou alterações nas dimensões do tubo ou material sob teste durante o turno de inspeção,
a sensibilidade do sistema deve ser recalculada pela reaplicação dos IQIs exigidos de acordo com os requisitos de E.4.3 .

Quando a qualidade da imagem não atender aos requisitos de E.4.3, cada tubo inspecionado desde a verificação de sensibilidade
anterior bem-sucedida deve passar por uma reinspeção radiográfica nos novos parâmetros de teste.

E.4.5 Limites de aceitação para imperfeições encontradas por inspeção radiográfica

O tamanho e a distribuição das imperfeições do tipo inclusão de escória e/ou do tipo bolsa de gás não devem exceder os valores
indicados na Tabela E.5 ou E.6, com inclusões alongadas definidas como aquelas com razão comprimento:largura maior que ou
igual a 3:1.

NOTA 1 Os fatores importantes a serem considerados para determinar se as imperfeições são aceitáveis são o tamanho e
espaçamento das imperfeições e a soma de seus diâmetros em uma distância estabelecida; para simplificar, a distância é
estabelecida como qualquer comprimento de solda de 150 mm (6,0 pol.) onde imperfeições desse tipo geralmente ocorrem em
um padrão alinhado, mas nenhuma distinção é feita entre padrões alinhados e dispersos; também, o padrão de distribuição
pode ser de tamanhos variados.

NOTA 2 A menos que as imperfeições sejam alongadas, não pode ser determinado com segurança se as indicações radiológicas
representam inclusões de escória ou bolsões de gás; portanto, os mesmos limites se aplicam a cada imperfeição do tipo circular.

E.4.6 Defeitos Encontrados por Inspeção Radiográfica

Rachaduras, falta de penetração completa e falta de fusão completa encontradas por inspeção radiográfica devem ser
classificadas como defeitos. As imperfeições encontradas pela inspeção radiográfica que sejam maiores em tamanho e/ou
distribuição do que os valores indicados na Tabela E.5 ou E.6, o que for aplicável, serão classificadas como defeitos. O tubo
contendo tais defeitos deve receber uma ou mais das disposições especificadas em E.10.
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104 ESPECIFICAÇÃO API 5L

E.4.7 Rastreabilidade de Imagens Radiográficas

As imagens radiográficas devem ser rastreáveis à identidade do tubo aplicável.

Tabela E.5 - Imperfeições do tipo de inclusão de escória alongada

Dimensões máximas Separação Número de imperfeições no comprimento acumulado de imperfeições Qualquer

comprimento de solda de 150 mm (6,0 pol.)
Soldar
min máximo

mm (pol.) mm (pol.) máximo mm (pol.)

1,6 (0,063) × 13 (0,50) 150 (6,0) 1 13 (0,50)

1,6 (0,063) × 6,4 (0,25) 75 (3,0) 2 13 (0,50)

1,6 (0,063) × 3,2 (0,125) 50 (2,0) 3 13 (0,50)

Tabela E.6 - Imperfeições do tipo inclusão de escória circular e do tipo bolsa de gás

Tamanho Adjacente Separação Número de imperfeições em Diâmetros acumulados de

Tamanho qualquer comprimento de solda de Imperfeições em qualquer 150 mm (6,0 pol.)
150 mm (6,0 pol.) Comprimento da solda

min máximo

mm (pol.) mm (pol.) mm (pol.) máximo

mm (pol.)

3,2 3,2
uma uma
50 (2,0) 2 6,4 (0,25)
(0,125) (0,125)

3.2
uma
1,6 (0,063) 25 (1,0) Varia 6,4 (0,25)
(0,125)

3,2
uma
0,8 (0,031) 13 (0,5) Varia 6,4 (0,25)
(0,125)
3,2
uma
0,4 (0,016) 9,5 (0,4) Varia 6,4 (0,25)
(0,125)

1,6 (0,063) 1,6 (0,063) 13 (0,5) 4 6,4 (0,25)

1,6 (0,063) 0,8 (0,031) 1,6 9,5 (0,4) Varia 6,4 (0,25)

(0,063) 0,4 (0,016) 6,4 (0,25) Varia 6,4 (0,25)

b 8
0,8 (0,031) 0,8 (0,031) 6,4 (0,25) 6,4 (0,25)

0,8 (0,031) 0,4 (0,016) 4,8 (0,188) Varia 6,4 (0,25)

0,4 (0,016) 0,4 (0,016) 3,2 (0,125) 16 6,4 (0,25)

uma
2,4 mm (0,094 pol.) para tubo com t ÿ 6,4 mm (0,250 pol.).
b Duas imperfeições ÿ 0,8 mm (0,031 pol.) de diâmetro podem estar tão próximas quanto um diâmetro, desde que estejam separadas de
outras imperfeições por pelo menos 13 mm (0,5 pol.).

E.5 Inspeção Ultrassônica e Eletromagnética

E.5.1 Equipamento

E.5.1.1 Equipamentos usando princípios ultrassônicos ou eletromagnéticos e capazes de inspeção contínua e

ininterrupta do cordão de solda do tubo soldado ou da superfície externa e/ou interna do tubo SMLS devem ser usados,
conforme apropriado.
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TUBO DE LINHA 105

E.5.1.2 Para tubos soldados, o equipamento deve ser capaz de inspecionar toda a espessura do cordão de solda da seguinte forma:

a) para costuras EW e LW, a linha de solda mais 1,6 mm (0,063 pol.) de metal de base adjacente em cada lado da
a linha de solda;

b) para costuras SAW e COW, o metal de solda mais 1,6 mm (0,063 pol.) de metal de base adjacente em cada lado do metal de
solda.

E.5.2 Padrões de Referência de Inspeção Ultrassônica e Eletromagnética

E.5.2.1 Cada padrão de referência deve ter seu diâmetro externo e espessura de parede dentro das tolerâncias especificadas para
o tubo de produção a ser inspecionado.

NOTA Em algumas das normas ISO referenciadas para inspeção não destrutiva, o termo “peça de teste tubular” ou “tubo de
referência” ou “peça de teste” é usado para denotar o termo “padrão de referência” conforme usado nesta especificação.

E.5.2.2 Os padrões de referência podem ter qualquer comprimento conveniente, conforme determinado pelo fabricante.

E.5.2.3 Os padrões de referência devem conter como indicadores de referência um ou mais entalhes usinados ou um ou mais furos
radialmente perfurados conforme indicado na Tabela E.7.

E.5.2.4 Os indicadores de referência devem ser separados no padrão de referência por uma quantidade suficiente para permitir a
produção de indicações separadas e distinguíveis.

NOTA Em alguns dos padrões ISO referenciados para inspeção não destrutiva, o termo “padrão de referência” é usado para
denotar o termo “indicador de referência” conforme usado nesta especificação.

E.5.2.5 Os padrões de referência devem ser identificados. As dimensões e o tipo de indicadores de referência devem ser verificados
por um procedimento documentado.
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106 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela E.7 - Indicadores de referência

Indicadores de referência a

Entalhe Diâmetro de
Orientação do entalhe Dimensões do entalhe
Localização Radialmente
Item Furo Perfurado b
c d
Profundidade Transversal Longitudinal OD ID Comprimento Largura
máximo máximo

% mm (pol.) mm (pol.) mm (pol.)

e eu e eu e eu f
Costura EW 10,0
eu

50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)

e e e f
Costura LW 5,0 g 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063) g
h e e e
5,0 g
eu

SERRA de costura 50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063) g

h e e e
Costura de vaca 5,0 g
eu

50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063) g

Extremidade da bobina/placa e e e
5,0 g
eu

50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063) g

h costura

h e e e
Costura da junta 5,0 g
eu

50 (2,0) 1,0 (0,040) 1,6 (0,063) g

e e j f
Tubo PSL 2 SMLS 12,5 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)

PSL 1 tubo SMLS,

k k j f
temperado e revenido 12,5 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)

PSL 1 tubo SMLS, outro k f j f

12,5 50 (2,0) 1,0 (0,040) 3,2 (0,125)

NOTA 1 Os entalhes são retangulares ou em forma de U.

NOTA 2 Para inspeção eletromagnética, pode ser necessário que o padrão de referência contenha entalhes OD, entalhes ID,
e um furo radialmente perfurado (ver E.5.3.4).

uma

Não é necessário localizar indicadores de referência na solda.

b
Os diâmetros dos furos são baseados em tamanhos de brocas padrão. Um furo não é necessário se um entalhe for usado para estabelecer o limite de rejeição.

c
A profundidade é expressa como uma porcentagem da espessura da parede especificada. Não é necessário que a profundidade seja inferior a 0,3 mm (0,012 pol.). A
tolerância de profundidade é ± 15 % da profundidade do entalhe especificada ou ± 0,05 mm (0,002 pol.), o que for maior.
d
Comprimento em profundidade total.

e
Necessário se um entalhe for usado para estabelecer o limite de rejeição.
f
Não requerido.

g A critério do fabricante, entalhes N10 ou furos de 3,2 mm (0,125 pol.) podem ser usados (consulte a Tabela E.8 para aceitação aplicável
limites).
h
A critério do fabricante, para costuras SAW e COW, o limite de rejeição pode ser estabelecido usando entalhes de borda de solda ou furos radialmente de borda de solda.

eu

É necessário um entalhe transversal ou um furo radial de 1,6 mm (0,063 pol.).

j A critério do fabricante, os entalhes podem ser orientados em um ângulo que facilite a detecção de
defeitos.

k
Necessário para tubo com D ÿ 60,3 mm (2,375 pol.) se um entalhe for usado para estabelecer o limite de rejeição.

eu

Se acordado, o padrão de referência deve conter entalhes OD e ID e um furo radialmente perfurado.

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TUBO DE LINHA 107

E.5.3 Padronização do Instrumento

E.5.3.1 O fabricante deve usar um procedimento documentado para estabelecer o limite de rejeição para inspeção ultrassônica ou
eletromagnética, o que for aplicável. Os indicadores de referência aplicáveis indicados na Tabela E.7 devem poder ser detectados em
condições normais de operação. Tal capacidade deve ser demonstrada dinamicamente, seja on-line ou off-line a critério do fabricante,
utilizando-se uma velocidade de movimento entre a tubulação e o transdutor que simule a inspeção a ser utilizada para a tubulação de
produção.

E.5.3.2 O instrumento deve ser padronizado com um padrão de referência apropriado (ver E.5.2) pelo menos duas vezes por turno de
operação, com a segunda padronização sendo realizada 3 a 4 horas após a primeira para demonstrar sua eficácia e a eficácia do
procedimentos de inspeção. A padronização do instrumento deve ser confirmada antes de desligar a unidade no final do ciclo de inspeção.

NOTA Em uma ou mais das normas ISO referenciadas para inspeção não destrutiva, o termo “calibração” é usado para
denotar o termo “padronização” conforme usado nesta especificação.

E.5.3.3 O instrumento deve ser ajustado para produzir indicações bem definidas dos indicadores de referência aplicáveis quando o padrão
de referência for inspecionado.

E.5.3.4 Se um furo perfurado for usado para estabelecer o limite de rejeição para inspeção eletromagnética de tubo com D ÿ 60,3 mm
(2,375 pol.) e a aplicação pretendida for a inspeção do cordão de solda do tubo soldado ou a inspeção simultânea das superfícies OD e
ID do tubo SMLS, deve-se verificar adicionalmente que o equipamento assim padronizado produz indicações, tanto de entalhes ID quanto
OD no padrão de referência, que são iguais ou maiores que o limite de rejeição estabelecido usando o furo perfurado.

E.5.4 Registros de Verificação da Capacidade do Sistema

E.5.4.1 O fabricante deve manter registros do sistema NDT verificando a capacidade do(s) sistema(s) em detectar os indicadores de
referência usados para estabelecer a sensibilidade do teste do equipamento.

A verificação deve abranger, no mínimo, os seguintes critérios:

a) cálculo de cobertura (ou seja, plano de varredura);

b) capacidade para a espessura de parede pretendida;

c) repetibilidade;

d) orientação do transdutor que proporciona detecção de defeitos típicos do processo de fabricação [ver Tabela E.7, nota de rodapé j)];

e) documentação que demonstre que os defeitos típicos do processo de fabricação são detectados usando
os métodos de END descritos em E.4 ou E.5 conforme apropriado;

f) parâmetros de ajuste de limiar.

E.5.4.2 Além disso, o fabricante deve manter a documentação relativa a:

a) Procedimentos operacionais do sistema END,

b) Descrição do equipamento END,

c) Informações de qualificação de pessoal de END, e

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108 ESPECIFICAÇÃO API 5L

d) dados de teste dinâmicos demonstrando as capacidades do sistema/operação de END em teste de produção

condições.

E.5.5 Limites de Aceitação

E.5.5.1 O limite de aceitação para indicações produzidas por indicadores de referência deve ser conforme indicado na Tabela E.8.

E.5.5.2 Para inspeção ultrassônica de tubo soldado no modo dinâmico, qualquer imperfeição que produza uma indicação maior do
que o limite de aceitação aplicável dado na Tabela E.8 deve ser classificada como um defeito, a menos que um dos seguintes se
aplique.

a) A inspeção ultrassônica da imperfeição no modo estático produz uma indicação inferior ao limite de aceitação aplicável dado na
Tabela E.8 e que se verifica que o sinal máximo foi obtido.

b) Fica determinado que a imperfeição causadora da indicação é uma imperfeição de superfície que não é
defeito conforme descrito em 9.10.

c) Para tubos SAW e COW, é determinado por inspeção radiográfica que a imperfeição que causa a indicação é uma imperfeição do
tipo inclusão de escória ou do tipo bolsa de gás que atende aos requisitos de E.4.5.

E.5.5.3 Exceto conforme permitido por E.5.5.2 b) ec), defeitos encontrados por inspeção ultrassônica não devem ser classificados
como imperfeições por testes radiográficos subsequentes.

E.5.5.4 Para tubulação SMLS, qualquer imperfeição na superfície que produza uma indicação maior que a
O limite de aceitação aplicável dado na Tabela E.8 deve ser classificado como um defeito, a menos que seja determinado que a
imperfeição que causa a indicação não é um defeito conforme descrito em 9.10.

E.5.5.5 Para costuras COW, qualquer indicação contínua maior que 25 mm (1,0 pol.) de comprimento, independentemente da altura
da indicação, desde que seja maior que o ruído de fundo, deve ser reinspecionada por métodos radiográficos de acordo com com
E.4 ou, se acordado, outras técnicas.

E.5.6 Disposição de Defeitos Encontrados por Inspeção Ultrassônica e Eletromagnética

Tubos contendo defeitos devem receber uma ou mais das disposições especificadas em E.10.

E.5.7 Reparo de Solda

Para costuras SAW e COW, os defeitos encontrados por inspeção ultrassônica podem ser reparados por soldagem e re-
inspecionados de acordo com C.4. A inspeção do reparo deve ser realizada usando UT manual ou uma combinação ou UT
automático e manual.

Tabela E.8 - Limite de Aceitação

Tamanho do furo Limite de aceitação a

Item Tipo de entalhe máximo

mm (pol.) %

N5 1,6 (0,063) 100

SAW, COW, LW ou solda de reparo
N10 3,2 (0,125) 33

Solda elétrica N10 3,2 (0,125) 100

tubo SMLS N12.5 3,2 (0,125) 100

uma

Expresso em percentagem da indicação produzida pelo indicador de referência. O limite de rejeição (ver E.5.3) não deve
exceder o limite de aceitação aplicável.
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TUBO DE LINHA 109

E.6 Inspeção de Partículas Magnéticas

E.6.1 Inspeção de Partículas Magnéticas do Tubo SMLS

E.6.1.1 Se a inspeção por partículas magnéticas for usada para inspecionar defeitos longitudinais, toda a superfície externa
do tubo deve ser inspecionada.

E.6.1.2 As imperfeições da superfície reveladas pela inspeção de partículas magnéticas devem ser investigadas,
classificadas e tratadas como segue.

a) Imperfeições que tenham profundidade ÿ 0,125t e não ultrapassem a espessura de parede mínima admissível devem ser
classificadas como imperfeições aceitáveis e devem ser tratadas de acordo com C.1.

b) As imperfeições que tenham profundidade > 0,125t e não ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem
ser classificadas como defeitos e devem ser retificadas por esmerilhamento conforme C.2 ou tratadas conforme C.3.

c) As imperfeições que ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser classificadas como defeitos e
devem ser tratadas de acordo com C.3.

NOTA “Imperfeições que interferem na espessura mínima permissível da parede” implica que a porção da espessura da
parede que está abaixo da imperfeição da superfície é menor que a espessura mínima permissível da parede.

E.6.2 Equipamento

O equipamento utilizado para a inspeção por partículas magnéticas deve produzir um campo magnético de intensidade
suficiente para indicar imperfeições da seguinte natureza na superfície externa da tubulação: rachaduras, costuras e lascas.

E.6.3 Padrão de Referência de Inspeção de Partículas Magnéticas

Se solicitado pelo comprador, o fabricante deve tomar providências para realizar uma demonstração para o representante
do comprador durante a produção do pedido do comprador. Tal demonstração deve basear-se em tubos em processo ou
comprimentos de amostra de tubos semelhantes retidos pelo fabricante para esse fim, que apresentem defeitos naturais ou
produzidos artificialmente das características indicadas em E.6.2.

E.7 Magnetismo Residual

E.7.1 Os requisitos para magnetismo residual devem ser aplicados apenas para testes dentro da instalação de fabricação
de tubos.

NOTA Os valores do magnetismo residual do tubo, após a saída da instalação de fabricação do tubo, podem ser afetados
por procedimentos e condições impostas ao tubo durante e após o envio.

E.7.2 O campo magnético longitudinal deve ser medido em tubo de extremidade plana com D ÿ 168,3 mm (6,625 pol.) e
tubo de extremidade plana menor que é inspecionado em todo o comprimento por métodos magnéticos ou é manuseado
por equipamento magnético antes do carregamento. Tais medições devem ser feitas na face da raiz ou face de corte
quadrado do tubo acabado.

NOTA As medições feitas em tubos em pilhas não são consideradas válidas.

E.7.3 As medições devem ser feitas usando um gaussímetro de efeito Hall ou outro tipo de instrumento calibrado; no
entanto, em caso de disputa, as medições feitas com um gaussímetro de efeito Hall prevalecerão.
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110 ESPECIFICAÇÃO API 5L

O gaussímetro deve ser operado de acordo com as instruções escritas demonstradas para produzir resultados precisos.

E.7.4 As medições devem ser feitas em cada extremidade de um tubo, selecionadas pelo menos uma vez a cada 4 horas por turno
de operação.

E.7.5 O magnetismo do tubo deve ser medido após qualquer inspeção que use um campo magnético, antes do carregamento para
embarque das instalações do fabricante. Para tubulação manuseada com equipamento eletromagnético após a medição do
magnetismo, tal manuseio deve ser realizado de maneira demonstrada para não causar magnetismo residual além dos limites em
E.7.6.

E.7.6 Quatro leituras devem ser feitas a aproximadamente 90° de distância ao redor da circunferência de cada extremidade do tubo.
A média das quatro leituras deve ser ÿ 3,0 mT (30 Gs), e nenhuma leitura deve exceder 3,5 mT (35 Gs) quando medida com um
gaussímetro de efeito Hall ou valores equivalentes quando medido com outro tipo de instrumento.

E.7.7 Qualquer tubulação que não atenda aos requisitos de E.7.6 deve ser considerada defeituosa. Exceto conforme permitido por
E.7.8, cada tubo produzido entre o tubo defeituoso e o último tubo aceitável deve ser medido individualmente.

E.7.8 Se a sequência de produção do tubo for documentada, o tubo pode ser medido na sequência inversa, começando com o tubo
produzido antes do tubo defeituoso, até que pelo menos três tubos produzidos consecutivamente atendam aos requisitos.

NOTA Não é necessário medir a tubulação produzida antes das três tubulações aceitáveis.

E.7.9 O tubo produzido após o tubo defeituoso deve ser medido individualmente até que pelo menos três tubos consecutivos atendam
aos requisitos.

E.7.10 Todos os tubos defeituosos devem ser desmagnetizados em todo o seu comprimento e, em seguida, seu magnetismo deve
ser medido novamente até que pelo menos três tubos consecutivos atendam aos requisitos de E.7.6.

E.8 Imperfeições laminares no corpo do tubo do tubo EW, SAW e COW

E.8.1 Para tubo EW, se acordado, a inspeção ultrassônica deve ser usada para verificar se o corpo do tubo está livre de imperfeições
laminares maiores do que aquelas permitidas por:

a) ISO 10893-9 nível de aceitação U2, se tal inspeção for feita antes da formação do tubo, ou

b) ISO 10893-8 nível de aceitação U3, se tal inspeção for feita após a soldagem da costura.

E.8.2 Para tubos SAW e COW, se acordado, a inspeção ultrassônica deve ser usada para verificar se a tira/placa ou o corpo do tubo
está livre de imperfeições laminares maiores do que aquelas permitidas pelo nível de aceitação U2 da ISO 10893-9.

E.9 Imperfeições laminares ao longo das bordas da tira/placa ou costura de

solda do tubo EW, SAW e COW

Para tubos EW, SAW e COW, se acordado, a inspeção ultrassônica deve ser usada para verificar se os tubos de 15 mm (0,6 pol.)
A zona larga ao longo de cada uma das bordas da tira/placa ou ao longo de cada lado da costura de solda do tubo está livre de
imperfeições laminares maiores do que as permitidas por:

a) ISO 10893-9 nível de aceitação U2, se tal inspeção for feita antes da formação do tubo, ou

b) ISO 10893-8 nível de aceitação U2, se tal inspeção for feita após a soldagem da costura.
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TUBO DE LINHA 111

E.10 Descarte de Tubos Contendo Defeitos

Tubos contendo defeitos devem receber uma ou mais das seguintes disposições:

a) os defeitos devem ser removidos por esmerilhamento de acordo com o Anexo C;

b) as áreas defeituosas devem ser reparadas por soldagem conforme Anexo C;

c) as seções de tubo contendo defeitos devem ser cortadas dentro dos limites de comprimento aplicáveis; ou

d) todo o tubo deve ser rejeitado.

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Anexo F
(normativo)

Requisitos para acoplamentos (somente PSL 1)

F.1 Materiais
F.1.1 Os acoplamentos acabados devem atender aos requisitos aplicáveis da PSL 1 para os graus especificados neste anexo com relação à
composição química, propriedades mecânicas e inspeção não destrutiva.

F.1.2 Os acoplamentos para tubos de Grau L175, L175P, A25 e A25P devem ser sem costura ou soldados.

F.1.3 Exceto conforme permitido por F.1.4, os acoplamentos para tubos de graus L210, L245, A e B devem ser sem costura e devem ser feitos
de um tipo de material com propriedades mecânicas iguais ou superiores às do tubo.

F.1.4 Se acordado, os acoplamentos soldados podem ser fornecidos em tubos com D ÿ 355,6 mm (14.000 pol.), desde que os acoplamentos
estejam devidamente marcados.

F.2 Dimensões

Os acoplamentos devem estar em conformidade com as dimensões e tolerâncias indicadas na Tabela F.1 e conforme mostrado na Figura F.1.

NOTA Os tamanhos de acoplamento na Tabela F.1 são adequados para tubos com as dimensões indicadas nas Tabelas 24 e 25.

F.3 Inspeção
Os acoplamentos devem estar livres de bolhas, furos, marcas de cinzas e outras imperfeições que possam prejudicar a eficiência do
acoplamento ou quebrar a continuidade da rosca.

112
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TUBO DE LINHA 113

Tabela F.1 - Dimensões, massas e tolerâncias de acoplamento

Dimensões de Acoplamento
Especificadas
Fora mm (pol.)
Calculado
Diâmetro do tubo Especificadas Especificadas Especificadas Largura especificada Massa de Acoplamento
D Fora Mínimo Diâmetro de da face do rolamento
kg (lb)
Diâmetro a Comprimento Recreio b
mm (pol.)
Dentro b b Qb
NL

10,3 (0,405) 14,3 (0,563) 27,0 (1,063) 11,9 (0,468) 0,8 (0,031) 0,02 (0,04)

13,7 (0,540) 18,3 (0,719) 41,3 (1,625) 15,3 (0,603) 0,8 (0,031) 0,04 (0,09)

17,1 (0,675) 22,2 (0,875) 41,3 (1,625) 18,8 (0,738) 0,8 (0,031) 0,06 (0,13)

21,3 (0,840) 27,0 (1,063) 54,0 (2,125) 22,9 (0,903) 1,6 (0,063) 0,11 (0,24)

26,7 (1,050) 33,4 (1,313) 54,0 (2,125) 28,3 (1,113) 1,6 (0,063) 0,15 (0,34)

33,4 (1,315) 40,0 (1,576) 66,7 (2,625) 35,0 (1,378) 2,4 (0,093) 0,25 (0,54)

42,2 (1,660) 52,2 (2,054) 69,8 (2,750) 43,8 (1,723) 2,4 (0,093) 0,47 (1,03)

48,3 (1,900) 55,9 (2.200) 69,8 (2,750) 49,9 (1,963) 2,4 (0,093) 0,41 (0,90)

60,3 (2,375) 73,0 (2,875) 73,0 (2,875) 62,7 (2,469) 3,2 (0,125) 0,84 (1,86)

73,0 (2,875) 85,7 (3,375) 104,8 (4,125) 75,4 (2,969) 4,8 (0,188) 1,48 (3,27)

88,9 (3.500) 101,6 (4.000) 108,0 (4,250) 91,3 (3,594) 4,8 (0,188) 1,86 (4,09)

101,6 (4.000) 117,5 (4,625) 111,1 (4,375) 104,0 (4,094) 4,8 (0,188) 2,69 (5,92)

114,3 (4.500) 132,1 (5,200) 114,3 (4.500) 116,7 (4,594) 6,4 (0,250) 3,45 (7,60)

141,3 (5,563) 159,9 (6,296) 117,5 (4,625) 143,7 (5,657) 6,4 (0,250) 4,53 (9,99)

168,3 (6,625) 187,7 (7,390) 123,8 (4,875) 170,7 (6,719) 6,4 (0,250) 5,87 (12,93)

219,1 (8,625) 244,5 (9,625) 133,4 (5,250) 221,5 (8,719) 6,4 (0,250) 10,52 (23,20)

273,1 (10,750) 298,4 (11,750) 146,0 (5,750) 275,4 (10,844) 9,5 (0,375) 14,32 (31,58)

323,9 (12,750) 355,6 (14.000) 155,6 (6,125) 326,2 (12,844) 9,5 (0,375) 22,37 (49,32)

355,6 (14.000) 381,0 (15.000) 161,9 (6,375) 358,0 (14,094) 9,5 (0,375) 20,81 (45,88)

406,4 (16.000) 431,8 (17.000) 171,4 (6,750) 408,8 (16,094) 9,5 (0,375) 23,35 (55,89)

457 (18.000) 482,6 (19.000) 181,0 (7,125) 459,6 (18,094) 9,5 (0,375) 30,20 (66,61)

508 (20.000) 533,4 (21.000) 193,7 (7,625) 510,4 (20,094) 9,5 (0,375) 36,03 (79,45)
uma
As tolerâncias para o diâmetro externo dos acoplamentos são de ± 0,01W.

b Esses símbolos foram mantidos com base em seu uso de longa data pela API na API 5L [17] e API 5CT [21] .
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114 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Chave

1 maquiagem básica à prova de energia

2 maquiagem apertada
b largura especificada da face do rolamento
d tubo de diâmetro interno
D diâmetro externo especificado do tubo

Comprimento mínimo especificado NL

Q diâmetro especificado do recesso

t espessura da parede do tubo

W diâmetro externo especificado do acoplamento

a Esses símbolos foram mantidos com base em seu uso de longa data pela API na API 5L e API 5CT [21].

