Claudio Schmitz

PROJETO E OTIMIZAÇÃO DE MOTORES BLDC DE ÍMÃS

PERMANENTES SUPERFICIAIS

Dissertação submetida ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Elétrica da
Universidade Federal de Santa Catarina para a
obtenção do Grau de Mestre em Engenharia
Elétrica.
Orientador: Prof. Nelson Sadowski, Dr.
Coorientador: Prof. Renato Carlson, Dr.

Florianópolis
2017
Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor através do Programa de
Geração Automática da Biblioteca Universitária da UFSC.

ii
 Claudio Schmitz

PROJETO E OTIMIZAÇÃO DE MOTORES BLDC DE ÍMÃS

PERMANENTES SUPERFICIAIS

Esta dissertação foi julgada adequada para obtenção do Título de

Mestre em Engenharia Elétrica e aprovada em sua forma final pelo
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica.

Florianópolis, 11 de janeiro de 2017.

__________________________________ __________________________________
Prof. Nelson Sadowski, Dr. Prof. Renato Carlson, Dr.
Orientador Coorientador

_______________________________________
Prof. Marcelo Lobo Heldwein, Dr.
Coordenador do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica
Banca Examinadora:

_______________________________________
Prof. Nelson Sadowski, Dr.
Presidente

_______________________________________
Eng. Sebastião Lauro Nau, Dr.
WEG

_______________________________________
Prof. Laurent Didier Bernard, Dr.
UFSC

_______________________________________
Prof. Mauricio Valencia Ferreira da Luz, Dr.
UFSC

_______________________________________
Prof. Jean Vianei Leite, Dr.
UFSC
iii
iv
 AGRADECIMENTOS

À UFSC e ao GRUCAD, por proporcionarem um ensino

gratuito e de qualidade indiscutível.

À minha família pelo constante incentivo: aos meus pais por

terem me dado a orientação necessária na minha vida e ao meu
irmão que pra mim sempre serviu de exemplo além de ser um
grande amigo.

Ao meu orientador Nelson Sadowski, pela confiança

depositada em mim desde o início do curso. Pelo apoio, incentivo,
interesse e atenção durante o desenvolvimento deste trabalho.
Igualmente ao meu coorientador Renato Carlson pela
disponibilidade em tempo integral para também me orientar e pelo
desenvolvimento que pode me proporcionar, o que foi necessário
para que eu pudesse desenvolver adequadamente esse trabalho, e
também vários outros.

Aos meus colegas Thiago Bazzo e José Fabio Kolzer por toda a
ajuda durante o decorrer do trabalho. Também aos colegas do
GRUCAD com que tive mais convivência: Ericson, Juliano, Fábio,
Daniel, Bruno W., Bruno A., Ricardo e Carlos.

Aos demais professores do GRUCAD, Prof. João Pedro

Assumpção Bastos, Prof. Walter Pereira Carpes Jr., Prof. Nelson Jhoe
Batistela, Prof. Patrick Kuo-Peng, Prof. Mauricio Valencia Ferreira da
Luz e Prof. Jean Vianei Leite, sempre dispostos e cordiais, pelos
conhecimentos transmitidos.

A todas as pessoas que de uma forma ou de outra

colaboraram para que este trabalho fosse possível. Muito obrigado!

v
vi
“A educação é o nosso passaporte para o futuro, pois o amanhã
pertence às pessoas que se preparam hoje”
Al Hajj Malik Al-Shabazz (Malcom X), 1963

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viii
 RESUMO

O presente trabalho aborda o projeto de motores síncronos com

ímãs permanentes, em específico os motores de corrente contínua
sem escovas (BLDC). Os motores de ímãs permanentes, se
comparados aos de indução, são de melhor desempenho, o que
justifica as suas utilizações. Com a preocupação de se obter um
projeto competitivo no mercado, a técnica de otimização também é
abordada nas etapas de projeto. É realizado o projeto de um motor
de pequeno porte o qual é otimizado considerando o modelo
térmico. Para verificar a eficácia do método e validar os resultados,
os dados de saída da otimização são validados pelo método dos
elementos finitos. Aspectos como combinação do número de
ranhuras e polos, esquema de bobinagem, harmônicas, perdas,
indutâncias e influência da comutação no torque também são
abordados, o que permite realizar uma melhor análise do projeto
para que soluções mais eficientes, econômicas e sustentáveis
possam ser propostas.

Palavras-chave: motor BLDC, motor síncrono, ímã permanente,

otimização.

ix
x
 ABSTRACT

This work discusses the design of permanent magnet synchronous

motors, in particular the brushless direct current motors (BLDC).
Permanent magnet motors when compared to induction motors
present better performance justifying their use. In order to obtain a
competitive design, an optimization technique is also discussed. The
design of a small motor is optimized considering the thermal model.
Finite Element simulations are performed to verify the effectiveness
of the design methodology and validate the optimization procedure.
Aspects such as combinations of slots and poles numbers, winding
scheme, harmonics, losses, inductances and influence of switching
in torque are also discussed allowing a better design for more
efficient, economic and sustainable solutions.

Keywords: BLDC motor, synchronous motor, permanent magnet,

optimization.

xi
xii
 LISTA DE CONVENCÕES, SÍMBOLOS E ABREVIAÇÕES

Símbolo Nome Unidade

a Número de caminhos paralelos -

Densidade linear de corrente, carregamento
𝐴 A/m
elétrico
𝐴𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 Área bruta de troca de calor m2

𝐴𝑔 Área do entreferro m2

𝐴𝑀 Área do ímã m2

𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠 Área de passagem m2

Valor inteiro do número de ranhuras por polo e
𝑎𝑞 -
por fase
𝐵𝑔 Indução no entreferro T

𝐵𝑛 Indução normal, carregamento magnético T

Numerador do número de ranhuras por polo e
𝑏𝑞 -
por fase
𝐵𝑟 Indução residual do ímã T

𝐵𝑟𝑦 Indução na coroa do rotor T

𝐵𝑠𝑡 Indução no dente do estator T

𝐵𝑠𝑦 Indução na coroa do estator T

BH𝑚𝑎𝑥 Produto energético máximo J

Diferença entre o passo do ímã com o passo de
𝑐𝑀 °
ranhura
𝑑𝑎𝑙𝑒 Distância entre aletas m

𝑑𝑀 Ângulo de espaçamento entre ímãs °

𝐷 Razão cíclica -

xiii
𝐷𝑐 Diâmetro do condutor m

𝐷𝑐𝑚𝑖𝑛 Diâmetro do condutor mínimo mm

𝐷𝑒𝑛𝑑 Diâmetro de cabeça de bobina m

𝐷ℎ𝑖𝑑 Diâmetro hidráulico m

𝐷𝑟 Diâmetro do rotor m

𝐷𝑟𝑖 Diâmetro interno do rotor m

𝐷𝑠𝑖 Diâmetro interno do estator m

𝐷𝑠𝑎 Diâmetro do começo de ranhura m

𝐷𝑠𝑏 Diâmetro do fim de ranhura m

𝐷𝑠𝑒 Diâmetro externo do estator m

Tensão induzida através da variação do fluxo
e V
dos ímãs nos enrolamentos
𝑒𝑖𝑐 Espessura do isolante da coroa m

𝑒𝑖𝑑 Espessura do isolante do dente m

𝑒𝑐𝑎𝑟 Espessura da carcaça m

Espessura da carcaça com o espaçamento do
𝑒𝑐𝑎𝑟𝑡 m
estator
Tensão induzida de linha através da variação do
𝐸 V
fluxo dos ímãs nos enrolamentos
Tensão induzida na fase através da variação do
𝐸𝑝ℎ V
fluxo dos ímãs nos enrolamentos
𝑓 Frequência HZ
Fator de forma, coeficiente de relação com a
𝐹𝑐 -
onda senoidal
𝐹𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 FMM de desmagnetização aceitável pelos ímãs Ae

𝑓𝐿𝐾𝐺 Fator de dispersão do fluxo do ímã -

xiv
𝐹𝐿𝑅𝑌 FMM de rotor bloqueado na ligação estrela Ae

𝐹𝑀𝑀𝐴 Força magnetomotriz gerada pela fase A Ae

Amplitude da FMM de cada harmônica gerada
Fmv Ae
pelos enrolamentos
Fmv𝑛 Fmv normalizada para a Fmv fundamental Ae

Fmv0 Fmv fundamental -

Fmv + Onda rotacionando no sentido positivo Ae

Fmv − Onda rotacionando no sentido negativo Ae

𝑔 Entreferro mecânico m

𝑔′′ Entreferro efetivo m

𝐺𝑀𝐷 Distância geométrica média m

ℎ𝑎𝑙𝑒 Altura das aletas m

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 Coeficiente de convecção W/m/K

ℎ𝑀 Beiral no ímã m

𝐻𝑎 Largura do começo de ranhura m

𝐻𝑏 Largura do fim de ranhura m

Campo aplicado para se obter indução residual
𝐻𝑐 A/m
no ímã zero
𝐻𝑟 Altura da ranhura m

𝐻𝑟𝑦 Altura da coroa do rotor m

𝐻𝑠 Altura da sapata do dente m

𝐻𝑠𝑦 Altura da coroa do estator m

𝐼 Corrente nos enrolamentos da máquina A

î Corrente de alimentação A

xv
 Corrente de desmagnetização aceitável pelos
𝐼𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 A
ímãs
𝐼𝐿𝑅𝑌 Corrente de rotor bloqueado na ligação estrela A

𝑖𝑛𝑐 Inclinação dos ímãs em passo de ranhura -

𝐼𝑛𝑜𝑚 Corrente nominal A

J Densidade de corrente A/mm2

𝑘𝑐 Coeficiente de perdas por correntes parasitas -

𝑘𝑐𝑠 Fator de Carter -

𝑘𝑑 Fator de distribuição -

𝑘𝑒 Coeficiente de perdas excedentes -

𝑘𝐸 Constante de tensão da máquina V.s/rad

𝑘ℎ Coeficiente de perdas por histerese

𝑘𝑖 Fator de inclinação -

𝑘𝑙 Coeficiente de tolerância -

𝑘𝑝 Fator de encurtamento do passo de bobina -

𝑘𝑟 Fator de enchimento de ranhura -

𝑘𝑇 Constante de torque da máquina Nm/A

𝑘𝑤 Fator de bobinagem -

𝑘𝑧 Constante de ligação -

𝑙𝑐 Comprimento dos condutores m

𝑙𝑚_𝑎𝑙𝑒 Largura média das aletas m

𝐿𝑎𝑙𝑒 Comprimento das aletas no sentido longitudinal m

𝐿𝑑𝑠 Indutância de dispersão de ranhura H

𝐿𝑒𝑛𝑑 Indutância de dispersão de cabeça de bobina H

xvi
𝐿𝑔 Indutância própria de entreferro H

𝐿𝑀 Espessura do ímã m

𝐿𝑆𝑇𝐾 Comprimento do pacote m

𝑀𝑑𝑠 Indutância mútua de dispersão de ranhura H

𝑀𝑔 Indutância mútua de entreferro H

Denominador do número de ranhuras por polo e
𝑛 -
por fase
𝑁𝑎𝑙𝑒 Número de aletas -

𝑁𝑐𝑎𝑚 Número de camadas -

𝑁𝑟 Número de ranhuras do estator -

𝑁𝑝ℎ Número de espiras por fase -

𝑁𝑢 Número de Nusselt -

m Número de fase -

𝑝 Número de pares de polos -

𝑃𝑎 Passos de chaveamento de fases -

𝑃𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 Perímetro bruto de troca de calor m

𝑃𝑒𝑚 Potência eletromagnética da máquina W

Perda por efeito Joule no cobre do modelo
𝑃𝑐𝑢 W
térmico
Perda no ferro no dente do estator do modelo
𝑃𝑓𝑒_𝑑𝑒𝑛𝑡 W
térmico
Perda no ferro na coroa do estator do modelo
𝑃𝑓𝑒_𝑐𝑜 W
térmico
𝑃𝑓𝑠𝑡 Perda no ferro no dente do estator W

𝑃𝑓𝑠𝑦 Perda no ferro na coroa do estator W

𝑃𝑗 Perda Joule W

xvii
𝑃𝑛𝑜𝑚 Potência nominal W

PC Coeficiente de permeância -

𝑃𝑟 Número de Prandtl -

𝑃𝑠 Coeficiente de Permeância -

q Número de ranhuras por polo e por fase -

𝑟𝑔 Raio médio do entreferro m

𝑟𝑀 Raio efetivo do ímã m

𝑅𝑒 Número de Reynolds -

𝑅𝑝ℎ Resistência de fase dos enrolamentos Ω

𝑅𝑏𝑜𝑏 Resistência térmica da bobina K/W

𝑅𝑖𝑐 Resistência térmica do isolante do dente K/W

𝑅𝑖𝑑 Resistência térmica do isolante do dente K/W

𝑅𝑑𝑒𝑛𝑡 Resistência térmica do dente K/W

𝑅𝑐𝑜𝑟 Resistência térmica da coroa K/W

Resistência térmica de contato entre coroa e
𝑅𝑐𝑜𝑟𝑐𝑎𝑟 K/W
carcaça
𝑅𝑐𝑎𝑟 Resistência térmica da carcaça K/W

𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 Resistência térmica de convecção K/W

𝑟𝑊 Raio médio da ranhura m

𝑆 Passo de enrolamento -

𝑆𝑚𝑎𝑥 Passo máximo de enrolamento -

𝑆𝑟𝑎𝑛 Área da ranhura m

T Torque eletromagnético Nm

𝑇𝑎𝑚𝑏 Temperatura ambiente °C

xviii
𝑇𝑏𝑜𝑏 Temperatura no centro das bobinas °C

𝑇𝑐𝑚 Período de comutação °C

𝑡𝑓 Tempo de comutação s

𝑡𝑡 Intervalo de tempo s

TRV Torque por volume do rotor Nm/m3

𝑇𝑡 Altura do bico da sapata do dente m

Tensão gerada em cada componente harmônico
𝑉𝐴 V
na fase A
𝑉𝑐𝑢 Volume de cobre m3

𝑉𝑚 Volume dos ímãs m3

𝑉𝑟𝑦 Volume de ferro no rotor m3

𝑉𝑆 Tensão de barramento V

𝑉𝑠𝑡 Volume de ferro no dente do estator m3

𝑉𝑠𝑦 Volume de ferro na coroa do estator m3

𝑊𝑡 Largura dos dentes m

𝑉𝑣 Velocidade do vento m/s

𝑊𝑠 Largura da sapata do dente m

𝑊0 Largura da abertura de ranhura m

𝑊0𝑚𝑎𝑥 Largura máxima da abertura de ranhura m

Z Condutores em toda a máquina -

𝑍𝑟𝑎𝑛 Condutores na ranhura -

𝛼𝐵 Relação entre passo do ímã e passo polar -

𝛼𝑒𝑛𝑑 Abertura da cabeça de bobina -

𝛼𝑠 Ângulo da sapata do dente °

xix
𝛽𝑀 Passo do ímã rad

𝜎𝑝 Passo polar rad

𝜎𝑟 Passo de ranhura rad

𝜎𝑡𝑎𝑛 Tensão tangencial Pa

𝜔𝑒 Frequência angular elétrica rad/s

𝜔𝑚 Rotação mecânica rad/s

𝜔0 Rotação a vazio rad/s

∆𝑡 Passo de tempo s

∆𝑇 Variação do torque Nm

𝛿 Ordem harmônica -

𝜈 Harmônica -

𝜈𝑛 Harmônica com periodicidade -

𝜇𝑟𝑒𝑐 Permeabilidade de recuo H/m

𝜂 Rendimento -

𝜂𝑥 Defasagem entre fases em número de ranhuras -

𝜂𝑦 Fator de defasagem entre fases -

γ Comprimento da área polar m

𝜑𝑐 Distância entre os lados da bobina m

𝜏 Duração do impulso s
Comprimento da área de ranhura na altura do
𝜏𝑟 m
diâmetro interno do estator
Ф Fluxo enlaçado pelos enrolamentos Wb

Ф𝑔 Fluxo máximo por polo no entreferro Wb

Ф𝑔𝜃 Fluxo que começa a variação faixa de ângulo 𝜃𝑀 Wb

xx
 Fluxo máximo no entreferro enlaçado pelos
Ф𝑔𝑚𝑎𝑥 Wb
enrolamentos
Ф𝑀 Enlace de fluxo máximo Wb

𝜃 Posição angular do rotor rad

Ângulo em que dois ímãs geram variação de
𝜃𝑀 °
fluxo no dente

Símbolo Nome Valor Unidade

𝐶𝑝 Calor específico do ar 1013,5 J/kg/K

𝜎𝑐 Condutividade do cobre 5,81.107 S/m

𝛾𝑎𝑟 Massa específica do ar 1,13 kg/m3

𝛾𝑐𝑢 Massa específica do cobre 8920 kg/m3

𝛾𝑓𝑒 Massa específica do ferro 7650 kg/m3

𝛾𝑚 Massa específica do ímã 7600 kg/m3

𝜇0 Permeabilidade do ar 4π.10-7 H/m

𝜆𝑏𝑜𝑏 Coeficiente térmico da bobina 0,8 W/m/K

𝜆𝑖𝑠𝑜𝑙 Coeficiente térmico do isolante 0,27 W/m/K

𝜆𝑓𝑒𝑟 Coeficiente térmico do ferro 28-32 W/m/K

Coeficiente térmico de contato
𝜆𝑐𝑜𝑟𝑐𝑎𝑟 1,5 W/m/K
entre coroa e carcaça
𝜆𝑐𝑎𝑟 Coeficiente térmico da carcaça 165 W/m/K

𝜆𝑎𝑟 Coeficiente térmico do ar 0,0264 W/m/K

𝜇𝑎𝑟 Viscosidade dinâmica do ar 1,89.10-5 Pa.s

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣_𝑛𝑎𝑡 Coeficiente de convecção natural 10 W/m2/K

xxi
Abreviação Descrição

BLAC Motor sem escovas de corrente alternada

BLDC Motor sem escovas de corrente contínua

FEM Força eletromotriz

FMM Força magnetomotriz

PWM Modulação por largura de pulso

2D Duas dimensões (x,y)

3D Três dimensões (x,y,z)

MEF Método dos elementos finitos

xxii
 SUMÁRIO

CAPÍTULO 1: Introdução ..................................................................................... 1

1.1 Posicionamento do problema e motivação da pesquisa.... 1

1.2 Proposta de dissertação e objetivos.............................................. 1
1.3 Organização do trabalho ...................................................................... 2

CAPÍTULO 2: Motor de Ímãs Permanentes Sem Escovas.................. 5

2.1 Ímãs Permanentes ................................................................................... 6

2.2 Motores com rotor interno.................................................................. 7
2.3 Motores com rotor externo ................................................................. 9
2.3.1 Motores BLDC para tração veicular ............................................ 9
2.3.2 Conversores de motores BLDC para tração veicular ........ 10
2.4 Motores BLDC........................................................................................... 10

CAPÍTULO 3: Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC ... 15

3.1 Número de ranhura do estator e número de polos ............ 15

3.2 Característica do conversor............................................................. 18

CAPÍTULO 4: Modelo de Dimensionamento de um Motor BLDC

com Rotor Interno ............................................................................................. 21

4.1 Diâmetro externo do rotor ............................................................... 21

4.2 Diâmetro interno do estator ........................................................... 22
4.3 Passo polar e de ranhura................................................................... 23
4.4 Induções da máquina .......................................................................... 24

xxiii
 4.5 Constantes de tensão kE e de torque kT ..................................... 25
4.6 Número de espiras por fase ............................................................. 25
4.6.1 Variação do fluxo triangular........................................................ 26
4.6.2 Variação do fluxo trapezoidal ..................................................... 26
4.7 Dimensionamento dos condutores e da área da ranhura
.................................................................................................................................. 28
4.8 Dimensionamento do núcleo ferromagnético ...................... 29
4.8.1 Diâmetro interno do rotor ........................................................... 30
4.8.2 Dente do estator ............................................................................... 30
4.8.3 Ranhura do estator.......................................................................... 32
4.8.4 Diâmetro externo do estator....................................................... 32
4.9 Exemplo de dimensionamento ...................................................... 33

CAPÍTULO 5: Determinação dos Parâmetros do Motor ................. 37

5.1 Bobinagem do motor e FMM resultante ................................... 37

5.1.1 Determinação das harmônicas presentes no enrolamento
............................................................................................................................. 38
5.1.2 Determinação das amplitudes das FMM das harmônicas
............................................................................................................................. 38
5.1.3 Fator de bobinagem ........................................................................ 39
5.1.4 FMM gerada pelos enrolamentos.............................................. 40
5.2 Fator de Carter ........................................................................................ 42
5.3 Cálculo das indutâncias ...................................................................... 43
5.3.1 Indutância própria de entreferro.............................................. 44
5.3.2 Indutância mútua de entreferro ................................................ 44
5.3.3 Indutância de dispersão de ranhura ........................................ 44

xxiv
 5.3.4 Indutância mútua de dispersão de ranhura ......................... 46
5.3.5 Indutância de dispersão de cabeça de bobina ..................... 46
5.3.6 Indutância síncrona ........................................................................ 47
5.4 Resistência dos enrolamentos ....................................................... 47
5.5 Cálculo da massa e do volume ........................................................ 48
5.5.1 Cálculo do volume de ferro .......................................................... 48
5.5.2 Cálculo do volume de cobre e ímãs .......................................... 48
5.5.3 Cálculo de peso ................................................................................. 49
5.6 Cálculo das perdas ................................................................................ 49
5.6.1 Cálculo das perdas Joule ............................................................... 49
5.6.2 Cálculo das perdas no ferro ......................................................... 49
5.6.3 Cálculo do rendimento .................................................................. 51
5.7 Corrente de desmagnetização ........................................................ 51
5.8 Exemplo de dimensionamento ...................................................... 52

CAPÍTULO 6: Sistema de Otimização de um Motor BLDC com

Rotor Interno ........................................................................................................ 57

6.1 Rede equivalente de relutâncias................................................... 57

6.2 Otimização do motor BLDC .............................................................. 59
6.3 Modelo Térmico...................................................................................... 61
6.3.1 Cálculo das resistências térmicas ............................................. 62
6.3.2 Cálculo do coeficiente de convecção........................................ 64
6.3.3 Cálculo das perdas do modelo térmico .................................. 66
6.3.4 Software ThermoTool .................................................................... 66
6.4 Exemplo de otimização....................................................................... 67

xxv
CAPÍTULO 7: Comparação com o método dos elementos finitos
....................................................................................................................................... 75

7.1 Método dos elementos finitos......................................................... 75

7.1.1 Pré-Processamento ......................................................................... 76
7.1.2 Processamento .................................................................................. 78
7.1.3 Pós-Processamento......................................................................... 79
7.1.4 Perdas no ferro através do método de elementos finitos79
7.2 Comparação dos resultados de projeto do motor BLDC
com o método dos elementos finitos.................................................. 80
7.2.1 Simulação sem corrente nos enrolamentos ......................... 80
7.2.2 Simulação com corrente nominal ............................................. 82
7.2.3 Simulação sem ímãs e com corrente nominal na fase A .. 84
7.2.4 Comparação do modelo térmico ............................................... 87

CAPÍTULO 8: Chaveamento de um motor BLDC ................................. 91

8.1 Chaveamento do motor BLDC ......................................................... 91

8.1.1 Sequência de comutação............................................................... 92
8.1.2 Casos de comutação ........................................................................ 94
8.1.3 Análise da comutação .................................................................... 97
8.2 Modelo dinâmico.................................................................................. 100
8.2.1 Curva de torque por rotação ..................................................... 102
8.2.2 Acionamento do motor BLDC ................................................... 103
8.2.3 Casos de comutação no modelo dinâmico........................... 105

CAPÍTULO 9: Conclusões ................................................................................ 109

xxvi
Referências .......................................................................................................... 111

APÊNDICE A1: Metodologia de bobinagem para motores trifásicos

..................................................................................................................................... 113

A.1.1 Metodologia .......................................................................................... 113

A.1.2 Exemplo .................................................................................................. 115
APÊNDICE A2: Metodologia para determinar indutância mútua de
entreferro levando em consideração o esquema de bobinagem .... 118

A.2.1 Organização dos pontos de ligação ............................................. 118

A.2.2 Ângulo de entrelaçamento entre bobinas ................................ 120
A.2.3 Indutância mútua de entreferro................................................... 121
APÊNDICE A3: Projeto de motores BLDC com rotor externo. ........ 122

A.3.1 Dimensionamento .............................................................................. 124

A.3.1.1 Diâmetro interno do rotor ..................................................... 124
A.3.1.2 Diâmetro externo do estator ................................................ 124
A.3.1.3 Passo polar e de ranhura ........................................................ 124
A.3.1.4 Indução no entreferro.............................................................. 124
A.3.1.5 Constantes kE e kT .................................................................... 125
A.3.1.6 Número de espiras por fase .................................................. 125
A.3.1.7 Dimensionamento dos condutores e área da ranhura
........................................................................................................................... 125
A.3.1.8 Diâmetro externo do rotor .................................................... 126
A.3.1.9 Dentes do estator ....................................................................... 126
A.3.1.10 Ranhuras do estator............................................................... 126
A.3.1.11 Diâmetro interno do estator .............................................. 126

xxvii
 A.3.2 Validação dos resultados ................................................................. 127
APÊNDICE A4: Modelo semi-analítico de dimensionamento do
motor BLDC com rotor interno. ....................................................................130

APÊNDICE A5: Projeto do motor do exemplo de otimização com a

constante kE otimizada para o ponto de operação de 0,7 Nm e 3000
rpm. ..........................................................................................................................145

A.5.1 Otimização ............................................................................................. 145

A.5.2 Comparação dos resultados ........................................................... 149

xxviii
CAPÍTULO 1 – Introdução 1

CAPÍTULO 1
Introdução

1.1 Posicionamento do problema e motivação da pesquisa

Por envolver aspectos técnicos e econômicos, diversas

soluções teóricas podem ser encontradas para o projeto de um
motor elétrico. Com a competitividade do mercado em busca de
projetos cada vez mais eficientes e com menores custos, a solução
ótima de um projeto deve ser explorada. Para isso, modelos e
técnicas de otimização vem sendo desenvolvidas e aprimoradas,
onde o avanço computacional permite a solução de sistemas cada
vez mais complexos.
Projeto de máquinas elétricas é um assunto largamente
abordado e existem inúmeras ferramentas e métodos consolidados
que permitem o seu dimensionamento. Porém, a compreensão do
seu funcionamento e dos fenômenos físicos associados é necessária
para que soluções mais eficientes, econômicas e sustentáveis
possam ser propostas.
Os motores de ímãs permanentes se comparados aos motores
de indução na mesma carcaça e com o mesmo sistema de
resfriamento, apresentam melhor rendimento e fator de potência.
Para uma mesma potência útil, estes motores são mais compactos,
apresentando maior relação de potência por volume de material
ativo. O ruído magnético também é menor, especialmente
comparado ao motor de indução alimentado por conversor de
frequência. Todas estas vantagens tornam atrativa a utilização desse
tipo de motor.

1.2 Proposta de dissertação e objetivos

Neste trabalho é proposto o estudo e a otimização de um

motor de ímãs permanentes de corrente contínua (BLDC, Brushless
Direct Current) de pequeno porte, com carcaça aletada e com os
enrolamentos concentrados. Os objetivos gerais desta dissertação
são:

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

2 CAPÍTULO 1 – Introdução

1. Abordar os aspectos relativos ao projeto de um

motor elétrico, partindo das equações do
eletromagnetismo para realizar o dimensionamento
da máquina. Incluem-se nesta etapa os projetos
elétrico, magnético e dimensionais do núcleo
ferromagnético;
2. Apresentar o projeto térmico da máquina elétrica;
3. Abordar aspectos complementares como:
combinação entre número de ranhuras e polos,
esquema de bobinagem, harmônicas, perdas,
indutâncias (e seu impacto no torque devido ao
efeito de comutação) e rendimento do motor.

