Brazilian Journal of Development 47451

ISSN: 2525-8761

Análise de anomalias em medições de parâmetros elétricos em motores

trifásicos numa fábrica de prensagem metálica

Analysis of anomalies in electrical parameters measurements in three-

phase motors in a metal pressing plant
DOI:10.34117/bjdv7n5-243

Recebimento dos originais: 07/04/2021

Aceitação para publicação: 12/05/2021

Israel Gondres Torné

Doutorado em Engenharia Elétrica.
Universidade do Estado do Amazonas. Escola Superior de Tecnologia. HUB-
Tecnologia & Inovação. Laboratório de Sistemas Embarcados.
Endereço: Av. Darcy Vargas, 1.200 - Parque Dez de Novembro, Manaus - AM, 69050-
020.
E-mail: itorne@[Link]

Jhonattan Farah Signorelli

Engenheiro Eletricista.
Fábrica de Rolhas da AmBev.
Endereço: Av. Constantino Nery, 2575 - Flores, Manaus - AM, 69050-002.
E-mail: [Link]@[Link]

Edry Antonio Garcia Cisneros

Doutor em Engenharia Mecânica.
Universidade do Estado do Amazonas. Escola Superior de Tecnologia. HUB-
Tecnologia & Inovação. Laboratório de Sistemas Embarcados.
Endereço: Av. Darcy Vargas, 1.200 - Parque Dez de Novembro, Manaus - AM, 69050-
020.
E-mail: ecisneros@[Link]

Lennon Brandão Freitas do Nascimento

Engenheiro Eletricista.
Universidade do Estado do Amazonas. Escola Superior de Tecnologia. HUB-
Tecnologia & Inovação. Laboratório de Sistemas Embarcados.
Endereço: Av. Darcy Vargas, 1.200 - Parque Dez de Novembro, Manaus - AM, 69050-
020.
E-mail: [Link]@[Link]

Raimundo Cláudio Souza Gomes

Doutorado em Engenharia Elétrica. Universidade do Estado do Amazonas. Escola
Superior de Tecnologia. HUB-Tecnologia & Inovação. Laboratório de Sistemas
Embarcados.
Endereço: Av. Darcy Vargas, 1.200 - Parque Dez de Novembro, Manaus - AM, 69050-
020.
E-mail: rsgomes@[Link]

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47452
ISSN: 2525-8761

Fábio De Sousa Cardoso

Doutorado em Engenharia Mecânica. Universidade do Estado do Amazonas. Escola
Superior de Tecnologia. HUB-Tecnologia & Inovação. Laboratório de Sistemas
Embarcados.
Endereço: Av. Darcy Vargas, 1.200 - Parque Dez de Novembro, Manaus - AM, 69050-
020.
E-mail: fcardoso@[Link]

RESUMO
Os motores elétricos trifásicos são muito utilizados nas empresas pelas suas variadas
aplicações, neles é possível realizar inspeções preditivas pois possuem várias
características que podem ser mensuradas como “termômetro” do seu estado de operação.
As inspeções preditivas em motores elétricos podem envolver a análise de tensão,
corrente, temperatura, vibração, acústica, campo magnético, velocidade, análise química
e entre outras técnicas. O trabalho foi desenvolvido numa fábrica metalúrgica de
prensagem metálica da cidade de Manaus. Foram feitas analises de temperatura utilizando
câmera termográfica, vibração com um medidor de vibração portátil, corrente e tensão
utilizando um multímetro. A pesquisa permitiu a aplicação da Análise de Modos de Falha
observando as características próprias da empresa. O propósito do trabalho é reduzir o
número de paradas da linha de produção da fábrica foco por falhas em motores elétricos,
visto que esses possuem grande impacto na eficiência dos equipamentos. A tabela da
Análise de Modos de Falha proposta será utilizada como modelo de procedimento para
um plano de manutenção e será mostrado a sua execução na prática, ressaltando o
resultado real positivo durante o ano de sua aplicação, tendo uma redução de mais da
metade em problemas em motores elétricos. Os resultados alcançados mostram a validez
das técnicas utilizadas.

Palavras-chave: Inspeção Preditiva, Motor Trifásico Indutivo, Análise de Modos de

Falha.

ABSTRACT
Three-phase electric motors are widely used in companies for their varied applications, it
is possible to carry out predictive inspections because they have several characteristics
that can be measured as a "thermometer" of their state of operation. Predictive inspections
on electric motors may involve the analysis of voltage, current, temperature, vibration,
acoustics, magnetic field, speed, chemical analysis and among other techniques. The
work was carried out in a metal pressing metal plant in the city of Manaus. Analyzes of
temperature using a thermal camera, vibration with a portable vibration meter, and current
and voltage using a multimeter were performed. The research allowed the application of
Failure Modes Analysis observing the company's own characteristics. The purpose of the
work is to reduce the number of stoppages on the production line of the focus factory due
to faults in electric motors, since these have a great impact on the efficiency of the
equipment. The proposed Failure Mode Analysis table will be used as a procedural model
for a maintenance plan and its execution will be shown in practice, highlighting the real
positive result during the year of its application, with a reduction of more than half in
problems in electric motors. The results achieved show the validity of the techniques used.