Figura F.1 - Tubulação de Linha e Acoplamento

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Anexo G
(normativo)

Tubo PSL 2 com Resistência à Propagação de Fratura Dúctil

G.1 Introdução

G.1.1 Este anexo especifica disposições adicionais que se aplicam a tubos PSL 2 que podem ser testados por impacto CVN
(ver Tabela 22) e são encomendados com resistência no corpo do tubo à propagação de fratura dúctil em gasodutos [ver 7.2 c)
55)]. Este anexo também fornece orientação sobre como determinar os valores de impacto CVN para a retenção de fraturas de
tubos dúcteis.

NOTA 1 Uma combinação de área de fratura de cisalhamento suficiente e energia absorvida de CVN suficiente é uma propriedade essencial
do corpo do tubo para garantir a prevenção da propagação de fratura frágil e o controle da propagação de fratura dúctil em gasodutos (ver
[Link]).

NOTA 2 É importante que o usuário tome as medidas apropriadas para assegurar que os parâmetros operacionais, incluindo composição e
pressão do gás, de qualquer gasoduto ao qual os requisitos deste anexo se apliquem sejam comparáveis ou
consistente com a condição de teste em que o respectivo método de orientação foi estabelecido; a aplicação dos métodos de orientação a
condições de tubulação fora da validade do respectivo método pode resultar em uma avaliação não conservadora da resistência do material à
fratura em execução.

G.1.2 Os métodos de orientação descritos em G.7 a G.10 para determinar os valores de energia absorvida CVN do corpo do
tubo necessários para controlar a propagação da fratura dúctil em gasodutos terrestres enterrados originam e são apoiados por
extensos trabalhos teóricos e de teste realizados principalmente ou exclusivamente , em tubo de linha soldado. Se esses
métodos forem usados para determinar os valores de energia absorvida CVN necessários para controlar a fratura dúctil em
tubos sem costura, o usuário deve ter cautela com relação aos valores calculados obtidos e a verificação por teste de ruptura
em escala real (consulte G.11) pode é preciso.

G.2 Informações Adicionais a serem Fornecidas pelo Comprador

G.2.1 O pedido de compra deve especificar quais das seguintes disposições se aplicam ao item do pedido específico:

a) Valor médio mínimo de energia absorvida CVN (com base em corpos de prova em tamanho real) para cada teste, ou

b) Valor médio mínimo de energia absorvida CVN (com base em peças de teste em tamanho real) para o item do pedido.

G.2.2 O pedido de compra também deve especificar:

a) Temperatura do teste de impacto CVN, e

b) Temperatura de teste DWT [apenas para D ÿ 508 mm (20.000 pol.)].

G.3 Critérios de Aceitação

G.3.1 Para cada teste de impacto CVN do corpo do tubo com D < 508 mm (20.000 pol.), a área média de fratura por cisalhamento
deve ser ÿ 85% com base na temperatura de teste especificada no pedido de compra.

G.3.2 Se o pedido de compra especificar a cláusula G.2.1 a), a energia absorvida média (de um conjunto de três corpos de
prova) para cada teste de corpo de tubo não deve ser inferior ao especificado no pedido de compra com base em corpos de
prova em tamanho real e a temperatura de teste especificada no pedido de compra.

115
Machine Translated by Google

116 ESPECIFICAÇÃO API 5L

G.3.3 Se o pedido de compra especificar a cláusula G.2.1 b), a energia média (de todos os testes realizados no item do
pedido) absorvida para o item do pedido não deve ser inferior ao especificado no pedido de compra com base em peças
de teste em tamanho real .

G.3.4 Para cada teste de DWT do corpo do tubo, a área média de fratura por cisalhamento deve ser ÿ 85% com base na
temperatura de teste especificada no pedido de compra.

NOTA O teste DWT é normalmente especificado pelos usuários ao solicitar tubulação para serviço de gasoduto; quando a área de
cisalhamento no ensaio DWT for ÿ 85%, o ensaio garante que o aço fratura de maneira predominantemente dúctil à temperatura de
ensaio; para determinar a resistência da tubulação à fratura em funcionamento em condições de serviço, é importante que o aço
seja avaliado adicionalmente usando um dos métodos de orientação descritos neste anexo dentro dos limites de sua validade.

G.4 Frequência de Teste

G.4.1 Para tubo soldado com D < 508 mm (20.000 pol.), o teste CVN do corpo do tubo deve ser realizado na frequência
indicada na Tabela 18.

G.4.2 Para tubos soldados com D ÿ 508 mm (20.000 pol.), os testes CVN e DWT do corpo do tubo devem ser realizados
na frequência indicada na Tabela 18.

G.5 Marcações de Tubos e Documentos de Inspeção

G.5.1 Além das marcações de tubos exigidas em 11.2, a designação PSL deve ser seguida pela letra “G” para indicar que
o Anexo G se aplica.

G.5.2 Além dos requisitos de [Link], o documento de inspeção deve incluir o seguinte:

a) a(s) temperatura(s) de teste DWT e CVN (conforme aplicável),

b) o valor médio mínimo de energia CVN absorvida para cada teste, e

c) o valor mínimo de energia CVN média absorvida para o item do pedido.

G.6 Orientação para Determinar os Valores de Energia Absorvida CVN em Gasodutos

Enterrados em Terra

G.6.1 As seções G.7 a G.11 descrevem cinco abordagens que podem ser adotadas para determinar os valores de energia
absorvida CVN do corpo do tubo para controlar a propagação da fratura dúctil em gasodutos terrestres enterrados.
Para cada uma das abordagens, são fornecidos detalhes sobre a faixa de aplicabilidade.

NOTA Não se pretende que este anexo exclua outras abordagens a serem adotadas pelo projetista da tubulação.

G.6.2 O valor de energia absorvida CVN derivado pelas abordagens descritas em G.7 a G.11, ou um valor superior, pode
ser especificado como valor mínimo para cada teste ou como valor médio mínimo para o item do pedido.

NOTA 1 O comprimento previsto da propagação da fratura é maior se o valor CVN derivado for especificado como um valor médio
mínimo de energia absorvida para o item do pedido, em vez de um valor médio mínimo de energia absorvida para cada teste
(consulte a referência [12] para obter informações adicionais) .

NOTA 2 Os requisitos aqui descritos foram desenvolvidos para dutos terrestres enterrados que transportam gás pobre; esses
requisitos podem ser conservadores para dutos offshore enterrados.
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TUBO DE LINHA 117

G.7 Diretrizes EPRG - Abordagem 1

G.7.1 Esta abordagem é baseada nas diretrizes do European Pipeline Research Group (EPRG) para retenção de fraturas em
dutos de transmissão de gás [10]. A aplicabilidade desta abordagem é limitada ao tubo soldado. Os valores fornecidos nas
Tabelas G.1, G.2 e G.3 são a média mínima (de um conjunto de três corpos de prova) valores de energia absorvida e são
aplicáveis para gasodutos com pressões de operação de até 8,0 MPa (1160 psi) , D ÿ 1.430 mm (56.000 pol.) et ÿ 25,4 mm
(1.000 pol.), transportando fluidos que exibem comportamento monofásico durante a descompressão repentina. Os valores
mínimos de energia absorvida CVN em tamanho real, KV, expressos em joules (footÿpounds force), nessas tabelas são os
maiores de 40 J (para graus de tubo < L555 ou X80) ou 80 J (para Grade L555 ou X80) e os valores derivados usando
qualquer uma das Equações (G.1) a (G.3) é aplicável para o grau do tubo:

a) Grau ÿ L450 ou X65:

1,5 0,5
KC D =× × V 1hp (G.1)

b) Notas > L450 ou X65, mas ÿ L485 ou X70:

1,5 0,5
KC D =× × V 2h p (G.2)

c) Graus > L485 ou X70, mas ÿ Grau L555 ou X80:

13
2 ÿ Dt
ÿ
KCV 3h
=×× ÿ ÿp ÿ ÿ (G.3)
2
Onde

p h é a tensão do arco de projeto, expressa em megapascals (quilopounds por polegada quadrada);

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas);

t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (polegadas);

C1 é 2,67 × 10ÿ4 para cálculos usando unidades SI e 1,79 × 10ÿ2 para cálculos usando unidades USC;

C2 é 3,21 × 10ÿ4 para cálculos usando unidades SI e 2,16 × 10ÿ2 para cálculos usando unidades USC;

C3 é 3,57 × 10ÿ5 para cálculos usando unidades SI e 1,08 × 10ÿ2 para cálculos usando unidades USC.

NOTA Os valores derivados usando a Equação (G.1) são 0,75 vezes os valores derivados usando a Equação (G.5) na
Abordagem 4; os valores derivados usando a Equação (G.2) são 0,9 vezes os valores derivados usando a Equação (G.5)
na Abordagem 4; os valores derivados usando a Equação (G.3) são idênticos aos valores derivados usando a Equação
(G.4) na Abordagem 2.

G.7.2 Para a aplicação desta abordagem, as margens de segurança e o comprimento da propagação da fratura podem ser
obtidos no relatório do EPRG [11].
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118 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela G.1 - Requisitos mínimos de energia absorvida CVN para um fator de projeto de 0,625

Energia absorvida CVN em tamanho real, mín.

KV
J (ft·lbf)
Fora especificado
Diâmetro
Grau do tubo
D
> L360 ou > L415 ou > L450 ou > L485 ou
mm (pol.) > L245 ou B > L290 ou
ÿ L245 ou X52 para X60 a X65 para X70 para
X42 para
B para L290 ou
L415 ou L450 ou L485 ou L555 ou
X42 L360 ou X52
X60 X65 X70 X80

ÿ 508 (20.000) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 80 (59)

> 508 (20.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 80 (59)
610 (24.000)

> 610 (24.000) a 711

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 45 (33) 80 (59)
(28.000)

> 711 (28.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 48 (35) 80 (59)
813 (32.000)

> 813 (32.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 51 (38) 80 (59)
914 (36.000)

> 914 (36.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 53 (39) 80 (59)
1016 (40.000)

> 1016 (40.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 42 (31) 56 (41) 82 (60)
1118 (44.000)

> 1118 (44.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 43 (32) 58 (43) 87 (64)
1219 (48.000)

> 1219 (48.000) a

40 (30) 42 (31) 42 (31) 42 (31) 47 (35) 63 (46) 96 (71)
1422 (56.000)
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TUBO DE LINHA 119

Tabela G.2 - Requisitos mínimos de energia absorvida CVN para um fator de projeto de 0,72

Energia absorvida CVN em tamanho real, mín.

KV
J (ft·lbf)
Fora especificado
Diâmetro
Grau do tubo
D
> L245 ou B > L290 ou > L360 ou > L415 ou > L450 ou > L485 ou
mm (pol.) para X42 para X52 para X60 a X65 para X70 para
ÿ L245 ou
B L290 ou L360 ou L415 ou L450 ou L485 ou L555 ou
X42 X52 X60 X65 X70 X80

ÿ 508 (20.000) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 46 (34) 80 (59)

> 508 (20.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 50 (37) 80 (59)
610 (24.000)

> 610 (24.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 55 (41) 80 (59)
711 (28.000)

> 711 (28.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 43 (32) 58 (43) 83 (61)
813 (32.000)

> 813 (32.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 46 (34) 62 (46) 90 (66)
914 (36.000)

> 914 (36.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 44 (32) 48 (35) 65 (48) 96 (71)
1016 (40.000)

> 1016 (40.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 46 (34) 51 (38) 68 (50) 102 (75)
1118 (44.000)

> 1118 (44.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 48 (35) 53 (39) 71 (52) 108 (80)
1219 (48.000)

> 1219 (48.000) a

40 (30) 42 (31) 42 (31) 51 (38) 57 (42) 77 (57) 120 (89)
1422 (56.000)
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120 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela G.3 - Requisitos mínimos de energia absorvida CVN para um fator de projeto de 0,80

Energia absorvida CVN em tamanho real, mín.

KV
J (ft·lbf)
Fora especificado
Diâmetro
Grau do tubo
D
> L245 ou B > L290 ou > L360 ou > L415 ou > L450 ou > L485 ou
mm (pol.) para X42 para X52 para X60 a X65 para X70 a
ÿ L245 ou
B L290 ou L360 ou L415 ou L450 ou L485 ou L555 ou
X42 X52 X60 X65 X70 X80

ÿ 508 (20.000) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 41 (30) 55 (41) 80 (59)

> 508 (20.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 40 (30) 45 (33) 60 (44) 84 (62)
610 (24.000)

> 610 (24.000) a

40 (30) 40 (30) 40 (30) 43 (32) 49 (36) 65 (48) 93 (69)
711 (28.000)

> 711 (28.000) para

40 (30) 40 (30) 40 (30) 46 (34) 52 (38) 68 (50) 102 (75)
813 (32.000)

> 813 (32.000) para

40 (30) 40 (30) 40 (30) 49 (36) 55 (41) 73 (54) 110 (81)
914 (36.000)

> 914 (36.000) a

40 (30) 40 (30) 42 (31) 52 (38) 58 (43) 77 (57) 118 (87)
1016 (40.000)

> 1016 (40.000) a

40 (30) 40 (30) 44 (32) 54 (40) 61 (45) 81 (60) 125 (92)
1118 (44.000)

> 1118 (44.000) a

40 (30) 40 (30) 46 (34) 56 (41) 64 (47) 84 (62) 133 (98)
1219 (48.000)

> 1219 (48.000) para

40 (30) 42 (31) 49 (36) 61 (45) 69 (51) 91 (67) 148 (109)
1422 (56.000)

G.8 Equação Simplificada de Battelle - Abordagem 2

Esta abordagem usa a equação simplificada de Battelle, que é baseada na abordagem de duas curvas de Battelle (ver G.9).
A aplicabilidade desta abordagem é limitada ao tubo soldado. É adequado para misturas de gás natural que exibem
comportamento de descompressão monofásica em pressões operacionais de até 7,0 MPa (1015 psi), graus ÿ L555 ou X80 e
40 < D/t < 115. Os valores mínimos de energia absorvida CVN em tamanho real, KV, expresso em joules (força péÿlibras),
pode ser calculado como dado na Equação (G.4):

13
ÿÿ
KC Dt =××p ÿ2 ÿ 2
V 3h (G.4)
ÿÿ

Onde

p h é a tensão do arco de projeto, expressa em megapascals (quilopounds por polegada quadrada);

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas);

t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (polegadas);

C3 é 3,57 × 10ÿ5 para cálculos usando unidades SI e 1,08 × 10ÿ2 para cálculos usando unidades USC.
Machine Translated by Google

TUBO DE LINHA 121

Se o valor de energia absorvida CVN derivado por esta abordagem exceder 100 J (74 ftÿlbf), com base em peças de teste
em tamanho real, o valor de resistência à parada requer correção. Deve-se obter aconselhamento especializado para
determinar tais correções.

G.9 Método Battelle de Duas Curvas - Abordagem 3

Essa abordagem é baseada no método de duas curvas de Battelle, que combina a curva de velocidade de fratura (a força
motriz) com a curva de tenacidade ou resistência do tubo. Quando essas duas curvas são tangentes, é definido o nível
mínimo de tenacidade à fratura para travamento da fratura. O método de duas curvas Battelle é descrito no Pipeline
Research Council International Report 208, PR-3-9113 [12], que também fornece o intervalo de dados de teste contra o
qual foi calibrado. A aplicabilidade deste método é limitada a tubos soldados. É adequado para fluidos que apresentam
comportamento de descompressão monofásica e para gases ricos que descomprimem no limite bifásico [13], para pressões
de operação de até 12,0 MPa (1740 psi), graus ÿ L555 ou X80 e 40 < D/ t < 115. Se o valor de energia absorvida CVN
derivado por este método exceder 100 J (74 ftÿlbf), com base em peças de teste em tamanho real, o valor de resistência à
parada requer correção. Deve-se obter aconselhamento especializado para determinar tais correções.

G.10 Método AISI - Abordagem 4

Essa abordagem é baseada na equação a seguir, que foi ajustada estatisticamente aos dados de teste de ruptura em
escala real pelo American Iron and Steel Institute (AISI) [14] e é adequada para fluidos que exibem comportamento
monofásico durante a descompressão. A aplicação desta abordagem é limitada à faixa de dados de teste contra a qual foi
originalmente calibrada; aproximadamente graus de tubo ÿ L485 ou X70 e D ÿ 1219 mm (48.000 pol.). Embora a espessura
da parede não seja um fator na equação, a espessura de parede especificada mais pesada testada foi de 18,3 mm (0,720
pol.). A aplicabilidade desta abordagem é limitada ao tubo soldado. Os valores mínimos de energia absorvida CVN em
tamanho real, KV, expressos em joules (footÿlibras força), podem ser calculados conforme fornecido na Equação (G.5):

1,5 0,5
KC D = × × V 4h p (G.5)

Onde

p
h é a tensão do arco de projeto, expressa em megapascais (mil libras por polegada quadrada);

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (polegadas);

C4 é 3,57 × 10ÿ4 para cálculos usando unidades SI e 2,40 × 10ÿ2 para cálculos usando unidades USC.

Se o valor de energia absorvida CVN derivado por esta abordagem exceder 100 J (74 ftÿlbf), com base em peças de teste
em tamanho real, o valor de resistência à parada requer correção. Deve-se obter aconselhamento especializado para
determinar tais correções.

G.11 Teste de rajada em grande escala - Abordagem 5

Essa abordagem é baseada em testes de ruptura em escala real para validar a resistência de parada para um projeto de
tubulação e fluido específicos. Normalmente, uma faixa de tenacidade do tubo é instalada na seção de teste de ruptura,
com a tenacidade do tubo aumentando em cada lado da seção de teste à medida que a distância da origem da fratura aumenta.
A energia absorvida CVN necessária para a parada é estabelecida com base na energia absorvida CVN real do tubo em
que a parada é observada. A composição do gás, a temperatura e o nível de pressão específicos da tubulação são usados
para o teste de ruptura. Assim, é a abordagem mais geral e é aplicável para projetos de dutos que estão fora do banco de
dados existente de resultados de testes.
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Anexo H
(normativo)

Tubo PSL 2 Encomendado para Serviço Azedo

H.1 Introdução

Este anexo especifica as disposições adicionais que se aplicam ao tubo PSL 2 que é encomendado para serviço ácido [ver 7.2 c)
56)].

ADVERTÊNCIA—O Anexo H não deve ser aplicado ao tubo PSL 1, pois o tubo PSL 1 não é considerado adequado para
serviço áspero.

NOTA As consequências de falhas repentinas de componentes metálicos usados para a produção de petróleo e gás
associadas à sua exposição a fluidos de produção contendo H2S levaram ao desenvolvimento da NACE MR0175 e,
posteriormente, à publicação EFC 16 [15]. NACE MR0175/ISO 15156-1 [20] e ISO 15156-2 foram desenvolvidos usando
essas fontes para fornecer requisitos e recomendações para qualificação e seleção de materiais para aplicação em
ambientes contendo H2S úmido em sistemas de produção de petróleo e gás; aços carbono e de baixa liga selecionados
de acordo com a ISO 15156-2 são resistentes a trincas em ambientes definidos contendo H2S na produção de petróleo
e gás, mas não são necessariamente imunes a trincas em todas as condições de serviço; diferentes condições de serviço
podem exigir o teste alternativo que é tratado na ISO 15156-2:2003, Anexo B, que especifica os requisitos para qualificar
aços carbono e de baixa liga para serviço de H2S por testes de laboratório.

É responsabilidade do comprador selecionar os aços carbono e baixa liga adequados para o serviço pretendido.

H.2 Informações Adicionais a serem Fornecidas pelo Comprador

Além dos itens a) a g) conforme especificado em 7.1, o pedido de compra deve indicar quais das seguintes disposições se aplicam
ao item do pedido específico:

a) método de fundição de aço para tira ou chapa utilizada na fabricação de tubo soldado (ver H.[Link]);

b) inspeção ultrassônica da tira ou placa quanto a imperfeições laminares (ver H.[Link]);

c) fornecimento de tubo de costura helicoidal contendo soldas de extremidade de bobina/placa (ver H.[Link]);

d) composição química para graus intermediários (ver H.4.1.1);

e) composição química para tubo com t > 25,0 mm (0,984 pol.) (ver H.4.1.2);

f) limites de composição química [ver Tabela H.1, notas de rodapé c), d), e), f), i), j) ek)]);

g) frequência de ensaio de dureza da solda longitudinal do tubo HFW ou SAW (ver Tabela H.3);

h) teste de rachadura por estresse de sulfeto (SSC) para qualificação do procedimento de fabricação (ver Tabela H.3);

i) métodos alternativos de teste de cracking induzido por hidrogênio (HIC)/stepwise cracking (SWC) e associados
critérios de aceitação (ver H.[Link]);

j) fotomicrografias de rachaduras HIC reportáveis (ver H.[Link]);

122
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TUBO DE LINHA 123

k) métodos alternativos de teste SSC e critérios de aceitação associados para qualificação do procedimento de fabricação (ver H.[Link]);

l) desvio do teste de dureza (ver H.[Link] e H.[Link]);

m) desvio de quatro impressões de dureza [ver H.[Link] c)];

n) para tubo com t ÿ 5,0 mm (0,197 pol.), inspeção ultrassônica para imperfeições laminares dentro
comprimento de 100 mm (4,0 pol.) nas extremidades do tubo (ver K.2.1.3);

o) critérios de laminação NDT finais suplementares (ver K.2.1.3 e K.2.1.4);

p) inspeção por partículas magnéticas quanto a imperfeições laminares em cada face/chanfro da extremidade do tubo (ver K.2.1.4);

q) verificação do tamanho/densidade da laminação (ver K.3.2.2);

r) maior cobertura para medições de espessura ultrassônicas para tubos SMLS (ver K.3.3);

s) aplicação de uma ou mais das operações suplementares de inspeção não destrutiva para tubulação SMLS
(ver K.3.4);

t) inspeção ultrassônica do tubo SMLS para detecção de imperfeições transversais (ver K.3.4.1);

u) inspeção de corpo inteiro do tubo SMLS pelo método de vazamento de fluxo para a detecção de
imperfeições transversais (ver K.3.4.2);

v) inspeção de corpo inteiro da tubulação SMLS pelo método de correntes parasitas (ver K.3.4.3);

w) inspeção de corpo inteiro por partículas magnéticas do tubo (ver K.3.4.4);

x) limitação do tamanho de laminação individual a 100 mm2 (0,16 pol. 2) (ver Tabela K.1);

y) nível de aceitação U2/U2H para inspeção não destrutiva do cordão de solda do tubo HFW (ver K.4.1);

z) critérios de aceitação alternativos da norma ISO 10893-10 HFW para costura de solda UT [ver K.4.1 b)];

aa) inspeção ultrassônica do corpo do tubo HFW quanto a imperfeições laminares (ver K.4.2);

bb) inspeção ultrassônica das bordas da tira/placa ou áreas adjacentes à solda quanto a imperfeições laminares
(ver K.4.3);

cc) inspeção não destrutiva do corpo do tubo HFW usando o método de vazamento ultrassônico ou de fluxo
(ver K.4.4);

dd) uso de entalhes de profundidade fixa para padronização de equipamentos [ver K.5.1.1 c)];

ee) inspeção radiográfica das extremidades dos tubos (extremidades não inspecionadas) e áreas reparadas [ver K.5.3 a)];

ff) inspeção por partículas magnéticas do cordão de solda nas extremidades do tubo SAW (ver K.5.4).
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124 ESPECIFICAÇÃO API 5L

H.3 Fabricação

H.3.1 Procedimento de Fabricação

Todos os tubos devem ser fabricados de acordo com um procedimento de fabricação qualificado de acordo com o Anexo B,
possivelmente complementado com testes adicionais (ver Tabela H.3).

H.3.2 Siderurgia

H.3.2.1 O aço deve ser feito para uma prática de aço limpo usando o processo básico de fabricação de aço com oxigênio ou o
processo de forno elétrico e deve ser morto.

H.3.2.2 Desgaseificação a vácuo ou processos alternativos para reduzir o teor de gás do aço devem ser aplicados.

H.3.2.3 O aço fundido deve ser tratado para controle de forma de inclusão. Um procedimento (por exemplo, exame metalográfico)
pode ser acordado entre o comprador e o fabricante para avaliar a eficácia do controle da forma de inclusão. Para níveis de S ÿ
0,001 %, o controle da forma de inclusão pode ser dispensado por acordo.

H.3.3 Fabricação de Tubos

H.3.3.1 Tubo SMLS

O tubo SMLS deve ser fabricado em aço fundido continuamente (fio fundido) ou lingote de aço. Caso tenha sido utilizado o
processo de acabamento a frio, isso deverá constar no documento de inspeção.

H.3.3.2 Tubo Soldado

H.[Link] A menos que acordado de outra forma, a bobina e a chapa usada para a fabricação de tubos soldados devem ser
laminadas a partir de lajes fundidas continuamente (fibras fundidas) ou de lajes fundidas sob pressão. O tubo deve ser SAWL,
SAWH ou HFW.

H.[Link] Para tubos HFW, as bordas adjacentes da bobina ou placa devem ser cortadas, fresadas ou usinadas antes da soldagem.

H.[Link] A bobina e a chapa utilizadas para a fabricação de tubos soldados devem ser inspecionadas visualmente após a
laminação. A inspeção visual da bobina utilizada para a fabricação do tubo soldado pode ser da tira desenrolada ou das bordas
da bobina.

H.[Link] Se acordado para tubo HFW, tal bobina e placa devem ser inspecionadas ultrassonicamente quanto a imperfeições
laminares ou danos mecânicos de acordo com K.4, antes ou depois de cortar a bobina ou placa, ou o tubo completo deve ser
submetido a inspeção de corpo inteiro, incluindo inspeção ultrassônica.

H.[Link] Se acordado, pode ser fornecido tubo de costura helicoidal feito de bobina/placa e contendo soldas de extremidade de
bobina/placa, desde que tais soldas estejam localizadas a pelo menos 300 mm das extremidades do tubo e tenham sido
submetidas à mesma inspeção não destrutiva exigido no Anexo K para bordas de bobinas/placas e soldas.

H.[Link] A soldagem por pontos intermitentes da ranhura SAWL ou SAWH não deve ser usada, a menos que o comprador tenha
dados aprovados fornecidos pelo fabricante para demonstrar que as propriedades mecânicas especificadas para o tubo podem
ser obtidas tanto na soldagem por pontos quanto nas posições intermediárias.