Os objetivos específicos são:

1. Desenvolver uma metodologia de projeto para
motor BLDC;
2. Otimizar um motor de pequeno porte com o uso de
uma ferramenta de otimização considerando o
efeito térmico;
3. Validar os resultados através de simulações
utilizando o método de elementos finitos.

1.3 Organização do trabalho

Esta dissertação está dividida em nove capítulos. No capítulo

2 são apresentadas as características dos ímãs permanentes, as
topologias de motores síncronos com ímãs permanentes e o
conceito básico de funcionamento de um motor BLDC.
No capítulo 3 são abordadas as escolhas iniciais de um
projeto, assim como a combinação de ranhuras e polos e
características do conversor.
No capítulo 4 é apresentado o projeto magnético, elétrico e
dimensionais do núcleo ferromagnético do motor BLDC.
No capítulo 5, os aspectos complementares são abordados,
onde os parâmetros do motor são obtidos.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 1 – Introdução 3

No capítulo 6 é apresentado o processo de otimização de um

motor BLDC sendo considerado o modelo térmico.
No capítulo 7 é apresentado a comparação dos resultados
com o método de elementos finitos em duas dimensões (2D).
No capítulo 8 é realizado uma fundamentação teórica da
comutação de um motor BLDC e através do modelo dinâmico é
verificado como o valor das indutâncias podem afetar a curva
torque versus velocidade.
No capítulo 9, o trabalho é finalizado com a apresentação das
conclusões e sugestões para trabalhos futuros.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

4 CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas 5

CAPÍTULO 2
Motor de Ímãs Permanentes Sem Escovas

Neste capítulo serão abordadas as diferentes configurações

do motor de ímãs permanentes sem escovas e também o
funcionamento básico dos motores BLDC, o que permitirá uma
melhor compreensão do projeto. Além disso, o estudo dos ímãs
permanentes também será abordado.
Esses tipos de máquinas síncronas não possuem escovas por
utilizarem ímãs permanentes no rotor e podem ser classificados
como motor BLDC ou motor sem escovas de corrente alternada
(BLAC, Brushless Alternate Current).
A forma construtiva dos motores BLDC e BLAC é similar, o
que os diferencia é que o motor BLDC é operado com correntes
contínuas retangulares e possui enrolamento concentrado, gerando
uma força eletromotriz (FEM) trapezoidal, enquanto o motor BLAC
é operado com correntes senoidais e possui um enrolamento
distribuído ou concentrado gerando uma FEM senoidal. Ambos os
tipos de motores não podem ser conectados diretamente à rede de
alimentação e necessitam de um conversor. Suas principais
características são apresentadas na tabela 2. 1.

Tabela 2. 1 - Principais características dos motores BLDC e BLAC.

BLDC BLAC
Não funciona ligado diretamente à rede
O controle necessita da informação sobre a posição do rotor para alimentar as fases
do estator
O fluxo do rotor é constante e gerado pelos ímãs permanentes
Requer pouca manutenção
As fases são chaveadas sequencialmente As fases tem alimentação senoidal
Possui enrolamentos distribuídos ou
Possui enrolamentos concentrados
concentrados
As formas de onda da FEM e das As formas de onda da FEM e das
correntes do estator devem ser correntes do estator devem ser
idealmente trapezoidais idealmente senoidais
Controle mais simples, apenas com Controle mais complexo, com modulação
chaveamento sequencial por largura de pulso (PWM)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

6 CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas

Em um motor de ímãs permanentes sem escovas o número de

polos do motor está diretamente ligado ao número de ímãs no rotor,
onde os ímãs podem ser dispostos em diferentes configurações.

2.1 Ímãs Permanentes

Em um motor de ímãs permanente sem escovas o fluxo no

entreferro é fixo pelos ímãs, e pode ser considerado um dos
parâmetros mais importante da máquina.
BASTOS e SADOWSKI [4] definem um ímã permanente
como um material magnético duro com permeabilidade próxima a
do ar, considerado como uma fonte de fluxo com o campo magnético
podendo ser calculado através de um circuito magnético análogo a
um circuito elétrico simples.
As características de um ímã podem ser explicadas
utilizando as equações de Maxwell. Obedecendo a lei de Ampère, um
ímã é definido pela sua curva no segundo quadrante, onde o campo
interno e o campo externo do ímã tem sentidos opostos, resultando
em corrente nula. No entanto, obedecendo a lei de Gauss do
magnetismo, há conservação de fluxo, fazendo com que no ímã a
indução e o campo magnético tenham sentidos opostos, resultando
em uma permeabilidade negativa.
A curva característica do ímã, conforme figura 2. 1, pode nos
indicar:
 Indução remanente (𝐵𝑟 ), é a densidade de fluxo
magnético correspondente à intensidade de campo
magnético zero;
 Campo coercitivo (𝐻𝑐 ), é a intensidade de campo
reverso que faz com que a densidade de fluxo no
ímã caia a zero;
 Permeabilidade de recuo (𝜇𝑟𝑒𝑐 ), que é o valor da
permeabilidade relativa do ímã, ou seja, 𝛥𝐵 /𝛥𝐻 no
ponto da curva de desmagnetização do ímã que
intercepta o eixo das ordenadas;
 Produto energético máximo (BH𝑚𝑎𝑥 ), é o produto
energético do ímã em seu ponto ótimo de utilização.
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas 7

Figura 2. 1 – Curva característica dos principais tipos de ímãs [4].

A curva de magnetização intrínseca demonstra como o ímã se

comporta quando está sujeito à magnetização de um campo externo.
Em ímãs permanentes é desejado um elevado valor de campo
coercitivo para evitar desmagnetização e uma elevada indução
remanente para permitir a criação de campos elevados no circuito
magnético no qual o ímã está inserido.

2.2 Motores com rotor interno

O motor com o rotor interno tem a configuração similar ao

motor de indução convencional. A principal vantagem é a alta
relação entre torque e inércia e a maior facilidade de refrigeração
do estator, enquanto a fixação dos ímãs deve ser cuidadosamente
tratada quando o motor é submetido a altas rotações.
Essa configuração permite algumas disposições do ímã no
rotor, conforme pode ser observado na figura 2. 2.
HENDERSHOT e MILLER [1] apresentam quatro tipos de
configurações com ímãs na superfície, conforme figura 2. 2(a)-(d). A
figura 2. 2(a) apresenta o ímã na superfície e com magnetização
radial. A figura 2. 2(b) é similar a figura 2. 2(a), exceto que
apresenta magnetização paralela; e a figura 2. 2(c), além da
magnetização paralela, apresenta um fundo liso, e é geralmente
chamada de “pão de forma” devido ao seu formato. Na figura 2. 2(d)
o ímã depois de sinterizado é montado no rotor e magnetizado,
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
8 CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas

formando um bloco sólido de ímã no rotor. A figura 2. 2(e)

apresenta a configuração spoke, que possui as vantagens de
concentração de fluxo e de possuir a área do ímã maior que a área
de face do rotor; a desvantagem é que para não haver dispersão do
fluxo pelo eixo e pela sapata da ranhura do ímã, esses devem ser
fabricados de materiais não magnéticos. A figura 2.2(f) apresenta a
configuração de ímãs enterrados, que possui a vantagem de
permitir que o motor seja operado em maiores rotações e a
desvantagem de possuir a área do ímã menor que a área de face do
rotor.

Figura 2. 2 – Disposições dos ímãs no rotor na configuração de rotor interno

[2].

Ímãs na superfície podem ser magnetizados após a

montagem, mas estão mais sujeitos à desmagnetização por
correntes desmagnetizantes na armadura. Ímãs colocados no

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas 9

interior do rotor geralmente devem ser magnetizados antes da

montagem, porém ficam mais protegidos contra os efeitos de
correntes desmagnetizantes e da força centrífuga. Outra
característica dos ímãs internos é que existe a presença do torque
de relutância, que se soma ao torque eletromagnético do motor.
HENDERSHOT e MILLER [1] citam que motores com ímãs na
superfície possuem tipicamente um coeficiente de dispersão entre
0,8 e 0,9, enquanto os motores com ímãs internos possuem um
coeficiente de dispersão entre 0,9 e 1, devido à concentração do
fluxo da configuração, o que permite que motores com ímãs
internos utilizem ímãs mais fracos, como os de Ferrite.

2.3 Motores com rotor externo

Nesta configuração, o rotor que é externo consiste em um

copo com os ímãs colados na superfície interna. Nesse caso, o
balanceamento do rotor é crítico devido à grande massa que se
encontra em rotação, porém possui a vantagem de ser possível
utilizar apenas um mancal e um rolamento para suportar o rotor.
A inércia relativamente alta do rotor é útil em aplicações
como em ventiladores, porém a crescente utilização dessa
configuração é a de tração veicular.

2.3.1 Motores BLDC para tração veicular

JIANG, XIA et al. [14] apresentam que o motor BLDC para a

aplicação de tração veicular se comparado ao motor BLDC
convencional deve apresentar as seguintes características:
 Elevado número de polos, onde dois polos
adjacentes formam um par de polos de modo que os
caminhos do fluxo magnético de diferentes pares de
polos são independentes. Esta característica
permite reduzir a coroa ferromagnética, resultando
na redução de volume e peso;
 Preferencialmente com enrolamentos concentrados
com o passo de bobina igual ao passo de ranhura,
onde não há cabeça de bobina, reduzindo volume e
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
10 CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas

peso;
 Número fracionário de ranhuras por polo e por fase,
onde a força magnética entre estator e rotor é
uniforme em qualquer posição, eliminando o
cogging torque;

2.3.2 Conversores de motores BLDC para tração veicular

CHAU, CHAN et al. [15] descrevem que o conversor para a

aplicação de tração veicular deve possuir as seguintes
características:
 Alta densidade de torque e potência;
 Ampla faixa de velocidade;
 Alta eficiência sobre amplas faixas de torque e
velocidade;
 Ampla capacidade de operação em potência
constante;
 Alta capacidade de sobrecargas intermitentes;
 Boa regulação da tensão em grandes velocidades.
 Baixo nível de ruído acústico;
 Alta confiabilidade e robustez;
 Custo razoável.

2.4 Motores BLDC

A análise básica de funcionamento do motor BLDC pode ser

feita observando a equação da potência eletromagnética, equação
(2.1). A corrente (i) é chaveada por um conversor.
A força eletromotriz (e) é induzida em uma fase através da
variação do fluxo dos ímãs nos enrolamentos, e pode ser descrita
conforme (2.2) e (2.3), a partir do fluxo (Ф), do número de espiras
por fase (𝑁𝑝ℎ ) e da rotação mecânica (𝜔𝑚 ).

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas 11

𝑃𝑒𝑚 (𝑡) = 𝑇(𝑡) 𝜔𝑚 (𝑡) = ∑𝑚

𝑗=1 𝑒𝑗 (𝑡)𝑖𝑗 (𝑡) (2. 1)

𝑑Ф
𝑒(𝑡) = 𝑁𝑝ℎ 𝑑𝑡
(2. 2)

𝑑 Ф(𝜃)
𝑒(𝜃) = 𝑁𝑝ℎ 𝜔𝑚 (2. 3)
𝑑𝜃

Em um motor BLDC, o chaveamento das correntes nos

enrolamentos ocorre sequencialmente com uma comutação a cada
60 graus elétricos. Em um motor trifásico com ligação estrela,
conforme figura 2. 3, apenas duas fases estão conduzindo corrente
simultaneamente, sendo que os diagramas apresentados na
figura 2. 4 descrevem o comportamento elétrico ideal da máquina.
Em velocidade constante, a equação de potência da máquina
em ligação estrela pode ser descrita conforme (2.4), onde 𝐸𝑝ℎ e 𝐼
são, respectivamente, a tensão de fase e a corrente nos
enrolamentos da máquina.

𝑃𝑒𝑚 = 2𝐸𝑝ℎ 𝐼 (2. 4)

Figura 2. 3 – Circuito de conexão estrela do motor BLDC alimentado por um

conversor [1].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

12 CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas

Figura 2. 4 – Formas de ondas ideais para as correntes, tensões, torque por

fase e o torque resultante do motor [1].

A variação do fluxo em função da rotação mecânica em um

motor BLDC de polos não salientes é determinada por (2.5), onde
Ф𝑀 é o enlace de fluxo máximo obtido de (2.6), onde 𝐵𝑔 é a indução
no entreferro, 𝐷𝑟 é o diâmetro do rotor, 𝑝 é o número de pares de
polos e 𝐿𝑆𝑇𝐾 é o comprimento do pacote de chapas.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 2 – Motor de Ímãs Permanente Sem Escovas 13

𝑑 Ф(𝜃) Ф(𝑓) Ф(𝑖) 2 𝑝 Ф𝑀

𝑑𝜃
= 𝜃(𝑓)
− 𝜃(𝑖)
= 𝜋
(2. 5)

𝜋 𝐷𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾
Ф𝑀 = 𝐵𝑔 2𝑝
(2. 6)

Utilizando (2.3), (2.5) e (2.6), a tensão induzida em uma fase

pode ser descrita conforme:

𝐸𝑝ℎ = 𝑁𝑝ℎ 𝐵𝑔 𝜔𝑚 𝐷𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 (2. 7)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

14 CAPÍTULO 3 – Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 3 – Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC 15

CAPÍTULO 3
Escolhas Iniciais de Projeto de um
Motor BLDC

Neste capítulo são apresentados os parâmetros de entrada

que são necessários para definir algumas características
importantes do motor BLDC, dentre elas:
 Número de ranhuras do estator;
 Número de polos;
 Características do conversor.

Por ser uma questão comercial, relacionada ao custo e à

aplicação, a escolha do ímã permanente não será abordada neste
trabalho.
A configuração da máquina também não será abordada neste
trabalho, pois depende da aplicação, onde se busca maior
desempenho e menor custo.

3.1 Número de ranhuras do estator e número de polos

SKAAR, KROVEL et al. [5] definem que a escolha do número

de ranhuras do estator e do número de polos deve ser feita de forma
a maximizar o fator de bobinagem (𝑘𝑤 ) para a onda fundamental,
onde é possível obter um maior aproveitamento dos condutores da
máquina.
Diferente do motor de indução, a escolha do número de
polos para um motor BLDC ou BLAC não depende exclusivamente
da rotação. A combinação entre número de ranhuras do estator (𝑁𝑟 )
e do número de pares de polos (𝑝) deve ser um compromisso entre:
 Baixa frequência de comutação;
 Custo e facilidade de fabricação;
 Maior eficiência e fator de bobinagem;
 Menor passo de enrolamento.
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
16 CAPÍTULO 3 – Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC

O fator de bobinagem é o produto entre o fator de

distribuição (𝑘𝑑 ) e o fator de passo (𝑘𝑝 ), sendo obtido conforme:

𝑘𝑤 = 𝑘𝑑 𝑘𝑝 (3. 1)

Para um motor BLDC, onde o enrolamento é concentrado, não

havendo a distribuição do enrolamento, podemos considerar o fator
𝑘𝑑 unitário. O fator 𝑘𝑝 para a onda fundamental é determinado por
(3.2). O passo de enrolamento (S) deve ser limitado entre 1 e o
passo máximo de enrolamento (𝑆𝑚𝑎𝑥 ), calculado conforme (3.3).

𝑆 𝜋
𝑘𝑝 = 𝑠𝑒𝑛 ( ) (3. 2)
𝑆𝑚𝑎𝑥 2

𝑁
𝑆𝑚𝑎𝑥 = 2 𝑝𝑟 = 𝑞 𝑚 (3. 3)

Relacionando 𝑘𝑤 com o número de ranhuras por polo e por

fase (q), calculado por (3.4), podemos reescrever (3.1) conforme
(3.5) e obter uma curva conforme figura 3. 1, que apresenta a faixa
do número de ranhuras por polo e por fase em que 𝑘𝑤 é
maximizado.

𝑁
𝑞 = 2 𝑝𝑟𝑚 (3. 4)

𝑆 𝜋
𝑘𝑤 = 𝑠𝑒𝑛 ( ) (3. 5)
𝑞𝑚 2

Como o número de fases é fixo, para cada índice do número

de ranhuras por fase e por polo do gráfico podemos obter um valor
para a relação 𝑁𝑟 por 𝑝. Assim, podemos calcular o passo de
enrolamento máximo, e então calcular o fator de encurtamento,
(3.3) e (3.2) respectivamente.
Para verificar as combinações possíveis de 𝑁𝑟 e 𝑝, devem ser
traçadas curvas de 𝑝, conforme figura 3. 2, utilizando os valores da
relação 𝑁𝑟 por 𝑝 obtidos para a faixa na qual o fator de bobinagem é
maximizado.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 3 – Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC 17

Figura 3. 1 – Fator de bobinagem versus número de ranhuras por polo e por

fase [Autor].

Figura 3. 2 – Número de ranhuras do estator versus número de ranhuras por

polo e por fase [Autor].

Das combinações possíveis, devem ser descartadas as opções

que não atenderem às restrições:
 O número de polos deve ser par;

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

18 CAPÍTULO 3 – Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC

 Após obter o número de ranhuras por polo e por fase

podemos representá-lo conforme (3.6). O
denominador n não pode ser múltiplo do número de
fases (m), o que pode resultar em um enrolamento
desbalanceado. Por exemplo, para 𝑞 = 1,5 temos:
𝑎𝑞 = 1, 𝑏𝑞 = 1, 𝑛 = 2;
 Número de polos não pode ser igual ao número de
ranhuras do estator, isso levaria a uma elevada
ondulação do torque (cogging torque).

𝑏𝑞
𝑞 = 𝑎𝑞 + 𝑛
(3. 6)

3.2 Característica do conversor

Para se dar início ao projeto do motor de ímãs permanentes é

necessário ter definido alguns parâmetros do conversor e de ligação
entre conversor e motor. Com base na tabela 3. 1 podemos escolher
o número de fases através de sua influência na ondulação de torque.
HENDERSHOT e MILLER [1] citam que o melhor número de fases é
o igual a três, pois permite utilizar ligações estrela e triângulo,
necessitando um menor número de chaves estáticas para acionar o
motor. A ligação estrela deve ser preferencialmente escolhida em
relação à ligação triângulo, onde cuidados especiais de projeto
devem ser tomados para que não seja gerada FEM de sequência
zero, que eleva as perdas Joule nos enrolamentos e a ondulação do
torque. Na ligação estrela essa tensão se anula no ponto neutro da
conexão.
Além do número de fases e do tipo de ligação, a tensão de
barramento (𝑉𝑆 ), os passos de chaveamento de fases (𝑃𝑎 ) e o
número de caminhos paralelos (a) são dados importantes para o
projeto de um motor de ímãs permanentes.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 3 – Escolhas Iniciais de Projeto de um Motor BLDC 19

Tabela 3. 1 – Ondulação do torque em função do número de fases [1].

Número de chaves
Número de fases Ondulação do torque [%]
estáticas

1 2 100
2 4 ou 8 30
3 3 ou 6 15
4 8 10
6 12 7
12 24 3

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

20 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 21

CAPÍTULO 4
Modelo de Dimensionamento de um
Motor BLDC com Rotor Interno

Neste capítulo será apresentado um método analítico para o

projeto elétrico e a escolha dos dimensionais do núcleo
ferromagnético de um motor BLDC. O cálculo dos parâmetros da
máquina e o modelo de otimização serão apresentados nos
próximos capítulos.

4.1 Diâmetro externo do rotor

Para calcular o diâmetro externo do rotor é necessário

determinar o torque da máquina, que está relacionado ao torque
por volume do rotor (TRV) que, por sua vez, depende da tensão
mecânica tangencial (𝜎𝑡𝑎𝑛 ).
HENDERSHOT e MILLER [1] apresentam a tabela 4. 1, através
da qual é possível definir um valor de tensão tangencial conforme o
tipo de motor.

Tabela 4. 1 – Tensão tangencial em função do tipo de máquina [1].

𝜎𝑡𝑎𝑛 [Pa]
Tipo de motor
Mínimo Máximo
Motores pequenos totalmente fechados
3.447 6.895
(Ferrite)
Motores totalmente fechados (Terra
6.895 20.684
Rara embutido)
Motores totalmente fechados (Terra
10.342 10.342
Rara colado)
Motor industrial integral potência
3.447 13.789
integral
Servomotores de alta performance 6.895 20.684
Máquinas aeroespaciais 13.789 34.474
Grandes máquinas refrigeradas a água 68.947 103.421

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

22 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

PYRHÖNEN, JOKINEN e HRABOVCOVÁ [6] citam que o tensor

de Maxwell é uma das ideias mais genéricas de produção de força e
torque, e é frequentemente empregado. A parcela do tensor que
gera força na direção tangencial pode ser calculada por:

𝜎𝑡𝑎𝑛 = 𝐵𝑛 𝐴 (4. 1)

No caso de um motor BLDC, a indução normal (𝐵𝑛 ), também

conhecida como carregamento magnético, está relacionada à
indução gerada pelo ímã no entreferro, enquanto a densidade linear
de corrente (A), também conhecida como carregamento elétrico,
provém da corrente eficaz nos enrolamentos.
O volume do rotor determina a capacidade de torque. O
diâmetro do rotor influencia nos carregamentos elétrico e
magnético pois impacta na corrente e no fluxo da máquina. O
comprimento do pacote, por sua vez, influencia no carregamento
magnético pois impacta apenas no fluxo da máquina. Portanto, o
torque eletromagnético ( 𝑇 ) pode ser calculado conforme as
seguintes equações:

𝑇𝑅𝑉 = 2 𝜎𝑡𝑎𝑛 (4. 2)

𝜋
𝑇 = 𝑇𝑅𝑉 𝐷𝑟 2 𝐿𝑆𝑇𝐾 (4. 3)
4

4.2 Diâmetro interno do estator

O entreferro (𝑔) desempenha um papel importante no motor

elétrico, interferindo principalmente na corrente de magnetização e
na eficiência.
PYRHÖNEN, JOKINEN e HRABOVCOVÁ [6] empregam
equações empíricas para determinar o entreferro, conforme (4.4)
para máquinas com um par de polos e conforme (4.5) para
máquinas com mais de um par de polos. Ambas dependem da
potência nominal (𝑃𝑛𝑜𝑚 ) e por motivos de fabricação e de
velocidade do motor, o valor adotado pode ser maior que o
calculado.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 23

1
𝑔 = [0,2 + 0,01 𝑃𝑛𝑜𝑚 0,4 ] 1000 (4. 4)

1
𝑔 = [0,18 + 0,006 𝑃𝑛𝑜𝑚 0,4 ] 1000 (4. 5)

A espessura do ímã (𝐿𝑀 ) é em sua forma simplificada

determinada conforme (4.6), assumindo que a área do ímã é igual a
área do entreferro. É necessário definir o coeficiente de permeância
(PC), que determina a localização do ponto de trabalho do imã sem a
reação de armadura e é negativo pois a curva característica do imã
se localiza no segundo quadrante.
A referência [1] recomenda a utilização de PC igual a -10 para
que seja obtido um maior fluxo magnético e evitada a
desmagnetização do ímã devido à corrente de partida.

𝐿𝑀 = − 𝑔 𝑃𝐶 (4. 6)

O diâmetro interno do estator (𝐷𝑠𝑖 ) pode ser obtido por meio

de (4.7). De forma auxiliar, podemos calcular o raio médio do
entreferro (𝑟𝑔 ) e o raio efetivo do ímã (𝑟𝑀 ) conforme (4.8) e (4.9),
respectivamente.

𝐷𝑠𝑖 = 𝐷𝑟 + 2 𝑔 (4. 7)

𝐷𝑠𝑖 −𝑔
𝑟𝑔 = (4. 8)
2

𝐷𝑟 2 𝐿𝑀
𝑟𝑀 = − (4. 9)
2 3

4.3 Passo polar e de ranhura

Utilizando o número de ranhuras do estator e o número de

polos determinados com a metodologia apresentada no capítulo 3.1
deste trabalho, o passo polar (𝜎𝑝 ) e o passo de ranhura (𝜎𝑟 ) são
calculados através de (4.10) e (4.11) respectivamente.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

24 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

2𝜋
𝜎𝑝 = (4. 10)
2𝑝

2𝜋
𝜎𝑟 = (4. 11)
𝑁𝑟

4.4 Induções da máquina

A tabela 4. 2 apresenta as faixas de induções permitidas nos

dentes e nas coroas, conforme [6].

Tabela 4. 2 - Induções magnéticas permitidas [6].

Indução Magnética [T]

Dentes (Bst) 1,5 – 2,0

Coroa do estator (Bsy) 1,1 – 1,5
Coroa do rotor (Bry) 1,3 – 1,6

HENDERSHOT e MILLER [1] citam que para motores com

ímãs na superfície, o fator de dispersão do fluxo do ímã (𝑓𝐿𝐾𝐺 ) pode
ser considerado entre 0,8 e 0,9, representando o fluxo disperso que
não passa pelo entreferro. A área do entreferro (𝐴𝑔 ) é determinada
conforme (4.12) e a área do ímã (𝐴𝑀 ) conforme (4.13), onde 𝛽𝑀 é o
passo do ímã. Com estes dados é possível determinar a indução
máxima no entreferro, através de (4.14). É possível considerar um
beiral no ímã (ℎ𝑀 ) (saliência do ímã em relação ao rotor) com o
objetivo de aumentar o fluxo gerado pelo ímã, onde um beiral maior
que a metade da espessura do ímã seria um desperdício devido ao
fluxo disperso.

𝐴𝑔 = 𝛽𝑀 𝑟𝑔 𝐿𝑆𝑇𝐾 (4. 12)

𝐴𝑀 = 𝛽𝑀 𝑟𝑀 (𝐿𝑆𝑇𝐾 + 2 ℎ𝑀 ) (4. 13)

𝐴𝑀
𝐵𝑔 = 𝑓𝐿𝐾𝐺 𝐴𝑔
𝐵𝑟 (4. 14)

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 25

4.5 Constantes de tensão kE e de torque kT

Para associar o motor de ímã permanente a um conversor e

fazer o seu controle corretamente são utilizadas a constante de
torque (𝑘 𝑇 ), que é a relação entre o torque e a corrente da máquina,
e a constante de tensão (𝑘𝐸 ), que é a relação entre a tensão induzida
nos enrolamentos e a rotação da máquina. Essas duas grandezas são
medidas a partir de valores de linha e na maioria dos casos
apresentam valores numéricos iguais no sistema internacional de
unidades,.
HENDERSHOT e MILLER [1], fazem o estudo das constantes
𝑘𝐸 e 𝑘 𝑇 . A constante 𝑘𝐸 é calculada por meio de (4.15), assumindo
que na condição do motor operando em vazio, a tensão induzida nos
enrolamentos pela variação do fluxo dos ímãs é igual a tensão no
barramento do conversor (𝑉𝑠 ) [1].
Devido à queda de tensão nos enrolamentos quando o motor
está submetido à carga nominal, é considerado que a rotação na
condição do motor operando em vazio (𝜔0 ) é 10% maior que a
rotação nominal para motores com ímãs de terras raras e 25%
maior que a rotação nominal para motores com ímãs de ferrite.
É possível relacionar a constante 𝑘𝐸 com a constante 𝑘 𝑇 a
partir da tabela 4. 3.

𝑉
𝑘𝐸 = 𝜔 𝑠 (4. 15)
0

Tabela 4. 3 – Relação entre as constantes da máquina [1].

Tipo de Motor
2 fases 3 fases 3 fases
BLDC/BLAC BLDC BLAC
𝑘𝑇 √3
⁄𝑘 1 1
𝐸 2

4.6 Número de espiras por fase

O número de espiras por fase é dimensionado para que a

tensão induzida dentro do período de chaveamento da fase gere o
valor de 𝑘𝐸 conforme o especificado.
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
26 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

A tensão induzida na fase depende da variação do fluxo dos

ímãs que é enlaçado pelas bobinas da fase. Conforme o platô da
variação do fluxo (forma da variação do fluxo), o valor da tensão
induzida é modificado.