Keywords: Predictive Inspection, Inductive Three-Phase Motor, Failure Mode Analysis.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47453
ISSN: 2525-8761

1 INTRODUÇÃO
Nos últimos anos, as empresas tem apresentado grande ritmo de
desenvolvimento no setor produtivo, adquirindo novas tecnologias capazes de produzir
cada vez mais usando menos, portanto, tem aumentando junto também, a competividade
de novos mercados, obrigando as empresas a adquirirem excelência na sua produção.
Todas as linhas de produção possuem algum tipo de manutenção, seja planejada
ou não. O modelo mais simples de manutenção é a corretiva não planejada, a qual só
existe atuação quando há quebra na máquina. Com o passar dos anos, os estudos de gestão
de manutenção foram se aprofundando, o qual levou o conhecimento atual que temos
onde toda fábrica procura ao máximo evitar que seus equipamentos críticos parem de
forma não planejada, evitando custos por paradas de linha e peças de manutenção
(Ishizaka & Nemery, 2014).
Entre todas as formas de manutenções planejadas, há um destaque para
manutenções preditivas, quando há uma inspeção de parâmetros do equipamento em
campo, a fim de identificar as condições de funcionamento e avaliar se há necessidade de
atuação no equipamento ou não (Cheng, Zhang and Gao, 2019). Essa manutenção se
destaca pois possui custo reduzido, visto que o equipamento só é desligado para
manutenção programada momentos antes de sua quebra prevista. Entre todos
componentes elétricos de uma fábrica de médio porte, como sensores elétricos, painéis
elétricos, placas eletrônicas e motores elétricos, esse último é o que normalmente
apresenta maior custo, fazendo com que seja necessário um bom plano de manutenção
aplicado nesses equipamentos (Poór, Basl and Zenisek, 2019).
Motores elétricos trifásicos são ótimos para realizar inspeções preditivas pois
possuem várias características que podem ser mensuradas como “termômetro” do seu
estado de operação. Inspeções preditivas em motores elétricos podem envolver a análise
de tensão, corrente, temperatura, vibração, acústica, campo magnético, velocidade,
análise química e entre outras técnicas (Novoa, Berríos and Söderberg, 2017).
Faça-se necessário então uma boa rotina aplicada para essas inspeções, com
faixas claras onde esses parâmetros indicam ou não um defeito no motor e, para cada
possível caso de leitura tenha um procedimento de análise claro e objetivo sobre as
possíveis causas e como trata-las.
Conforme um estudo feito na mesma fábrica estudada (Ribeiro, 2017), o segundo
maior impacto na planta é relacionado a motores, justificando o foco de atenção nesse

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47454
ISSN: 2525-8761

componente. Como esse tipo de equipamento é passível de inspeções preditivas foca-se

atenção para essa manutenção, visto seu custo benefício em relação a manutenções
corretivas e preventivas.
Durante esse tipo de manutenção é observado deficiência dos técnicos no
respeito a padronização da atividade, sendo visto que cada técnico faz a sua investigação
baseado em conhecimentos prévios empíricos. Tal modus operandi não traz
confiabilidade pois uma análise subjetiva pode ser enviesada para uma solução mais
custosa, mais simples ou mais rápida para o técnico, o que pode elevar o custo ou trazer
mais tempo de máquina parada que o necessário.

Figura 1. Principais impactos de em paradas de linha da fábrica analisada.

Fonte: Ribeiro, 2017.

Nesse contexto, esse trabalho propõe um procedimento de inspeção de análise

preditiva das variáveis de corrente, tensão, temperatura e vibração, indicando as faixas de
funcionamento e auxiliando na investigação e tratamento dessas anomalias de forma
simples, objetiva e compreensível, com objetivo de reduzir a quantidade de falhas por
motores elétricos na fábrica estudada.

2 MATERIAIS E MÉTODOS
2.1 MANUTENÇÃO
A manutenção é um processo de muita importância na indústria e ela abrange
diversos elementos como disponibilidade e segurança de equipamentos, ações
encaminhadas a obter estes equipamentos num alto padrão técnico o que se traduz em
redução de custos e incrementos dos ganhos das empresas.
E por isso que a manutenção e vista hoje em dia como uma importantíssima
ferramenta que se é bem utilizada pode ser um indicador chave do êxito de qualquer

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47455
ISSN: 2525-8761

empresa, e necessário levarem consideração indicadores chaves de desempenho

associados a atividade de manutenção como: fiabilidade, disponibilidade e outros
referidos a custos como o custo do plano de manutenção, custo por perda de produção
por paradas por roturas, custos da reparação, custos por perda de produção por paradas
para manutenção programada , etc.
Com o avanço das tecnologias também tem ido se desenvolvendo a atividade de
manutenção e hoje podem se citar vários tipos de manutenção: desde a manutenção
corretiva que foi a primeira, passando por a preventiva, Manutenção produtiva total.
Segundo Wilmott e McCarthy (2001) a maneira mais eficiente de adicionar valor
à cadeia de produção é tendo uma determinação contínua de eliminar desperdícios ao
longo da mesma, maximizando o seu valor. Um método de eliminar estes desperdícios é
a aplicação do Total Productive Maintenance (TPM) na totalidade da empresa.
O TPM tem como base oito princípios fundamentais, denominados pilares
(Borris, 2006), que podem ser visualizados na figura embaixo.