H.3.3.3 Articuladores

Juntas não devem ser entregues, salvo acordo em contrário.

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TUBO DE LINHA 125

NOTA É responsabilidade do comprador e do fabricante acordar os procedimentos para soldagem e testes de qualificação para juntas de
serviço ácido específicas.

H.4 Critérios de Aceitação

H.4.1 Composição Química

H.4.1.1 Para tubos com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química para graus padrão deve ser conforme a Tabela H.1 e a
composição química para graus intermediários deve ser conforme acordado, mas consistente com aqueles fornecidos para os graus
padrão na Tabela H.1. A designação do tubo deve ser conforme fornecida na Tabela H.1 e consiste em uma designação alfa ou
alfanumérica que identifica o grau, seguida por um sufixo que consiste em uma letra (N, Q ou M) que identifica a condição de entrega
e um segundo letra (S) que identifica a condição de serviço.

H.4.1.2. Para tubos com t > 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química deve ser conforme acordado, com os requisitos dados na
Tabela H.1 sendo alterados conforme apropriado.

H.4.2 Propriedades de tração

As propriedades de tração devem ser as indicadas na Tabela H.2.
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126 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela H.1 - Composição química para tubo com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.)

Fração de massa com base em análises de calor e produto Carbono

%
uma

Grau de aço % equivalente

máximo máximo

Cb Si Mn b P S V Nb Ti Outros c,d CEIIW CEPcm

SMLS e tubo soldado

L245NS ou BNS 0.14 0.40 1.35 0.020 0.003 e f f 0,04 g 0,36 0,19h _

L290NS ou X42NS 0,14 0,40 1,35 0,020 0,003 e 0,05 0,05 0,04 ÿ 0,36 0,19h _

L320NS ou X46NS 0,14 0,40 1,40 0,020 0,003 e 0,07 0,05 0,04 g 0,38 0,20h _

L360NS ou X52NS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 e 0,10 0,05 0,04 g 0,43 0,22h _

L245QS ou BQS 0.14 0.40 1.35 0.020 0.003 e 0.04 0.04 0.04 ÿ 0.34 0,19h _

L290QS ou X42QS 0,14 0,40 1,35 0,020 0,003 e 0,04 0,04 0,04 ÿ 0,34 0,19h _

L320QS ou X46QS 0,15 0,45 1,40 0,020 0,003 e 0,05 0,05 0,04 ÿ 0,36 0,20h _

L360QS ou X52QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 e 0,07 0,05 0,04 g 0,39 0,20h _

L390QS ou X56QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 e 0,07 0,05 0,04 g 0,40 0,21h _

L415QS ou X60QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 e 0,08 0,05 0,04 g, eu, k 0,41 0,22h _

L450QS ou X65QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 e 0,09 0,05 0,06 g, eu, k 0,42 0,22h _

L485QS ou X70QS 0,16 0,45 1,65 0,020 0,003 e 0,09 0,05 0,06 g, eu, k 0,42 0,22h _

Tubo Soldado

L245MS ou BMS 0.10 0.40 1.25 0.020 0.002 e 0.04 0.04 0.04 ÿ ÿ 0.19

L290MS ou X42MS 0,10 0,40 1,25 0,020 0,002 e 0,04 0,04 0,04 ÿ ÿ 0,19

L320MS ou X46MS 0,10 0,45 1,35 0,020 0,002 e 0,05 0,05 0,04 ÿ ÿ 0,20

L360MS ou X52MS 0,10 0,45 1,45 0,020 0,002 e 0,05 0,06 0,04 ÿ ÿ 0,20

L390MS ou X56MS 0,10 0,45 1,45 0,020 0,002 e 0,06 0,08 0,04 g ÿ 0,21

L415MS ou X60MS 0,10 0,45 1,45 0,020 0,002 e 0,08 0,08 0,06 g,i - 0,21

L450MS ou X65MS 0,10 0,45 1,60 0,020 0,002 e 0,10 0,08 0,06 g,i,j - 0,22

L485MS ou X70MS 0,10 0,45 1,60 0,020 0,002 e 0,10 0,08 0,06 g,i,j - 0,22
uma
Com base na análise do produto (ver 9.2.4 e 9.2.5). Os limites CEIIW se aplicam se C > 0,12% e os limites CEPcm se aplicam se C ÿ 0,12%.
b Para cada redução de 0,01 % abaixo do máximo especificado para C, é permitido um aumento de 0,05 % acima do máximo especificado para Mn, até um
aumento máximo de 0,20 %.
c Total ÿ 0,060 %; N ÿ 0,012%; Al/N ÿ 2:1 (não aplicável a aços mortos com titânio ou tratados com titânio); Cu ÿ 0,35 % (se acordado, Cu ÿ 0,10 %); Ni ÿ
0,30%; Cr ÿ 0,30%; Mo ÿ 0,15%; B ÿ 0,0005%.
d Para tubos soldados onde o cálcio é adicionado intencionalmente, salvo acordo em contrário, Ca/S ÿ 1,5 se S > 0,0015 %; para SMLS e tubo soldado, Ca
ÿ 0,006 %.
e
O limite máximo para S pode ser aumentado para ÿ 0,008 % para tubo SMLS e, se acordado, para ÿ 0,006 % para tubo soldado; para esses níveis mais
altos de S em tubos soldados, relações Ca/S mais baixas podem ser acordadas.
f Salvo acordo em contrário, Nb + V ÿ 0,06%.
g Nb + V + Ti ÿ 0,15%.
h Para tubos SMLS, o valor CEPcm listado pode ser aumentado em 0,03.
eu

Se acordado, Mo ÿ 0,35%.
j Se acordado, Cr ÿ 0,45%.
k Se acordado, Cr ÿ 0,45% e Ni ÿ 0,50%.
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TUBO DE LINHA 127

Tabela H.2 - Requisitos para os resultados dos testes de tração

Costura de
Corpo do tubo de SMLS e tubo soldado solda de HFW e
Tubo SAW
Força de rendimento
uma

Resistência à tracção
uma
Razão b Alongamento Tração
c
Classe de Aço do Tubo (em 50 mm Força
ou 2 pol.)
Rt0,5 Rm Rt0,5/Rm Do Rm

MPa (psi) MPa (psi) % MPa (psi)

min máximo min máximo máximo min min
L245NS ou BNS
245 450 415 655 e 415
L245QS ou BQS d
0,93
L245MS ou BMS (35.500) (65.300) (60.200) (95.000) (60.200)

L290NS ou X42NS
290 495 415 655 e 415
L290QS ou X42QS 0,93
L290MS ou X42MS (42.100) (71.800) (60.200) (95.000) (60.200)

L320NS ou X46NS
320 525 435 655 e 435
L320QS ou X46QS 0,93
L320MS ou X46MS (46.400) (76.100) (63.100) (95.000) (63.100)

L360NS ou X52NS
360 530 460 760 e 460
L360QS ou X52QS 0,93
L360MS ou X52MS (52.200) (76.900) (66.700) (110.200) (66.700)

L390QS ou X56QS 390 545 490 760 e 490

0,93
L390MS ou X56MS (56.600) (79.000) (71.100) (110.200) (71.100)
L415QS ou X60QS 415 565 520 760 e 520
0,93
L415MS ou X60MS (60.200) (81.900) (75.400) (110.200) (75.400)
L450QS ou X65QS 450 600 535 760 e 535
0,93
L450MS ou X65MS (65.300) (87.000) (77.600) (110.200) (77.600)
L485QS ou X70QS 485 635 570 760 e 570
0,93
L485MS ou X70MS (70.300) (92.100) (82.700) (110.200) (82.700)
uma
Para classes intermediárias, a diferença entre o limite de escoamento máximo especificado e o limite de escoamento mínimo especificado
deve ser conforme indicado na tabela para o grau imediatamente superior, e a diferença entre a resistência à tração mínima especificada e o limite de escoamento
mínimo especificado deve ser conforme indicado na tabela para o grau imediatamente superior; para graus intermediários, a resistência à tração deve ser ÿ 760 MPa
(110.200 psi).
b Este limite se aplica a tubos com D > 323,9 mm (12,750 pol.).
c
Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para o cordão de solda deve ser o mesmo valor que foi determinado para o corpo do tubo usando
a nota de rodapé a).
d
Para tubos que requerem testes longitudinais, o limite máximo de escoamento deve ser ÿ 495 MPa (71.800 psi).
e
O alongamento mínimo especificado, Af , em 50 mm ou 2 pol., expresso em porcentagem e arredondado para o percentual mais próximo, deve ser determinado usando
a seguinte equação:
0,2
= E
xcf 0,9
AM
DENTRO

Onde

C é 1940 para cálculos usando unidades SI e 625.000 para cálculos usando unidades USC;
Axc é a área da seção transversal da peça de teste de tração aplicável, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas) da seguinte forma:
2
1) para peças de teste de seção transversal circular, 130 mm2 (0,20 pol. ) para 12,7 mm (0,500 pol.) e 8,9 mm (0,350 pol.) de diâmetro
2
peças de teste e 65 mm2 (0,10 pol. ) para peças de teste de 6,4 mm (0,250 pol.) de diâmetro;
2
2) para corpos de prova de seção completa, o menor de a) 485 mm2 (0,75 pol. ) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada
usando o diâmetro externo especificado e a espessura de parede especificada do tubo, arredondada para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.
2
);
2
3) para tiras de teste, o menor de a) 485 mm2 (0,75 pol. ) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada usando a
largura especificada do corpo de prova e a espessura de parede especificada do tubo, arredondada para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.
2
);
U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada).
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128 ESPECIFICAÇÃO API 5L

H.4.3 Teste HIC/SWC

O teste para avaliação de resistência a HIC deve atender aos seguintes critérios de aceitação, com cada razão sendo a média máxima
permitida para três seções por amostra de teste quando testada em Solução (Ambiente) A (consulte ISO 15156-2:2003, Tabela B.3 ):

a) razão de sensibilidade à rachadura ÿ 2%,

b) razão de comprimento de fissura ÿ 15%, e

c) razão de espessura de fissura ÿ 5%.

Se os testes HIC/SWC forem conduzidos em meios alternativos (ver H.[Link]) para simular condições de serviço específicas, critérios
alternativos de aceitação podem ser acordados.

H.4.4 Teste de Dureza

Para corpos de prova submetidos a um teste de dureza (ver H.7.3), a dureza no corpo do tubo, na solda e na ZTA deve ser ÿ 250 HV10 ou
22 HRC (70,6 HR 15N).

Se acordado pelo usuário final e se a espessura de parede especificada for superior a 9 mm, a dureza máxima aceitável medida em recuos
na linha que fica a 1,5 mm da superfície do tubo OD (consulte a Figura H.1) deve ser ÿ 275 HV10 ou 26 HRC (73,0 HR 15N).

NOTA 1 A ISO 15156-2 fornece orientação adicional ao usuário final; os requisitos para os limites alternativos de dureza para
a capa de solda na ISO 15156-2 incluem que a capa de solda não seja exposta diretamente ao ambiente ácido.

NOTA 2 O teste é realizado com o teste de dureza Vickers ou com o indentador Rockwell HR 15N e, quando este último for
utilizado, pode ser feita uma conversão dos valores de dureza para a escala Rockwell C, se necessário.

H.4.5 Teste SSC

Após a remoção das amostras de teste SSC (ver H.7.3.2) do meio de teste, a superfície da amostra previamente sob tensão deve ser
examinada sob um microscópio de baixa potência com ampliação de X10. A ocorrência de quaisquer fissuras ou trincas na superfície de
tensão do corpo de prova deve constituir falha do corpo de prova, a menos que possa ser demonstrado que não são o resultado de SSC.

H.5 Condições da Superfície, Imperfeições e Defeitos

H.5.1 As imperfeições da superfície, exceto rebaixos no tubo SAW, reveladas por inspeção visual, devem ser investigadas, classificadas e
tratadas como segue.

a) Imperfeições que tenham profundidade ÿ 0,05t e não ultrapassem a espessura de parede mínima permitida devem ser classificadas como
imperfeições aceitáveis e tratadas de acordo com C.1.

NOTA Existe a possibilidade de requisitos especiais para disposição de imperfeições de superfície serem especificados
no pedido de compra se o tubo for posteriormente revestido.

b) As imperfeições que tenham profundidade > 0,05 te não ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser classificadas
como defeitos e devem ser tratadas de acordo com C.2, C.3 b) ou C.3 c).

c) As imperfeições que ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser classificadas como defeitos e tratadas de acordo
com C.3 b) ou C.3 c).
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TUBO DE LINHA 129

H.5.2 Para tubos soldados, qualquer ponto duro maior que 50 mm (2,0 pol.) em qualquer direção deve ser classificado como
defeito se sua dureza, com base em entalhes individuais, exceder:

a) 250 HV10, 22 HRC ou 240 HBW na superfície interna do tubo ou reparo na solda da costura interna
pérola, ou

b) 275 HV10, 27 HRC ou 260 HBW na superfície externa do tubo ou reparo na solda de costura externa
conta.

Tubos que contenham tais defeitos devem ser tratados de acordo com C.3 b) ou C.3 c).

H.6 Solda Flash de Tubo HFW

A rebarba interna não deve ultrapassar o contorno do tubo em mais de 0,3 mm (0,012 pol.) + 0,05t.

H.7 Inspeção
H.7.1 Inspeção Específica

A frequência de inspeção deve ser a indicada na Tabela 18, exceto conforme modificado especificamente na Tabela H.3.

Tabela H.3 - Frequência de Inspeção

Não Tipo de Inspeção Tipo de tubo Frequência de Inspeção

Uma vez por unidade de teste de não mais

Teste de dureza do tubo com D < 508 mm (20.000 SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
1 de 100 comprimentos de tubo com a mesma
pol.) SAWH
taxa de expansão a frio a

Uma vez por unidade de teste de não mais

Teste de dureza do tubo com D ÿ 508 mm (20.000 SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
2 de 50 comprimentos de tubo com a mesma
pol.) SAWH
taxa de expansão a frio a

3 Teste de dureza de pontos duros em tubos soldados Cada ponto duro encontrado na superfície interna
HFW, SAWL ou SAWH
ou externa do tubo

Se acordado, teste de dureza da solda

4 de costura longitudinal ou helicoidal do tubo soldado HFW, SAWL ou SAWH Conforme especificado no pedido de compra

Diâmetro do tubo e arredondamento para tubo com D ÿ SMLS, HFW, VÁRIOS, ou Uma vez por unidade de teste de não mais de
5
168,3 mm (6,625 pol.) SAWH 100 comprimentos de tubo

Diâmetro do tubo e arredondamento para tubo com D > SMLS, HFW, VÁRIOS, ou Uma vez por unidade de teste de não mais de
6
168,3 mm (6,625 pol.) SAWH 20 comprimentos de tubo

SMLS, HFW, VÁRIOS, ou

7 Inspeção não destrutiva De acordo com o Anexo K
SAWH

Um teste para cada uma das três primeiras

SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
8 Aqui está o teste baterias aplicadas; depois disso, não menos de
SAWH
um teste por cada dez corridas de aço

SMLS, HFW, VÁRIOS, ou Um teste para cada tubo fornecido para

9 Se acordado, teste SSC SAWH qualificação do procedimento de fabricação

A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é derivada usando o diâmetro externo ou circunferência designado antes
uma

da expansão e o diâmetro externo ou circunferência após a expansão; um aumento ou diminuição na taxa de expansão a frio de
mais de 0,002 requer a criação de uma nova unidade de teste.
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130 ESPECIFICAÇÃO API 5L

H.7.2 Amostras e Peças de Teste para Testes Mecânicos e Tecnológicos

H.7.2.1 Geral

H.[Link] Para testes de tração, testes de impacto CVN, testes DWT, testes de flexão guiada, testes de achatamento,
testes de dureza, testes HIC, testes de cordão no tubo, testes de cordão na placa e testes SSC, as amostras devem ser
tomadas, e os corpos de prova correspondentes devem ser preparados, de acordo com o padrão de referência aplicável.

H.[Link] Amostras e corpos de prova para os vários tipos de teste devem ser retirados de locais conforme mostrado nas
Figuras 5 e 6 e conforme indicado na Tabela H.4, levando em consideração os detalhes suplementares em [Link] a
[Link] , 10.2.4, e H.7.2.2 a H.7.2.4.

H.7.2.2 Amostras para Testes HIC/SWC

Amostras para testes HIC/SWC devem ser colhidas de acordo com NACE TM0284.

H.7.2.3 Amostras e Peças de Teste para Testes SSC

H.[Link] Três corpos de prova devem ser retirados de cada amostra de tubo.

H.[Link] Salvo acordo em contrário, os corpos de prova para ensaios SSC de flexão de quatro pontos devem ter ÿ 115
mm (4,5 pol.) de comprimento × 15 mm (0,59 pol.) de largura × 5 mm (0,20 pol.) de espessura. Para tubos soldados, o
corpo de prova deve conter a solda longitudinal ou helicoidal no meio da área testada e o corpo de prova deve ser
orientado transversalmente ao cordão de solda (Figura 5 b) ec) Legenda 1). Para tubos sem costura, a amostra deve ser
orientada longitudinalmente ao corpo do tubo (Figura 5 a) Legenda 1). Se acordado, as amostras podem ser achatadas.
Salvo acordo em contrário, as amostras devem ser usinadas a partir da superfície interna do tubo.

H.7.2.4 Amostras para Testes de Dureza

Amostras para ensaios de dureza devem ser retiradas da extremidade dos tubos selecionados e, para tubos soldados,
cada amostra deve conter uma seção da costura longitudinal ou helicoidal em seu centro (ver Figura H.1).

Tabela H.4 - Número, orientação e localização das peças de teste por amostra para testes de dureza

Número, orientação e localização das peças de teste por amostra

uma

Diâmetro Externo Especificado

Tipo de tubo Localização da amostra
D
mm (pol.)

< 508 (20.000) ÿ 508 (20.000)

SMLS b [ver Figura 5 a)] Corpo do tubo 1T 1T

SAWL [ver Figura 5 b)] Costura de solda 1W 1Wc _

SAWH [ver Figura 5 c)] Costura de solda 1W 1W

SAWH [ver Figura 5 c)] Solda da extremidade da bobina/placa 1WS 1WS

HFW [ver Figura 5 b)] Costura de solda 1W 1W

uma
Consulte a Figura 5 para obter uma explicação dos símbolos usados para designar a orientação e a localização.

b Aplica-se a tubos SMLS expandidos a frio e não expandidos.

c Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
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TUBO DE LINHA 131

H.7.3 Métodos de Teste

H.7.3.1 Teste HIC/SWC

H.[Link] Os testes HIC/SWC devem ser realizados e relatados de acordo com a NACE TM0284.

H.[Link] Exceto conforme permitido por H.[Link], os testes HIC/SWC devem ser realizados em um meio em conformidade com
NACE TM0284, Solução A.

H.[Link] Se acordado, os testes HIC/SWC podem ser realizados:

a) em um meio alternativo (ver ISO 15156-2:2003, Tabela B.3) incluindo NACE TM0284, Solução B;

b) com pressão parcial de H2S adequada à aplicação pretendida;

c) com critérios de aceitação iguais ou mais rigorosos que os especificados em H.4.3.

H.[Link] Os valores da razão de comprimento de trinca, razão de espessura de trinca e razão de sensibilidade a trinca devem ser
relatados. Se acordado, fotografias de qualquer rachadura reportável devem ser fornecidas com o relatório.

H.7.3.2 Teste SSC

H.[Link] Exceto conforme permitido por H.[Link], os testes SSC devem ser realizados da seguinte forma:

a) o controle da solução do método de teste deve estar de acordo com a NACE TM0177 Método C;

b) o corpo de prova deve ser conforme definido na ISO 7539-2, ASTM G39 ou H.[Link] desta especificação;

c) a solução de teste deve ser a Solução A conforme definido na NACE TM0177;

d) a duração do ensaio deve ser de 720 horas.

Exceto conforme permitido por H.[Link], os corpos de prova devem ser tensionados a 0,72 vezes o limite de escoamento mínimo
especificado do tubo.

NOTA O uso de uma tensão aplicada igual a 0,72 vezes o limite de escoamento mínimo especificado no ensaio SSC não
fornece necessariamente justificativa técnica suficiente de que o material foi pré-qualificado para aplicações de serviço
ácido. Para mais conselhos sobre pré-qualificação, consulte a ISO 15156-2.

H.[Link] Se acordado, métodos alternativos de teste SSC, ambientes alternativos (incluindo uma pressão parcial de H2S apropriada
para a aplicação pretendida) e critérios de aceitação associados podem ser usados (ver ISO 15156-2:2003, Tabela B.1) . Se tais
testes forem usados, todos os detalhes do ambiente e das condições de teste devem ser relatados juntamente com os resultados do
teste.

H.7.3.3 Teste de Dureza

H.[Link] O teste de dureza no metal original deve ser realizado usando o teste Vickers de acordo com ISO 6507-1 ou ASTM E92 ou
usando o teste Rockwell HR 15N de acordo com ISO 6508-1 ou ASTM E18. Em caso de disputa, o método Vickers será aplicado.

O teste de dureza na ZTA e solda deve ser realizado de acordo com a ISO 6507-1 ou ASTM E92.

Para testes de corpo de tubo e testes de metal original, as leituras de dureza individuais que excedem o limite de aceitação aplicável
podem ser consideradas aceitáveis se a média de um mínimo de três e um máximo de seis leituras adicionais feitas nas proximidades
não excederem o limite de aceitação aplicável e se não
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132 ESPECIFICAÇÃO API 5L

tal leitura individual excede o limite de aceitação em mais de 10 unidades HV10 ou 2 unidades HRC, o que for aplicável.

OBSERVAÇÃO O teste é realizado com o teste de dureza Vickers ou com o penetrador Rockwell HR 15N e, quando este for usado, uma
conversão dos valores de dureza pode ser feita para a escala Rockwell C, se necessário.

H.[Link] Os locais de teste de dureza para o tubo SMLS devem ser conforme mostrado na Figura H.1 a), exceto que:

a) para tubos com t < 4,0 mm (0,156 pol.), é necessário realizar apenas o percurso de meia espessura;

b) para tubos com 4,0 mm (0,156 pol.) ÿ t < 6 mm (0,236 pol.), é necessário realizar apenas o interior e
travessias de superfície externa;

c) se acordado, três impressões em cada local de espessura mostrada na Figura H.1 a) são
aceitável.

H.[Link] Os locais de teste de dureza para tubos soldados devem incluir a seção transversal da solda. Os entalhes devem ser feitos
no metal de base, na ZTA original e na linha central da solda, conforme mostrado na Figura H.1 b), c) e d), exceto que:

a) para tubos com t < 4,0 mm (0,156 pol.), é necessário realizar apenas o percurso de meia espessura;

b) para tubos com 4,0 mm (0,156 pol.) ÿ t < 6 mm (0,236 pol.), é necessário realizar apenas o interior e
travessias de superfície externa;

c) se acordado, a distância da linha de solda aos entalhes no metal de base pode ser menor do que a mostrada na Figura H.1 c)
desde que esses entalhes permaneçam localizados no metal de base.

H.7.4 Inspeção Não Destrutiva

Para inspeção não destrutiva, ver H.[Link] a H.[Link] e Anexo K.

H.7.5 Retestes HIC/SWC

No caso de um conjunto de amostras de teste HIC/SWC não atender aos critérios de aceitação, a provisão para reteste deve ser
acordada pelo comprador e pelo fabricante. Se aplicável, o reprocessamento deve ser conforme definido em 10.2.11.

H.8 Marcações de tubos

Além das marcações de tubos exigidas em 11.2, as marcações de tubos devem incluir um número de identificação que permita a
correlação do produto ou unidade de entrega com o documento de inspeção relacionado.

Somente tubos em conformidade com os requisitos desta especificação para PSL 2, juntamente com os requisitos suplementares do
Anexo H, podem ser marcados como conformes com esta especificação e levar a letra “S” dentro do nome do grau para indicar que
o tubo é destinado a serviço em condições ácidas.

O tubo que atende aos requisitos do Anexo H e do Anexo J deve ser marcado com as marcações de sufixo de nome de grau S e O
(por exemplo, X52MS/X52MO ou L360MS/L360MO).
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TUBO DE LINHA 133

Dimensões em milímetros (polegadas)

a) tubo SMLS

b) Tubo SAW

Figura H.1 - Localização dos Testes de Dureza

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134 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Dimensões em milímetros (polegadas)

c) Tubo tratado termicamente com costura HFW

d) Tubo normalizado de corpo inteiro HFW ou tubo temperado e revenido de corpo inteiro

Figura H.1—Localização dos Testes de Dureza (continuação)

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TUBO DE LINHA 135

Chave

uma linha central de solda; para a Figura H.1 d) (corpo inteiro normalizado ou temperado e revenido), esta posição é o centro da
plano de ligação quando visível; se o plano de colagem não estiver visível, centralize na largura média das bordas de corte ID

b 0,75 mm (0,03 pol.) da linha de fusão

c 1 t da linha de fusão

d Espaçamento de 1,0 mm (0,04 pol.) em HAZ visível

e de superfícies internas e externas

Figura H.1—Localização dos Testes de Dureza (continuação)

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Anexo I
(normativo)

Tubo encomendado como tubo TFL

I.1 Introdução

Este anexo especifica as disposições adicionais que se aplicam ao tubo que é pedido como tubo TFL [ver 7.2 c) 57)].

I.2 Informações Adicionais a serem Fornecidas pelo Comprador

O pedido do comprador deve indicar qual das seguintes disposições se aplica ao item de pedido específico:

a) tipo de comprimento (ver I.4), ou

b) fornecimento de juntas (ver I.4).

I.3 Dimensões e Graus

O tubo TFL deve ser SMLS ou tubo de costura longitudinal nos diâmetros externos especificados, espessuras de parede
especificadas e graus indicados na Tabela I.1.

I.4 Comprimentos e Juntas

Salvo acordo em contrário, o tubo TFL deve ser fornecido em comprimentos aleatórios de 12 m (40 pés) sem juntas.

I.5 Teste de Deriva

I.5.1 Cada comprimento de tubo TFL deve ser testado em todo o seu comprimento com um mandril de derivação cilíndrico
de acordo com as dimensões dadas na Tabela I.2. Durante o teste de deriva, o tubo deve estar devidamente apoiado para
evitar a flacidez e deve estar livre de materiais estranhos.

I.5.2 A borda de ataque do mandril de derivação deve ser arredondada para permitir fácil entrada no tubo. O mandril de
derivação deve passar livremente pelo tubo com uma força exercida razoável apropriada para a massa do mandril de
derivação que está sendo usado para o ensaio.

I.6 Teste Hidrostático

Cada comprimento de tubo TFL deve ser testado hidrostaticamente de acordo com os requisitos de 9.4, exceto que as
pressões mínimas de teste devem ser as indicadas na Tabela I.1.

