1º) CAPÍTULO: INTRODUÇÃO A GERÊNCIA DE RISCOS

1.1) HISTÓRICO E PRESENTE DA MENTALIDADE

PREVENCIONISTA

Um grande engano tem sido cometido, quando se procura analisar a

segurança industrial separadamente dos aspectos administrativo, econômico e
financeiro das empresas.

Muitos executivos não compreendem quanto realmente custam os acidentes e

outros acontecimentos que ocasionam perdas, que comprometem a imagem
da empresa e muitas vezes até mesmo sua sobrevivência. Com o pensamento
tradicional no campo de acidentes, é provável que somente vejam os custos
do salário direto dos profissionais de segurança, do tratamento médico e da
compensação do trabalhador afastado O que é pior, é que eles podem aceitá-
los como custos inevitáveis de que “fazem parte do negócio” ou que os custos
devem ser assumidos pelas companhias de seguro.

Poucos são os executivos que compreendem que os mesmos fatores que

ocasionam acidentes, estão também criando perdas de eficiência bem como
problemas de qualidade, custo e de imagem da empresa. Nenhum evento
começa grande. A análise de grandes acidentes mostrou que em alguns dos
casos a indústria não dispunha, na sua rotina diária de trabalho, de um serviço
de segurança apoiado e prestigiado pela diretoria e que fosse adequado para
atuar, corrigir e sugerir medidas de prevenção nos diversos pequenos
acidentes e incidentes que por vezes ocorriam. Muitos destes pequenos
incidentes/acidentes estavam ligados a inexistência de controles
administrativos e gerenciais que fossem capazes de atuar preventivamente.
Infelizmente, ainda existe o pensamento, a bem da verdade entre poucos, de
executivos que acreditam que a maioria dos acidentes são causados por
“descuido” e aí, recorrem a um castigo ou a programas de incentivo para fazer
com que as pessoas sejam “mais cuidadosas”. O resultado mais provável será
o de que os acidentes se ocultem em vez de serem resolvidos. Os executivos
que acreditam que os acidentes são acontecimentos “anormais” tendem a
proteger-se com uma cobertura maior em seguros, somente para descobrir
posteriormente que raramente, ou nunca, estes cobrem todas as perdas que
se produziram. Estes poderiam ser classificados como as “anormalidades
normais”, pois acabam fazendo parte da “cultura” da empresa. E aí, a
segurança não é considerada e nem levada a sério. A improvisação assume o
lugar do planejamento e o bom senso. E aí tudo pode acontecer...

Estamos convictos que a forma como são conduzidas as atividades

prevencionistas na empresa e o enfoque tradicional adotado por uma
considerável parcela de técnicos e engenheiros da área constituem visão
primária do problema. O mesmo pode ser dito em relação a maioria dos
executivos de pequenas e médias empresas brasileiras e a uns poucos de
grandes empresas de várias nacionalidades, que insistem em adotar
procedimentos gerenciais equivocados para a condução das atividades de
segurança industrial.
Já não podemos mais aceitar o número de acidentes que ocorrem anualmente
no Brasil. Nem tampouco podemos aceitar empresas que relutam em adotar
políticas e práticas prevencionistas. O comportamento das pessoas deve
passar de reativo para pró-ativo. As ações devem ser de antecipação e não
mais de correção. O que se espera hoje são empresas competitivas, ágeis e
acima de tudo seguras, para seus funcionários e para a comunidade próxima a
sua localização.

1.2) DESENVOLVIMENTO DAS INDÚSTRIAS, PRODUÇÃO EM

ESCALA - RISCOS QUÍMICOS

Podemos traçar três grandes etapas de desenvolvimento tecnológico-industrial

nos últimos 150 anos, sintetizadas na tabela a seguir, e que ilustram a
evolução tecnológica e industrial moderna.

Após a segunda guerra mundial, observamos um rápido crescimento das

indústrias e em especial um crescimento espetacular das indústrias químicas.
A este crescimento das indústrias, devemos considerar também, o aumento do
tamanho das plantas industriais, do volume de produtos em circulação o
transporte por meios marítimos e terrestres.

Para se ter uma ideia entre os anos de 1950 a 1990 a comercialização anual
de produtos químicos orgânicos saltou de 7 milhões de toneladas para 300
milhões. A capacidade dos petroleiros aumentou de 40.000 toneladas para
500.000 toneladas.

Analisando ainda, sobre este ângulo, somente em termos de produtos

químicos orgânicos, a produção mundial saltou de 1 milhão de toneladas em
1940 para 400 milhões de toneladas em 1990.
Este crescimento das indústrias químicas encontra-se na economia de escala
de suas plantas, particularmente naquelas de processo contínuo, em oposição
à produção anterior, por batelada, que ainda ocorre em algumas produções.
Os sistemas de controle das produções, inicialmente analógicos e
posteriormente digitais tem caracterizado a segurança intrínseca dos
processos de produção. A difusão dos processos contínuos de fabricação
favorece a expansão dos trabalhos em turnos e noturnos no setor químico,
com diversas implicações para a segurança das operações e a saúde dos
trabalhadores, quando medidas gerenciais e de controle não são adotadas.

O crescimento das plantas químicas encontra na redução de custos, a sua

principal explicação. Segundo alguns autores, e aqui citamos Marshall (*), os
custos das plantas químicas de processo podem ser expressos pela seguinte
fórmula:

(*) Marshall, V (1987) Major Chemical Hazards. Ellis Horwood Publ.,

Chichester

Cx = Cy x Rz

Onde:

 Cx é o custo da planta com capacidade de produção x, numa dada

unidade de tempo.

 Cy é o custo de produção de uma planta similar com capacidade de

produção y, na mesma unidade de tempo.

 R é a razão x/y

 z é um exponencial

Historicamente tem-se verificado índices para este exponencial z variando

entre 0,5 e 1,0. Para um caso onde z seja igual a 0,66, uma planta com o
dobro da capacidade custará 1,6 vezes mais.

Para o caso de uma planta quatro vezes maior, o custo será apenas 2,5 vezes
maior.

De acordo com Marshall, os custos operacionais sobem de forma

razoavelmente proporcional ou mesmo menor, com relação ao crescimento da
planta, teoricamente quanto maior for sua capacidade, menor será a relação
entre os custos de capital por tonelada produzida. Entre tantas implicações do
crescimento em escala das indústrias no nosso estudo interessanos a
magnitude dos riscos gerados por este crescimento. Classificados de riscos
maiores, geradores dos acidentes químicos ampliados ou comumente
chamados de grandes acidentes.

1.3) ACIDENTES COM PRODUTOS QUÍMICOS

O acidente químico é um capítulo dentro do risco químico e da indústria

química, seja pela sua especialidade, seja pela importância crescente que vem
adquirindo na discussão pública internacional. Uma das características deste
tipo de acidente é sua relativa baixa probabilidade de ocorrência, porém
quando desencadeado, este tipo de acidente pode provocar enormes
tragédias humanas e ambientais, como as catástrofes de Seveso, Vila Socó e
Bhopal, entre outras.

Existem três grandes grupos de eventos que tenham por fonte principal
substâncias químicas: emissão acidental; explosão e incêndio.

Muitos acidentes podem envolver simultaneamente dois ou mesmo os três

tipos de eventos. Das variáveis relacionadas ao acidente químico, duas são de
particular importância para nosso trabalho:

A localização da fonte: esta variável está relacionada ao momento do fluxo

da produção ou consumo onde o acidente se realiza. Basicamente envolve a
produção, armazenagem, transporte, consumo e despejo de substâncias
químicas perigosas.

O raio de alcance dos efeitos indesejáveis: dependendo da qualidade e

características físicoquímicas, toxicológicas e ecotoxicológicas das
substâncias envolvidas e das características do acidente propriamente dito:
tipo de acidente, localização da fonte, aspectos geográficos, geológicos e
meteorológicos da região entre outros, o acidente poderá ter o seu raio de
alcance mais restrito ou mais ampliado.

1.4) ESTATÍSTICAS DOS GRANDES ACIDENTES.

Os grandes acidentes se notabilizaram pela repercussão a nível mundial. Com

a ocorrência de vários acidentes catastróficos no mundo (incêndio, explosão
e/ou emissão acidental), as empresas e o público em geral tomaram nova
consciência dos perigos potenciais decorrentes do contínuo progresso
tecnológico que a humanidade vem alcançando.

A seguir apresentamos um quadro com os principais acidentes químicos já

ocorridos.
1.5) DEFINIÇÕES

Qualquer discussão sobre Riscos deve ser precedida de uma explicação da

terminologia, seu sentido preciso e inter-relacionamentos. Desta forma,
passamos a definir os principais termos utilizados neste nosso estudo:

Acidente do Trabalho: São ocorrências de menos freqüência, que se

restringem na maior parte das vezes a uma pessoa, não passando dos limites
da empresa envolvida.

Por exemplo: cortes, queimaduras térmicas/químicas, torções, etc.

Acidentes Maiores/Acidentes Químicos Ampliados: São eventos de maior

gravidade e de freqüência significativamente menor, cujas consequências se
estendem a um maior número de pessoas. Estes eventos causam grandes
perdas às próprias instalações da empresa, podendo ultrapassar os seus
limites geográficos e causam substanciais danos ambientais.
Doenças Profissionais: São todos os males aos quais a saúde humana está
exposta, devido às atividades profissionais desenvolvidas. Estas doenças são
causadas principalmente pela exposição crônica a determinados agentes
físicos, químicos ou biológicos.

Risco (Hazard): uma ou mais condições de uma variável com potencial

necessário para causar danos. Esses danos podem ser entendidos como
lesões a pessoas, danos à equipamentos ou estruturas , perda de material em
processo, ou redução da capacidade de desempenho de uma função pré-
determinada. Havendo um risco, persistem as possibilidades de efeitos
adversos.

Risco (Risk): expressa uma probabilidade de possíveis danos dentro de um

período específico de tempo ou número de ciclos operacionais. O valor
quantitativo do risco de uma dada instalação ou processo industrial pode ser
conseguido multiplicando-se a probabilidade de ocorrência ( taxa de falha ) de
um acidente pela medida da consequência/dano (perda material ou humana)
causada por este acidente.

Perigo: expressa uma exposição relativa a um risco, que favorece a sua

materialização em dano. É comumente entendido como um potencial de
causar danos ou perdas humanas, ou de valores materiais.

Segurança: é frequentemente definido como “isenção de riscos”. Entretanto é

praticamente impossível a eliminação completa de todos os riscos. Podemos
então definir segurança como, uma condição ou conjunto de condições que
objetivam uma relativa proteção contra um determinado risco.

Sistema: é um arranjo ordenado de componentes que estão inter-

relacionados e que atuam e interatuam com outros sistemas, para cumprir
uma determinada tarefa ou função (objetivo ) previamente definida, em um
ambiente. Um sistema pode conter ainda vários outros sistemas básicos, aos
quais chamamos de subsistemas.

Probabilidade: é a chance de ocorrência de uma falha que pode conduzir a

um determinado acidente. Esta falha pode ser de um equipamento ou
componente do mesmo, ou pode ser ainda uma falha humana.

Consequência/Dano: é a medida do resultado de um acidente do trabalho ou

de acidentes maiores. Também pode ser definido como sendo a gravidade da
perda humana, material ou financeira, ou a redução da capacidade de
desempenho de uma função pré-determinada em um dado sistema.
Confiabilidade: é quantitativamente definida como sendo a probabilidade que
um componente, dispositivo, equipamento ou sistema desempenhe
satisfatoriamente suas funções por um determinado espaço de tempo e sob
um dado conjunto de condições de operação.

Causa: é a origem de caráter humano ou material relacionada com o evento

catastrófico (acidente), pela materialização de um risco, resultando danos.

Incidente: qualquer evento ou fato negativo com potencial para provocar

danos. É também chamado de “quase-acidente”. Atualmente, este conceito
tem sido muito contestado, uma vez que pela definição de acidentes, estes se
confundiriam , ficando a diferença em se ter ou não lesão.

Para facilitar o entendimento desses termos básicos, vamos adotar o seguinte

esquema de referência:

1.6) TERMINOLOGIA

A classificação de Risco e Perigo é fundamental para nosso estudo e seu

entendimento deverá ser claro, para isso vamos utilizar o seguinte exemplo:

§ A diretoria da fábrica necessita decidir onde estocar uma determinada

quantidade de produtos tóxicos ao ar livre, que possui risco de intoxicação
para as pessoas.

Como mencionado, o risco é inerente a qualquer atividade e/ou substância e

neste caso, devemos analisar e classificar os riscos e perigos em função do
grau de exposição e suas conseqüências, assim teremos, de forma técnica,
condições de estabelecer medidas que previnam a ocorrência de um evento
indesejável.