Figura 2. Pilares do TPM.

Fonte: Wilmott & McCarthy (2001).

Associado aos tipos de manutenções e importante também rever o conceito de

evolução de um produto ao longo de sua vida útil.
A “Curva da Banheira”, ilustrada na figura 3 (curva azul), é uma representação
que descreve a evolução de um equipamento ao longo da sua vida, em função da variação
da taxa de avarias em função do tempo. A primeira parte da curva corresponde a

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47456
ISSN: 2525-8761

anomalias devidas à instalação e arranque. A segunda parte corresponde ao tempo

“adulto” do aparelho, sendo o período de melhor rendimento, ocorrendo avarias aleatórias
a taxa constante. A terceira parte corresponde a taxas de avarias crescentes devido ao
gasto do aparelho.
Segundo Ferreira (1998) estudos realizados na aviação civil mostram diferentes
formas da curva da banheira sendo que à medida que os equipamentos de tornam mais
complexos estes apresentam uma curva constante (a verde).

Figura 3. Curva de banheira.

Fonte: Wilmott e McCarthy( 2001).

De acordo com o TPM, todas as falhas devem se reparadas, independentemente

da sua importância ou custo. No entanto, num caso real, o custo terá sempre de ser tido
em conta, pois existirá sempre um budget. De modo a aumentar os benefícios do TPM
devem ser eliminadas todas as falhas que influenciem diretamente três fatores chave:
disponibilidade; desempenho e qualidade. Estes fatores são componentes do Overall
Equipment Efficiency (OEE) ou Eficiência Geral do Equipamento, o indicador chave para
a produção.
A FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ou Análise dos Modos e Efeitos
de Falha) é uma técnica de confiabilidade que lista, classifica e padroniza todas as
possíveis falhas de um equipamento, constando as causas, métodos de identificação e
respectivas soluções.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47457
ISSN: 2525-8761

É uma técnica de confiabilidade utilizada para auxiliar a criação e aplicação de

planos de manutenção em um equipamento assim como padronizar uma rotina visando
alcançar o melhor desempenho usando o menor recurso possível (IEC, 2006).
Conforme descrito por (Fogliatto & Ribeiro, 2011), os objetivos específicos da
FMEA são:
• Reconhecer e avaliar as falhas potenciais que podem surgir em um produto
ou processo;
• Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de ocorrência
dessas falhas;
• Documentar o estudo, criando um referencial técnico que possa auxiliar
em revisões e desenvolvimentos futuros do projeto ou processo
Embora seja ideal que uma FMEA seja criada junto com a inicialização do
projeto, a metodologia já afirma que é um processo vivo que sempre irá estar em constante
mudanças, sendo alimentada pelos conhecimentos adquiridos pela equipe técnica e
operacional na rotina (FORD, 2011). Dessa forma, implementar essa técnica após a
inicialização do projeto da planta da fábrica não é um de forma alguma menos proveitosa
ou efetiva.
A forma clássica de realizar a construção de uma FMEA, segundo (Fogliatto &
Ribeiro, 2011), envolve os seguintes campos: Operação, Modo Potencial de Falha, Efeito,
Causa, Controle de Prevenção, Controle de Detecção, Severidade, Ocorrência, Detecção,
Risco e Ação Recomendada.

2.2 MOTORES ELÉTRICOS TRIFÁSICO DE INDUÇÃO

Os motores elétricos são um dos atuadores mais utilizados atualmente na
indústria. Dentre seus tipos, existem os de corrente contínua e os de corrente alternada.
Os motores de corrente contínua possuem características bem robustas de controle de
velocidade e toque, mas justamente sua construção e manutenção é mais cara, levando
ele a não ser utilizado em aplicações mais genéricas, que são as mais comuns no ambiente
industrial (Junior, 2011). Um modelo da WEG é visto embaixo.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47458
ISSN: 2525-8761

Figura 4. Motor elétrico trifásico.

Fonte: (WEG, 2018).