NOTA As pressões de teste fornecidas na Tabela I.1 representam o menor de 68,9 MPa (9990 psi) e as pressões derivadas
usando a Equação (6), usando uma tensão de aro, S, igual a 80% do limite de escoamento mínimo especificado do tubo .

I.7 Marcações de tubos

Além das marcações de tubos exigidas em 11.2, a designação PSL deve ser seguida da letra “I” para indicar que o Anexo I
se aplica.

136
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TUBO DE LINHA 137

Tabela I.1 - Dimensões, Massas por Unidade de Comprimento e Pressões de Teste para Tubo TFL

Especificadas
Muro especificado Calculado Massa por Unidade Teste hidrostático
Fora
Espessura Diâmetro interno Comprimento Pressão
Diâmetro Avaliar
t d r min
D
eu

mm (pol.) mm (pol.) kg/m (lb/pé) MPa (psi)

mm (pol.)

60,3 (2,375) 4,8 (0,188) 50,7 (1,999) L390 ou X56 6,57 (4,40) 49,2 (7140)

73,0 (2,875) 11,1 (0,438) 50,8 (1,999) L390 ou X56 16,94 (11,41) 68,9 (9990)

73,0 (2,875) 5,5 (0,216) 62,0 (2,443) L390 ou X56 9.16 (6.14) 46,5 (6740)

88,9 (3.500) 13,5 (0,530) 61,9 (2,440) L390 ou X56 25.10 (16.83) 68,9 (9990)

101,6 (4.000) 19,1 (0,750) 63,4 (2.500) L415 ou X60 38,86 (26,06) 68,9 (9990)

101,6 (4.000) 12,7 (0,500) 76,2 (3.000) L290 ou X42 27,84 (18,71) 57,9 (8400)

101,6 (4.000) 12,7 (0,500) 76,2 (3.000) L415 ou X60 27,84 (18,71) 68,9 (9990)

101,6 (4.000) 6,4 (0,250) 88,8 (3.500) L485 ou X70 15,02 (10,02) 48,6 (7050)

114,3 (4.500) 19,1 (0,750) 66,1 (3.000) L360 ou X52 44,84 (30,07) 68,9 (9990)

114,3 (4.500) 7,1 (0,281) 100,1 (3,938) L485 ou X70 18,77 (12,67) 48,0 (6960)

Tabela I.2 - Dimensões do Mandril de Deriva

Diâmetro Externo Especificado do Dimensões do Mandril

Cano mm (pol.)
D
Comprimento Diâmetro
mm (pol.)

< 88,9 (3,500) 1066 (42) d ÿ

2,4 (0,093)

ÿ 88,9 (3.500) 1066 (42) d ÿ

3,2 (0,125)

NOTA d é o diâmetro interno calculado do tubo (ver Tabela I.1).

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Anexo J
(normativo)

Tubo PSL 2 Encomendado para Serviço Offshore

J.1 Introdução

Este anexo especifica disposições adicionais que se aplicam ao tubo PSL 2 encomendado para serviço offshore [ver 7.2. c) 58)].

NOTA Este anexo não inclui requisitos para testes especializados para tubos destinados a aplicações como
enrolamento de tubos ou tubos que sofrerão alta (> 0,5%) deformação total de evento único durante a instalação; para
tais aplicações, testes adicionais podem ser necessários para provar a adequação do tubo e o comprador pode
precisar complementar os requisitos desta especificação com outras disposições apropriadas (por exemplo, ver Anexo
N e DNV-OS F101 [16]).

J.2 Informações Adicionais a serem Fornecidas pelo Comprador

O pedido de compra deve indicar qual das seguintes disposições se aplica ao item de pedido específico:

a) método de fundição de aço para tira ou chapa utilizada na fabricação de tubo soldado (ver J.[Link]);

b) inspeção ultrassônica da tira ou placa quanto a imperfeições laminares (ver J.[Link]);

c) fornecimento de tubo de costura helicoidal contendo soldas de extremidade de bobina/placa (ver J.[Link]);

d) composição química para graus intermediários (ver J.4.1.1);

e) composição química para tubo com t > 25,0 mm (0,984 pol.) (ver J.4.1.2);

f) limite equivalente de carbono para aço Grau L555QO ou X80QO, L625QO ou X90QO e L690QO ou
X100QO (ver Tabela J.1);

g) limites de composição química [ver Tabela J.1, nota de rodapé d)];

h) critérios de aceitação para propriedades de tração se determinados em temperatura diferente da ambiente (ver J.4.2.2);

i) para graus iguais ou superiores ao grau L555 ou X80, um limite máximo de resistência à tração inferior pode
ser acordado [ver Tabela J.2, nota de rodapé b)];

j) comprimento médio mínimo diferente de 12,1 m (39,7 pés) e/ou alcance diferente (ver J.6.3);

k) tolerâncias de diâmetro e circularidade para tubo SMLS com t > 25,0 mm (0,984 pol.) [ver Tabela J.3,
nota de rodapé b)];

l) uso do diâmetro interno para determinar as tolerâncias de diâmetro e circularidade para tubos não expandidos
com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.) [ver Tabela J.3, nota de rodapé c)];

m) ensaio de dureza da solda da junta do corpo do tubo e ZTA do tubo EW e SAW (ver Tabela J.7);

n) teste de dureza do corpo do tubo para tubo SMLS (ver Tabela J.7);

138
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TUBO DE LINHA 139

o) ensaio de deslocamento de abertura de ponta de trinca (CTOD) (ver J.8.2.2 e Tabela J.6);

p) uso do teste de expansão do anel para determinação do limite de escoamento transversal [ver Tabela J.7, nota de rodapé c)];

q) ensaio de tração longitudinal adicional para assentamento de tubulações em águas profundas [ver Tabela J.7, nota de rodapé d)];

r) desvio do teste de dureza [ver J.[Link] c) e J.[Link]];

s) desvio do local do ensaio de dureza [J.[Link].c)];

t) para tubo com t ÿ 5,0 mm (0,197 pol.), inspeção ultrassônica para imperfeições laminares dentro
comprimento de 100 mm (4,0 pol.) nas extremidades do tubo (ver K.2.1.3);

u) critérios complementares de laminação END final (ver K.2.1.3 e K.2.1.4);

v) inspeção por partículas magnéticas quanto a imperfeições laminares em cada face/chanfro da extremidade do tubo (ver K.2.1.4);

w) inspeção ultrassônica para verificar a conformidade com os requisitos aplicáveis fornecidos na Tabela K.1 (consulte
K.3.2.2);

x) verificação do tamanho/densidade da laminação (ver K.3.2.2);

y) maior cobertura para medições de espessura ultrassônicas para tubos SMLS (ver K.3.3);

z) aplicação de uma ou mais das operações suplementares de inspeção não destrutiva para tubulação SMLS
(ver K.3.4);

aa) inspeção ultrassônica do tubo SMLS para detecção de imperfeições transversais (ver K.3.4.1);

bb) inspeção de corpo inteiro do tubo SMLS usando o método de vazamento de fluxo para a detecção de vazamentos longitudinais e
imperfeições transversais (ver K.3.4.2);

cc) inspeção de corpo inteiro da tubulação SMLS pelo método de correntes parasitas (ver K.3.4.3);

dd) inspeção por partículas magnéticas de corpo inteiro do tubo (ver K.3.4.4);

ee) Nível de aceitação U2/U2H para inspeção não destrutiva do cordão de solda do tubo HFW (ver K.4.1);

ff) critérios de aceitação alternativos da norma ISO 10893-10 HFW para costura de solda UT [ver K.4.1 b)];

gg) inspeção ultrassônica do corpo do tubo HFW quanto a imperfeições laminares (ver K.4.2);

hh) inspeção ultrassônica das bordas da tira/placa ou áreas adjacentes à solda quanto a imperfeições laminares
(ver K.4.3);

ii) inspeção não destrutiva do corpo do tubo HFW usando o método ultrassônico ou de vazamento de fluxo
(ver K.4.4);

jj) uso de entalhes de profundidade fixa para padronização de equipamentos [ver K.5.1.1 c)];

kk) inspeção radiográfica das extremidades dos tubos (extremidades não inspecionadas) e das áreas reparadas [ver K.5.3 a)];

ll) inspeção por partículas magnéticas do cordão de solda nas extremidades do tubo SAW (ver K.5.4);

mm) para as classes L625QO ou X90QO e L690QO ou X100QO, um Rt0,5/Rm mais baixo (consulte a Tabela J.2).
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140 ESPECIFICAÇÃO API 5L

J.3 Fabricação

J.3.1 Procedimento de Fabricação

Todos os tubos devem ser fabricados de acordo com um procedimento de fabricação qualificado de acordo com o Anexo
B, possivelmente complementado com testes adicionais (consulte a Tabela J.7).

J.3.2 Siderurgia

O aço deve ser feito com uma prática de aço limpo, usando o processo básico de fabricação de aço com oxigênio ou o
processo de fabricação de aço com forno elétrico e deve ser morto.

J.3.3 Fabricação de Tubos

J.3.3.1 Tubo SMLS

O tubo SMLS deve ser fabricado a partir de aço fundido ou lingote continuamente (cabo). Se for utilizado o processo de
acabamento a frio, isso deve ser indicado no documento de inspeção ou certificado do moinho.

J.3.3.2 Tubo Soldado

J.[Link] Salvo acordo em contrário, a bobina e a chapa usada para a fabricação de tubos soldados devem ser laminadas
a partir de lajes fundidas continuamente (cordão) ou moldadas sob pressão. O tubo deve ser SAWL, SAWH ou HFW.

J.[Link] Para tubos HFW, as bordas adjacentes da bobina ou placa devem ser cortadas, fresadas ou usinadas pouco
antes da soldagem.

J.[Link] A bobina e a chapa utilizadas para a fabricação de tubos soldados devem ser inspecionadas visualmente após a
laminação. A inspeção visual da bobina utilizada para a fabricação do tubo soldado pode ser da tira desenrolada ou das
bordas da bobina.

J.[Link] Se acordado, tal bobina e placa devem ser inspecionadas por ultra-som quanto a imperfeições laminares ou
danos mecânicos de acordo com o Anexo K, antes ou depois de cortar a bobina ou placa, ou o tubo completo deve ser
submetido a inspeção de corpo inteiro , incluindo inspeção ultra-sônica.

J.[Link] Se acordado, para tubo de costura helicoidal feito de bobina ou placa, tubo contendo soldas de extremidade de
bobina/placa podem ser entregues, desde que tais soldas estejam localizadas a pelo menos 300 mm (12 pol.) da
extremidade do tubo e tal as soldas foram submetidas à mesma inspeção não destrutiva que é exigida no Anexo K para
bordas e soldas de bobinas/placas.

J.[Link] A soldagem por pontos intermitentes da ranhura SAWL não deve ser usada, a menos que o comprador tenha
dados aprovados fornecidos pelo fabricante para demonstrar que as propriedades mecânicas especificadas para o tubo
podem ser obtidas tanto na soldagem por pontos quanto nas posições intermediárias.

J.3.3.3 Articuladores

Os articuladores não serão entregues salvo acordo em contrário.

NOTA É responsabilidade do comprador e do fabricante concordar com os procedimentos de soldagem e testes de qualificação para juntas de
serviço offshore específicas.
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TUBO DE LINHA 141

J.4 Critérios de Aceitação

J.4.1 Composição Química

J.4.1.1 Para tubos com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química para graus padrão deve ser conforme a Tabela J.1
e a composição química para graus intermediários deve ser conforme acordado, mas consistente com aqueles fornecidos
para os graus padrão na Tabela J.1. A designação do tubo deve ser conforme fornecida na Tabela J.1 e consiste em uma
designação alfa ou alfanumérica que identifica o grau do aço, seguida por um sufixo que consiste em uma letra (N, Q ou M)
que identifica a condição de entrega e um segunda letra (O) que identifica a condição de serviço.

J.4.1.2 Para tubos com t > 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química deve ser conforme acordado, com os requisitos
dados na Tabela J.1 sendo alterados conforme apropriado.

J.4.2 Propriedades de tração

J.4.2.1 As propriedades de tração devem ser as indicadas na Tabela J.2.

J.4.2.2 Se for necessário determinar propriedades de tração adicionais em temperatura diferente da ambiente, os critérios
de aceitação devem ser os acordados.

J.4.3 Teste de Dureza

Para corpos de prova submetidos a um teste de dureza (ver J.8.3.2), a dureza no corpo do tubo, solda e ZTA deve ser a
seguinte:

a) ÿ 270 HV10 ou ÿ 25 HRC para graus ÿ L450 ou X65,

b) ÿ 300 HV10 ou ÿ 30 HRC para graus > L450 ou X65 e ÿ L555 ou X80, e

c) ÿ 325 HV10 ou ÿ 33 HRC para graus > L555 ou X80.

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142 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela J.1 - Composição química para tubo com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.)

Fração de massa com base em análises de calor e produto Carbono

uma

Equivalente
Grau de aço máximo máximo

% %

Cb E Mn b P S DENTRO Nb Ti Outros c CEIIW CEPcm

SMLS e tubo soldado

L245NO ou BNO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 d d 0,04 e, f 0,36 0,19 g

L290NOou X42NO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 f 0,36 0,19 g

L320NO ou X46NO 0,14 0,40 1,40 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 e, f 0,38 0,20 g
e
L360NO ou X52NO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,10 0,05 0,04 0,43 0,22 g

L245QO ou BQO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f 0,34 0,19 g

L290QO ou X42QO 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f 0,34 0,19 g

L320QO ou X46QO 0,15 0,45 1,40 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 f 0,36 0,20 g

L360QO ou X52QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 Eh 0,39 0,20g

L390QO ou X56QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 Eh 0,40 0,21 g

L415QO ou X60QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,08 0,05 0,04 Eh 0,41 0,22 g

L450QO ou X65QO 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,09 0,05 0,06 Eh 0,42 0,22 g

L485QO ou X70QO 0,17 0,45 1,75 0,020 0,010 0,10 0,05 0,06 Eh 0,42 0,23 g

L555QO ou X80QO 0,17 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,06 0,06 Eh
Conforme combinado

L625QO ou X90QO 0,14 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,06 0,06 e.i
Conforme combinado

L690QO ou X100QO 0,14 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,06 0,06 e.i
Conforme combinado

Tubo Soldado

L245MO ou BMO 0,12 0,40 1,25 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f - 0,19

L290MO ou X42MO 0,12 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f - 0,19

L320MO ou X46MO 0,12 0,45 1,35 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 f - 0,20

L360MO ou X52MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 Eh - 0,20

L390MO ou X56MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,06 0,08 0,04 Eh - 0,21

L415MO ou X60MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,08 0,08 0,06 Eh - 0,21

L450MO ou X65MO 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 Eh - 0,22

L485MO ou X70MO 0,12 0,45 1,75 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 Eh - 0,22

L555MO ou X80MO 0,12 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 Eh - 0,24
uma

Com base na análise do produto (ver 9.2.4 e 9.2.5). Os limites CEIIW se aplicam se C > 0,12% e os limites CEPcm se aplicam se C ÿ 0,12%.
b
Para cada redução de 0,01% abaixo do máximo especificado para C, é permitido um aumento de 0,05% acima do máximo especificado para Mn, até um
aumento máximo de 0,20%, mas até um máximo de 2,20% para graus ÿ L625 ou X90 .
c
Total ÿ 0,060 %; N ÿ 0,012%; Al/N ÿ 2:1 (não aplicável a aço temperado com titânio ou aço tratado com titânio).
d
Salvo acordo em contrário, Nb + V ÿ 0,06%.
e Nb + V + Ti ÿ 0,15%.
f
Cu ÿ 0,35%; Em ÿ 0,30%; Cr ÿ 0,30%; I ÿ 0,10%; B ÿ 0,000 5%.

g Para tubulação SMLS, o valor listado de CEPcm é aumentado em 0,03 pontos percentuais, até um máximo de 0,25%.
h
Cu ÿ 0,50%; Em ÿ 0,50%; Cr ÿ 0,50%; I ÿ 0,50%; B ÿ 0,000 5%.
eu

Cu ÿ 0,50%; Em ÿ 0,60%; Cr ÿ 0,55%; I ÿ 0,80%; B ÿ 0,000 5%.

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TUBO DE LINHA 143

Tabela J.2 - Requisitos para os resultados dos testes de tração

Costura de
solda de
Corpo do tubo de SMLS e tubo soldado HFW e SAW
Cano

Força de rendimento uma

Resistência à tracção uma
Razão a,c Alongamento Tração d
Grau do tubo (em 50 mm Força
ou 2 pol.)

Rt0,5 Rm Rt0,5/Rm Do Rm

MPa (psi) MPa (psi) % MPa (psi)

mín. máximo min máximo máximo min min
L245NO ou BNO
245 450 415 655 415
L245QO ou BQO 0,93 f
L245MO ou BMO (35.500) (65.300) e
(60.200) (95.000) (60.200)

L290NO ou X42NO
290 495 415 655 415
L290QO ou X42QO 0,93 f
L290MO ou X42MO (42.100) (71.800) (60.200) (95.000) (60.200)

L320NO ou X46NO
320 520 435 655 435
L320QO ou X46QO 0,93 f
L320MO ou X46MO (46.400) (75.000) (63.100) (95.000) (63.100)

L360NO ou X52NO
360 525 460 760 460
L360QO ou X52QO 0,93 f
L360MO ou X52MO (52.200) (76.000) (66.700) (110.200) (66.700)

L390QO ou X56QO 390 540 490 760 490

0,93 f
L390MO ou X56MO (56.600) (78.300) (71.100) (110.200) (71.100)
L415QO ou X60QO 415 565 520 760 520
0,93 f
L415MO ou X60MO (60.200) (81.900) (75.400) (110.200) (75.400)
L450QO ou X65QO 450 570 535 760 535
0,93 f
L450MO ou X65MO (65.300) (82.700) (77.600) (110.200) (77.600)
L485QO ou X70QO 485 605 570 760 570
0,93 f
L485MO ou X70MO (70.300) (87.700) (82.700) (110.200) (82.700)
L555QO ou X80QO 555 675 625 825 625
0,93 f
L555MO ou X80MO (80.500) (97.900) (90.600) (119.700) b (90.600)
625 745 695 895 —
L625QO ou X90QO 0,97h _ f
(90.600) (108.000) (100.800) (129.800) b

690 810 760 960 —

L690QO ou X100QO 0,97 eu f
(100.100) g (117.500) g (110.200) (139.200) b

uma
Para graus intermediários, a diferença entre o limite de escoamento máximo especificado e o limite de escoamento mínimo especificado deve ser conforme indicado na tabela
para o grau imediatamente superior, e a diferença entre o limite de escoamento mínimo especificado e o limite de escoamento mínimo especificado deve ser conforme indicado
na tabela para o próximo grau superior; para graus intermediários até o grau L320 ou X46, a resistência à tração deve ser ÿ 655 MPa (95.000 psi); para graus intermediários
superiores ao grau L320 ou X46 e inferiores ao grau L550 ou X80, a resistência à tração deve ser ÿ 760 MPa (110.200 psi); para graus intermediários superiores ao grau L555 ou
X80, a resistência à tração máxima permitida deve ser obtida por interpolação; para unidades SI, o valor calculado deve ser arredondado para os 5 MPa mais próximos; para
unidades USC, o valor calculado deve ser arredondado para o 100 psi mais próximo.

b Se acordado, para tubos em graus iguais ou superiores ao grau L555 ou X80, limites máximos de resistência à tração mais rigorosos podem
Aplique.
c Este limite se aplica a tubos com D > 323,9 mm (12,750 pol.).
d Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para o cordão de solda deve ser o mesmo valor que foi determinado para o corpo do tubo usando a nota de
rodapé a).
e
Para tubos que requerem testes longitudinais, o limite de escoamento deve ser ÿ 495 MPa (71.800 psi).
f O alongamento mínimo especificado, Af , em 50 mm (2 pol.), expresso em porcentagem e arredondado para o percentual mais próximo, deve ser determinado usando a seguinte
equação:
0,2
=
xcf 0,9
AM E
DENTRO

Onde

C é 1940 para cálculos usando unidades SI e 625.000 para cálculos usando unidades USC;

Axc é a área da seção transversal do corpo de prova de tração aplicável, expressa em milímetros quadrados (polegadas quadradas), como segue:

1) para peças de teste de seção transversal circular, 130 mm2 (0,20 pol.2) para 12,7 mm (0,500 pol.) e 8,9 mm (0,350 pol.) de diâmetro
peças de teste; e 65 mm2 (0,10 pol.2) para peças de teste de 6,4 mm (0,250 pol.) de diâmetro;

2) para corpos de prova de seção completa, o menor entre a) 485 mm2 (0,75 pol.2) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada usando o diâmetro
externo especificado e a espessura de parede especificada do tubo, arredondado para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.2);

3) para tiras de teste, o menor de a) 485 mm2 (0,75 pol.2) e b) a área da seção transversal do corpo de prova, derivada usando a largura especificada do corpo de
prova e a espessura de parede especificada do tubo , arredondado para os 10 mm2 mais próximos (0,01 pol.2);

U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascals (libras por polegada quadrada).

g Para classes > L625QO ou X90QO, Rp0.2 se aplica.

h Valores de razão Rt0.5 /Rm mais baixos podem ser especificados por acordo para L625 ou X90.

eu

Para graus > L625 ou X90, Rp0.2 /Rm se aplica; valores de razão Rp0.2 /Rm mais baixos podem ser especificados por acordo.
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144 ESPECIFICAÇÃO API 5L

J.5 Condições da Superfície, Imperfeições e Defeitos

As imperfeições da superfície, além de reentrâncias no tubo SAW e queimaduras de arco no tubo, encontradas por
inspeção visual, devem ser investigadas, classificadas e tratadas da seguinte forma.

a) Imperfeições que tenham profundidade ÿ 0,05t e não ultrapassem a espessura de parede mínima permitida devem ser
classificadas como imperfeições aceitáveis e tratadas de acordo com C.1.

NOTA Existe a possibilidade de requisitos especiais para disposição de imperfeições de superfície serem especificados
no pedido de compra se o tubo for posteriormente revestido.

b) As imperfeições que tenham profundidade > 0,05 te não ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem
ser classificadas como defeitos e devem ser tratadas de acordo com C.2 ou C.3.

c) As imperfeições que ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser classificadas como defeitos
e tratados de acordo com C.3.

J.6 Tolerâncias para Diâmetro, Espessura da Parede, Comprimento e Retidão

J.6.1 Exceto conforme permitido por C.2.3, o diâmetro e a circularidade devem estar dentro das tolerâncias indicadas na
Tabela J.3.

J.6.2 A espessura da parede deve estar dentro das tolerâncias indicadas na Tabela J.4.

J.6.3 Salvo acordo em contrário, o comprimento médio mínimo do tubo deve ser de 12,1 m (39,7 pés). Se solicitado pelo
comprador, o fabricante do tubo deve confirmar o comprimento médio máximo do tubo a ser fornecido por item do pedido.
Salvo acordo em contrário, o comprimento real de cada tubo (face de ponta a ponta) deve estar dentro da faixa de 11,70 m
(38,4 pés) a 12,70 m (41,7 pés). Sujeito à aprovação do comprador, o tubo do qual as amostras de teste foram retiradas
podem ser entregues em comprimentos curtos.

NOTA O comprimento médio mínimo de 12,1 m (39,7 pés) é baseado nos comprimentos ideais para manuseio em várias
barcaças “S-lay” em operação no momento da preparação desta especificação e pode mudar no decorrer do tempo; uma
comprimento médio mínimo de 12,1 m (39,7 pés) não é necessariamente ideal para a prática de “J-lay” em águas profundas e
pode variar de acordo com o sistema “J-lay” usado; é, portanto, responsabilidade do comprador concordar com o fabricante e
o empreiteiro de colocação de tubos sobre a faixa de comprimento a ser fornecida.

J.6.4 O desvio total de uma linha reta em todo o comprimento do tubo deve ser ÿ 0,15% do comprimento do tubo.
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TUBO DE LINHA 145

Tabela J.3 - Tolerâncias para Diâmetro e Circularidade

Especificadas Tolerâncias de Diâmetro d Tolerâncias de não circularidade

Fora
mm (pol.) mm (pol.)
Diâmetro
Tubo Exceto o Fim a Extremidade do tubo a,b,c Tubo Exceto Extremidade do tubo a,b,c
D o Fim a
mm (pol.) Tubo soldado de tubo SMLS Tubo soldado de tubo SMLS

< 60,3 (2,375) 0,9 (0,036) 0,6 (0,024)

± 0,5 (0,020) 0,015D para 0,01D para
± 0,5 (0,020) ou ± 0,0075D, D D
o que for maior, ± 0,5 (0,020) ou ± 0,005D, o ÿ 75 ; ÿ 75 ;
ou ± 0,0075D,
ÿ 60,3 (2,375) a o que for que for maior, mas máximo de ± t t
mas máximo
610 (24,000) de ± 3,2 1,6 (0,063) por acordo por acordo
o melhor
(0,125) D D
para > 75 para > 75
t t
0,01D 0,0075D
mas máximo mas máximo
de 10 (0,4), de 8 (0,3),
± 0,005D, mas para D para D
> 610 (24.000) a ± 0,01D máximo de ÿ 75 ; ÿ 75 ;
± 2,0 (0,079) ± 1,6 (0,063)
1422 (56.000) t t
± 4,0 (0,160)
por acordo por acordo
D D
por > 75 por > 75
t t

> 1422 (56.000) Conforme combinado

uma
A extremidade do tubo inclui um comprimento de 100 mm (4,0 pol.) em cada uma das extremidades do tubo.

b Para tubo SMLS, as tolerâncias se aplicam para t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), e as tolerâncias para tubo de parede mais pesada devem ser conforme acordado.

c Para tubo expandido com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.) e para tubo não expandido, a tolerância de diâmetro e a tolerância de circularidade podem ser determinadas usando o
diâmetro interno calculado (o diâmetro externo especificado menos duas vezes a espessura da parede especificada) ou diâmetro interno medido em vez do diâmetro
externo especificado (ver [Link]).

d Para determinar a conformidade com as tolerâncias de diâmetro, o diâmetro do tubo é definido como a circunferência do tubo em qualquer plano circunferencial dividido por
pi (ÿ).
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146 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela J.4 - Tolerâncias para Espessura da Parede

Espessura da parede Tolerâncias a

t
mm (pol.) mm (pol.)