4.6.1 Variação do fluxo triangular

Para uma variação de fluxo idealmente triangular o fluxo

máximo por polo no entreferro (Ф𝑔 ) é calculado conforme (4.17),
onde 𝛼𝐵 é a relação do passo do ímã com o passo polar, conforme
(4.16). Utilizando (2.7), (4.15) e (4.17) podemos calcular o número
de condutores em toda a máquina (Z) por meio de (4.18). É
considerado o fator de bobinagem para a onda fundamental, já
apresentado no item 3.1 deste trabalho, e o número de caminhos
paralelos. O número de espiras por fase é calculado por (4.19).
A constante 𝑘𝐸 é obtida através de valores de linha. Assim,
para considerar a ligação das fases é utilizado a constante 𝑘𝑧 : é
definido o valor 2 para a ligação estrela e o valor 1 para ligação
triângulo.

𝛽𝑀
𝛼𝐵 = 𝜎𝑝
(4. 16)

𝛼𝐵
Ф𝑔 = 𝐵𝑔 𝜋 𝐷𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 2𝑝
(4. 17)

3 𝑘𝐸 𝛼𝐵 𝜋 𝑎
𝑍= (4. 18)
𝑘𝑧 𝑘𝑤 Ф𝑔 𝑝

1 𝑍
𝑁𝑝ℎ = (4. 19)
32𝑎

4.6.2 Variação do fluxo trapezoidal

Devido aos valores adotados do passo de ímã e da abertura de

ranhura, o platô da variação do fluxo pode se aproximar ao de uma
forma de onda trapezoidal. Esse comportamento do fluxo é
geralmente obtido em motores com um valor de número de

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 27

ranhuras por polo e por fase igual a 0,5, com enrolamentos

concentrados e com o passo de enrolamento igual ao passo de
ranhura. A não idealidade do trapézio ocorre devido à redução do
passo dos ímãs em relação ao passo polar, região em que apenas um
ímã gera variação no fluxo concatenado pelas bobinas.
Conforme figura 4. 1, são gerados três estágios de variação de
fluxo nos enrolamentos:

 𝑐𝑀 : faixa de ângulo em que o ímã rotaciona sem gerar

variação de fluxo no dente. É a diferença entre o
passo do ímã com o passo de ranhura, conforme
(4.20) e figura 4. 2a;
 𝑑𝑀 : faixa de ângulo em que o apenas um ímã gera
variação de fluxo no dente. É o angulo de
espaçamento entre ímãs, conforme (4.21) e figura 4.
2b;
 𝜃𝑀 : faixa de ângulo em que dois ímãs geram variação
de fluxo no dente, proporcionando máxima tensão
induzida, conforme (4.22) e figura 4. 2c.

180
𝑐𝑀 = (𝛽𝑀 − 𝜎𝑟 ) 𝜋
(4. 20)

180
𝑑𝑀 = (𝜎𝑝 − 𝛽𝑀 ) 𝜋
(4. 21)

1 180
𝜃𝑀 = 2 (𝜎𝑟 𝜋
− 2𝑑𝑀 ) (4. 22)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

28 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

Figura 4. 1 – Platô da variação do fluxo trapezoidal [Autor].

Figura 4. 2 – Estágios da variação do fluxo trapezoidal [Autor].

A tensão induzida é calculada na faixa de ângulo 𝜃𝑀 . A

amplitude máxima do fluxo nessa faixa de ângulo (Ф𝑔𝜃 ) é calculada
conforme (4.23), onde 𝑊0 é a dimensão da abertura de ranhura. O
fluxo máximo por polo no entreferro é calculado conforme (4.24).
O número de espiras por fase é determinado através de
(4.25).

𝜋
Ф𝑔𝜃 = 𝐵𝑔 [ (𝜎𝑟 − 𝑑𝑀 180) 𝑟𝑔 − 𝑊0 ] 𝐿𝑆𝑇𝐾 (4. 23)

Ф𝑔 = 𝐵𝑔 𝜎𝑟 𝑟𝑔 𝐿𝑆𝑇𝐾 (4. 24)

𝑘𝐸⁄
2 𝜋
𝑁𝑝ℎ = (𝜃𝑀 ) (4. 25)
Ф𝑔𝜃 180

4.7 Dimensionamento dos condutores e da área da ranhura

A corrente nominal (𝐼𝑛𝑜𝑚 ) do motor é determinada através

de (4.26).
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 29

𝑃𝑛𝑜𝑚
𝐼𝑛𝑜𝑚 = 𝐸
(4. 26)

Definindo a densidade de corrente (J) em função do tipo de

refrigeração do motor, conforme tabela 4. 4, é possível determinar o
diâmetro mínimo do condutor (𝐷𝑐𝑚𝑖𝑛 ), por meio de (4.27).

Tabela 4. 4 – Densidade de corrente em função da ventilação [1].

J [ A/mm2 ]
Tipo de ventilação
Mínimo Máximo
Totalmente fechado 1,5 5
Aberto/ventilado 5 10
Refrigerado a água 10 30

4 𝐼𝑛𝑜𝑚
𝐷𝑐𝑚𝑖𝑛 = √𝜋 𝐽
(4. 27)
Para o cálculo da área da ranhura (𝑆𝑟𝑎𝑛 ), conforme (4.28), é
considerado um fator de enchimento (𝑘𝑟 ) que define a relação entre
a área ocupada da ranhura e a área total da ranhura. Seu valor
depende do número de camadas do motor (𝑁𝑐𝑎𝑚 ). Para um motor
camada dupla é considerado um fator de enchimento entre 0,30 e
0,35 [1].

𝑁𝑐𝑎𝑚 𝑁𝑝ℎ 𝜋 𝐷𝑐 2 1
𝑆𝑟𝑎𝑛 = 2𝑝𝑞 4 𝑘𝑟
(4. 28)

4.8 Dimensionamento do núcleo ferromagnético

Para o dimensionamento do núcleo ferromagnético do motor

é utilizada a nomenclatura apresentada na figura 4. 3.
Devido ao comportamento do fluxo no entreferro, o fluxo
máximo no entreferro (Фg ) utilizado para o dimensionamento pode
ser obtido através de (4.17) ou (4.24).

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

30 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

4.8.1 Diâmetro interno do rotor

O diâmetro interno do rotor (𝐷𝑟𝑖 ) é determinado conforme

(4.29). É considerado que a coroa do rotor conduz a metade do fluxo
de um polo, sendo a altura da coroa do rotor (𝐻𝑟𝑦 ) obtida por (4.30).

𝐷𝑟𝑖 = 𝐷𝑟 − 2 (𝐻𝑟𝑦 + 𝐿𝑀 ) (4. 29)

Фg
𝐻𝑟𝑦 = (4. 30)
2 Bry LSTK

4.8.2 Dente do estator

HENDERSHOT e MILLER [1] citam que os dentes de um polo

devem ser capazes de conduzir o fluxo total de um polo. A largura
do dente (𝑊t ) é obtida por:

Фg
𝑊𝑡 = (4. 31)
Bst LSTK

Para determinar o tamanho da abertura de ranhura deve ser

considerado o processo de fabricação e a influência no cogging
torque. O cogging torque é o torque de atração entre os ímãs e o
núcleo ferromagnético devido às aberturas de ranhura e é preferível
que este seja minimizado. HARTMAN e LORIMER [11] apresentam
técnicas para minimizar o cogging torque. O seu valor máximo
(𝑊0𝑚𝑎𝑥 ) é calculado por:

π Dsi − 𝑁𝑟 𝑊𝑡
𝑊0𝑚𝑎𝑥 = (4. 32)
𝑁𝑟

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 31

Figura 4. 3 – Nomenclatura para o dimensionamento do núcleo

ferromagnético [Autor].

A sapata do dente quando mal dimensionada, está sujeita a

saturação resultando no aumento do cogging torque da máquina.
A largura da sapata do dente (𝑊𝑠 ) é determinada por:

π Dsi − 𝑁𝑟 ( 𝑊𝑡 + 𝑊0 )
𝑊𝑠 = 2 𝑁𝑟
(4. 33)

O mesmo valor da abertura de ranhura pode ser utilizado

para determinar a altura do bico do dente (𝑇𝑡 ). O ângulo da sapata
do dente (𝛼𝑠 ) deve ser um compromisso entre rigidez mecânica e o
fluxo disperso. A altura da sapata do dente (𝐻𝑠 ) é obtida pela
seguinte equação:

𝜋
𝐻𝑠 = 𝑇𝑡 + 𝑊𝑠 𝑡𝑎𝑛 (𝛼𝑠 ) (4. 34)
180

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

32 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

4.8.3 Ranhura do estator

O cálculo inicialmente depende dos valores do diâmetro do

começo de ranhura (𝐷𝑠𝑎 ), conforme (4.35), e da largura do começo
de ranhura (𝐻𝑎 ), conforme (4.36).

𝐷𝑠𝑎 = Dsi + 2 𝐻𝑠 (4. 35)

π Dsa − 𝑁𝑟 𝑊𝑡
𝐻𝑎 = (4. 36)
𝑁𝑟

Considerando a ranhura com o formato geométrico de um

trapézio e com o auxílio de (4.37) e (4.38), podemos calcular a
largura do fim de ranhura (𝐻𝑏 ), através de (4.39). A altura da
ranhura (𝐻𝑟 ) pode ser calculada conforme (4.40) e o diâmetro do
fim de ranhura (𝐷𝑠𝑏 ) conforme (4.41).

𝜎 Hb − 𝐻𝑎
tan ( 2𝑟 ) = (4. 37)
Hr

Hb + 𝐻𝑎
𝑆𝑟𝑎𝑛 =
2
Hr (4. 38)

𝜎
Hb = √4 𝑆𝑟𝑎𝑛 10−6 tan ( 2𝑟 ) + 𝐻𝑎 2 (4. 39)

Hb + 𝑊𝑡 𝐷𝑠𝑎
𝐻𝑟 =
𝜎𝑟
− 2
(4. 40)

𝐷𝑠𝑏 = Dsa + 2 𝐻𝑟 (4. 41)

4.8.4 Diâmetro externo do estator

O diâmetro externo do estator (𝐷𝑠𝑒 ) é determinado através de

(4.42). É considerado que na coroa do estator passa a metade do
fluxo de um polo, sendo a altura da coroa do estator (𝐻𝑠𝑦 ) obtida
por (4.43).

𝐷𝑠𝑒 = 𝐷𝑠𝑏 + 2 𝐻𝑠𝑦 (4. 42)

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 33

Фg
𝐻𝑠𝑦 = (4. 43)
2 Bsy LSTK

4.9 Exemplo de dimensionamento

A partir dos dados de entrada da tabela 4. 5, é dimensionado

um motor através da metodologia apresentada. Os dados de saída
são apresentados na tabela 4. 6.
Um exemplo de dimensionamento para o motor BLDC de
rotor externo é realizado no apêndice A.3.

Tabela 4. 5 – Dados de entrada para o modelo de dimensionamento [Autor].

Variável Valor Unidade
𝜎𝑡𝑎𝑛 5000 Pa
𝑇 0,7 Nm
𝑃𝑛𝑜𝑚 220 W
𝜔𝑚 3000 rpm
𝐿𝑆𝑇𝐾 30 mm
𝑝 2 -
𝑚 3 -
𝑁𝑟 6 -
𝑔 0,6 mm
𝑃𝐶 -10 -
𝐵𝑠𝑡 1 T
𝐵𝑠𝑦 1 T
𝐵𝑟𝑦 1 T
𝐵𝑟 0,425 T
𝛽𝑀 1,431 rad
ℎ𝑀 3 mm
𝑓𝐿𝐾𝐺 0,8 -
𝑉𝑠 310 V
𝐽 2,5 A/mm2

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

34 CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento

𝑁𝑐𝑎𝑚 2 -
𝑊0 3 mm
𝑇𝑡 3 mm
𝛼𝑠 15 °
𝑘𝑟 0,5 -
S 1 -

Tabela 4. 6 – Dados de saída para o modelo de dimensionamento [Autor].

Equação
Variável Valor Unidade
Utilizada
𝑇𝑅𝑉 7000 Nm/m3 4.2
𝐷𝑟 54,5 mm 4.3
𝐿𝑀 6 mm 4.6
𝐷𝑠𝑖 55,7 mm 4.7
𝑟𝑔 27,3 mm 4.8
𝑟𝑀 23,3 mm 4.9
𝜎𝑝 1,571 rad 4.10
𝜎𝑟 1,047 rad 4.11
𝐴𝑔 1170 mm2 4.12
𝐴𝑀 1198 mm2 4.13
𝐵𝑔 0,3487 T 4.14
𝛼𝐵 0,9112 rad 4.16
𝑐𝑀 22 ° 4.20
𝑑𝑀 8 ° 4.21
𝜃𝑀 22 ° 4.22
Ф𝑔𝜃 2,986.10 −4
Wb 4.23
Ф𝑔 2,274.10 −4
Wb 4.24
𝑁𝑝ℎ 781 Espiras 4.25
𝐼𝑛𝑜𝑚 0,788 A 4.26
𝐷𝑐𝑚𝑖𝑛 0.633 mm 4.27
𝑆𝑟𝑎𝑛 492,6 mm2 4.28
𝐻𝑟𝑦 5 mm 4.30
𝐷𝑟𝑖 32,5 mm 4.29
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 4 – Modelo de Dimensionamento 35

𝑊𝑡 10 mm 4.31
𝑊𝑠 8 mm 4.32
𝐻𝑠 5,2 mm 4.33
𝐷𝑠𝑎 66,1 mm 4.34
𝐻𝑎 24,7 mm 4.35
𝐻𝑏 41,8 mm 4.39
𝐻𝑟 16,4 mm 4.40
𝐷𝑠𝑏 98,9 mm 4.41
𝐻𝑠𝑦 5 mm 4.43
𝐷𝑠𝑒 108,9 mm 4.42

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

36 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 37

CAPÍTULO 5
Determinação dos Parâmetros do Motor

Neste capítulo são calculados os principais parâmetros do

motor a partir do modelo de dimensionamento, sendo estes:

 Indutância própria;
 Indutância mútua;
 Resistência dos enrolamentos.

Os parâmetros do motor dependem do esquema de

bobinagem adotado. Assim, inicialmente será apresentada uma
metodologia de esquema de bobinagem, assim como uma avaliação
da força magnetomotriz (FMM) gerada.
Com os parâmetros do motor calculados, e com o cálculo de
massa do motor, é possível calcular as perdas e o rendimento,
permitindo uma melhor avaliação do projeto.
De maneira complementar, é calculada a corrente de
desmagnetização dos ímãs, que verifica se os ímãs dimensionados
para o motor suportam a corrente de partida sem que ocorra
desmagnetização.

5.1 Bobinagem do motor e FMM resultante

HANSELMAN [2] apresenta, entre algumas restrições, uma

metodologia para a elaboração de esquema de bobinagem. A
metodologia e as restrições são apresentadas no apêndice A1.
Com o esquema de bobinagem definido, é possível calcular as
harmônicas presentes no enrolamento (grau, ordem e amplitude), e
também o fator de enrolamento, que enlaça as harmônicas. Com
estes dados é possível calcular a FMM gerada pelo enrolamento,
com o objetivo de avaliar o esquema de bobinagem proposto.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

38 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

5.1.1 Determinação das harmônicas presentes no enrolamento

Para um cálculo preciso, as ordens das harmônicas (𝛿 )

consideradas são as seguintes:

𝛿 = 0, ±1, ±2, ±3, ±4, ±5, ±6, ±7, ±8, ±9, ±10
(5. 1)

SALMINEM [7] menciona que para determinar quais as

harmônicas (𝜈) presentes no enrolamento, é necessário conhecer o
denominador "n" do número de ranhuras por polo e por fase, já
definido através da (3.5).
Se o valor de "n" for ímpar as harmônicas são de primeira
ordem e podem ser calculadas conforme (5.2), se o valor de "n" for
par, as harmônicas são de segunda ordem e podem ser calculadas
conforme (5.3).

2𝑚𝛿+2
𝜈= 𝑛
(5. 2)

2𝑚𝛿+1
𝜈= 𝑛
(5. 3)

5.1.2 Determinação das amplitudes das FMM das harmônicas

SALMINEM [7] propõe utilizar o método de Magnussen e

Sadarangani para definir as amplitudes das harmônicas. O método
consiste em calcular as amplitudes a partir de uma corrente de
alimentação ( î ), onde a amplitude da FMM de cada harmônica
gerada pelos enrolamentos (Fmv) é separada em duas ondas
rotacionando em sentidos opostos (Fmv + e Fmv − ). O padrão de
forma de onda deve ser desenhado uma vez ao longo de todo o ciclo
simétrico da máquina. Como a forma de onda Fmv não é a mesma
em cada polo, descrevendo a defasagem entre fases, resultando em
sinal ímpar, é calculado o fator 𝜂𝑦 conforme (5.4), onde 𝜂𝑥 é a
defasagem entre fases em número de ranhuras, conforme (5.5).

𝜂𝑥 1
𝜂𝑦 = − (5. 4)
6𝑞 3

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 39

120
𝜂𝑥 = 360 (5. 5)
⁄𝑁
𝑟

A onda rotacionando no sentido positivo pode ser calculada

através de (5.6) e a onda rotacionando no sentido negativo pode ser
calculada por meio de (5.7), onde γ é o comprimento da área polar
no entreferro, que pode ser calculado conforme (5.8), e φ𝑐 é a
distância entre os lados da bobina, que pode ser calculada conforme
(5.9). A frequência angular elétrica (𝜔𝑒 ) é obtida através de (5.10).

1 2𝜋
Fmv + = î cos[𝜔𝑒 𝑡 − 𝜈 (𝛾 − 𝜑𝑐 )] { + cos [ (𝜈 − 1) + 2 𝜋 𝜈 𝜂𝑦 ]}
2 3
(5. 6)

1 2𝜋
Fmv − = î cos[𝜔𝑒 𝑡 + 𝜈 (𝛾 − 𝜑𝑐 )] { + cos [ (𝜈 + 1) + 2 𝜋 𝜈 𝜂𝑦 ]}
2 3
(5. 7)

𝐷𝑟
𝛾 = 𝜎𝑝 ( ) (5. 8)
2

𝐷𝑠𝑎
𝜑𝑐 = 𝜎𝑟 ( ) (5. 9)
2

𝜔𝑛𝑜𝑚 𝑝
𝜔𝑒 = 2 𝜋 ( ) (5. 10)
120

A Fmv é determinada através de (5.11). Se as harmônicas

produzidas por todas as bobinas são iguais, o número de espiras por
fase pode ser utilizado. Em um enrolamento fracionário, por
exemplo, isso não seria possível.

4 𝑁𝑝ℎ
Fmv = (Fmv + + Fmv − ) (5. 11)
𝜈𝑝𝜋

5.1.3 Fator de bobinagem

Conforme já apresentado no item 3.1 deste trabalho, o fator

de bobinagem é o produto entre o fator de distribuição e do fator de
encurtamento, sendo que para um enrolamento concentrado o fator
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
40 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

de distribuição é unitário. O fator de encurtamento para um

harmônico qualquer pode ser calculado por:

𝑆 𝜋
𝑘𝑝 = 𝑠𝑒𝑛 (𝜈 ) (5. 12)
𝑆𝑚𝑎𝑥 2

É possível adotar um fator de inclinação ( 𝑘𝑖 ), onde as

ranhuras do estator ou os ímãs do rotor são inclinados. A inclinação
(𝑖𝑛𝑐 ) é normalmente utilizada em motores de onda senoidal e deve
ser utilizado um valor inicial de um passo de ranhura.
Para verificar a periodicidade das harmônicas de ranhura
( 𝜈𝑛 ) é utilizado (5.13). O cálculo do fator de inclinação é
apresentado em (5.14) e é considerado no fator de bobinagem caso
haja inclinação.

𝜈𝑛 = 𝜈 + (𝛿 𝑁𝑟 ) (5. 13)

𝜎 𝑝
sin(𝜈𝑛 𝑟 𝑖𝑛𝑐)
2
𝑘𝑖 = 𝜎 𝑝 (5. 14)
𝜈𝑛 𝑟 𝑖𝑛𝑐
2

5.1.4 FMM gerada pelos enrolamentos

Com o objetivo de avaliar a FMM gerada pelos enrolamentos,

considerando todas as harmônicas, um cálculo no instante de tempo
zero e com a corrente de alimentação unitária é efetuado. A Fmv
pode ser normalizada para a Fmv fundamental (Fmv0 ), conforme
(5.15), e um gráfico comparando as amplitudes das FMM das
harmônicas em relação a fundamental, conforme figura 5. 1. pode
ser obtido

Fmv
Fmv𝑛 = (5. 15)
Fmv0

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 41

Figura 5. 1 – Amplitude das FMM das harmônicas (Fmv) normalizadas em

função da fundamental [Autor].

Considerando um intervalo de tempo (𝑡𝑡), com um passo de

tempo (∆𝑡 ), cada componente harmônico (𝑉𝐴 ), gera uma tensão
calculada conforme (5.16). A FMM gerada pelo enrolamento
(𝐹𝑀𝑀𝐴 ) é a soma das tensões geradas pelo componente harmônico,
e pode ser calculada conforme (5.17).

V𝐴 (𝑡𝑡) = Fmv𝑛 𝑘𝑤 sin[𝜈 𝜔𝑒 (𝑘 ∆𝑡 )] ; 𝑘 = 1,2,3, .. (5. 16)

FMM𝐴 (𝑡𝑡) = ∑𝜈 V𝐴 (𝑡𝑡) (5. 17)

A partir da 𝐹𝑀𝑀𝐴 calculada em função do tempo é obtido o

platô da forma de onda, conforme figura 5. 2. Para essas mesmas
condições, se fosse adotado um fator de inclinação de um passo de
ranhura, o platô da forma de onda da figura 5. 3 seria obtido.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

42 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

Figura 5. 2 – Platô da FMMA calculada [Autor].

Figura 5. 3 – Platô da FMMA calculada com fator de inclinação [Autor].

5.2 Fator de Carter

As aberturas de ranhura fazem com que o fluxo não atravesse

o entreferro nesta região, criando vales no platô da indução,
conforme figura 5. 4. É possível calcular um valor médio para a
indução, tendo o mesmo efeito que o aumento do entreferro por um
fator, conhecido como fator de Carter (𝑘𝑐𝑠 ).
Conhecendo as dimensões da sapata do dente, é possível
calcular o fator de Carter conforme (5.18) e (5.19).
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 43

Figura 5. 4 – Fator de Carter [6].

Dsi
𝜏𝑟 = 𝜎𝑟 (5. 18)
2

𝜏𝑟 (𝑊0 + 5 𝑔)
𝑘𝑐𝑠 = 𝑊0 𝜏𝑟 + 5 𝑔 𝜏𝑟 − 𝑊0 2
(5. 19)

5.3 Cálculo das indutâncias

HENDERSHOT e MILLER [1] citam o cálculo das três

principais componentes de indutância própria e de indutância
mútua para uma determinação correta dos parâmetros do motor:
 Indutância própria de entreferro;
 Indutância mútua de entreferro;
 Indutância de dispersão de ranhura;
 Indutância mútua de dispersão de ranhura;
 Indutância de dispersão de cabeça de bobina;
 Indutância mútua de dispersão de cabeça de bobina.

Nos motores com ímãs na superfície devido à espessura do

ímã, há um grande entreferro efetivo. Portanto, não há indutância
de dispersão de zig-zag.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

44 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

5.3.1 Indutância própria de entreferro

Para determinar a indutância própria, é calculado o fluxo

enlaçado pelo enrolamento, considerando apenas o próprio
enrolamento como fonte de fluxo.
Considerando a permeabilidade do ferro infinita, a queda de
FMM dos enrolamentos do motor com ímãs na superfície se
concentra no entreferro equivalente da máquina (𝑔′′), que pode ser
calculado por:

𝐿𝑀
𝑔′′ = 𝑔 𝑘𝑐𝑠 + 𝜇𝑟𝑒𝑐
(5. 20)

Considerado que o fluxo magnético atravessa duas vezes o

entreferro equivalente, podemos calcular a indutância própria do
enrolamento (𝐿𝑔 ) conforme:

𝜋 𝐷𝑠𝑖 𝐿𝑆𝑇𝐾 𝜇0 𝑁𝑝ℎ 2

𝐿𝑔 = 4 𝑝2 𝑔′′
(5. 21)

5.3.2 Indutância mútua de entreferro

HENDERSHOT e MILLER [1] consideram que para um motor

de onda quadrada, o valor da indutância mútua (𝑀𝑔 ) pode ser
considerado conforme (5.22). Para um cálculo mais preciso, levando
em consideração o esquema de bobinagem do motor, é utilizada a
metodologia apresentada no Apêndice A2.

1
𝑀𝑔 = 3
𝐿𝑔 (5. 22)

5.3.3 Indutância de dispersão de ranhura

Para o cálculo desta indutância deve ser considerada a

geometria da ranhura, a geometria da sapata do dente e a
distribuição dos condutores na ranhura.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 45

Para a distribuição dos condutores na ranhura os casos mais

comuns são representados pela figura 5. 5, onde um coeficiente de
permeância (𝑃𝑠 ) é obtido, conforme tabela 5. 1.

Figura 5. 5 – Casos comuns de distribuição de condutores na ranhura [1].

Tabela 5. 1 – Coeficientes de permeância conforme distribuição dos

condutores na ranhura [1].

Tipo de
Coeficiente de
distribuição dos Descrição Nomenclatura
Permeância
condutores

Condutores de uma fase 1⁄

Figura 5.5 (a)
ocupam toda a ranhura. 3 𝑃𝑠1
Condutores de uma fase
Figura 5.5 (b) ocupam a metade pertencente 2⁄ 𝑃𝑠2
3
ao fundo da ranhura.
Condutores de uma fase
Figura 5.5 (c) ocupam a metade pertencente 1⁄ 𝑃𝑠3
6
ao começo da ranhura.
Condutores de duas fases 1⁄
Figura 5.5 (d)
ocuparem a mesma ranhura. 4 𝑃𝑠4

Para o caso da figura 5. 5(a), a indutância de dispersão pode

ser determinada por:

𝑁𝑟 1 𝐻𝑟 𝑇
𝐿𝑑𝑠 = 𝑚
𝜇0 𝐿𝑆𝑇𝐾 𝑍𝑟𝑎𝑛 2 𝑎2
[𝑃𝑆1 𝐻𝑎 + 𝐻𝑏 + 𝑊𝑡 ] (5. 23)
0
2

Para o caso da figura 5. 5(b) e da figura 5. 5(c), onde dois

enrolamentos de fases diferentes compartilham uma mesma
ranhura, a indutância de dispersão pode ser obtida por:

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

46 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

𝑁𝑟 𝑍𝑟𝑎𝑛 2 1 𝐻𝑟 𝐻𝑟 2 𝑇𝑡
𝐿𝑑𝑠 = 𝑚
𝜇0 𝐿𝑆𝑇𝐾 ( 2
) 𝑎2
[𝑃𝑆2 𝐻𝑏
+ 𝑃𝑆3 𝐻𝑎
+ 𝑊0
] (5. 24)

5.3.4 Indutância mútua de dispersão de ranhura

Para o cálculo desta indutância conforme (5.25) é

considerado o caso da figura 5. 5(d).

𝑁𝑟 𝑍𝑟𝑎𝑛 2 1 𝐻𝑟 𝑇𝑡
𝑀𝑑𝑠 = 𝜇0 𝐿𝑆𝑇𝐾 ( ) [𝑃𝑆4 𝐻𝑎 + 𝐻𝑏 + ] (5. 25)
𝑚 2 𝑎2 𝑊0
2

5.3.5 Indutância de dispersão de cabeça de bobina

HENDERSHOT e MILLER [1] citam que esta indutância é

difícil de ser calculada precisamente com fórmulas simples pois a
conformação da cabeça de bobina é complexa e difícil de ser
representada. Porém, a indutância de cabeça de bobina é
geralmente pequena e é suficiente ter um valor aproximado, sem
levar em consideração o acoplamento mútuo entre cabeças de
bobina.
A indutância de cabeça de bobina (𝐿𝑒𝑛𝑑 ) pode ser calculada
considerando uma distância geométrica média (𝐺𝑀𝐷 ) entre os
condutores conforme (5.26), considerando um diâmetro de cabeça
de bobina (𝐷𝑒𝑛𝑑 ) conforme (5.27), (5.28) e (5.29). O cálculo da
indutância de cabeça de bobina é apresentado em (5.30) e seus
parâmetros são representados na figura 5. 6.