1.7) PODEMOS CLASSIFICAR OS RISCOS DE UMA FÁBRICA

Considerando os conceitos apresentados podemos classificar os riscos de
uma instalação, da seguinte maneira:

a. Conhecidos e já devidamente controlados; Ex. Sala de transformadores

isolada e fechada. Casa de máquinas e compressores com elevado
nível de ruído, totalmente fechada e sinalizada.
b. Conhecidos, porém ainda não aceitavelmente controlados; Ex. O
produto químico Hexano ainda é muito utilizado em alguns tipos de
solventes, podendo gerar problemas à saúde do trabalhador. Uma
escada com degraus pequenos onde é necessário transportar volumes
grandes foi colocado um piso antiderrapante e placas de aviso, mas o
risco de queda continua.
c. Ainda desconhecidos, mas são perfeitamente identificáveis através de
metodologias já empregadas pela empresa; Ex. Armazenamento de
produtos tóxicos e inflamáveis em áreas de presença permanente de
pessoas. A aplicação da inspeção planejada no almoxarifado constatou
que estavam armazenando produto tóxico e inflamável em locais que
poderiam prejudicar a saúde das pessoas e provocar um incêndio.
d. Totalmente desconhecidos por falta de informações que nos permita
identificá-los.

Ex.: O ascarel era um produto muito usado nos anos 70 em todo o mundo
para refrigerar transformadores, até descobrirem que ele é altamente
cancerígeno.

2) TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS

2.1) MÉTODOS QUALITATIVOS GERAIS

Checklists: Utilizados para identificar fontes de riscos e agravantes em

processos e instalações já existentes, através de listas de especificações
técnicas e operacionais dos processos, equipamentos e procedimentos.

Análise Preliminar de Perigos (APP): Método simplificado é utilizado para

identificar fontes de perigo, consequências e medidas corretivas simples, sem
aprofundamento técnico, resultando em tabelas de fácil leitura.

Análise “What-If?”: Normalmente utilizada nas fases iniciais de projeção.

Trata-se de um método especulativo onde uma equipe busca responder o que
poderia acontecer caso determinadas falhas surjam.

Matriz de Riscos: Consiste numa matriz onde se busca verificar os efeitos da

combinação de duas variáveis. Um exemplo clássico é o das reações
químicas avaliando-se os efeitos da mistura acidental de duas substâncias
existentes.

2.2) MÉTODOS MAIS DETALHADOS

Análise de Modos de Falhas e Efeitos: Analisa como as falhas de

componentes específicos de um equipamento ou subsistema do processo se
distribuem ao longo do sistema, entendido este como um arranjo ordenado de
componentes inter-relacionados. A estima quantitativa das probabilidades de
falhas é feita pela técnica de árvore de falhas.

HAZOP (Hazard and Operability Studies): É um dos métodos mais

conhecidos na análise de riscos na indústria química, onde uma equipe busca,
de forma criativa, identificar falhas de riscos e problemas operacionais em
subsistemas do processo. Verifica-se, por exemplo, o que acontece quando se
adiciona mais, menos ou nenhuma substância num tanque de reação.
Supostamente, além de se ter um amplo diagnóstico dos riscos existentes, as
que passam pelo HAZOP aumentam seu nível de confiabilidade.

Dow e Mond Index: Métodos desenvolvidos pela Dow e ICI para identificar,
quantificar e classificar as diferentes seções do processo de acordo com o
potencial de risco de incêndios e explosões, providenciando informações para
o projeto e gerenciamento de instalações perigosas.

2.3) MÉTODOS DE ÁRVORES

Análise de Arvore de Falhas: um método dedutivo que visa determinar a

probabilidade de determinados eventos finais. Busca-se construir a malha de
falhas anteriores que culminam no evento final, atribuindo-se uma taxa de
falha a cada item anterior que compõe a árvore, chegando-se então à
probabilidade final, através da lógica e/ou e do uso da álgebra
booleana. Análise de Arvore de Eventos: é um método similar ao anterior,
porém indutivo, pois parte de falhas iniciais buscando identificar as possíveis
implicações nos estágios mais avançados do processo.

Análise de Causa e Efeito: É uma combinação dos dois métodos anteriores.

Parte-se de um evento intermediário, e então se busca chegar ao conjunto de
eventos anteriores (causas) e, posteriores (efeitos).

Análise de Árvore de Causas: É um método utilizado para acidentes do

trabalho. Utilizado por equipes multidisciplinares, possibilita a eliminação do
“achismo” muito comum na análise deste tipo de acidente. Por representar
graficamente o acidente, este método pode ser qualificado como uma
ferramenta de comunicação entre os que fazem a análise e aqueles que
descobrem a história do acidente analisado. Os fatores que ficaram sem
explicação, demandando informações complementares, são colocados em
evidência aos olhos de todos. Podemos afirmar que as regras do método,
impondo o questionamento sistemático diante de cada fato que figura na
árvore, levam a causas remotas, particularmente àquelas ligadas a
organização do trabalho, a concepção de máquinas e de instalações,
alargando o campo de investigação e evidenciando o maior número de fatores
envolvidos na gênese do acidente. Análise de Consequências: É
considerada uma técnica final para se avaliar a extensão e gravidade de um
acidente. A análise inclui: a descrição do possível acidente, uma estimativa da
quantidade de substância envolvida, e, quando for do tipo emissão tóxica,
calcular a dispersão dos materiais - utilizando-se de modelos de simulação
computadorizados - e avaliar os efeitos nocivos. Os resultados servem para
estabelecer cenários e implementar as medidas de proteção necessárias.

Fontes: Greenberg e Cramer (1991), UNEP (1992), OIT (1991), Flohtrnan

(1993), Fantazzini e De Cícco (1988) Coutinho ( 1992).
2º) CAPÍTULO: PROGRAMA DE GERÊNCIA DE RISCOS
3.1) OBJETIVOS

Consiste na implantação de ações de identificação e tratamento dos riscos e

perdas que a Empresa está exposta, durante execução de suas atividades
laborais, propiciando garantias contra eventos indesejados.

O PROGRAMA DE GERÊNCIA DE RISCOS NÃO É UM ACONTECIMENTO É

UM PROCESSO

3.2) FORMAS DE ATUAÇÃO

A atividade de um programa de Gerência de Riscos tem como principal

característica “assessorar” várias áreas da Empresa e “Integrar” estas
informações.

3.3) IMPLANTAÇÃO

O procedimento de implantação do programa de Gerência de Riscos consiste

na criação de um comitê que deve ser formado por representantes de todas as
áreas que o programa assessorará. Esta comissão deverá se reunir
periodicamente para discutir as suas atividades, e receberá total orientação da
Herco com relação aos procedimentos e ações de implantação.

3.4) ATITUDES

Destacamos como principais atitudes que o comitê deve promover:

 Identificar continuamente as exposições da Empresa a perdas (riscos);

 Avaliar o Ônus derivado do risco e o custo necessário para ser

controlado;

 Responder aos riscos, isto é, planejar e coordenar as atividades de

prevenção (tratamento);

 Manutenção de um registro de perdas;

 Visitas regulares a campo para discutir a Gerência de Riscos com seus

colaboradores, identificar e registrar novas exposições e reduzir falhas
de comunicação; Canalizar e repassar informações, filtrando-as e
avaliando-as; • Gerar relatórios sobre suas decisões, incluindo planos de
trabalho;

 Reuniões periódicas com outros gerentes/diretores.

3.5) TÉCNICAS DE CONTROLE DE RISCOS

As principais ferramentas utilizadas pela Gerência de Riscos são:

 Inspeção de Riscos;

 Programa de Prevenção de Perdas;

 Criação e manutenção de um Banco de Dados sobre Perdas;

 Modelos de Consequências (cenários de riscos);

 Técnicas de Análise de Riscos (HAZOP, FMEA, What-if, etc.).

Trata-se de uma atividade desenvolvida por profissionais especializados

(inspetores de riscos) nas técnicas de levantamentos de riscos que, através de
visitas à Empresa, efetuarão identificação, análise e dimensionamento de
perdas que a Empresa está exposta, para os diversos riscos potenciais que
poderão afetar adversamente o seu patrimônio.

Através da inspeção serão levantadas diversas condições de risco abaixo dos

padrões estabelecidos por normas nacionais, internacionais e legislação local
vigente. Dentre os tópicos abordados durante a inspeção de risco, destacam-
se irregularidades que poderão afetar a empresa no que se refere a:

 Danos à propriedade (incêndio, explosão, etc.);

 Lesões pessoais (morte, mutilações, doenças, ocupacionais, etc.);

 Parada de produção (quebra de máquina, queima de motores

/transformadores, etc.);

 Perda de qualidade (falta de controle de processo, instrumentos e

maquinário inadequados, etc.);

 Poluição ambiental (tratamento inadequado de efluentes, gases e

resíduos industriais sólidos

etc.);

 Riscos à comunidade (vazamento de gases tóxicos, líquidos inflamáveis,

etc.).

3.6) CARACTERÍSTICAS DA INSPEÇÃO DE RISCO

 identifica as condições de risco;

 propõe tratamentos para as condições de risco;

 adéqua o local de trabalho aos requisitos legais;

  mantém a diretoria e gerência informadas sobre exposição da empresa
a perdas;

 instrui com relação à atualização de normas;

 melhora o nível de conhecimento técnico da empresa em relação aos

riscos;

 auxilia no dimensionamento do DMP, PME, PMP e LMI;

 propõe melhorias dos padrões das instalações;

 reduz as ações trabalhistas/honorários de advogados;

 reduz a cegueira industrial;

 orienta a empresa a identificar riscos;

 identifica a vulnerabilidade das instalações industriais em relação às

perdas;

 é um processo preventivo - atua antes de a perda ocorrer;

 classifica os tipos de riscos que a empresa está exposta;

 reduz e/ou elimina as causas que provocam perdas

 identifica as deficiências das instalações, equipamentos, manutenção e

operação.

3.7) BENEFÍCIOS DA INSPEÇÃO DE RISCOS

 reduz a freqüência e gravidade de eventos indesejados (incêndio,

lesões, interrupção da produção, etc.);

 adéqua o seguro aos reais riscos da Empresa;

 reduz e/ou elimina as indenizações/multas provenientes de danos ao

meio ambiente/RC;

 aponta necessidades de treinamentos;

 otimiza os investimentos;

 mantém a continuidade do processo produtivo;

 detecta as deficiências e otimiza os gastos com manutenção;

 preserva a imagem;
  mantém os funcionários mais satisfeitos;

 prioriza a tomada de decisões dos investimentos necessários em

prevenção e permite a análise da relação custo/beneficio.

3.8) PROCEDIMENTOS

Durante a inspeção de risco, o inspetor realizará entrevistas técnicas, reuniões

com gerentes, supervisores, profissionais da área industrial e de segurança,
que devem fornecer informações referentes ao fluxo produtivo e aspectos de
funcionamento da Empresa, para a melhor identificação das possibilidades de
perdas, bem como acompanhá-lo na inspeção a campo para poderem
aprender esta técnica.

Ao término da inspeção será elaborado um relatório detalhado (fotos,

sumários, anexos, etc.) de todos os parâmetros identificados que possam
causar qualquer tipo de perdas. Estes parâmetros serão apresentados e
acompanhados das respectivas recomendações para eliminação ou redução
dos riscos.

4) PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE PERDAS – PPP

REDUZIR PERDAS É SALVAR VIDAS E MAXIMIZAR LUCROS

4.1) DEFINIÇÃO

São procedimentos administrativos e operacionais que tem por base otimizar

continuamente a Empresa, para que esta implante um sistema de controle
total de perdas, e desta forma possa melhor gerenciar seus custos
operacionais, além de salvaguardar seu patrimônio físico e humano,
preservando a imagem da Empresa.

São considerados como perdas qualquer evento que afete adversamente:

 O patrimônio

 A produção

 O ser humano

 A qualidade

 Produtos – Insumos, matéria prima.

 O meio ambiente – Terceiros

As perdas são acontecimentos indesejáveis que devem ser permanentemente

controlados, devido aos seus altos custos indiretos, que dilapidam
sobremaneira o lucro da Empresa. Os custos indiretos chegam a ser 50 vezes
maior que os custos diretos.
4.2) CUSTOS PRODUZIDOS PELAS PERDAS

OS CUSTOS INDIRETOS CHEGAM A SER ATÉ 50 VEZES MAIORES QUE

OS CUSTOS DIRETOS.

A nível ilustrativo apresentamos um quadro que relaciona o valor da perda

com a margem de lucro e o montante de vendas para cobri-la.

4.3) COORDENAÇÃO

O controle de perdas é uma função participativa onde todos os níveis da

Empresa estão envolvidos, além de interagir de forma integral com a produção
e os programas de qualidade. Sua abrangência, a nível corporativo, vai do
corpo administrativo até os níveis operacionais.

É através de uma política direcionada ao programa, assinada pela maior

autoridade da empresa, que será delegada responsabilidade e dado respaldo
à sua implantação; desta forma caberá à:

 Diretoria: apoiar de forma integral as ações do programa; Gerências:

coordenar o programa nas áreas de sua competência;

 Supervisores: operacionalizar o programa.