Tubo SMLS

+0,6 (0,024)
< 4,0 (0,157)
ÿ0,5 (0,020)

+0,15t
4,0 (0,157) a < 10,0 (0,394) -0,125t

+0,125t
10,0 (0,394) a < 25,0 (0,984) -0,125t

+3,7 (0,146) ou +0,1t, o que for maior b

ÿ 25,0 (0,984)
ÿ3,0 (0,120) ou ÿ0,1t, o que for maior b

Tubo HFW c,d

ÿ 6,0 (0,236) ± 0,4 (0,016)

> 6,0 (0,236) a 15,0 (0,591) ± 0,7 (0,028)

> 15,0 (0,591) ± 1,0 (0,039)

SAW Tubo c,d

ÿ 6,0 (0,236) ± 0,5 (0,020)

> 6,0 (0,236) a 10,0 (0,394) ± 0,7 (0,028)

> 10,0 (0,394) a 20,0 (0,787) ± 1,0 (0,039)

+1,5 (0,060)
> 20,0 (0,787)
ÿ1,0 (0,039)

a Se o pedido de compra especificar uma tolerância negativa para espessura de parede menor que o valor aplicável fornecido nesta tabela, o valor
a tolerância para a espessura da parede deve ser aumentada em uma quantidade suficiente para manter a faixa de tolerância aplicável.

b + 12,5%
Para tubos com D ÿ 355,6 mm (14.000 pol.) e t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a tolerância é ÿ

12,5% .

c
A tolerância positiva para a espessura da parede não se aplica à área de solda.
d Consulte 9.13.2 e J.7.2 para restrições adicionais.

J.7 Tolerâncias para a Costura de Solda

J.7.1 Deslocamento Radial das Bordas da Tira/Placa

Para tubos HFW, o deslocamento radial das bordas da tira/placa [ver Figura 4 a)] não deve fazer com que a espessura da parede
restante na solda seja menor que a espessura mínima permitida da parede.

Para tubos SAW, os deslocamentos radiais internos e externos das bordas da tira/placa [ver Figura 4 b)] não devem exceder o valor
aplicável dado na Tabela J.5.

J.7.2 Flash de solda do tubo HFW

A rebarba interna não deve ultrapassar o contorno do tubo em mais de 0,3 mm (0,012 pol.) + 0,05t.
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TUBO DE LINHA 147

Tabela J.5 - Deslocamento radial máximo permitido para tubo SAW

Espessura da parede especificada Desvio radial máximo permitido a

t
mm (pol.) mm (pol.)

ÿ 13,0 (0,512) 1,3 (0,051)

> 13,0 (0,512) a 20,0 (0,787) 0,1t

> 20,0 (0,787) 2,0 (0,079)

uma

Esses limites também se aplicam a soldas de extremidade de tira/placa.

J.8 Inspeção

J.8.1 Inspeção Específica

A frequência de inspeção deve ser a indicada na Tabela 18, exceto conforme especificamente modificado na Tabela J.6.

J.8.2 Amostras e Peças de Teste para Testes Mecânicos e Tecnológicos

J.8.2.1 Geral

J.[Link] Para testes de tração, testes de impacto CVN, testes de flexão guiada, testes de dureza, testes de cordão sobre
placa, testes de cordão sobre tubo e testes de CTOD, as amostras devem ser colhidas e as peças de teste correspondentes
preparadas de acordo com o padrão de referência aplicável.

J.[Link] Amostras e corpos de prova para os vários tipos de teste devem ser retirados de locais conforme mostrado nas
Figuras 5 e 6 e conforme indicado na Tabela J.7, levando em consideração os detalhes suplementares em [Link] a [Link],
10.2.4, J.8.2.2 e J.8.2.3.

J.8.2.2 Peças de Teste para Testes CTOD

As peças de teste devem ser retiradas do metal de solda, da ZTA e do metal original e devem ser preparadas de acordo com
a ISO 12135, ISO 15653, ISO 12737, ASTM E1820 ou BS 7448-1.

J.8.2.3 Amostras para Testes de Dureza

Amostras para ensaios de dureza devem ser retiradas da extremidade dos tubos selecionados e, para tubos soldados, cada
amostra deve conter uma seção da costura longitudinal ou helicoidal em seu centro (ver Figura J.1).

J.8.3 Métodos de Teste

J.8.3.1 Teste CTOD

Os testes CTOD devem ser realizados de acordo com a ISO 12135, ISO 15653, ISO 12737, ASTM E1820 ou BS 7448-1. A
temperatura de teste deve ser conforme indicado no pedido de compra.

J.8.3.2 Teste de Dureza

J.[Link] O teste de dureza no metal original deve ser realizado usando o teste Vickers de acordo com ISO 6507-1 ou ASTM
E92 ou usando o teste Rockwell HR15N de acordo com ISO 6508-1 ou ASTM E18. Em caso de disputa, o método Vickers
será aplicado.

O teste de dureza na ZTA e na solda deve ser realizado usando o teste Vickers de acordo com a ISO 6507-1 ou ASTM E92.

Para testes de corpo de tubo e testes de metal original, as leituras de dureza individuais que excedem o limite de aceitação
aplicável podem ser consideradas aceitáveis se a média de um mínimo de três e um máximo de seis leituras adicionais feitas
nas proximidades não excederem o limite de aceitação aplicável, e nenhuma a leitura individual excede o limite de aceitação
em mais de 10 unidades HV10 ou 2 unidades HRC, o que for aplicável.
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148 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela J.6 - Frequência de Inspeção

Não Tipo de Inspeção Tipo de tubo Frequência de Inspeção

Uma vez por unidade de teste de não mais de

Teste de tração do corpo do tubo
1 SMLS, HFW ou SAW 100 comprimentos de tubo com a mesma taxa de
com D < 508 mm (20.000 pol.)
expansão a frio a
Uma vez por unidade de teste de não mais de
Teste de tração do corpo do tubo
2 SMLS, HFW ou SAW 50 comprimentos de tubo com a mesma taxa de
com D ÿ 508 mm (20.000 pol.)
expansão a frio a
Teste de tração da solda de costura longitudinal
Uma vez por unidade de teste de não mais de
ou helicoidal do tubo soldado com 219,1 mm
3 HFW ou SAW 100 comprimentos de tubo com a mesma taxa de
(8,625 pol.) ÿ D < 508 mm (20,000 pol.)
expansão a frio a,b

4 Ensaio de tração longitudinal ou Uma vez por unidade de teste de não mais de
solda de costura helicoidal de tubo soldado com HFW ou SAW 50 comprimentos de tubo com a mesma taxa de
D ÿ 508 mm (20.000 pol.) expansão a frio a,b,c
Teste de tração da solda da extremidade da bobina/ Pelo menos uma vez por 50 soldas de extremidade de
5 placa do tubo SAW com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.) SAWH bobina/placa de tubo com a mesma razão de expansão
a frio a,b,d

Teste de impacto CVN do corpo do tubo com

Uma vez por unidade de teste de não mais de
114,3 mm (4.500 pol.) ÿ D < 508 mm (20.000 pol.)
6 SMLS, HFW ou SAW 100 comprimentos de tubo com a mesma taxa de
e espessura de parede especificada conforme
expansão a frio a
indicado na Tabela 22
Teste de impacto CVN do corpo do tubo com D ÿ Uma vez por unidade de teste de não mais de
508 mm (20.000 pol.) e espessura de parede 50 comprimentos de tubo do mesmo calor de aço e
7 SMLS, HFW ou SAW
especificada conforme indicado na Tabela 22 com a mesma taxa de expansão a frio ,

Teste de impacto CVN da solda de costura

longitudinal ou helicoidal do tubo soldado com Uma vez por unidade de teste de não mais de
8 114,3 mm (4.500 pol.) ÿ D < 508 mm (20.000 pol.) HFW ou SAW 100 comprimentos de tubo com a mesma taxa de
e espessura de parede especificada conforme expansão a frio a,b
indicado na Tabela 22
Teste de impacto CVN da solda de costura
longitudinal ou helicoidal do tubo soldado com D Uma vez por unidade de teste de não mais de
9 ÿ 508 mm (20.000 pol.) e espessura de parede HFW ou SAW 50 comprimentos com a mesma taxa de
especificada conforme indicado na Tabela 22 expansão a frio a,b,c

Teste de impacto CVN da solda de extremidade da

Pelo menos uma vez por 50 soldas de extremidade de
bobina/placa do tubo soldado com D ÿ 114,3 mm
10 SAWH bobina/placa de tubo com a mesma razão de expansão
(4,500 pol.) e espessura de parede especificada
a frio a,b,d
conforme indicado na Tabela 22
Se acordado, teste de dureza do corpo do tubo e da
11 solda de costura longitudinal ou helicoidal e ZTA do HFW, SAW ou SMLS Conforme acordado
tubo soldado
Diâmetro do tubo e arredondamento para tubo com Uma vez por unidade de teste de não mais de
12 SMLS, HFW ou SAW
D ÿ 168,3 mm (6,625 pol.) 100 comprimentos de tubo
Diâmetro do tubo e arredondamento para tubo com Uma vez por unidade de teste de não mais de
13 SMLS, HFW ou SAW
D > 168,3 mm (6,625 pol.) 20 comprimentos de tubo

14 Inspeção não destrutiva Se acordado, SMLS, HFW ou SAW De acordo com o Anexo K

apenas para fins informativos, teste CTOD para Uma vez; apenas para qualificação do
15 VIU
tubo em Grau ÿ L360 ou X52 procedimento de fabricação
uma
A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é derivada usando o diâmetro externo ou circunferência designado antes da expansão e o
diâmetro externo ou circunferência após a expansão; um aumento ou diminuição na taxa de expansão a frio de mais de 0,002 requer a criação de uma
nova unidade de teste.
b Além disso, os tubos produzidos por cada máquina de solda devem ser testados pelo menos uma vez por semana.
c Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
d Aplica-se apenas a tubos de costura helicoidal acabados contendo soldas de extremidade de bobina/placa.
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TUBO DE LINHA 149

Tabela J.7 - Número, orientação e localização das peças de teste por amostra para testes mecânicos

Número, orientação e localização das peças de teste por

uma

amostra

Diâmetro Externo Especificado

Amostra
Tipo de tubo Tipo de teste D
Localização
mm (pol.)

ÿ 219,1 (8,625) a <

< 219,1 (8,625) ÿ 508 (20.000)
508 (20,000)

Tração 1L b 1L 1L
SMLS, não
expandido a frio Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T
[ver Figura 5 a)] Dureza 1T 1T 1T
Tração 1L b 1Tc _ 1Tc _
SMLS,
expandido a Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T
frio [ver Figura 5 a)] Dureza 1T 1T 1T
Tração 1L90b _ 1T180 c,d 1T180 c,d
Corpo do tubo
CVN 3T90 3T90 3T90
Tração — 1W 1W
HFW
Costura de solda CVN 3W 3W 3W
[ver Figura 5 b)]
Dureza 1W 1W 1W

Corpo do tubo e
Achatamento Conforme mostrado na Figura 6
solda
Tração 1L90b _ 1T180 c,d 1T180 c,d
Corpo do tubo
CVN 3T90 3T90 3T90
SAWL —
Tração 1W 1W e
[ver Figura 5 b)]
CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e e 3HAZ e
Costura de solda
Curva guiada 2W 2W é 2W
Dureza 1W 1W 1W e
Tração 1 libra 1Tc _ 1Tc _
Corpo do tubo
CVN 3T 3T 3T
Tração — 1W 1W
CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ
Costura de solda
SAWH Curva guiada 2W 2W 2W
[ver Figura 5 c)] Dureza 1W 1W 1W
Tração — 1WS 1WS

Solda de extremidade de
CVN 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ
tira/placa Curva guiada 2WS 2WS 2WS
Dureza 1WS 1WS 1WS
uma
Consulte a Figura 5 para obter uma explicação dos símbolos usados para designar a orientação e a localização.

b
Corpos de prova longitudinais de seção completa podem ser usados a critério do fabricante.

c Se acordado, os corpos de prova anulares podem ser usados para a determinação do limite de escoamento transversal pelo teste de expansão do anel hidráulico
de acordo com ASTM A370.

d
Para assentamento de tubulações em águas profundas, testes longitudinais adicionais podem ser especificados, com os requisitos e a frequência de teste conforme acordado.

e
Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
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150 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Dimensões em milímetros (polegadas)

a) tubo SMLS

b) Tubo SAW

Figura J.1 - Localização dos Testes de Dureza

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TUBO DE LINHA 151

Dimensões em milímetros (polegadas)

c) Tubo tratado termicamente com costura HFW

d) Tubo normalizado de corpo inteiro HFW ou tubo temperado e revenido de corpo inteiro

Figura J.1—Localização dos Testes de Dureza (continuação)

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152 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Chave

uma linha central de solda; para a Figura J.1 d) (corpo inteiro normalizado ou temperado e revenido), uma posição é o centro do plano de ligação
quando visível; se o plano de colagem não estiver visível, centralize na largura média das bordas de corte ID
b 0,75 mm (0,03 pol.) da linha de fusão
c 1 t da linha de fusão
d Espaçamento de 1,0 mm (0,04 pol.) em HAZ visível
e de superfícies internas e externas

Figura J.1—Localização dos Testes de Dureza (continuação)

J.[Link] Os locais de teste de dureza para o tubo SMLS devem ser conforme mostrado na Figura J.1 a), exceto que:

a) para tubos com t < 4,0 mm (0,156 pol.), é necessário realizar apenas o percurso de meia espessura;

b) para tubos com 4,0 mm (0,156 pol.) ÿ t < 6 mm (0,236 pol.), é necessário realizar apenas o interior e
travessias de superfície externa;

c) se acordado, três impressões em cada local de espessura mostrada na Figura J.1 a) são
aceitável.

J.[Link] Os locais de dureza devem incluir a seção transversal da solda. Os entalhes devem ser feitos no metal de base, na ZTA
original e na linha central da solda, conforme mostrado na Figura J.1 b) ou Figura J.1 c) ou Figura J.1 d), exceto que:

a) para tubos com t < 4,0 mm (0,156 pol.), é necessário realizar apenas o percurso de meia espessura;

b) para tubos com 4,0 mm (0,156 pol.) ÿ t < 6 mm (0,236 pol.), é necessário realizar apenas o interior e
travessias de superfície externa;

c) se acordado, a distância da linha de solda aos entalhes no metal de base pode ser menor do que a mostrada na Figura J.1 c)
desde que esses entalhes permaneçam localizados no metal de base.

J.8.4 Inspeção Não Destrutiva

Para inspeção não destrutiva, veja J.2 e Anexo K.

J.9 Marcações de Tubo

Além das marcações de tubos exigidas em 11.2, as marcações de tubos devem incluir um número de identificação que permita a
correlação do produto ou unidade de entrega com o documento de inspeção relacionado.

Somente tubos em conformidade com os requisitos desta especificação para PSL 2, juntamente com os requisitos suplementares do
Anexo J, podem ser marcados como em conformidade com esta especificação e levar a letra “O” no nome do grau para indicar que
o tubo é destinado ao serviço offshore.

O tubo que atende aos requisitos do Anexo H e do Anexo J deve ser marcado com as marcações de sufixo de nome de grau S e O
(por exemplo, X52MS/X52MO ou L360MS/L360MO).
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Anexo K
(normativo)

Inspeção Não Destrutiva para Tubulação Encomendada para Serviço Azedo, Offshore
Serviço e/ou Serviço Exigindo Capacidade de Deformação Plástica Longitudinal

K.1 Introdução

Este anexo aplica-se se o tubo for encomendado para serviço acidentado, serviço offshore ou serviço que exija capacidade de
deformação plástica longitudinal [ver 7.2 c) 56), 58) ou 59)]. Para tal tubulação, aplicam-se as disposições de inspeção não destrutiva
do Anexo E, exceto conforme especificamente modificado pelas disposições deste anexo.

K.2 Requisitos Gerais de Inspeção Não Destrutiva e Critérios de Aceitação

K.2.1 Imperfeições laminares nas extremidades do tubo

K.2.1.1 Imperfeições laminares > 6,4 mm (0,25 pol.) na direção circunferencial e com área > 100 mm2 (0,15 pol. 2) devem ser
classificadas como defeitos.

K.2.1.2 Para tubos com t ÿ 5,0 mm (0,197 pol.), inspeção ultrassônica com sistemas automatizados/semi-automatizados de acordo
com a ISO 10893-8 ou por métodos manuais, conforme especificado no Anexo A da ISO 10893-
8:2011, deve ser usado para verificar se a zona de 50 mm (2,0 pol.) de largura em cada extremidade do tubo está livre de tais defeitos
laminares.

K.2.1.3 Se acordado para tubo com t ÿ 5,0 mm (0,197 pol.), inspeção ultrassônica com sistemas automatizados/semiautomatizados
de acordo com a ISO 10893-8 ou por métodos manuais, conforme especificado no Anexo A da ISO 10893-8 :2011, deve ser usado
para verificar se a zona de 100 mm (4,0 pol.) de largura em cada extremidade do tubo está livre de tais defeitos laminares.

K.2.1.4 Se acordado, a face final/chanfro em cada extremidade do tubo deve ser inspecionada por partículas magnéticas para a
detecção de imperfeições laminares de acordo com ISO 10893-5 ou ASTM E709. Imperfeições laminares > 6,4 mm (0,25 pol.) na
direção circunferencial devem ser classificadas como defeitos.

K.2.2 Tubo Suspeito

K.2.2.1 O tubo que dê origem a indicações que produzam uma condição de disparo/alarme como resultado da operação de inspeção
não destrutiva especificada deve ser considerado suspeito.

K.2.2.2 A tubulação suspeita deve ser tratada de acordo com a norma aplicável para inspeção não destrutiva de tubulação, salvo
indicação em contrário neste anexo, Anexo H, Anexo J ou Anexo N, o que for aplicável.

K.2.2.3 O reparo por soldagem deve estar de acordo com C.4.

K.2.2.4 Quando o curativo for realizado, a remoção completa dos defeitos deve ser verificada por inspeção visual local, auxiliada,
quando necessário, por métodos de inspeção não destrutivos adequados.

K.2.2.5 Qualquer inspeção manual não destrutiva aplicada a áreas suspeitas locais (vestidas ou não) deve usar a mesma sensibilidade
de inspeção, parâmetros e nível de aceitação (profundidade do entalhe de referência) usado durante a inspeção que originalmente
considerou o tubo suspeito. Para inspeção ultrassônica manual, a velocidade de varredura deve ser ÿ 150 mm/s (6 pol./s).

153
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154 ESPECIFICAÇÃO API 5L

K.3 Inspeção não destrutiva do tubo SMLS

K.3.1 Inspeção Ultrassônica para Imperfeições Longitudinais

O tubo SMLS deve ser inspecionado por ultrassom de corpo inteiro para a detecção de imperfeições longitudinais de
acordo com a ISO 10893-10 ou ASTM E213. Os limites de aceitação para tal inspeção devem estar de acordo com a
ISO 10893-10, nível de aceitação U2/C.

K.3.2 Imperfeições laminares no corpo do tubo

K.3.2.1 Para serviço ácido, laminações individuais e/ou densidades de laminação que excedam os limites de
aceitação para serviço ácido fornecidos na Tabela K.1 devem ser classificadas como defeitos. A conformidade com
tais requisitos deve ser verificada por inspeção ultrassônica de acordo com a ISO 10893-8:2011 (exceto 4.2), ASTM
A435 ou ASTM A578. A cobertura durante a inspeção automática deve ser ÿ 20% da superfície do tubo.

K.3.2.2 Para serviços offshore e serviços que exijam capacidade de deformação plástica longitudinal, laminações
individuais e/ou densidades de laminação que excedam os limites de aceitação indicados na Tabela K.1 devem ser
classificadas como defeitos. Se acordado, a conformidade com tais requisitos deve ser verificada por inspeção
ultrassônica de acordo com a ISO 10893-8:2011 (exceto 4.2), ASTM A435 ou ASTM A578. A cobertura durante a
inspeção automática deve ser ÿ 20% da superfície do tubo.

K.3.3 Medições de Espessura Ultrassônicas

O tubo SMLS deve ser submetido a inspeção ultrassônica periférica completa de acordo com ISO 10893-12 ou ASTM
E114 para verificação de conformidade com o requisito de espessura de parede mínima permissível aplicável. A
cobertura para tal inspeção deve ser ÿ 25% da superfície do tubo ou, se acordado, uma cobertura mínima maior.

K.3.4 Inspeção Não Destrutiva Suplementar

K.3.4.1 Se acordado, o tubo SMLS deve ser inspecionado ultrassonicamente para a detecção de imperfeições
transversais de acordo com o nível de aceitação ISO 10893-10 U2/C ou ASTM E213.

K.3.4.2 Se acordado, o tubo SMLS deve ser inspecionado de corpo inteiro usando o método de vazamento de fluxo
de acordo com o nível de aceitação ISO 10893-3 F2, ou ASTM E570 para a detecção de imperfeições longitudinais e/
ou nível de aceitação ISO 10893-3 F2 ou ASTM E570 para a detecção de imperfeições transversais.

K.3.4.3 Se acordado, o tubo SMLS deve ser inspecionado em todo o corpo para a detecção de imperfeições usando
o método de correntes parasitas de acordo com o nível de aceitação ISO 10893-2 E2H/E2 ou ASTM E309.

K.3.4.4 Se acordado, após todas as outras operações de inspeção não destrutiva e inspeção visual, a inspeção de
partículas magnéticas de corpo inteiro deve ser realizada de acordo com a ISO 10893-5 ou ASTM E709 em um tubo
SMLS por calor de aço ou lote de 50 tubos produzidos, o que for menor, para verificar o atendimento aos requisitos
de 9.10. Tal tubulação deve ser selecionada aleatoriamente e, antes da inspeção, submetida a jateamento abrasivo
para produzir uma preparação de superfície externa de Sa 2½ de acordo com a ISO 8501-1 quando jateada.
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TUBO DE LINHA 155

Tabela K.1 - Critérios de aceitação para imperfeições laminares

Indivíduo máximo Tamanho mínimo da imperfeição

Imperfeição Considerado
Serviço uma

Doença Densidade Populacional Máxima

Área Comprimento Área Comprimento Largura

mm2 (pol. 2) mm (pol.) mm2 (pol. 2) mm (pol.) mm (pol.)

Corpo do tubo (ou corpo da tira/placa)

Offshore e
10
capacidade de
1000 (1,6) Não especificado 300 (0,5) 35 (1,4) 8 (0,3) [por 1,0 m (3,3 pés) × 1,0 m (3,3
deformação b
pés) quadrado]
plástica longitudinal

10
Azedo 500 (0,8) 150 (0,2) 15 (0,6) 8 (0,3) [por 500 mm (1,6 pés) × 500 mm (1,6
c
pés) quadrados]

5
Azedo, se acordado 100 (0,16) 30 (0,05) 5 (0,2) 5 (0,2) [por 500 mm (1,6 pés) × 500 mm (1,6
c
pés) quadrados]

Arestas de tiras/placas ou áreas adjacentes à costura de solda d

Azedo, offshore,
ou capacidade de 3
100 (0,16) 20 (0,8) - 10 (0,4) -
deformação plástica [por 1,0 m (3,3 pés) de comprimento]
longitudinal

NOTA 1 Para que uma imperfeição seja maior do que o tamanho mínimo da imperfeição, cada uma das áreas mínimas, comprimento mínimo e
largura mínima dada para o corpo do tubo (ou corpo de tira/placa) deve ser excedida.
NOTA 2 Para determinar a extensão da área suspeita, áreas suspeitas adjacentes separadas por menos do que o menor
de dois eixos menores das áreas devem ser considerados como uma área.

uma
Número de imperfeições menor que o máximo e maior que o tamanho mínimo da imperfeição.
b Para tubos com D < 323,9 mm (12,375 pol.) ou larguras de tira/placa inferiores a 1000 mm (39,4 pol.), a densidade populacional máxima é referida a

1,0 m2 (10,8 pés2).

c Para tubos com D < 168,3 mm (6,625 pol.) ou larguras de tira/placa inferiores a 500 mm (19,7 pol.), a densidade populacional máxima é referida a 0,25

m2 (2,7 pés2).
d A área de máxima imperfeição das arestas é o produto do comprimento máximo da imperfeição, onde comprimento é a dimensão paralela à aresta do
material e a dimensão transversal; uma imperfeição é considerada maior do que o tamanho máximo da imperfeição se o comprimento ou a dimensão
transversal for excedido.

K.4 Inspeção não destrutiva do tubo HFW

K.4.1 Inspeção não destrutiva do cordão de solda

O comprimento total do cordão de solda deve ser inspecionado por ultra-som para detecção de imperfeições
longitudinais, com os limites de aceitação sendo de acordo com um dos seguintes:

a) Nível de aceitação da ISO 10893-11 U2/U2H;

b) ISO 10893-10 nível de aceitação U3 ou, se acordado, nível de aceitação U2; ou

c) ASTM E273.

K.4.2 Imperfeições laminares no corpo do tubo

Se acordado, o corpo do tubo ou tira/placa deve ser inspecionado por ultra-som para a detecção de imperfeições
laminares de acordo com a ISO 10893-8:2011 (exceto 4.2) ou ISO 10893-9, respectivamente, para
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156 ESPECIFICAÇÃO API 5L

limites de aceitação para a aplicação relevante, conforme indicado na Tabela K.1. A cobertura durante a inspeção automática
deve ser ÿ 20% da superfície do tubo.

K.4.3 Imperfeições laminares nas bordas da tira/placa ou áreas adjacentes à costura de solda

Se acordado, as bordas da tira/placa ou as áreas adjacentes ao cordão de solda devem ser inspecionadas por ultra-som em
uma largura de 15 mm (0,6 pol.) para a detecção de imperfeições laminares, de acordo com a ISO 10893-9
ou ISO 10893-8, respectivamente, para os limites de aceitação indicados na Tabela K.1 para bordas de tiras/placas ou áreas
adjacentes ao cordão de solda.

K.4.4 Inspeção Não Destrutiva Suplementar

Se acordado, o corpo do tubo HFW deve ser inspecionado para a detecção de imperfeições longitudinais usando o método
ultrassônico de acordo com a ISO 10893-10 com nível de aceitação U3/C ou, se acordado, U2/C ou ASTM E213, ou o fluxo -
método de vazamento de acordo com o nível de aceitação ISO 10893-3 F3,
ou, se acordado, nível de aceitação F2 ou ASTM E570.

K.5 Inspeção não destrutiva do tubo SAW

K.5.1 Inspeção ultrassônica para imperfeições longitudinais e transversais em soldas de costura

K.5.1.1 O comprimento total dos cordões de solda do tubo SAW deve ser inspecionado ultrassonicamente para a detecção de
imperfeições longitudinais e transversais de acordo com o nível de aceitação U2 da ISO 10893-11, com as seguintes
modificações.

a) A profundidade do entalhe deve ser ÿ 2,0 mm (0,080 pol.).

b) O uso de entalhes longitudinais internos e externos localizados no centro do cordão de solda para
fins de padronização de equipamentos não é permitido.

c) Como alternativa ao uso do furo de referência para calibração do equipamento para detecção de imperfeições transversais, é
permitido o uso de entalhes internos e externos nível de aceitação U2, posicionados perpendicularmente e centrados sobre
o cordão de solda. Neste caso, os reforços de solda internos e externos devem ser nivelados com o solo para corresponder
ao contorno do tubo na área imediata e em ambos os lados dos entalhes de referência. Os entalhes devem ser
suficientemente separados uns dos outros na direção longitudinal e de qualquer reforço restante para fornecer respostas
de sinais ultrassônicos separados claramente identificáveis. A amplitude total do sinal de cada um desses entalhes deve
ser usada para definir o nível de disparo/alarme do equipamento.