𝐺𝑀𝐷 = 0,447 √𝑆𝑐 (5. 26)

𝐷𝑠𝑏 −𝐻𝑟
𝑟𝑊 = 2
(5. 27)

𝑊
𝛼𝑒𝑛𝑑 = 𝜎𝑟 𝐻 𝑡 + 𝜎𝑟 (𝑆 − 1) (5. 28)
𝑎

𝐷𝑒𝑛𝑑 = 𝑟𝑊 𝛼𝑒𝑛𝑑 (5. 29)

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 47

𝜇0 𝑁𝑝ℎ 2 𝐷𝑒𝑛𝑑 4 𝐷𝑒𝑛𝑑

𝐿𝑒𝑛𝑑 = 𝑙𝑛 ( − 2) (5. 30)
2 𝐺𝑀𝐷

Figura 5. 6 – Parâmetros da cabeça de bobina [1].

5.3.6 Indutância síncrona

A reação de armadura faz com que haja uma queda de tensão

nos enrolamentos. Isto acontece devido à resistência dos
enrolamentos e devido à indutância síncrona, que pode ser
calculada conforme (5.31).

𝐿𝑠𝑦𝑛𝑐 = 𝐿𝑔 + 𝐿𝑑𝑠 + 𝐿𝑒𝑛𝑑 − (𝑀𝑔 + 𝑀𝑑𝑠 ) (5. 31)

5.4 Resistência dos enrolamentos

Para o cálculo do comprimento dos condutores (𝑙𝑐 ) através

de (5.32) é utilizado o diâmetro da cabeça de bobina já calculado em
(5.29), o comprimento do pacote e o coeficiente de tolerância (𝑘𝑙 ).
O coeficiente de tolerância serve para compensar o fato de
que o comprimento dos condutores é calculado através do
comprimento médio das espiras. Medições em protótipos

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

48 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

comprovam que o erro máximo é de 20% e, assim, adota-se o valor

de 1,2 para essa constante.
A resistência dos enrolamentos (𝑅𝑝ℎ ) é determinada por
meio de (5.33), onde 𝜎𝑐 é a condutividade do cobre.

𝑙𝑐 = 2 𝑁𝑝ℎ (𝐷𝑒𝑛𝑑 + 𝐿𝑆𝑇𝐾 ) 𝑘𝑙 (5. 32)

𝑙𝑐
𝑅𝑝ℎ = (5. 33)
𝜎𝑐 𝑆𝑐

5.5 Cálculo da massa e do volume

Com as dimensões do motor determinadas é possível fazer o

cálculo da massa e do volume, que permitirá calcular as perdas no
ferro do motor e determinar custos.

5.5.1 Cálculo do volume de ferro

O volume de ferro na coroa do rotor (𝑉𝑟𝑦 ), em um dente do

estator (𝑉𝑠𝑡 ) e na coroa do estator (𝑉𝑠𝑦 ) podem ser determinados
através das seguintes equações:

𝜋 [(𝐷𝑟 − 2 𝐿𝑀 )2 − 𝐷𝑟𝑖 2 ]
𝑉𝑟𝑦 = 𝐿𝑆𝑇𝐾 (5. 34)
4

𝑉𝑠𝑡 = [(𝐻𝑟 + 𝐻𝑠 )𝑊𝑡 + 2 𝑇𝑡 𝑊𝑠 + (𝐻𝑠 − 𝑇𝑡 )𝑊𝑠 ] 𝐿𝑆𝑇𝐾 (5. 35)

𝜋 [𝐷𝑠𝑒 2 − 𝐷𝑠𝑏 2 ]
𝑉𝑠𝑦 = 𝐿𝑆𝑇𝐾 (5. 36)
4

5.5.2 Cálculo do volume de cobre e ímãs

O volume dos ímãs (𝑉𝑚 ) pode ser obtido através de (5.37). O

volume de cobre (𝑉𝑐𝑢 ) pode ser determinado conforme (5.38).

𝜋 [𝐷𝑟 2 − (𝐷𝑟 − 2 𝐿𝑀 )2 ]
𝑉𝑚 = 𝛼𝐵 (𝐿𝑆𝑇𝐾 + ℎ𝑀 ) (5. 37)
4

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 49

𝐷𝑐 2
𝜋( )
1000
𝑉𝑐𝑢 = 𝑚 𝑙𝑐 4
(5. 38)

5.5.3 Cálculo de peso

O cálculo do peso pode ser feito multiplicando o volume pela

massa específica de cada material:

 Massa específica do ferro (𝛾𝑓𝑒 );

 Massa específica do ímã (𝛾𝑚 );
 Massa específica do cobre (𝛾𝑐𝑢 ).

5.6 Cálculo das perdas

O cálculo das perdas permite obter o rendimento da máquina,

possibilitando melhor avaliação do projeto. As perdas calculadas
neste item são as perdas no ferro e as perdas Joule.

5.6.1 Cálculo das perdas Joule

Para a ligação das fases em estrela, onde duas fases são

chaveadas em série, podemos calcular as perdas Joule ( 𝑃𝑗 )
conforme:

𝑃𝑗 = 2 𝑅𝑝ℎ 𝐼𝑛𝑜𝑚 2 (5. 39)

5.6.2 Cálculo das perdas no ferro

Após a caracterização do material ferromagnético, são

obtidos os coeficientes de perdas do material, sendo esses:

 Coeficiente de perdas por correntes parasitas (𝑘𝑐 );

 Coeficiente de perdas excedentes (𝑘𝑒 );
 Coeficiente de perdas por histerese (𝑘ℎ ).

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

50 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

BATISTELA [8] apresenta como determinar as perdas no

ferro a partir da frequência (𝑓) e do regime de indução. Os regimes
de induções considerados são os típicos de um motor BLDC com
enrolamentos concentrados, e podem ser observados através da
figura 5. 7.

Coroa do estator
Dente do estator
Indução [B]

0 60 120 180 240 300 360

Ângulo elétrico [°]
Figura 5. 7 – Comportamento da indução magnética devido ao fluxo dos imãs
no motor BLDC [Autor].

Na coroa do rotor não há variação do fluxo gerado pelos ímãs

e a reação de armadura pode ser desprezada, assim as perdas no
ferro são desconsideradas.
Por simplificação, o regime de indução é considerado senoidal
na coroa do estator, e as perdas no ferro (𝑃𝑓𝑠𝑦 ) podem ser
determinadas a partir da fórmula de Bertotti, conforme:

𝑃𝑓𝑠𝑦 = (𝑘ℎ 𝑓 𝐵𝑠𝑦 2 + 𝑘𝑐 𝑓 2 𝐵𝑠𝑦 2 + 𝑘𝑒 𝑓 1,5 𝐵𝑠𝑦 1,5 ) 𝑉𝑠𝑦 𝛾𝑓𝑒 (5. 40)

Já nos dentes do estator o regime de indução é trapezoidal e

as perdas no ferro podem ser determinadas conforme método
desenvolvido por Amar e Protat, e apresentado por (5.41), na qual
intervém o coeficiente do fator de forma (𝐹𝑐 ), que é um coeficiente
de relação com a onda senoidal. O fator de forma pode ser
determinado através de (5.42) a partir da frequência e da duração
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 51

do impulso (𝜏), calculado conforme (5.43) tendo uma razão cíclica

(𝐷). A figura 5.8 representa os parâmetros que intervém no fator de
forma.

𝑃𝑓𝑠𝑡 = (𝑘ℎ 𝑓 𝐵𝑠𝑦 2 + 𝑘𝑐 𝑓 2 𝐵𝑠𝑦 2 𝐹𝑐 2 + 𝑘𝑒 𝑓 1,5 𝐵𝑠𝑦 1,5 𝐹𝑐 1,5) 𝑁𝑟 𝑉𝑠𝑡 𝛾𝑓𝑒
(5. 41)

2
𝐹𝑐 = (5. 42)
𝜋 √𝑓 √𝜏

𝐷𝑇
𝜏= 2
(5. 43)

Figura 5. 8 – Parâmetros do fator de forma [8].

5.6.3 Cálculo do rendimento

O rendimento (𝜂 ) pode ser obtido por:

𝑃𝑛𝑜𝑚
𝜂=𝑃 (5. 44)
𝑛𝑜𝑚 + 𝑃𝑓𝑠𝑦 +𝑃𝑓𝑠𝑡 +𝑃𝑗

5.7 Corrente de desmagnetização

A amplitude da corrente que irá resultar na desmagnetização

dos ímãs (𝐼𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 ) pode ser obtida por (5.45), na qual intervém a
FMM de desmagnetização (𝐹𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 ), calculada por (5.46).

𝐹𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 𝑝
𝐼𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 = 2 𝑁𝑝ℎ
(5. 45)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

52 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

2 (𝐿𝑀 + 𝑔) 𝑃𝐶 𝐵
𝐹𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 = 𝜇0
[(𝑃𝐶+ 𝜇 𝑟 ) − 𝐵𝑘 ] (5. 46)
𝑟𝑒𝑐

Para determinar a amplitude da corrente que poderá

desmagnetizar os ímãs o pior caso é considerado: o de rotor
bloqueado. Na condição de rotor bloqueado não há variação do
fluxo enlaçado pelas bobinas, onde podemos considerar a queda de
tensão apenas nas resistências de enrolamento. A corrente de rotor
bloqueado para um motor na ligação estrela (𝐼𝐿𝑅𝑌 ) pode ser obtida
por (5.47). A FMM gerada pelos enrolamentos na condição de rotor
bloqueado (𝐹𝐿𝑅𝑌 ) pode ser obtida através de (5.48).

𝑉
𝐼𝐿𝑅𝑌 = 2 𝑅𝑠 (5. 47)
𝑝ℎ

2 𝑁𝑝ℎ 𝐼𝐿𝑅𝑌
𝐹𝐿𝑅𝑌 = (5. 48)
𝑝

Geralmente a amplitude da corrente de desmagnetização dos

ímãs é menor que a corrente de rotor bloqueado, e assim uma
limitação deve ser imposta na corrente de alimentação proveniente
do conversor.

5.8 Exemplo de dimensionamento

Os parâmetros físicos para o modelo de dimensionamento

realizado através da tabela 4. 5 e da tabela 4. 6 são apresentados na
tabela 5. 2.

Tabela 5. 2 – Parâmetros físicos calculados a partir do modelo de

dimensionamento [Autor].
Equação
Variável Valor Unidade
Utilizada
𝑎𝑞 0 - 3.5
𝑏𝑞 1 - 3.5
𝑛 2 - 3.5
𝜈 [1;-2;4;-5;7;-8;10;-11;13;-14;..] - 5.2
𝜂𝑥 2 - 5.5

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 53

𝜂𝑦 0,3333 - 5.4
𝛾 42,82 mm 5.8
𝜑𝑐 29,17 mm 5.9
𝜔𝑒 377 rad/s 5.10
Fmv + [0;-1,332.10 −15
;0; -1,773.10 −15
;...] V 5.6
Fmv − [1,5;1,499;1,498;1,497;1,495;1,493,...] V 5.7
Fmv [373,3;-186,6;93,2;-74,5;53,1;...] V 5.11
𝑘𝑝 [1;0;0;-1;-1;0;0;1;1;0;0;-1;-1;...] - 5.12
𝜈𝑛 [1;-8;10;-17;19;-26;28;-35;37;...] - 5.13
𝑘𝑖 [0,827;0,1034;-0,0827;-0,04865;...] - 5.14
𝜏𝑟 29,17 mm 5.18
𝑘𝑐𝑠 1,054 - 5.19
𝑔′′ 6,35 mm 5.20
𝐿𝑔 38,78 mH 5.21
𝑀𝑔 12,94 mH 5.22
𝑀𝑔 17,66 mH Apêndice B
𝐿𝑑𝑠 53,69 mH 5.23
𝑀𝑑𝑠 12,95 mH 5.25
𝐺𝑀𝐷 20,14 mm 5.26
𝑟𝑊 41,26 mm 5.27
𝛼𝑒𝑛𝑑 0,6232 rad 5.28
𝐷𝑒𝑛𝑑 25,71 mm 5.29
𝐿𝑒𝑛𝑑 5,601 mH 5.30
𝐿𝑠𝑦𝑛𝑐 67,46 mH 5.31
𝑙𝑐 95,72 m 5.32
𝑅𝑝ℎ 5,23 Ω 5.33
𝑉𝑟𝑦 1,768.10 −5
m3 5.34
−5
𝑉𝑠𝑡 0,845.10 m3 5.35
𝑉𝑠𝑦 4,897.10 −5
m3 5.36
−5
𝑉𝑚 3,0.10 m3 5.37
−5
𝑉𝑐𝑢 9,057.10 m3 5.38

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

54 CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor

𝑃𝑗 6, 5 W 5.39
𝑃𝑓𝑠𝑦 1,217 W 5.40
−3
𝜏 3,171.10 s 5.43
𝐹𝑐 1,131 - 5.42
𝑃𝑓𝑠𝑡 1,419 W 5.41
𝜂 96,01 % 5.44
𝐼𝐿𝑅𝑌 29,24 A 5.45
𝐹𝐿𝑅𝑌 22840 V 5.46
𝐹𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 3617 V 5.47
𝐼𝑑𝑒𝑚𝑎𝑔 4,64 A 5.48

Conforme o método proposto no apêndice A1, são

determinados os pontos de ligação das bobinas, sendo possível
representar os pontos de ligação conforme figura 5. 9. Para obter a
ligação estrela, ligação para qual o motor foi projetado, os pontos 4,
5 e 6 devem ser curto circuitados e os pontos 1, 2 e 3 devem ser
ligados ao conversor.
Conforme apresentado em 5.1, a FMM de fase é representada
pela figura 5. 10 e a FMM de linha é representada pela figura 5. 11.
Caso houvesse uma inclinação dos ímãs do rotor ou dentes do
estator, a tensão de fase seria representada pela figura 5. 12.

Figura 5. 9 – Esquema de ligação do modelo de dimensionamento [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 5 – Determinação dos Parâmetros do Motor 55

Figura 5. 10 – Platô da FMMA calculada para o modelo de dimensionamento

[Autor].

Figura 5. 11 – Platô da FMM de linha calculada para o modelo de

dimensionamento [Autor].

Figura 5. 12 – Platô da FMMA calculada com fator de inclinação para o modelo

de dimensionamento [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

56 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 57

CAPÍTULO 6
Sistema de Otimização de um Motor
BLDC com Rotor Interno

A otimização de um motor elétrico é feita a partir de técnicas

baseadas em um modelo de dimensionamento, do qual é possível
obter dimensões iniciais para a convergência do método. Para
melhoria do modelo dimensional pode-se utilizar o método de
elementos finitos para se obter a carta da distribuição do fluxo
magnético, também chamada de carta de campo. A partir de uma
carta de campo, define-se a rede equivalente de relutâncias
representando os tubos de fluxo do circuito magnético, sendo que
cada relutância representa uma região da máquina.
A otimização realizada neste trabalho utiliza os componentes
do software CADES®, desenvolvido na França pelo laboratório
G2ELab, que permite utilizar diversos algoritmos de otimização e
tem acoplamento com os softwares Reluctool e Thermotool [16].

6.1 Rede equivalente de relutâncias

A elaboração do modelo de otimização é iniciada projetando o

motor a partir de um modelo de dimensionamento. O modelo de
dimensionamento emprega alguns parâmetros definidos
empiricamente e requer, assim, que uma otimização seja feita.
Os itens 4.9 e 5.8 deste trabalho apresentam os parâmetros
obtidos a partir do modelo de dimensionamento. Com estas
informações, um modelo bidimensional de elementos finitos foi
obtido e a distribuição do fluxo magnético é mostrada na figura 6. 1.
A posição ilustrada é aquela em que ocorre o maior enlace de fluxo
na bobina do dente central para o domínio de cálculo representado.
Como a análise da FEM induzida nos enrolamentos da máquina deve
ser feita sem contemplar o efeito de reação de armadura, o cálculo
foi feito em vazio. Com esta distribuição é possível definir
relutâncias representando diferentes partes da máquina. A rede de
relutâncias adotada é mostrada na figura 6.2.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

58 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

Figura 6. 1 – Carta de campo [Autor].

Figura 6. 2 – Rede equivalente de relutâncias [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 59

A rede equivalente de relutâncias é representada no software

Reluctool, onde é possível inserir a curva de permeabilidade do
material e os parâmetros relativos às relutâncias. Caso os
parâmetros não sejam numéricos, as variáveis são importadas para
o componente de geração do CADES, o CADES Generator, para que
possam ser dados valores de entrada ou para que sejam descritas
equações definindo seus valores.
Com a rede equivalente de relutâncias representada no
software Reluctool, é possível realizar a compilação gerando um
arquivo no formato rlt. No CADES é possível fazer a importação
desse arquivo, permitindo realizar a leitura do fluxo magnético
através das relutâncias, assim como o valor das relutâncias.

6.2 Otimização do motor BLDC

No CADES as equações características da máquina são

associadas aos parâmetros das relutâncias, obtendo-se o modelo
semi-analítico de dimensionamento. Após compilar o modelo semi-
analítico um arquivo no formato icar é gerado, o qual pode ser
utilizado no componente de otimização CADES, o CADES Optimizer.
Este último permite a utilização de vários algoritmos de otimização,
obtendo-se um sistema conforme apresenta o fluxograma da figura
6. 3. O modelo semi-analítico de dimensionamento é apresentado no
apêndice A.4.

Figura 6. 3 –Fluxograma do sistema de otimização utilizado[Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

60 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

O algoritmo de otimização escolhido foi o de programação

sequencial quadrática (SQP) devido à sua capacidade de gerenciar
parâmetros desconhecidos em problemas de saída restrita através
das derivadas das iterações, o que seria proibitivo de um ponto de
vista computacional, utilizando métodos estocásticos, por exemplo.
O SQP é um algoritmo mono-objetivo utilizado em problemas
onde a função objetivo e as restrições variam quadraticamente [17].
O método busca por mínimos locais o que torna importante as
dimensões iniciais do modelo de dimensionamento como ponto de
partida para garantir a convergência do método, caso a função
objetivo não tenha uma curva bem comportada, conforme
exemplifica a figura 6. 4.
Para acoplar o SQP com o modelo de otimização é necessário
realizar o cálculo da matriz jacobiana. O CADES gera
automaticamente os gradientes a partir das formulações
implementadas no modelo de otimização, que são baseadas em
equações explícitas e implícitas.

Figura 6. 4 – Curva da função objetivo (a) não comportada (b) comportada

[Autor].

No modelo de otimização, o coeficiente de permeância (PC)

especificado considera a queda de força magnetomotriz (FMM) no
ferro através do processo iterativo. A queda de tensão na resistência
dos enrolamentos é determinada corretamente utilizando o valor
calculado das respectivas resistências.
Na otimização, as variáveis de entrada e de saída podem ter o
seu valor livre, fixo ou restrito dentro de uma faixa de variação. No

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 61

caso de uma variável de entrada ser restrita dentro de uma faixa de

variação, um valor inicial deve ser informado, sendo geralmente o
mesmo valor obtido no modelo de dimensionamento. Para uma
otimização mais eficiente, valores fixos devem ser evitados, e a faixa
de variação das variáveis deve ser ampla, porém coerente ao valor
encontrado no modelo de dimensionamento.
O comportamento das variáveis durante a otimização é
analisado no componente de pós-processamento do CADES, o
CADES OptimizerPostProcessor. O comportamento das variáveis
pode ser analisado por iteração, onde é possível traçar a curva de
comportamento delas e plotar os resultados graficamente.

6.3 Modelo Térmico

A conversão eletromecânica de energia gera perdas, as quais

são responsáveis por elevar a temperatura da máquina.
SESANGA [9] informa a importância do estudo térmico da
máquina elétrica citando a lei de Arrhenius [10], que mostra que um
sobreaquecimento de 10°C acima da temperatura limite é suficiente
para reduzir em 50% a vida útil do isolamento, e apresenta um
estudo de um modelo térmico para uma máquina elétrica com
carcaça aletada, o qual será utilizado neste trabalho.
O modelo térmico apresentado por SESANGA [9] têm as
seguintes restrições:
 O efeito da radiação não é considerado;
 Regimes térmicos transientes não são modelados,
apenas o regime térmico permanente é considerado;
 As perdas estão localizadas no estator, os
fenômenos de condução e convecção no entreferro
são desconsiderados. A temperatura dos ímãs é
considerada igual a 90% da temperatura dos
enrolamentos;
 As perdas Joule e as perdas no ferro do estator são
as únicas fontes de calor consideradas. Estas são
uniformemente distribuídas na máquina;

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

62 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

 O calor é dissipado radialmente, pois há muitas

resistências de contato que impedem o fluxo de
calor fluir axialmente.

O modelo térmico discretizado consiste em representar um

dente da máquina com duas metades de ranhuras, conforme figura
6. 5. Cada parte da máquina é representada por uma resistência
térmica. As perdas são representadas por uma fonte de corrente
distribuída de forma uniforme pela máquina, a temperatura
ambiente (𝑇𝑎𝑚𝑏 ) é representada por uma fonte de tensão.

Figura 6. 5 – Modelo térmico discretizado [Autor].

6.3.1 Cálculo das resistências térmicas

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 63

As resistências térmicas das bobinas (𝑅𝑏𝑜𝑏_1 e 𝑅𝑏𝑜𝑏_2 ) são

calculadas conforme as seguintes equações:

𝐻𝑟 1 1
𝑅𝑏𝑜𝑏_1 = (6. 1)
2 𝜆𝑏𝑜𝑏 𝐿𝑆𝑇𝐾 (𝐻𝑎 + 𝐻𝑏⁄ )
4

𝐻𝑟 1 1
𝑅𝑏𝑜𝑏_2 = 2 𝜆𝑏𝑜𝑏 𝐿𝑆𝑇𝐾 (𝐻𝑎⁄ )
(6. 2)
2

A resistência térmica do isolante da coroa (𝑅𝑖𝑐 ) é calculada

conforme (6.3) e a resistência térmica do isolante do dente (𝑅𝑖𝑑 ) é
calculada conforme (6.4). A espessura do isolante (𝑒𝑖𝑐 e 𝑒𝑖𝑑 )
depende da tensão de disrupção desejável e para motores de baixa
tensão podem variar de 0,15 mm a 0,4 mm.

𝑒𝑖𝑐 1
𝑅𝑖𝑐 = 𝜆𝑖𝑠𝑜𝑙 𝐿 𝜎𝑟 𝐷𝑠𝑏⁄ 1
(6. 3)
𝑆𝑇𝐾 (( 2)−𝑊𝑡 ) 2

𝑒𝑖𝑑 1
𝑅𝑖𝑑 = (6. 4)
𝜆𝑖𝑠𝑜𝑙 𝐿𝑆𝑇𝐾 𝐻𝑟
2

As resistências térmicas do dente (𝑅𝑑𝑒𝑛𝑡 ) são calculadas

conforme (6.5). As resistências térmicas da coroa (𝑅𝑐𝑜𝑟_1 e 𝑅𝑐𝑜𝑟_2 )
são calculadas conforme (6.6) e (6.7).

𝐻𝑟 1 1
𝑅𝑑𝑒𝑛𝑡 = 2 𝜆𝑓𝑒𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 𝑊𝑡
(6. 5)

1 𝑁𝑟 𝐷𝑠𝑒
𝑅𝑐𝑜𝑟_1 = 𝜆𝑓𝑒𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 2 𝜋
ln (𝐷 − 𝐻𝑠𝑦
) (6. 6)
𝑠𝑒

1 𝑁𝑟 𝐷 −𝐻
𝑅𝑐𝑜𝑟_2 = 𝜆𝑓𝑒𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 2 𝜋
ln (𝐷 𝑠𝑒− 2𝐻𝑠𝑦 ) (6. 7)
𝑠𝑒 𝑠𝑦

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

64 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

A resistência térmica de contato entre coroa e carcaça

(𝑅𝑐𝑜𝑟𝑐𝑎𝑟 ) é calculada por:

1 𝑁𝑟 𝐷𝑠𝑒 + 2
𝑅𝑐𝑜𝑟𝑐𝑎𝑟 = ln ( ) (6. 8)
𝜆𝑐𝑜𝑟𝑐𝑎𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 2 𝜋 𝐷𝑠𝑒

A resistência térmica da carcaça (𝑅𝑐𝑎𝑟 ) é calculada conforme

(6.9), sendo necessário especificar a espessura da carcaça (𝑒𝑐𝑎𝑟 ).

1 𝑁𝑟 𝐷𝑠𝑒 + 2 +2 𝑒𝑐𝑎𝑟
𝑅𝑐𝑎𝑟 = 𝜆𝑐𝑎𝑟 𝐿𝑆𝑇𝐾 2 𝜋
ln ( 𝐷𝑠𝑒 + 2
) (6. 9)

A resistência térmica de convecção (𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 ) é calculada

conforme (6.10), sendo necessário especificar o número de aletas
(𝑁𝑎𝑙𝑒 ), a altura das aletas (ℎ𝑎𝑙𝑒 ), o comprimento das aletas no
sentido longitudinal (𝐿𝑎𝑙𝑒 ) e o coeficiente de convecção (ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 ).

𝑁𝑟
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = (6. 10)
((𝐷𝑠𝑒+2 𝑒𝑐𝑎𝑟 +2) 𝜋+𝑁𝑎𝑙𝑒 2 ℎ𝑎𝑙𝑒 )𝐿𝑎𝑙𝑒 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣

6.3.2 Cálculo do coeficiente de convecção

O coeficiente de convecção é calculado conforme (6.11),

sendo necessário especificar o número de Nusselt (𝑁𝑢 ) e o diâmetro
hidráulico (𝐷ℎ𝑖𝑑 ).

0,001 𝜆𝑎𝑟 𝑁𝑢
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝐷ℎ𝑖𝑑
+ ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣_𝑛𝑎𝑡 (6. 11)

O número de Nusselt é uma grandeza adimensional que

representa a razão entre transferência de calor de um fluido por
convecção e condução e pode ser calculado conforme (6.12),
dependendo de outros dois números adimensionais: Reynolds (𝑅𝑒 ),
calculado por (6.13), e Prandtl (𝑃𝑟 ), calculado por (6.14).

𝑁𝑢 = 0,023 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,4 (6. 12)

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 65

0,001 𝑉𝑣 𝛾𝑎𝑟 𝐷ℎ𝑖𝑑

𝑅𝑒 = 𝜇𝑎𝑟
(6. 13)

𝐶𝑝 𝜇𝑎𝑟
𝑃𝑟 = 𝜆𝑎𝑟
(6. 14)

A área de passagem, pela qual irá ocorrer a troca de calor, é

calculada por (6.15), sendo necessário especificar a espessura da
carcaça com o espaçamento do estator (𝑒𝑐𝑎𝑟𝑡 ) e a largura média das
aletas (𝑙𝑚_𝑎𝑙𝑒 ).