Motores de corrente alternada são divididos em duas categorias, os síncronos e

assíncronos. Os motores síncronos são assim denominados pois o rotor (onde
normalmente se encontra o enrolamento de campo fixo) gira na mesma frequência do
fluxo magnético do estator (na maioria das vezes a armadura, onde se encontra o campo
girante). Este giro em sincronismo (origem do nome) é causado por uma corrente contínua
que circula no enrolamento do rotor, fazendo com que o motor síncrono também possua
maior complexidade construtiva, acarretando em empecilhos similares ao do motor de
corrente contínua. Por essa razão os motores síncronos são preferíveis em aplicações que
é necessária uma potência mecânica mais elevada (Umans, 2014).
Já o motor assíncrono apresenta maior simplicidade quando comparado com o
motor de corrente contínua e com o motor síncrono. Ele não faz o uso de escovas e
comutadores pois a corrente no rotor é induzida pelo campo girante do estator, fazendo
com que seja conhecido também como motor de indução (Junior, 2011).
O motor de indução, diferentemente do motor síncrono, não gira na mesma
velocidade que o campo girante, pois possui um escorregamento 𝑠, fazendo com que o
rotor gire à uma velocidade levemente inferior à velocidade síncrona (ABNT, 2003). Esta
peculiaridade torna o controle de velocidade do motor de indução um pouco mais
complexa em relação aos outros motores (AZEREDO, 2020), porém esse problema
possui algumas soluções na eletrônica através de soft-starters, inversores de frequência
etc.
Assim como a maioria dos equipamentos, um motor elétrico indutivo pode ser
dividido em vários conjuntos menores a fim de facilitar a análise do motor por um inteiro.
Abaixo há uma visão explodido fornecida pela (WEG, 2018). Os principais conjuntos que
será tratado aqui são os conjuntos que mais apresentam falhas e/ou possuem função vital

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47459
ISSN: 2525-8761

para funcionamento do motor: estator, rotor, rolamentos, carcaça, caixa de ligação e

tampa defletora, vistos na explosão da Figura 5.

Figura 5. Visão explodida de um motor indutivo.

Fonte: (WEG, 2018).

2.3 FALHAS EM MOTORES ELÉTRICOS

Os motores elétricos inicialmente possuem proteções básicas de sobrecorrente,
sobre tensão e descarga, porém conforme a aplicação e construção dos motores
progrediram sua complexidade, assim também se foi necessário o diagnóstico. Uma boa
listagem de problemas comuns pode encurtar o tempo de máquina parada (NANDI, et al.,
2005): falhas no estator resultando na abertura ou curto-circuito de um ou mais
rolamentos de fase do estator; conexões anormais dos enrolamentos do estator; quebra de
barras ou rachaduras nos anéis terminais do rotor; folgas irregulares estatísticas e/ou
dinâmicas no entreferro; eixo desalinhado que pode resultar num atrito entre estator e o
rotor; curto-circuito da bobino do rotor e falhas de engrenagens ou nos rolamentos.
Essas falhas podem ocasionar mudanças nos seguintes parâmetros de motores:
corrente e tensão desbalanceadas; aumento das vibrações; diminuição do torque médio;
Perdas de energia e aquecimento excessivo.
Para inspeção desses parâmetros, segundo (NANDI, et al., 2005), existem vários
métodos de inspeção, que variam a forma a qual são medidos e a sua tecnologia: medição
de campo eletromagnético; termografia; leitura infravermelha; monitoramento por RF;
medição de vibração; medição de acústica; análise química; análise da corrente de
assinatura do motor e modelos baseados em inteligência artificial.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47460
ISSN: 2525-8761

Em paralelo a isso, há a analise dividia pelos 3 principais componentes de um

motor: Rolamento, Estator e Rotor, destacados na Figura 9. Essa forma de visualização é
útil pois mais de 70% das falhas de um motor são no Rolamento ou Estator (REIS, 2010).

2.4 FALHAS NOS ROLAMENTOS

A maioria dos motores usam rolamentos esféricos ou mancais, que são
constituídos por 2 anéis e um conjunto de elementos girantes internamente entre eles.
Naturalmente há desgaste desses elementos devido a fadiga, porém outros fatores como
sujeiras (para os rolamentos não blindados) porém impedir a rotação do rolamento com
suavidade.
As principais causas para problemas no rolamento, que podem ser observados
numa análise de vibração, são: lubrificação inadequada; contaminação de corpos
estranhos; cargas em excesso; vibração do ambiente; desalinhamento de eixos; defeitos
na fabricação do material; aplicação de modelos de rolamentos inadequados e danos
durante transporte ou manutenção do rolamento.

3 ANALISE E DISCUSÃO DE RESULTADOS

Para o desenvolvimento do trabalho adotou-se a seguinte sequencia
metodológica (Figura 6):

Figura 6. Sequencia metodológica para o desenvolvimento do estudo.

Determinação dos itens a Determinação do

serem estudados tamanho a amostra

Modos e Efeitos de Falha: Modos e Efeitos de

Metodologia

Termografia, Análise de Falha: Analises de

tensão e corrente vibração do motor

Análise de resultados: Elaboração das

tabelamento segundo conclusões e
FMEA recomendações

Bibliografia

Fonte: Própria.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47461
ISSN: 2525-8761

3.1 DETERMINAÇÃO DOS ITENS A SEREM ESTUDADOS.

Considerando os resultados odo estudo bibliográfico e em correspondência com
as principais tendências mundiais ao respeito foram determinados os seguintes itens:
Estator, Rolamentos (inferiores e superiores), redutor.