4.3) IMPLANTAÇÃO

A metodologia aplicada para a implantação de uma cultura prevencionista nos

trabalhadores é obtida através de treinamento em determinadas técnicas. O
programa, portanto, é dividido em vários módulos, cujos principais, que
destacamos são:

 Investigação de acidentes e incidentes

 Inspeções planejadas

 Análise de procedimentos de trabalho

 Higiene industrial e saúde ocupacional

 Planejamento para emergências

5) IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS

O processo de gerenciamento de riscos, como todo procedimento de tomada

de decisões, começa com a identificação e a analise de um problema. No caso
da Gerência de Riscos, o problema consiste, primeiramente, em se conhecer e
analisar os riscos de perdas acidentais que ameaçam a organização.

Aqui, iremos apresentar os principais meios de identificação de riscos e,

adiante, as técnicas básicas de analise de riscos, oriundas da moderna
Engenharia de Segurança de Sistemas.

A identificação de riscos e, indubitavelmente, a mais importante das

responsabilidades do gerente de riscos. E o processo através do qual,
continua e sistematicamente, são identificadas perdas potenciais (a pessoas, a
propriedade e por responsabilidade da empresa), ou seja, situações de risco
de acidentes que podem afetar a organização.

Na verdade, não existe um método ótimo para se identificar riscos. Na prática,

a melhor estratégia será combinar os vários métodos existentes, obtendo-se o
maior numero possível de informações sobre riscos, e evitando-se assim que
a empresa seja, inconscientemente, ameaçada por eventuais perdas
decorrentes de acidentes.

Para melhor cumprir essa tarefa, o gerente de riscos deve, antes de qualquer
coisa, obter informações que lhe permitam conhecer em profundidade a
empresa.

Para dar uma melhor ideia do que estamos afirmando, gostaríamos de

formular a seguinte questão: ate que ponto o leitor conhece a empresa em que
atua quanto aos seus bens patrimoniais; as pessoas que, direta ou
indiretamente, estão envolvidas com ela; as suas (da empresa)
responsabilidades, direitos e obrigações; a organização efetiva da mesma e ao
fim a que se destina; aos seus processos administrativos, operacionais e de
produção; a sua estrutura econômico-financeira e aos processos e operações
financeiras empregados para manter o seu equilíbrio?

A resposta completa a esta questão e a obtenção das informações

necessárias sem de suma importância para que o gerente de riscos possa
cumprir satisfatoriamente a sua missão, iniciando-a com a identificação efetiva
dos riscos que afetam a empresa.

5.1) CHECKLISTS E ROTEIROS

Um dos meios mais frequentes para identificar riscos é a utilização de

“Checklists” (questionários), roteiros e outros do gênero. Tais questionários
podem ser obtidos de varias maneiras: em publicações especializadas sobre
Engenharia de Segurança e Seguros, junto a corretoras, seguradoras, etc. (no
final deste módulo, é apresentado um modelo de checklist básico para a
identificação de riscos).

É importante enfatizar que, por mais precisos e extensos que sejam esses
questionários e roteiros, há uma grande chance de os mesmos omitirem
situações de risco até vitais para uma determinada empresa. Para minimizar o
problema, a Gerência de Riscos deve adaptar tais instrumentos às
características e peculiaridades específicas da organização.

5.2) INSPEÇÃO DE SEGURANÇA

Outro meio bastante utilizado para a identificação de riscos é a inspeção de

segurança ou a inspeção de riscos, que nada mais é do que a procura de
riscos comuns, já conhecidos teoricamente. Esse conhecimento teórico facilita
a prevenção de acidentes, pois as soluções possíveis já foram estudadas
anteriormente e constam de extensa bibliografia.

Os riscos mais comumente encontrados em uma inspeção de segurança são:

 Falta de proteção de máquinas e equipamentos;

 Falta de ordem e limpeza;

 Mau estado de ferramentas;

 Iluminação e instalações elétricas deficientes;

 Pisos escorregadios, deficientes, em mau estado de conservação;

 Equipamentos de proteção contra incêndio em mau estado ou

insuficientes;  Falhas de operação, entre outras.

As inspeções de segurança, dependendo do grau de profundidade exigido,

envolvem não só os elementos da área de Engenharia de Segurança, mas
também todo o corpo de funcionários. Para atingir os objetivos pretendidos, há
a necessidade de organizar um programa bem definido para as inspeções,
devendo ser estabelecido, entre outros itens:

 O que será inspecionado;

 A freqüência da inspeção;

 Os responsáveis pela inspeção;

 As informações que serão verificadas.

Para possibilitar estudos posteriores, como também para controles

estatísticos, até mesmo os de qualidade, pode-se preparar formulários
especiais, adequados a cada tipo de inspeção e nível de profundidade
desejados.

A própria inspeção de equipamentos, por exemplo, feita pelo operário

diariamente no início do turno de trabalho, deverá ser facilitada através da
elaboração de uma ficha de inspeção. Os pontos a serem observados deverão
ser colocados em ordem lógica, e o preenchimento devera ser feito com uma
simples marcação ou visto.

Também o Engenheiro ou o Supervisor de Segurança, quando em uma

inspeção rotineira, poderá se utilizar de um pequeno formulário (roteiro).

Uma vez preenchido esse formulário, caso seja observada alguma

irregularidade, deverá ser elaborado um relatório de inspeção, onde serão
registrados os pontos negativos encontrados e propostas medidas para sua
correção.

5.3) INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES

Apesar de a filosofia maior da Gerência de Riscos, nos moldes propostos aqui,

ser o desenvolvimento de ações de prevenção antes da ocorrência de perdas,
não podemos deixar de mencionar outro meio que é empregado para a
identificação de riscos, que é a investigação de acidentes (de nossa parte,
esperamos que seja cada vez menos necessária a sua utilização...).

As peculiaridades inerentes a cada indústria como espaço físico, produto

fabricado, processo, tipo de máquinas e equipamentos, característica
socioeconômica da região onde se localiza a indústria, podem criar riscos de
acidentes de difícil detecção.

Em casos de acidentes do trabalho, por exemplo, somente uma investigação

cuidadosa, isto é, uma verificação dos dados relativos ao acidentado como
comportamento, atividade exercida, tipo de ocupação, data e hora do acidente,
possibilitará a descoberta de determinados riscos.

Tem-se assim uma atividade baseada não somente em conhecimentos

teóricos, mas também na capacidade de dedução e/ou indução do técnico
responsável pela investigação. A partir da descrição do acidente, de
informações recolhidas junto ao encarregado da área, de um estudo do local
do acidente, da vida pregressa do acidentado, poderão ser determinadas as
causas do acidente e propostas as medidas necessárias para evitar a sua
repetição.

5.4) FLUXOGRAMAS

Um procedimento que pode ser adotado para identificar perdas potenciais é o

uso de fluxogramas, os quais são, inicialmente, preparados mostrando todas
as operações da empresa, desde o fornecimento da matéria-prima até a
entrega do produto ao consumidor final. Em seguida, são elaborados
fluxogramas detalhados de cada uma das operações definidas no início,
passando-se então a identificar as respectivas perdas que podem vir a ocorrer.

5.5) DIAGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCO

3º) CAPÍTULO: CONFIABILIDADE DE SISTEMAS

6.1) CONFIABILIDADE

Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar

satisfatoriamente suas funções específicas, por um período específico de
tempo, sob um dado conjunto de condições de operação. A confiabilidade
difere do controle de qualidade no sentido de que este independe do tempo,
enquanto que ela é uma medida da qualidade dependente do tempo. A
confiabilidade pode ser considerada como controle de qualidade mais tempo,
e tem as seguintes características:

 Possui natureza probabilística;

 Depende do critério de sucesso considerado;

 Apresenta dependência temporal;

 Varia em função das condições de operação.

A probabilidade de falha (Q), até certa data (t), é denominada “não

confiabilidade”, e é o comportamento de R (expresso em decimal), isto é: Q =
1 – R Por exemplo:

Se a probabilidade de falha de um sistema é 5%, ou seja, Q = 0,05, a

probabilidade de não haver falha (confiabilidade) será: R = 1 - 0,05 = 0,95,
ou 95%.

A freqüência com que as falhas ocorrem, num certo intervalo de tempo, é

chamada taxa de falha (λ), e é medida pelo número de falhas para cada hora
de operação ou número de operações do sistema. Por exemplo: quatro falhas
em 1.000 horas de operação representam uma taxa de falha de 0,004 por
hora. O recíproco da taxa de falha, ou seja, 1/λ, denomina-se Tempo Médio
Entre Falhas (TMEF). No exemplo anterior, TMEF = 250 horas.

As falhas que ocorrem em equipamentos e sistemas são

de três tipos:

a) Falhas prematuras:

Ocorrem durante o período de depuração ou “queima” devido a montagens

pobres ou fracas, ou componentes abaixo do padrão, que falham logo depois
de postos em funcionamento. Estes componentes vão sendo substituídos
gradualmente, verificando-se a diminuição da taxa de falha prematura, até a
taxa de falha total atingir um nível praticamente constante. Este nível é
atribuído às falhas casuais.

b) Falhas casuais:
Resultam de causas complexas, incontroláveis e, algumas vezes,
desconhecidas. O período durante o qual as falhas são devidas principalmente
a falhas casuais, é a vida útil do componente ou sistema. c) Falhas por
desgaste:

Iniciam-se quando os componentes tenham ultrapassado seus períodos de

vida útil. A taxa de falha aumenta rapidamente devido ao tempo e a algumas
falhas casuais.

Tracemos agora a curva da taxa de falha em função do tempo, de um grande

número de componentes similares. Obtemos a chamada “Curva da Banheira”,
que está representada a seguir:

Geralmente, as falhas prematuras não são consideradas na análise

de confiabilidade, porque se admite que o equipamento foi
“depurado”, e que as peças iniciais defeituosas foram substituídas.
Para a maioria dos equipamentos, de qualquer complexidade, 200
horas é um período considerado seguro para que haja a depuração.

As falhas casuais são distribuídas exponencialmente, com taxa de

falha e reposição constantes. As falhas por desgaste distribuem-se
normalmente ou log-normalmente, com um crescimento súbito da
taxa de falha nesse período.

6.1) CÁLCULO DA CONFIABILIDADE

Verificou-se que um número relativamente pequeno de funções

satisfaz à maioria das necessidades na determinação da
confiabilidade. As distribuições normal (taxa de falha crescente) e
exponencial (taxa de falha constante) são as de mais ampla
aplicabilidade.
Neste tópico, trataremos somente da distribuição exponencial, por ser
ela aplicável a sistemas e equipamentos complexos, e a sistemas
onde há reposição dos componentes que falharam. Entretanto,
lembramos ao leitor que, apesar das distribuições mencionadas terem
aplicabilidade universal, não devem ser aplicadas em todos os casos.
Quando em dúvida, devem-se empregar os processos padrões da
estatística para determinar a distribuição.

De acordo com o conceito de taxa de falha constante, durante a vida

útil de um grande número de componentes similares,
aproximadamente o mesmo número de falhas continuará a ocorrer,
em iguais intervalos de tempo, se as peças que falham são repostas
continuamente. A expressão matemática indicando a probabilidade
(ou confiabilidade) com que os componentes operarão num sistema
de taxa de falha constante, até a data t, sem falhas, é a Lei
Exponencial de Confiabilidade, dada por:

R = e−λt = e−t/T

Onde: e =
2,718 λ =taxa
de falha t =
tempo de
operação

T = tempo médio entre falhas (TMEF)

A proporção t/T é de extrema importância quando: t = T (seja para 1

minuto, como para 10.000 horas, por exemplo) a confiabilidade
será: R = e-1 = 0,368 (36,8%). Para aumentá-la é necessário que a
proporção t/T seja diminuída. Quando o TMEF for aumentado, a taxa
de falha (que é seu recíproco) será reduzida.

Consideramos, por exemplo:

6.3) CÁLCULO DE RISCOS

Expressa a probabilidade esperada de ocorrência dos efeitos (danos, perdas

ou prejuízos) advindos da consumação de um perigo e pode assim ser
representada:

Risco = Freqüência x Consequência

Para um conjunto de eventos distintos teremos:

Risco = Σfi x Ci

A freqüência pode ser expressa em: eventos / ano, acidentes / mês.

A consequência pode ser expressa em: fatalidade / evento, morte / acidente,

dias perdidos / acidente, etc.
7) CONTROLE TOTAL DE PERDAS

Nestes últimos anos, temos observado que alguns técnicos da área de

Segurança, Higiene e Medicina do Trabalho vêm encarando a Prevenção e o
Controle de Perdas como sendo algo de difícil aplicação nas empresas, devido
a uma série de fatores e circunstâncias que, segundo pensam, contribuem
para tal.

Obviamente, não concordamos com esses pontos de vista.