[(𝐷𝑠𝑒 + 2 𝑒𝑐𝑎𝑟𝑡 + ℎ𝑎𝑙𝑒 )2 − (𝐷𝑠𝑒 + 2 𝑒𝑐𝑎𝑟𝑡 )2 ]

𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠 = 𝜋 − 𝑁𝑎𝑙𝑒 ℎ𝑎𝑙𝑒 𝑙𝑚_𝑎𝑙𝑒 (6. 15)
4

A distância entre aletas (𝑑𝑎𝑙𝑒 ) é calculada por:

(𝐷𝑠𝑒 + 2 𝑒𝑐𝑎𝑟𝑡 )
𝑑𝑎𝑙𝑒 = 𝜋 − 𝑙𝑚_𝑎𝑙𝑒 (6. 16)
𝑁𝑎𝑙𝑒

A área bruta de troca de calor (𝐴𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 ) é determinada

através de:

𝐴𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 = (𝑑𝑎𝑙𝑒 + 2 ℎ𝑎𝑙𝑒 ) 𝑁𝑎𝑙𝑒 𝐿𝑎𝑙𝑒 (6. 17)

O perímetro bruto de troca de calor (𝑃𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 ) é calculado por:

𝐴𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎
𝑃𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 = 𝐿𝑎𝑙𝑒
(6. 18)

O diâmetro hidráulico é calculado por:

𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠
𝐷ℎ𝑖𝑑 = 4 (6. 19)
𝑃𝑏_𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

66 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

6.3.3 Cálculo das perdas do modelo térmico

A perda por efeito Joule no cobre (𝑃𝑐𝑢 ) do modelo térmico são

divididas em seis pontos para uma melhor distribuição das perdas
na ranhura, resultando em uma melhor representação do modelo, e
podem ser calculadas por:

𝑃𝑗
𝑃𝑐𝑢 = (6. 20)
6 𝑁𝑟

A perda no ferro no dente do estator (𝑃𝑓𝑒_𝑑𝑒𝑛𝑡 ) é adicionada

ao modelo no ponto central do dente, e pode ser calculada por:

𝑃𝑓𝑠𝑡
𝑃𝑓𝑒_𝑑𝑒𝑛𝑡 = (6. 21)
𝑁𝑟

A perda no ferro na coroa do estator (𝑃𝑓𝑒_𝑐𝑜 ) é adicionada ao

modelo no ponto central da coroa, e pode ser calculada por:

𝑃𝑓𝑠𝑦
𝑃𝑓𝑒_𝑐𝑜 = 𝑁𝑟
(6. 22)

6.3.4 Software ThermoTool

Para poder representar o modelo térmico no modelo semi-

analítico de dimensionamento é utilizado o software ThermoTool. A
partir da NetList do circuito térmico (que é gerado em softwares de
simulação de circuitos eletrônicos), as resistências térmicas, as
fontes de corrente representando as perdas e as fontes de tensão
representando as temperaturas impostas são carregadas em uma
interface onde é possível impor valores para as variáveis ou deixá-
las livres para serem determinadas durante a otimização.
O ThermoTool permite classificar as resistências térmicas
como:

 Simples, onde o valor da resistência térmica deve

ser informado;

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 67

 Linear, onde a resistência térmica é calculada

conforme (6.23), sendo necessário informar a
espessura (𝑒), o coeficiente térmico (𝜆) e a área (𝑆);
 Cilíndrico, onde a resistência térmica de um cilindro
inteiro é considerado e não tem utilização para o
cálculo térmico do modelo apresentado;
 Convecção, onde a resistência térmica de convecção
é calculada conforme (6.24), sendo necessário
informar o coeficiente de convecção (ℎ) e a área (S).

𝑒
𝑅 = 𝜆𝑆 (6. 23)

1
𝑅 = ℎ𝑆 (6. 24)

Ao compilar o modelo térmico todas as variáveis são

importadas para um arquivo no formato sml que é acrescentado ao
modelo de otimização. Também são gerados dois arquivos nos
formatos java e class que contém o solver do circuito térmico.

6.4 Exemplo de otimização

Para a otimização final foram restritas as variáveis de entrada

conforme tabela 6. 1 (onde as variáveis com um faixa de variação
são organizadas da seguinte forma: “valor inicial” [“faixa de
variação”]) e as variáveis de saída conforme tabela 6. 2. Foram
necessárias 14 iterações e aproximadamente 0,376 s para se obter a
função objetivo de maximizar o rendimento. Os resultados
dimensionais do modelo de otimização são apresentados na tabela
6. 3 e os parâmetros físicos são apresentados na tabela 6. 4.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

68 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

Tabela 6. 1 - Variáveis de entrada do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
ℎ𝑎𝑙𝑒 12 mm
𝑙𝑚_𝑎𝑙𝑒 5 mm
𝑁𝑎𝑙𝑒 30 -
𝐵𝑟 0,425 T
𝐷𝑟 25 [2-80] mm
𝛼𝐵 0,9112 -
𝛼𝑠 15 °
𝑒𝑝𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒𝑟 7 mm
𝑔 0,6 mm
𝐻𝑟𝑦 6 [4-15] mm
𝐻𝑠𝑦 6 [4-15] mm
𝐼𝑛𝑜𝑚 1 [0,1-2] A
𝐿𝑎𝑙𝑒 90 mm
𝐿𝑀 6 [5-14] mm
𝐿𝑆𝑇𝐾 30 [30-35] mm
𝑝 2 -
𝑞 0,5 -
𝑆𝑓𝑖𝑜 0,7 [0,1-2] mm2
𝑆𝑟𝑎𝑛 300 [100-10000] mm2
𝑇𝑎𝑚𝑏 50 °C
𝑉𝑠 310 V
𝑉𝑣 1 m/s
𝑊0 3 [3-4] mm
𝜔𝑚 3000 rpm
𝑊𝑡 10 [5-15] mm
𝑍 2100 [100-10000] -

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 69

Tabela 6. 2 - Variáveis de saída restritas do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝐵𝑟𝑦 0,5-1,4 T
𝐵𝑠𝑡 0,8-1,4 T
𝐵𝑠𝑦 0,8-1,4 T
𝜂 90-100 %
𝐽 2,5-4 A/mm2
𝑘𝑟 0,3-0,5 -
𝑃𝐶 (-9,5)-(-10) -
𝑃𝑛𝑜𝑚 205-220 W
𝑇𝑅𝑉 7000-14000 Nm/m3

Tabela 6. 3 – Resultados dimensionais do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝜎𝑡𝑎𝑛 3500 Pa
𝑇𝑅𝑉 7000 Nm/m3
𝑇 0,7 Nm
𝑃𝑛𝑜𝑚 220 W
𝜔𝑚 3000 rpm
𝐿𝑆𝑇𝐾 30 mm
𝑝 2 -
𝑚 3 -
𝑁𝑟 6 -
𝑔 0,6 mm
𝑃𝐶 -9,5 -
𝐵𝑠𝑡 1,17 T
𝐵𝑠𝑦 0,8 T
𝐵𝑟𝑦 1,35 T
𝐵𝑟 0,425 T
𝛽𝑀 1,431 rad
ℎ𝑀 3 mm
𝑉𝑠 310 V

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

70 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

𝐽 2,5 A/mm2
𝑁𝑐𝑎𝑚 2 -
𝑊0 3 mm
𝛼𝑠 15 °
𝑘𝑟 0,5 -
S 1 -
𝐷𝑟 65,16 mm
𝐿𝑀 5,80 mm
𝐷𝑠𝑖 66,36 mm
𝜎𝑝 1,571 rad
𝜎𝑟 1,047 rad
𝛼𝐵 0,9112 rad
𝐴𝑔 1023 mm2
𝐴𝑀 1233 mm2
𝐵𝑔 0,34 T
𝑐𝑀 22 °
𝑑𝑀 8 °
𝜃𝑀 22 °
Ф𝑔 4,74.10-4 Wb
Ф𝑑𝑝 0,34.10-4 Wb
𝑁𝑝ℎ 686 Espiras
𝐼𝑛𝑜𝑚 0,737 A
𝐷𝑐 0,61 mm
𝑆𝑟𝑎𝑛 404 mm2
𝐻𝑟𝑦 5,81 mm
𝐷𝑟𝑖 41,93 mm
𝑊𝑡 11,51 mm
𝑊𝑠 10,11 mm
𝐻𝑠 5,71 mm
𝐷𝑠𝑎 77,78 mm
𝐻𝑎 29,21 mm

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 71

𝐻𝑏 42,28 mm
𝐻𝑟 11,31 mm
𝐷𝑠𝑏 100,41 mm
𝐻𝑠𝑦 8,41 mm
𝐷𝑠𝑒 117,25 mm

Tabela 6. 4 – Parâmetros físicos dos resultados do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝐸 298,85 V
𝐿𝑔 36,95 mH
𝑀𝑔 12,31 mH
𝐿𝑑𝑠 39,27 mH
𝑀𝑑𝑠 9,81 mH
𝐺𝑀𝐷 22,23 mm
𝐷𝑒𝑛𝑑 18,38 mm
𝐿𝑒𝑛𝑑 12,86 mH
𝐿𝑠𝑦𝑛𝑐 66,81 mH
𝑙𝑐 79,8 m
𝑅𝑝ℎ 7,45 Ω
𝑉𝑟𝑦 2,61.10 −5 m3
−5
𝑉𝑠𝑡 (1 dente) 0,85.10 m3
𝑉𝑠𝑦 8,63.10 −5
m3
𝑉𝑚 3,25.10−5 m3
𝑉𝑐𝑢 1,09.10−4 m3
𝑃𝑗 5,05 W
𝑃𝑓𝑠𝑦 1,39 W
𝜏 3,171.10−3 s
𝐹𝑐 1,131 -
𝑃𝑓𝑠𝑡 1,93 W
𝜂 96,32 %
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 14,8 W/m2/K
𝑇𝑏𝑜𝑏 59,54 °C

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

72 CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização

Uma análise dos resultados nos permite verificar que as

perdas mais significativas para o motor são as perdas Joule. Como
consequência da função objetivo, que foi maximizar o rendimento,
pode-se concluir que:

 A indução no dente do estator tendeu a um valor próximo

ao máximo, resultando em dente mais fino e em bobinas
menores, o que eleva as perdas no ferro, porém reduz as
perdas Joule;
 A indução na coroa do estator tendeu ao mínimo, a única
perda gerada na coroa é a perda no ferro, da qual a parcela
significativa é a das correntes parasitas, que variam
linearmente com o volume e com o quadrado da indução;
 A indução na coroa do rotor tendeu ao máximo. Não há
perdas associadas à coroa do rotor;
 O torque por volume do rotor tendeu ao mínimo, o que
resultou em um rotor maior, onde o fluxo gerado pelos ímãs
também foi maior se comparado a um rotor com o torque
por volume maior, resultando em um menor número de
espiras, diminuindo as perdas Joule.

Figura 6. 6 – Desenho gerado pelo GeomMaker dos resultados da otimização

[Autor].
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 6 – Modelo de Otimização 73

A figura 6. 6 apresenta um desenho com as dimensões do

motor gerado pelo GeomMaker, que é um componente do CADES
para apresentar os resultados das iterações graficamente no
componente OptimizerPostProcessor.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

74 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 75

CAPÍTULO 7
Comparação com o método dos
elementos finitos

Após obter os resultados a partir de um modelo de

dimensionamento ou de um modelo semi-analítico de
dimensionamento é necessário compará-los com os resultados
obtidos através do método de elementos finitos (MEF). Assim, é
possível verificar a eficácia do modelo desenvolvido e comprovar os
resultados.
As simulações utilizando o MEF serão feitas através do
software EFCAD desenvolvido na Universidade de Santa Catarina
(UFSC) pelo Grupo de Concepção e Análise de Dispositivos
Eletromagnéticos (GRUCAD) para a solução de problemas
contemplando fenômenos térmicos e eletromagnéticos em duas
dimensões.
Os objetivos desse capítulo são:
 Definir as etapas a serem seguidas ao utilizar o software
EFCAD;
 Apresentar métodos para comparar os resultados de
projeto do motor BLDC com o MEF;
 Validar a otimização realizada em 6.4.

As formulações utilizadas no método dos elementos finitos

não fazem parte do escopo desse capítulo.

7.1 Método dos elementos finitos

BASTOS e SADOWSKI [4] citam que a solução de um

problema através do método de elementos finitos pode se dividir
em três etapas:
 Pré-Processamento, onde os dados gerais
(geometria, fontes de campo, condições de
contorno) são fornecidos pelo usuário. Além disso, a
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
76 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

malha de elementos finitos é gerada;

 Processamento, onde o método de elementos finitos
é aplicado ao domínio discretizado para a solução
do problema;
 Pós-Processamento, onde resultados gráficos
(linhas equipotenciais, etc.) e resultados numéricos
(fluxo, campos, forças, indutâncias, etc.) são
calculados e fornecidos ao usuário.

7.1.1 Pré-Processamento

A entrada de dados do EFCAD para discretizar o domínio de

estudo utiliza o módulo EFD, que cria um arquivo com a extensão
pre e no formato ASCII, contendo informações da geometria do
problema.
No caso do domínio de estudo ser um motor, o número
mínimo de ranhuras para discretizar corretamente o domínio de
estudo é obtido através de (7.1), onde 𝑔𝑐𝑑 é a função matemática
para maior divisor comum.

𝐹 = 𝑔𝑐𝑑( 𝑁𝑟 , 𝑝 ) (7. 1)

No EFD as coordenadas da geometria do domínio de estudo

devem ser definidas a partir do ponto geométrico médio, no caso de
um motor, a partir do centro do eixo. O domínio representado no
EFD deve ser totalmente fechado.
Após criar o arquivo de extensão pre as informações do tipo
de material, sentido das correntes, condições de contorno e de
periodicidade são introduzidas através do módulo EFM. As
características e os números dos materiais podem ser editados e
visualizados através do módulo EFP.
Para simular a rotação do rotor é inserida uma banda de
movimento no entreferro, onde, um movimento angular pode ser
tratado por esta técnica. Para evitar problemas de precisão com o
cálculo a partir de dados dos elementos da banda, deve ser evitado
que os elementos da banda se deformem. No caso do movimento de

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 77

um rotor em 180° com intervalos de simulação de 1°, os arcos da

banda devem conter 180 pontos.
As condições de contorno são definidas no sentido anti-
horário conforme indica a figura 7. 1. Para a condição de Dirichlet,
onde o potencial vetor tangencial é imposto, os limites aplicáveis
são os do diâmetro interno do rotor e do diâmetro externo do
estator.
O domínio de estudo representa apenas uma parte do motor,
e este se repete periodicamente. Para modelar o funcionamento do
motor completo, são empregadas condições de periodicidade nos
limites radiais do domínio (representação de dois polos). Caso os
domínios se repetissem invertendo o sentido da corrente, a
condição de anti-periodicidade seria aplicada (representação de um
polo).

Figura 7. 1 – Motor como domínio de estudo de elementos finitos [Autor].

Após definir todas as propriedades do domínio de estudo, a

malha de elementos finitos é gerada, conforme figura 7. 2, onde é
possível obter uma malha mais fina perto da região do entreferro.
Um arquivo elf é criado contendo todas as informações.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

78 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

Figura 7. 2 – Malha gerada a partir do domínio de estudo [Autor].

7.1.2 Processamento

A partir de um arquivo com extensão elf contendo as

informações do domínio de estudo é possível obter a solução do
problema eletromagnético através de um dos módulos de
processamento do EFCAD.
Existem vários módulos de processamento do EFCAD, cada
um com a finalidade de contemplar um tipo de problema
eletromagnético, podendo ser ele: estático (EFCS), estático com
rotação (EFCR), eletrodinâmico (EFCMF), eletrodinâmico com
rotação (EFCM), entre outros [13].
O módulo EFCS é o módulo para a solução de problemas
estáticos, onde é obtida a solução para a posição em que o domínio
de estudo foi discretizado.
Para obter a solução do problema estático girando o rotor
com a banda de movimento é utilizado o módulo EFCR, onde o
intervalo de rotação é informado através de uma interface e as
cartas de campo são salvas para cada caso. Ao utilizar o módulo
EFCR é possível criar arquivos para serem visualizados nos módulos
de pós-processamento no formato des com informações de:
 Densidade de corrente;
 Fluxo enlaçado pelas bobinas;

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 79

 Indutância própria;
 Indutância mútua entre fases;
 Torque estático;
 FEM;
 Indução em até cinco pontos da máquina;

Adicionalmente também é possível gerar um arquivo no

formato los contendo informações de perdas no ferro em até cinco
diferentes materiais da máquina.

7.1.3 Pós-Processamento

No EFCAD existem três módulos principais de pós-

processamento:
 EFGN, onde é possível visualizar as cartas de campo
para cada caso simulado;
 DSN, onde é possível visualizar os arquivos no
formato des gerados na etapa de processamento;
 EFCMOUT, onde é possível visualizar o arquivo no
formato los com as perdas no ferro em até cinco
materiais componentes da máquina.

7.1.4 Perdas no ferro através do método de elementos finitos

BASTOS e SADOWSKI [4] apresentam como obter as perdas

no ferro em cada elemento no método dos elementos finitos a partir
da variação da indução. A perda por histerese é obtida através
equação de Steinmetz apresentada por (7.2), onde 𝜂𝑆𝑡 e 𝛼𝑆𝑡 são
parâmetros de perda por histerese do material, obtidos
experimentalmente.

1 1 0,65
𝑃ℎ = 𝜂𝑆𝑡 |𝐵|𝛼𝑆𝑡 (1 + ∑𝑛𝑖=1 ∆𝐵𝑖 ) (7. 2)
𝛾𝑓𝑒 𝑇 |𝐵|

A perda por correntes de Foucault é obtida por (7.3) onde 𝜎 é

a condutividade do material e 𝑑 é a espessura da chapa.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

80 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

1 1 𝜎 𝑑2 𝑇 𝑑𝐵(𝑡) 2
𝑃𝑓 = ∫0 ( ) 𝑑𝑡 (7. 3)
𝛾𝑓𝑒 𝑇 12 𝑑𝑡

A perda por excesso é obtida por (7.4), onde 𝐺 é um

coeficiente adimensional, 𝑉0 caracteriza a distribuição estática do
campo coercitivo local e leva em conta o tamanho do grão e 𝑆 é a
seção transversal.

1 1 𝑇 𝑑𝐵(𝑡) 1,5
𝑃𝑒 = √𝜎 𝐺 𝑉0 𝑆 ∫0 | | 𝑑𝑡 (7. 4)
𝛾𝑓𝑒 𝑇 𝑑𝑡

A perda total no ferro é a soma de (7.2), (7.4) e (7.5).

7.2 Comparação dos resultados de projeto do motor BLDC com

o método dos elementos finitos

As simulações do motor BLDC através do EFCAD pode ser

feita utilizando o módulo EFCR para o modelo eletromagnético e o
módulo EFCTS para o modelo térmico. Cada grandeza do motor
pode requerer um procedimento específico, conforme será visto a
seguir.

7.2.1 Simulação sem corrente nos enrolamentos

Ao fazer a simulação em elementos finitos de um motor BLDC

sem corrente nos enrolamentos podemos validar:
 A FEM gerada nos enrolamentos;
 O cogging torque.

Como a reação de armadura pode modificar o platô da FEM

gerada nos enrolamentos induzida pelos ímãs, esta simulação é
realizada sem corrente nos enrolamentos. Os arquivos no formato
des da FEM e do cogging torque podem ser verificados no módulo de
pós-processamento DSN, conforme figura 7. 3 e figura 7. 4
respectivamente. A tabela 7. 1 compara os parâmetros otimizados e
obtidos por elementos finitos.
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 81

Tabela 7. 1 – Comparação dos resultados.

Modelo de Elementos Diferença
Variável Unidade
Otimização Finitos (%)
𝐸 V 298,85 284,9 4,89
𝑇𝑐𝑜𝑔 Nm - 0,06 -

400
FEM induzida
300

200

100
Tensão [V]

0
0 60 120 180 240 300 360
-100

-200

-300

-400
Ângulo elétrico [°]
Figura 7. 3 – Resultado da FEM nos enrolamentos [Autor].

0,10
Cogging Torque
0,08
0,06
0,04
0,02
Torque [Nm]

0,00
-0,02 0 60 120 180 240 300 360
-0,04
-0,06
-0,08
-0,10
Ângulo elétrico [°]
Figura 7. 4 – Resultado do cogging torque [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

82 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

7.2.2 Simulação com corrente nominal

Ao fazer a simulação em elementos finitos de um motor BLDC

com corrente nominal nos enrolamentos podemos validar:
 O torque nominal;
 As induções para as quais a máquina foi projetada;
 As perdas no ferro.

Para a ligação estrela, apenas duas fases são chaveadas

simultaneamente em cada instante de tempo, uma com corrente
nominal no sentido positivo e outra com corrente nominal no
sentido negativo do enrolamento. Na simulação através do método
dos elementos finitos as fases foram chaveadas conforme figura 7. 5,
impondo as correntes em fase com as FEM, conforme apresentado
no funcionamento da máquina através da figura 2. 4.

1,5
Fase A
Desnsidade de corrente [A/mm2]

Fase B
1,0
Fase C

0,5

0,0
0 60 120 180 240 300 360
-0,5

-1,0

-1,5
Ângulo elétrico [°]
Figura 7. 5 – Correntes para o resultado do torque nominal [Autor].

O arquivo no formato des do torque pode ser verificado no

módulo de pós-processamento DSN, conforme figura 7. 6. O torque
máximo da curva é de 0,64 Nm. Porém, devido às aberturas de
ranhura, passo de ímã adotado e platô da FEM, regiões de vale
foram criadas resultando em um torque médio de 0,592 Nm.
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 83

No módulo de pós-processamento EFGN é possível visualizar

a carta de campo para a posição desejada do rotor bem como
visualizar a amplitude das induções nos elementos da máquina
conforme figura 7. 7.

0,7

0,6
0,59
0,5

0,4
Torque [Nm]

0,3

0,2
Torque máximo
0,1
Torque médio
0
0 60 120 180 240 300 360
Ângulo elétrico [°]
Figura 7. 6 – Resultado do torque nominal [Autor].

Figura 7. 7 – Resultado das induções [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

84 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

O arquivo no formato loss das perdas no ferro pode ser

verificado no módulo de pós-processamento EFCMOUT, conforme
figura 7. 8. O valor das perdas no ferro para o elemento com maior
perda é informado e a escala de cores é normalizada para este valor.
Na figura 7. 8 o elemento com maior perda no ferro possui o valor
de 281,1.10+3 W/m3.
A tabela 7. 2 compara os parâmetros otimizados com os
valores obtidos por elementos finitos.

Figura 7. 8 – Resultado das perdas no ferro [Autor].

Tabela 7. 2 – Comparação dos resultados.

Modelo de Elementos Diferença
Variável Unidade
Otimização Finitos (%)
𝑇 Nm 0,70 0,64 8,57
𝑃𝑓𝑒 W 3,32 3,63 9,33

7.2.3 Simulação sem ímãs e com corrente nominal na fase A

Ao fazer a simulação em elementos finitos de um motor BLDC

sem ímãs e com corrente nominal em apenas uma das fases
podemos validar:
 A indutância própria;
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 85

 A indutância mútua;
 A indutância síncrona.

A indutância é definida classicamente como sendo a relação

entre o fluxo enlaçado pela bobina e a corrente que originou o fluxo.
No caso da simulação em elementos finitos a presença dos ímãs faz
com que os enrolamentos sempre estejam enlaçando uma parcela
do fluxo gerado pelos ímãs. Para anular o fluxo dos ímãs para
validar as indutâncias as regiões que contém ímãs são definidas
como ar.
Os arquivos no formato des das indutâncias própria e mútua
podem ser verificados no módulo de pós-processamento DSN,
conforme figura 7. 9 e figura 7. 10 respectivamente. A tabela 7. 3
compara os parâmetros otimizados com os valores obtidos por
elementos finitos.

Tabela 7. 3 – Comparação dos resultados.

Modelo de Elementos Diferença
Variável Unidade
Otimização Finitos (%)
𝐿𝑔 mH 36,95 63,50 41,81
𝑀𝑔 mH 12,31 28,30 39,96

0,0645
Indutância Própria

0,0640
Indutância [H]

0,0635

0,0630
0 60 120 180 240 300 360
Ângulo elétrico [°]
Figura 7. 9 – Resultado da indutância própria[Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

86 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

0,0290
Mútua Fase B
Mútua Fase C

0,0285
Indutância [H]

0,0280

0,0275
0 60 120 180 240 300 360
Ângulo elétrico [°]
Figura 7. 10 – Resultado da indutância mútua [Autor].

A equação 5.21 é uma equação geral e considera que o fluxo

atravessa duas vezes o entreferro, sem considerar a dispersão do
fluxo pela sapata do dente. A dispersão do fluxo da reação de
armadura pela sapata dente possui uma parcela representativa no
motor BLDC devido ao tamanho do entreferro efetivo formado pelos
ímãs, conforme figura 7. 11, o que faz com que as indutâncias
apresentem uma diferença maior que 15% na comparação.

Figura 7. 11 – Dispersão do fluxo pela sapata do dente da reação de armadura

[Autor].

Para uma melhor aproximação no cálculo da indutância

própria, o autor propõe ser feito um cálculo considerando o
caminho magnético da sapata do dente e do entreferro, conforme
(7.5) e (7.6).
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 87

A tabela 7. 4 compara o valor obtido da indutância própria

pela equação proposta com o valor obtido por elementos finitos.

𝜇0 𝜎𝑟 𝑟𝑔 𝐿𝑆𝑇𝐾 𝜇0 𝑇𝑡 𝐿𝑆𝑇𝐾 −1
𝑅𝑚 = [ 3 𝑔′′
+ 𝑊0
] (7. 5)

2
𝑁𝑟 𝑁𝑝ℎ 2
𝐿𝑔 = [ 𝑁 ] (7. 6)
𝑚 ( 𝑟) 𝑅𝑚
𝑚

Tabela 7. 4 – Comparação entre equação proposta e simulação.

Equação Elementos Diferença
Variável Unidade
proposta Finitos (%)
𝐿𝑔 mH 56,45 63,50 11,11

A indutância síncrona pode ser obtida através do método dos

elementos finitos alimentando duas fases em série e dividindo o
valor da indutância de linha por dois.
A tabela 7. 5 compara o valor da indutância síncrona obtida
através de (5.31), utilizando a indutância de entreferro da equação
proposta através de (7.6), com o valor obtido por elementos finitos.

Tabela 7. 5 – Comparação entre equação proposta e simulação.

Modelo de Elementos Diferença
Variável Unidade
Otimização Finitos (%)
𝐿𝑠𝑦𝑛𝑐 mH 81,46 93,20 12,59

7.2.4 Comparação do modelo térmico

Os resultados do modelo térmico utilizando o MEF são

obtidos representando o domínio térmico do motor otimizado no
item 6.4 através da malha de elementos finitos, conforme
apresentado na figura 7. 12.
As características térmicas dos materiais podem ser editadas
e visualizadas através do módulo EFTP e definidas no domínio de
estudo através do módulo EFM. No perímetro externo da carcaça

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

88 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

deve ser definida a temperatura ambiente e também o coeficiente

de convecção.
É típico o comprimento da carcaça ser maior que o
comprimento do pacote. Para representar a convecção do motor
corretamente em elementos finitos, no qual estamos trabalhando
apenas com o plano 2D, o coeficiente obtido através da equação 6.11
deve ser multiplicado pela relação entre o comprimento da carcaça
e o comprimento do pacote.
No método de elementos finitos implementado no EFCAD, a
propagação de calor acontece através da condução térmica.
BASTOS, SADOWSKI et al. [18] fazem uma aproximação permitindo
definir um material para a região do entreferro a partir de dados de
medição da temperatura no entreferro de um protótipo.
Na etapa de projeto, a temperatura no entreferro é
desconhecida. Para esta topologia, a perda no rotor é
desconsiderada. Assim, é definido um material isolante de alta
qualidade no entreferro assumindo que o rotor está em equilíbrio
térmico, fazendo com que o calor seja dissipado radialmente
conforme foi apresentado no modelo térmico.

Figura 7. 12 – Malha gerada a partir do domínio de estudo térmico [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos 89

No módulo de processamento EFCTS, a entrada das perdas

deve ser volumétrica e multiplicada pelo valor de 1.10-6. Para a
comparação do motor otimizado foram utilizadas as perdas
conforme tabela 7. 6. Calculamos esses valores de maneira diferente
da apresentada em (6.20), (6.21) e (6.22) para adaptar o valor das
perdas com o EFCAD.

Tabela 7. 6 – Perdas de entrada da simulação térmica no módulo EFCTS.