3.2 DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA.

A maneira mais correta de determinar o tamanho da amostra n a serem medidas
é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma média de uma variável
distribuída normalmente, resultando na expressão 1:

(1)

Onde n é o número do tamanhão da amostra a ser avaliada: z é coeficiente de

distribuição normal para uma probabilidade determinada; R é amplitude da amostra; Er é
o erro relativo da medida; d2 é um coeficiente que é função do número de avaliações
realizadas preliminarmente e X é a medida da amostra. Na pratica costumam-se utilizar
probabilidades entre 90% e 95 %, e erro relativo e erro relativo entre 5 % e 10 %. O
método da amostragem selecionado foi amostragem aleatória simples simplificada, onde
todos os elementos da população têm a mesma probabilidade de pertencer a amostra.
Usou-se a tabela de números aleatórios. Para o caso da pesquisa optou se por considerar
uma probabilidade de 95 %%, e foram feitas preliminarmente as mesmas quantidades de
medições para toso os itens avaliados, tomou-se também um valor médio para as
amplitudes pelo que finalmente os dados para a determinação de n permitem afirmar que
como NC foi de 3,7 então o número mínimo necessário para garantir a confiabilidade dos
resultados e de 4.

3.3 ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHA.

Para as medições dos diferentes itens selecionados foram utilizados vários
instrumentos: pirómetro ótico, medidor de vibrações, alicate medidor de tensões, estes
instrumentos são digitais o que está em correspondência com as normas estabelecidas.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47462
ISSN: 2525-8761

3.4 TERMOGRAFIA.
A NBR-15572 consta o procedimento de medição de temperatura para diferentes
portes de motores (ABNT, 2012). Nele é constatado a medição de temperatura em 3
lugares principais dos motores: o rolamento, no estator e no redutor, conforme Figuras 7,
8 e 9, respectivamente. A temperatura ideal de um motor é de 40ºC, porém existem
valores acima que o motor pode trabalhar dependendo do contexto operacional.
Ele também varia a temperatura máxima aceitável para cada um desses pontos,
podendo chegar a 80ºC no redutor e a 90º no estator e no rolamento. Esse é o ponto crítico,
onde há certeza absoluta que há alguma anomalia a ser tratada e a expectativa é que o
motor apresente algum defeito no seu funcionamento num quadro breve.
Para efeitos de previsibilidade de falha, utiliza-se um valor abaixo da
temperatura máxima para haver tempo hábil de atuação e correção da anomalia.
Esse valor foi considerado baseando-se no período que haverá a atuação e qual
ponto está sobreaquecido: Rolamento dianteiro: a partir de 70ºC; Estator: a partir de 50ºC
deve haver análise e a partir de 70ºC já deve ser uma atuação obrigatória; Redutor: a partir
de 50ºC deve haver análise e a partir de 60ºC já deve ser uma atuação obrigatória.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47463
ISSN: 2525-8761

Figura 7. Termografia no rolamento dianteiro.

Fonte: Própria.

Figura 8. Termografia no estator.

Fonte: Própria.

Figura 9. Termografia no redutor acoplado ao motor

Fonte: Própria.

3.5 ANÁLISE DE TENSÃO

Para essa análise, há avaliação do valor das tensões em cada fase do motor,
conforme documentado pela NBR 5410 não podendo variar mais de 5% para cada tensão

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47464
ISSN: 2525-8761

(ABNT, 2008), também é avaliado junto se há algum desbalanceamento crítico entre os

valores dessas tensões entre si. Nessa mesma norma, há uma padronização de aceitação
de, no máximo, desvio de 2% na tensão.
O método propõe a medição da tensão em cada uma das combinações fase-fase:
L1-L2. L2-L3, L1-L2, conforme figura 10:

Figura 10. Medição de tensão no painel do motor.

Fonte: Própria.

Considerando uma rede trifásica de 380 V, isso implica nas seguintes condições
que cada tensão não pode estar fora da faixa 361 V e 399 V.
Além disso, é necessário constatar se há algum desbalanceamento entre as
tensões de cada fase, através da seguinte fórmula.

𝐿1 ∗ 𝐿2 + 𝐿2 ∗ 𝐿3 + 𝐿1 ∗ 𝐿3 (2)
𝑇𝑚 =
3

Esse valor 𝑇𝑚 corresponde à média da tensão das fases. Deve-se, em seguida,

utilizar o maior valor de tensão lido (L1L2, L2L3 ou L1L3) e subtrair de 𝑇𝑚. Em seguida
essa diferença deve ser dividida pela média para encontrar a % de desequilíbrio, que não
deve ultrapassar 2%, conforme (ABNT, 2008). Uma forma de representar a equação
descrita é:

max(𝐿1𝐿2, 𝐿2𝐿3, 𝐿1𝐿3) − 𝑇𝑚 (3)

𝐷𝑒𝑠𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 =
𝑇𝑚

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47465
ISSN: 2525-8761

Dessa forma, os parâmetros devem ser analisados da seguinte forma:

• 𝐿1𝐿2, 𝐿2𝐿3, 𝐿1𝐿3 > 399𝑉: Deve ser feito análise da qualidade de energia;
• 𝐿1𝐿2, 𝐿2𝐿3, 𝐿1𝐿3 < 361𝑉: Deve ser feito análise da qualidade de energia;
• Desequilíbrio > 2%: Deve ser feito análise da qualidade de energia.