Por outro lado, temos constatado também certa desinformação de alguns

técnicos que procuram difundir os conceitos relacionados com esse assunto,
principalmente no que se refere às aplicações das diferentes teorias e técnicas
de Prevenção e Controle de Perdas.
Assim é que, imbuídos do propósito de esclarecer pontos básicos sobre a
matéria e de fornecer subsídios adicionais aos técnicos da área, julgamos ser
oportuno apresentar este trabalho, o qual está baseado em estudos e
pesquisas que vimos desenvolvendo, desde 1976. Em outras palavras, o
nosso objetivo será procurar mostrar os pontos fundamentais das principais
teorias sobre Prevenção e Controle de Perdas, e como as mesmas poderão
ser integradas entre si, segundo a nossa visão, de modo a permitir seu
desenvolvimento, tanto por engenheiros como por supervisores de segurança
do trabalho.

7.1) CONTROLE DE DANOS

Em 1966, o norte-americano Frank Bird Jr. Concluiu um estudo envolvendo

90.000 acidentes - 75.000 acidentes com danos à propriedade e 15.000
acidentes com lesão - ocorridos numa empresa metalúrgica, durante um
período de mais de 7 anos, e que serviram de base para sua teoria intitulada
“Controle de Danos”.

A seguir, vejamos alguns pontos básicos dessa teoria.

Segundo Bird, um programa de Controle de Danos é aquele que requer

identificação, registro e investigação de todos os acidentes com danos à
propriedade e determinação de seu custa para a empresa. Todas estas
medidas deverão ser seguidas de ações preventivas.

Ao ser implantado um programa de Controle de Danos, um dos primeiros

passos a serem dados é a revisão das regras convencionais de segurança.

Assim, por exemplo, uma regra que estabelece que “quando ocorrer com você
ou com o equipamento que você opera qualquer acidente que resulte em
lesão pessoal, mesmo de pequena importância, você deve comunicar o fato,
imediatamente, a seu supervisor”.

Para alterar esta regra, a fim de que ela se enquadre dentro dos conceitos da
teoria de “Controle de Danos”, basta apenas acrescer as palavras “ou dano á
propriedade”, logo após o trecho: “qualquer acidente que resulte em lesão
pessoal”.
Deve-se, porém, ter em mente que, ao se alterarem regras já conhecidas
mesmo que parcialmente, todas as pessoas envolvidas, desde a alta direção
da empresa até todos os trabalhadores, deverão saber que determinada regra
foi mudada e qual a razão da mudança.

É também muito importante que qualquer pessoa envolvida no programa de

Controle de Danos compreenda que, para este ser bem sucedido, será
necessário um período, devidamente planejado, de comunicação e educação,
que terá por objetivo mostrar a gravidade de não se informar qualquer
acidente cem dano à propriedade que possa ocorrer na empresa.

Para o programa de Controle de Danos ser introduzido na empresa, três

passos básicos têm sido utilizados:

1°. Verificações iniciais;

2°. Informações dos centros de

controle; 3°. Exame analítico.

1° Passo - Verificações Iniciais

Significa, simplesmente, a visita ao departamento de manutenção da empresa,

para conversar com o responsável por esse departamento e para fazer
algumas observações sobre o serviço que está sendo realizado.

Nesta etapa, recomenda-se discutir o programa de Controle de Danos com o

chefe do departamento de manutenção, antes do início efetivo do mesmo. Isto
porque, conforme se tem constatado, as pessoas encarregadas dos serviços
de manutenção têm cooperado mais espontaneamente, quando elas são
incluídas na fase de planejamento do programa. Recomenda-se ainda que,
nos estágios iniciais do programa, os custos envolvidos não sejam calculados
detalhadamente. Sugere-se que seja feita somente uma estimativa dos custos
de reposição ou dos reparos executados pela manutenção.
Após o período de verificações iniciais, tem-se observado a existência de
problemas reais, em um número suficiente de áreas que justifique a execução
do programa, tanto do ponto de vista humano como do econômico.

2° Passo - lnformações dos Centros de Controle

Nesta etapa, torna-se necessário desenvolver um sistema no qual o centro de

controle (a manutenção) registre os danos à propriedade, de uma forma
bastante objetiva e simples, e com um mínimo de trabalho escrito.

Como os métodos e procedimentos diferem de empresa para empresa, o

sistema de registro de informações a ser desenvolvido deverá ser o que
melhor se adapte aos procedimentos já existentes na empresa.

Dois métodos de registro de dados que poderão ser utilizados.

Método 1 - “Sistema de Etiquetas”

Este método estabelece que etiquetas deverão ser aplicadas em todo o

equipamento ou instalação que necessite de reposição de componentes ou de
reparos, resultantes de acidentes. A etiqueta deverá fornecer as seguintes
informações:

 Departamento que requereu o reparo;

 Descrição do dano;

 Razão do reparo;

 Data da ocorrência do acidente;

 Assinatura do responsável (autorizado) pelo pedido.

No verso da etiqueta, poderá ser impressa a seguinte frase:

“A etiqueta deverá ser aplicada em todo o equipamento que necessite de

reparos. Reposição de peças e/ou reparos não terão executados sem esta
etiqueta”.

É importante que instruções sejam dadas a todos os supervisores sobre as

razões pelas quais eles deverão preencher, adequadamente, a etiqueta,
dando todas as informações necessárias.

Método 2 - “Sistema de Ordens de Serviço”

Quando for requerido o reparo de um determinado equipamento, devido a um

acidente, o encarregado ou supervisor do setor envolvido deverá requisitar o
serviço, incluindo as palavras “devido a acidente” ou “acidente com danos”, na
folha do pedido. Deverá, ainda, coloca’. A letra “A”, logo após o número da
ordem de serviço, para indicar a ocorrência do acidente.
Assim, o número da ordem de serviço, com a letra “A”, aparecerá em todas as
folhas de registro dos tempos de execução dos reparos e nas requisições de
material relacionadas com aquela ordem de serviço.

As folhas com os tempos de execução dos reparos e as requisições de

material deverão ser encaminhadas ao departamento de contabilidade, que
por sua vez tabulará todas aquelas com a letra “A” e registrará, mensalmente,
o tempo total de execução dos reparos e os custos do material empregado.

A exemplo do que foi dito sobre o departamento de manutenção, será

igualmente importante discutir o programa de Controle de Danos, antes de seu
início, com o chefe do departamento de contabilidade, Assim, ele cooperará,
de uma forma geral, mais espontaneamente do que se algum sistema for
imposto a seu departamento,

A experiência tem mostrado que se obtém maior cooperação, tanto do pessoal

da manutenção como do da contabilidade, quando as discussões sobre o
programa de Controle de Danos São levadas a efeito antes de serem
estabelecidos os controles e os procedimentos necessários.

3° Passo - Exame Analítico

Será necessário enfatizar, uma vez mais, que nenhum método ou sistema
novo alcançará cem por cento de eficiência, logo após sua implantação. E
muito natural que, nos primeiros estágios do programa de Controle de Danos,
seja feita uma revisão de todas as ordens de serviço, a fim de se ter certeza
de que todo o trabalho resultante de acidentes está sendo identificado
corretamente.

Este procedimento permitirá também uma maior oportunidade de comunicação

e educação, no que tange ao conceito de Controle de Danos.

Neste ponto, cabe a seguinte pergunta: “Que acidentes deverão ser

investigados? Qualquer acidente, ou somente os que acarretarem maiores
custos?”.

Segundo Bird, nos primeiros estágios do programa, deve-se investigar

somente os acidentes que acarretem maiores custos, Pode-se estabelecer um
limite de US$ 300, $ 500, ou mesmo $ 1000, e, à medida que o programa for
sendo desenvolvido, poderão ser também incluídos os acidentes de menor
custo.

Uma pesquisa desenvolvida na “Lukens Steel Company”, nos Estados Unidos,

indicou a seguinte relação:
Nessa empresa, o custo total dos reparos e reposições, para aqueles
acidentes, relativamente de menor monta, excedia a casa dos US$ 100.000
anuais.

Estes fatos mostram claramente, sob o ponto de vista econômico, a

necessidade de se investigar todo e qualquer acidente com dano à
propriedade.

Sob o ponto de vista humano - que é a nossa maior preocupação, conforme

temos ressaltado em inúmeras oportunidades - também será importante a
investigação dos acidentes com danos é propriedade, visto que a gravidade
das consequências do acidente, em termos de danos humanos (lesões) e/ou
materiais, é simplesmente uma ocorrência fortuita ou casual.

7.2) CONTROLE TOTAL DE PERDAS

Partindo da premissa de que os acidentes que resultam em danos às

instalações, aos equipamentos e aos materiais têm as mesmas causas
básicas que aqueles que resultam em lesões, o canadense John ª Fletcher
propôs, em 1970, o estabelecimento de programas de “Controle Total de
Perdas”, cujo objetivo é reduzir ou eliminar todos os acidentes que possam
interferir ou paralisar um sistema.

Dessa forma, segundo a proposta de Fletcher, o programa de Controle Total

de Perdas deve ser idealizado de modo a eliminar todas as fontes de
interrupção de um processo de produção, quer elas resultem de lesão, dano à
propriedade, incêndio, explosão, roubo, vandalismo, sabotagem, poluição da
água, do ar e do solo, doença ocupacional ou defeito do produto.

Basicamente, para Fletcher, três São os passos a serem dados, para a

implantação de um programa de Controle Total de Perdas: estabelecer o perfil
dos programas de prevenção existentes na empresa; determinar prioridades; e
elaborar planos de ação, para o controle das perdas reais e potenciais do
sistema.

CONTROLE TOTAL DE
PERDAS Passos Básicos:

1°. Perfil dos programas de prevenção existentes;

2°. Prioridade;
3°. Planos de ação.

Para se ter uma visão clara dos programas de prevenção em andamento na

empresa, em termos de se conhecer exatamente o que está sendo feito, se
está sendo feito corretamente e quais são as reais necessidades da empresa,
deverá ser estabelecido o perfil desses programas. Para tanto, deve-se dividir
o perfil em seções que contenham os vários tens que possam ser abrangidos
pelo programa de prevenção. Para cada item, formula-se uma série de
questões que, após serem devidamente respondidas, permitirão determinar
qual o grau de execução ou de implantação em que se encontra o programa
analisado. Por exemplo, será necessário determinar se o item que está sendo
revisto foi, ou não, incluído no programa existente. Se não foi, deve-se atribuir
grau “0” a ele. Entretanto se o item for considerado parte integrante do
programa, deve ser feita sua avaliação, isto é, deve ser estabelecido até que
grau o item foi implantado e quão efetivo ele é.
4º) CAPÍTULO: IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE DE RISCOS

8.1) INTRODUÇÃO

A análise de fatores que determinam a busca de técnicas mais sofisticadas

para o gerenciamento de riscos e o controle de perdas, podem ser
classificados em tecnológicos, econômicos e sociais.

Os fatores tecnológicos se realizam através do desenvolvimento de processos

mais complexos, uso de novos materiais e substâncias e condições
operacionais, como pressão e temperatura, mais severas.

Os fatores econômicos relacionam-se com o aumento de escala das plantas

industriais, e a permanente redução dos custos de processo. Principalmente
nesta era de globalização, onde existe a preocupação de redução dos
chamados custos fixos ou primários, e através de técnicas de gerenciamento
de riscos podemos também reduzir os custos secundários ou variáveis.

Os fatores sociais apresentam relevante importância quando encontramos

maior concentração demográfica próxima às áreas industriais, e uma
organização da sociedade com forte preocupação quanto à conservação do
meio ambiente e segurança de sua comunidade. Como consequência da
aplicação de técnicas modernas de gerenciamento de riscos e o controle de
perdas, podemos citar:

 Reformulação das práticas de gerenciamento de segurança industrial;

 Revisão de práticas tradicionais e de códigos, padrões e

regulamentações obsoletas;

 Desenvolvimento de técnicas para identificação e quantificação de

perigos;

 Formulação de critérios de aceitabilidade de riscos;

 Elaboração e implantação de sistemas de resposta para emergências.

Quando efetuar uma análise?

A prática tem nos mostrado que devemos realizar uma análise quando os
riscos a uma atividade industrial não são conhecidos ou quando podem ser
antecipados problemas potenciais que podem resultar em severas
consequências em uma operação, ou quando são detectados repetidos
problemas envolvendo acidentes com vítimas, com lesões graves ou não, com
danos às instalações, ou danos ao meio ambiente ou quando regras de
segurança devam ser estabelecidas antes do início de uma atividade; ou
quando informações sobre os riscos devam ser obtidos acuradamente.

Existem também, fatores determinantes do tipo de análise, tais como:

  Qualidade e profundidade de informação desejada;

 Disponibilidade de informações atualizadas;

 Custos da análise;

 Tempo disponível antes que as decisões e as ações devam ser

tomadas;

 Disponibilidade de pessoal devidamente qualificado para assistir o

processo.

A análise e avaliação de risco é um exercício orientado para a quantificação

da perda máxima provável que dele possa decorrer, ou seja, da quantificação
da probabilidade de ocorrência desse risco e de suas consequências e/ou
gravidades.

Em resumo, este capitulo irá apresentar as ferramentas para identificação ,

análise, avaliação e classificação dos riscos, de maneira que se possa chegar
ao tratamento ideal para cada um deles.