Valor
Variável Unidade Equação
Utilizado
𝑃𝑗
𝑃𝑐𝑢 𝑊/𝑚𝑚2 10−6 35,0 . 10−3
2 𝑁𝑟 𝑆𝑟𝑎𝑛 𝐿𝑆𝑇𝐾
𝑃𝑓𝑠𝑦
𝑃𝑓𝑒_𝑑𝑒𝑛𝑡 𝑊/𝑚𝑚2 10−6 2,684 . 10−3
𝑁𝑟 𝑉𝑠𝑦
𝑃𝑓𝑠𝑡
𝑃𝑓𝑒_𝑐𝑜 𝑊/𝑚𝑚2 10−6 6,289 . 10−3
𝑁𝑟 𝑉𝑠𝑡

Através do módulo de pós-processamento EFGN é possível

verificar as temperaturas calculadas através dos elementos finitos,
conforme figura 7. 13. A tabela 7. 7 compara a temperatura das
bobinas do motor otimizado com o valor obtido por elementos
finitos.

Tabela 7. 7 – Comparação dos resultados.

Modelo de Elementos Diferença
Variável Unidade
Otimização Finitos (%)
𝑇𝑏𝑜𝑏 °C 59,54 55 7,62

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

90 CAPÍTULO 7 – Comparação com o método dos elementos finitos

Figura 7. 13 – Resultado da temperatura [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 91

CAPÍTULO 8
Chaveamento de um motor BLDC

As indutâncias da máquina podem ter uma influência

significativa no torque devido ao efeito da comutação, interferindo
no funcionamento da máquina no ponto para a qual ela foi
projetada. Dada esta importância, será apresentado um estudo
sobre este tema.
Neste capítulo, primeiramente é realizada uma
fundamentação teórica a partir do artigo de CARLSON, LAJOIE-
MAZENC e FAGUNDES [12] apresentando como o valor das
indutâncias pode afetar a curva torque e velocidade. Após ser feito
este estudo, o modelo dinâmico da máquina otimizada em 6.4 é
estudado, utilizando o software Matlab, onde é possível analisar o
comportamento do torque e das correntes devido ao chaveamento.

8.1 Chaveamento do motor BLDC

Através da análise do artigo “Analysis of Torque Ripple Due to
Phase Commutation in Brushless dc Machines” [12] é possível
verificar a influência das indutâncias no projeto da máquina.
Idealmente, motores BLDC têm uma FEM com forma trapezoidal e
são alimentados com correntes retangulares, produzindo um torque
constante. Na prática, uma variação no torque pode existir devido à
comutação entre fases. Sendo o modelo equivalente da máquina
representado conforme figura 8. 1, podemos escrever as equações
da máquina conforme (8.1) e (8.2), onde χ é a indutância síncrona.

Figura 8. 1 - Modelo equivalente da máquina elétrica BLDC [12].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
92 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

𝑉1 𝑅 0 0 𝑖1 𝜒 0 0 𝑖1 𝑒1
𝑑
|𝑉2 | = | 0 𝑅 0 | |𝑖2 | + |0 𝜒 0| 𝑑𝑡 |𝑖2 | + |𝑒2 | (8. 1)
𝑉3 0 0 𝑅 𝑖3 0 0 𝜒 𝑖3 𝑒3

𝜒=𝐿−𝑀 (8. 2)

8.1.1 Sequência de comutação

Para esta análise, é considerada a comutação entre as fases 1

e 2 apresentada na figura 8. 2, desligando a chave T1 e ligando a
chave T2. Imediatamente após desligar a chave T1, ainda há
corrente no ramo, e a passagem da corrente acontece pelos diodos
de roda livre.
A figura 8. 2(b) representa as fases 1 e 3 conduzindo corrente.
A figura 8. 2(c) representa a comutação entre as fases 1 e 2, onde a
corrente da fase 2 parte de zero até a corrente nominal através da
condução da chave T2 e a corrente da fase 1 parte da corrente
nominal até zero através do diodo de roda livre. A figura 8. 2(d)
representa as fases 2 e 3 conduzindo corrente.
Para a condição da figura 8. 2(c), as derivadas de corrente são
representadas pelas seguintes equações:

𝑑 𝑖1 (𝑉 + 2𝐸)
𝑑𝑡
=− 3𝜒
(8. 3)

𝑑 𝑖2 2 (𝑉 − 𝐸)
𝑑𝑡
=+ 3𝜒
(8. 4)

𝑑 𝑖3 (𝑉 − 4𝐸)
=− (8. 5)
𝑑𝑡 3𝜒

A variação das correntes nas três fases pode ser descrita por
(8.6). Só haverá variação de corrente na fase que não está sendo
comutada, caso as variações de corrente nas duas fases que estão
sendo comutadas sejam diferentes.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 93

Figura 8. 2 - Sequência de comutação (a) Nomenclatura (b) Caminho das

corrente antes da comutação (c) Caminho das corrente durante a comutação
(d) Caminho das corrente depois da comutação [12].

𝑑 𝑖1 𝑑 𝑖2 𝑑 𝑖3
+ + =0 (8. 6)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡

Para a condição da figura 8. 2(d), a derivada de corrente é

representada por:

𝑑 𝑖2 𝑑 𝑖3 (𝑉− 2𝐸)
𝑑𝑡
=− 𝑑𝑡
=− 2𝜒
(8. 7)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

94 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

8.1.2 Casos de comutação

Através de (8.3), (8.4), (8.5), (8.6) e (8.7) é possível obter 3

casos de comutação, representando três condições que dependem
da diferença entre indutância própria e mútua da máquina.

 Caso A

O caso A é representado pela figura 8. 3, onde a variação de

corrente nas duas fases que estão sendo comutadas, fases 1 e 2, são
iguais. Através de (8.5) e (8.6) é possível observar que para este
caso a tensão de barramento é igual a quatro vezes a tensão da FEM
de fase (𝑉 = 4 𝐸𝑝ℎ ) e que não há variação de corrente na fase não
comutada, fase 3.
O tempo total de comutação pode ser calculado por (8.8). O
torque para este caso permanece constante.

𝜒𝐼
𝑡𝑓 = 2𝐸 (8. 8)

Figura 8. 3 - Variações de corrente para o caso A [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 95

 Caso B

O caso B é representado pela figura 8. 4, onde a variação de

corrente na fase 1 é maior que a variação de corrente na fase 2.
Através de (8.5) e (8.6) é possível observar que para este caso a
tensão de barramento é menor do que quatro vezes a tensão da FEM
de fase (𝑉 < 4 𝐸𝑝ℎ ) e que há variação de corrente na fase não
comutada, fase 3.
Os tempos de comutação podem ser calculados por (8.9) e
(8.10). O torque neste caso sofre um decréscimo que pode ser
calculado em por unidade (pu) através de (8.11), e que para este
caso tem o comportamento conforme figura 8. 5.

3𝜒𝐼
𝑡𝑓 1 = 𝑉+2𝐸 (8. 9)

𝜒𝐼
𝑡𝑓 2 = 𝑉−2𝐸 (8. 10)

𝑉−4𝐸
∆ 𝑇 = 𝑉+2𝐸 (8. 11)

Figura 8. 4 - Variações de corrente para o caso B [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

96 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

Figura 8. 5 - Variação do torque para o caso B [Autor].

 Caso C

O caso C é representado pela figura 8. 6, onde a variação de

corrente na fase 1 é menor que a variação de corrente na fase 2.
Através de (8.5) e (8.6) é possível observar que para este caso a
tensão de barramento é maior do que quatro vezes a tensão da FEM
de fase (𝑉 > 4 𝐸𝑝ℎ ) e que há variação de corrente na fase não
comutada, fase 3.
Os tempos de comutação podem ser calculados por (8.12) e
(8.13). O torque neste caso sofre um acréscimo que pode ser
calculado em por unidade (pu) através de (8.14), e para este caso
tem o comportamento conforme figura 8. 7.

3𝜒𝐼
𝑡𝑓 1 = 2(𝑉−𝐸) (8. 12)

3𝜒𝐼
𝑡𝑓 2 = (𝑉+2𝐸) (8. 13)

𝑉−4𝐸
∆ 𝑇 = 2(𝑉−𝐸) (8. 14)

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 97

Figura 8. 6 - Variações de corrente para o caso C [Autor].

Figura 8. 7 - Variação do torque para o caso C [Autor].

8.1.3 Análise da comutação

Através de (8.11) e (8.14) é obtido o gráfico da variação do

torque em função da tensão da figura 8. 8.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

98 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

Figura 8. 8 - Variação do torque em função da tensão [Autor].

Através de (8.8), (8.10) e (8.13) é obtido o gráfico do tempo

de comutação em função da tensão, conforme figura 8. 9.

Figura 8. 9 - Variação do torque em função da tensão [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 99

Fazendo a integração do torque, conforme (8.15), é obtido o

torque médio em função da tensão, conforme figura 8. 10, onde 𝑇𝑐𝑚
é o período de comutação, 𝑇𝑛𝑜𝑚 é o torque nominal.

1 𝑡𝑓 1 𝑡𝑓 1
𝑇𝑚𝑒𝑑 = [ ∫ (𝑇𝑛𝑜𝑚 + ∆𝑇 𝑡) 𝑑𝑡] +
𝑡𝑓 1 0 𝑇𝑐𝑚

(𝑡𝑓 2−𝑡𝑓 1) (𝑡𝑓 2 − 𝑡𝑓 1)

1
[ ∫ (𝑇𝑛𝑜𝑚 + ∆𝑇 𝑡) 𝑑𝑡] +
(𝑡𝑓 2 − 𝑡𝑓 1) 0 𝑇𝑐𝑚

(𝑇𝑐𝑚 −𝑡𝑓 2)
𝑇𝑛𝑜𝑚 (8. 15)
𝑇𝑐𝑚

Figura 8. 10 - Variação do torque em função da tensão [Autor].

Fazendo a análise das figuras 8.8, 8.9 e 8.10 é possível

observar que a variação do torque devido ao efeito da comutação
entre as fases torna-se significativo à medida em que o tempo de
comutação aumenta. O ponto em que a tensão de barramento é igual
a duas vezes a tensão da FEM de fase (𝑉 = 2 𝐸𝑝ℎ ) é o ponto com
maior tempo de comutação e de maior variação do torque devido ao
efeito da comutação entre as fases.
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
100 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

8.2 Modelo dinâmico

Para simular o funcionamento dinâmico do motor projetado

em 6.4 foi utilizado o conjunto conversor e motor detalhado no
diagrama de blocos da figura 8. 11, através do software Matlab. A
parte de controle do conjunto é composta por:
 Um regulador de velocidade, o qual possui um regulador PI
de corrente. A saída deste regulador é um torque de
referência aplicado ao bloco controlador de corrente;
 Um regulador de corrente. O torque de referência é
convertido para corrente de referência através de um
transdutor. Também é obtido o platô da força eletromotriz
das fases do motor para o controle do nível da corrente. O
regulador de corrente é um controlador de histerese com
largura de banda ajustável.

O regulador de corrente controla o disparo do conversor

(gate) e, então, um acionamento em malha fechada é obtido.
Os dados utilizados para realizar a simulação dinâmica do
motor são apresentados na tabela 8. 1.

Tabela 8. 1- Dados utilizado na simulação.

Resistência de fase [Ω] 7,45
Indutância síncrona de fase [mH] 93,2
Inércia [kg.m2] 2,3.10-4
Fricção [N.m.s] 1,35.10-5
Pares de pólos p 2
Enlace de fluxo estabilizado pelos ímãs [V.s] 0,2785
Banda de histerese [A] 0,01

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 101

Figura 8. 11 - Variação do torque em função da tensão [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

102 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

8.2.1 Curva de torque por rotação

O modelo dinâmico do Matlab traz a possibilidade de plotar a

curva de torque nominal versus rotação, conforme figura 8. 12.
Através dessa figura é possível observar que o motor sendo
projetado para um ponto de operação de 0,7 Nm e 3000 rpm,
alcançará para um torque de carga de 0,6 Nm uma rotação um
pouco acima de 2000 rpm.
Para operar o motor no ponto de 0,6 Nm e 3000 rpm ele deve
ser reprojetado com um valor de kE menor do que o atual,
diminuindo a indutância da máquina. Para obter o valor dessa
constante são reutilizadas (8.9), (8.10), (8.11) e (8.15) no ponto de
operação com maior rotação, de maneira iterativa, até que um valor
ótimo seja encontrado. Reduzir a constante kE significa reduzir a
tensão induzida, o que irá necessitar que a corrente da máquina seja
maior para produzir o mesma potência, o que torna essa solução
não interessante. O projeto do motor com as mesmas características
do exemplo de otimização, porém com a constante kE otimizada
para o ponto de operação de 0,7 Nm e 3000 rpm é apresentado no
apêndice A5.

Figura 8. 12 - Curva de torque nominal versus rotação obtida a partir do

modelo [Autor].
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 103

8.2.2 Acionamento do motor BLDC

Com o objetivo de observar o comportamento do motor na

partida tentando alcançar o ponto de operação nominal é realizada
a simulação da figura 8. 13 onde são impostas ao motor as
condições de torque e rotação nominais no instante de tempo de 0,1
segundos.

Figura 8. 13 - Partida motor até o ponto de operação nominal [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

104 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

Como apresentado anteriormente o motor não consegue

alcançar o ponto de operação nominal. Observa-se o
comportamento do motor operando em regime permanente com a
rotação abaixo da nominal, através da figura 8. 14.
Devido à indutância do motor, é impossível obter as correntes
ideais para manter o torque constante no motor. Por isso, o torque
eletromagnético é menor do que o torque de referência,
especialmente em alta velocidade. Os valores de torque e de
velocidade de referência podem ser observados através das linhas
em vermelho nas figuras 8.13 e 8.14.

Figura 8. 14 - Regime permanente no ponto de operação nominal [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 105

8.2.3 Casos de comutação no modelo dinâmico

Neste item serão analisadas as correntes de partida do motor.

Através dessa análise é possível observar os casos de comutação
conforme o motor acelera.

 Caso A

Neste caso de comutação a tensão de barramento é igual a

quatro vezes a tensão da FEM de fase (𝑉 = 4 𝐸𝑝ℎ ) e não há variação
de corrente na fase não comutada. Este caso deve ocorrer próximo a
1500 rpm para este motor.
Na figura 8. 15 é possível observar que a fase não comutada
não sofre variação no instante da comutação, conforme destacado
no círculo em vermelho, caracterizando o caso A.

Figura 8. 15 – Caso de comutação A no modelo dinâmico [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
106 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

As variações das correntes mensuradas no instante da

comutação podem ser observadas através da tabela 8. 2. A
comutação apresentada ocorre em 1455 rpm com uma duração de
0,46 ms.

Tabela 8. 2- Variações de corrente caso A.

Fase Variação [kA/s]
A 0,015
B 1,586
C 1,601

 Caso B

Neste caso de comutação a tensão de barramento é menor

que quatro vezes a tensão da FEM de fase (𝑉 < 4 𝐸𝑝ℎ ).
Na figura 8. 16 é possível observar que há uma diminuição no
módulo da corrente na fase não comutada no instante da
comutação, conforme destacado no círculo em vermelho,
caracterizando o caso B. Este caso deve ocorrer acima de 1500 rpm
para este motor.
As variações das correntes mensuradas no instante da
comutação podem ser observadas através da tabela 8. 3. A
comutação apresentada ocorre em 2100 rpm com uma duração de
1,15 ms.

Tabela 8. 3- Variações de corrente caso B.

Fase Variação [kA/s]
A 0,477
B 1,767
C 1,290

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC 107

Figura 8. 16 – Caso de comutação B no modelo dinâmico [Autor].

 Caso C

Neste caso de comutação a tensão de barramento é maior que

quatro vezes a tensão da FEM de fase (𝑉 > 4 𝐸𝑝ℎ ).
Na figura 8. 17 é possível observar que a variação da corrente
na fase não comutada é imperceptível no instante da comutação em
conjunto com o controle de histerese. Embora haja variação de
corrente, a duração da comutação é muito curta. Este caso deve
ocorrer abaixo de 1500 rpm para este motor.
As variações das correntes mensuradas no instante da
comutação podem ser observadas através da tabela 8. 4. A

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

108 CAPÍTULO 8 – Chaveamento de um motor BLDC

comutação apresentada ocorre em 510 rpm com uma duração de

0,43 ms.

Figura 8. 17 – Caso de comutação C no modelo dinâmico [Autor].

Tabela 8. 4- Variações de corrente caso C.

Fase Variação [kA/s]
A 0,663
B 1,950
C 1,286

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

CAPÍTULO 9 – Conclusões 109

CAPÍTULO 9
Conclusões

O projeto de um motor elétrico é uma área desafiadora por

envolver tópicos multidisciplinares como: eletromagnetismo,
materiais, termodinâmica, método dos elementos finitos, processos
de fabricação e otimização. Pesquisar e desenvolver trabalhos nessa
área é uma experiência enriquecedora.
O trabalho apresentou uma metodologia completa para o
projeto de motores BLDC, fazendo uma abordagem dos motores
com ímãs superficiais de rotor interno e externo. O projeto de um
motor de pequeno porte com o rotor interno é realizado, o qual é
otimizado para uma maior eficiência. É também realizado o
dimensionamento de um motor com o rotor externo de médio porte.
A comparação dos resultados de projeto com as simulações
utilizando o método dos elementos finitos comprova a eficácia do
modelo desenvolvido.
O modelo de dimensionamento por não considerar a queda
de FMM no ferro e por necessitar que valores sejam definidos
empiricamente (por exemplo: induções, torque por volume do rotor
e queda de tensão nos enrolamentos), não apresenta um resultado
final de projeto otimizado para a fabricação de um protótipo. Porém,
para se obter a rede equivalente de relutâncias e as equações
características do motor elétrico, permitindo estruturar o modelo
semi-analítico de dimensionamento, o estudo do modelo de
dimensionamento é necessário. O modelo de otimização não
necessita que parâmetros sejam definidos empiricamente e através
das comparações foi possível verificar uma boa precisão com um
baixo tempo de computação.
Através do modelo dinâmico foi possível verificar o
funcionamento do conjunto motor e conversor. Foi possível concluir
que o conhecimento dos efeitos que ocorrem na comutação das
fases do motor é imprescindível para a topologia BLDC e deve ser
considerada na etapa de projeto. Mesmo o motor estando
corretamente dimensionado, ele pode não funcionar no ponto de
operação para o qual ele foi projetado sem essa análise.
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
110 CAPÍTULO 9 – Conclusões

Para obter uma melhor precisão nos resultados foram

propostas duas equações: uma para o cálculo do número de espiras
por fase, (4.25), e outra para o cálculo da indutância própria, (7.6). O
torque eletromagnético é o produto dos valores de linha da tensão e
da corrente. Como as correntes são chaveadas e assumidas
constantes na etapa de projeto, a precisão do cálculo do torque
eletromagnético depende da fórmula de tensão induzida utilizada.
Para poder verificar o comportamento dinâmico da máquina, que
influencia na curva de torque por rotação são utilizadas os valores
obtidos dos cálculos das indutâncias. Com isso, buscou-se utilizar
fórmulas específicas para o motor com imãs superficiais.
O conteúdo deste trabalho deixa em aberto algumas
possibilidades de trabalhos futuros, como:
1. Obter o modelo semi-analítico de dimensionamento para o
motor BLDC com o rotor externo;
2. Aplicação da metodologia de projeto a outros tipos de
máquinas.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Referências 111

Referências

[1] HENDERSHOT JR., J. R.; MILLER, T. J. Design of Brushless Permanent-Magnet

Motors. Oxford, Magna Physics Publishing and Clarendon Press, 1994.

[2] HANSELMAN, Duane. Brushless Permanent Magnet Motor Design. Universidade

de Maine, Magna Physics Publishing, 2006.

[3] BASTOS, J. P. A. Eletromagnetismo para Engenharia: Estática e Quase-Estática.

Editora da UFSC, Florianópolis, 2004.

[4] BASTOS, J. P. A.; SADOWSKI, N. Eletromagnetic Modeling by Finite Element

Methods. Nova York, Marcel Dekker, Inc, 2003.

[5] SKAAR, S.E.; KROVEL, O.; NILSSEN, R. Distribution, Coil-span and Winding Factors
for PM Machines With Concentrated Windings. Norwegian University of Science and
Technology, 2006.

[6] PYRHÖNEN, J.; JOKINEN, T; HRABOVCOVÁ, V. Design of Rotating Electrical

Machines. John Wiley & Sons, 2008.

[7] SALMINEM, P. Fractional Slot Permanent Magnet Synchronous Motors For Low
Speed Applications. Tese para a obtenção de grau de Doutor. Universidade de
Tecnologia de Lappeenranta, Finlândia 2004.

[8] BATISTELA, N. J. Caracterização e modelagem eletromagnética de lâminas de aço

ao silício. Tese para a obtenção de grau de Doutor. Universidade de Santa Catarina,
Brasil 2001.

[9] SESANGA, N. Optimisation de Gammes: Application à la Conception des Machines

Synchrones à Concentration de Flux. Tese para a obtenção de grau de Doutor.
Instituto Nacional Politécnico de Grenoble, França 2011.

[10] GRELLET, G.; CLERC, G. Actionneurs Electriques : Principes Modèles Commandes.

Eyrolle, 1996.

[11] HARTMAN, A.; LORIMER, W. Cogging Torque Control in Brushless DC Motors.

Quantum Corp., 2006.

[12] CARLSON, R.; LAJOIE-MAZENC, M; FAGUNDES, J. C. Analysis of Torque Ripple

Due to Phase Commutation in Brushless dc Machines. IEEE Transactions on Industry
Applications, vol. 28, n. 3, May 1992.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

112
Referências

[13] GRUCAD. EFCAD (Electromagnetic Fields Computer Aided Design). Finite

Element 2D System for Electromagnetic and Thermal Field Analysis. UFSC -
Universidade Federal de Santa Catarina, version 6.0 - 2002. [Link].

[14] JIANG, J. Z.; XIA, W.; ZHU, M.; ZHANG; R.; CHAU, K. T.; CHAN, C. C. Novel
Permanent Magnet Motor Drives for Electric Vehicles. IEEE Transactions on
Industrial Electronics, vol. 43, n. 2, April 1996.

[15] CHAU, K. T.; CHAN, C. C.; LIU, C. Overview of Permanent-Magnet Brushless Drives
for Electric and Hybrid Electric Vehicles. IEEE Transactions on Industrial Electronics,
vol. 55, n. 6, June 2008.

[16] Cades, Cades Reference Manual v2.11.1, in: Cades Framework –

[Link] Vesta-Systems, Grenoble, 2014.

[17] ANTONIOU, A.; LU, W-S. Practical Optimization: Algorithms and Engineering
Applications. Springer Science e Business Media, LLC, New York, 2007. 669 p.

[18] BASTOS, J. P.; SADOWSKI, N.; CABREIRA, M. F. R. R.; ARRUDA, S. R.; NAU, S. L.
A Thermal Analysis of Induction Motors Using a Weak Coupled Modeling. IEEE
Transactions on Magnetics, vol. 33, n. 2, March 1997.

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 113

APÊNDICE A1: Metodologia de bobinagem para motores trifásicos

O objetivo deste apêndice é apresentar uma metodologia para

a elaboração do esquema de bobinagem para motores trifásicos
proposta por HANSELMAN [2], sendo necessário respeitar algumas
restrições:
 O motor é trifásico;
 Todas as ranhuras do motor são bobinadas, sendo o
número de ranhuras múltiplo do número de fases do
motor;
 O enrolamento é camada dupla;
 O enrolamento é balanceado, sendo as fases defasadas de
120° entre si;
 O número de ranhuras por polo e por fase deve ser igual ou
menor a dois. Com um valor maior que dois, a bobinagem
possui um maior grau de liberdade o que a torna mais
complexa;
 Todas as bobinas possuem o mesmo número de espiras e
todos passos de enrolamento tem o mesmo número de
ranhuras.

Após a metodologia ser apresentada, ela é aplicada através de

um exemplo com o objetivo de auxiliar no entendimento.

A.1.1 Metodologia

O passo de enrolamento deve ser o mais próximo possível dos

180° elétricos do passo polar, onde o fluxo enlaçado pela bobina e a
tensão induzida são maximizados. A exceção a essa regra pode
ocorrer em motores com o rotor externo onde o número de
ranhuras pode ser menor que o número de ímãs.
A metodologia consiste em montar todas as bobinas nas
ranhuras após definir um passo de enrolamento, e separar as
bobinas por fase através da posição do centro das bobinas, o que
representa a defasagem da FEM.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

114 Apêndices

Numerando cada bobina e considerando que cada bobina tem

a ranhura de entrada com o mesmo valor de sua numeração (𝑁𝑏 ), a
ranhura de saída (𝑅𝑠𝑖𝑏 ) pode ser calculada conforme (A.1), onde if é
a função de comparação e otherwise é a função que assume as
condições rejeitadas pela comparação.

(𝑁 + 1 + 𝑆) 𝑖𝑓 [(𝑁𝑏 + 1 + 𝑆) ≤ 𝑁𝑟 ]
𝑅𝑠𝑖𝑏 = { 𝑏 (A. 1)
(𝑁𝑏 + 1 + 𝑆 − 𝑁𝑟 ) 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

A posição do centro de cada bobina (𝑃𝑏 ) pode ser calculada

através do passo de ranhura, conforme (A.2).
Os ângulos dos centros de bobinas que variam de 0° a 360°
são reorganizados em ângulos (𝑃𝑏𝑜 ) que variam de -180° a 180°,
conforme (A.3), onde floor é a função de arredondamento para o
menor valor.

180
𝑃𝑏 = (𝑁𝑏 − 1) 𝜎𝑟
𝜋
(A. 2)

𝑃𝑏 + 180 𝑃𝑏 + 180
𝑃𝑏𝑜 = ( − 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟 ( )) 360 − 180 (A. 3)
360 360

Com o objetivo de fazer com que as bobinas de uma mesma

fase quando ligadas em série somem sua FEM e quando em ligadas
em paralelo não haja circulação de corrente, os ângulos de centro
das bobinas reorganizados que possuem o módulo maior que 90°
tem seu ponto de ligação invertido, adicionando 180° caso o valor
do ângulo for negativo e subtraindo 180° caso o valor do ângulo for
positivo.
As ranhuras de entrada das bobinas (𝑅𝑒𝑏 ) são calculadas por
(A.4), as ranhuras de saída das bobinas (𝑅𝑠𝑏 ) são calculadas por
(A.5) e os ângulos de centro das bobinas (𝑃𝑏𝑓 ) são calculados
conforme (A.6).

𝑅𝑠𝑏 𝑖𝑓 (𝑃𝑏𝑜 > 90)

𝑅𝑒𝑏 = {𝑅𝑠𝑏 𝑖𝑓 (𝑃𝑏𝑜 < −90) (A. 4)
𝑁𝑏 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 115

𝑁𝑏 𝑖𝑓 (𝑃𝑏𝑜 > 90)

𝑅𝑠𝑏 = {𝑁𝑏 𝑖𝑓 (𝑃𝑏𝑜 < −90) (A. 5)
𝑅𝑠𝑖𝑏 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

(𝑃𝑏𝑜 − 180) 𝑖𝑓 (𝑃𝑏𝑜 > 90)

𝑃𝑏𝑓 = {(𝑃𝑏𝑜 + 180) 𝑖𝑓 (𝑃𝑏𝑜 < −90) (A. 6)
𝑃𝑏𝑜 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

As bobinas das fases são separadas através dos ângulos 𝑃𝑏𝑓 ,

onde a quantidade de bobinas por fase (𝐵𝑜𝑏𝑝ℎ ) pode ser calculada
por (A.7).

𝑁𝑟
𝐵𝑜𝑏𝑝ℎ = 𝑚
(A. 7)

As bobinas com os menores ângulos pertencem a um grupo

de fase A. As bobinas com os maiores ângulos pertencem a um
grupo de fase B. As bobinas com os ângulos intermediários
pertencem a um grupo de fase C.

A.1.2 Exemplo

Para o motor projetado no item 4.10, cujos parâmetros são

calculados no item 5.8 é utilizado a metodologia de bobinagem para
motores trifásicos aqui proposta.
O motor possui passo de enrolamento igual a um (𝑆 = 1), e
possui a distribuição das bobinas nas ranhuras conforme figura A.1
e os parâmetros são calculados conforme tabela A.1.
As bobinas são separadas por fase através do ângulo final da
bobina, os ângulos com valores mais próximos pertencem a mesma
fase. Conforme (A.7) obtemos um número de bobinas por fase igual
a dois (6/3 = 2). Assim, podemos representar o esquema de
bobinagem conforme figura A.2.