3.6 ANÁLISE DE CORRENTE

De forma semelhante à análise de tensão, é aplicada análise de corrente. A única
diferença é que se recomenda se guiar pela corrente nominal do motor, correlacionando
a corrente real sendo maior que a nominal com a possível queima do motor, visto toda
construção interna do motor ter sido projetada para a corrente nominal. Visualização da
medição pode ser vista na Figura 11.

Figura 11. Medição de corrente com o alicate amperímetro.

Fonte: FLUKE, 2019.

O desbalanceamento entre as correntes de cada fase, através da seguinte fórmula.

𝐼1 + 𝐼2 + 𝐼3 (4)
𝐼𝑚 =
3

Esse valor 𝐶𝑚 corresponde à média da corrente das fases. Deve-se, em seguida,

utilizar o maior valor de corrente lido (I1, I2 ou I3) e subtrair de 𝐼𝑚. Em seguida essa
diferença deve ser dividida pela média para encontrar a % de desequilíbrio, que não deve
ultrapassar 6%, conforme (ABNT, 2008). Uma forma de representar a equação acima é:

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47466
ISSN: 2525-8761

max(𝐼1, 𝐼2, 𝐼3) − 𝐼𝑚 (5)

𝐷𝑒𝑠𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 =
𝐼𝑚

Dessa forma, os parâmetros devem ser analisados da seguinte forma:

• I1, I2 ou I3 > Corrente nominal: Deve ser feito análise da qualidade de
energia;
• Desequilíbrio > 6%: Deve ser feito análise da qualidade de energia.

3.7 ANALISE DAS VIBRAÇÕES NOS MOTORES

A ISO 10816-3 trata sobre a inspeção de análise de vibração de diferentes portes
de motores também (ISO, 1998). O método descrito e o que será utilizado contempla a
medição de vibração global baseada em 4 pontos do motor: 2 na carcaça superior (1 em
cada extremidade) e 2 na lateral da carcaça (1 em cada extremidade), conforme
representação na Figura 12. Dessa forma é possível contemplar vibrações excedentes que
ocorrem em um ponto específico do motor. Qualquer valor desses 4 que não obedeça ao
tabelamento, pode indicar uma futura falha no motor.

Figura 12. Pontos de análise de vibração do motor.

Fonte: Adaptado de (ISO, 1998).

Para a medição das vibrações foi necessário observar o seguinte procedimento:

• Usar como instrumento de medição: Medidor de vibrações digital.
• Sempre realizar essas atividades apenas em equipamentos que estejam de
fácil acesso e que não coloque em risco a segurança dos técnicos.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47467
ISSN: 2525-8761

• Medir as vibrações nos pontos determinados: V1 e V3 no eixo vertical e

V2 e V4 no eixo horizontal na zona onde estão colocados os rolamentos nos
eixos dianteiro e traseiro respectivamente.
• Checar se cada valor de vibração lido ultrapassa os limites estabelecidos
na tabela abaixo.
• Caso algum dos pontos medidos ultrapasse o valor, investigar cada uma
das causas ao lado de cima para baixo. Se acontecer que não sejam determinadas
as causas, comunicar de imediato ao supervisor. Aplicar este critério sempre que
tiver dúvidas sobre as causas.

A ISO varia o valor de vibração (em mm/s) aceitável baseando no local de

instalação do motor (base de concreto rígida ou base de metal flexível) e na potência do
motor (menor que 20 CV, 100 CV ou mais).
Os valores tabelados na ISO são:
• Motores menores de 20 CV (14,7 kW): acima de 1,8mm/s já deve haver
análise. Acima de 4,5mm/s o motor já apresenta problema e deve ter atuação
imediata;
• Motores entre 20 CV (14,7 kW) e 100 CV (73,55 kW): acima de 2,8mm/s
já deve haver análise. Acima de 7,1mm/s o motor já apresenta problema e deve
ter atuação imediata;
• Motores acima de 100 CV (73,55kW) instalados em base rígida de
concreto: acima de 4,5mm/s já deve haver análise. Acima de 11,2mm/s o motor
já apresenta problema e deve ter atuação imediata;
• Motores acima de 100 CV (73,55kW) instalados em flexível de metal:
acima de 7,1mm/s já deve haver análise. Acima de 18mm/s o motor já apresenta
problema e deve ter atuação imediata.

3.8 RESULTADOS DA TERMOGRAFIA

Esta análise para a técnica de termografia apresentou os seguintes resultados:

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47468
ISSN: 2525-8761

Tabela 1. Resultados da análise termográfica.

Técnica Localização Limite Limite para Causas Ocorrência Detecção Risco
para atuação determinadas
atuação. imediata
Um mês
Rolamento ≥ 90 C o Deficiência de 5 5 25
dianteiro lubrificação
Montagem 5 6 30
inadequada
Eixo empenado 4 5 20
Folga nos 3 4 12
mancais de
rolamento
Estator ≥ 50 C o ≥ 90 C o Desequilíbrio de 4 6 24
tensão ou
corrente elétrica
Termografia

Sobrecarga 5 3 15
(polia,
acoplamentos)
Baixa isolação 5 3 15
no bobinamento
(umidade)
Folga no estator 4 3 12
Redutor ≥ 50 C o ≥ 80 C o Deficiência de 7 5 35
lubrificação
Eixo de tração 4 5 20
empenado
Pé da estrutura 5 4 20
desalinhado
Corrente mal 3 6 18
tensionada
Fonte: Própria.