Neste nosso curso estaremos abordando as seguintes técnicas:

 Análise histórica / Revisão de segurança

 Metodologia árvore das causas

 Análise série de riscos

 What-If / Checklist

 Técnicas de incidentes críticos

 Análise preliminar de riscos ( APR )

 Hazop

 Análise de modos de falhas e efeitos ( AMFE )  Análise de árvore de

falhas ( AAF )

8.2) ANÁLISE HISTÓRICA / REVISÃO DE SEGURANÇA

Tem como objetivo a coleta e reunião de sistemática de informações históricas,

relativas à ocorrência de acidentes (ou quase acidentes ) na instalação sob
análise ou em instalações semelhantes.

Busca a obtenção de melhor conhecimento quanto às causas, efeitos e forma

de ocorrência dos eventos acidentais mais típicos.
Permite uma estimativa preliminar da freqüência e da severidade de
ocorrência dos eventos acidentais.

A análise sistemática dos registros de dados de acidentes e incidentes e até

mesmo o exercício imaginativo, também registrado, de possíveis acidentes
são de grande importância e utilizadas como técnicas que tem provado sua
efetividade, na obtenção da maior quantidade possível de informações,
capazes de proporcionar vasto conhecimento não explorado de causas, e a
partir destes dados, estabelecer medidas de prevenção eficazes.

Porém, não devemos nos iludir e nem confundir resultado de estatísticas de

acidentes com programa efetivo de segurança. As estatísticas não são por si
só um indicador confiável do grau de risco de uma operação em particular. O
enfoque que procuramos dar neste capitulo, é que devemos realizar análise
em nossos registros, com o objetivo de promover uma revisão de segurança
em nossos processos e instalações.

O acidente com o DC-10 no aeroporto O’Hire, de Chigaco, chocou os EUA

pelo número de vidas perdidas e pela , aparentemente simples, causa de não
ser seguido um procedimento mecânico estabelecido.

O vazamento, quase catastrófico, de um reator nuclear em Three Mile Island,

resultou em uma quantidade tal de regulamentos, que o custo de novas
instalações similares se elevou em bilhões de dólares. O afundamento da
plataforma marítima de perfuração - Ocean Ranger - na costa de Grand Banks
no Canadá conduziu a uma extensa revisão de todos os aspectos de
segurança em operações petrolíferas marítimas. Em dezembro de 1984, o
mais trágico acidente industrial registrado, ocorreu em Bhopal, Índia. Como
consequência do escape de isocianato de metila, produto químico
extremamente tóxico, mais de 2000 pessoas morreram e centenas de outras
ficaram cegas ou permanentemente inválidas. A enxurrada de processos que
se seguiu, colocou em dúvida, para alguns, a sobrevivência de uma das
maiores corporações internacionais.

Jerome Lederer, Diretor do escritório de segurança dos Voos Espaciais

Tripulados da NASA, na época dos primeiros voos lunares, disse em um de
seus discursos: “Esta nação foi construída sobre riscos. Risco pessoal em lidar
com o deserto, risco financeiro nos negócios, riscos em explorar o
cientificamente desconhecido, enormes riscos de engenharia, riscos
administrativos. Nós devemos continuar a correr riscos, e de maior magnitude
que no passado. Mas as conseqüências de falhas estão se tornando menos
permissíveis. Os riscos políticos e sociais, assim como econômicos e
pessoais, que agora acompanham nossas aventuras podem ter enormes
repercussões quando falhas ocorrem”.

Estas potenciais repercussões se tornaram realidade quando o ônibus

espacial Challenger explodiu menos de um minuto depois de ser lançado,
matando todos os sete astronautas e produzindo dias de luto nacional e
investigação pelo congresso americano. Esta investigação revelou que
existiam indícios de potenciais problemas que poderiam predizer o desastre,
se estes tivessem sido adequadamente analisados.

Durante a primeira metade do século, foram feitos esforços para somar e

aprender com os quase-acidentes. Um enfoque foi o usado no Programa de
Psicologia de Aviação da Força Aérea Norte Americana, durante a Segunda
Guerra Mundial. Pelo fato de mais aviões terem sido perdidos em voos de
treinamento do que em combate, foi feito esforço para monitorar problemas
causados por fatores humanos no uso e operação de aeronaves. O estudo foi
simples: entrevistadores perguntaram a um grande número de pilotos se
eles já cometeram, ou viram alguém cometer um erro em ler ou interpretar
um instrumento da aeronave, detectar um sinal ou entender instruções. O
resultado foi assustador. Um grande número de pequenos erros considerados,
inicialmente como de ”tão estúpido é incapaz de ocorrer”, foram detectados,
como por exemplo, diversos erros de leitura do altímetro em noites escuras.

Sugerimos que as entrevistas tenham a participação dos supervisores, para

aplicação da análise e revisão de segurança, pois são eles que mais sabem
sobre as pessoas e as condições das instalações e em geral eles sabem como
obter informações mais facilmente que pessoas de fora. Entretanto, em
situações onde uma organização é influenciada e restringida por práticas
ultrapassadas e está acostumada (ou é obrigada) a lidar com relatórios de
práticas fora dos padrões, com vistas a coagir ou punir, entrevistas feitas por
pessoal de supervisão podem ser impraticáveis ou impossíveis. Nestas
situações, alguns assessores aprovados ou externos, ou consultores
independentes poderiam conduzir entrevistas. Algumas vezes, estas pessoas,
por causa de sua experiência profissional, podem garantir o anonimato e
assegurar que a negatividade do passado seja ultrapassada.

Em resumo, a análise e revisão de segurança devem procurar responder

questões do tipo:

 Existe uma sistemática de atualização permanente da documentação

técnica da planta?

 Os equipamentos encontram-se em bom estado de manutenção e

devidamente identificados?

 Os dispositivos de segurança são adequados e bem dimensionados?

 Existe um sistema confiável de registro de ocorrências anormais?

 São seguras as rotinas de permissão para serviços de manutenção e

trabalhos perigosos?

Devemos concentrar os esforços na revisão de códigos e padrões de

segurança adotados para o sistema sob análise, através do levantamento de
informações técnicas relativas à sua operação.

8.3) ÁRVORE DAS CAUSAS

Esta técnica foi desenvolvida no início dos anos 70 por pesquisadores
franceses do Institut National de Recherche et de Sécurité - INRS e pretende
divulgar metodologia complexa, de identificação de fatores de acidentes e
suas inter-relações, localizar fatores de risco e a partir deles tornar efetiva a
prática da prevenção.

Acreditamos ser esta, uma importante ferramenta para a análise dos

acidentes, notadamente aqueles classificados como acidentes do trabalho.

Alguns comentários, entretanto, não podemos deixar de fazer. O primeiro diz

respeito às dificuldades de implantação em face de suas exigências em
termos de necessidade de treinamento e de disponibilidade de recursos,
particularmente humanos. O segundo relacionase às indicações de sua
utilização, aspectos abordados na própria apostila (que fornecemos anexo a
este trabalho, como material didático complementar). O terceiro refere-se ao
impacto dessa implantação no interior da empresa que venha adotá-lo.

Tomando-se, por exemplo, o resultado obtido em duas empresas francesas,

uma do ramo químico com 2150 funcionários e outra, do ramo têxtil com 1100
trabalhadores no qual o método estava sendo introduzido por solicitação das
próprias empresas, encontrou-se resultados diversos, concluindo que os
objetivos de sua utilização só são plenamente atingidos quando uma política
de prevenção integra-se ao gerenciamento global da empresa.

A aplicação durável do método depende da capacidade da empresa de

integrá-lo a sua política de prevenção, planejada previamente e concebida
como um elemento entre os demais de gerenciamento da empresa.

Algumas deturpações devem ser evitadas durante a implantação do método,

ligadas principalmente a três fatores:

 Deficiência no ensino do método;

 Uso inadequado;

 Falta de estrutura adequada à sua implantação duradoura nas

empresas.

Outro ponto importante que deve ser salientado é a necessidade de respeito

aos princípios essenciais do método e, sobretudo, lembrar que a análise dos
acidentes é um meio e o método é uma das técnicas de prevenção que não
substitui outras técnicas.

A aplicação do método Árvore das Causas, na investigação dos acidentes

revelou potencialidades que não haviam sido previstas quando de sua
elaboração. Por representar graficamente o acidente, este método pode ser
qualificado como uma ferramenta de comunicação entre os que fazem a
análise e aqueles que descobrem a história do acidente analisado. Os fatores
que ficaram sem explicação, demandando informações complementares, são
colocados em evidência aos olhos de todos.
A metodologia é uma ferramenta de diálogo entre os diversos atores sociais
na empresa. Reduz os riscos de polêmica sobre as causas do acidente porque
a pesquisa dos fatores de acidente se apoia sobre o rigor e a lógica e só fatos
devem figurar na árvore. É uma ferramenta que propicia análises ricas e
aprofundadas, muito úteis à prevenção.

Toda a metodologia e detalhamento para a sua implantação, como já

mencionado, encontrase na apostila anexo a este trabalho.

Em resumo, podemos concluir afirmando que as regras do método, impondo o

questionamento sistemático diante de cada fato que figura na árvore, levam a
causas remotas, particularmente àquelas ligadas a organização do trabalho, a
concepção de máquinas e de instalações, alargando o campo de investigação
e evidenciando o maior número de fatores envolvidos na gênese do acidente.

8.4) SÉRIE DE RISCOS

A Série de Riscos é uma das diversas técnicas de análise de riscos existentes.

De aplicação bastante simples, esta técnica se presta muito bem à
investigação e análise de acidentes.

A seguir apresentamos um resumo de suas principais características.

TIPOS DE RISCO

 Inicial - Aquele que deu início à série.

  Contribuinte - É o risco que, direta ou indiretamente, dá sequencia à
série, após o risco inicial.

 Principal - É aquele considerado como o evento diretamente causador

dos eventos catastróficos.

 Eventos Catastróficos - São eventos com consequências indesejáveis

em termos de danos a pessoas, equipamentos e/ou ambiente.

INIBIÇÕES

Medidas técnicas e/ou administrativas, no sentido de corrigir ou prevenir o

risco identificado. Na elaboração da série de riscos, são apresentados passo a
passo, a partir do risco ou riscos iniciais (pode haver mais de um), todos os
riscos capazes de contribuir na série, o que irá resultar, finalmente, no risco
principal e possíveis danos. O inter-relacionamento dos riscos na série é feito
de sequencias simples pelo uso de comportas lógicas “E” ou “OU”. Uma vez
obtida a série, cada risco é analisado em termos das inibições que podem ser
aplicadas a cada passo, desde o risco inicial até a inibição dos danos (efeitos).

CONCLUSÕES

Na aplicação desta técnica com o objetivo de investigar e analisar acidentes

do trabalho e/ou ocorrências indesejáveis de processo, sugere-se o seguinte
procedimento:

 Formar um grupo multidisciplinar de investigação e análise;

 Caracterizar o processo, a instalação e a operação onde houve o

acidente ou ocorrência indesejável de processo;

 Coletar todas as informações sobre o acidente, entrevistando, quando

possível, pessoas direta e/ou indiretamente envolvidas na ocorrência.

Com base nas informações e evidências objetivas levantadas, aplicar uma

determinada técnica de análise, em consenso com o grupo, de forma a definir
as causas possíveis, esclarecer os fatos acontecidos e definir medidas de
correção/prevenção com o objetivo de evitar a repetição de ocorrências
semelhantes.

Para o bom andamento dos trabalhos de coleta de informações e análise é

importante que alguns pressupostos fundamentais sejam satisfeitos, quais
sejam:

 Evitar a procura por um responsável ou “culpado”. Isso poderia desviar o

grupo do seu real objetivo que é identificar causas mais remotas não
necessariamente evidenciadas quando de uma primeira análise
superficial. A experiência tem nos mostrado que as causas
fundamentais de acidentes vão muito além das primeiras constatações;
  Evitar a definição prematura da(s) causa(s), antes que todas as
informações importantes para a elucidação da ocorrência sejam
reunidas, discutidas e satisfatoriamente entendidas por todos os
componentes do grupo de análise.

8.5) WHAT-IF / CHECKLIST (WIC)

A sistemática desta metodologia a torna um instrumento com grande poder de

detecção de riscos e excelente como ataque de primeira abordagem de
qualquer situação, seja esta operacional ou não. Sua utilização periódica
traduz seu principal escopo, como um procedimento de revisão de riscos de
processo.

É mais uma ferramenta que se adiciona e se coloca à disposição de técnicos e

empresas que buscam maior segurança ocupacional, de processos e em
relação ao meio ambiente e à comunidade.

What-if/checklist é um procedimento de revisão de riscos de processo que,

adequadamente conduzido, produzirá:

 revisão de um largo espectro de riscos;

 consenso entre áreas de atuação (produção, processos, segurança)

sobre formas de caminhar rumo à operação segura;

 um relatório que é fácil de entender e é um material de treinamento.