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

116 Apêndices

Figura A. 1 – Distribuição das bobinas nas ranhuras exemplo A1 [Autor].

Figura A. 2 – Esquema de ligação exemplo A1 [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 117

Tabela A. 1– Dados calculados exemplo A1 [Autor].

Variável Nb Re Rs Pb Pbo Reb Rsb Pbf
Equação - - A.1 A.2 A.3 A.4 A.5 A.6

Ângulo final
organizado
Número da
Descrição

da bobina

da bobina
inicial de

inicial de

inicial da
Ranhura

Ranhura

Ranhura

Ranhura
entrada

entrada
final de

final de
Ângulo

Ângulo
bobina

bobina
(° ele.)
saída

saída
Nb1 1 2 0 0 1 2 0

Nb2 2 3 120 120 3 2 -60

Nb3 3 4 240 -120 4 3 60

Valores
Nb4 4 5 360 0 4 5 0

Nb5 5 6 480 120 6 5 -60

Nb6 6 7 600 -120 1 6 60

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

118 Apêndices

APÊNDICE A2: Metodologia para determinar indutância mútua de

entreferro levando em consideração o esquema de bobinagem

O objetivo deste apêndice é apresentar uma metodologia para

determinar indutância mútua de entreferro levando em
consideração o esquema de bobinagem proposta por HENDERSHOT
e MILLER [1].
Para um motor de onda quadrada esta indutância pode ser
considerada com um valor aproximado conforme equação (5.22),
porém, para uma melhor aproximação, é pode-se adotar esta
metodologia proposta.
Nesta metodologia o cálculo é feito entre duas fases, onde
cada bobina da fase A é excitada e nas bobinas da fase B é feito o
somatório do fluxo, tomando como base a posição de cada bobina.

A.2.1 Organização dos pontos de ligação

Para a organização dos pontos de ligação é necessário uma

tabela contendo as ranhuras de saída e de entrada das bobinas da
fase A (b1A e b2A respectivamente) e da fase B (b1B e b2B
respectivamente), denominada tabela de bobinagem.
Desconsiderando o sentido de enrolamento das bobinas por
enquanto, as ranhuras das bobinas com o menor valor são
chamadas de Go (GA para fase A e GB para fase B) e as de maior
posição são chamados de Return (RA para fase A e RB para fase B),
conforme apresenta a figura A.3 onde é representado uma bobina
de cada fase. Seguindo uma programação lógica podemos descrever
essa organização conforme (A.8) e (A.9).

b1 𝑖𝑓 (b1𝐴 < 𝑏2𝐴 )

𝐺𝐴 = { 𝐴 (A. 8)
𝑏2𝐴 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

b2 𝑖𝑓 (b1𝐴 < 𝑏2𝐴 )

𝑅𝐴 = { 𝐴 (A. 9)
𝑏1𝐴 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 119

Figura A. 3 – Ângulos de entrelaçamento entre bobinas [1].

As bobinas que tem o sentido de enrolamento invertido nessa

organização em relação à tabela de bobinagem são marcadas em um
índice (iA e iB) para poder ser considerado na somatória do fluxo.
Esta programação é apresentada através de (A.10).

1 𝑖𝑓 (b1𝐴 > 𝑏2𝐴 )

i𝐴 = { (A. 10)
0 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

Se por exemplo um estator com 12 ranhuras tiver uma bobina

ocupando as ranhuras 12 e 1, essa bobina teria sido invertida
incorretamente. Como solução a bobina é desinvertida, marcando
um índice (ProbA) e corrigindo o índice iA gerando um índice iiA,
(A.11), (A.12), (A.13) e (A.14) fazem este procedimento. Para a fase
B o mesmo procedimento é executado.

1 𝑖𝑓 (|G𝐴 − 𝑅𝐴 | ≠ 𝑆)
Prob𝐴 = { (A. 11)
0 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

𝐺 𝑖𝑓 (Prob𝐴 = 0)
𝐺𝐴 = { 𝐴 (A. 12)
(𝐺𝐴 − 𝑆 ) 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

𝑅 𝑖𝑓 (Prob𝐴 = 0)
𝑅𝐴 = { 𝐴 (A. 13)
𝐺𝐴 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒

0 𝑖𝑓 (i𝐴 = 1)
𝑖𝑖𝐴 = { 1 𝑖𝑓 (i𝐴 = 0) (A. 14)
i𝐴 𝑖𝑓 (Prob𝐴 = 0)
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
120 Apêndices

A.2.2 Ângulo de entrelaçamento entre bobinas

No caso de duas bobinas de fases diferentes estarem

entrelaçadas, conforme figura A.4, o fluxo produzido pela bobina
excitada, parte estaria percorrendo um caminho em sentido positivo
pela bobina de leitura e parte estaria percorrendo um caminho em
sentido negativo pela bobina de leitura, conforme apresenta a
figura.

Figura A. 4 – Ângulos de entrelaçamento entre bobinas [1].

Os dois fluxos através da bobina de leitura podem ser

calculados a partir do ângulo de entrelaçamento (𝜃𝑖 ) e o de não
entrelaçamento ( 𝜃𝑜 ). Os ângulos são calculados através das
seguintes equações:

(𝑆 𝜎𝑟 ) 𝑖𝑓 (G𝐵 ≥ 𝑅𝐴 )
𝜃1𝑜 = { (A. 15)
[[𝑆 − (𝑅𝐴 − G𝐵 )]𝜎𝑟 ] 𝑖𝑓 (G𝐵 < 𝑅𝐴 )

(𝑆 𝜎𝑟 ) 𝑖𝑓 (R𝐵 ≤ 𝐺𝐴 )
𝜃2𝑜 = { (A. 16)
[[𝑆 − (𝑅𝐵 − G𝐴 )]𝜎𝑟 ] 𝑖𝑓 (R 𝐵 < 𝐺𝐴 )

𝜃1 𝑖𝑓 (R 𝐵 > R𝐴 )
𝜃𝑜 = { 𝑜 (A. 17)
𝜃2𝑜 𝑖𝑓 (R 𝐵 < R𝐴 )

𝛼1 = (R𝐴 − G𝐴 ) 𝜎𝑟 (A. 18)

𝜃𝑖 = 𝛼1 − 𝜃𝑜 (A. 19)

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 121

A.2.3 Indutância mútua de entreferro

Para o cálculo da indutância mútua entre fases primeiro é

necessário calcular a indutância mútua entre bobinas de fases
diferentes. Para isto, cada bobina da fase A é excitada de forma
separada e é calculado o fluxo através das bobinas da fase B,
conforme (A.20). A indutância mútua entre fases é calculada
somando os fluxos na fase B gerados pela fase A, conforme (A.21).
No cálculo através de (A.21) é levado em consideração o
índice iiA. Caso a bobina não foi invertida (iiA=0) a mútua é
multiplicada pelo valor de 1. Caso a bobina foi invertida (iiA=1) a
mútua é multiplicada pelo valor -1.

𝐿𝑆𝑇𝐾 𝜇0 𝑁𝑏𝑜𝑏 2 𝐷𝑠𝑖 𝛼 𝛼

𝑀𝐴𝐵 = 𝑔′′ 2
[(1 − 2 1𝜋) 𝜃𝑖 − 2 1𝜋 𝜃𝑜 ] (A. 20)

𝑀𝑔 = ∑𝐵𝑜𝑏𝑝ℎ𝐴 ∑𝐵𝑜𝑏𝑝ℎ𝐵[𝑀𝐴𝐵 (1 − 2 𝑖𝑖𝐴 ) (1 − 2 𝑖𝑖𝐵 )] (A. 21)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

122 Apêndices

APÊNDICE A3: Projeto de motores BLDC com rotor externo.

O objetivo deste apêndice é apresentar um modelo analítico

de dimensionamento para motores BLDC com rotor externo.
O princípio de funcionamento e as equações características
do motor com rotor externo são semelhantes ao do motor com o
rotor interno, porém as equações dos dimensionais do núcleo
ferromagnético devem ser adaptadas para esta topologia.
O equacionamento é realizado de uma maneira mais objetiva,
adaptando as formulações descritas no trabalho para o motor com o
rotor interno. Para um melhor entendimento, sugere-se a consulta
das páginas anteriores desta dissertação.
Para o dimensionamento do material ferromagnético do
motor é utilizada a nomenclatura mostrada na figura A.5 e a partir
dos dados de entrada da tabela A.2 o motor é dimensionado.

Figura A. 5 – Nomenclatura para o dimensionamento do material

ferromagnético do motor com o rotor externo [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 123

Tabela A. 2– Dados de entrada para o modelo de dimensionamento do motor

com o rotor externo [Autor].
Variável Valor Unidade
𝜎𝑡𝑎𝑛 3500 Pa
𝑇 3,18 Nm
𝑃𝑛𝑜𝑚 1000 W
𝜔𝑚 3000 rpm
𝐿𝑆𝑇𝐾 30 mm
𝑝 6 -
𝑚 3 -
𝑁𝑟 18 -
𝑔 0,6 mm
𝑃𝐶 10 -
𝐵𝑠𝑡 1,4 T
𝐵𝑠𝑦 1 T
𝐵𝑟𝑦 1 T
𝐵𝑟 0,425 T
𝛼𝐵 0,9112 -
ℎ𝑀 3 mm
𝑓𝐿𝐾𝐺 0,8 -
𝑉𝑠 310 V
𝐽 2,5 A/mm2
𝑁𝑐𝑎𝑚 2 -
𝑊0 3 mm
𝛼𝑠 15 °
𝑘𝑟 0,5 -
S 1 -

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

124 Apêndices

A.3.1 Dimensionamento

A.3.1.1 Diâmetro interno do rotor

𝑇𝑅𝑉 = 2 𝜎𝑡𝑎𝑛 = 10000 𝑁𝑚/𝑚3 (A. 22)

4𝑇
𝐷𝑟𝑖 = √𝑇𝑅𝑉 𝐿 𝜋
= 138,9 𝑚𝑚 (A. 23)
𝑆𝑇𝐾

𝐿𝑀 = 𝑔 𝑃𝐶 = 6 𝑚𝑚 (A. 24)

A.3.1.2 Diâmetro externo do estator

𝐷𝑠𝑒 = 𝐷𝑟𝑖 − (2 𝑔) = 137,7 𝑚𝑚 (A. 25)

𝐷𝑟𝑖 −𝑔
𝑟𝑔 = 2
= 69,45 𝑚𝑚 (A. 26)

𝐷𝑟𝑖 𝐿𝑀
𝑟𝑀 = 2
+ 3
= 71,45 𝑚𝑚 (A. 27)

A.3.1.3 Passo polar e de ranhura

2𝜋
𝜎𝑝 = 2 𝑝 = 0,3491 𝑟𝑎𝑑 (A. 28)

2𝜋
𝜎𝑟 = 𝑁𝑟
= 0,5236 𝑟𝑎𝑑 (A. 29)

A.3.1.4 Indução no entreferro

𝛽𝑀 = 𝛼𝐵 𝜎𝑝 = 0,4771 𝑟𝑎𝑑 (A. 30)

𝐴𝑔 = 𝛽𝑀 𝑟𝑔 𝐿𝑆𝑇𝐾 = 1227 𝑚𝑚2 (A. 31)

𝐴𝑀 = 𝛽𝑀 𝑟𝑀 (𝐿𝑆𝑇𝐾 + 2 ℎ𝑀 ) = 994 𝑚𝑚2 (A. 32)

𝐴𝑀
𝐵𝑔 = 𝑓𝐿𝐾𝐺 𝐴𝑔
𝐵𝑟 = 0,4204 𝑇 (A. 33)
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 125

A.3.1.5 Constantes kE e kT

𝑉
𝑘𝐸 = 𝜔𝑠 = 0,881 𝑉. 𝑠/𝑟𝑎𝑑 (A. 34)
0

𝑘 𝑇 = 𝑘𝐸 = 0,881 𝑁𝑚/𝐴 (A. 35)

A.3.1.6 Número de espiras por fase

180
𝑐𝑀 = (𝛽𝑀 − 𝜎𝑟 )
𝜋
= 7,336 ° 𝑚𝑒𝑐 (A. 36)

180
𝑑𝑀 = (𝜎𝑝 − 𝛽𝑀 ) 𝜋
= 2,664° 𝑚𝑒𝑐 (A. 37)

1 180
𝜃𝑀 = 2 (𝜎𝑟 𝜋
− 2𝑑𝑀 ) = 7,336° 𝑚𝑒𝑐 (A. 38)

𝜋
Ф𝑔𝜃 = 𝐵𝑔 [ (𝜎𝑟 − 𝑑𝑀 180) 𝑟𝑔 − 𝑊0 ] 𝐿𝑆𝑇𝐾 = 227,2. 10−6 𝑊𝑏 (A. 39)

Ф𝑔 = 𝐵𝑔 𝜎𝑟 𝑟𝑔 𝐿𝑆𝑇𝐾 = 305,8. 10−6 𝑊𝑏 (A. 40)

𝑘𝐸⁄
2 𝜋
𝑁𝑝ℎ = (𝜃𝑀 ) = 260 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 (A. 41)
Ф𝑔𝜃 180

A.3.1.7 Dimensionamento dos condutores e área da ranhura

𝑃𝑛𝑜𝑚
𝐼𝑛𝑜𝑚 = 𝐸
= 3,49 𝐴 (A. 42)

4 𝐼𝑛𝑜𝑚
𝐷𝑐𝑚𝑖𝑛 = √ = 1,35 𝑚𝑚 (A. 43)
𝜋 𝐽

𝑁𝑐𝑎𝑚 𝑁𝑝ℎ 𝜋 𝐷𝑐 2 1
𝑆𝑟𝑎𝑛 = 2𝑝𝑞 4 𝑘𝑟
= 250 𝑚𝑚2 (A. 44)

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

126 Apêndices

A.3.1.8 Diâmetro externo do rotor

Фg
𝐻𝑟𝑦 = 2 Bry LSTK
= 5 𝑚𝑚 (A. 45)

𝐷𝑟𝑒 = 𝐷𝑟𝑖 + 2 (𝐻𝑟𝑦 + 𝐿𝑀 ) = 160,9 𝑚𝑚 (A. 46)

A.3.1.9 Dentes do estator

Фg
𝑊𝑡 = Bst LSTK
= 7,3 𝑚𝑚 (A. 47)

π Dsi − 𝑁𝑟 𝑊𝑡
𝑊0𝑚𝑎𝑥 = = 16,73 𝑚𝑚 (A. 48)
𝑁𝑟

π Dsi − 𝑁𝑟 ( 𝑊𝑡 + 𝑊0 )
𝑊𝑠 = = 6,9 𝑚𝑚 (A. 49)
2 𝑁𝑟

𝜋
𝐻𝑠 = 𝑇𝑡 + 𝑊𝑠 𝑡𝑎𝑛 (𝛼𝑠 ) = 4,8 𝑚𝑚 (A. 50)
180

A.3.1.10 Ranhuras do estator

𝐷𝑠𝑏 = Dse − 2 𝐻𝑠 = 128,1 𝑚𝑚 (A. 51)

π Dsb − 𝑁𝑟 𝑊𝑡
𝐻𝑏 = 𝑁𝑟
= 15 𝑚𝑚 (A. 52)

𝜎
𝐻𝑎 = √𝐻𝑏 2 − 4 𝑆𝑟𝑎𝑛 10−6 tan ( 2𝑟 ) = 7 𝑚𝑚 (A. 53)

𝐷𝑠𝑏 Ha + 𝑊𝑡
𝐻𝑟 = 2
− 𝜎𝑟
= 23 𝑚𝑚 (A. 54)

𝐷𝑠𝑎 = Dsb − 2 𝐻𝑟 = 82,1 𝑚𝑚 (A. 55)

A.3.1.11 Diâmetro interno do estator

Фg
𝐻𝑠𝑦 = 2 Bsy LSTK
= 5 𝑚𝑚 (A. 56)
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 127

𝐷𝑠𝑖 = 𝐷𝑠𝑎 − 2 𝐻𝑠𝑦 = 72,1 𝑚𝑚 (A. 57)

A.3.2 Comparação dos resultados

Após a obtenção dos resultados do dimensionamento eles

foram comparados com os resultados das simulações utilizando o
MEF de maneira a verificar a eficácia do modelo e comprovar os
resultados. Um modelo bidimensional de Elementos Finitos foi
obtido e a distribuição do fluxo magnético é mostrada na figura A.6.

Figura A. 6 – Carta de campo do modelo de otimização [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

128 Apêndices

Para obter a FEM induzida nos enrolamentos a simulação a

vazio foi realizada. O platô da figura A.7 foi obtido para um ciclo
elétrico da máquina, com uma amplitude máxima de 265,42 V.

300
FEM induzida
200

100
Tensão [V]

0
0 100 200 300
-100

-200

-300
Ângulo elétrico [°]
Figura A. 7 – Simulação da FEM induzida nos enrolamento [Autor].

Realizando a simulação com corrente nominal nos

enrolamentos a curva de torque da figura A.8 foi obtida. O torque
máximo da curva é de 3,11 Nm. Porém, devido às aberturas de
ranhura, ao passo de ímã adotado e ao platô da FEM, regiões de vale
foram criadas resultando em um torque médio de 2,70 Nm.
A tabela A.3 compara os parâmetros dimensionados e
validados por elementos finitos.

Tabela A. 3– Comparação dos resultados [Autor].

Modelo de Elementos Diferença

Parâmetro
Dimensionamento Finitos (%)
E [V] 279 260,42 6,65
𝑇 [Nm] 3,18 3,11 2,2

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 129

4
Torque máximo
3,5
Torque médio
3
2,70
2,5
Torque [Nm]

2
1,5
1
0,5
0
0 50 100 150 200 250 300
Ângulo elétrico [°]
Figura A. 8 – Simulação do torque [Autor].

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

130 Apêndices

APÊNDICE A4: Modelo semi-analítico de dimensionamento do

motor BLDC com rotor interno.

No quadro A.1 é apresentado o modelo semi-analítico

desenvolvido para a otimização do motor BLDC com o rotor interno.
As variáveis da máquina são dimensionadas de maneira
independente do ponto de operação. O código possibilita fazer a
entrada de dois pontos de operação: ponto de operação A e ponto
de operação B. Com isso é possível definir um ponto para uma
função objetivo ser otimizada, como o rendimento por exemplo, e
verificar seu comportamento em outro ponto de operação.

Quadro A. 1 - Modelo semi-analítico do motor BLDC com rotor interno [Autor]

import”.\[Link]”;
circuito=
DC(Br,Hra,Hrb,Hs,Lg,Lm,Lry,Lspdp,Lsy,Mrec,Sdp,Sdpb,Sga,Sgb,Sma,Sm
b,Sry,Ssp,Sspdp,Sspw0,Sst,Ssy,W0);
//#########################################
// Constantes Gerais
//#########################################
//constante mi0 [H/m]
intern mi0=4*pi*1e-7;
//Valor de pi
intern pi=3.141592653;
//#########################################
// Modelo Reluctool
//#########################################
//----------Leitura de Relutâncias----------
//Relutância "a" do dente 2
R_dentea=circuito.R_STa2;
//Relutância "a" do dente 2
R_denteb=circuito.R_STb2;
//Relutância sapata do dente 2
R_dentesapata=circuito.R_SSP2;
//Relutância da coroa estator
R_coroaS=circuito.R_SY1;
//Relutância da coroa rotor
R_coroaR=circuito.R_RY1;
//Relutância entreferro principal
R_Ea=circuito.R_Ea;
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 131

//Relutância entreferro secundário

R_Eb=circuito.R_Eb1;
//Relutância circuito magnético sem dispersão
R_Total=(R_dentea+R_denteb+R_dentesapata+R_Ea)+((R_coroaS+R_de
ntea+R_denteb+R_dentesapata+R_Eb+R_coroaR)/2);
//--------Leitura do Fluxo do circuito circuito magnético----------
//Fluxo no entreferro a [Weber]
Fluxog=circuito.flux_R_Ea;
//Fluxo no dente 2 do estator [Weber]
Fluxost=circuito.flux_R_STa2;
//Fluxo na coroa do estator 1 [Weber]
Fluxosy1=circuito.flux_R_SY1;
//Fluxo na coroa do estator 2 [Weber]
Fluxosy2=circuito.flux_R_SY2;
//Fluxo na coroa do rotor [Weber]
Fluxory1=circuito.flux_R_RY1;
//Fluxo na coroa do rotor [Weber]
Fluxory2=circuito.flux_R_RY2;
//Fluxo disperso 1 [Weber]
Fluxodp1=circuito.flux_R_DP1;
//Fluxo disperso 2 [Weber]
Fluxodp2=circuito.flux_R_DP2;
//Fluxo disperso na abertura de ranhura [Weber]
Fluxow0=circuito.flux_R_Dspw02;
//--------Induções----------
//Induções do circuito magnético
//Indução no entreferro [T]
Bg=Fluxog/(Sga/1000000);
//Indução no dente do estator [T]
Bst=Fluxost/(Sst/1000000);
//Indução na coroa do estator [T]
Bsy=Fluxosy1/(Ssy/1000000);
//Indução na coroa do rotor [T]
Bry=Fluxory1/(Sry/1000000);
//--------Areas----------
//Area do ímã Sul [mm2]
Sma=(angM*pi/180)*((Dr/2)-(2*Lm/3))*(Lstk+(2*hM));
//Beiral do ímã 1/2 da espessura do ímã, maior que isso, muita
dispersão
//hM=(Lm/2);
//Area dos ímãs Norte [mm2]*
Smb=Sma/2;
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
132 Apêndices

//Area do entreferro a [mm2]

Sga=pr*(Dr/2)*Lstk;
//Area do entreferro b [mm2]
Sgb=(((angM*pi/180)/2)*(Dr/2)*Lstk)-Sdpb;
//Area do dente [mm2]
Sst=Wt*Lstk;
//Area da coroa do estator [mm2]
Ssy=Hsy*Lstk;
//Area da coroa do rotor [mm2]
Sry=Hry*Lstk;
//Area da sapatas polares [mm2]
Ssp=(Wt+Ws)*Lstk;
//------------Sapata do dente dispersão------------------
Lspdp=Ws;
Sspdp=Tt*Lstk;
//Area da dispersão [mm2]
Sdp=(((pp-pr-(dM*pi/180))*(Dr/2)-W0)/2)*Lstk;
//Area da dispersão [mm2]
Sdpb=Sdp/2;
//Area da dispersão de abertura de ranhura[mm2]
Sspw0=(Hs-Tt)*Lstk;
//------------Divisão do comprimento do dente do estator------------------
//Relaciona comprimento do dente com duas medidas
//Fator
fhr=0.5;
//Medida "a" da ranhura [mm] onde [Hr - altura total]
Hra=fhr*Hr;
//Medida "b" da ranhura [mm] onde [Hr - altura total]
Hrb=(1-fhr)*Hr;
//------------Comprimento do caminho das coroas e entreferro-------------
//Coroa do estator [mm]
Lsy=pr*((Dsb/2)+((Dse-Dsb)/2));
//Coroa do rotor [mm]
Lry=pr*((Dr/2)-((Dr-Dri)/2));
//Entreferro [mm]
Lg=g;
//#########################################
// Modelo Elétrico
//#########################################
//------------Ponto de trabalho do ímã-------------
//Hm [A/m]
Hm=(-Bm+Br)/mi0;
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 133

//Fluxo pelo ímã [Weber]

Fm=circuito.flux_R_Sul;
//Bm [T] onde [ hM - beiral do ímã] onde Sma é area do ímã em 1/3 de
sua altura
Bm=Fm/(Sma/1000000);
//PC
PC=Bm/(mi0*Hm);
//Apenas para comparar
Bm12=Fm/(Sm12/1000000); //apenas para comparar
Bm1=Fm/(Sm1/1000000); //apenas para comparar
Sm12=(angM*pi/180)*((Dr/2)-(Lm/2))*(Lstk+(2*hM)); //Area na
metade do ímã
Sm1=(angM*pi/180)*(Dr/2)*(Lstk+(2*hM)); //Area na
superfície do ímã
//------------Condutores-------------
//Numero de condutores na ranhura
Ncr=Z/Nr;
//Secao de cobre na ranhura [mm2]
Scu=Ncr*Sfio;
//Jfio densidade de corrente no fio (A/mm2)
Jfio=Inom/Sfio;
//Dfio Diametro dos condutores (mm2)
Dfio=sqrt(4/pi*Sfio);
//Fator de enchimento de ranhura
kr=Scu/Sran;
//Ncf numero de condutores por fase
Ncf=Z/3;
//Nb numero de bobinas
Nb=Nr;
//Neb numero de espiras por bobina
Neb=Z/(2*Nb);
//Nef numero de espiras por fase
Nef=Z/(2*m);
//Jn densidade de corrente na ranhura (A/mm2)
Jb=(Ncr*Inom)/Sran;
//Corrente Nominal = Corrente magnetizante + corrente perdas no
ferro
Imag=Inom-Ipfe;
//------------Tensão de Linha E -------------
//Não há variável livre para eliminar o valor implícito (Cimp=0)
//Eq. conforme linha 89 de gip_SML [Cimp=Ir-Vfn_rms/RL;]
//Valor de E [V]
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
134 Apêndices

Cimp=E-(Vs-Er);
//Tensão de linha E
E=2*Fluxoph*omegam/(tetaM*(pi/180));
//Queda de tensão na resistência
Er=2*Rph*Inom;
//Corrente nas perdas no ferro (em paralelo com a reatância
magnetizante conforme circuito equivalente de máquina síncrona)
Ipfe=Pfet_carga/E;
//------------Constante kE -------------
//Wnom, rotação em rpm, omegam [rad/s]
omegam=Wnom*2*pi/60;
//Constante kE [V/(rad/s)]
kE=E/omegam;
//------------Variação do Fluxo nas bobinas-------------
//Angulo de abertura dos ímãs [ºmec]
angM=fiB*180/p;
//Angulo de rotação do ímã sem variação do fluxo no dente [ºmec]
cM=angM-(pr*(180/pi));
//Angulo de rotação com variação do fluxo de apenas um ímã no dente
[ºmec]
dM=(pp*(180/pi))-angM;
//Angulo de rotação com variação do fluxo máxima no dente até zero,
com dois ímãs [ºmec]
tetaM=((pr*(180/pi))-(2*dM))/2;
//Relação entre fluxo máximo e fluxo que começa a inclinação máxima
do fluxo enlaçado
relF=1-(dM*pi/180)/pr;
//Fluxo que começa a inclinação máxima do fluxo enlaçado [Weber]
FluxoE_area=(((pr-(dM*pi/180))*(Dr/2))-W0)*Lstk;
FluxoE=Bm1*FluxoE_area/1e6;
//Fluxo por fase [Weber]
Fluxoph=(FluxoE-Fluxow0)*Nef;
//------------Potência e Torque nominal-------------
//Potência nominal do motor [A]
Pnom=E*Imag;
//Torque nominal do motor [A]
T=Pnom/omegam;
//#########################################
// Modelo Mecânico
//#########################################
//------------Passo de ranhura e passo polar-------------
//Calcula número de ranhuras por fase e por polo
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 135