Os resultados mostram que as falhas no rolamento dianteiro estão relacionadas

às seguintes causas: deficiências na lubrificação, montagens inadequadas e eixo
empinado com riscos iguais a 25, 30 e 20 respectivamente. A sua vez para o estator as
causas das falhas estão concentradas em desequilíbrios de tensão de corrente, sobrecargas
e baixa isolação no bobinamento com riscos de 24, 15 e 15 respectivamente. No caso do
redutor as principais causas determinadas foram deficiências na lubrificação, eixo de
tração empenado e corrente mal tensionada com riscos de 35,20 e 20 respectivamente.
Estes resultados mostram a necessidade de estabelecimento de um plano de capacitação
do pessoal de manutenção assim como um maior controle das atividades de manutenção
pela supervisão do gerente de manutenção.

3.9 RESULTADOS DA ANÁLISE DE TENSÃO POR FASES E DE CORRENTE

Os resultados são mostrados na tabela abaixo:

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47469
ISSN: 2525-8761

Tabela 2. Valores médios de corrente e tensão.

Tensão/ Corrente
Fase Leitura (V) Leitura (A)
R 214 1,15
S 213 1,1
T 214 1,12
% desequilibrio 0,2% 2,4%
Fonte: Própria.

Os resultados mostram que não houve nenhum desequilíbrio ou variação na

corrente e tensão.

3.10 ANÁLISE DE VIBRAÇÕES NOS MOTORES

Na tabela de resultados embaixo estão referidos estes valores.

Tabela 3. Resultados da análise de vibrações.

Técnica Localização Limite para Limite para Causas Ocorrência Detecção Risco
atuação para atuação determinadas
um mês imediata
Pontos V1 Pontos V1 ≥1,8 mm/s ( ≤ ≥4,5 mm/s ( ≤ Excentricidade 7 3 21
e V3 no e V3 no 20 CV) 20 CV) permanente nos
eixo eixo mancais
vertical vertical do ≥2,8 mm/s ( ≤ ≥7,1 mm/s Desalinhamento 4 4 16
do motor motor 100 CV) (<100 CV) (paralelo
angular e
Pontos Pontos V2 ≥4,5 mm/s ≥ 11,2 mm/s combinado)
V2 e V4 e V4 (>100 CV) (>100 CV ) Eixo torto ou 3 5 15
no eixo no eixo rígido rígido empenado
horizontal horizontal Desbalanceame 4 3 12
do motor do motor ≥ 7,1 mm/s 182 mm/s nto do eixo
(>100 CV ) (>100 CV ) Folga mecânica 3 4 12
flexível flexível (parafusos
frouxos ou folga
nos mancais)
Deficiências na 2 5 10
ventilação
Truncamento 2 2 4
por
desalinhamentos
severos
Fonte: Própria.

Os resultados da análise de vibrações no motor indicam que as principais

ocorrências estiveram relacionadas a excentricidade permanente nos mancais,
desalinhamento (paralelo, angular e combinado), eixo torto ou empenado assim como
desbalanceamento do eixo e folga mecânica em elementos mecânicos de rotação e
sujeição e também problemas devido a deficiências na ventilação dos motores. Estes

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47470
ISSN: 2525-8761

resultados reafirmam a necessidade de estabelecimento de um plano de capacitação do

pessoal de manutenção assim como um maior controle das atividades de manutenção pela
supervisão do gerente de manutenção.
Nessa fábrica todos as paradas de produção acima de 5min são registradas para
posterior análise de dados e alimentação da estratégia de resolução de problemas. Dessa
forma, é possível medir a quantidade de paradas devido a algum problema em algum
motor. O sucesso na aplicação do plano então pode ser conferido comparando as
ocorrências desses problemas ao longo do ano, sendo 2018 um referencial de controle e
início de 2019 o início da aplicação do plano, tendo mais força no segundo semestre do
ano.
A figura 13 mostra que os resultados do ano 2019 são melhores que o do ano
anterior devido fundamentalmente às medidas adotadas depois do levantamento da
pesquisa.

Figura 13. Ocorrências de defeitos em motores que ocasionaram parada de linha durante os anos de 2018 e
2019 na fábrica analisada.

Fonte: Própria.