PASSOS BÁSICOS:

Formação do comitê de revisão:

Sugere-se que o comitê de revisão possua: um supervisor de operação, um

supervisor mecânico ou engenheiro de projeto, um engenheiro ou químico do
grupo técnico do processo, um operador experiente, o engenheiro de
segurança, consultores específicos (se necessário) - o coordenador deve ser
um técnico.

Planejamento prévio:

Deve haver um encontro prévio entre o coordenador, o relator e o provedor

para o planejamento das atividades.

Reunião organizacional:

Na primeira reunião:

 são discutidos os procedimentos/linhas;

 programam-se as reuniões; definem-se metas para as tarefas.

Reunião de revisão do processo:

Após a reunião organizacional, um membro da supervisão de operações deve

fazer uma apresentação aprofundada do processo, com visitas de campo -
para beneficio dos não familiarizados.

Reunião de formulação de questões:

 ocorre dentro de 1 a 2 semanas da reunião organizacional;

  cada membro se prepara para a formulação de questões, a serem
respondidas no processo de revisão (reuniões subsequentes);

 tipicamente começa-se do início do processo (recebimento dos

materiais) e continua-se ao longo do mesmo, passo a passo, gerando-se
questões (E SE...) até o produto acabado colocado na planta do cliente.

Obs.: de forma a encorajar a identificação e o reporte dos riscos, deve-se

evitar avaliar a gravidade do risco.

 o relator deve registra cada questão numa folha de quadro de anotar

grande, de maneira que o formulador possa confirmar se o registro foi
correto, além disso, deve-se evitar responder as questões neste ponto
para não inibir a geração de questões.

 o comitê não deve se limitar a iniciar cada questão com “E SE...”.

 após esgotar-se o levantamento de questões, o coordenador distribuirá

cópias do “Checklist Simplificado para Análise de Riscos”, o qual será
seguido ponto a ponto para o afloramento de questões adicionais. O
procedimento será repetido como o “Checklist abrangente para Análise
de Riscos”.

Os checklists não devem ser usados como estimuladores primários de

questões, e, sim, deve ser utilizada a criatividade do comitê. Eles devem ser
utilizados como uma fonte de verificação capaz de estimular questões que
tenham sido deixadas para trás.

Reuniões de respostas às questões:

Nestas são atribuídas responsabilidades individuais para o desenvolvimento

de respostas escritas às questões. Durante as reuniões de respostas às
questões, os membros do comitê revisarão e discutirão as respostas
oferecidas a cada questão.

Cabe ressaltar também que cada participante será solicitado a assinar

conjuntamente o documento de revisão e que a sua assinatura significará
concordância com a resposta a cada questão. Este conceito de “atingir
consenso” tende a fortalecer a Análise de Riscos.

Relatório de revisão de riscos de processo (RRP):

• objetivo do relatório de revisão de riscos de processo é documentar os riscos

identificados na revisão, bem como as ações recomendadas para eliminação
ou controle dos mesmos.

8.6) TÉCNICA DE INCIDENTES CRÍTICOS

INTRODUÇÃO

A maioria dos esforços atuais de Segurança do Trabalho esta baseada em

avaliações pós-fato das causas produtoras de acidentes. As tentativas para
controlar esses acidentes, e suas conseqüências, podem ser melhor descritas
como “tentativa e erro”, principalmente porque as medidas adequadas de
eficiência desse controle não existem na pratica.

O controle deve começar com medidas eficazes. O grau, até o qual o controle
é possível, é função da adequação das medidas utilizadas para identificar o
tipo e magnitude dos problemas potenciais produtores de lesão, existindo
dentro de nosso campo de ação.

Os técnicos em Segurança do Trabalho devem aceitar a necessidade de

modificação dos métodos atuais de avaliação dos problemas de acidente, e
buscar novas medidas que permitam a sua capacidade de identificar e
controlar esses problemas.

No momento, o técnico em Segurança concentra a maioria de seus esforços

na solução de problemas isto e, proporciona respostas quando a ênfase
deveria estar em olhar a frente e procurar as perguntas certas. Necessitamos
medir os problemas mais do que suas consequências. Devemos examinar a
base para distribuir os recursos de prevenção de acidentes, a fim de receber o
maior retorno pelos nossos esforços.

Atualmente, nós não sabemos o efeito de uma combinação especial de

esforços de prevenção, sobre o Sistema em cujo controle estamos
interessados.

A questão é encontrar um critério de eficiência de Segurança, e algum modo

de medi-la. Hoje, o especialista em Segurança está diante de apenas uma
noção intuitiva de eficiência de vários métodos de prevenção de acidentes.
Gostaríamos de poder avaliar a eficiência interna de um programa de
prevenção de acidentes, medindo diretamente sua influência, num critério
aceitável de desempenho de segurança, e como ele oscila através do tempo.

Geralmente, necessitamos de medidas para nos dizer quão bem andamos.

Mais especificamente, precisamos reconhecer que a função principal de uma
medida de desempenho de Segurança é nos informar sobre o nível de
Segurança dentro de um sistema. Por esta razão, o argumento de que os
acidentes com lesões, por si sós, são medidas adequadas de qualidade de
Segurança, está aberta a série discussão.

Os acidentes com lesão são uma consequência do comportamento do

trabalhador, dentro de condições específicas de um Sistema e, como tal, nos
dizem pouco sobre o comportamento anterior, e sobre o mau funcionamento
de equipamentos e do ambiente, que são contribuintes importantes para atuais
e futuros problemas de acidente. Efetivamente, as nossas medidas de
desempenho de segurança devem nos ajudar a prevenir, e não a registrar
acidentes. Elas precisam ser dirigidas no tempo e no espaço. Devem nos dizer
quando e onde esperar o problema, e nos fornecer linhas gerais no que diz
respeito ao que deveríamos fazer sobre o problema.

Um segundo propósito de uma medida de desempenho de Segurança é

informar, continuamente, a mudança no nível de Segurança de um Sistema, e
avaliar os efeitos dos esforços de prevenção de acidentes o mais rápido
possível. E importante que não nos equivoquemos, pensando que o simples
registro de acidentes nos dá um quadro verdadeiro do nível de Segurança
dentro de uma organização. Atualmente, estamos, na maioria dos casos,
medindo a falta de Segurança, ao invés da presença de Segurança, quando
aplicamos nossas várias técnicas de avaliação de seu desempenho. Portanto,
são necessárias novas medidas, que aumentam nossa habilidade de
identificar e avaliar os problemas de acidente. Ao mesmo tempo, precisamos
ter cuidado para que nenhuma medida seja excessiva, numa tentativa
prematura de satisfazer uma necessidade imediata e óbvia, ou uma exigência
particularmente urgente.

Uma técnica deveria ser selecionada pela sua aplicação a uma situação
específica, pelo custo relativo envolvido em seu uso, pela criticidade do
componente ou sistema em estudo, pelo rendimento desejado, pela sua
compatibilidade com outras atividades programadas, e pelo seu significado
para a direção da empresa e para aqueles que devem utilizá-la.

Uma técnica de identificação de fatores causadores de acidentes é necessária

para identificar tanto acidentes sem lesão, como também aqueles que
envolvem lesões. A inclusão dos acidentes sem lesão, dentro do campo de
ação de um sistema de avaliação de desempenho de Segurança, evita muitas
das dificuldades relacionadas com as técnicas atuais de medida.

Visto que os acidentes sem lesão ocorrem muito mais frequentemente do que
os acidentes com lesão incapacitante, ou com danos a propriedade, podem
ser coletadas, mesmo por pequenas organizações, amostras representativas
de dados, dentro de um tempo relativamente curto. Além disso, vários estudos
tem mostrado que as pessoas gostam mais de falar sobre “incidentes”, do que
sobre acidentes com lesão nos quais estiveram pessoalmente envolvidas,
pois, não havendo perdas, nenhuma culpa pelo acidente poderia advir.

A importância real de qualquer acidente e que ele identifica uma situação que,
potencialmente, poderia resultar em futuras lesões ou danos. Se aceitarmos a
posição de que a gravidade das consequências do acidente e, em grande
parte, uma ocorrência fortuita ou casual, então, uma técnica de medida, que
identificasse a relativamente alta freqüência do acidente sem lesão, poderia
ser usada para identificar problemas potenciais de perda, no estagio “sem
perda”.

Essa informação poderia então ser utilizada como base para um programa de
prevenção, destinado a eliminar ou controlar esses problemas, antes que
ocorram acidentes mais graves. Um procedimento relativamente novo,
conhecido como Técnica de Incidentes Críticos tem sido testado, e acredita-se
que preenche esses requisitos. Esta técnica e o resultado de estudos no
Programa de Psicologia de Aviação de Força Aérea dos Estados Unidos.

Um dos primeiros estudos, utilizando a técnica examinou problemas de

sistemas homemmáquina, e problemas psicológicos envolvidos no uso e
operação de equipamentos de aviões. Os investigadores perguntaram a um
grande numero de pilotos se eles tinham alguma vez feito, ou visto alguém
fazer, um erro de leitura ou interpretação de um instrumento de voo, na
detecção de um sinal, ou no entendimento de instruções.

Durante esse estudo, foram colhidos 270 incidentes de “erros de piloto” e

encontradas muitas informações similares, indicando que deveriam ser feitas
alterações nos tipos e desenhos dos equipamentos, a fim de reduzir o erro
humano, melhorar os controles e incrementar a efetividade do sistema.

PROCEDIMENTOS UTILIZADOS

A Técnica de Incidentes Críticos e um método para identificar erros e as

condições inseguras, que contribuem para os acidentes com lesão, tanto reais
como potenciais, através de uma amostra aleatória estratificada de
observadores-participantes, selecionados dentro de uma população. Esses
observadores-participantes são selecionados dos principais departamentos da
empresa, de modo que possa ser obtida uma amostra representativa de
operações, existentes dentro das diferentes categorias de risco.

Ao se aplicar a técnica, um entrevistador interroga certo numero de pessoas

que tenham executado serviços específicos dentro de determinados
ambientes, e lhes pede para recordar e descrever atos inseguros que tenham
cometido ou observado, e condições inseguras que tenham chamado sua
atenção dentro da empresa. O observador-participante é estimulado a
descrever tantos “incidentes críticos” quantos ele possa recordar, sem se
importar se resultaram ou não em lesão, ou dano a propriedade.

Os incidentes descritos por um determinado número de observadores-

participantes são transcritos e classificados em categorias de risco, a partir
das quais definem-se as áreas problema de acidentes. Portanto, quando são
identificadas as causas potenciais de acidentes, pode-se tirar uma conclusão
quanto a ações prioritárias para distribuir os recursos disponíveis, e organizar
um programa dirigido de prevenção de acidentes, visando solucionar esses
problemas.

Periodicamente reaplica-se a técnica, utilizando-se uma nova amostra

aleatória estratificada, a fim de detectar novas áreas-problema, ou para usa-la
como medida de eficiência do programa de prevenção anteriormente
organizado.

CONCLUSÕES

O nosso objetivo, ao propormos a aplicação da Técnica de Incidentes Críticos,

e melhorar a nossa capacidade de medida dentro de um Sistema, pois, como
sabemos, uma medida e um pré-requisito perfeito para o controle, seja este o
da produção ou o de acidentes.

Como dissemos anteriormente, as tentativas atuais para controlar os acidentes

e suas consequências podem ser mais bem descritas como “tentativa e erro”,
principalmente porque as medidas adequadas de eficiência desse controle
não existem na pratica.

Novos instrumentos de medida, tais como a Técnica de Incidentes Críticos

encerram muitas promessas como métodos aperfeiçoados de medida de
eficiência de Segurança. Alem disso, permitem identificar e examinar os
problemas de acidente “antes do fato”, ao invés de “depois do fato”, em termos
de suas consequências com danos à propriedade ou produção de lesões. Na
avaliação de programas de Segurança do Trabalho, geralmente, as taxas de
freqüência e gravidade das lesões, e outras medidas de acidente tipo-perda
atualmente utilizadas, não são suficientemente sensíveis, estáveis ou
representativas para servirem como critério de eficiência de Segurança. O que
e necessário são medidas de desempenho de Segurança que não dependam
do envolvimento da lesão.
Enquanto existir o potencial para a produção de perdas - e este potencial está
sempre presente - a nossa preocupação principal residira em condições
ambientais e humanas que não estejam corretas, não importando se elas
evidenciam ou não qualquer correlação estatística com envolvimento da lesão,
dentro de qualquer período de tempo fixado. Felizmente, a maioria dessas
condições são modificáveis ou compensáveis.

Se as corrigirmos ou adaptarmos, inevitavelmente serão reduzidas as perdas

por acidentes em nosso sistema.

Uma vez que existem evidencias crescentes de que os atos inseguros -

indiferentes à ocorrência da lesão - são incompatíveis com o serviço ou a
produção desejáveis, a medida de desempenho de trabalho ineficiente ou
impróprio, e os “quase-acidentes"” possibilitarão que aumentemos o nosso
campo de ação prevencionista, através da coleta de informações mais
representativas do estado verdadeiro do Sistema.

A Técnica de Incidentes Críticos tem o potencial de fornecer esse

conhecimento necessário, permitindo-nos, assim, melhorar significativamente
a nossa capacidade de controle e identificação dos problemas de acidentes.