Como alternativa ao uso de entalhes de nível de aceitação U2 para padronização de equipamentos, é permitido, se
acordado, usar um entalhe interno e externo de profundidade fixa e aumentar a sensibilidade da inspeção por meio
eletrônico (ou seja, aumento de decibéis). Nesse caso (conhecido como “método de dois lambda”), a profundidade dos
entalhes deve ser duas vezes o comprimento de onda na frequência ultrassônica em uso.
O comprimento de onda, eu, expresso em metros (pés), é dado pela Equação (K.1):

Vt
eu =
f (K.1)

Onde

Vt é a velocidade ultrassônica transversal, expressa em metros por segundo (pés por segundo);

f é a frequência, expressa em hertz (ciclos por segundo).

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TUBO DE LINHA 157

EXEMPLO Na frequência de teste de 4 MHz, o comprimento de onda é de 0,8 mm (0,031 pol.) e a profundidade do entalhe é de 1,6
mm (0,063 pol.).

O aumento necessário na sensibilidade de inspeção deve ser baseado na espessura do tubo, e o fabricante deve
demonstrar para satisfação do comprador que a sensibilidade de inspeção alcançada é essencialmente equivalente
àquela alcançada ao usar entalhes de nível de aceitação U2.

d) O fabricante pode aplicar as disposições de K.5.3 para testar novamente as áreas suspeitas.

K.5.1.2 Para tubo SAWH, o comprimento total da solda de extremidade da bobina/placa deve ser inspecionado por ultra-som
usando a mesma sensibilidade de inspeção e parâmetros usados na solda de costura helicoidal de acordo com K.5.1.1.

Além disso, as juntas em T, onde as extremidades da solda de extremidade da bobina/placa encontram a solda de costura
helicoidal, devem ser submetidas a inspeção radiográfica de acordo com E.4.

K.5.1.3 Para juntas, o comprimento total da solda de circunferência deve ser inspecionado por ultra-som usando a mesma
sensibilidade de inspeção e parâmetros usados na solda de costura helicoidal ou longitudinal de acordo com K.5.1.1.

Além disso, as juntas em T, onde a solda circunferencial cruza a costura longitudinal no tubo SAWL ou a costura helicoidal no
tubo SAWH, devem ser submetidas a inspeção radiográfica de acordo com E.4.

K.5.2 Imperfeições laminares no corpo do tubo e nas bordas da tira/placa

K.5.2.1 O corpo do tubo ou tira/placa deve ser inspecionado por ultra-som para a detecção de imperfeições laminares de
acordo com ISO 10893-9 para limites de aceitação para a condição de serviço relevante conforme indicado na Tabela K.1,
com uma cobertura de ÿ 20%.

Tal inspeção pode ser realizada no laminador de tiras/chapas ou no laminador de tubos.

K.5.2.2 As bordas da tira/placa, incluindo aquelas adjacentes à solda da extremidade da bobina/placa do tubo de costura
helicoidal, devem ser inspecionadas por ultra-som em uma largura de 15 mm (0,6 pol.) para a detecção de imperfeições
laminares de acordo com ISO 10893-9 para os limites de aceitação conforme indicado na Tabela K.1 para bordas de tiras/
placas ou áreas adjacentes ao cordão de solda.

K.5.3 Inspeção não destrutiva do cordão de solda nas extremidades do tubo/áreas reparadas

O comprimento do cordão de solda nas extremidades do tubo que não pode ser inspecionado pelo equipamento ultrassônico
automático e as áreas reparadas do cordão de solda (ver C.4) devem ser submetidos ao seguinte:

a) para a detecção de imperfeições longitudinais, inspeção ultrassônica manual ou semiautomática usando a mesma
sensibilidade de inspeção e parâmetros de inspeção especificados em K.5.1.1 ou, se acordado, inspeção radiográfica de
acordo com E.4;

b) para a detecção de imperfeições transversais, uma inspeção ultrassônica manual/semiautomática usando a mesma
sensibilidade e parâmetros de inspeção especificados em K.5.1.1 ou uma inspeção radiográfica de acordo com E.4.

Para inspeção ultrassônica manual, a velocidade de varredura deve ser ÿ 150 mm/s (6 pol./s).

K.5.4 Operação de Inspeção Não Destrutiva Suplementar

Se acordado, as superfícies externas e internas do comprimento final de 50 mm (2,0 pol.) do cordão de solda em ambas as
extremidades de cada tubo devem ser submetidas à inspeção de partículas magnéticas de acordo com a ISO 10893-5 ou
ASTM E709. Quaisquer indicações acima de 3,0 mm (0,12 pol.) devem ser investigadas e tratadas de acordo com C.2.
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Anexo
L (informativo)

Designações de aço
A Tabela L.1 fornece orientações sobre designações de aço (números de aço) que são usadas na Europa além do
nome do aço.

158
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TUBO DE LINHA 159

Tabela L.1 - Lista de designações de aço adicionais correspondentes (números de aço) para uso na Europa
[22]
Nome do aço de acordo com API 5L Número de aço de acordo com EN 10027-2

Graus de aço L175 1,8700

para tubos PSL 1 L175P 1,8707
na Tabela 4 uma L210 1,8713
L245 1,8723
L290 1,8728
L320 1,8729
L360 1,8730
L390 1,8724
L415 1,8725
L450 1,8726
L485 1,8727
Graus de aço L245R 1,8788
para tubo PSL 2 L290R 1,8789
na Tabela 5 uma L245N 1,8790
L290N 1,8791
L320N 1,8792
L360N 1,8793
L390N 1,8970
L415N 1,8736
L245Q 1,8737
L290Q 1,8738
L320Q 1,8739
L360Q 1,8741
L390Q 1,8740
L415Q 1,8742
L450Q 1,8743
L485Q 1,8744
L555Q 1,8745
L625Q 1,8764
L690Q 1,8765
L245M 1,8746
L290M 1,8747
L320M 1,8748
L360M 1,8749
L390M 1,8971
L415M 1,8752
L450M 1,8754
L485M 1,8756
L555M 1,8758
L625M 1,8753
L690M 1,8979
L830M 1,8755
Graus de aço L245NS 1.1020
para tubo PSL 2 L290NS 1,1021
para L320NS 1,1022
serviço azedo em L360NS 1,8757
Tabela H.1 uma
L245QS 1,1025
L290QS 1,1026
L320QS 1,1027
L360QS 1,8759
L390QS 1,8760
L415QS 1,8761
L450QS 1,8762
L485QS 1,8763
L245MS 1,1030
L290MS 1,1031
L320MS 1,1032
L360MS 1,1033
L390MS 1,1034
L415MS 1,8766
L450MS 1,8767
L485MS 1,8768
Graus de aço L245NÃO 1,1040
para tubos PSL 2 L290NÃO 1,1041
para serviço L320NO 1,1042
offshore em L360NO 1,8778
Tabela J.1 uma
L245QO 1,1045
L290QO 1,1046
L320QO 1,1047
L360QO 1,8771
L390QO 1,8772
L415QO 1,8773
L450QO 1,8774
L485QO 1,8775
L555QO 1,8776
L245MO 1,1050
L290MO 1,1051
L320MO 1,1052
L360MO 1,8781
L390MO 1,8782
L415MO 1,8783
L450MO 1,8784
L485MO 1,8785
L555MO 1,8786
L625QO 1,8777
L690QO 1,8779
uma
Números de tabela apenas para API 5L.
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Anexo M
(normativo)

Especificação para Juntas Soldadas

M.1 Método e Qualificação

M.1.1 As seções de tubulação unidas de acordo com este anexo devem ter a mesma espessura e grau de parede nominal.

NOTA As juntas duplas não estão dentro do escopo da API 5L. As juntas duplas são definidas como comprimentos de
tubo soldados entre si por terceiros que não o fabricante, ou comprimentos soldados entre si pelo fabricante de acordo
com outros requisitos que não os deste anexo.

M.1.2 Soldagem que usa metal de adição depositado e muitas vezes é considerada uma boa prática deve ser permitida, a menos que o
comprador especifique um método específico.

M.1.3 Um procedimento documentado deve ser estabelecido para evitar a contaminação ambiental dos consumíveis de soldagem.

M.1.4 Procedimentos de soldagem, soldadores e operadores de máquinas de soldagem (doravante denominados operadores) devem ser
qualificados de acordo com API 1104, ASME Seção IX ou ISO 15614-1 ou um padrão equivalente aprovado pelo comprador. Antes do
teste de qualificação destrutivo, o END deve atender aos requisitos do Anexo E ou Anexo K.

Para qualificação do procedimento de soldagem, solda e HAZ CVN e testes de dureza são considerados boas práticas. Esses testes
adicionais devem ser considerados, e os critérios de aceitação definidos, por acordo entre fabricante e comprador.

M.1.5 Cópias da WPS e registro de qualificação do procedimento devem ser fornecidas ao comprador mediante solicitação.

M.2 Teste de Processo

M.2.1 As soldas de junta devem ser testadas por meios destrutivos em um mínimo de 1 por 100 juntas soldadas com um mínimo de 1
solda de teste por espessura de parede e série de produção. A solda de qualificação pode servir como teste inicial do processo. Como um
teste de processo mínimo deve incluir 1 tração de solda, 1 raiz e 1 dobra de face. No mínimo, esses testes devem atender aos requisitos
do padrão de qualificação.

M.2.2 No caso de uma falha de teste de solda, dois testes de solda adicionais devem ser cortados, uma amostra da junta soldada
imediatamente antes da falha e uma amostra da junta soldada logo após a falha. Se o reteste na solda de junta feita imediatamente antes
da falha inicial não for aprovado, as duas soldas de junta feitas imediatamente antes dele devem ser testadas novamente. Se uma dessas
duas soldas de junta falhar, o reteste deve continuar em cada solda de junta até que duas dessas soldas passem sucessivamente. Se o
reteste na solda de junta feita logo após a falha inicial não passar, as duas soldas de junta feitas logo depois devem ser retestadas. Se
uma dessas duas soldas de junta falhar, o reteste deve continuar em cada solda de junta até que duas dessas soldas passem
sucessivamente.

M.3 Obra e Inspeção

M.3.1 As extremidades do tubo a serem soldadas devem ser preparadas de acordo com o WPS qualificado.

M.3.2 As extremidades do tubo preparadas não requerem radiografia da costura do tubo antes da soldagem da junta.

160
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TUBO DE LINHA 161

M.3.3 As juntas completadas devem ser retas dentro dos limites de [Link]. As juntas concluídas não devem ser endireitadas por
flexão nas soldas das juntas.

M.3.4 Cada solda deve ter uma seção transversal substancialmente uniforme ao redor de toda a circunferência do tubo. Em
nenhum ponto sua superfície coroada como depositada deve estar abaixo da superfície externa do metal de base, nem deve se
elevar acima do metal de base em mais do que os limites especificados na Tabela 16 se for soldado por arco submerso ou em
mais de 1,6 mm (0,063 pol.) se soldado por outro processo.

M.3.5 Salvo acordo em contrário, deve haver 50 mm a 200 mm (2,0 pol. a 8,0 pol.) de separação circunferencial entre soldas de
costura longitudinal em soldas de junta.

M.3.6 Deve haver pelo menos 50 mm (2,0 pol.) de separação circunferencial entre soldas de costura helicoidal e soldas de
extremidade de bobina/placa em soldas de junta.

M.3.7 Na solda de junta, as seções do tubo não devem ser deslocadas em mais de 3,2 mm (0,125 pol.), exceto quando a variação
é causada por variações das dimensões da extremidade do tubo dentro das tolerâncias de especificação de compra do tubo e tais
variações foram distribuídas essencialmente uniformemente em torno da circunferência do tubo.

M.3.8 Rebaixo deve ser tratado de acordo com 9.10.2 a) eb).

Marcação M.4

M.4.1 Cada juntador deve ser marcado de forma legível para identificar o soldador ou operador.

M.4.2 A fim de identificar quais tubos e números de aquecimento se aplicam a cada segmento de um comprimento de junta, as
informações de identidade do tubo devem ser marcadas circunferencialmente em cada extremidade na seguinte ordem com o
observador olhando para o tubo, veja a Figura M.1:

Linha superior (mais distante do observador) – segmento do articulador mais próximo do observador
Linha do meio - segmento de junção do meio
Linha inferior – segmento de junta mais distante do observador

Junta A Calor A Junta C Calor C

Junta B Calor B Junta B Calor B
Junta C Calor C Junta A Calor A

UMA B C

Figura M.1 - Exemplo de Sequência de Marcação de Identificação de Segmento

M.5 Inspeção Não Destrutiva

O comprimento total (100%) das soldas de junta deve ser inspecionado de forma não destrutiva de acordo com o Anexo E ou
Anexo K, o que for aplicável, usando métodos radiográficos ou ultrassônicos ou uma combinação destes.

M.6 Reparo de Solda

O reparo da solda de junta deve estar de acordo com o Anexo D.

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Anexo N
(normativo)

Tubo PSL 2 Encomendado para Aplicações que Requerem Plástico Longitudinal

Capacidade de Deformação

N.1 Geral

Este anexo especifica disposições adicionais que se aplicam ao tubo PSL 2 que é pedido para aplicações com projetos que
exigem capacidade de deformação plástica longitudinal (deformações > 0,5%) [ver 7.2.c) 59)].

NOTA Este anexo não contém orientações sobre o projeto de dutos para suportar deformações longitudinais (projeto baseado
em deformação); uma vez que os requisitos para o tubo e a capacidade de deformação necessária para aplicações específicas
variam, este anexo não prescreve valores específicos para as propriedades exigidas; as propriedades exigidas devem ser
determinadas pelo projetista da tubulação e especificadas pelo comprador da tubulação; este anexo fornece um formato para o
comprador do tubo especificar as propriedades que são conhecidas por afetar a capacidade de deformação longitudinal dos dutos.

N.2 Informações Adicionais a serem Fornecidas pelo Comprador

O pedido de compra deve indicar qual das seguintes disposições se aplica ao item de pedido específico:

a) método de fundição de aço para tira ou chapa utilizada na fabricação de tubo soldado (ver N.[Link]);

b) inspeção ultrassônica da tira ou placa quanto a imperfeições laminares (ver N.[Link]);

c) a entrega dos articuladores (ver N.3.3.3);

d) composição química para graus intermediários (ver N.4.1.1);

e) composição química para tubos com t > 25,0 mm (0,984 pol.) (ver N.4.1.2);

f) limite de carbono equivalente para aço Grau L555QP ou X80QP (ver Tabela N.1);

g) limites de composição química [ver Tabela N.1, nota de rodapé d)];

h) requisitos para propriedades de tração longitudinal (ver N.4.2.2);

i) condições de envelhecimento dos corpos de prova de tração longitudinal e método de aquecimento da amostra (ver N.4.2.3);

j) exigência de forma de curva tensão-deformação totalmente arredondada (ver N.4.2.4);

k) requisitos adicionais sobre o formato da curva tensão-deformação (ver N.4.2.5);

l) limite na diferença entre os valores máximo e mínimo da resistência ao escoamento longitudinal real
(ver N.4.2.6);

m) tolerâncias de circularidade mais rigorosas (ver N.6.1);

n) tolerâncias de espessura de parede mais rigorosas (ver N.6.2);

o) tolerâncias de diâmetro e circularidade para tubo SMLS com t > 25,0 mm (0,984 pol.) [ver Tabela N.2,
nota de rodapé b)];

162
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TUBO DE LINHA 163

p) uso do diâmetro interno para determinar as tolerâncias de diâmetro e de circularidade com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.)
[ver Tabela N.2, nota de rodapé c)];

q) teste de dureza do corpo do tubo sem costura, EW e SAW e da solda de costura e HAZ de
tubo EW e SAW (ver Tabela N.6);

r) teste CTOD (ver N.8.2.2 e Tabela N.6);

s) uso do teste de expansão do anel para determinação do limite de escoamento transversal [ver Tabela N.7, nota de rodapé c)];

t) alternativas aos corpos de prova de tiras de espessura total para ensaios longitudinais de tubos soldados (ver N.8.3.1);

u) o uso de três impressões de dureza em cada local de passagem de espessura [ver N.[Link] c)];

v) o uso de uma distância alternativa da linha de solda para impressões de dureza do metal de base para tubo soldado [ver N.[Link] c)];

w) para tubo com t ÿ 5,0 mm (0,197 pol.), inspeção ultrassônica para imperfeições laminares dentro
comprimento de 100 mm (4,0 pol.) nas extremidades do tubo (ver K.2.1.3);

x) inspeção por partículas magnéticas quanto a imperfeições laminares em cada face/chanfro da extremidade do tubo (ver K.2.1.4);

y) inspeção ultrassônica para verificar a conformidade com os requisitos aplicáveis fornecidos na Tabela K.1 (consulte
K.3.2.2);

z) maior cobertura para medições de espessura ultrassônicas para tubos SMLS (ver K.3.3);

aa) aplicação de uma ou mais das operações suplementares de inspeção não destrutiva para tubulação SMLS
(ver K.3.4);

bb) Nível de aceitação L2/C ou L2 para inspeção não destrutiva do cordão de solda do tubo HFW (ver K.4.1);

cc) inspeção ultrassônica do corpo do tubo HFW quanto a imperfeições laminares (ver K.4.2);

dd) inspeção ultrassônica das bordas da tira/placa ou áreas adjacentes à solda quanto a imperfeições laminares
(ver K.4.3);

ee) inspeção não destrutiva do corpo do tubo HFW usando o método ultrassônico ou de vazamento de fluxo
(ver K.4.4);

f) uso de entalhes de profundidade fixa para padronização de equipamentos [ver K.5.1.1 c)];

gg) inspeção radiográfica das extremidades do tubo (extremidades do tubo não inspecionadas) e áreas reparadas [ver K.5.3 a)];

hh) inspeção por partículas magnéticas do cordão de solda nas extremidades do tubo SAW (ver K.5.4).

N.3 Fabricação

N.3.1 Procedimento de Fabricação

Todos os tubos devem ser fabricados de acordo com um procedimento de fabricação qualificado de acordo com o Anexo B, com testes
complementares das propriedades exigidas neste anexo.
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164 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Os usuários devem considerar a inclusão de requisitos adicionais específicos para a aplicação pretendida como parte dos testes de
qualificação do procedimento de fabricação. Itens adicionais que devem ser considerados para aplicações específicas estão listados abaixo:

a) testes de soldabilidade, incluindo testes de tenacidade adequados da ZTA de soldas circunferenciais;

b) testes de simulação de revestimento para caracterizar os efeitos dos ciclos térmicos do revestimento nas propriedades dos tubos;

c) ensaios, incluindo ensaios de pequena, média e/ou escala real, para qualificar a capacidade de tração e compressão do tubo como parte
da qualificação;

d) para aplicações de enrolamento de bobinas (ou seja, deformação antes do serviço): testes de simulação de bobinagem, testes de envelhecimento
por deformação e caracterização das propriedades após a bobinagem, incluindo propriedades de serviço azedo, se aplicável.

N.3.2 Siderurgia

O aço deve ser feito com uma prática de aço limpo, usando o processo de fabricação de aço com oxigênio básico ou o processo de fabricação
de aço com forno elétrico e deve ser totalmente morto.

N.3.3 Fabricação de Tubos

N.3.3.1 Tubo SMLS

O tubo SMLS deve ser fabricado a partir de aço fundido ou lingote continuamente (cabo). Se for utilizado o processo de acabamento a frio,
isso deve ser indicado no documento de inspeção ou certificado do moinho.

N.3.3.2 Tubo Soldado

N.[Link] Salvo acordo em contrário, tiras e placas usadas para a fabricação de tubos soldados devem ser laminadas a partir de lajes
fundidas continuamente (cordão) ou moldadas sob pressão. O tubo deve ser SAWL, SAWH ou HFW.

N.[Link] Para tubos HFW, as bordas adjacentes da tira ou placa devem ser cortadas, fresadas ou usinadas antes da soldagem.

N.[Link] As tiras e chapas utilizadas para a fabricação de tubos soldados devem ser inspecionadas visualmente após a laminação. A
inspeção visual da tira utilizada para a fabricação do tubo soldado pode ser da tira desenrolada ou das bordas da bobina.

N.[Link] Se acordado, tal tira e placa devem ser inspecionadas por ultra-som quanto a imperfeições laminares ou danos mecânicos de
acordo com o Anexo K, antes ou depois de cortar a tira ou placa, ou o tubo completo deve ser submetido a inspeção de corpo inteiro ,
incluindo inspeção ultra-sônica.

N.[Link] A soldagem por pontos intermitentes da ranhura SAWL não deve ser usada, a menos que o comprador tenha dados aprovados
fornecidos pelo fabricante para demonstrar que as propriedades mecânicas especificadas para o tubo podem ser obtidas tanto na soldagem
por pontos quanto nas posições intermediárias.

N.3.3.3 Articuladores

Os articuladores não serão entregues salvo acordo em contrário.

NOTA Se a entrega de juntadores for acordada, é responsabilidade do comprador e fabricante concordar com os requisitos para soldas
de junta, procedimentos para soldagem e testes de qualificação; requisitos adicionais podem ser necessários para aplicações de alta
tensão, uma vez que a capacidade de tensão de tração das soldas de circunferência depende das propriedades de tração da solda,
propriedades de tenacidade, desalinhamento alto-baixo e critérios de aceitação de falhas.
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TUBO DE LINHA 165

N.4 Critérios de Aceitação

N.4.1 Composição Química

N.4.1.1 Para tubos com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química para graus padrão deve ser conforme a
Tabela N.1 e a composição química para graus intermediários deve ser conforme acordado, mas consistente com
o fornecido para os graus padrão na Tabela N.1. A designação do tubo deve ser conforme fornecida na Tabela N.1
e consiste em uma designação alfa ou alfanumérica que identifica o grau do aço, seguida por um sufixo que consiste
em uma letra (N, Q ou M) que identifica a condição de entrega e um segunda letra (P) que identifica a condição de
serviço.

N.4.1.2 Para tubos com t > 25,0 mm (0,984 pol.), a composição química deve ser conforme acordado, com os
requisitos dados na Tabela N.1 sendo alterados conforme apropriado.
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166 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela N.1 - Composição química para tubo com t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.)

Carbono
Fração de massa com base em análises de calor e produto uma

Equivalente
(máximo)
Grau de aço % (máximo)
%

Cb Si Mn b P S DENTRO Nb Ti Outros c CEIIW CEPcm

SMLS e tubo soldado

L245NP ou BNP 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 d d 0,04 e, f 0,36 0,19 g

L290NP ou X42NP 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 f 0,36 0,19 g

L320NP ou X46NP 0,14 0,40 1,40 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 e, f 0,38 0,20 g

L360NP ou X52NP 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,10 0,05 0,04 Eh 0,43 0,22 g

L245QP ou BQP 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f 0,34 0,19 g

L290QP ou X42QP 0,14 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f 0,34 0,19 g

L320QP ou X46QP 0,15 0,45 1,40 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 f 0,36 0,20 g

L360QP ou X52QP 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 Eh 0,39 0,20g

L390QP ou X56QP 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,07 0,05 0,04 Eh 0,40 0,21 g

L415QP ou X60QP 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,08 0,05 0,04 Eh 0,41 0,22g _

L450QP ou X65QP 0,16 0,45 1,65 0,020 0,010 0,09 0,05 0,06 Eh 0,42 0,22 g

L485QP ou X70QP 0,17 0,45 1,75 0,020 0,010 0,10 0,05 0,06 Eh 0,42 0,23 g

L555QP ou X80QP 0,17 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,06 0,06 Eh Conforme combinado

Tubo Soldado

L245MP ou BMP 0,12 0,40 1,25 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f - 0,19

L290MP ou X42MP 0,12 0,40 1,35 0,020 0,010 0,04 0,04 0,04 f - 0,19

L320MP ou X46MP 0,12 0,45 1,35 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 f - 0,20

L360MP ou X52MP 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,05 0,05 0,04 Eh - 0,20

L390MP ou X56MP 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,06 0,08 0,04 Eh - 0,21

L415MP ou X60MP 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,08 0,08 0,06 Eh - 0,21

L450MP ou X65MP 0,12 0,45 1,65 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 Eh - 0,22

L485MP ou X70MP 0,12 0,45 1,75 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 Eh - 0,22

L555MP ou X80MP 0,12 0,45 1,85 0,020 0,010 0,10 0,08 0,06 Eh - 0,24

uma
Com base na análise do produto (ver 9.2.4 e 9.2.5); os limites CEIIW aplicam-se se a fração mássica de carbono for maior que 0,12% e os limites
CEPcm se aplicam se a fração mássica carbono for menor ou igual a 0,12%.
b Para cada redução de 0,01 % abaixo do máximo especificado para carbono, é permitido um aumento de 0,05 % acima do máximo especificado
para manganês, até um aumento máximo de 0,20 %.
c
Total ÿ 0,060 %; N ÿ 0,012%; Al/N ÿ 2:1 (não aplicável a aço temperado com titânio ou aço tratado com titânio).
d Salvo acordo em contrário, a soma das concentrações de nióbio e vanádio deve ser ÿ 0,06%.
e
A soma das concentrações de nióbio, vanádio e titânio deve ser ÿ 0,15%.
f Cu ÿ 0,35%; Em ÿ 0,30%; Cr ÿ 0,30%; I ÿ 0,10%; B ÿ 0,0005%.
g Para o tubo SMLS, o valor listado é aumentado em 0,03 pontos percentuais, até um máximo de 0,25%.
h Cu ÿ 0,50%; Em ÿ 0,50%; Cr ÿ 0,50%; I ÿ 0,50%; B ÿ 0,0005%.
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TUBO DE LINHA 167

N.4.2 Propriedades de tração

N.4.2.1 Os requisitos de propriedades de tração para tubos PSL 2 no corpo principal da especificação (ver Tabela 7) devem
ser aplicados para os testes de tração exigidos pelo corpo principal. Este anexo especifica requisitos adicionais para
propriedades de tração longitudinal.

N.4.2.2 Os requisitos para as seguintes propriedades de tração longitudinal devem ser acordados:

a) limite de escoamento mínimo e máximo (Rt0,5),

b) resistência à tração mínima e máxima (Rm),

c) rendimento máximo à razão de tração (Rt0,5/Rm), e

d) alongamento mínimo uniforme (UEL).

NOTA Para ensaios de tração longitudinais envelhecidos e quando os ensaios de tração longitudinais não são exigidos por esta especificação, não é
exigido que os requisitos de propriedade de tração acordados para a direção longitudinal cumpram os requisitos da Tabela 7. (Por exemplo, é
permitido especificar um resistência ao escoamento longitudinal menor do que o que o corpo principal requer para testes de tração transversal.)

N.4.2.3 Se acordado, os requisitos para as propriedades de tração na direção longitudinal devem ser aplicados após o
envelhecimento do aço por um tempo e temperatura mínimos especificados pelo comprador. O método de aquecimento da
amostra deve ser acordado.