4 CONCLUSÕES
O método FMEA é muito versátil, podendo sofrer as modificações que forem
necessárias e convenientes para atingimento da confiabilidade do equipamento. Nessa
aplicação em especifico não foi vista a necessidade de todos os campos conforme
instruído pela literatura.
As técnicas utilizadas de temperatura, vibração, corrente e tensão mostraram-se
completamente úteis e suficientes para detecção da maioria dos problemas do motor, além
de sua forma prática e simples de aquisição de dados.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47471
ISSN: 2525-8761

A análise de vibrações no motor indica que as principais ocorrências estiveram

relacionadas a excentricidade permanente nos mancais, desalinhamento, eixo torto ou
empenado assim como desbalanceamento do eixo e folga mecânica em elementos
mecânicos de rotação e sujeição, e também problemas devido a deficiências na ventilação
dos motores.
A pesquisa realizada mostra como o processo de inspeção pode ser simples,
porém eficaz na detecção de problemas que podem ocasionar grandes paradas futuras,
por isso deve estabelecer-se um plano de capacitação do pessoal de manutenção segundo
os resultados obtidos.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47472
ISSN: 2525-8761

REFERÊNCIAS

• ABNT, 2003. NBR 7094 Máquinas elétricas girantes - Motores de indução -

Especificação, Rio de Janeiro: s.n.

• ABNT, 2008. NBR 5410 Instalações elétricas de baixa tensão, Rio de Janeiro: s.n.

• ABNT, 2012. NBR 15572 Ensaios não destrutivos — Termografia — Guia para
inspeção de equipamentos elétricos e mecânicos, Rio de Janeiro: s.n.

• AZEREDO, L.F.S. et al. Modelagem e simulação de um motor de indução no

software de transitórios eletromagnéticos PSCAD/EMTDC e aferição do modelo
via testes práticos. Brazilian Journal of Development, Curitiba, v. 6, n. 5, may.
2020. [Link]

• BORRIS, Steven. Total Productive Maintenance: Proven Strategies and

Techniques to Keep Equipment Running at Maximum Efficiency. New York:
McGraw-Hill, 2006

• CHENG, C. ZHANG, B. and GAO, D. "A Predictive Maintenance Solution for

Bearing Production Line Based on Edge-Cloud Cooperation," 2019 Chinese
Automation Congress (CAC), Hangzhou, China, 2019, pp. 5885-5889,
[Link]
• FERREIRA, Luís Andrade. Introdução à Manutenção Industrial. Porto:
Publindústria, Edições Técnicas, 1998.

• FLUKE, 2019. Fluke 805 Vibration Meter. [Online] Available at:

[Link]
analysis/fluke-805 [Acesso em 12 Junho 2019].

• FOGLIATTO, F. S. & RIBEIRO, J. L. D., 2011. Confiabilidade e Manutenção

Industrial. 1 ed. Rio de Janeiro: Elsevier.

• FORD, M. C., 2011. FMEA Handbook. 4.2 ed. Dearborn: s.n.

• IEC, 2006. IEC 60812 Analysis techniques for system reliability – Procedure for
failure mode and effects analysis (FMEA), Geneva: s.n.

• ISHIZAKA, A. and NEMERY, P. Assigning machines to incomparable

maintenance strategies with ELECTRE-SORT, Omega, Volume 47, 2014, Pages
45-59, ISSN 0305-0483, [Link]

• ISO, 1998. ISO 10816 Mechanical Vibration - Evaluation of machine vibration

by measuraments on non-rotating parts, Swilzerland: s.n.

• JUNIOR, G. C. d. N., 2011. Máquinas elétricas: teoria e ensaios. 4 ed. São Páulo:
Editora Érica.

• NANDI, S., TOLIYAT, H. A. & LI, X., 2005. Condition Monitoring and Fault
Diagnosis of Electrical Motors—A Review. IEEE TRANSACTIONS ON ENERGY
CONVERSION, 20(4), pp. 719-729.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021

 Brazilian Journal of Development 47473
ISSN: 2525-8761

• NOVOA, C. G; BERRÍOS, G. A. G. and SÖDERBERG, R. A., "Predictive

maintenance for motors based on vibration analysis with compact rio," 2017 IEEE
Central America and Panama Student Conference (CONESCAPAN), Panamá,
2017, pp. 1-6, [Link]
• POÓR, P; BASL, J. and ZENISEK, D. "Predictive Maintenance 4.0 as next
evolution step in industrial maintenance development," 2019 International
Research Conference on Smart Computing and Systems Engineering (SCSE),
Colombo, Sri Lanka, 2019, pp. 245-253,
[Link]

• REIS, A. J. S., 2010. Reconhecimento de Padrôes de Falhas em Motores

Trifásicos Utilizando Redes Neurais, Natal: Universidade Federal do Rio Grande
do Norte.

• RIBEIRO, V. C. M., 2017. Gestão de Manutenção: Preventiva em Motores

Elétricos Utilizando Método PDCA para Aumento da Confiabilidade de uma
Linha de Produção, Manaus: Universidade do Estado do Amazonas – UEA.

• UMANS, S. D., 2014. Máquinas Elétricas. 7 ed. Porto Alegre: AMGH.

• WEG, 2018. Manual Geral De Instalação, Operação E Manutenção De Motores

Elétricos. [Online] Available at:
[Link]
operation-and-maintenance-manual-of-electric-motors-50033244-manual-pt-en-
[Link] [Acesso em 12 Junho 2019]

• WILMOTT, P. & MCCARTHY, D. TPM - A Route to World-Class Performance.

Oxford: Butterworth-Heinemann, 2001.

Brazilian Journal of Development, Curitiba, v.7, n.5, p. 47451-47473 may. 2021