8.7) ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR)

A análise preliminar de riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de
concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de
se determinar os riscos que poderão estar presentes na fase operacional do
mesmo.

Este procedimento tem especial importância em sistemas de pouca

similaridade com outros existentes, seja pela inovação, ou pioneirismo.

A APR é normalmente uma revisão superficial de problemas gerais de

segurança; no estágio em que é desenvolvida, podem existir ainda poucos
detalhes finais de projeto, sendo ainda maior a carência de informação quanto
aos procedimentos, normalmente definidos mais tarde.

Visa a identificação e avaliação preliminar dos perigos presentes em uma

instalação ou unidade.

Para cada perigo analisado, busca-se determinar:

  os eventos acidentais a ele associados;

 as conseqüências da ocorrência destes eventos;

 as causas básicas e os eventos intermediários;

 os modos de prevenção das causas básicas e eventos intermediários;

•os modos de proteção e controle, dada a ocorrência das causas básicas e

eventos intermediários.

Além disso, precede-se a uma estimativa qualitativa preliminar do risco

associado a cada sequencia de eventos, a partir da estimativa da freqüência e
da severidade da sua ocorrência.

ETAPAS BÁSICAS NA APR:

Rever problemas conhecidos

Revisar a experiência passada em sistemas similares ou análogos, para

determinação de riscos que poderão estar presentes no sistema que está
sendo desenvolvido.

Revisar a missão

Atentar para os objetivos, as exigências de desempenho, as principais funções

e procedimentos, os ambientes onde se darão as operações.

Determinar os riscos principais

Quais serão os riscos principais com potencialidade para causar direta e

imediatamente lesões, perda de função, danos a equipamentos, perda de
material.

Determinar os riscos iniciais e contribuintes

Para cada risco principal detectado, elaborar as séries de riscos, determinando

os riscos iniciais e contribuintes.

Revisar os meios de eliminação ou controle dos riscos

Elaborar uma revisão dos meios possíveis, procurando as melhores opções

compatíveis com as exigências do sistema.

Analisar os métodos de restrição de danos

Considerar os métodos possíveis mais eficientes na restrição geral de danos,

no caso de perda de controle sobre os riscos.

Indicar quem levará a cabo as ações corretivas

Indicar claramente os responsáveis pelas ações corretivas, designando as
atividades que cada unidade deverá desenvolver.

A Análise Preliminar de Riscos deverá ser sucedida por análises mais

detalhadas ou específicas, logo que forem possíveis. Deve ser lembrado que
para sistemas bem conhecidos, nos quais há bastante experiência acumulada
em riscos, a APR pouco adiciona. Nesses casos, pode-se iniciar imediatamente
outras técnicas.
8.1) ESTUDO DE PERIGOS E OPERABILIDADE – HAZOP

Objetivo

A técnica denominada HAZOP - Estudo de Perigos e Operabilidade - visa

identificar os perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de
processo. Esta metodologia é baseada em um procedimento que gera
perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de
um conjunto de palavras-guias.

O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é

investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo,
visando descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de
operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e as
respectivas conseqüências. Uma vez verificadas as causas e as
conseqüências de cada tipo de desvio, esta metodologia procura propor
medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para sanar o problema de
operabilidade da instalação.

HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar os

perigos que possam colocar em risco os operadores e os equipamentos da
instalação, como também os problemas de operabilidade, que embora não
sejam perigosos, podem causar perda de produção ou que possam afetar a
qualidade do produto ou a eficiência do processo. Portanto, o HAZOP
identifica tanto problemas que possam comprometer a segurança da
instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade
operacional da instalação ou perda de especificação do produto.

Aplicação

A técnica de HAZOP, como é uma metodologia estruturada para identificar

desvios operacionais, pode ser usada na fase de projeto de novos
sistemas/unidades de processo quando já se dispõe dos fluxogramas de
engenharia e de processo da instalação ou durante modificações ou
ampliações de sistemas/unidades de processo já em operação. Pode também
ser usada como revisão geral de segurança de unidades de processo já em
operação. Portanto, esta técnica pode ser utilizada em qualquer estágio da
vida de uma instalação. A análise por HAZOP foi desenvolvida originalmente
para ser aplicada a processos de operação continua1 podendo1 com algumas
modificações ser empregada para processos que operam por bateladas.

Não se pode executar um HAZOP de uma planta em fase de projeto antes de

se dispor do P&ID da mesma. Deve-se, entretanto, executá-lo logo após o
término do P&ID a fim de que as possíveis modificações oriundas da análise
possam ser incorporadas ao projeto sem maiores custos. No caso de HAZOP
de uma planta existente, o primeiro passo é verificar se o P&ID está realmente
atualizado. A execução de um HAZOP com base em um P&ID incorreto é
simplesmente inútil.
Dados Necessários

A execução de um HAZOP de boa qualidade exige, além da participação de

especialistas experientes, informações precisas, detalhadas e atualizadas a
respeito do projeto e operação da instalação analisada. Para execução do
HAZOP deve-se dispor de P&lD’s atualizados, informações sobre o processo,
a instrumentação e a operação da instalação. Estas informações podem ser
obtidas através de documentação, tais como, especificações técnicas,
procedimentos de operação e de manutenção ou por pessoas com
qualificação técnica e experiência. A documentação, devidamente atualizada,
que pode ser necessária para execução do HAZOP está indicada abaixo:

1. Fluxogramas de engenharia (Diagramas de Tubulação e Instrumentação

- P&1D’s).

2. Fluxogramas de processo e balanço de materiais.

3. Memorial descritivo, incluindo a filosofia de projeto.

4. Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação

5. Dados de projeto de instrumentos, válvulas de controle, etc.

6. Dados de projeto e setpoints de todas as válvulas de alívio, discos de

ruptura, etc.

7. Especificações e padrões dos materiais das tubulações.

8. Diagrama lógico de intertravamento, juntamente com descrição completa

9. Matrizes de causa e eleito

10. Diagrama unifilar elétrico

11. Especificações das utilidades, tais como vapor, água de

refrigeração1 ar comprimido, etc. 12) Desenhos mostrando interfaces e
conexões com outros equipamentos na fronteira da unidade/sistema
analisado.

Pessoal Necessário e suas Atribuições

• HAZOP se baseia no fato que um grupo de peritos com diferentes

experiências trabalhando juntos podem interagir de uma forma criativa e
sistemática e identificar muito mais problemas do que se cada um trabalhasse
individualmente e depois fossem combinados os resultados. A interação de
pessoas com diferentes experiências estimula a criatividade e gera novas
ideias, devendo todos os participantes defender livremente os seus pontos de
vistas, evitando críticas que inibam a participação ativa e a criatividade dos
integrantes da equipe. Portanto, a realização de um HAZOP exige
necessariamente uma equipe multidisciplinar de especialistas, com
conhecimentos e experiências específicas, sendo que cada um procura dentro
da sua visão e experiência na sua área de atuação, avaliar as causas e os
efeitos de possíveis desvios operacionais, de forma que o grupo chegue a um
consenso e proponha soluções para o problema No caso de projetos novos, o
HAZOP deve ser executado por uma equipe, na qual é recomendável que
participem os técnicos indicados na Tabela 1.

No caso de realização de um HAZOP de uma planta já existente, recomenda-

se que a equipe seja, preferencialmente, constituída da forma mostrada na
Tabela 2.

Nos casos de plantas existentes que estiverem sendo ou ampliadas de modo

significativo, a equipe deve conter uma combinação de participantes dos dois
casos anteriores.

A equipe de um HAZOP deve ser escolhida cuidadosamente de modo a

fornecer os conhecimentos e a experiência apropriados para os objetivos da
análise. E importante que a equipe não seja muito grande a ponto de
comprometer a eficiência do processo de análise, devendo ter entre cinco e
sete participantes efetivos.
Estimativa de Tempo e Custo Requeridos

As reuniões da equipe de HAZOP devem ser suficientemente freqüentes para

se manter o ímpeto desejado. Em geral, as reuniões devem durar cerca de
três horas no máximo e deve-se ter um intervalo de dois ou três dias entre
reuniões subsequentes a fim de permitir aos participantes coletar as
informações necessárias, ou seja, freqüência de 2 a 3 reuniões por semana.

• tempo necessário e o custo são proporcionais ao tamanho e complexidade

da unidade que estiver sendo analisada. Estima-se que sejam necessários,
em média, cerca de 3 horas para cada grande equipamento da instalação, tais
como, vasos, torres, tanques, compressores, permutadores, etc.

Natureza dos Resultados

Tipicamente os principais resultados fornecidos pelo HAZOP são os seguintes:

1. Identificação de todos os desvios acreditáveis que possam conduzir a

eventos perigosos ou a problemas operacionais.

2. Uma avaliação das conseqüências (efeitos) destes desvios sobre o

processo.
 3. O exame dos meios disponíveis para se detectar e corrigir ou mitigar os
efeitos de tais desvios. Podem ser recomendadas mudanças no projeto,
estabelecimento ou mudança nos procedimentos de operação, teste e
manutenção.

Portanto, os resultados obtidos são puramente qualitativos, não fornecendo

estimativas numéricas nem qualquer tipo de classificação em categorias.

Apresentação da Técnica de HAZOP

A técnica de HAZOP é essencialmente um procedimento indutivo qualitativo1

no qual um grupo examina um processo1 gerando, de uma maneira
sistemática, perguntas sobre o mesmo. As perguntas, embora instigadas por
uma lista de palavras-guias, surgem naturalmente através da interação entre
os membros da equipe. Portanto, esta técnica de identificação de perigos
consiste, fundamentalmente, em uma busca estruturada das causas de
possíveis desvios em variáveis de processo, ou seja, na temperatura, pressão,
vazão e composição, em diferentes pontos (denominados nós) do sistema,
durante a operação do mesmo. A busca dos desvios é feita através da
aplicação sistemática de uma lista de para cada nodo do sistema. Esta lista
deve ser tal que promova um amplo e irrestrito raciocínio lógico, visando
detectar virtualmente todas as anormalidades concebíveis do processo.

O procedimento para execução do HAZOP pode ser sintetizado nos seguintes

passos:

1. Divisão da unidade/sistema em subsistemas a fim de facilitar a

realização do HAZOP.

2. Escolha do ponto de um dos subsistemas a ser analisado, chamado nó.

3. Aplicação das palavras-guias, verificando quais os desvios que são

possíveis de ocorrer naquele nó. Para cada desvio, investigar as causas
possíveis de provoca-lo, procurando levantar todas as causas. Para
cada uma das causas, verificar quais são os meios disponíveis na
unidade/sistema para detecção desta causa e quais seriam as suas
possíveis conseqüências. Em seguida, procura-se verificar se não existe
alguma coisa que possa ser feita para eliminar a causa do desvio ou
para minimizar as suas conseqüências. Caso surja durante a discussão,
alguma dúvida ou alguma pendência deve-se anotá-la para ser dirimida
posteriormente. Finalmente, no caso de ser feita alguma recomendação,
deve-se especificar qual o órgão que ficará responsável pela sua
avaliação e implementação. Uma vez analisados todos os desvios,
procede-se á escolha do próximo nó, prosseguindo com a análise.

Para realização do HAZOP, utiliza-se a planilha mostrada na Figura 1. O

cabeçalho desta planilha identifica o subsistema que está sendo analisado, o
fluxograma de engenharia usado e o nó escolhido.

8.9) ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (AMFE)

Introdução

Apresentaremos neste tópico uma técnica da analise detalhada, mostrando

seus objetivos principais e os procedimentos utilizados na determinação de
problemas provenientes de equipamentos e sistemas: a Análise de Modos de
Falha e Efeitos (AMFE).

Esta técnica nos permitirá analisar como podem falhar os componentes de um

equipamento ou sistema, estimar as taxas de falha, determinar ou efeitos que
poderão advir e, consequentemente, estabelecer as mudanças que deverão
ser feitas para aumentar a probabilidade de que o sistema ou equipamento
realmente funcione de maneira satisfatória, aumentando, assim, a sua
confiabilidade.

Objetivos

Os principais objetivos de TMFE são;

 Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para

garantir danos mínimos ao sistema;
  Determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros componentes
do sistema;

 Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na

operação do sistema (Falhas de efeitos Críticos);

 Cálculo de probabilidade de falhas de montagem, subsistemas e

sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha de seus
componentes;

 Determinação de como podem ser reduzidas as probabilidades de falha

de componentes, montagens e subsistemas, através do uso de
componentes com confiabilidade alta, redundância no projeto, ou
ambos.

Geralmente, uma Analise de Modos de Falhas e Efeitos é efetuada, em

primeiro lugar, de uma forma qualitativa. Os efeitos das falhas humanas sobre
o sistema, na maioria das vezes, não são considerados nesta analise; eles
estão incluídos, no momento, no campo da Ergonomia (Engenharia Humana).