NOTA A exposição do tubo a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de tração do aço do tubo; aumentos na resistência e Rt0,5/Rm e
diminuições no alongamento uniforme foram observados após a exposição de tubos de aço a ciclos térmicos frequentemente usados na aplicação de
revestimentos de proteção contra corrosão; não se espera que o tubo que tenha sido temperado ou normalizado em temperaturas mais altas do que
a temperatura de aplicação do revestimento seja afetado.

N.4.2.4 Se acordado para tubo soldado, a curva tensão-deformação longitudinal deve ter uma forma totalmente
arredondada (cedência contínua sem ponto de escoamento agudo ou platô de Lüders presente).

N.4.2.5 Requisitos adicionais sobre a forma da curva tensão-deformação e comportamento de encruamento podem ser
acordados.

NOTA O encruamento após o limite de escoamento é conhecido por afetar a capacidade de deformação compressiva; relações entre tensões
relacionadas a deformações específicas em curvas tensão-deformação podem descrever o comportamento de encruamento; requisitos para taxas de
tensão específicas necessárias para garantir a capacidade de deformação de compressão de uma tubulação pode ser determinada por modelagem numérica
e/ou testes em escala real.

N.4.2.6 Se acordado, a diferença entre os valores máximo e mínimo da tensão de escoamento longitudinal real do tubo em
um item de pedido não deve exceder 100 MPa (14,5 ksi).

N.4.3 Teste de Dureza

Para corpos de prova submetidos a um teste de dureza, a dureza no corpo do tubo, solda e ZTA deve ser:

a) ÿ 270 HV10 ou ÿ 25 HRC para graus ÿ L450 ou X65, e

b) ÿ 300 HV10 ou ÿ 30 HRC para graus > L450 ou X65 e ÿ L555 ou X80.
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168 ESPECIFICAÇÃO API 5L

N.5 Outras imperfeições da superfície

As imperfeições da superfície, exceto rebaixos no tubo SAW e queimaduras de arco em qualquer tubo, encontradas por inspeção
visual, devem ser investigadas, classificadas e tratadas da seguinte forma.

a) Imperfeições que tenham profundidade ÿ 0,05t e não ultrapassem a espessura de parede mínima permitida devem ser
classificadas como imperfeições aceitáveis e tratadas de acordo com C.1.

NOTA Existe a possibilidade de requisitos especiais para disposição de imperfeições de superfície serem especificados no pedido de compra se o tubo
for posteriormente revestido.

b) As imperfeições que tenham profundidade > 0,05 te não ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser
classificadas como defeitos e devem ser tratadas de acordo com C.2 ou C.3.

c) As imperfeições que ultrapassem a espessura mínima admissível da parede devem ser classificadas como defeitos
e tratados de acordo com C.3.

N.6 Tolerâncias para Diâmetro, Espessura da Parede e Retidão

N.6.1 Exceto conforme permitido por C.2.3, o diâmetro e a circularidade devem estar dentro das tolerâncias indicadas na Tabela
N.2. Se acordado, serão exigidas tolerâncias de circularidade mais rigorosas.

N.6.2 A espessura da parede deve estar dentro das tolerâncias indicadas na Tabela N.3. Se acordado, serão exigidas tolerâncias
de espessura de parede mais rigorosas.

NOTA A irregularidade e a variação da espessura da parede nas extremidades do tubo afetam o desalinhamento alto-baixo nas soldas de circunferência, o
que influencia a capacidade de deformação das soldas de circunferência.

N.6.3 Desvios geométricos do contorno cilíndrico normal do tubo (por exemplo, pontos planos e picos) que ocorrem como
resultado do processo de formação do tubo ou operações de fabricação e que excedem 0,005D ou 2,0 mm (0,080 pol.) de
profundidade, o que for menor, medida como a folga entre o ponto extremo do desvio e o prolongamento do contorno normal da
tubulação, deve ser considerado defeito e deve ser
tratados de acordo com C.3 b) ou C.3 c).

N.6.4 As tolerâncias para linearidade devem ser as seguintes: o desvio total de uma linha reta, ao longo de todo o comprimento
do tubo, deve ser ÿ 0,15% do comprimento do tubo.

N.6.5 Para tubos sem costura, a excentricidade nas extremidades do tubo não deve exceder os valores indicados na Tabela N.4.
A excentricidade deve ser definida como a diferença entre a espessura máxima e mínima da parede em uma seção circunferencial.
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TUBO DE LINHA 169

Tabela N.2 - Tolerâncias para Diâmetro e Circularidade

Especificadas Tolerâncias de Diâmetro d Tolerâncias de não circularidade

Fora
mm (pol.) mm (pol.)
Diâmetro
D Tubo Exceto o Fim a Extremidade do tubo a,b,c Tubo Exceto Extremidade do tubo a,b,c
o Fim a
mm (pol.) Tubo soldado de tubo SMLS Tubo soldado de tubo SMLS

ÿ 60,3 (2,375) ±0,5 (0,020) ou 0,9 (0,036) 0,6 (0,024)

±0,5 (0,020) ou ±0,0075D, o
que for ±0,5 (0,020) ou ±0,005D, o
±0,0075D, o
ÿ 60,3 (2,375) a que for maior que for maior, mas máximo de
o maior, mas 0,015D 0,01D
máximo de ±1,6 (0,063)
610 (24,000)
±3,2 (0,125)

0,01D 0,0075D
mas máximo mas máximo
de 10 (0,4), para de 5 (0,2), para
±0,005D, mas D/t ÿ 75 D/t ÿ 75
ÿ 610 (24.000) a ±0,01D máximo de ±2,0 (0,079) ±1,6 (0,063)
1422 (56.000) Por acordo para Por acordo para
±4,0 (0,160)

D D
> 75 > 75
t t

ÿ 1422 (56.000) Conforme combinado

uma

A extremidade do tubo inclui um comprimento de 100 mm (4,0 pol.) em cada uma das extremidades do tubo.

b Para tubo SMLS, as tolerâncias se aplicam para t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), e as tolerâncias para tubo de parede mais pesada devem ser conforme acordado.
c
Para tubos com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.), a tolerância de diâmetro e a tolerância de circularidade podem ser determinadas usando o diâmetro interno calculado (o diâmetro
externo especificado menos duas vezes a espessura da parede especificada) ou o diâmetro interno medido em vez de do que o diâmetro externo especificado (ver [Link]).

d
Para determinar a conformidade com as tolerâncias de diâmetro, o diâmetro do tubo é definido como a circunferência do tubo em qualquer
plano circunferencial dividido por pi (ÿ).
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170 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela N.3 - Tolerâncias para Espessura da Parede

Espessura da parede, t Tolerâncias a

mm (pol.) mm (pol.)

Tubo SMLS

+0,6 (0,024)
ÿ 4,0 (0,157)
ÿ0,5 (0,020)

+0,15t
ÿ 4,0 (0,157) a ÿ 10,0 (0,394) -0,125t

+0,125t
ÿ 10,0 (0,394) a ÿ 25,0 (0,984) -0,125t

+3,7 (0,146) ou +0,1t, o que for maior b

ÿ 25,0 (0,984)
ÿ3,0 (0,120) ou ÿ0,1t, o que for maior b

Tubo HFW c,d

ÿ 6,0 (0,236) ±0,4 (0,016)

ÿ 6,0 (0,236) a ÿ 15,0 (0,591) ±0,7 (0,028)

ÿ 15,0 (0,591) ±1,0 (0,039)

SAW Tubo c,d

ÿ 6,0 (0,236) ±0,5 (0,020)

ÿ 6,0 (0,236) a ÿ 10,0 (0,394) ±0,7 (0,028)

ÿ 10,0 (0,394) a ÿ 20,0 (0,787) ±1,0 (0,039)

+1,5 (0,060)
ÿ 20,0 (0,787)
ÿ1,0 (0,039)

a Se o pedido de compra especificar uma tolerância negativa para espessura de parede menor que o valor aplicável fornecido nesta tabela, o valor
a tolerância para a espessura da parede deve ser aumentada em uma quantidade suficiente para manter a faixa de tolerância aplicável.
b + 12,5%
Para tubos com D ÿ 355,6 mm (14.000 pol.) e t ÿ 25,0 mm (0,984 pol.), a tolerância é ÿ

12,5% .

c
A tolerância positiva para a espessura da parede não se aplica à área de solda.
d Consulte 9.13.2 para restrições adicionais.

Tabela N.4 - Excentricidade nas extremidades do tubo para tubo sem costura

Espessura da parede, t Tolerâncias de excentricidade

mm (pol.) mm (pol.)

Tubo SMLS

ÿ 4,0 (0,157) +1,0 (0,040)

ÿ 4,0 (0,157) a ÿ 10,0 (0,394) 0,22t

ÿ 10,0 (0,394) a ÿ 25,0 (0,984) 0,2t

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TUBO DE LINHA 171

N.7 Tolerâncias para a Costura de Solda (Deslocamento Radial das Bordas da Tira/Placa)

Para tubos HFW, o deslocamento radial das bordas da tira/placa [ver Figura 4 a)] não deve fazer com que a espessura da
parede restante na solda seja menor que a espessura mínima permitida da parede.

Para tubos SAW, os deslocamentos radiais internos e externos das bordas da tira/placa [ver Figura 4 b)] não devem exceder
o valor aplicável dado na Tabela N.5.

Tabela N.5 - Deslocamento radial máximo permitido para tubo SAW

Espessura de parede especificada, t Desvio radial máximo permitido a

mm (pol.) mm (pol.)

ÿ 13,0 (0,512) 1,3 (0,051)

ÿ 13,0 (0,512) a ÿ 20,0 (0,787) 0,1t

ÿ 20,0 (0,787) 2,0 (0,079)

uma

Esses limites também se aplicam a soldas de extremidade de tira/placa.

N.8 Inspeção

N.8.1 Inspeção Específica

A frequência de inspeção deve ser a indicada na Tabela 18, exceto conforme especificamente modificado na Tabela N.6.
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172 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela N.6 - Frequência de Inspeção

Não Tipo de Inspeção Tipo de tubo Frequência de Inspeção

Uma vez por unidade de teste de não

Teste de tração do corpo do tubo com D ÿ 508 mm SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
1 mais de 100 comprimentos de tubo com a
(20.000 pol.) SAWH
mesma relação de expansão a frio a,e

Uma vez por unidade de teste não

Teste de tração do corpo do tubo com D ÿ 508 mm SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
2 superior a 50 comprimentos de tubo com
(20.000 pol.) SAWH
a mesma relação de expansão a frio a,e

Teste de tração da solda de costura longitudinal ou

Uma vez por unidade de teste de não
helicoidal do tubo soldado com 219,1 mm (8,625 pol.)
3 HFW, SAWL ou SAWH mais de 100 comprimentos de tubo com a
ÿ D ÿ 508 mm (20,000 pol.)
mesma taxa de expansão a frio a,b

Teste de tração da solda de costura longitudinal ou Uma vez por unidade de teste de não
4 helicoidal do tubo soldado com D ÿ 508 mm (20.000 pol.) HFW, SAWL ou SAWH mais de 50 comprimentos de tubo com
a mesma taxa de expansão a frio a,b,c

Uma vez por unidade de teste de não

Teste de tração da solda da extremidade da tira/placa
5 SAWH mais de 50 comprimentos de tubo com
do tubo SAW com D ÿ 219,1 mm (8,625 pol.)
a mesma taxa de expansão a frio a,b,d

Teste de impacto CVN do corpo do tubo com 114,3 mm

Uma vez por unidade de teste de não
(4.500 pol.) ÿ D ÿ 508 mm (20.000 pol.) e espessura de SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
6 mais de 100 comprimentos de tubo com a
parede especificada conforme indicado na Tabela 22 SAWH
mesma taxa de expansão a frio ,

Uma vez por unidade de teste de não

Teste de impacto CVN do corpo do tubo com D ÿ 508
SMLS, HFW, VÁRIOS, ou mais de 50 comprimentos de tubo do
7 mm (20.000 pol.) e espessura de parede especificada
SAWH mesmo calor de aço e com a mesma
conforme indicado na Tabela 22
taxa de expansão a frio ,

Teste de impacto CVN da solda de costura

longitudinal ou helicoidal do tubo soldado com 114,3 Uma vez por unidade de teste de não
8 mm (4.500 pol.) ÿ D ÿ 508 mm (20.000 pol.) e HFW, SAWL ou SAWH mais de 100 comprimentos de tubo com a
espessura de parede especificada conforme indicado mesma taxa de expansão a frio a,b
na Tabela 22

Teste de impacto CVN da solda longitudinal ou

Uma vez por unidade de teste de não
helicoidal do tubo soldado com D ÿ 508 mm (20.000
9 HFW, SAWL ou SAWH mais de 50 comprimentos de tubo com
pol.) e espessura de parede especificada conforme
a mesma taxa de expansão a frio a,b,c
indicado na Tabela 22

Teste de impacto CVN da solda da extremidade da

Uma vez por unidade de teste de não
tira/placa do tubo soldado com D ÿ 114,3 mm (4,500
10 SAWH mais de 50 comprimentos de tubo com
pol.) e espessura de parede especificada conforme
a mesma taxa de expansão a frio a,b,d
indicado na Tabela 22

Se acordado, o teste de dureza do corpo do tubo e

SMLS, HFW, VÁRIOS, ou
11 da solda de costura longitudinal ou helicoidal e Conforme combinado
SAWH
ZTA de tubo soldado

Diâmetro da extremidade do tubo e extremidade do tubo fora

12 SMLS, SAWL ou SAWH Cada tubo
do arredondamento

13 Pico da extremidade do tubo SAWL ou SAWH Cada tubo

Diâmetro da extremidade do tubo, extremidade do tubo

14 HFW Dois tubos por bobina
fora do arredondamento e pico da extremidade do tubo

Diâmetro do corpo do tubo e arredondamento para SMLS, HFW, VÁRIOS, ou Uma vez por unidade de teste de não
15
tubo com D ÿ168,3 mm (6,625 pol.) SAWH mais de 100 comprimentos de tubo

Diâmetro do corpo do tubo e arredondamento para SMLS, HFW, VÁRIOS, ou Uma vez por unidade de teste de não
16
tubo com D ÿ 168,3 mm (6,625 pol.) SAWH mais de 20 comprimentos de tubo

SMLS, HFW, VÁRIOS, ou

17 Inspeção não destrutiva De acordo com o Anexo K
SAWH

Se acordado, apenas para fins informativos, Uma vez; apenas para

18 SAWL ou SAWH
Teste CTOD para tubo em Grau ÿ L360 ou X52 qualificação do procedimento de fabricação
uma
A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é derivada usando o diâmetro externo ou circunferência designado antes da expansão e o diâmetro externo ou
circunferência após a expansão; um aumento ou diminuição na taxa de expansão a frio de mais de 0,002 requer a criação de uma nova unidade de teste.

b Além disso, os tubos produzidos por cada máquina de solda devem ser testados pelo menos uma vez por semana.
c Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.

d Aplica-se apenas ao tubo de costura helicoidal acabado contendo soldas de extremidade de tira/placa.
e
Onde a Tabela N.7 exigir mais de uma orientação de amostra, uma de cada orientação deve ser tomada na frequência indicada.
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TUBO DE LINHA 173

N.8.2 Amostras e peças de teste para testes mecânicos e tecnológicos

N.8.2.1 Geral

N.[Link] Para ensaios de tração, ensaios de impacto CVN, ensaios de flexão guiada, ensaios de dureza e ensaios CTOD, as amostras
devem ser colhidas e os corpos de prova correspondentes preparados de acordo com o padrão de referência aplicável.

N.[Link] Amostras e corpos de prova para os vários tipos de teste devem ser retirados de locais conforme mostrado nas Figuras 5 e 6 e
conforme indicado na Tabela N.7, levando em consideração os detalhes suplementares em [Link] a [Link], 10.2.4, N.8.2.2 e N.8.2.3.

N.8.2.2 Peças de Teste para Testes CTOD

Se o teste CTOD for acordado, os locais (metal base, ZTA e/ou metal de solda) e a orientação das peças de teste devem ser especificados
no pedido de compra (referência ISO 15653 para códigos de orientação do plano de fissura).
As peças de teste devem ser preparadas de acordo com a ISO 12737, ISO 15653, ASTM E1820 ou BS 7448-1.

N.8.2.3 Amostras para Testes de Dureza

Amostras para ensaios de dureza devem ser retiradas da extremidade dos tubos selecionados e, para tubos soldados, cada amostra
deve conter uma seção da costura longitudinal ou helicoidal em seu centro (ver Figura N.1).
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174 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Tabela N.7 - Número, orientação e localização das peças de teste por amostra para testes mecânicos

Número, orientação e localização das peças de teste por

uma

amostra

Diâmetro Externo Especificado

Amostra
Tipo de tubo Tipo de teste D
Localização
mm (pol.)

ÿ 219,1 (8,625) a ÿ
ÿ 219,1 (8,625) ÿ 508 (20.000)
508 (20,000)

Tração 1L b,d 1L d 1L d
SMLS, não
expandido a frio Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T
[ver Figura 5 a)]
Dureza 1T 1T 1T

Tração 1L b,d 1L e 1Tc 1L e 1Tc

SMLS,
expandido a Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T
frio [ver Figura 5 a)]
Dureza 1T 1T 1T

Tração 1L90 b,d 1L90 e 1T180c 1L90 e 1T180c

Corpo do tubo
CVN 3T90 3T90 3T90

Tração — 1W 1W
HFW
[ver Figura 5 b)] Costura de solda CVN 3W 3W 3W

Dureza 1W 1W 1W

Corpo do
Achatamento Conforme mostrado na Figura 6
tubo e solda

Tração 1L90 b,d 1L90 e 1T180c 1L90 e 1T180c

Corpo do tubo
CVN 3T90 3T90 3T90

Tração — 1W 1W e
DE VÁRIAS

[ver Figura 5b)] CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e e 3HAZ e

Costura de solda
Curva guiada 2W 2W é 2W

Dureza 1W 1W 1W e

Tração 1L b,d 1L e 1Tc 1L e 1Tc

Corpo do tubo
CVN 3T 3T 3T

Tração — 1W 1W

CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ

Costura de solda

SAWH Curva guiada 2W 2W 2W

[ver Figura 5 c)] Dureza 1W 1W 1W

Tração — 1WS 1WS

CVN 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ 3WS e 3HAZ

Solda de
extremidade de tira/placa
Curva guiada 2WS 2WS 2WS

Dureza 1WS 1WS 1WS

uma
Consulte a Figura 5 para obter uma explicação dos símbolos usados para designar a orientação e a localização.
b
Corpos de prova longitudinais de seção completa podem ser usados a critério do fabricante.

c Se acordado, podem ser usados corpos de prova anulares para a determinação do limite de escoamento transversal pelo anel hidráulico
teste de expansão de acordo com ASTM A370.

d Se forem acordados ensaios de tração longitudinais envelhecidos, devem ser retirados dois corpos de prova, sendo um envelhecido e um não envelhecido; o não envelhecido
o corpo de prova deve ser testado para atender aos requisitos do corpo principal da norma.

e
Para tubos de costura dupla, ambas as soldas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de teste devem ser testadas.
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TUBO DE LINHA 175

N.8.3 Métodos de Teste

N.8.3.1 Teste CTOD

Se o teste CTOD for acordado, os testes devem ser realizados de acordo com a ISO 12737, ISO 15653, ASTM E1820 ou BS 7448-1.
A temperatura de teste deve ser conforme indicado no pedido de compra.

N.8.3.2 Teste de Dureza

N.[Link] O teste de dureza no metal original deve ser realizado usando o teste Vickers de acordo com ISO 6507-1 ou ASTM E92 ou
usando o teste Rockwell HR15N de acordo com ISO 6508 ou ASTM E18. Em caso de disputa, o método Vickers será aplicado.

O teste de dureza na ZTA e na solda deve ser realizado usando o teste Vickers de acordo com a ISO 6507-1 ou ASTM E92.

Para testes de corpo de tubo e testes de metal original, as leituras de dureza individuais que excedem o limite de aceitação aplicável
podem ser consideradas aceitáveis se a média de um mínimo de três e um máximo de seis leituras adicionais feitas nas proximidades
não excederem o limite de aceitação aplicável, e nenhuma a leitura individual excede o limite de aceitação em mais de 10 unidades
HV10 ou 2 unidades HRC, o que for aplicável.

N.[Link] Os locais de teste de dureza para o tubo SMLS devem ser conforme mostrado na Figura N.1 a), exceto que:

a) para tubos com t < 4,0 mm (0,156 pol.), é necessário realizar apenas o percurso de meia espessura;

b) para tubos com 4,0 mm (0,156 pol.) ÿ t < 6 mm (0,236 pol.), é necessário realizar apenas o interior e
travessias de superfície externa;

c) se acordado, três impressões em cada local de espessura mostrada na Figura N.1 a) são
aceitável.

N.[Link] Os locais de dureza devem incluir a seção transversal da solda. Os entalhes devem ser feitos no metal de base, na ZTA
visível e na linha central da solda, conforme mostrado na Figura N.1 b) ou Figura N.1 c), exceto que:

a) para tubos com t < 4,0 mm (0,156 pol.), é necessário realizar apenas o percurso de meia espessura;

b) para tubos com 4,0 mm (0,156 pol.) ÿ t < 6 mm (0,236 pol.), é necessário realizar apenas o interior e
travessias de superfície externa;

c) se acordado, a distância da linha de solda dos entalhes no metal de base pode ser menor que
mostrado na Figura N.1 c) desde que esses entalhes permaneçam localizados no metal original.

N.8.3.3 Testes de Tração Longitudinais

O ensaio de tração longitudinal deve ser realizado de acordo com a ISO 6892-1 ou ASTM A370. Se acordado, devem ser usados
espécimes proporcionais de acordo com a ISO 6892-1. Neste caso, consulte a Tabela 7 para o valor de alongamento e use a ISO
2566-1 para a conversão dependendo da geometria do corpo de prova.

Salvo acordo em contrário, as amostras de teste de tração longitudinal para tubos soldados devem ser amostras de tiras de
espessura total. As amostras longitudinais para tubos sem costura devem ser amostras de tiras de espessura total ou amostras de
barras redondas. Não é permitido achatamento de corpos de prova de tração longitudinal, exceto para a área de aderência. Para
permitir a medição do alongamento uniforme e a caracterização da forma da curva tensão-deformação, um extensômetro deve ser
usado para medir a carga versus extensão pelo menos até depois da
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176 ESPECIFICAÇÃO API 5L

carga máxima foi atingida. A curva tensão-deformação completa deve ser relatada. O alongamento uniforme deve ser a porcentagem
total de extensão na carga máxima, conforme descrito na ISO 6892-1.

N.8.4 Inspeção Não Destrutiva

Para inspeção não destrutiva, veja N.2 e Anexo K.

N.8.5 Documentos de Inspeção

Além dos itens listados em [Link], as seguintes informações, conforme aplicável, devem ser fornecidas no certificado de inspeção
para cada item do pedido:

a) resultados do teste de tração longitudinal e temperatura e tempo de envelhecimento para corpos de prova de tração longitudinal, e

b) resultados do teste de dureza.

N.9 Marcações de Tubo

Além das marcações de tubos exigidas em 11.2, as marcações de tubos devem incluir um número de identificação que permita a
correlação do produto ou unidade de entrega com o documento de inspeção relacionado.
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TUBO DE LINHA 177

Dimensões em milímetros (polegadas)

a) tubo SMLS

b) Tubo SAW

Figura N.1 - Localização dos Testes de Dureza

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178 ESPECIFICAÇÃO API 5L

c) Tubo tratado termicamente com costura HFW

d) Tubo normalizado de corpo inteiro HFW ou tubo temperado e revenido de corpo inteiro
Chave
uma linha central de solda
b 0,75 mm (0,03 pol.) da linha de fusão 1 t da linha
c de fusão
d Espaçamento de 1,0 mm (0,04 pol.) em HAZ visível
e de superfícies internas e externas

Figura N.1—Localização dos Testes de Dureza (continuação)

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Anexo O
(informativo)

Informações Adicionais para Uso do Monograma da API pelos Licenciados

O.1 Requisitos de Marcação para Produtos

O.1.1 Geral

Esses requisitos de marcação se aplicam apenas aos licenciados da API que desejam marcar seus produtos com o
Monograma da API, em conjunto com os requisitos do Anexo A.

O.1.2 Identificação da Especificação do Produto

Os requisitos de marcação a seguir se aplicam apenas aos licenciados da API que desejam marcar seus produtos com
o Monograma da API.

A marcação completa do API Monogram consiste no seguinte:

a) as letras “Spec 5L”,

b) o número de licença API do fabricante,

c) o Monograma API, e

d) a data de fabricação (definida como o mês e ano em que o monograma é aplicado pelo
fabricante).

NOTA Conforme definido em 3.1.35, o fabricante pode ser, conforme aplicável, um moinho de tubos, processador, fabricante de acoplamentos ou
rosqueador.

A marcação do Monograma API deve ser aplicada apenas a produtos que atendam aos requisitos da especificação e
apenas por fabricantes licenciados.

O.1.3 Marcação de Tubos e Acoplamentos

O.1.3.1 A marcação do Monograma API, conforme definido em O.1.2, deve ser inserida nas marcações descritas em
11.2.1 e 11.3 conforme aplicável, após o nome ou marca do fabricante.

O.1.3.2 A seguir estão exemplos das marcações listadas em 11.2.1 com o Monograma API inserido onde:
X representa o fabricante; #### representa o número da licença; Y representa o representante de inspeção do cliente,
se aplicável; e Z representa o número de identificação que permite a correlação do produto ou unidade de entrega (por
exemplo, tubo empacotado) com o documento de inspeção relacionado, se aplicável.

EXEMPLO 1 Para unidades USC: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) 20 0,500 X52M PSL 2 SAWL YZ

EXEMPLO 2 Para unidades SI: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL YZ

179
Machine Translated by Google

180 ESPECIFICAÇÃO API 5L

O.1.3.3 Para os casos em que a tubulação também atende aos requisitos de um padrão compatível “ABC”, os seguintes são
exemplos das marcações listadas em 11.2.1 com o Monograma API inserido onde: X representa o fabricante; #### representa
o número da licença; Y representa o representante de inspeção do cliente, se aplicável; e Z representa o número de
identificação que permite a correlação do produto ou unidade de entrega (por exemplo, tubo empacotado) com o documento
de inspeção relacionado, se aplicável.

EXEMPLO 3 Para unidades USC: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) / ABC 20 0,500 X52M PSL 2 SAWL YZ

EXEMPLO 4 Para unidades SI: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) / ABC 508 12,7 L360M PSL 2 SAWL YZ

O.1.4 Identificação do Pacote

O.1.4.1 Para tubos de tamanho 48,3 mm (1.900 pol.) ou menores, as marcações de identificação especificadas em 11.2.1
devem ser colocadas na etiqueta, cinta ou clipe usado para amarrar o feixe conforme descrito em 11.2.3.