Nr=2*p*q*m;
//Calcula passo de ranhura [rad]
pr=2*pi/Nr;
//Calcula passo polar [rad]
pp=pi/p;
//------------Diâmetro Rotor-------------
//Volume do rotor [mm3]
Vr=pi*(pow(Dr,2)/4)*Lstk;
//Torque por volume do rotor
TRV=T/(Vr*1e-9);
//Diâmetro interno do rotor [mm]
Dri=Dr-(2*(Hry+Lm));
//------------Diâmetro interno estator-------------
//Diâmetro interno do estator [mm]
Dsi=Dr+(2*g);
//------------Sapata do dente dente estator-------------
//Altura do bico da sapata do dente [mm] onde [W0 - Abertura da
ranhura]
//Tt=W0;
//Largura da sapata do dente [mm] onde [Wt - Largura do dente]
Ws=((pr*(Dsi/2))-(Wt+W0))/2;
//Altura da sapata do dente [mm] onde [fis - ângulo de união do bico da
sapata do dente com o dente
Hs=Tt+(Ws*tan(fis*pi/180));
//------------Ranhura estator-------------
//Diâmetro de começo da ranhura [mm]
Dsa=Dsi+(2*Hs);
//Altura da ranhura [mm]
Hr=2*Sran/(Ha+Hb);
//Largura da ranhura no começo da ranhura [mm]
Ha=(pr*(Dsa/2))-Wt;
//Largura da ranhura no final da ranhura [mm]
Hb=sqrt(4*tan(pr/2)*Sran+pow(Ha,2));
//Diâmetro de fim da ranhura [mm]
Dsb=Dsa+(2*Hr);
//------------Diâmetro externo estator-------------
//Diâmetro externo do estator [mm]
Dse=Dsb+(2*Hsy);
//raio efetivo do motor [mm]
Htotal=(Dse-Dri)/2;

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

136 Apêndices

//#########################################
// Parâmetros Físicos
//#########################################
//------------Resistência de fase-------------
//Volta da cabeça de bobina enrolamento concentrado [mm]
Dend=((Dsb-Hr)/2)*pr;
//comprimento médio [m]
lc=Nef*2*(Dend+Lstk)*1.2/1000;
//Condutividade do cobre [S/m]
intern cc=5.81*1e7;
//Resistência de fase [ohm]
Rph=(lc/(cc*(Sfio/1e6)));
//-------------Fator de Carter------------------
//Passo de ranhura [mm]
prm=pr*Dsi/2;
//Fator de Carter
kcs=(prm*(W0+(5*g)))/((W0*prm)+(5*g*prm)-(pow(W0,2)));
//-------------Indutâncias------------------
//Indutância própria [H]
L_Lg=(mi0*pow(Nef,2)*Lstk*1e-3*pi*(Dr*1e-
3/2))/(2*pow(p,2)*((g*kcs)+(Lm/Mrec))*1e-3);
//Indutância mútua [H]
L_Mg=L_Lg/3;
//Indutância dispersão de ranhura [H]
L_Lu=Nr*mi0*(Lstk/1e3)*pow((Ncr),2)*(1/m)*((Hr/(3*(Ha+Hb)/2))+
(Tt/W0));
//Indutância mútua dispersão de ranhura [H]
L_Mu=Nr*mi0*(Lstk/1e3)*pow((Ncr/2),2)*(1/m)*((Hr/(3*(Ha+Hb)/2
))+(Tt/W0));
//Indutância de cabeça de bobina enrolamento concentrado
GMD=0.447/sqrt((Sran/1e6));
L_Lend=(Nr/m)*mi0*pow((Nef/(Nr/m)),2)*(Dend/1e3)*log((4*Dend/
GMD)-2)/2;
//indutancia por fase
L_Laa=L_Lg+L_Lu+L_Lend;
//indutancia sincrona
L_Lsync=L_Laa-L_Mg-L_Mu;
//reatancia sincrona
Xs=L_Lsync*2*pi*f;
//#########################################
// Volume e Peso
//#########################################
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 137

//-------------Area (Pedido Labmat)---------------

//Area rotor [mm2]
a_rotor=(pi*(pow(ax,2)-pow(Dri,2))/4);
//Area coroa [mm2]
a_coroa=(pi*(pow(Dse,2)-pow(Dsb,2))/4);
//Area dente sem sapata [mm2]
a_1dente=Wt*Hr;
//Area da sapata dente [mm2]
a_1sapata=(Wt*Hs)+(2*Tt*Ws)+(2*(Hs-Tt)*Ws/2);
//Area de dente + sapata [mm2]
a_t_1dente=a_1dente+a_1sapata;
//Area coroa + dente [mm2]
a_coroa_dentes=(Nr*a_1dente)+a_coroa;
//-------------Volume------------------
//Volume do rotor sem ímãs [m3]
intern ax=(Dr-2*Lm);
v_rotor=a_rotor*Lstk/1e9;
//Volume 1 dente [m3]
v_dente=(a_t_1dente)*Lstk/1e9;
//Volume coroa estator com jugo [m3]
v_coroa=a_coroa*Lstk/1e9;
//Volume total estator [m3]
v_estator=v_coroa+(Nr*v_dente);
//Volume de ímãs [m3]
v_imas=(pi*(pow(Dr,2)-pow(ax,2))/4)*(Lstk+(2*hM))/1e9;
//Volume do cobre [m3]
v_cobre=m*lc*Sfio/1e6;
//-------------Massa específica------------------
//Cobre [kG/m3]
me_cobre=8920;
//ferro [kG/m3]
me_ferro=7650;
//Ímãs [kG/m3]
me_ima=7600;
//-------------Peso------------------
//Massa do rotor sem ímãs [kG]
m_rotor=v_rotor*me_ferro;
//Massa do dente [kG]
m_dente=v_dente*me_ferro;
//Massa do coroa com jugo [kG]
m_coroa=v_coroa*me_ferro;

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

138 Apêndices

//Massa do estator [kG]

m_estator=v_estator*me_ferro;
//Massa dos ímãs [kG]
m_imas=v_imas*me_ima;
//Massa do cobre [kG]
m_cobre=v_cobre*me_cobre;
//Massa do rotor completo [kG]
m_totalrotor=m_rotor+m_imas;
//Massa do estator completo [kG]
m_totalestator=m_estator+m_cobre;
//Massa do motor completo [kG]
m_totalmotor=m_totalrotor+m_totalestator;
//#########################################
// Custos
//#########################################
//-------------Preço dos materias em USD------------------
c_dolar_cobre=8;
c_dolar_aluminio=6;
c_dolar_ima=7;
c_dolar_fer=1;
//-------------Custo------------------
c_motor_fer=(m_rotor+m_estator)*c_dolar_fer;
c_motor_ima=(m_imas)*c_dolar_ima;
c_motor_cobre=(m_cobre)*c_dolar_cobre;
c_motor=c_motor_fer+c_motor_ima+c_motor_cobre;
//#########################################
// Perdas
//#########################################
//-------------Perda Joule------------------
//Perda Joule [W]
Pj=2*Rph*pow(Inom,2);
//-----------Fatores de perdas para cálculo de perdas no ferro------------
// Coeficiente de perdas por correntes parasitas
Kc=16.7e-5;
//Coeficiente de perdas por histerese
alfa_c=2.0987;
//Coeficiente de perdas por histerese
Kh=0.1278;
//Coeficiente de perdas por histerese
alfa_hist=1.7523;
//frequência dos pulsos elétricos
f=Wnom*p/60;
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 139

//--------------Perdas por quilo---------------

//Perdas por quilo na coroa do estator -> B senoidal [Bertotti] (eq. 3.8
Tese Jhoe) [W/kG]
pfe_coroa_histerese=Kh*f*pow(Bsy,alfa_hist);
pfe_coroa_foucault=Kc*pow(f,2)*pow(Bsy,alfa_c);
pfe_coroa=pfe_coroa_histerese+pfe_coroa_foucault;
//Perdas por quilo no dente do estator -> B trapezoidal [Amar e Protat]
(eq. 3.20 Tese Jhoe) [W/kG]
pfe_dente_histerese=Kh*f*pow(Bst,alfa_hist);
pfe_dente_foucault=Kc*pow(Fc,2)*pow(f,2)*pow(Bst,alfa_c);
pfe_dente=pfe_dente_histerese+pfe_dente_foucault;
//Fator de forma (eq. 3.16 Tese Jhoe)
Fc=2/(pi*sqrt(f)*sqrt(tal_Fc));
//tempo de variação da indução
intern ax3=(2*(tetaM+(dM/2)))/(360/p);
tal_Fc=ax3*(1/f)/2;
//--------------Perdas totais---------------
//Perda total nos dentes [W]
Pfet_dente_histerese=pfe_dente_histerese*Nr*m_dente;
Pfet_dente_foucault=pfe_dente_foucault*Nr*m_dente;
Pfet_dente=pfe_dente*Nr*m_dente;
//Perda total na coroa [W]
Pfet_coroa_histerese=pfe_coroa_histerese*m_coroa;
Pfet_coroa_foucault=pfe_coroa_foucault*m_coroa;
Pfet_coroa=pfe_coroa*m_coroa;
//Perda no ferro total [W]
Pfet_histerese=Pfet_dente_histerese+Pfet_coroa_histerese;
Pfet_foucault=Pfet_dente_foucault+Pfet_coroa_foucault;
Pfet_vazio=Pfet_dente+Pfet_coroa;
Pfet_carga=2*Pfet_vazio;
//Perdas Totais [W]
Perdas=Pj+Pfet_carga;
//-------------Eficiência------------------
//Potência Eletromagnética
Ptot=Pnom+Perdas;
Eficiencia=Pnom/Ptot;
Eficiencia_custo=(Eficiencia*100)/c_motor;
Eficiencia_massa=(Eficiencia*10)/m_totalmotor;
Eficiencia_m_cobre=(Eficiencia*10)/m_cobre;
Eficiencia_m_ferro=(Eficiencia*10)/(m_estator+m_rotor);
Eficiencia_m_ima=(Eficiencia*10)/m_imas;

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

140 Apêndices

//#########################################
// Rendimento caso A
//#########################################
//------------Potência e Torque nominal-------------
//Wnom, rotação em rpm, omegam [rad/s]
A_omegam=A_Wnom*2*pi/60;
//E [V]
A_E=kE*A_omegam;
//Potência do motor [W]
A_Pnom=A_Tnom*A_omegam;
//Corrente [A]
A_Imag=A_Pnom/A_E;
//Corrente Total [A]
A_Inom=A_Imag+A_Ipfe;
//Densidade de Corrente [A/mm2]
A_J=A_Inom/Sfio;
//Jn densidade de corrente na ranhura (A/mm2)
A_Jb=(Ncr*A_Inom)/Sran;
//Corrente Total [A]
A_Ipfe=A_Pfet_carga/A_E;
//frequência dos pulsos elétricos
A_f=A_Wnom*p/60;
//-------------Perda Joule------------------
//Perda Joule [W]
A_Pj=2*Rph*pow(A_Imag,2);
//------------Perdas no ferro---------------
//Perdas por quilo na coroa do estator [W/kG]
A_pfe_coroa_histerese=Kh*A_f*pow(Bsy,alfa_hist);
A_pfe_coroa_foucault=Kc*pow(A_f,2)*pow(Bsy,alfa_c);
A_pfe_coroa=A_pfe_coroa_histerese+A_pfe_coroa_foucault;
//Perda total na coroa [W]
A_Pfet_coroa=A_pfe_coroa*m_coroa;
//Perdas por quilo no dente do estator [W/kG]
A_pfe_dente_histerese=Kh*A_f*pow(Bst,alfa_hist);
A_pfe_dente_foucault=Kc*pow(A_Fc,2)*pow(A_f,2)*pow(Bst,alfa_c);
A_pfe_dente=A_pfe_dente_histerese+A_pfe_dente_foucault;
//Fator de forma (eq. 3.16 Tese Jhoe)
A_Fc=2/(pi*sqrt(A_f)*sqrt(A_tal_Fc));
//tempo de variação da indução
A_tal_Fc=ax3*(1/A_f)/2;
//Perda total nos dentes [W]
A_Pfet_dente=A_pfe_dente*Nr*m_dente;
Dissertação de Mestrado Schmitz, C.
Apêndices 141

//Perda total [W]

A_Pfet_vazio=A_Pfet_dente+A_Pfet_coroa;
A_Pfet_carga=A_Pfet_vazio+((A_Imag/Imag)*A_Pfet_vazio);
//--------------Rendimento-----------------
A_Eficiencia=A_Pnom/(A_Pnom+A_Pj+A_Pfet_carga);
//#########################################
// Redução do torque di/dt
//#########################################
Vs2=Vs-(2*Rph*A_Inom);
tf1=(3*L_Lsync*A_Inom)/(Vs2+A_E);
tf2=(L_Lsync*A_Inom)/(Vs2-A_E);
Tper=1/A_f;
dTb=A_Tnom*((Vs-(2*A_E))/(Vs2+A_E));
A_Tmed=(((dTb/2)+A_Tnom)*tf2/Tper)+(A_Tnom*(Tper-tf2)/Tper);
//#########################################
// Rendimento caso B
//#########################################
//------------Potência e Torque nominal-------------
//Wnom, rotação em rpm, omegam [rad/s]
B_omegam=B_Wnom*2*pi/60;
//E [V]
B_E=kE*B_omegam;
//Potência do motor [W]
B_Pnom=B_Tnom*B_omegam;
//Corrente [A]
B_Imag=B_Pnom/B_E;
//Corrente Total [A]
B_Inom=B_Imag+B_Ipfe;
//Densidade de Corrente [A/mm2]
B_J=B_Inom/Sfio;
//Jn densidade de corrente na ranhura (A/mm2)
B_Jb=(Ncr*B_Inom)/Sran;
//Corrente Total [A]
B_Ipfe=B_Pfet_carga/B_E;
//frequência dos pulsos elétricos
B_f=B_Wnom*p/60;
//-------------Perda Joule------------------
//Perda Joule [W]
B_Pj=2*Rph*pow(B_Imag,2);
//------------Perdas no ferro---------------
//Perdas por quilo na coroa do estator [W/kG]
B_pfe_coroa_histerese=Kh*B_f*pow(Bsy,alfa_hist);
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
142 Apêndices

B_pfe_coroa_foucault=Kc*pow(B_f,2)*pow(Bsy,alfa_c);
B_pfe_coroa=B_pfe_coroa_histerese+B_pfe_coroa_foucault;
//Perda total na coroa [W]
B_Pfet_coroa=B_pfe_coroa*m_coroa;
//Perdas por quilo no dente do estator [W/kG]
B_pfe_dente_histerese=Kh*B_f*pow(Bst,alfa_hist);
B_pfe_dente_foucault=Kc*pow(B_Fc,2)*pow(B_f,2)*pow(Bst,alfa_c);
B_pfe_dente=B_pfe_dente_histerese+B_pfe_dente_foucault;
//Fator de forma (eq. 3.16 Tese Jhoe)
B_Fc=2/(pi*sqrt(B_f)*sqrt(B_tal_Fc));
//tempo de variação da indução
B_tal_Fc=ax3*(1/B_f)/2;
//Perda total nos dentes [W]
B_Pfet_dente=B_pfe_dente*Nr*m_dente;
//Perda total [W]
B_Pfet_vazio=B_Pfet_dente+B_Pfet_coroa;
B_Pfet_carga=B_Pfet_vazio+((B_Imag/Imag)*B_Pfet_vazio);
//--------------Rendimento-----------------
B_Eficiencia=B_Pnom/(B_Pnom+B_Pj+B_Pfet_carga);
B_Eficiencia_custo=(B_Eficiencia*100)/c_motor;
B_Eficiencia_massa=(B_Eficiencia*10)/m_totalmotor;
//#########################################
// Modelo Térmico Ponto Dimensionado
//#########################################
//------------Importação ThermoTool------------------
import ".\ThermoTool/Termicoc/[Link]";
import ".\ThermoTool/[Link]";
import ".\ThermoTool/[Link]";
[Tculexterne,Tculasse,TdentBas,TdentMilieu,TdentHaut,TbobBas,Tbob
Milieu,TbobHaut] =
compute_Termicoc([Rconv,Rculasse1,Rculasse2,lambda_Fer,e_Rdent,S_
Rdent,lambda_Rbob,e_Rbob,S_Rbob1,S_Rbob2,lambda_Isol,e_Risolcul,S_
Risolcul,e_Risoldent,S_Risoldent],[Mass,Tamb],[Icul,Ibob4,Ibob5,Ibob6,I
dent,Ibob1,Ibob2,Ibob3]);
//Variavel necessária para o cálculo do Thermotool, sem valor
intern Mass=0.0;
//------------Perdas do modelo (1 ranhura)------------------
//Cálculo das perdas no ferro da coroa do estator (1 ranhura)
Icul=(2*B_Pfet_coroa)/Nr;
//Cálculo das perdas no ferro do dente (1 ranhura)
Ident=(2*B_Pfet_dente)/Nr;

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 143

//Cálculo das perdas no enrolamento (1 ranhura)

Ibob1=B_Pj/(Nr*6);
//Perdas nos enrolamentos são iguais (1 ranhura)
Ibob2=Ibob1;
Ibob3=Ibob2;
Ibob4=Ibob3;
Ibob5=Ibob4;
Ibob6=Ibob5;
//------------Coeficiente de condução térmica [W/mm/K]------------------
lambda_Rbob=0.8*1e-3; //da bobina
lambda_Fer=30*1e-3; //do ferro
lambda_Isol=0.27*1e-3; //do isolante
//------------Parâmetros das resistências térmicas das bobinas-------------
//Resistência das bobinas - comprimento [mm]
e_Rbob=(Hr/2);
//Resistência das bobinas - area parte superior [mm2]
S_Rbob1=Lstk*((Ha+Hb)/4);
//Resistência das bobinas - area parte inferior [mm2]
S_Rbob2=Lstk*(Ha/2);
//------------Parâmetros das resistências térmicas do dente-----------------
//Resistência do dente - comprimento [mm]
e_Rdent=(Hr/2);
//Resistência do dente - area [mm2]
S_Rdent=Lstk*Wt;
//------------Parâmetros das resistências térmicas do isolante--------------
//Resistência do isolante entre bobina e coroa - comprimento [mm]
e_Risolcul=1;
//Resistência do isolante entre bobina e coroa - area [mm2]
S_Risolcul=Lstk*((pr*Dsb/2)-Wt)/2;
//------------Parâmetros das resistências térmicas do isolante--------------
//Resistência do isolante entre bobina e dente - comprimento [mm]
e_Risoldent=1;
//Resistência do isolante entre bobina e dente - area [mm2]
S_Risoldent=Lstk*Hr/2;
//------------Resistências térmicas da coroa-----------------
//Resistência térmica 1 da coroa
Rculasse1=(1/lambda_Fer)*(Nr/(2*pi*Lstk))*log(Dse/(Dse-Hsy));
//Resistência térmica 2 da coroa
Rculasse2=(1/lambda_Fer)*(Nr/(2*pi*Lstk))*log((Dse-Hsy)/(Dse-
(2*Hsy)));

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

144 Apêndices

//#########################################
// Modelo Térmico Ponto A
//#########################################
//------------Importação ThermoTool------------------
import ".\ThermoTool/PontoA/[Link]";
[ATculexterne,ATculasse,ATdentBas,ATdentMilieu,ATdentHaut,ATbob
Bas,ATbobMilieu,ATbobHaut] =
compute_PontoA([Rconv,Rculasse1,Rculasse2,lambda_Fer,e_Rdent,S_R
dent,lambda_Rbob,e_Rbob,S_Rbob1,S_Rbob2,lambda_Isol,e_Risolcul,S_R
isolcul,e_Risoldent,S_Risoldent],[Mass,Tamb],[AIcul,AIbob4,AIbob5,AIb
ob6,AIdent,AIbob1,AIbob2,AIbob3]);
//------------Perdas do modelo (1 ranhura)------------------
//Cálculo das perdas no ferro da coroa do estator (1 ranhura)
AIcul=(2*A_Pfet_coroa)/Nr;
//Cálculo das perdas no ferro do dente (1 ranhura)
AIdent=(2*A_Pfet_dente)/Nr;
//Cálculo das perdas no enrolamento (1 ranhura)
AIbob1=A_Pj/(Nr*6);
//Perdas nos enrolamentos são iguais (1 ranhura)
AIbob2=AIbob1;
AIbob3=AIbob2;
AIbob4=AIbob3;
AIbob5=AIbob4;
AIbob6=AIbob5;

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 145

APÊNDICE A5: Projeto do motor do exemplo de otimização com a

constante kE otimizada para o ponto de operação de 0,7 Nm e 3000
rpm.

A.5.1 Otimização

Para realizar o projeto com a constante kE otimizada para o

ponto de operação de 0,7 Nm e 3000 rpm foram restritas as
variáveis de entrada conforme tabela A.4 (onde as variáveis com um
faixa de variação são organizadas da seguinte forma: “valor inicial”
[“faixa de variação”]) e as variáveis de saída conforme tabela A.5.
Foram necessárias 23 iterações e aproximadamente 0,375 s para se
obter a função objetivo de maximizar o rendimento. Os resultados
dimensionais do modelo de otimização são apresentados na tabela
A.6 e os parâmetros físicos são apresentados na tabela A.7.

Tabela A. 4- Variáveis de entrada do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝐴_𝜔𝑚 3000 rpm
𝐴_𝑇 0,7 mm
ℎ𝑎𝑙𝑒 12 mm
𝑙𝑚_𝑎𝑙𝑒 5 mm
𝑁𝑎𝑙𝑒 30 -
𝐵𝑟 0,425 T
𝐷𝑟 25 [2-80] mm
𝛼𝐵 0,9112 -
𝛼𝑠 15 °
𝑒𝑝𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒𝑟 7 mm
𝑔 0,6 mm
𝐻𝑟𝑦 6 [4-15] mm
𝐻𝑠𝑦 6 [4-15] mm
𝐼𝑛𝑜𝑚 1 [0,1-2] A
𝐿𝑎𝑙𝑒 90 mm
𝐿𝑀 6 [5-14] mm

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

146 Apêndices

𝐿𝑆𝑇𝐾 30 [30-35] mm
𝑝 2 -
𝑞 0,5 -
𝑆𝑓𝑖𝑜 0,7 [0,1-2] mm2
𝑆𝑟𝑎𝑛 300 [100-10000] mm2
𝑇𝑎𝑚𝑏 50 °C
𝑉𝑠 310 V
𝑉𝑣 1 m/s
𝑊0 3 [3-4] mm
𝜔𝑚 [3000-7000] rpm
𝑊𝑡 10 [5-15] mm
𝑍 2100 [100-10000] -

Tabela A. 5- Variáveis de saída restritas do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝐵𝑟𝑦 0,5-1,4 T
𝐵𝑠𝑡 0,8-1,4 T
𝐵𝑠𝑦 0,8-1,4 T
𝜂 90-100 %
𝐽 2,5-4 A/mm2
𝑘𝑟 0,3-0,5 -
𝑃𝐶 (-9,5)-(-10) -
𝑃𝑛𝑜𝑚 205-300 W
𝑇𝑅𝑉 7000-14000 Nm/m3

Tabela A. 6– Resultados dimensionais do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝜎𝑡𝑎𝑛 3800 Pa
𝑇𝑅𝑉 7600 Nm/m3
𝑇 0,775 Nm
𝑃𝑛𝑜𝑚 300 W
𝜔𝑚 3695 rpm

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 147

𝐿𝑆𝑇𝐾 30 mm
𝑝 2 -
𝑚 3 -
𝑁𝑟 6 -
𝑔 0,6 mm
𝑃𝐶 -10 -
𝐵𝑠𝑡 1,04 T
𝐵𝑠𝑦 0,8 T
𝐵𝑟𝑦 1,40 T
𝐵𝑟 0,425 T
𝛽𝑀 1,431 rad
ℎ𝑀 3 mm
𝑉𝑠 310 V
𝐽 2,5 A/mm2
𝑁𝑐𝑎𝑚 2 -
𝑊0 3 mm
𝛼𝑠 15 °
𝑘𝑟 0,5 -
S 1 -
𝐷𝑟 65,76 mm
𝐿𝑀 6,10 mm
𝐷𝑠𝑖 67,0 mm
𝜎𝑝 1,571 rad
𝜎𝑟 1,047 rad
𝛼𝐵 0,9112 rad
𝐴𝑔 1032 mm2
𝐴𝑀 1237 mm2
𝐵𝑔 0,395 T
𝑐𝑀 22 °
𝑑𝑀 8 °
𝜃𝑀 22 °

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado

148 Apêndices

Ф𝑔 4,07.10-4 Wb
Ф𝑑𝑝 0,35.10-4 Wb
𝑁𝑝ℎ 553 Espiras
𝐼𝑛𝑜𝑚 0,92 A
𝐷𝑐 0,71 mm
𝑆𝑟𝑎𝑛 443 mm2
𝐻𝑟𝑦 5,70 mm
𝐿𝑚 6,10 mm
𝐷𝑟𝑖 42,22 mm
𝑊𝑡 13,0 mm
𝑊𝑠 9,55 mm
𝐻𝑠 5,55 mm
𝐷𝑠𝑎 78,01 mm
𝐻𝑎 27,91 mm
𝐻𝑏 42,46 mm
𝐻𝑟 12,60 mm
𝐷𝑠𝑏 103,26 mm
𝐻𝑠𝑦 8,50 mm
𝐷𝑠𝑒 120,25 mm

Tabela A. 7– Parâmetros físicos dos resultados do modelo de otimização.

Variável Valor Unidade
𝐸 304,05 V
𝑘𝐸 0,786 V/(rad/s)
𝐿𝑔 23,25 mH
𝑀𝑔 7,75 mH
𝐿𝑑𝑠 25,85 mH
𝑀𝑑𝑠 6,46 mH
𝐺𝑀𝐷 9,41 mm
𝐷𝑒𝑛𝑑 22,06 mm
𝐿𝑒𝑛𝑑 19,41 mH
𝐿𝑠𝑦𝑛𝑐 54,30 mH

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 149

𝑙𝑐 69,2 m
𝑅𝑝ℎ 3,05 Ω
𝑉𝑟𝑦 2,58.10 −5
m3
−5
𝑉𝑠𝑡 (1 dente) 0,95.10 m3
𝑉𝑠𝑦 8,94.10−5 m3
𝑉𝑚 3,45.10−5 m3
𝑉𝑐𝑢 0,83.10−4 m3
𝑃𝑗 4,95 W
𝑃𝑓𝑠𝑦 1,27 W
−3
𝜏 3,17.10 s
𝐹𝑐 1,13 -
𝑃𝑓𝑠𝑡 1,56 W
𝜂 95,5 %
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 15,3 W/m2/K
𝑇𝑏𝑜𝑏 57,65 °C

A.5.2 Comparação dos resultados

Através do modelo dinâmico do Matlab é possível plotar a

curva de torque nominal versus rotação, conforme figura A.9.
Através dessa figura é possível observar as regiões de operação que
o motor projetado com a constante kE otimizada para 0,7 Nm e 3000
rpm pode alcançar.
Após a obtenção dos resultados do dimensionamento eles
foram comparados com os resultados das simulações utilizando o
MEF. Assim, é possível verificar comprovar os resultados.
Para obter a FEM induzida nos enrolamentos a simulação a
vazio foi realizada. O platô da figura A.10 foi obtido para um ciclo
elétrico da máquina, com uma amplitude máxima de 307,2 V.
Realizando a simulação com corrente nominal nos
enrolamentos a curva de torque da figura A.11 foi obtida. O torque
máximo da curva é de 7,1 Nm. Porém, devido às aberturas de
ranhura, ao passo de ímã adotado e ao platô da FEM, regiões de vale
foram criadas resultando em um torque médio de 0,66 Nm.
Schmitz, C. Dissertação de Mestrado
150 Apêndices

A tabela A.8 compara os parâmetros dimensionados e

validados por elementos finitos.

Figura A. 9 – Curva de torque nominal versus rotação obtida a partir do

modelo [Autor].

400
300 FEM induzida
200
100
0
Tensão [V]

-100
-200
-300
-400
0 100 200 300

Ângulo elétrico [°]

Figura A. 10 – Simulação da FEM induzida nos enrolamento [Autor].

Dissertação de Mestrado Schmitz, C.

Apêndices 151

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
Torque [Nm]

0,4
0,3
0,2
Torque máximo
0,1 Torque médio
0
0 60 120 180 240 300 360
Ângulo elétrico [°]
Figura A. 11 – Simulação do torque [Autor].

Tabela A. 8– Comparação dos resultados [Autor].

Modelo de Elementos Diferença
Parâmetro
Dimensionamento Finitos (%)
E [V] 304,05 307,15 1,0
𝑇 [Nm] 0,7 0,71 1,4

Schmitz, C. Dissertação de Mestrado