Numa etapa seguinte, poder-se-á aplicar também dados quantitativos, a fim de

se estabelecer uma confiabilidade ou probabilidade de falha do sistema ou
subsistema.

Procedimentos Utilizados

Antes de descrevermos os procedimentos utilizados para se realizar uma

Análise de Modos de Falhas e Efeitos, é conveniente recordarmos aqui o que
vem a ser um Sistema: É um arranjo ordenado de componentes que estão
inter-relacionados e que atuam e interatuam com outros sistemas, para
cumprir uma missão, num determinado ambiente.

Torna-se evidente então que, para se conduzir uma AMFE, ou qualquer outro
método de analise, é necessário, ante de mais nada, conhecer e compreender
perfeitamente a missão do sistema, as restrições (ambiente) sob as quais irá
operar, e os limites que representam sucesso e falha. Uma vez conhecidas
essas bases, pode-se finalmente iniciar a analise do sistema.

Para efetuarmos a análise detalhada de que estamos tratando, utilizaremos

um modelo, como o mostrado a seguir, onde serão registradas todas as
informações e dados relativos aos sistemas ou subsistemas em estudo. Esse
modelo é apenas uma das formas de representação das muitas existentes,
cabendo a cada empresa idealizar a que melhor se adapte a ela. Para o
preenchimento das entradas nas várias colunas desse modelo, adotam-se os
seguintes procedimentos:

a. Divide-se o sistema em subsistemas que podem ser efetivamente

controlados.
 b. Traçam-se diagramas de blocos funcionais do sistema e de cada
subsistema, a fim de se determinar seus inter-relacionamentos e de
seus componentes.

c. Prepara-se uma listagem completa dos componentes de cada

subsistema, registrando-se, ao mesmo tempo, a função especifica de
cada um deles.

d. Determinam-se, através da análise de projetos e diagramas, os modos

de falha que poderiam ocorrer e afetar cada componente.

Deverão ser considerados aqui quatro modos de falha:

 Operação prematura;

 Falha em operar num tempo prescrito; Falha em cessar de operar num

tempo prescrito;

 Falha durante a operação.

Frequentemente, haverá vários modos de falhas para um único componente.

Um ou mais modos de falhas poderão gerar acidentes, enquanto que outros
não. Portanto, cada falha deverá ser considerada separadamente, como um
evento independente, sem nenhuma relação com outras falhas no sistema
exceto os efeitos subsequentes que possa produzir. A probabilidade de falha
do sistema ou subsistema será, então, igual à probabilidade total de todos os
modos de falha. Quando da determinação de acidentes, deverão ser
eliminadas todas as taxas de falha relativa aos modos de falha que não geram
acidentes.

e. Indicam-se os efeitos de cada falha especifica sobre outros

componentes do subsistema e, também, como cada falha específica
afeta o desempenho - total do subsistema em relação à missão do
mesmo.

f. Estima-se a gravidade de cada falha específica, de acordo com as

seguintes categorias ou classes de risco, já mencionadas no tópico
anterior:

I. Desprezível: a falha não irá resultar numa degradação maior do

sistema, nem irá produzir danos funcionais ou lesões, ou contribuir com
um risco ao sistema;

II. Marginal (ou limítrofe): a falha irá degradar o sistema numa certa
extensão, porém, sem envolver danos maiores ou lesões, podendo ser
compensada ou controlada adequadamente; I Crítica: a falha irá
degradar o sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá resultar
num risco inaceitável, necessitando ações corretivas imediatas;
IV) Catastrófica: a falha irá produzir severa degradação do sistema,
resultando em sua perda total, lesões ou morte.

Poder-se-á, também, acrescentar uma outra coluna ao modelo, onde serão

estimados para cada modo de falha específico, os tempos médios entre falhas
(TMEF). A princípio, poderá ser utilizada a seguinte classificação simplificada
de taxas de falha:

 Provável: uma falha em menos de 10.000 horas de operação;

 Razoavelmente provável: uma falha entre 10.000 e 100.000 horas de

operação;

 Remota: uma falha entre 100.001 e 10.000.000 de horas de operação;

 Extremamente remota: uma falha em mais de 10.000.000 de horas de

operação.

A estimativa das taxas de falha poderá ser feita, entre outras maneiras:
através de taxas genéricas desenvolvidas a partir de testes realizados pelos
fabricantes dos componentes; pela comparação com equipamentos ou
sistemas similares; com auxílio de dados de engenharia.

g) Indicam-se, finalmente, os métodos de detecção de cada falha específica, e

as possíveis ações de compensação e reparos que deverão ser adotadas,
para eliminar ou controlar cada falha específica e seus efeitos.

A Análise de Modos de Falha e Efeitos é muito eficiente quando aplicada a

sistemas mais simples ou falhas singelas. Suas inadequações levaram ao
desenvolvimento de outros métodos, tais como a “Análise de Árvore de Falhas
(AAF)”, que a completa excelentemente.

Exemplo:
8.10) ANÁLISE DE ÁRVORES DE FALHAS – AAF
INTRODUÇÃO

Embora o método de analise das árvores de falhas seja uma técnica

razoavelmente recente, possuindo agora 26 anos, já foi aplicada com sucesso
em problemas bastante intrincados de segurança no campo aeroespacial.
Esse sucesso fez com que ganhasse aceitação não apenas dentro desse
ramo de industria, mas também junto ao Departamento de Defesa dos
Estados Unidos, o qual tornou a análise uma exigência em seus contratos
para projetos de novos mísseis e aeronaves. Já em 1966, era usada em
problemas de segurança do produto (mísseis, aeronaves e automóveis), pelos
engenheiros de projeto, na fase de desenvolvimento do mesmo.

A análise das árvores de falhas foi desenvolvida pelos Laboratórios Bell

Telephone em 1962, a pedido da Força Aérea Americana, para uso no sistema
do míssil balístico intercontinental “Minuteman”. O pessoal da Bell, velho
conhecedor da lógica Booleana em aplicações nos equipamentos de
telecomunicações, adaptou tais princípios para criar o novo método.
Engenheiros e matemáticos da Boeing Co. Empenharam-se a fundo no
desenvolvimento adicional desses procedimentos e se tornaram os seus
propositores mais destacados. A técnica foi então modificada de maneira que
a simulação em computadores de alta velocidade se tornou uma realidade.

A análise é um método excelente para o estudo dos fatores que poderiam

causar um evento indesejável (falha, risco principal ou catástrofe). O estudo
dos Laboratórios Bell foi empreendido para a determinação das combinações
de eventos e circunstancias que poderiam causar certas catástrofes
específicas, uma das quais era um lançamento não autorizado do míssil.

Os métodos de análise de confiabilidade em uso na época, não conduziam,

por si sós, à determinação das possibilidades e probabilidades de ocorrência
daqueles eventos, devido ao complexo inter-relacionamento de recursos
humanos, equipamentos, materiais, e ambiente. A AAF justamente tem melhor
aplicação em tais situações complexas, pela maneira sistemática na qual os
vários fatores podem ser apresentados. Trata-se, com efeito, de um modelo no
qual dados probabilísticos podem ser aplicados a sequencias lógicas.

Como decorrência de seu rápido desenvolvimento e sofisticação, é possível

considerar a análise de árvores de falhas segundo três diferentes níveis de
complexidade:

1. Desenvolver a arvore é simplesmente analisá-la, sem efetuar qualquer

cálculo.

2. Desenvolver a arvore é efetuar os cálculos através de calculadoras

portáteis ou réguas de cálculo;

3. Desenvolver a arvore é utilizar-se de um computador para efetuar os

cálculo.

DESCRIÇÃO DO MÉTODO

O método pode ser desenvolvido através dos seguintes passos:

a. Seleciona-se o evento indesejável, ou falha, cuja probabilidade de

ocorrência deve ser determinada;

b. São revisados todos os fatores intervenientes, como ambiente, dados de

projeto, exigências do sistema, etc., determinando as condições,
eventos particulares ou falhas que poderiam contribuir para a ocorrência
do evento indesejado;

c. É preparada uma “árvore”, através da diagramação dos eventos

contribuintes e falhas, de modo sistemático, que ira mostrar o inter-
relacionamento entre os mesmos e em relação ao evento “topo” (em
estudo). O processo se inicia com os eventos que poderiam diretamente
causar tal fato, formando o “primeiro nível”; a medida que se retrocede
passo a passo, as combinações de evento e falhas contribuintes irão
 sendo adicionadas. Os diagramas assim preparados são chamados
“Árvores de Falhas”. O relacionamento entre os eventos é feito através
de comportas lógicas, como veremos adiante;

d. Através da Álgebra Booleana, são desenvolvidas expressões

matemáticas adequadas, representando as “entradas” das árvores de
falhas. Cada comporta lógica tem implícita uma operação matemática, e
estas podem ser traduzidas em última análise por ações de adição ou
multiplicação. A expressão é então simplificada o mais possível, através
dos postulados da Álgebra Booleana;

e. Determina-se a probabilidade de falha de cada componente, ou a

probabilidade de ocorrência de cada condição ou evento, presentes na
equação simplificada. Esses dados podem ser obtidos de tabelas
específicas, dados dos fabricantes, experiência anterior, comparação
com equipamentos similares, ou ainda obtidos experimentalmente para
o específico sistema em estudo;

f. As probabilidades são aplicadas à expressão simplificada, calculando-se

a probabilidade de ocorrência do evento indesejável investigado.

Ressalta-se aqui que não necessariamente será levada a análise ate os dados
quantitativos, ou até o nível de aprofundamento e sofisticação do uso de
computador; entretanto, mesmo ao se aplicar o procedimento em seu primeiro
nível de complexidade (simples diagramação da árvore), esta leva ao analista
um grande número de informações e conhecimento muito mais completo do
sistema ou situação em estudo, propiciando-lhe uma visão bastante clara da
questão e possibilidades imediatas de atuação, no sentido da correção de
condições indesejadas.

Outras aplicações ou corolários do uso das arvores de falhas podem ser:

 a determinação da sequencia mais crítica ou provável de eventos,

dentre os “ramos” da árvore, que levam ao “topo”;

 a identificação de falhas singulares ou localizadas importantes no

processo;

 o descobrimento de elementos sensores cujo desenvolvimento possa

reduzir a probabilidade do contratempo em estudo.

Normalmente, encontram-se certas sequencias de eventos centenas de vezes

mais prováveis na indução do evento indesejado do que outras. Portanto, é
relativamente fácil achar-se a principal combinação de eventos que precisa ser
prevenida de modo a reduzir a probabilidade de ocorrência do evento-topo.

Certas proposições devem ser assumidas, para o uso da AAF, e dizem

respeito tanto às suas características de funcionalidade, quanto às suas
limitações. As proposições envolvem as características de componentes,
ações ou eventos:
 1. Os subsistemas, componentes e itens afins, podem apresentar apenas
dois modos condicionais: ou operam com sucesso, ou falham
(totalmente). Não existe operação parcialmente bem sucedida.

2. As falhas básicas são eventos independentes.

3. Cada item tem uma taxa de falha constante, que pressupõe uma lição
exponencial.

Todas estas implicações ficarão mais claras à medida que formos

desenvolvendo o método.

SIMBOLOGIA LÓGICA - COMPORTAS LÓGICAS

Apresentamos a seguir a simbologia utilizada na AAF; pode-se dizer que é

universal, uma vez que há mínimas diferenças entre os diversos autores.
9 CONCLUSÃO

Podemos concluir que os principais benefícios do gerenciamento de riscos:

1. Redução da probabilidade de ocorrência de um acidente. Com um

adequado programa de gerenciamento de riscos o número de horas
perdidas com acidentes de trabalho em uma fábrica tende a cair.
 2. Redução no custo do seguro. Com um programa de gerenciamento de
riscos entende-se melhor a necessidade de cobertura do seguro além de
adquirir descontos por parte das seguradoras.

3. Redução na incerteza associada a investimentos. Um bom programa

de gerenciamento de riscos é um argumento a mais para convencer
investidores em potencial a apoiar um projeto, pois estão nele patentes
os cuidados tomados para evitar que sua lucratividade seja
comprometida pela ocorrência de um evento acidental.

4. Preservação de vidas e de recursos naturais. As empresas estão

procurando cada vez mais, evitar danos que possam causar a
funcionários, ao meio-ambiente ou à sociedade em geral, seja por uma
sincera preocupação social ou pelo receio de se verem envolvidos em
um processo de responsabilidade civil ou criminal.

5. Aumento da produtividade. Nota-se, por vezes uma melhoria na

produtividade das empresas que adotam um programa de
gerenciamento de riscos, seja pelo melhor uso de seus recursos ou pela
motivação de seus funcionários.

10. BIBLIOGRAFIA

Esta obra (relativa a todo item 7) foi retirada da Apostila “Análise e

Gerenciamento de Riscos de Processos Industriais” – autor: Eng. Carlos
Roberto Coutinho de Souza, do Curso de Pós Graduação em Engenharia de
Segurança da UFF (Universidade Federal Fluminense).

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MUITO AMPLA, PROCURAMOS AQUI MINISTRAR AS INFORMAÇÕES
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