Por exemplo, tamanho de 48,3 mm (1,900 pol.), espessura de parede especificada de 3,7 mm (0,145 pol.), Grau B, tubo
soldado de alta frequência, com extremidade plana deve ser marcado como segue, usando os valores apropriados para as
dimensões do tubo especificado no pedido de compra:

EXEMPLO 5 Para unidades USC: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) 1,9 0,145 B PSL 1 HFW YZ

EXEMPLO 6 Para unidades SI: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) 48,3 3,7 L235 PSL 1 HFW YZ

O.1.4.2 Para os casos em que a tubulação também atende aos requisitos de uma norma compatível ABC, são exemplos de
marcações:

EXEMPLO 7 Para unidades USC: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) / ABC 1,9 0,145 B PSL 1 HFW YZ

EXEMPLO 8 Para unidades SI: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR) / ABC 48,3 3,7 L245 PSL 1 HFW YZ

O.1.5 Identificação da rosca

A critério do fabricante, o tubo com extremidade rosqueada pode ser identificado por estampagem ou estêncil no tubo
adjacente às extremidades rosqueadas, com o número de licença API do rosqueador, o Monograma API, imediatamente
seguido pela data de rosqueamento (definida como o mês e ano em que Monograma é aplicado), o diâmetro externo
especificado do tubo e LP para indicar o tipo de rosca. A marcação de rosca pode ser aplicada a produtos que possuem ou
não o Monograma API. Por exemplo, o tamanho do tubo com extremidade rosqueada de 168,3 mm (6,625 pol.) pode ser
marcado da seguinte forma, usando o valor apropriado para o diâmetro externo do tubo especificado no pedido de compra:

EXEMPLO 9 Para unidades USC: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR de rosqueamento) API Spec 5B 6.625 LP

EXEMPLO 10 Para unidades SI: X API Spec 5L #### (API) (MO-YR de rosqueamento) API Spec 5B 168.3 LP

Se o produto estiver claramente marcado em outro lugar com a identificação do fabricante, seu número de licença, conforme
acima, pode ser omitido.

O.1.6 Certificação de Rosca

O uso do Monograma API conforme fornecido em O.1.5 deve constituir uma certificação do fabricante de que as roscas assim
marcadas atendem aos requisitos estipulados na última edição da API 5B, mas não deve ser interpretado pelo comprador
como uma representação de que o produto assim marcado está, em sua totalidade, de acordo com qualquer especificação da
API. Os fabricantes que usam o API Monogram para identificação de roscas precisam ter acesso a medidores de rosca mestre
de referência de API devidamente certificados.
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Anexo P
(informativo)

Equações para tubos rosqueados e acoplados e equações de fundo

para amostras de teste de dobra guiada e CVN
P.1 Introdução

Este anexo contém equações e informações específicas para tubulações contidas na API 5C3. As designações numéricas entre parênteses [xx]
correspondem ao número da equação listado no relatório técnico.
O número P. no (Px) à direita das equações designa o número da equação neste anexo. Para mais informações sobre a derivação e o histórico dessas
equações, consulte o relatório técnico.

P.2 Massa rosqueada e acoplada calculada 7

A massa rosqueada e acoplada calculada por unidade de comprimento é baseada em um comprimento medido da face externa do acoplamento até a
extremidade do tubo, conforme mostrado na Figura P.1. Presume-se que a extremidade da fresa do acoplamento esteja instalada na posição axial de
estanqueidade.

wtc={[Lj ÿklsl(NL+2J)/2] wpe+ massa do acoplamento ÿ massa removida ao rosquear duas extremidades do tubo}/Lj [76](P.1)

Onde

1
klsl é o fator de conversão de comprimento, igual a 0,001 para unidades SI e /12 para unidades USC;

J é a distância da extremidade do tubo ao centro do acoplamento na posição de estanqueidade, de acordo com

API 5B, em milímetros ou polegadas;

é o comprimento de um pedaço padrão de tubo, em metros ou pés;

Lj

NL é o comprimento do acoplamento, em milímetros ou polegadas;

wtc é a massa rosqueada e acoplada por unidade de comprimento;

wpe é a massa da extremidade plana por unidade de comprimento, em quilogramas por metro ou libras por pé.

7
Da API 5C3.

181
Machine Translated by Google

182 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Chave

Lj comprimento do pedaço padrão de tubo, em metros ou pés

Comprimento do acoplamento NL , de acordo com a Tabela F.1, em milímetros ou polegadas

J distância da extremidade do tubo ao centro do acoplamento na posição de estanqueidade, de acordo com API 5B
1
klsl fator de conversão de comprimento, igual a 0,001 para unidades SI e /12 para unidades USC

Figura P.1 - Tubo Roscado e Acoplado

P.3 Massa Acabada Calculada 8

As normas utilizam o ganho (ou perda) de massa calculado devido ao acabamento final, em, para calcular a massa teórica de um
comprimento de tubo; os valores de em dados nos padrões são calculados a partir da Equação (P.2). Para tubo de extremidade
simples, em = 0.

em = Lj (w - wpe) [74](P.2)

Onde

em é o ganho de massa devido ao acabamento final, em quilogramas ou libras;

Lj é o comprimento de um pedaço padrão de tubo, em metros ou pés;

w é a massa rosqueada e acoplada (wtc), massa rosqueada e rosqueada calculada (wij), ou massa rosqueada (wu) com base no
comprimento Lj , em quilogramas por metro ou libras por pé;

wpe é a massa da extremidade plana por unidade de comprimento, em quilogramas por metro ou libras por pé.

A massa da extremidade acabada de uma junta é calculada usando a Equação (P.3).

WL = wpeLef + km em [75](P.3)

8 Da API 5C3.
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TUBO DE LINHA 183

Onde

em é o ganho de massa devido ao acabamento final, em quilogramas ou libras;

km é o fator de correção de massa: 1,000 para aço carbono, 0,989 para aço cromo martensítico;

Lef é o comprimento do tubo incluindo o acabamento final, em metros ou pés;

WL é a massa calculada de um pedaço de tubo de comprimento L, em quilogramas ou libras;

wpe é a massa da extremidade plana por unidade de comprimento, em quilogramas por metro ou libras por pé.

P.4 Acoplamentos sem Provisão de Massa de Bisel Especial 9

As massas de acoplamento para tubulação de linha são calculadas com base nas dimensões mostradas na edição de 1942 da
API 5L, que são idênticas às mostradas na edição de 1971 da API 5L.

Chave NL Comprimento do acoplamento, de acordo com a Tabela F.1, em milímetros

ou polegadas M comprimento da face do acoplamento até o plano de aperto manual para tubo de linha, de acordo
com o diâmetro externo do acoplamento especificado API 5B W , de acordo com a Tabela F.1 Q diâmetro do recesso
do acoplamento, de acordo com API 5B E1 diâmetro primitivo no plano de aperto manual, de acordo com API 5B Ec
diâmetro primitivo, no centro do acoplamento

I, II, III representam os Volumes I, II, III, respectivamente [ver Equações (P.6), (P.7) e (P.9)]

Figura P.2 - Acoplamento de Tubo

mc = 0,566 6km (Vol III) [82](P.4)

Ec = E1 ÿ (NL/2 ÿ M) Td [83](P.5)

9 Da API 5C3.
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184 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Vol I = 0,785 4MQ2 [84](P.6)

2
Vol II = 0,261 8 (NL/2 ÿ M)(E1 + E1Ec + Ec2 ) [85](P.7)

Vol (I + II + III) = 0,785 4NL W2/2 [86](P.8)

Vol III = Vol (I + II + III) ÿ Vol I ÿ Vol II [87](P.9)

Onde

km é o fator de correção de massa: 1,000 para aço carbono, 0,989 para aço cromo martensítico;

mc é a massa de acoplamento;

Td é a conicidade, 0,0625.

Os cálculos para massas de acoplamento são expressos em libras. A massa final calculada é arredondada para duas
casas decimais sem arredondamento intermediário nos cálculos.

P.5 Desempenho de Pressão para Acoplamentos 10

P.5.1 Geral

A capacidade de pressão interna para tubo rosqueado e acoplado é a mesma que para tubo de extremidade plana, exceto onde uma
pressão mais baixa é necessária para evitar o escoamento do acoplamento ou vazamento devido à resistência insuficiente de
vazamento de pressão interna no plano E1 , conforme calculado abaixo.

P.5.2 Pressão de Rendimento Interna dos Acoplamentos de Tubulação de Linha

A pressão interna de escoamento para o acoplamento é calculada a partir de:

piYc = f ymnc (W - d1) / W [66](P.10)

Onde

f ymnc é o limite de escoamento mínimo especificado do acoplamento;

piYc é a pressão interna no escoamento para o acoplamento;

W é o diâmetro externo do acoplamento especificado, conforme Tabela F.1;

d1 é o diâmetro na raiz da rosca de acoplamento na extremidade do tubo na posição de estanqueidade.

d1 = E1 ÿ (L1 + A)Td + H ÿ 2srn [67](P.11)

10
Da API 5C3.
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TUBO DE LINHA 185

Onde

A é o afastamento manual, mm (pol.);

E1 é o diâmetro primitivo no plano de aperto manual, de acordo com API 5B;

H é a rosca em V equivalente à altura da rosca, 2,1996 mm (0,08660 pol.) para 10 TPI, 2,7496 mm
(0,10825 pol.) para 8 TPI;

Roscas por 25,4 mm (fios frn H

por polegada) mm (pol.) mm (pol.)
27 0,031 (0,0012) 0,815 (0,0321)
18 0,046 (0,0018) 1,222 (0,0481)
14 0,061 (0,0024) 1,572 (0,0619)
11 ½ 0,074 (0,0029) 1,913 (0,0753)
8 0,014 (0,0041) 2,784 (0,1082)

L1 é o comprimento da extremidade do tubo até o plano de aperto manual, de acordo com API 5B;

srn é o truncamento da raiz da rosca do tubo de roscas redondas, 0,36 mm (0,014 pol.) para 10 TPI, 0,43 mm (0,017
pol.) para 8 TPI;

Td é a conicidade (no diâmetro), 0,0625 mm/mm (0,0625 pol./pol.).

P.5.3 Resistência a Vazamento de Pressão Interna de Acoplamentos de Rosca Redonda ou Contraforte

A resistência de vazamento de pressão interna no plano E1 ou E7 é calculada a partir da Equação (P.12). A equação (P.12)
baseia-se na vedação estar no plano E1 para roscas redondas e no plano E7 para roscas de reforço onde o acoplamento é o
mais fraco e a resistência ao vazamento de pressão interna a mais baixa. Além disso, a Equação (P.12) é baseada na pressão
interna resistente ao vazamento sendo igual à pressão de interferência entre o tubo e as roscas de acoplamento resultantes do
make-up e a própria pressão interna, com tensões na faixa elástica.

2 2
ET PROPRIETÁRIO
dp ( s ÿ

)
p ele = [69](P.12)
22 s
AQUELE

Onde

E é o módulo de Young;

Es é o diâmetro primitivo, no plano de vedação

E1 para rosca redonda

E7 para revestimento de rosca de reforço;

N é o número de voltas de rosca

A para revestimento e tubulação de rosca redonda (API 5B)

A + 1,5 para revestimento de rosca de reforço menor que 16

A + 1 para revestimento de rosca de reforço 16 e maior;

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186 ESPECIFICAÇÃO API 5L

p é o passo da rosca

3,175 mm (0,125 pol.) para revestimento e tubulação de rosca de 8 voltas

2,540 mm (0,100 pol.) para tubos com rosca de 10 voltas

5,080 mm (0,200 pol.) para revestimento de rosca de reforço;

piL é a pressão interna no vazamento;

Td é a conicidade (no diâmetro)

0,0625 para revestimento e tubulação de rosca redonda

0,0625 para revestimento de contraforte menor que 16

0,0833 para revestimento de rosca de reforço 16 e maior;

[21]
W é o diâmetro externo do acoplamento especificado, de acordo com API 5CT ou ISO 11960 [6];

Onde

A é o afastamento manual, mm (pol.);

E1 é o diâmetro primitivo no plano de aperto manual, de acordo com API 5B;

E7 é o diâmetro primitivo, de acordo com API 5B.

A pressão de interface entre o pino e a caixa como resultado da montagem é a seguinte:

2
TEM d2
ETdp ÿ

s s
2 2 ( )(
ÿ

)
= [70](P.13)
página1
222()
ELE
s d
ÿ

Onde

E é o módulo de Young;

Es é o diâmetro primitivo, no plano de vedação

E1 para rosca redonda

E7 para revestimento de rosca de reforço;

d é o diâmetro interno do tubo, d = D – 2t;

N é o número de voltas de rosca

A para revestimento e tubulação de rosca redonda (API 5B)

A + 1,5 para revestimento de rosca de reforço menor que 16

A + 1 para revestimento de rosca de reforço 16 e maior;

p é o passo da rosca

3,175 mm (0,125 pol.) para revestimento e tubulação de rosca de 8 voltas

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TUBO DE LINHA 187

2,540 mm (0,100 pol.) para tubos com rosca de 10 voltas

5,080 mm (0,200 pol.) para revestimento de rosca de reforço;

Td é a conicidade (no diâmetro)

0,0625 para revestimento e tubulação de rosca redonda

0,0625 para revestimento de contraforte menor que 16

0,0833 para revestimento de rosca de reforço 16 e maior;

[21] [6]
W é o diâmetro externo do acoplamento especificado, conforme API 5CT ou ISO 11960;

Onde

A é o afastamento manual;

E1 é o diâmetro primitivo no plano de aperto manual, de acordo com API 5B;

E7 é o diâmetro primitivo, de acordo com API 5B;

D é o diâmetro externo do tubo especificado;

t é a espessura da parede do tubo especificada.

Após a compensação, a pressão interna, pi , causa uma mudança na pressão de interface em uma quantidade p2:

2 2 2
pd NÓS ( s )
ÿ

p2 =
eu

[71](P.14)
ELE2 d(2 2 ÿ

)
s

Onde

Es é o diâmetro primitivo, no plano de vedação

E1 para rosca redonda

E7 para revestimento de rosca de reforço;

d é o diâmetro interno do tubo, d = D – 2t;

pi é a pressão interna;

[21] [6]
W é o diâmetro externo do acoplamento especificado, conforme API 5CT ou ISO 11960;

Onde

E1 é o diâmetro primitivo no plano de aperto manual, de acordo com API 5B;

E7 é o diâmetro primitivo, de acordo com API 5B;

D é o diâmetro externo do tubo especificado;

t é a espessura da parede do tubo especificada.

Machine Translated by Google

188 ESPECIFICAÇÃO API 5L

Como o diâmetro externo da caixa é sempre maior que o diâmetro de contato, que, por sua vez, é sempre
maior que o diâmetro interno do tubo, p2 será sempre menor que p1. Portanto, quando a interface total p2 é igual à pressão
+ interna pi , a conexão atingiu o limite de resistência de vazamento p. Dentro
pressão p1
+
outras palavras, se pi fosse maior que p1 p2, o vazamento ocorreria:

+ = =p [72](P.15)
p1 p2 pi

Substituindo os valores apropriados para p1 e p2 na Equação (P.15) e simplificando produz a Equação (P.12).

P.6 Pressão de Teste Hidrostático para Tubo Roscado e Acoplado 11

A pressão de teste hidrostático para tubo rosqueado e acoplado é a mesma que para tubo de extremidade plana, exceto
quando uma pressão mais baixa é necessária para evitar vazamento devido a pressão interna insuficiente do acoplamento
ou resistência a vazamento de pressão interna insuficiente no plano E1 , conforme calculado em P.5.

A pressão de teste deve ser baseada na pressão de teste mais baixa determinada para o tubo de extremidade plana
(Tabela 26), ou 80% do resultado da pressão de rendimento do acoplamento interno da Equação (P.10), ou o resultado da
resistência de vazamento de pressão interna da Equação (P.12). A base para esta equação foi adotada na Conferência de
Padronização da API de 1968.

P.7 Informações básicas sobre o teste de curvatura guiada 12

Esta seção fornece o histórico de suporte para os requisitos em [Link].

Os valores para ÿ são baseados nas ações da Conferência de Padronização da API de 1967, exceto para o Grau X70, que
foi adotado na Conferência de Padronização da API de junho de 1972. Os valores calculados por meio das Equações
(P.16) (para SI) e (P.17) (para USC) são arredondados para o múltiplo mais próximo de 0,0025 com exceção dos valores
para as notas X52 e X56, que são arredondados para o próximo múltiplo mais alto de 0,0025.

A deformação de engenharia, ÿ, é calculada da seguinte forma:

0,2

e = 3000(0,64) [148](P.16)
0,9
(145 ) umnp
f ÿ

ou

0,2

e = 3000(0,64)
0,9 [148](P.17)
f umnp

Onde

f umnp é a resistência à tração mínima especificada do corpo do tubo, expressa em megapascals (libras por polegada
quadrada).

A derivação da equação de teste de dobra guiada é coberta na API 5C3.

11
Da API 5C3.
12
Da API 5C3.
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TUBO DE LINHA 189

P.8 Antecedentes sobre Tamanhos de Amostras CVN 13

P.8.1 Cálculos para Espessura Mínima de Parede para Amostras CVN Padrão

Esta seção apresenta as Equações (P.18) (para SI) e (P.19) (para USC) para determinar o corpo de prova transversal de tamanho
mínimo que pode ser obtido a partir de um determinado tamanho e espessura de parede do tubo. Consulte [Link] e Tabela 22.

Transversal
1
2 2
DD ÿ ÿ ÿ 2
ÿ
D= - 2 ÿ ÿÿ ÿ ÿ

(27,5) (P.18)
2
ÿÿ

ou
1

ÿ ÿ ÿ ÿ DD 2 ÿ 2
2 (P.19)
ÿ = ÿ (1,083) ÿÿ ÿÿ ÿ

22ÿ ÿ ÿ
ÿ

Espessura mínima da parede, mm (pol.) (sem tolerância de usinagem)

Onde

D é o diâmetro externo, mm (pol.);

ÿ é a dimensão tangencial do OD até a interseção do ombro OD Charpy exposto e

a extremidade da amostra (ver Figura P.4), mm (pol.);

T é a espessura da amostra Charpy, mm (pol.)

10,0 mm (0,394 pol.) para amostras em tamanho real,

7,5 mm (0,295 pol.) para amostras de três quartos de tamanho,

6,67 mm (0,262 pol.) para amostras de dois terços,

5,0 mm (0,197 pol.) para amostras de meio tamanho.

Figura P.3 - Determinação da espessura mínima da parede para amostras padrão Charpy com entalhe em V

Para permitir a usinagem, adicione 0,5 mm (0,020 pol.) a cada superfície não acabada ou 1,0 mm (0,040 pol.) a cada espessura
mínima de parede.

13 Da API 5C3.
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190 ESPECIFICAÇÃO API 5L

P.8.2 Cálculos para Espessuras Mínimas de Parede para Espécimes CVN Cônicos

Figura P.4, Equações (P.20) (para SI) e (P.21) (para USC), e as Equações (P.22) (para SI) e (P.23) (para USC) são usadas para
determinar o tamanho de espécimes cônicos. Veja [Link] que referencia ASTM A370
que permite espécimes cônicos.

OBSERVAÇÃO As equações USC são convertidas para os valores de espessura de parede da Tabela 22 de tolerâncias de arredondamento
devido à conversão reversa de SI.

Onde

D é o diâmetro externo, mm (pol.);

ÿ é a dimensão tangencial do OD até a interseção do ombro OD Charpy exposto

e a extremidade do corpo de prova, mm (pol.);

ÿ é a profundidade usinada do OD até a superfície Charpy no comprimento médio da amostra, mm (pol.);

T é a espessura da amostra Charpy, mm (pol.)

10,0 mm (0,394 pol.) para amostras em tamanho real,

7,5 mm (0,295 pol.) para amostras de três quartos de tamanho,

6,67 mm (0,262 pol.) para amostras de dois terços,

5,0 mm (0,197 pol.) para amostras de meio tamanho.

1
2
DD ÿ ÿ ÿ ÿ 2
D= - 2 ÿ ÿÿ ÿ ÿ

(27,5)
2
(P.20)
2
ÿÿ

Figura P.4 - Determinação da Espessura Mínima da Parede para Espécimes CVN Cônicos
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TUBO DE LINHA 191

ou

(P.21)

1
2
DD ÿÿÿÿ ÿ 2
d =ÿ ÿ
ÿ 2ÿ ÿ ÿ
2
(14,0) (P.22)
2
ÿ ÿÿ

ou

(P.23)

A espessura mínima da parede (sem tolerância de usinagem) para amostras CVN cônicas é a maior de MinWT1 e MinWT2. Para
permitir a usinagem de superfícies inacabadas, adicione 0,5 mm (0,020 pol.)

Onde

MinWT1 = ÿ + T,

MinWT2 = ÿ +T/2.

Figura P.4—Determinação da Espessura Mínima da Parede para Espécimes CVN Cônicos (continuação)
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Bibliografia
14
[1] ASTM E29-04 , Prática padrão para usar dígitos significativos em dados de teste para determinar
Conformidade com as Especificações

15
[2] ISO/TS 29001 , Indústrias petrolíferas, petroquímicas e de gás natural — Qualidade específica do setor
sistemas de gestão — Requisitos para organizações de fornecimento de produtos e serviços

[3] Especificação API Q1, Especificação para Programas de Qualidade para a Indústria de Petróleo e Gás Natural

[4] ISO 9001, Sistemas de gestão da qualidade - Requisitos

[5] ISO 11961, Indústrias de petróleo e gás natural — Tubos de aço para uso como tubo de perfuração — Especificação

[6] ISO 11960, Indústrias de petróleo e gás natural — Tubos de aço para uso como revestimento ou tubulação para poços

[7] ISO 4200, Tubos de aço lisos, soldados e sem costura — Tabelas gerais de dimensões e massas por unidade de comprimento

16
[8] ASME B36.10M , Tubo de aço forjado soldado e sem costura

[9] ISO 6761, Tubos de aço — Preparação de extremidades de tubos e conexões para soldagem

17
[10] Re, G., Pistone, G., Vogt, G., Demofonti, G. e Jones, GG Recomendação do EPRG para crack
Resistência de detenção em dutos de transmissão de gás — 3R International 10-11/1995, pp. 607-611

[11] Dawson, J. e Pistone, G. Avaliação Probabilística da Segurança Incorporada nas Recomendações do EPRG para Tenacidade de
Parada por Cisalhamento — 3R International, 10-11/1998, pp. 728-733
18
[12] Eiber, RJ, Bubenik, TA e Maxey, WA Tecnologia de Controle de Fratura para Gás Natural
Pipelines, NG-18 Relatório nº: 208, PR-3-9113, dezembro de 1993

[13] Eiber, RJ, Leis, B., Carlson, L., Horner, N. e Gilroy-Scott, A. Testes em escala real confirmam a tenacidade do tubo para o
North American Pipeline, Oil & Gas Journal, 97 (45), 8 de novembro de 1999

19
[14] Instituto Americano de Ferro e Aço. Executando Fraturas de Cisalhamento em Tubulação de Linha: Subcomitê
Relatório Resumido do Comitê AISI de Produtores de Tubos de Linha de Grande Diâmetro, 1º de setembro de 1974

20
[15] Publicação EFC 16 , Diretrizes sobre Requisitos de Materiais para Aços Carbono e de Baixa Liga para
Ambientes contendo H2S na Produção de Petróleo e Gás

14
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pensilvânia 19428, [Link]
15
Organização Internacional para Padronização, Chemin de Blandonet 8, CP 401, 1214 Vernier, Genebra, Suíça, [Link].
16
Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos, Two Park Avenue, Nova York, Nova York 10016, [Link]
17
Grupo Europeu de Pesquisa de Oleodutos. EPRG eV, a/c Salzgitter Mannesmann Forschung, GmbH, Ehinger Strasse 200, D-47259
Duisburg, Alemanha, [Link].
18
Pipeline Research Council International, 15059 Conference Center Drive, Suite 130, Chantilly, Virginia 20151, [Link]
19
American Iron and Steel Institute, 680 Andersen Drive, Pittsburgh, Pensilvânia 15220, [Link]
20
Maney Publishing, Suite 1C, Joseph's Well Hanover, Walk Leeds, LS3 1AB, Reino Unido, [Link]

192
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TUBO DE LINHA 193

21
[16] DNV-OS-F101 , Sistemas de dutos submarinos

[17] Especificação API 5L, 43ª Edição, março de 2004, Especificação para Tubulação de Linha

[18] Prática Recomendada API 5L1, Transporte Ferroviário de Tubulação de Linha

[19] Prática Recomendada API 5LW, Prática Recomendada para Transporte de Tubulação em Linha
Barcaças e Embarcações Marítimas
22
[20] NACE MR0175 /ISO 15156-1, Indústrias de Petróleo e Gás Natural - Materiais para Uso em
Ambientes contendo H2S na Produção de Petróleo e Gás - Parte 1: Princípios Gerais para
Seleção de materiais resistentes a rachaduras

[21] Especificação API 5CT, Revestimento e Tubulação

23
[22] EN 10027-2 , Sistemas de designação para aços — Parte 2: Sistema numérico

[23] ISO 15614-1, Especificação e qualificação de procedimentos de soldagem para materiais metálicos —
Teste de procedimento de soldagem - Parte 1: Soldagem a arco e gás de aços e soldagem a arco de níquel e ligas de
níquel

[24] EN 287-1, Teste de aprovação de soldadores — Soldagem por fusão — Parte 1: Aços

[25] ISO 9606-1, Teste de aprovação de soldadores — Soldagem por fusão — Parte 1: Aços

[26] ASME Seção IX, Código ASME de Caldeiras e Vasos de Pressão - Seção IX: Soldagem e Brasagem
Qualificações

[27] Thomas, WH, Wilder, AB e Clinedinst, WO Desenvolvimento de Requisitos para Transversais

Ductilidade do tubo soldado, apresentado na Conferência de Padronização da API de junho de 1967

[28] EN 473, Ensaios não destrutivos — Qualificação e certificação de pessoal de END — Geral
princípios

[29] ISO 15156-2:2003, Indústrias de petróleo e gás natural — Materiais para uso em ambientes contendo H2S na produção de
petróleo e gás — Parte 2: Aços carbono e baixa liga resistentes a trincas e o uso de ferros fundidos

[30] Relatório Técnico API 5C3, Cálculo das Propriedades de Desempenho do Tubo Usado como Revestimento ou Tubulação

[31] API Circular PS-1340, Relatório de Reuniões do Comitê API sobre Padronização de Tubulares
Mercadorias na Conferência de Padronização de Meio de Ano de 1967

[32] API Circular PS-1360, Relatório de Reuniões do Comitê API sobre Padronização de Tubulares
Mercadorias na Conferência de Padronização de 1968

[33] API Circular PS-1440, Relatório de Reuniões do Comitê API sobre Padronização de Tubulares
Mercadorias na Conferência de Padronização de 1972

21
Det Norske Veritas AS, Veritasveien 1, 1363 Høvik, Noruega, [Link]
22
NACE International, 15835 Park Ten Place, Houston, Texas 77084, [Link]
23
Comité Europeu de Normalização (CEN), Centro de Gestão, Rue de la Science 23, B - 1040 Bruxelas, Bélgica, [Link]
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Nº do produto G05L46